Estos métodos se pueden dividir en 2 grupos. Los primeros 2 métodos generalmente se implementan antes del inicio de la operación de producción del producto metálico (selección de materiales estructurales y sus combinaciones en la etapa de diseño y fabricación del producto, aplicando recubrimientos protectores). Los 2 últimos métodos, por el contrario, pueden llevarse a cabo solo durante el funcionamiento del producto metálico (pasando corriente para lograr el potencial protector, introduciendo aditivos inhibidores especiales en el entorno tecnológico) y no están asociados a ningún pretratamiento previo a su uso.

El segundo grupo de métodos permite, si es necesario, crear nuevos modos de protección que proporcionen la menor corrosión del producto. Por ejemplo, en ciertos tramos de la tubería, dependiendo de la agresividad del suelo, se puede cambiar la densidad de la corriente catódica. O use diferentes inhibidores para diferentes tipos de aceite bombeado a través de las tuberías.

Pregunta: ¿Cómo se utilizan los inhibidores de corrosión?

Responder: Para combatir la corrosión de los metales, se utilizan ampliamente los inhibidores de corrosión, que se introducen en pequeñas cantidades en un entorno agresivo y crean una película de adsorción en la superficie del metal que inhibe los procesos de los electrodos y cambia los parámetros electroquímicos de los metales.

Pregunta: ¿Cuáles son los métodos para proteger los metales de la corrosión utilizando pinturas y barnices?

Responder: Dependiendo de la composición de los pigmentos y de la base filmógena, los recubrimientos de pintura pueden funcionar como barrera, pasivador o protector.

La protección de barrera es el aislamiento mecánico de la superficie. La violación de la integridad del recubrimiento, incluso al nivel de la aparición de microfisuras, predetermina la penetración de un medio agresivo en la base y la aparición de corrosión debajo de la película.

La pasivación de la superficie del metal con pintura se logra mediante la interacción química entre el metal y los componentes del recubrimiento. Este grupo incluye imprimaciones y esmaltes que contienen ácido fosfórico (fosfatado), así como composiciones con pigmentos inhibidores que ralentizan o previenen el proceso de corrosión.

La protección del metal protector se logra agregando metales en polvo al material de recubrimiento, lo que crea pares de electrones donantes con el metal protegido. Para el acero, estos son zinc, magnesio, aluminio. Bajo la influencia de un ambiente agresivo, el polvo de aditivo se disuelve gradualmente y el material base no se corroe.

Pregunta: ¿Qué determina la durabilidad de la protección contra la corrosión del metal mediante pinturas y barnices?

Responder: En primer lugar, la durabilidad de la protección contra la corrosión del metal depende del tipo (y tipo) de pintura y barniz aplicados. En segundo lugar, el papel decisivo lo juega la minuciosidad de la preparación de la superficie metálica para pintar. En este caso, el proceso más laborioso es la eliminación de los productos de corrosión formados anteriormente. Se aplican composiciones especiales que destruyen el óxido, seguidas de su eliminación mecánica con cepillos metálicos.

En algunos casos, la eliminación de óxido es casi imposible de llevar a cabo, lo que implica el uso generalizado de materiales que se pueden aplicar directamente sobre superficies dañadas por la corrosión: materiales de pintura para óxido. Este grupo incluye algunas imprimaciones y esmaltes especiales que se utilizan en recubrimientos multicapa o independientes.

Pregunta: ¿Qué son los sistemas de dos componentes altamente llenos?

Responder: Se trata de pinturas y barnices anticorrosión con un contenido de disolvente reducido (el porcentaje de compuestos orgánicos volátiles en ellos no supera el 35%). En el mercado interno, hay principalmente materiales de un componente. La principal ventaja de los sistemas altamente llenos sobre los sistemas convencionales es una resistencia a la corrosión significativamente mejor con un espesor de capa comparable, un menor consumo de material y la posibilidad de aplicar una capa más gruesa, que proporciona la necesaria protección anticorrosión en solo 1-2 veces.

Pregunta: ¿Cómo proteger la superficie del acero galvanizado de la destrucción?

Responder: Una imprimación anticorrosiva a base de resinas acrílicas vinílicas modificadas sobre un solvente "Galvaplast" se utiliza para trabajos interiores y exteriores en sustratos hechos de metales ferrosos incrustados, acero galvanizado, hierro galvanizado. El solvente es aguarrás. Aplicación: brocha, rodillo, spray. Consumo 0,10-0,12 kg / m2; secado 24 horas.

Pregunta: ¿Qué es la pátina?

Responder: La palabra “pátina” denota una película de varios tonos que se forma en la superficie de cobre y aleaciones que contienen cobre bajo la influencia de factores atmosféricos durante el envejecimiento natural o artificial. A veces, la pátina se refiere a los óxidos en la superficie de los metales, así como a las películas que eventualmente empañan la superficie de las piedras, el mármol o los objetos de madera.

La pátina no es un signo de corrosión, sino una capa protectora natural en la superficie del cobre.

Pregunta: ¿Es posible crear artificialmente una pátina en la superficie de los productos de cobre?

Responder: En condiciones naturales, se forma una pátina verde en la superficie del cobre durante 5-25 años, dependiendo del clima y composición química Atmósfera y precipitación. Al mismo tiempo, los carbonatos de cobre se forman a partir del cobre y sus dos aleaciones principales: bronce y latón: malaquita verde brillante Cu 2 (CO 3) (OH) 2 y azurita azul celeste Cu 2 (CO 3) 2 (OH) 2. Para el latón que contiene zinc, es posible la formación de rosazita azul verdosa de la composición (Cu, Zn) 2 (CO 3) (OH) 2. Los carbonatos de cobre básicos se pueden sintetizar fácilmente en casa agregando una solución acuosa de carbonato de sodio a una solución acuosa de una sal de cobre, como el sulfato de cobre. Al mismo tiempo, al comienzo del proceso, cuando la sal de cobre está en exceso, se forma un producto que tiene una composición más cercana a la azurita, y al final del proceso (con un exceso de soda), a la malaquita.

Tinción conservadora

Pregunta: ¿Cómo proteger las estructuras metálicas o de hormigón armado de la influencia de un entorno agresivo: sales, ácidos, álcalis, disolventes?

Responder: Se encuentran disponibles varios materiales protectores para crear revestimientos resistentes a productos químicos, cada uno con su propia área de protección. La gama más amplia de protección son: esmaltes XC-759, barniz "Elocor SB-022", FLK-2, imprimaciones, XC-010, etc. En cada caso se selecciona un esquema de pintura específico, según las condiciones de funcionamiento. Tikkurilla Coatings Pinturas Temabond, Temacoat y Temakhlor.

Pregunta: ¿Qué compuestos se pueden utilizar para pintar las superficies internas de los tanques de queroseno y otros productos derivados del petróleo?

Responder: Temaline LP es una pintura epoxi brillante de dos componentes con un endurecedor de aductos de amino. Aplicación: brocha, spray. Secado 7 horas.

EP-0215 \u200b\u200b- suelo para protección contra la corrosión de la superficie interior de tanques de cajón que operan en un entorno de combustible con una mezcla de agua. Se aplica sobre superficies de acero, magnesio, aluminio y aleaciones de titanio utilizadas en diversas zonas climáticas, a temperaturas elevadas y expuestas a un ambiente contaminado.

Adecuado para imprimación BEP-0261 y esmalte BEP-610.

Pregunta: ¿Qué formulaciones se pueden utilizar para revestimientos protectores en superficies metálicas en entornos marinos e industriales?

