NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

CONEXIONES SOLDADAS

MÉTODOS ULTRASÓNICOS

GOST 14782-86

COMITÉ ESTATAL DE LA URSS
SOBRE GESTIÓN DE CALIDAD DEL PRODUCTO Y ESTÁNDARES

Moscú

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

Fecha de introducción 01.01.88

Esta norma establece métodos para pruebas ultrasónicas de uniones a tope, de esquina, traslapadas y en T realizadas mediante soldadura por arco, electroescoria, gas, presión de gas, haz de electrones y soldadura a tope por flash en estructuras soldadas hechas de metales y aleaciones para identificar grietas, falta de fusión, poros, inclusiones metálicas y no metálicas. La norma no establece métodos para pruebas ultrasónicas de superficies. La necesidad de pruebas ultrasónicas, el alcance del control y el tamaño de los defectos inaceptables se establecen en normas o especificaciones técnicas para los productos. Explicaciones de los Los términos utilizados en esta norma se dan en el Apéndice 1 de referencia.

1. CONTROLES

Notas: 1. Las desviaciones máximas de las dimensiones lineales de la muestra no son inferiores a la calidad 14 según GOST 25346-82. 2. Las desviaciones máximas del diámetro de los orificios en la muestra estándar no deben ser inferiores a la calidad 14 según GOST 25346-82. La muestra SO-1 debe estar hecha de vidrio orgánico TOSP según GOST 17622-72. La velocidad de propagación de una onda ultrasónica longitudinal con una frecuencia de (2,5 ± 0,2) MHz a una temperatura de (20 ± 5) °C debe ser igual a (2670 ± 133) m/s. En el pasaporte de la muestra debe indicarse el valor de velocidad medido con un error no inferior al 0,5%, la amplitud del tercer pulso inferior a lo largo del espesor de la muestra a una frecuencia de (2,5 ± 0,2) MHz y una temperatura (20 ± 5) °C no debe diferir más de ± 2 dB de la amplitud del tercer pulso inferior en la muestra original correspondiente, certificada por el servicio metrológico estatal. El coeficiente de atenuación de la onda ultrasónica longitudinal en la muestra original debe estar en el rango de 0,026 a 0,034 mm -1. Se permite utilizar muestras de vidrio orgánico según el dibujo. 1, en el que la amplitud del tercer pulso inferior a lo largo del espesor de la muestra difiere de la amplitud del pulso correspondiente en la muestra original en más de ± 2 dB. En este caso, así como en ausencia de la muestra original, la muestra certificada debe ir acompañada de un cronograma de certificado de acuerdo con el Apéndice 2 obligatorio o una tabla de correcciones que tenga en cuenta la dispersión del coeficiente de atenuación y la influencia de temperatura. 1.4.2. La muestra estándar CO-2 (ver Figura 2) se utiliza para determinar la sensibilidad condicional, zona muerta, errores de medición de profundidad, ángulo de entrada del haz a, ancho del lóbulo principal del patrón de radiación, coeficiente de conversión de pulso al probar conexiones hechas de aceros con bajo contenido de carbono y baja aleación, así como para determinar la sensibilidad máxima.

1 - orificio para determinar el ángulo de entrada del haz, el ancho del lóbulo principal del patrón de radiación, la sensibilidad condicional y máxima; 2 - orificio para comprobar la zona muerta; 3- convertidor; 4 - bloque de acero grado 20 o acero grado 3.

La muestra de CO-2 debe estar hecha de acero grado 20 según GOST 1050-88 o acero grado 3 según GOST 14637-79. La velocidad de propagación de una onda longitudinal en una muestra a una temperatura de (20 ± 5) °C debe ser igual a (5900 ± 59) m/s. El valor de velocidad medido con un error no inferior al 0,5% debe indicarse en el modelo de pasaporte. Al probar conexiones hechas de metales que difieren en características acústicas de los aceros con bajo contenido de carbono y de baja aleación, se debe utilizar la muestra estándar SO-2A para determinar el ángulo de entrada del haz, el ancho del lóbulo principal del patrón de radiación, la zona muerta. zona y la sensibilidad máxima (Fig. 3). Requisitos para el material de muestra, número de agujeros 2 y distancias yo 1, que determina el centro de los agujeros 2 en la muestra SO-2A, debe indicarse en documentación técnica para controlar.

1 - orificio para determinar el ángulo de entrada del haz, el ancho del lóbulo principal del patrón de radiación, la sensibilidad condicional y máxima; 2 - orificio para comprobar la zona muerta; 3 - convertidor; 4 - bloque de metal controlado; 5 - escala; 6 - tornillo.

Las escalas del ángulo de entrada del haz para muestras estándar CO-2 y CO-2A se calibran de acuerdo con la ecuación

yo = h tg a,

Dónde norte- profundidad de ubicación del centro del orificio 1. El cero de la escala debe coincidir con el eje que pasa por el centro del orificio con un diámetro de (6 + 0,3) mm perpendicular a las superficies de trabajo de la muestra, con un Precisión de ± 0,1 mm.1.4.3. El tiempo de propagación de las vibraciones ultrasónicas en dirección directa e inversa, indicado en las muestras estándar SO-1 y SO-2, debe ser (20 ± 1) μs. 1.4.4. Se debe utilizar una muestra estándar de CO-3 (ver Fig. 4) para determinar el punto de salida 0 del haz ultrasónico, flecha norte transductor Se permite utilizar una muestra estándar de CO-3 para determinar el tiempo de propagación de las vibraciones ultrasónicas en el prisma del transductor de acuerdo con el Apéndice 3 de referencia. La muestra estándar de CO-3 está hecha de acero grado 20 según GOST 1050- 88 o acero grado 3 según GOST 14637-89. La velocidad de propagación de una onda longitudinal en una muestra a una temperatura de (20 ± 5) °C debe ser (5900 ± 59) m/s. El valor de velocidad medido con un error no inferior al 0,5% debe indicarse en el modelo de pasaporte. Se deben grabar marcas en los lados y en las superficies de trabajo de la muestra, pasando por el centro del semicírculo y a lo largo del eje de la superficie de trabajo. A ambos lados de las marcas, se aplican escamas en las superficies laterales. El cero de la escala debe coincidir con el centro de la muestra con una precisión de ± 0,1 mm. Al probar conexiones hechas de metal, la velocidad de propagación de la onda cortante es menor que la velocidad de propagación de la onda cortante del acero grado 20, y cuando se utiliza un transductor con un ángulo de incidencia de onda cercano al segundo ángulo crítico en Acero grado 20, se debe utilizar el transductor para determinar el punto de salida y la pluma del transductor de muestra estándar de la empresa SO-3A, ​​​​hecho de metal controlado según plano. 4.