Responder: La pintura de película gruesa de caucho clorado se utiliza para pintar superficies metálicas en ambientes marinos e industriales expuestos a ataques químicos moderados: puentes, grúas, transportadores, equipos portuarios, exterior de tanques.

Temacout HB es una pintura epoxi modificada de dos componentes que se utiliza para imprimar y pintar superficies metálicas expuestas a influencias atmosféricas, mecánicas y químicas. Aplicación: brocha, spray. Secar durante 4 horas.

Pregunta: ¿Qué compuestos deben usarse para revestir superficies metálicas difíciles de limpiar, incluidas las sumergidas en agua?

Responder: Temabond ST-200 es una pintura epoxi modificada de dos componentes con pigmentación de aluminio y un bajo contenido de disolvente. Se utiliza para pintar puentes, tanques, estructuras y equipos de acero. Aplicación: brocha, spray. Secado - 6 horas.

Temaline BL es un recubrimiento epóxico de dos componentes sin solventes. Se utiliza para pintar superficies de acero sujetas a desgaste, estrés químico y mecánico al sumergirlas en agua, recipientes para aceite o gasolina, tanques y depósitos, instalaciones de tratamiento para aguas residuales... Aplicación: spray sin aire.

Temazinc es una pintura epoxi rica en zinc de un componente con un endurecedor a base de poliamida. Se utiliza como imprimación en sistemas de pintura epoxi, poliuretano, acrílicos y de caucho clorado para superficies de acero y hierro fundido expuestas a fuertes inclemencias del tiempo y ataques químicos. Se utiliza para pintar puentes, grúas, estructuras de acero, estructuras y equipos de acero. Secar durante 1 hora.

Pregunta: ¿Cómo proteger las tuberías subterráneas de la formación de fístulas?

Responder: Puede haber dos razones para la ruptura de cualquier tubería: daño mecánico o corrosión. Si la primera razón es el resultado de la aleatoriedad y el descuido, la tubería está enganchada o rota por algo. soldar, entonces la corrosión no se puede evitar de ninguna manera, este es un fenómeno natural causado por la humedad del suelo.

Además del uso de recubrimientos especiales, existe una protección ampliamente utilizada en todo el mundo: la polarización catódica. Es una fuente de corriente continua que proporciona un potencial polar mínimo de 0,85 V, máximo - 1,1 V. Consiste únicamente en un transformador de tensión CA convencional y un rectificador de diodos.

Pregunta: ¿Cuánto cuesta la polarización catódica?

Responder: El costo de los dispositivos de protección catódica, según su diseño, varía de 1000 a 14 mil rublos. El equipo de reparación puede comprobar fácilmente el potencial de polarización. La instalación de la protección tampoco es muy cara y no implica movimientos de tierra intensivos en mano de obra.

Protección de superficies galvanizadas

P: ¿Por qué no se pueden granallar los metales galvanizados?

Responder: Tal preparación viola la resistencia natural a la corrosión del metal. Las superficies de este tipo se tratan con un agente abrasivo especial: partículas de vidrio redondas que no destruyen la capa protectora de zinc en la superficie. En la mayoría de los casos, es suficiente simplemente tratar con una solución de amoníaco para eliminar las manchas de grasa y los productos de corrosión del zinc de la superficie.

Pregunta: ¿Cómo restaurar el recubrimiento de zinc dañado?

Responder: Composiciones rellenas de zinc ZincKOS, TsNK, "Vinicor-zinc", etc., que se aplican mediante galvanizado en frío y proporcionan protección anódica del metal.

Pregunta: ¿Cómo se realiza la protección de metales con ZNK (composiciones ricas en zinc)?

Responder: La tecnología de galvanizado en frío que utiliza ZNK garantiza una absoluta no toxicidad, seguridad contra incendios, resistencia al calor hasta + 800 ° С. El recubrimiento metálico con esta composición se realiza mediante pulverización, rodillo o incluso simplemente con brocha y proporciona al producto, de hecho, una doble protección: tanto catódica como film. El plazo de dicha protección es de 25 a 50 años.

Pregunta: ¿Cuáles son las principales ventajas del método de "galvanizado en frío" sobre el galvanizado en caliente?

Responder: Este método tiene las siguientes ventajas:

1. Mantenibilidad.
2. Posibilidad de aplicación en las condiciones del sitio de construcción.
3. No hay restricciones sobre las dimensiones generales de las estructuras protegidas.

Pregunta: ¿A qué temperatura se aplica el recubrimiento de difusión térmica?

Responder: El recubrimiento de zinc por difusión térmica se aplica a temperaturas de 400 a 500 ° C.

Pregunta: ¿Existe alguna diferencia en la resistencia a la corrosión del recubrimiento galvanizado por difusión térmica en comparación con otros tipos de recubrimientos de zinc?

Responder: La resistencia a la corrosión del recubrimiento de zinc de difusión térmica es 3-5 veces mayor que la del recubrimiento galvánico y 1.5-2 veces mayor que la resistencia a la corrosión del recubrimiento de zinc caliente.

Pregunta: ¿Qué pinturas y barnices se pueden utilizar para la pintura protectora y decorativa de hierro galvanizado?

Responder: Para hacer esto, puede utilizar tanto a base de agua - tierra G-3, pintura G-4, como a base de solvente - EP-140, "Elocor SB-022", etc. Los sistemas de protección de Tikkurila Coatings se pueden utilizar: 1 Temakout GPLS-Primer + Temadur, 2 Temaprime EE + Temalak, Temalak y Temadur están teñidos según RAL y TVT.

Pregunta: ¿Qué pintura se puede utilizar para pintar canalones y tuberías galvanizadas de drenaje?

Responder: Sockelfarg - pintura de látex en blanco y negro sobre basado en agua... Diseñado para su aplicación en exteriores tanto en superficies nuevas como previamente pintadas. Resistente a los agentes atmosféricos. El solvente es agua. Secado 3 horas.

Pregunta: ¿Por qué fondos? protección anticorrosión ¿Se utilizan raramente a base de agua?

Responder: Hay 2 razones principales: el aumento de precio en comparación con los materiales convencionales y la opinión predominante en ciertos círculos de que los sistemas de agua tienen propiedades protectoras inferiores. Sin embargo, con el endurecimiento de la legislación medioambiental, tanto en Europa como en todo el mundo, la popularidad de los sistemas de agua está creciendo. Los expertos que han probado materiales a base de agua de alta calidad pudieron asegurarse de que sus propiedades protectoras no sean peores que las de los materiales tradicionales que contienen solventes.

Pregunta: ¿Qué dispositivo se utiliza para determinar el espesor de la película de pintura sobre superficies metálicas?

Responder: El instrumento "Constant MK" es el más fácil de usar: mide el espesor de la pintura sobre metales ferromagnéticos. Muchas más funciones son realizadas por el medidor de espesor multifuncional "Constant K-5", que mide el espesor de pintura convencional, recubrimientos galvánicos y galvanizados en caliente sobre metales ferromagnéticos y no ferromagnéticos (aluminio, sus aleaciones, etc.), y también mide la rugosidad superficial, temperatura y humedad, etc.

El óxido retrocede

Pregunta: ¿Cómo se pueden tratar los objetos que están muy corroídos por el óxido?

Responder: La primera receta: una mezcla de 50 g de ácido láctico y 100 ml de aceite de vaselina. El ácido convierte el metahidróxido de hierro del óxido en una sal soluble en aceite de vaselina: lactato de hierro. Limpie la superficie limpia con un paño humedecido con aceite de vaselina.

La segunda receta: una solución de 5 g de cloruro de zinc y 0,5 g de hidrogenotartrato de potasio, disueltos en 100 ml de agua. El cloruro de zinc en solución acuosa sufre hidrólisis y crea un ambiente ácido. El metahidróxido de hierro se disuelve debido a la formación de complejos solubles de hierro con iones tartrato en un medio ácido.

Pregunta: ¿Cómo desenroscar una tuerca oxidada con medios improvisados?

Responder: Una nuez oxidada se puede humedecer con queroseno, trementina o ácido oleico. Después de un tiempo, se puede apagar. Si la nuez "persiste", se puede prender fuego a queroseno o trementina, con los que se humedeció. Esto suele ser suficiente para separar la tuerca y el perno. La forma más radical: se aplica un soldador muy caliente a la tuerca. El metal de la tuerca se expande y el óxido se retrasa detrás del hilo; ahora se pueden verter unas gotas de queroseno, trementina o ácido oleico en el espacio entre el perno y la tuerca. ¡Esta vez la nuez definitivamente se alejará!

Hay otra forma de aflojar tuercas y tornillos oxidados. Alrededor de la tuerca oxidada, hay una "copa" hecha de cera o plastilina, cuyo lado es 3-4 mm más alto que el nivel de la tuerca. Se vierte ácido sulfúrico diluido y se coloca un trozo de zinc. Después de un día, la tuerca se puede quitar fácilmente con una llave. El caso es que una taza con ácido y zinc metálico sobre una base de hierro es una celda galvánica en miniatura. El ácido disuelve el óxido y los cationes de hierro resultantes se reducen en la superficie del zinc. Y el metal de la tuerca y el perno no se disuelve en ácido mientras esté en contacto con el zinc, ya que el zinc es un metal químicamente más activo que el hierro.

Pregunta: ¿Qué tipo de compuestos aplicados al óxido produce nuestra industria?

Responder: Los materiales más conocidos pertenecen a las composiciones domésticas a base de disolventes aplicadas “sobre óxido”: tierra (algunos fabricantes lo producen bajo el nombre de “Inkor”) e imprimación-esmalte “Gramirust”. Estas pinturas epoxi de dos componentes (base + endurecedor) contienen inhibidores de corrosión y aditivos específicos que se aplican al óxido resistente de hasta 100 micrones de espesor. Las ventajas de estas imprimaciones: curado a temperatura ambiente, posibilidad de aplicación sobre una superficie parcialmente corroída, alta adherencia, buenas propiedades físicas y mecánicas y resistencia química, asegurando el funcionamiento a largo plazo del recubrimiento.

Pregunta: ¿Cómo se puede pintar el metal oxidado viejo?

Responder: Para el óxido denso, es posible utilizar varias pinturas y barnices que contienen convertidores de óxido:

• imprimación G-1, pintura de imprimación G-2 (materiales a base de agua) - a temperaturas de hasta + 5 °;
• imprimación-esmalte ХВ-0278, imprimación-esmalte АС-0332 - hasta menos 5 °;
• esmalte de tierra "Elocor SB-022" (materiales en disolventes orgánicos) - hasta menos 15 ° С.
• Tikkurila Coatings imprimación-esmalte, Temabond (teñido según RAL y TVT)

Pregunta: ¿Cómo detener el proceso de oxidación del metal?

Responder: Esto se puede hacer usando "imprimación de acero inoxidable". La imprimación se puede utilizar como recubrimiento independiente sobre acero, hierro fundido, aluminio y en un sistema de recubrimiento que incluye 1 capa de imprimación y 2 capas de esmalte. El producto también se utiliza para imprimar superficies corroídas.

La "imprimación de acero inoxidable" actúa sobre la superficie del metal como un convertidor de óxido, uniéndola químicamente y la película de polímero resultante aísla de manera confiable la superficie del metal de la humedad atmosférica. Al usar la composición, los costos totales de los trabajos de reparación y restauración en el repintado de estructuras metálicas se reducen de 3 a 5 veces. La imprimación está disponible lista para usar. Si es necesario, debe diluirse hasta la viscosidad de trabajo con aguarrás. El medicamento se aplica a superficies metálicas con restos de óxido y sarro fuertemente adheridos con una brocha, rodillo o pistola rociadora. Tiempo de secado a una temperatura de + 20 ° - 24 horas.

Pregunta: A menudo, el techo se desvanecerá. ¿Qué pintura se puede utilizar para pintar techos y canalones galvanizados?

Responder: Tsikron de acero inoxidable. El revestimiento proporciona protección a largo plazo contra la intemperie, la humedad, la radiación UV, la lluvia, la nieve, etc.

Posee un alto poder cubriente y solidez a la luz, no se desvanece. Extiende significativamente la vida útil de los techos galvanizados. También cubre Tikkurila Coatings, Temadur y Temalak.

Pregunta: ¿Pueden las pinturas de caucho clorado prevenir la oxidación del metal?

Responder: Estas pinturas están hechas de caucho clorado disperso en solventes orgánicos. En cuanto a su composición, son resinas volátiles y tienen una alta resistencia química y al agua. Por lo tanto, es posible utilizarlos para proteger contra la corrosión de superficies metálicas y de hormigón, tuberías de agua y depósitos.De los materiales Tikkuril Coatings, puede utilizar el sistema Temanil MS-Primer + Temahlor.

Anticorrosivo en el baño, bañera, piscina

Pregunta: ¿Qué recubrimiento se puede utilizar para proteger contra la corrosión los tanques de baño para beber agua fría y agua caliente para lavar?

Responder: Para recipientes para agua fría para beber y lavar, se recomienda la pintura KO-42; Epovin para agua caliente - composiciones ZinkKOS y Teplocor PIGMA.

Pregunta: ¿Qué son las pipas esmaltadas?

Responder: En términos de resistencia química, no son inferiores al cobre, titanio y plomo, y en términos de costo, son varias veces más baratos. El uso de tubos esmaltados de acero al carbono en lugar de acero inoxidable ofrece un ahorro de costes diez veces mayor. Las ventajas de tales productos incluyen una alta resistencia mecánica, incluso en comparación con otros tipos de recubrimientos: epoxi, polietileno, plástico, así como una mayor resistencia a la abrasión, lo que permite reducir el diámetro de las tuberías sin reducir su rendimiento.

Pregunta: ¿Cuáles son las características de los baños de reesmaltado?

Responder: El esmaltado se puede realizar con brocha o mediante pulverización con la participación de profesionales, así como cepillándose usted mismo. La preparación preliminar de la superficie del baño consiste en quitar el esmalte viejo y eliminar el óxido. Todo el proceso no toma más de 4-7 horas, el baño se seca durante otras 48 horas y puede usarlo después de 5-7 días.

Los baños para volver a esmaltar requieren un cuidado especial. Estos baños no deben lavarse con polvos como "Komet" y "Pemolux", ni con productos que contengan ácido, como "Silit". Es inaceptable que se pongan barnices en la superficie del baño, incluidos los para el cabello, use lejía al lavar. Dichos baños, por regla general, se limpian con materiales jabonosos: detergentes en polvo o detergentes para lavavajillas aplicados a una esponja o paño suave.

Pregunta: ¿Qué pinturas se pueden utilizar para volver a esmaltar los baños?

Responder: La composición "Svetlana" incluye esmalte, ácido oxálico, endurecedor, pastas colorantes. El baño se lava con agua, se graba con ácido oxálico (quita manchas, piedra, suciedad, óxido y crea una superficie rugosa). Lavado con detergente en polvo. Las fichas se cierran con antelación. Luego, el esmalte debe aplicarse en 25-30 minutos. Cuando se trabaja con esmalte y endurecedor, no se permite el contacto con el agua. El solvente es acetona. Consumo de baño - 0,6 kg; secado - 24 horas. Obtiene propiedades completamente después de 7 días.