Los requisitos para la muestra de metal SO-3A deben especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita. 1.5. Está permitido utilizar la muestra SO-2R de acuerdo con GOST 18576-85 o una composición de las muestras SO-2 y SO-2R con la introducción de orificios adicionales con un diámetro de 6 mm para determinar la sensibilidad condicional, el error del medidor de profundidad, ubicación del punto de salida y ángulo de entrada, ancho del lóbulo principal del patrón de radiación.1.6. El detector de fallas para pruebas mecanizadas debe estar equipado con dispositivos que proporcionen pruebas sistemáticas de los parámetros que determinan el rendimiento del equipo. La lista de parámetros y el procedimiento para verificarlos deben especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita. Se permite utilizar muestras estándar de CO-1, o CO-2, o muestras estándar de la empresa especificada. en la documentación técnica de control, para comprobar la sensibilidad condicional, aprobada de acuerdo con el procedimiento establecido.1.7. Está permitido utilizar equipos sin dispositivos auxiliares y dispositivos para cumplir con los parámetros de escaneo al mover el transductor manualmente y medir las características de los defectos detectados.

2. PREPARACIÓN PARA EL CONTROL

1 - fondo del agujero; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

La sensibilidad condicional durante las pruebas mediante los métodos de sombra y sombra de espejo se mide en una sección libre de defectos de la junta soldada o en una muestra estándar de la empresa de acuerdo con GOST 18576-85.2.9.3. La sensibilidad máxima de un detector de fallas con transductor debe medirse en milímetros cuadrados sobre el área del fondo de 1 orificio en una muestra de planta estándar (ver Figura 5) o determinarse a partir de diagramas ARD (o SKH). utilizar muestras estándar en lugar de una muestra de planta estándar con un orificio con fondo plano, empresas con reflectores de segmento (ver Fig. 6) o muestras empresariales estándar con reflectores de esquina (ver Fig. 7), o muestras empresariales estándar con un orificio cilíndrico ( ver figura 8).

1 - plano del reflector del segmento; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

El ángulo entre el plano del fondo de 1 orificio o el plano de 1 segmento y la superficie de contacto de la muestra debe ser (a ± 1)° (ver Fig. 5 y Fig. 6).

1 - plano del reflector de esquina; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Desviaciones máximas del diámetro del agujero en la muestra estándar de la empresa según plano. 5 debe ser ± según GOST 25347-82 Altura h reflector de segmento debe ser mayor que la longitud de onda ultrasónica; actitud h/b El reflector del segmento debe ser mayor que 0,4. b y altura h el reflector de esquina debe ser más largo que la longitud ultrasónica; actitud media pensión debe ser superior a 0,5 y inferior a 4,0 (ver Fig. 7). Límite de sensibilidad ( S p) en milímetros cuadrados, medido según una muestra estándar con un reflector angular de área S 1 = media pensión, calculado por la fórmula

S p = NS 1 ,

Dónde norte- el coeficiente para acero, aluminio y sus aleaciones, titanio y sus aleaciones, en función del ángulo e, se especifica en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita, teniendo en cuenta la referencia del Apéndice 5. Diámetro del orificio cilíndrico 1 D= 6 mm para ajustar la sensibilidad máxima se debe realizar con una tolerancia de + 0,3 mm en profundidad h= (44 ± 0,25) mm (ver dibujo 8). La sensibilidad máxima de un detector de defectos que utiliza una muestra con un orificio cilíndrico debe determinarse de acuerdo con la referencia del Apéndice 6.

1 - agujero cilíndrico; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Al determinar la sensibilidad máxima, se debe introducir una corrección que tenga en cuenta la diferencia en la limpieza del procesamiento y la curvatura de las superficies de la muestra estándar y la conexión controlada. Cuando se utilizan diagramas, las señales de eco de los reflectores en muestras estándar o Como señal de referencia se utiliza CO-1, o CO-2, o CO- 2A, o CO-3, así como desde la superficie inferior o ángulo diédrico en el producto probado o en una muestra estándar de la empresa. En las pruebas de uniones soldadas con un espesor inferior a 25 mm, la orientación y dimensiones del orificio cilíndrico en la muestra estándar de la empresa utilizada para ajustar la sensibilidad se indican en la documentación de control técnico aprobada de acuerdo con el procedimiento establecido. . El ángulo de entrada del haz debe medirse utilizando las muestras estándar SO-2 o SO-2A, o según una muestra estándar de la empresa (ver Fig. 8). A la temperatura de control se mide un ángulo de inserción de más de 70°. El ángulo de inserción del haz al probar uniones soldadas con un espesor de más de 100 mm se determina de acuerdo con la documentación técnica de prueba aprobada en la forma prescrita. 2.10. Las características del transductor electroacústico deben compararse con la documentación normativa y técnica del equipo, aprobada en la forma prescrita. 2.11. El tamaño mínimo condicional de un defecto registrado a una determinada velocidad de inspección debe determinarse sobre una muestra estándar de la empresa de acuerdo con la documentación técnica para la inspección, aprobada en la forma prescrita. Al determinar el tamaño mínimo convencional, se permite utilizar equipos de radio que simulen señales de defectos de un tamaño determinado. 2.12. La duración del pulso del detector de fallas se determina utilizando un osciloscopio de banda ancha midiendo la duración de la señal de eco a un nivel de 0,1.

3.CONTROLAR

Con el método de sombra, se utiliza un circuito separado (Fig. 14) para encender los convertidores.

Con el método de eco-sombra, se utiliza un circuito combinado separado (Fig. 15) para encender los transductores.

Nota. Joder. 9 - 15; GRAMO- salida al generador de vibraciones ultrasónico; PAG- salida al receptor.3.2. Las uniones soldadas a tope se deben realizar de acuerdo con los diagramas que se muestran en la Fig. 16 - 19, juntas en T - según los diagramas mostrados en la Fig. 20 - 22 y conexiones superpuestas, según los diagramas que se muestran en la Fig. 23 y 24. Se permite utilizar otros esquemas de control que figuran en la documentación técnica, aprobados en la forma prescrita 3.3. El contacto acústico del transductor piezoeléctrico con el metal controlado debe crearse mediante métodos de contacto o inmersión (hendidura) para introducir vibraciones ultrasónicas. En la búsqueda de defectos, la sensibilidad (condicional o limitante) debe exceder el valor especificado, establecido en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita. El sondeo de una junta soldada se realiza mediante el método de movimiento longitudinal y (o) transversal del transductor en un ángulo de entrada del haz constante o cambiante. El método de escaneo deberá estar establecido en la documentación técnica de control, homologada según el procedimiento establecido 3.6. Pasos de escaneo (longitudinal D cl o transversal D Connecticut) se determinan teniendo en cuenta el exceso especificado de sensibilidad de búsqueda sobre la sensibilidad de evaluación, el patrón de radiación del transductor y el espesor de la junta soldada controlada. El método para determinar los pasos máximos de escaneo se proporciona en el Apéndice 7 recomendado. El valor nominal del paso de escaneo durante la prueba manual, que debe observarse durante el proceso de control, debe tomarse de la siguiente manera:

D cl=-1mm; D Connecticut=-1 mm.