También puede aplicar pintura epoxi de dos componentes “Reaflex-50” de Tikkurila. Cuando use esmalte brillante (blanco, teñido) para baños, use detergentes en polvo, o jabón de lavar. Obtiene propiedades completamente después de 5 días. Consumo de baño - 0,6 kg. El solvente es alcohol industrial.

B-EP-5297V se utiliza para la restauración del revestimiento de esmalte de baños. Esta pintura es brillante, blanca, es posible teñir. El revestimiento es suave, uniforme y duradero. No utilice polvos abrasivos del tipo "Sanitario" para la limpieza. Obtiene propiedades completamente después de 7 días. Disolventes: una mezcla de alcohol y acetona; R-4, No. 646.

Pregunta: ¿Cómo proporcionar protección contra la rotura del refuerzo de acero en la taza de la piscina?

Responder: En caso de una condición insatisfactoria del drenaje del anillo de la piscina, es posible que el suelo se ablande y se derrame. La penetración de agua por debajo del fondo del tanque puede provocar el hundimiento del suelo y la formación de grietas en las estructuras de hormigón. En estos casos, el refuerzo agrietado puede corroerse hasta romperse.

En casos tan difíciles, la reconstrucción de estructuras de hormigón armado dañadas del tanque debe incluir la implementación de una capa protectora de sacrificio de hormigón proyectado en las superficies de estructuras de hormigón armado expuestas a la acción de lixiviación del agua.

Barreras a la biodegradación

Pregunta: ¿Qué condiciones externas determinan el desarrollo de hongos destructores de la madera?

Responder: Las condiciones más favorables para el desarrollo de hongos destructores de la madera son: la presencia de nutrientes del aire, suficiente humedad en la madera y una temperatura favorable. La ausencia de cualquiera de estas condiciones retrasará el desarrollo del hongo, incluso si está firmemente arraigado en la madera. La mayoría de los hongos se desarrollan bien solo con una humedad relativa alta (80-95%). Cuando el contenido de humedad de la madera es inferior al 18%, prácticamente no se produce el desarrollo de hongos.

Pregunta: ¿Cuáles son las principales fuentes de humedad de la madera y cuál es su peligro?

Responder: Las principales fuentes de humedad de la madera en las estructuras de varios edificios y estructuras incluyen aguas subterráneas y superficiales (tormentas y estacionales). Son especialmente peligrosos para elementos de madera de estructuras abiertas ubicadas en el suelo (postes, pilotes, línea de transmisión de energía y soportes de comunicación, traviesas, etc.). La humedad atmosférica en forma de lluvia y nieve amenaza la superficie de las estructuras abiertas, así como la madera exterior de los edificios. La humedad operativa en forma de goteo o vapor en las instalaciones residenciales está presente en forma de humedad doméstica liberada durante la cocción, el lavado, el secado de ropa, el lavado de pisos, etc.

Se introduce una gran cantidad de humedad en el edificio al colocar madera en bruto, usar morteros de mampostería, hormigonado, etc. Por ejemplo, 1 metro cuadrado de madera colocada con un contenido de humedad de hasta el 23%, cuando se seca hasta un 10-12%, libera hasta 10 litros de agua.

La madera de los edificios que se seca naturalmente está amenazada de descomposición durante mucho tiempo. Si no se han proporcionado medidas de protección química, generalmente es atacado por hongos hasta tal punto que las estructuras se vuelven completamente inutilizables.

La humedad de condensación que se produce en la superficie o en el espesor de las estructuras es peligrosa porque se detecta, por regla general, incluso cuando se han producido cambios irreversibles en la estructura de madera circundante o su elemento, por ejemplo, la descomposición interna.

Pregunta: ¿Quiénes son los enemigos "biológicos" del árbol?

Responder: Estos son moho, algas, bacterias, hongos y antimicetos (este es un cruce entre hongos y algas). Casi todos ellos se pueden combatir con antisépticos. La excepción son los hongos (saprófitos), ya que los antisépticos actúan solo sobre algunas de sus especies. Pero son los hongos los que causan una pudrición tan extendida, que es la más difícil de combatir. Los profesionales clasifican las pudriciones por color (rojo, blanco, gris, amarillo, verde y marrón). La pudrición roja afecta a las coníferas, blancas y amarillas - roble y abedul, verde - barricas de robleasí como vigas de madera y techos de bodega.

Pregunta: ¿Hay formas de neutralizar el hongo porcini?

Responder: El hongo de la casa blanca es el enemigo más peligroso de las estructuras de madera. La tasa de destrucción de la madera por el hongo de la casa blanca es tal que en 1 mes se "come" por completo un piso de roble de cuatro centímetros. Anteriormente, en las aldeas, si una cabaña se veía afectada por este hongo, se quemaba de inmediato para salvar a todos los demás edificios de la infección. Después de eso, el mundo entero construyó una nueva cabaña para la familia herida en otro lugar. Actualmente, para deshacerse del hongo de la casa blanca, se desmonta y quema la zona afectada, y el resto se impregna con pico de cromo al 5% (solución al 5% de dicromato de potasio en ácido sulfúrico al 5%), mientras que se recomienda cultivar la tierra en 0,5 m de profundidad.

Pregunta: ¿Cuáles son las formas de proteger al árbol de la pudrición en las primeras etapas de este proceso?

Responder: Si el proceso de descomposición ya ha comenzado, solo se puede detener mediante un secado completo y ventilación de las estructuras de madera. En las primeras etapas, las soluciones desinfectantes, como los compuestos antisépticos Woody Healer, pueden ayudar. Están disponibles en tres versiones diferentes.

El grado 1 está destinado a la prevención de materiales de madera inmediatamente después de su compra o inmediatamente después de la construcción de la casa. La composición protege contra hongos y carcoma.

El grado 2 se usa si ya han aparecido hongos, moho o "azul" en las paredes de la casa. Esta composición destruye las enfermedades existentes y protege contra sus manifestaciones futuras.

La marca 3 es el antiséptico más poderoso, detiene completamente el proceso de descomposición. Más recientemente, se ha desarrollado una composición especial (grado 4) para combatir insectos: "anti-escarabajo".

SADOLIN Bio Clean es un desinfectante para superficies infectadas con moho, musgo, algas, a base de hipoclorito de sodio.

DULUX WEATHERSHIELD FUNGICIDAL WASH es un neutralizador altamente eficaz de moho, líquenes y podredumbre. Estos compuestos se usan tanto en interiores como en exteriores, pero son efectivos solo en las primeras etapas de la lucha contra la pudrición. En caso de daños graves a las estructuras de madera, la pudrición se puede detener utilizando métodos especiales, pero esto es suficiente. trabajo duro, realizado, por regla general, por profesionales con la ayuda de composiciones químicas restauradoras.

Pregunta: ¿Qué impregnaciones protectoras y conservantes presentados en el mercado interno previenen la biocorrosión?

Responder: De los medicamentos antisépticos rusos, es necesario mencionar metacid (100% antiséptico seco) o polysept (solución al 25% de la misma sustancia). Formulaciones de conservación como "BIOSEPT", "KSD" y "KSDA" han demostrado su eficacia. Protegen la madera de los daños por moho, hongos, bacterias, y los dos últimos, además, hacen que la madera sea apenas inflamable. Los revestimientos texturizados "AQUATEX", "SOTEX" y "BIOKS" eliminan la aparición de hongos, moho y azul leñoso. Son transpirables y tienen una durabilidad de más de 5 años.

La impregnación de esmalte GLIMS-LecSil es un buen material doméstico para la protección de la madera. Es una dispersión acuosa lista para usar a base de látex de estireno-acrilato y silano reactivo con aditivos modificadores. Además, la composición no contiene plastificantes ni disolventes orgánicos. El acristalamiento reduce drásticamente la absorción de agua de la madera, por lo que incluso se puede lavar, incluso con agua y jabón, protege la impregnación contra incendios del lavado, gracias a sus propiedades antisépticas, destruye hongos y moho y evita su formación posterior.

De las composiciones antisépticas importadas para proteger la madera, los antisépticos de TIKKURILA han demostrado su eficacia. Pinjasol Color es un antiséptico que forma un hidrófugo continuo y resistente a la intemperie.

Pregunta: ¿Qué son los insecticidas y cómo se utilizan?

Responder: Para combatir los escarabajos y sus larvas, se utilizan productos químicos venenosos: insecticidas de contacto e intestinales. El fluoruro y el fluorosilicato de sodio están aprobados por el Ministerio de Salud y se han utilizado desde principios del siglo pasado; al usarlos, es imperativo observar las medidas de seguridad. Para evitar que un insecto dañe la madera, se utiliza un tratamiento profiláctico con compuestos de fluorosilicio o una solución de cloruro de sodio al 7-10%. Durante los períodos históricos de construcción de madera ubicua, toda la madera se procesó en la etapa de cosecha. Se agregaron tintes de anilina a la solución protectora, que cambió el color de la madera. Los rayos rojos todavía se pueden encontrar en casas antiguas.

El material fue preparado por L. RUDNITSKY, A. ZHUKOV, E. ABISHEV

El problema de proteger los metales de la corrosión surgió casi al comienzo de su uso. La gente intentó proteger los metales de la intemperie utilizando grasas, aceites y posteriormente recubriéndolos con otros metales y, sobre todo, con estaño de bajo punto de fusión. En los escritos del historiador griego antiguo Herodoto (siglo V a.C.), ya se menciona el uso del estaño para proteger el hierro de la corrosión.

La tarea de los químicos ha sido y sigue siendo dilucidar la esencia de los fenómenos de corrosión, el desarrollo de medidas que impidan o retrasen su curso. La corrosión de los metales se lleva a cabo de acuerdo con las leyes de la naturaleza y, por lo tanto, no se puede eliminar por completo, solo se puede ralentizar.

Se utilizan varios métodos de protección dependiendo de la naturaleza de la corrosión y las condiciones de su aparición. La elección de uno u otro método viene determinada por su eficacia en este caso particular, así como por la viabilidad económica.

Aleación

Existe una forma de reducir la corrosión de los metales, que no se puede atribuir estrictamente a la protección. Este método es la producción de aleaciones, que se llama alear... Actualmente, se ha creado una gran cantidad de aceros inoxidables añadiendo al hierro níquel, cromo, cobalto, etc. Dichos aceros no se oxidan realmente, pero su corrosión superficial se produce, aunque a un ritmo reducido. Resultó que cuando se usan aditivos de aleación, la resistencia a la corrosión cambia abruptamente. Se ha establecido una regla, llamada regla de Tamman, según la cual se observa un fuerte aumento en la resistencia a la corrosión del hierro con la introducción de una adición de aleación en una cantidad de 1/8 de una fracción atómica, es decir, un átomo de una adición de aleación se considera ocho átomos de hierro. Se cree que con tal proporción de átomos, se produce su disposición ordenada en la red cristalina de una solución sólida, lo que dificulta la corrosión.

Películas protectoras

Una de las formas más comunes de proteger los metales de la corrosión es aplicarlos en su superficie. películas protectoras: barniz, pintura, esmalte, otros metales. Las pinturas y barnices son los más accesibles para una amplia gama de personas. Los barnices y pinturas tienen baja permeabilidad a los gases y al vapor, propiedades repelentes al agua, por lo que impiden el acceso a la superficie metálica del agua, oxígeno y componentes corrosivos contenidos en la atmósfera. Revestir la superficie del metal con una capa de pintura y laca no excluye la corrosión, sino que sirve solo como un obstáculo para ella, lo que significa que solo inhibe el proceso de corrosión. Es por eso esencial tiene la calidad del recubrimiento: espesor de la capa, porosidad, uniformidad, permeabilidad, capacidad de hincharse en agua, fuerza adhesiva (adhesión). La calidad del recubrimiento depende de la minuciosidad de la preparación de la superficie y del método de aplicación de la capa protectora. La escoria y el óxido deben eliminarse de la superficie del metal a recubrir. De lo contrario, interferirán con la buena adhesión del revestimiento a la superficie del metal. La mala calidad del revestimiento se asocia a menudo con una mayor porosidad. A menudo ocurre durante la formación de una capa protectora como resultado de la evaporación del solvente y la eliminación de los productos de curado y degradación (durante el envejecimiento de la película). Por lo tanto, generalmente se recomienda aplicar no una capa gruesa, sino varias capas delgadas de revestimiento. En muchos casos, el aumento del espesor del revestimiento conduce a un debilitamiento de la adherencia de la capa protectora al metal. Las bolsas de aire y las burbujas causan un gran daño. Se forman cuando la calidad de la operación de recubrimiento es mala.

Para reducir la humectabilidad del agua, los recubrimientos de pintura a veces, a su vez, se protegen con compuestos de cera o compuestos de organosilicio. Los barnices y pinturas son más eficaces para proteger contra la corrosión atmosférica. En la mayoría de los casos, no son adecuados para proteger estructuras y estructuras subterráneas, ya que es difícil evitar daños mecánicos a las capas protectoras en contacto con el suelo. La experiencia muestra que la vida útil de los recubrimientos de pintura en estas condiciones es corta. Resultó mucho más práctico utilizar revestimientos de capa gruesa hechos de alquitrán de hulla (betún).

En algunos casos, los pigmentos de pintura también actúan como inhibidores de la corrosión (los inhibidores se discutirán más adelante). Estos pigmentos incluyen cromatos de estroncio, plomo y zinc (SrCrO 4, PbCrO 4, ZnCrO 4).

Imprimaciones y fosfatado

A menudo, las imprimaciones se aplican debajo de la capa de pintura. Los pigmentos incluidos en su composición también deben tener propiedades inhibidoras. Al pasar a través de la capa de imprimación, el agua disuelve parte del pigmento y se vuelve menos corrosivo. Entre los pigmentos recomendados para las imprimaciones, el rojo de plomo Pb 3 O 4- es reconocido como el más eficaz.

En lugar de una imprimación, a veces se lleva a cabo el fosfatado de la superficie del metal. Para ello, se aplican soluciones de ortofosfatos de hierro (III), manganeso (II) o zinc (II), que contienen ácido ortofosfórico H 3 PO 4, sobre una superficie limpia con un cepillo o spray. En la fábrica, el fosfatado se realiza a 99-97 0 C durante 30-90 minutos. A la formación del revestimiento de fosfato contribuye el metal que se disuelve en la mezcla de fosfatado y los óxidos que quedan en su superficie.