3.7. El método, los parámetros básicos, los circuitos para encender los transductores, el método para introducir vibraciones ultrasónicas, el circuito de sondeo, así como las recomendaciones para separar señales falsas y señales de defectos deben especificarse en la documentación técnica de prueba, aprobada en el reglamento prescrito. manera.

4. EVALUACIÓN Y REGISTRO DE RESULTADOS DE CONTROL

Se permite tomar como posiciones extremas aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado es una parte especificada de 0,8 a 0,2 del valor máximo. Los valores de nivel aceptados deben indicarse al informar los resultados del control Ancho condicional D X y altura condicional D h El defecto se mide en la sección transversal de la conexión, donde la señal de eco del defecto tiene la mayor amplitud, en las mismas posiciones extremas del transductor. Distancia condicional D yo(ver dibujo 25) entre defectos, mida la distancia entre las posiciones extremas del transductor, en las que se determinó la longitud condicional de dos defectos adyacentes 4.1.7. Una característica adicional del defecto identificado es su configuración y orientación. Para evaluar la orientación y configuración del defecto identificado se utiliza: 1) comparación de dimensiones condicionales D l y D X defecto identificado con valores calculados o medidos de dimensiones convencionales D l 0 y D X 0 reflector no direccional ubicado a la misma profundidad que el defecto detectado Al medir dimensiones convencionales D l,D l 0 y D X,D X 0 se consideran posiciones extremas del transductor aquellas en las que la amplitud de la señal de eco es una parte especificada de 0,8 a 0,2 del valor máximo, especificado en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita; 2) comparación de la amplitud de la señal de eco Ud. 1 reflejado desde el defecto identificado hasta el transductor más cercano a la costura, con la amplitud de la señal de eco Ud. 2, que ha sufrido un reflejo especular desde la superficie interna de la conexión y es recibido por dos transductores (ver Fig. 12); 3) comparación de la relación de los tamaños condicionales del defecto identificado D X/D norte con la relación de las dimensiones nominales del reflector cilíndrico D X 0/D norte 0 .4) comparación de los segundos momentos centrales de las dimensiones convencionales del defecto identificado y un reflector cilíndrico ubicado a la misma profundidad que el defecto identificado; 5) parámetros de amplitud-tiempo de las señales de onda difractadas en el defecto; 6) espectro de señales reflejadas por el defecto; 7 ) determinación de las coordenadas de los puntos reflectantes de la superficie del defecto; 8) comparación de las amplitudes de las señales recibidas del defecto y de un reflector no direccional al sondear el defecto en diferentes ángulos. La necesidad, posibilidad y metodología para evaluar la configuración y orientación del defecto identificado para conexiones de cada tipo y tamaño deberán especificarse en la documentación técnica de control aprobada de acuerdo con el procedimiento establecido.4.2. Registro de resultados de control4.2.1. Los resultados del control deberán registrarse en un diario o conclusión, o en un diagrama de la junta soldada, o en otro documento, que deberá indicar: el tipo de junta inspeccionada, los índices asignados a este producto y a la junta soldada, y la longitud de la sección inspeccionada; documentación técnica, según la cual se realizó la inspección; tipo de detector de fallas; áreas de uniones soldadas no inspeccionadas o inspeccionadas de manera incompleta sujetas a pruebas ultrasónicas; resultados de la inspección; fecha de la inspección; nombre del detector de fallas. información adicional, a registrar, así como el procedimiento para la elaboración y almacenamiento del diario (conclusiones) deberán especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita. La clasificación de las uniones soldadas a tope según los resultados de las pruebas ultrasónicas se realiza de acuerdo con el Apéndice obligatorio 8. La necesidad de clasificación se especifica en la documentación técnica para las pruebas, aprobada en la forma prescrita. En una descripción abreviada de los resultados de la inspección, cada defecto o grupo de defectos debe indicarse por separado y designarse: mediante una letra que determina la evaluación cualitativa de la admisibilidad del defecto en función del área equivalente (amplitud de la señal de eco) y la longitud condicional ( A, D, B o DB); una letra que define la extensión cualitativamente condicional del defecto, si se mide de acuerdo con la cláusula 4.7, listado 1 (D o E); una letra que define la configuración del defecto , si está instalado; un número que define el área equivalente del defecto identificado, mm 2, si se midió; un número , que determina la mayor profundidad del defecto, mm; un número que determina la longitud condicional del defecto, mm, un número que determina la anchura condicional del defecto, mm, un número que determina la altura condicional del defecto, mm o μs 4.2.4. Para el registro abreviado se deben utilizar las siguientes designaciones: A - defecto, cuyo área equivalente (amplitud de la señal de eco) y cuya extensión condicional son iguales o menores que los valores permitidos; D - defecto, el área equivalente (amplitud de la señal de eco) amplitud) de los cuales excede el valor permitido; B - defecto, cuya longitud condicional excede el valor permitido; Г - defectos, cuya longitud condicional es D l£$ l 0 ;E - defectos, cuya longitud nominal es D l>D l 0 ;B - grupo de defectos espaciados entre sí a distancias D yo£$ l 0 ;T - defectos que se detectan cuando el transductor se coloca en ángulo con respecto al eje de soldadura y no se detectan cuando el transductor se coloca perpendicular al eje de soldadura. La longitud condicional para defectos de tipo G y T no está indicada. la notación abreviada, los valores numéricos están separados entre sí y de las designaciones de letras con un guión. La necesidad de una notación abreviada, las designaciones utilizadas y el orden de su registro están estipulados en la documentación técnica de control, aprobada en el prescrito. manera.

5. REQUISITOS DE SEGURIDAD

ANEXO 1
Información

EXPLICACIÓN DE TÉRMINOS UTILIZADOS EN LA NORMA

APÉNDICE 2
Obligatorio

MÉTODO PARA CONSTRUIR UN GRÁFICO DE CERTIFICADO PARA UNA MUESTRA ESTÁNDAR DE VIDRIO ORGÁNICO

Para construir el gráfico apropiado para una muestra certificada específica SO-1, que no cumple con los requisitos del párrafo 1.4.1 de esta norma, en las condiciones anteriores, determine en decibeles las diferencias en amplitudes de los reflectores No. 20 y 50 con un diámetro de 2 mm en la muestra certificada y las amplitudes norte 0 de un reflector con un diámetro de 6 mm a una profundidad de 44 mm en la muestra SO-2 (o SO-2R):

Dónde norte 0 - lectura del atenuador correspondiente a la atenuación de la señal de eco desde un orificio con un diámetro de 6 mm en la muestra CO-2 (o CO-2R) hasta el nivel en el que se evalúa la sensibilidad condicional, dB; - lectura del atenuador en la que la amplitud de la señal de eco del orificio de prueba con número i en la muestra certificada alcanza el nivel en el que se evalúa la sensibilidad condicional, dB. Los valores calculados están marcados con puntos en el campo del gráfico y conectados por una línea recta (para ver un ejemplo de construcción, consulte el dibujo).