Se han desarrollado varias preparaciones diferentes para fosfatar la superficie de productos de acero. La mayoría están compuestos por una mezcla de fosfatos de hierro y manganeso. Quizás el fármaco más común es majef, una mezcla de dihidrogenofosfatos de manganeso Mn (H 2 PO 4) 2, hierro Fe (H 2 PO 4) 2 y ácido fosfórico libre. El nombre del fármaco consta de las primeras letras de los componentes de la mezcla. Por apariencia majef es un polvo blanco cristalino fino con una proporción entre manganeso y hierro de 10: 1 a 15: 1. Consiste en 46-52% de P 2 O 5; no menos del 14% de Mn; 0,3-3% Fe. Cuando se fosfata por majef, se coloca un producto de acero en su solución y se calienta a unos cien grados. En la solución, el hierro se disuelve de la superficie con la liberación de hidrógeno, y en la superficie se forma una capa protectora densa, duradera y ligeramente soluble en agua de fosfatos de manganeso y hierro de color negro grisáceo. Cuando el grosor de la capa alcanza un cierto valor, se detiene la disolución adicional del hierro. La película de fosfato protege la superficie del producto de la precipitación atmosférica, pero no es muy eficaz contra soluciones salinas e incluso soluciones ácidas débiles. Por lo tanto, la película de fosfato solo puede servir como imprimación para la aplicación secuencial de recubrimientos orgánicos protectores y decorativos: barnices, pinturas, resinas. El proceso de fosfatación dura entre 40 y 60 minutos. Para acelerarlo, se introducen en la solución 50-70 g / l de nitrato de zinc. En este caso, el tiempo se reduce de 10 a 12 veces.

Protección electroquímica

En condiciones de producción, también se utiliza un método electroquímico: procesamiento de productos con corriente alterna en una solución de fosfato de zinc a una densidad de corriente de 4 A / dm 2 y un voltaje de 20 V y a una temperatura de 60-70 0 C. Los recubrimientos de fosfato son una red de fosfatos metálicos adheridos firmemente a la superficie. Los revestimientos de fosfato por sí solos no brindan una protección confiable contra la corrosión. En su mayoría se utilizan como base para pintar, proporcionando una buena adherencia de la pintura al metal. Además, la capa de fosfato reduce el daño por corrosión por arañazos u otros defectos.

Recubrimientos de silicato

Para proteger los metales de la corrosión, se utilizan esmaltes vítreos y de porcelana, cuyo coeficiente de expansión térmica debe ser cercano al de los metales a recubrir. El esmaltado se realiza aplicando una suspensión acuosa sobre la superficie de los productos o mediante pulverización en seco. Primero, se aplica una capa de imprimación a la superficie limpia y se cuece en un horno. A continuación, se aplica una capa de esmalte de cobertura y se repite la cocción. Los esmaltes vítreos más comunes son transparentes o apagados. Sus componentes son SiO 2 (a granel), B 2 O 3, Na 2 O, PbO. Además, se introducen materiales auxiliares: oxidantes de impurezas orgánicas, óxidos que favorecen la adhesión del esmalte a la superficie del esmalte, silenciadores, tintes. El material de esmalte se obtiene fusionando los componentes originales, moliéndolos en polvo y agregando 6-10% de arcilla. Los revestimientos de esmalte se aplican principalmente al acero, pero también al hierro fundido, cobre, latón y aluminio.

Los esmaltes tienen altas propiedades protectoras, que se deben a su impermeabilidad al agua y al aire (gases) incluso con un contacto prolongado. Su cualidad importante es su alta resistencia a las altas temperaturas. Las principales desventajas de los recubrimientos de esmalte incluyen la sensibilidad a los choques mecánicos y térmicos. Durante la operación a largo plazo, puede aparecer una red de grietas en la superficie de los recubrimientos de esmalte, lo que proporciona acceso de humedad y aire al metal, como resultado de lo cual comienza la corrosión.

Recubrimientos de cemento

Los revestimientos de cemento se utilizan para proteger de la corrosión las tuberías de agua de acero y hierro fundido. Dado que los coeficientes de expansión térmica del cemento Portland y el acero son cercanos, se usa ampliamente para estos fines. La desventaja de los recubrimientos de cemento Portland es la misma que la de los recubrimientos de esmalte: alta sensibilidad a los golpes mecánicos.

Revestimiento de metal

Un método generalizado para proteger los metales de la corrosión es recubrirlos con una capa de otros metales. Los propios metales de revestimiento se corroen a un ritmo reducido, ya que están cubiertos por una densa película de óxido. La capa de cobertura se aplica mediante varios métodos:

chapado en caliente: inmersión a corto plazo en un baño de metal fundido;

galvanoplastia - electrodeposición a partir de soluciones acuosas de electrolitos;

metalización - pulverización;

recubrimiento por difusión: procesamiento con polvos a temperaturas elevadas en un tambor especial;

utilizando una reacción en fase gaseosa, por ejemplo:

3CrCl 2 + 2Fe 1000 `C 2FeCl 3 + 3Cr (fundido con hierro).

Existen otros métodos de recubrimiento de metales. Por ejemplo, una variación del método de difusión es la inmersión de artículos en una masa fundida de cloruro cálcico, en la que se disuelven los metales aplicados.

En la producción, se usa ampliamente la deposición química de revestimientos metálicos sobre productos. El proceso de metalización química es catalítico o autocatalítico y la superficie del producto es el catalizador. La solución utilizada contiene un compuesto del metal aplicado y un agente reductor. Dado que el catalizador es la superficie del producto, el metal se libera precisamente sobre él y no en el volumen de la solución. En la actualidad, se han desarrollado métodos para el recubrimiento químico de productos metálicos con níquel, cobalto, hierro, paladio, platino, cobre, oro, plata, rodio, rutenio y algunas aleaciones basadas en estos metales. Como agentes reductores se utilizan hipofosfito y borohidruro de sodio, formaldehído e hidrazina. Naturalmente, el niquelado químico no se puede aplicar a ningún metal.

Los recubrimientos metálicos se dividen en dos grupos:

resistente a la corrosión;

protector.

Por ejemplo, para el revestimiento de aleaciones a base de hierro, el primer grupo incluye níquel, plata, cobre, plomo, cromo. Son más electropositivos con respecto al hierro, es decir, en la serie electroquímica de voltajes, los metales están a la derecha del hierro. El segundo grupo incluye zinc, cadmio y aluminio. Son más electronegativos al hierro.

En la vida cotidiana, una persona se encuentra con mayor frecuencia con revestimientos de hierro con zinc y estaño. La chapa revestida de zinc se llama hierro galvanizado y la chapa revestida de estaño se llama hojalata. El primero se destina en grandes cantidades a los tejados de las casas y el segundo a la fabricación de latas. Por primera vez, una forma de almacenar alimentos en latas sugerido por el cocinero N.F. Superior en 1810. Ambos tipos de hierro se obtienen principalmente tirando de una hoja de hierro a través de una masa fundida del metal correspondiente.

Los revestimientos metálicos protegen el hierro de la corrosión manteniendo la continuidad. Si se viola la capa de recubrimiento, la corrosión del producto avanza aún más intensamente que sin recubrimiento. Esto se debe al trabajo de la celda electroquímica de hierro-metal. Las grietas y rayones se llenan de humedad, lo que da como resultado la formación de soluciones, procesos iónicos en los que se facilita el proceso electroquímico (corrosión).

Inhibidores

El uso de inhibidores es una de las formas más efectivas de combatir la corrosión del metal en diversos entornos agresivos. Inhibidores son sustancias que, en pequeñas cantidades, pueden ralentizar el curso de los procesos químicos o detenerlos. El nombre inhibidor proviene del latín inhibere, que significa frenar, detener. Incluso según los datos de 1980, el número de inhibidores conocidos por la ciencia era de más de cinco mil. Los inhibidores proporcionan ahorros considerables a la economía nacional.