EJEMPLOS DE APLICACIÓN DEL PROGRAMA DE CERTIFICADOS

La inspección se realiza mediante un detector de defectos con un transductor a una frecuencia de 2,5 MHz con un ángulo de prisma b = 40° y el radio de la placa piezoeléctrica. A= 6 mm, fabricado según especificaciones técnicas, aprobado de acuerdo con el procedimiento establecido. El detector de defectos está equipado con la muestra SO-1, número de serie, con un cronograma de certificado (ver dibujo). 1. La documentación técnica de control especifica una sensibilidad condicional de 40 mm. La sensibilidad especificada se reproducirá si el detector de fallas se ajusta al orificio No. 45 en la muestra CO-1, número de serie ________. 2. La documentación técnica de monitorización especifica una sensibilidad condicional de 13 dB. La sensibilidad especificada se reproducirá si el detector de fallas se ajusta al orificio No. 35 en la muestra CO-1, número de serie ________.

APÉNDICE 3

Información

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE PROPAGACIÓN DE OSCILACIONES ULTRASÓNICAS EN EL PRISMA TRANSVERTIDOR

Dónde t 1 - tiempo total entre el pulso de sondeo y la señal de eco de la superficie cilíndrica cóncava en la muestra estándar de CO-3 cuando el transductor está instalado en la posición correspondiente a la amplitud máxima de la señal de eco; 33,7 μs es el tiempo de propagación de las vibraciones ultrasónicas en una muestra estándar, calculado para los siguientes parámetros: radio de la muestra - 55 mm, velocidad de propagación de la onda transversal en el material de la muestra - 3,26 mm/μs.

APÉNDICE 4

Muestra SO-4 para medir la longitud de onda y la frecuencia de vibraciones ultrasónicas de transductores.

1 - ranuras; 2 - gobernante; 3 - convertidor; 4 - bloque de acero grado 20 según GOST 1050-74 o acero grado 3 según GOST 14637-79; la diferencia en la profundidad de las ranuras en los extremos de la muestra ( h); ancho de muestra ( yo).

La muestra estándar SO-4 se utiliza para medir la longitud de onda (frecuencia) excitada por convertidores con ángulos de entrada a de 40 a 65° y una frecuencia de 1,25 a 5,00 MHz. Longitud de onda l (frecuencia F) se determinan mediante el método de interferencia basado en el valor promedio de las distancias D l entre los cuatro extremos de la amplitud de la señal de eco más cercanos al centro de la muestra desde ranuras paralelas con profundidad que varía suavemente

Donde g es el ángulo entre las superficies reflectantes de las ranuras, igual a (ver dibujo)

Frecuencia F determinado por la fórmula

F = c t/l,

Dónde c t- velocidad de propagación de una onda transversal en el material de muestra, m/s.

APÉNDICE 5

Información

Adiccion norte = F e) para el acero, el aluminio y sus aleaciones, el titanio y sus aleaciones

APÉNDICE 6

MÉTODO PARA DETERMINAR LA SENSIBILIDAD LIMITANTE DE UN Detector De Fallas Y EL ÁREA EQUIVALENTE DE UN DEFECTO DETECTADO UTILIZANDO UNA MUESTRA CON AGUJERO CILÍNDRICO

Dónde norte 0 - lectura del atenuador correspondiente a la atenuación de la señal de eco desde el orificio cilíndrico lateral en la muestra estándar de la empresa o en la muestra estándar SO-2A, o SO-2 hasta el nivel en el que se evalúa la sensibilidad máxima, dB; nx- lectura del atenuador en la que se evalúa la sensibilidad máxima del detector de defectos sn o en el que la amplitud de la señal de eco del defecto en estudio alcanza el nivel en el que se evalúa la sensibilidad máxima, dB; D norte- la diferencia entre los coeficientes de transparencia del límite del prisma del transductor - metal de la conexión controlada y el coeficiente de transparencia del límite del prisma del transductor - metal de la muestra estándar empresarial o muestra estándar SO-2A (o SO-2), dB (D norte£0). Al estandarizar la sensibilidad frente a una muestra estándar de fábrica que tenga la misma forma y acabado superficial que el compuesto de prueba, D norte = 0;b 0 - radio de un agujero cilíndrico, mm; - velocidad de la onda de corte en el material de la muestra y la conexión controlada, m/s; F- frecuencia de ultrasonido, MHz; r 1 - recorrido medio del ultrasonido en el prisma del transductor, mm; - velocidad de la onda longitudinal en el material del prisma, m/s; a y b son el ángulo de entrada del haz ultrasónico en el metal y el ángulo del prisma del transductor, respectivamente, grados; h- profundidad para la cual se evalúa la sensibilidad máxima o en la que se localiza el defecto detectado, mm; norte 0 - profundidad de ubicación del orificio cilíndrico en la muestra, mm; d t- coeficiente de atenuación de la onda transversal en el metal de la conexión controlada y la muestra, mm -1. Para simplificar la determinación de la sensibilidad máxima y el área equivalente, se recomienda calcular y construir un diagrama (diagrama SKH) que relacione la sensibilidad máxima. sn(área equivalente Soh), coeficiente condicional A detectabilidad de defectos y profundidad norte, para el cual se evalúa (ajusta) la sensibilidad máxima o en el que se ubica el defecto identificado. Convergencia de valores calculados y experimentales. sn a a = (50 ± 5)° no peor que el 20%.

Ejemplo de construcciónSKH -diagramas y definiciones de sensibilidad limitantesn y área equivalenteS oh

EJEMPLOS

La inspección de las costuras en uniones soldadas a tope de láminas de acero con bajo contenido de carbono de 50 mm de espesor se realiza mediante un transductor inclinado con parámetros conocidos: b, r 1 , . La frecuencia de las vibraciones ultrasónicas excitadas por el transductor se encuentra dentro del rango de 26,5 MHz ± 10%. Coeficiente de atenuación d t= 0,001 mm-1. Al medir usando una muestra estándar de CO-2, se encontró que a = 50°. Diagrama SKH calculado para las condiciones indicadas y b= 3 milímetros, h 0 = 44 mm según la fórmula dada anteriormente se muestra en el dibujo. Ejemplo 1. Se ha determinado mediante medición que F= 2,5 MHz. La estandarización se lleva a cabo según un modelo empresarial estándar con un orificio cilíndrico con un diámetro de 6 mm ubicado a una profundidad. h 0 = 44 mm; la forma y limpieza de la superficie de la muestra corresponde a la forma y limpieza de la superficie de la conexión controlada. La lectura del atenuador correspondiente a la atenuación máxima a la que un indicador de audio todavía registra una señal de eco procedente de un orificio cilíndrico en la muestra es norte 0 = 38 dB. Es necesario determinar la sensibilidad máxima para una configuración determinada del detector de fallas ( nx = norte 0 =38 dB) y búsqueda de defectos en profundidad h= 30 mm. El valor deseado de la sensibilidad límite en el diagrama SKH corresponde al punto de intersección de ordenadas h= 30 mm con hilo k = nx - norte 0 = 0 y es sn» 5 mm 2 . Es necesario ajustar el detector de defectos a la máxima sensibilidad. sn= 7 mm 2 para la profundidad de los defectos deseados h= 65 milímetros, norte 0 = 38 dB. Establecer valores sn Y h según el diagrama SKH corresponde k = nx - norte 0 = -9dB. Entonces nx = k + norte 0 = - 9 + 38 = 29 dB. Ejemplo 2. Las mediciones han demostrado que F= 2,2 MHz. El ajuste se realiza según la muestra estándar de CO-2 ( h 0 = 44 mm). Comparando las amplitudes de las señales de eco de orificios cilíndricos idénticos en las láminas de la conexión controlada y en la muestra estándar de CO-2, se estableció que D norte=-6dB. La lectura del atenuador correspondiente a la atenuación máxima a la que un indicador de audio aún registra la señal de eco del orificio cilíndrico en CO-2 es norte 0 = 43 dB. Se requiere determinar el área equivalente del defecto identificado. Según las mediciones, se localiza la profundidad del defecto. h= 50 mm, y la lectura del atenuador, en la que todavía se registra la señal de eco del defecto, nx= 37 dB. El valor requerido del área equivalente. Soh, el defecto identificado en el diagrama SKH corresponde al punto de intersección de la ordenada h= 50 mm con hilo A = nx - (norte 0+D norte) = 37 - (43 - 6) = 0 dB y es Soh» 14 mm 2 .

APÉNDICE 7

MÉTODO PARA DETERMINAR EL PASO MÁXIMO DE ESCANEO

1 - a 0 = 65°, d = 20 mm y a 0 = 50°, d = 30 mm; 2 - a 0 = 50°, d = 40 mm; 3 - a 0 = 65°, d = 30 mm; 4 - a 0 = 50°, d = 50 mm; 5 - a 0 = 50°, d = 60 mm.

Ejemplos: 1. Dado snn /sn 0 = 6dB, metro= 0, a = 50°. Según el nomograma = 3 mm. 2. Dado a = 50°, d = 40 mm, metro= 1, = 4 mm. Según el nomograma snn /sn 0 » 2dB. El paso de escaneo durante el movimiento longitudinal-transversal del transductor está determinado por la fórmula

Dónde i- 1, 2, 3, etc. - número de secuencia del paso; yo- distancia desde el punto de salida hasta la sección escaneada normal a la superficie de contacto del objeto controlado. Parámetro Y determinado experimentalmente mediante un orificio cilíndrico en una muestra SO-2 o SO-2A, o mediante una muestra estándar de la empresa. Para ello, mida el ancho nominal del agujero cilíndrico D X con un debilitamiento de la amplitud máxima igual a snn /sn 0 y distancia mínima Lmín desde la proyección del centro del reflector sobre la superficie de trabajo de la muestra hasta el punto de inserción del transductor ubicado en la posición en la que se determinó el ancho condicional D X. Significado Y yo calculado por la fórmula

Dónde - distancia reducida desde el emisor hasta el punto de salida del haz en el convertidor.

APÉNDICE 8

Obligatorio

CLASIFICACIÓN DE DEFECTIVIDAD DE SOLDADURA A TOPE SEGÚN LOS RESULTADOS DEL CONTROL ULTRASÓNICO

Las características utilizadas para evaluar la calidad de determinadas soldaduras, el procedimiento y la precisión de sus mediciones deberán establecerse en la documentación técnica de control. 3. Diámetro D el reflector de disco equivalente se determina utilizando un diagrama o muestras estándar (de prueba) basadas en la amplitud máxima de la señal de eco del defecto identificado. 4. Las dimensiones convencionales del defecto identificado son (ver Figura 1): longitud convencional D l; ancho nominal D X; altura nominal D h. 5. Longitud condicional D l en milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movido a lo largo de la costura, orientado perpendicular al eje de la costura. Ancho condicional D X en milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movido perpendicular a la costura. Altura condicional D norte en milímetros (o microsegundos) medido como la diferencia en los valores de profundidad ( h 2 , norte 1) ubicación del defecto en las posiciones extremas del transductor, movido perpendicular a la costura. Se consideran posiciones extremas del transductor aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado disminuye a un nivel que es una parte especificada del valor máximo y establecido en la documentación técnica de prueba, aprobada en la forma prescrita. . Ancho condicional D X y altura condicional D norte El defecto se mide en la sección de costura donde la señal de eco del defecto tiene la mayor amplitud en las mismas posiciones del transductor. 6. Según los resultados de las pruebas ultrasónicas, los defectos se clasifican en uno de los siguientes tipos: volumétricos no extendidos; extendido volumétrico; plano. 7. Para determinar si un defecto pertenece a uno de los tipos (Tabla 1), utilice: comparación de la longitud condicional D l defecto identificado con valores calculados o medidos de la longitud condicional D l 0 reflector no direccional a la misma profundidad que el defecto detectado;

tabla 1

10. La longitud de la sección de evaluación se determina dependiendo del espesor del metal que se va a soldar. En s> 10 mm el área de evaluación se toma igual a 10 s, pero no más de 300 mm, con £ 10 mm - igual a 100 mm. La selección de esta zona de soldadura se realiza de acuerdo con los requisitos de la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

Si la longitud de la soldadura controlada es menor que la longitud calculada de la sección de evaluación, entonces la longitud de la sección de evaluación se toma como la longitud de la soldadura. 11. Las secciones de costura probadas, según el tipo de defectos, su ubicación a lo largo de la sección transversal, el nivel de tamaño de los defectos (primer dígito) y el nivel de frecuencia de defectos (segundo dígito), se asignan a uno de cinco clases de acuerdo con la tabla. 2. Por acuerdo entre el fabricante y el consumidor, se permite dividir la primera clase en subclases. Si se detectan defectos de varios tipos en el sitio de evaluación, cada tipo se clasifica por separado y la soldadura se asigna a una clase con un número mayor.