Los metales, especialmente el acero, tienen un efecto inhibidor sobre una serie de sustancias inorgánicas y orgánicas, que a menudo se agregan a ambientes corrosivos. Los inhibidores tienden a crear una película muy delgada en la superficie del metal que protege al metal de la corrosión.

Los inhibidores según H. Fischer se pueden agrupar de la siguiente manera.

1) Blindaje, es decir, cubrir la superficie metálica con una película fina. La película se forma como resultado de la adsorción superficial. Cuando se expone a inhibidores físicos, no ocurren reacciones químicas.

2) Oxidantes (pasivadores) del tipo cromato, que provocan la formación de una capa protectora de óxidos fuertemente adherente sobre la superficie del metal, lo que ralentiza el proceso anódico. Estas capas no son muy estables y en determinadas condiciones pueden ser restauradas. La efectividad de los pasivadores depende del grosor de la capa protectora formada y su conductividad;

3) Catódico: aumenta la sobretensión del proceso catódico. Inhiben la corrosión en soluciones ácidas no oxidantes. Estos inhibidores incluyen sales u óxidos de arsénico y bismuto.

La efectividad de los inhibidores depende principalmente de las condiciones ambientales; por lo tanto, no existen inhibidores universales. Su selección requiere investigación y pruebas.

Los inhibidores más utilizados son: nitrito de sodio, añadido, por ejemplo, a la salmuera de refrigeración, fosfatos y silicatos de sodio, dicromato de sodio, diversas aminas orgánicas, bencilsulfóxido, almidón, tanino, etc. en un ambiente agresivo periódicamente. La cantidad de inhibidor que se agrega a los medios agresivos es pequeña. Por ejemplo, el nitrito de sodio se agrega al agua en una cantidad de 0.01-0.05%.

Los inhibidores se seleccionan dependiendo de la naturaleza ácida o alcalina del medio. Por ejemplo, el nitrito de sodio, que se utiliza a menudo como inhibidor, puede utilizarse principalmente en un entorno alcalino y deja de ser eficaz incluso en entornos ligeramente ácidos.

La corrosión es una de las principales amenazas para las herramientas y estructuras de metal. Por eso, el problema de protegerlos de un proceso tan desagradable se vuelve más urgente. Al mismo tiempo, en la actualidad se conocen muchos métodos que pueden resolver eficazmente este problema.

Protección anticorrosión: por qué la necesita

La corrosión es un proceso acompañado de la destrucción de las capas superficiales de estructuras de acero y hierro fundido que resultan de la exposición química y electroquímica. La consecuencia negativa de esto es daños graves al metal, su corrosión, que no permite su uso para el propósito previsto.

Los expertos han proporcionado evidencia suficiente de que anualmente alrededor del 10% del volumen total de producción de metales en el planeta se gasta en eliminar las pérdidas asociadas con los efectos de la corrosión, debido a que los metales se funden y la pérdida completa de las propiedades operativas de los productos metálicos.

A los primeros signos de corrosión, los productos de acero y hierro fundido se vuelven menos ajustados y duraderos. Al mismo tiempo, se deterioran cualidades como la conductividad térmica, la plasticidad, el potencial reflectante y algunas otras características importantes. En el futuro, las estructuras no se podrán utilizar en absoluto para el propósito previsto.

Además de esto, es con la corrosión que se asocian la mayoría de los accidentes industriales y domésticos, así como algunos desastres ambientales... Las tuberías utilizadas para el transporte de petróleo y gas, que tienen áreas importantes cubiertas de óxido, pueden perder su estanqueidad en cualquier momento, lo que puede representar una amenaza para la salud humana y la naturaleza como resultado de un avance de dichas tuberías. Esto permite comprender por qué es tan importante tomar medidas para proteger las estructuras metálicas de la corrosión, utilizando medios y métodos tradicionales y nuevos.

Desafortunadamente, todavía no ha sido posible crear una tecnología que pueda proteger completamente las aleaciones de acero y los metales de la corrosión. Al mismo tiempo, existen oportunidades para detener y reducir las consecuencias negativas de tales procesos. Esta tarea se resuelve usando un número grande agentes y tecnologías anticorrosivos.

Ofrecido hoy métodos de control de la corrosión se puede presentar en forma de los siguientes grupos:

• Uso de métodos electroquímicos para proteger estructuras;
• Creación de recubrimientos protectores;
• Desarrollo y producción de los últimos materiales de construcción que demuestren una alta resistencia a los procesos de corrosión;
• Agregar compuestos especiales a un ambiente corrosivo, gracias a los cuales es posible frenar la propagación del óxido;
• Enfoque competente para la selección de piezas y estructuras metálicas adecuadas para la industria de la construcción.

Protección de productos metálicos contra la corrosión.

Es posible asegurar la capacidad del revestimiento protector para realizar las tareas que le asigna toda una gama de propiedades especiales:

Dichos recubrimientos deben crearse de modo que se ubiquen en toda el área de la estructura en forma de la capa más uniforme y continua.

Los recubrimientos protectores de metal disponibles en la actualidad pueden clasificados en los siguientes tipos:

• metálicos y no metálicos;
• orgánicos e inorgánicos.

Dichos recubrimientos se utilizan ampliamente en muchos países. Por tanto, se les prestará especial atención.

Control de corrosión con revestimientos orgánicos

Muy a menudo, para proteger los metales de la corrosión, recurren a esto. método efectivocómo utilizar pinturas y barnices. Este método ha demostrado una alta eficiencia y facilidad de implementación durante muchos años.

El uso de tales compuestos en la lucha contra la oxidación. proporciona suficientes beneficios, entre los que la sencillez y el precio asequible no son los únicos:

• Los recubrimientos utilizados pueden dar al producto procesado un color diferente, como resultado, esto permite no solo proteger de manera confiable el producto contra la oxidación, sino también proporcionar estructuras con una apariencia más estética;
• No hay dificultades con la restauración de la capa protectora en caso de daño.

Por desgracia, sin embargo, las pinturas y barnices ciertas desventajas, que incluyen lo siguiente:

• bajo coeficiente de resistencia térmica;
• baja resistencia en el medio acuático;
• baja resistencia a las influencias mecánicas.

Esto obliga, que no contradice los requisitos del SNiP actual, a recurrir a su ayuda en una situación en la que los productos estén expuestos a la corrosión a un ritmo máximo de 0,05 mm por año, mientras que la vida útil estimada no debería superar los 10 años.

La gama ofrecida en el mercado hoy pinturas y barnices se puede representar como los siguientes elementos:

Al elegir una u otra composición de pintura y barniz, se debe prestar atención a las condiciones de funcionamiento de las estructuras metálicas procesadas. Aplicar materiales basado en elementos epoxi es deseable para aquellos productos que serán operados en atmósferas que contengan el vapor de cloroformo, cloro bivalente, así como para el tratamiento de productos que se planea usar en diferentes tipos ácidos.

Las pinturas y barnices que contienen cloruro de polivinilo también demuestran una alta resistencia a los ácidos. Además, se utilizan para proteger el metal que entrará en contacto con aceites y álcalis. Si surge el problema de garantizar la protección de las estructuras que interactuarán con los gases, normalmente la elección se realiza en materiales que contienen polímeros.

Al decidir la opción preferida para la capa protectora, se debe prestar atención a los requisitos del SNiP nacional proporcionado para una industria específica. Dichas normas sanitarias contienen una lista de los materiales y métodos de protección contra la corrosión a los que se permite recurrir, así como los que no deben usarse. Digamos si consulte SNiPu 3.04.03-85, luego hay recomendaciones para la protección de estructuras de edificios para diversos fines:

• sistemas de oleoductos utilizados para transportar gas y petróleo;
• revestimiento de tubos de acero;
• red de calefacción;
• estructuras de acero y hormigón armado.