Tabla 2

DATOS DE INFORMACIÓN

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AGENCIA FEDERAL DE REGULACIÓN TÉCNICA Y METROLOGÍA

NACIONAL

ESTÁNDAR

RUSO

FEDERACIÓN

Métodos ultrasónicos

Publicación oficial

Prefacio

1 DESARROLLADO por el Gobierno Federal empresa del Estado"Instituto de Investigación de Puentes y Detección de Fallos de la Agencia Federal transporte ferroviario» (Instituto de Investigación de Puentes), Centro Científico Estatal de la Federación Rusa Abierto Sociedad Anónima Asociación de Investigación y Producción "Instituto Central de Investigación de Tecnología de Ingeniería Mecánica" (JSC NPO "TsNIITMASH"), Estado Federal institución autónoma“Centro de Investigación y Capacitación “Soldadura y Control” de la Universidad Técnica Estatal de Moscú que lleva su nombre. NORDESTE. Bauman"

2 PRESENTADO por el Comité Técnico de Normalización TC 371 “Ensayos No Destructivos”

3 APROBADO Y ENTRADO EN VIGOR por Orden de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología de 8 de noviembre de 2013 No. 1410-st

4 PRESENTADO POR PRIMERA VEZ

Las reglas para aplicar esta norma se establecen en GOST R 1.0-2012 (sección 8). La información sobre los cambios a esta norma se publica en el índice de información anual (a partir del 1 de enero del año en curso) “Normas Nacionales”, y el texto oficial de los cambios y modificaciones se publica en el índice de información mensual “Normas Nacionales”. En caso de revisión (sustitución) o cancelación de esta norma, el aviso correspondiente se publicará en la próxima edición del índice mensual “Normas Nacionales”. La información, avisos y textos relevantes también se publican en sistema de informacion para uso general: en el sitio web oficial de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología en Internet (gost.ru)

© Standardinform, 2014

Esta norma no puede reproducirse, replicarse ni distribuirse total o parcialmente como publicación oficial sin el permiso de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología.

6.2 Diagramas de sondeo para varios tipos de uniones soldadas.

6.2.1 Las pruebas ultrasónicas de uniones soldadas a tope se realizan con transductores rectos e inclinados utilizando esquemas de sondeo con haces directos de reflexión simple y doble reflexión (Figuras 7-9).

Está permitido utilizar otros esquemas de sonido indicados en documentación tecnológica para controlar.

6.2.2 La prueba ultrasónica de uniones soldadas en T se realiza con transductores directos e inclinados utilizando esquemas de sondeo de haz directo y (o) de reflexión única (Figuras 10-12). I-1

Nota - En las figuras, el símbolo I ° I indica la dirección del sondeo mediante una sonda inclinada “desde el observador”. Con estos esquemas, el sondeo se realiza de la misma forma en la dirección “hacia el observador”.

6.2.3 Las pruebas ultrasónicas de uniones soldadas de esquina se realizan con transductores rectos e inclinados utilizando esquemas de sondeo de haz directo y (o) de reflexión única (Figuras 13-15).

Se permite utilizar otros esquemas indicados en la documentación de control tecnológico.

6.2.5 La inspección ultrasónica de uniones soldadas para detectar grietas transversales (incluso en uniones con un cordón de soldadura eliminado) se realiza con transductores inclinados utilizando los circuitos de sondeo que se muestran en las Figuras 13, 14, 17.

Figura 17 - Esquema de sondeo de uniones soldadas a tope durante la inspección para buscar fisuras transversales: a) - con el cordón de soldadura retirado; b) - sin quitar el cordón de costura

6.2.6 Las pruebas ultrasónicas de uniones soldadas para identificar discontinuidades ubicadas cerca de la superficie a lo largo de la cual se realiza el escaneo se realizan utilizando ondas longitudinales subsuperficiales (cabezas) u ondas superficiales (por ejemplo, Figuras 14, 15).

6.3 Métodos de escaneo

6.3.1 El escaneo de una junta soldada se realiza utilizando el método de movimiento longitudinal y (o) transversal del transductor en ángulos constantes o cambiantes de entrada y rotación del haz. El método de escaneo, la dirección del sondeo, las superficies desde las cuales se realiza el sondeo deben establecerse teniendo en cuenta el propósito y la comprobabilidad de la conexión en la documentación tecnológica de control.

6.3.2 Cuando se realizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas, se utilizan métodos de escaneo transversal-longitudinal (Figura 19) o longitudinal-transversal (Figura 20). También es posible utilizar el método de escaneo con haz oscilante (Figura 21).

Figura 19 - Opciones para el método de escaneo transversal-longitudinal

7 Requisitos para los controles

7.1 Los detectores de fallas utilizados para pruebas ultrasónicas de uniones soldadas deben proporcionar ajuste de la ganancia (atenuación) de las amplitudes de la señal, medición de la relación de amplitudes de la señal en todo el rango de ajuste de ganancia (atenuación), medición de la distancia recorrida por el pulso ultrasónico en el objeto de prueba a la superficie reflectante, y las coordenadas de la ubicación de la superficie reflectante en relación con el punto de salida del haz.

7.2 Los transductores utilizados junto con detectores de fallas para pruebas ultrasónicas de uniones soldadas deben proporcionar:

La desviación de la frecuencia de funcionamiento de las oscilaciones ultrasónicas emitidas por los transductores del valor nominal no es más del 20% (para frecuencias no superiores a 1,25 MHz), no más del 10% (para frecuencias superiores a 1,25 MHz);

La desviación del ángulo de entrada del haz respecto del valor nominal no supera ±2°;

La desviación del punto de salida del haz de la posición de la marca correspondiente en el transductor no es más de ±1 mm.

La forma y dimensiones del transductor, los valores de la inclinación del brazo del transductor y la trayectoria ultrasónica promedio en el prisma (protector) deben cumplir con los requisitos de la documentación tecnológica de control.

7.3 Medidas y ajustes

7.3.1 Cuando se utilizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas, medidas y/o ND, cuyo alcance de aplicación y condiciones de verificación (calibración) se especifican en la documentación tecnológica para pruebas ultrasónicas.

7.3.2 Las medidas (muestras de calibración) utilizadas para las pruebas ultrasónicas de uniones soldadas deben tener características metrológicas que aseguren la repetibilidad y reproducibilidad de las mediciones de las amplitudes de las señales de eco y los intervalos de tiempo entre señales de eco, según las cuales los parámetros básicos de las pruebas ultrasónicas, regulados mediante documentación tecnológica, son ajustados y controlados en UZK.

Como medidas para configurar y verificar los parámetros básicos de las pruebas ultrasónicas con transductores con una superficie de trabajo plana a una frecuencia de 1,25 MHz y más, se pueden utilizar las muestras SO-2, SO-3 o SO-ZR de acuerdo con GOST 18576. , cuyos requisitos se dan en el Apéndice A.

7.3.3 Los NO utilizados para la inspección ultrasónica de uniones soldadas deben tener la capacidad de configurar intervalos de tiempo y valores de sensibilidad especificados en la documentación tecnológica para pruebas ultrasónicas, y tener un pasaporte que contenga los valores de los parámetros geométricos y las relaciones de amplitud. de señales de eco de reflectores en el NO y medidas, así como datos de identificación de las medidas utilizadas en la certificación.

Como referencia para configurar y verificar los parámetros básicos de las pruebas ultrasónicas, se utilizan muestras con reflectores de fondo plano, así como muestras con reflectores BCO, de segmento o de esquina.

También se permite utilizar muestras de calibración VI según ISO 2400:2012, V2 según ISO 7963:2006 (Apéndice B) o sus modificaciones, así como muestras hechas de objetos de prueba con reflectores estructurales o reflectores alternativos de forma arbitraria, como DAKOTA DEL NORTE.

8 Preparación para el control

8.1 La unión soldada está preparada para inspección ultrasónica si no hay defectos externos en la unión. La forma y dimensiones de la zona afectada por el calor deben permitir que el transductor se mueva dentro de los límites determinados por el grado de comprobabilidad de la conexión (Apéndice B).

8.2 La superficie de la conexión sobre la que se mueve el convertidor no debe tener abolladuras ni irregularidades; se deben eliminar de la superficie salpicaduras de metal, escamas y pintura descascaradas y suciedad.

Al mecanizar una junta según lo previsto en el proceso tecnológico para la fabricación de una estructura soldada, la rugosidad de la superficie no debe ser peor que R z 40 µm según GOST 2789.

Los requisitos para la preparación de la superficie, la rugosidad y ondulación permitidas, los métodos para medirlos (si es necesario), así como la presencia de incrustaciones, pintura y contaminación de la superficie del objeto de prueba que no se descascaran se indican en la documentación tecnológica para el control.

8.3 Las pruebas no destructivas de la zona afectada por el calor del metal base para detectar la ausencia de delaminaciones que impidan las pruebas ultrasónicas con un transductor inclinado se realizan de acuerdo con los requisitos de la documentación tecnológica.

8.4 La junta soldada debe marcarse y dividirse en secciones para determinar inequívocamente la ubicación del defecto a lo largo de la costura.

8.5 Las tuberías y tanques deben estar libres de líquido antes de realizar la prueba con un haz reflejado.

Se permite controlar tuberías, tanques, cascos de barcos con líquido debajo de la superficie del fondo utilizando métodos regulados por la documentación de control tecnológico.

8.6 Parámetros de control básicos:

a) frecuencia de vibraciones ultrasónicas;

b) sensibilidad;

c) posición del punto de salida del haz (pluma) del transductor;

d) ángulo de entrada del haz en el metal;

e) error de medición de coordenadas o error de calibre de profundidad;

e) zona muerta;

g) resolución;

i) el ángulo de apertura del patrón de radiación en el plano de incidencia de las ondas;

j) paso de escaneo.

8.7 La frecuencia de las vibraciones ultrasónicas debe medirse como la frecuencia efectiva del pulso de eco de acuerdo con GOST R 55808.

8.8 Los parámetros principales de los puntos b)-i) 8.6 deben configurarse (verificarse) usando medidas o PERO.

8.8.1 La sensibilidad condicional para las pruebas ultrasónicas de pulso de eco debe ajustarse de acuerdo con las medidas de CO-2 o CO-ZR en decibeles.

La sensibilidad condicional para la prueba ultrasónica de sombra de espejo debe ajustarse en un área libre de defectos de la junta soldada o en la NO de acuerdo con GOST 18576.

8.8.2 La sensibilidad máxima para las pruebas ultrasónicas de pulso de eco debe ajustarse de acuerdo con el área del reflector de fondo plano en el NO o de acuerdo con los diagramas ARD, SKH.

Se permite, en lugar de un dispositivo no reflectante con un reflector de fondo plano, utilizar un dispositivo no reflectante con reflectores segmentarios, de esquina, BCO u otros reflectores. El método para establecer la sensibilidad máxima para dichas muestras debe estar regulado en la documentación tecnológica para pruebas ultrasónicas. Además, para un NO con reflector de segmento

Sc,

donde S c es el área del reflector del segmento; y para NO con reflector de esquina

s norte = ws y ,

donde S y es el área del reflector de esquina;

Coeficiente N, cuyos valores para acero, aluminio y sus aleaciones, titanio y sus aleaciones se muestran en la Figura 22.

Cuando se utilizan diagramas ARD y SKH, se utilizan como señal de referencia las señales de eco de los reflectores en las medidas CO-2, CO-3, así como de la superficie inferior o del ángulo diédrico en el producto controlado o en el NO.

8.8.3 La sensibilidad equivalente para las pruebas ultrasónicas de pulso de eco debería ajustarse utilizando NO, teniendo en cuenta los requisitos de 7.3.3.

8.8.4 Al ajustar la sensibilidad se debe introducir una corrección que tenga en cuenta la diferencia en el estado de las superficies de la medida o referencia y la conexión controlada (rugosidad, presencia de recubrimientos, curvatura). Los métodos para determinar las correcciones deben indicarse en la documentación tecnológica de control.

8.8.5 El ángulo de entrada del haz debe medirse de acuerdo con las medidas o PERO a una temperatura ambiente correspondiente a la temperatura de control.

El ángulo de entrada de la viga al probar uniones soldadas con un espesor de más de 100 mm se determina de acuerdo con la documentación tecnológica para las pruebas.

8.8.6 El error de medición de coordenadas o el error del medidor de profundidad, la zona muerta, el ángulo de apertura del patrón de radiación en el plano de incidencia de las ondas deben medirse utilizando las medidas SO-2, SO-ZR o HO.

9 Realización del control

9.1 El sondeo de una unión soldada se realiza de acuerdo con los diagramas y métodos indicados en la Sección 6.

9.2 El contacto acústico de la sonda con el metal controlado debe crearse mediante métodos de contacto, inmersión o ranura para introducir vibraciones ultrasónicas.

9.3 Los pasos de escaneo A d , A ct se determinan teniendo en cuenta el exceso especificado del nivel de sensibilidad de búsqueda sobre el nivel de sensibilidad de control, el patrón direccional del transductor y el espesor de la junta soldada controlada, mientras que el paso de escaneo no debería ser más de la mitad del tamaño del elemento activo de la sonda en la dirección del paso.

9.4 Al realizar pruebas ultrasónicas, se utilizan los siguientes niveles de sensibilidad: nivel de referencia; nivel de referencia; nivel de rechazo; nivel de búsqueda.

La diferencia cuantitativa entre los niveles de sensibilidad debe estar regulada por documentación tecnológica de control.