Tratamiento con recubrimientos inorgánicos no metálicos

El método de tratamiento electroquímico o químico permite crear películas especiales sobre productos metálicos que no permiten los efectos negativos de la corrosión. Por lo general, para este propósito se utilizan películas de fosfato y óxido, al crear cuáles se tienen en cuenta los requisitos de SNiP, ya que tales conexiones difieren en el mecanismo de protección para diferentes diseños.

Películas de fosfato

Se recomienda dejar de elegir películas de fosfato si es necesario proporcionar protección contra la corrosión para productos hechos de metales ferrosos y no ferrosos. Si recurrimos a la tecnología de dicho proceso, se trata de colocar los productos en una solución de zinc, hierro o manganeso en forma de mezcla con sales fosfóricas ácidas, que se precalientan a 97 grados. La película creada parece ser una excelente base para que en el futuro puedas cubrirla con una composición de pintura y barniz.

El punto importante es que durabilidad de la capa de fosfato está en un nivel bastante bajo. También tiene otras desventajas: baja elasticidad y resistencia. El fosfatado se utiliza para proteger las piezas que se utilizan en entornos de agua salada o de alta temperatura.

Películas de óxido

Las películas protectoras de óxido también tienen su alcance. Se crean cuando los metales se exponen a soluciones alcalinas mediante el uso de corriente. Muy a menudo, se utiliza una solución como el hidróxido de sodio para la oxidación. Entre los especialistas, el proceso de creación de una capa de óxido a menudo se denomina azulado. Esto se debe a la formación de una película en la superficie de los aceros de alto y bajo contenido de carbono, que tiene un atractivo color negro.

Método de oxidación tiene demanda en los casos en que surge el problema de mantener las dimensiones geométricas originales. Muy a menudo, se crea una capa protectora de este tipo en instrumentos de precisión y armas pequeñas. Normalmente, la película no tiene más de 1,5 micrones de espesor.

Formas adicionales

Hay otras formas de protección contra la corrosión, que se basan en el uso de revestimientos inorgánicos:

Conclusión

Cada herramienta y estructura, que está hecha de acero, tiene vida de servicio limitada... Al mismo tiempo, es posible que el producto no siempre lo demuestre en la forma originalmente establecida por el fabricante. Esto se puede prevenir mediante varios factores negativos, incluida la corrosión. Para protegerse contra él, debe recurrir a varios métodos y medios.

Teniendo en cuenta la importancia del procedimiento de protección contra la corrosión, es necesario elegir el método correcto, y para ello es importante tener en cuenta no solo las condiciones de funcionamiento de los productos, sino también sus propiedades iniciales. Este enfoque proporcionará una protección confiable contra la oxidación, como resultado, el producto podrá usarse mucho más tiempo para el propósito previsto.

Los métodos para proteger las piezas metálicas de la corrosión se pueden dividir en los siguientes grupos:

• aplicación de sustancias no metálicas o revestimientos metálicos;
• saturación por difusión de la capa superficial;
• revestimiento con películas resistentes de óxidos o sales (revestimientos químicos);
• uso de aleaciones resistentes a la corrosión;
• el uso de inhibidores de corrosión;
• protección protectora.

Revestimiento sustancias no metálicas - aplicación de pinturas, barnices, pastas anticorrosivas, lubricantes protectores, plásticos, caucho o ebonita a la superficie metálica. El recubrimiento con caucho y ebonita se denomina engomado; se utiliza para proteger los tanques para el transporte de ácidos, álcalis y soluciones salinas.

Recubrimiento de metal - aplicar metal a la superficie de un producto de acero mediante métodos galvánicos y en caliente. En el método de revestimiento en caliente (galvanizado, estañado, chapado con plomo), el producto se sumerge en un baño de metal fundido. Los automóviles utilizan piezas de carrocería galvanizadas y sujetadores, tiras revestidas de estaño para los tubos del radiador, terminales revestidos de plomo para cables de equipos eléctricos, depósitos de combustible, etc. El estañado se utiliza en la producción de placas de hojalata y cobre; galvanizado: para alambre, hierro para techos, tuberías; plomo - para equipos químicos y tuberías. El método galvánico se discutió anteriormente. Por ejemplo, las piezas decorativas cromadas (parachoques, llantas de faros, etc.) se instalan en automóviles.

Método de difusión Consiste en saturar las capas superficiales de una pieza de acero con varios elementos químicos que entran en un compuesto químico con ella. Incluye carburación, cianuración, aluminización.

Recubrimiento con películas de óxido tiene dos tipos: oxidación y fosfatación. Oxidación (azulado) se utiliza para proteger los metales ferrosos creando una película de óxido en la superficie sumergiendo las partes en una solución acuosa hirviendo de hidróxido de sodio, nitrato y peróxido de manganeso.

La película resultante es estable en aire seco, menos resistente en aire húmedo, especialmente en agua.

Fosfatado permite obtener una película de fosfatos insolubles sobre la superficie metálica, que aísla el producto del medio ambiente.

Creación de aleaciones resistentes a la corrosión se lleva a cabo mediante la introducción de aditivos de aleación en el acero: cromo, níquel, aluminio, silicio, tungsteno y otros elementos químicos que aumentan la resistencia a la corrosión y mejoran otras propiedades del metal.

Inhibidores de corrosión - sustancias, cuando se agregan a un ambiente agresivo, se produce la inhibición de la corrosión. Este método puede proteger casi cualquier metal y en casi cualquier entorno, incluidos refrigerantes, aceites y combustibles líquidos.

Proteja los metales de la corrosión y con organosilicatos , que en el estado inicial son suspensiones. Se aplican a la superficie con brocha, rodillo, pistola, etc. Cuando se calientan, se transforman en cerámicas y adquieren propiedades protectoras mejoradas, volviéndose termorresistentes e incluso termorresistentes. Son convenientes de usar para sistemas de escape desde el exterior de las piezas. Se endurecen por la propia temperatura de la pieza. Se procesan fácilmente, lo que permite, si es necesario, restaurar rápidamente las áreas dañadas.

Para obtener revestimientos de organosilicatos, se utilizan polímeros de organosilicio (barnices), pigmentos, óxidos, mica, talco, amianto.

Protección protectora consiste en crear un par galvánico a partir de la serie de metales anterior con el objetivo de destruir deliberadamente uno de ellos con garantía de conservación de una parte crítica de otro metal.

preguntas de prueba

• 1. Cuéntenos sobre la clasificación de aceros.
• 2. ¿Cuáles son las impurezas permanentes en los aceros? ¿Cuánto cuesta?
• 3. ¿Cómo se designan los aceros al carbono?
• 4. Háblenos de la clasificación de los hierros fundidos.
• 5. ¿Para qué se utilizan las piezas de hierro fundido blanco y gris?
• 6. ¿Qué partes están hechas de hierro dúctil y hierro dúctil?
• 7. ¿Cómo se designan los hierros dúctiles y dúctiles?
• 8. ¿Qué elementos químicos utilizado para alear acero?
• 9. ¿Cómo se designan los aceros aleados?
• 10. ¿Qué aceros se denominan aceros rápidos?
• 11. Cuáles son los tipos de productos obtenidos mediante pulvimetalurgia.
• 12. ¿Qué es el latón, bronce? ¿Cómo se designan?
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• 16. Cuéntenos sobre la clasificación del vidrio mineral.
• 17. ¿Cuáles son las formas de proteger el metal de la corrosión?