9.5 La velocidad de escaneo durante la prueba ultrasónica manual no debe exceder los 150 mm/s.

9.6 Para detectar defectos ubicados en los extremos de la conexión, se debe sondear adicionalmente la zona de cada extremo, girando gradualmente el transductor hacia el extremo en un ángulo de hasta 45°.

9.7 Cuando se realicen inspecciones ultrasónicas de uniones soldadas de productos con un diámetro inferior a 800 mm, la zona de control deberá ajustarse mediante reflectores artificiales fabricados en NO, que tengan el mismo espesor y radio de curvatura que el producto que se está ensayando. La desviación permitida a lo largo del radio de la muestra no supera el 10% del valor nominal. Al escanear a lo largo de una superficie exterior o interior con un radio de curvatura inferior a 400 mm, los prismas de las sondas inclinadas deben corresponder a la superficie (estar rectificados). Al monitorear sondas de PC y sondas directas, se deben usar accesorios especiales para garantizar una orientación constante de la sonda perpendicular a la superficie de escaneo.

El procesamiento (rectificado) de la sonda debe realizarse en un dispositivo que evite que la sonda se desvíe con respecto a la normal a la superficie de entrada.

Las características de configuración de los parámetros principales y monitoreo de productos cilíndricos se indican en la documentación tecnológica para pruebas ultrasónicas.

9.8 La etapa de escaneo durante las pruebas ultrasónicas mecanizadas o automatizadas utilizando dispositivos de escaneo especiales debe realizarse teniendo en cuenta las recomendaciones de los manuales de operación del equipo.

10 Medición de las características de los defectos y evaluación de la calidad.

10.1 Las principales características medidas de la discontinuidad identificada son:

La relación entre las características de amplitud y/o tiempo de la señal recibida y las características correspondientes de la señal de referencia;

Área de discontinuidad equivalente;

Coordenadas de la discontinuidad en la unión soldada;

Dimensiones convencionales de discontinuidad;

Distancia convencional entre discontinuidades;

El número de discontinuidades en una longitud de conexión determinada.

Las características medidas utilizadas para evaluar la calidad de compuestos específicos deben estar reguladas por documentación de control tecnológico.

10.2 El área equivalente se determina por la amplitud máxima de la señal de eco de la discontinuidad comparándola con la amplitud de la señal de eco del reflector en el NO o utilizando diagramas calculados, siempre que su convergencia con los datos experimentales sea de al menos 20 %.

10.3 Las siguientes se pueden utilizar como dimensiones condicionales de la discontinuidad identificada: longitud condicional AL; ancho nominal D X; altura condicional AN (Figura 23).

La longitud condicional se mide por la longitud de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movida a lo largo de la costura y orientada perpendicular al eje de la costura.

El ancho convencional se mide por la longitud de la zona entre las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

La altura condicional se determina como la diferencia en los valores medidos de la profundidad de la discontinuidad en las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

10.4 Al medir las dimensiones convencionales AL, AX, A N, las posiciones extremas del transductor se consideran aquellas en las que la amplitud de la señal de eco de la discontinuidad detectada es 0,5 del valor máximo (nivel de medición relativo - 0,5), o corresponde a un nivel de sensibilidad determinado.

Se permite medir los tamaños convencionales de discontinuidades en valores del nivel de medición relativo de 0,8 a 0,1, si así se indica en la documentación tecnológica para las pruebas ultrasónicas.

El ancho convencional A y la altura convencional AH de una discontinuidad extendida se miden en la sección de la conexión donde la señal de eco de la discontinuidad tiene mayor amplitud, así como en las secciones ubicadas a las distancias especificadas en la documentación tecnológica de control.

10.5 La distancia convencional A/ entre discontinuidades se mide por la distancia entre las posiciones extremas del transductor. En este caso, las posiciones extremas se establecen en función de la longitud de las discontinuidades:

Para discontinuidad compacta (AL< AL 0 , где AL 0 - условная протяженность ненаправленного отражателя, залегающего на той же глубине, что и несплошность) за крайнее принимают положение преобразователя, при котором амплитуда эхо-сигнала максимальна;

Para una discontinuidad extendida (AL > AL 0), la posición extrema del transductor se toma como la posición en la que la amplitud de la señal de eco corresponde al nivel de sensibilidad especificado.

10.6 Las uniones soldadas en las que el valor medido de al menos una característica del defecto identificado es mayor que el valor de rechazo de esta característica especificada en la documentación tecnológica no cumplen con los requisitos de la inspección ultrasónica.

1 Ámbito de aplicación................................................ .....1

3 Términos y definiciones................................................ .....2

4 Símbolos y abreviaturas................................................ ..4

5 Disposiciones generales................................................ ....5

6 Métodos de control, patrones de sondeo y métodos de escaneo de uniones soldadas......5

6.1 Métodos de control................................................ ....5

6.2 Esquemas para sondear varios tipos de uniones soldadas................................8

6.3 Métodos de escaneo................................................ ....12

7 Requisitos para los medios de control................................................ ......13

8 Preparación para el control................................................ .....14

9 Realización del control................................................ .....15

10 Medición de las características de los defectos y evaluación de la calidad....................16

11 Registro de resultados de control................................18

12 Requisitos de seguridad................................................ ....18

Apéndice A (obligatorio) Medidas SO-2, SO-3, SO-ZR para comprobar (ajustar) el principal

Parámetros de prueba ultrasónica...................19

Apéndice B (como referencia) Muestras de configuración para verificar (ajustar) los parámetros básicos

pruebas ultrasónicas...................................21

Bibliografía................................................24

11 Registro de resultados de control.

11.1 Los resultados de la inspección ultrasónica deben reflejarse en la documentación de trabajo, contabilidad y aceptación, cuya lista y formularios se aceptan en la forma prescrita. La documentación debe contener información:

Sobre el tipo de conexión controlada, los índices asignados al producto y a la unión soldada, la ubicación y longitud de la sección sujeta a inspección ultrasónica;

Documentación tecnológica según la cual se realizan las pruebas ultrasónicas y se evalúan sus resultados;

Fecha de control;

Datos de identificación del detector de defectos;

Tipo y número de serie de detector de fallas, convertidores, medidas, NO;

Áreas no controladas o incompletamente controladas sujetas a inspección ultrasónica;

Resultados de las pruebas de ultrasonido.

11.2 La información adicional a registrar, el procedimiento para preparar y almacenar el diario (conclusiones, así como el formulario para presentar los resultados del control al cliente) deben estar regulados por la documentación tecnológica de la instalación de pruebas ultrasónicas.

11.3 La necesidad de un registro abreviado de los resultados de la inspección, las designaciones utilizadas y el orden de su registro debe estar regulado por la documentación tecnológica para las pruebas ultrasónicas. Para notación abreviada, se puede utilizar la notación según el Apéndice D.

12 Requisitos de seguridad

12.1 Al realizar trabajos de prueba ultrasónica de productos, el detector de fallas debe guiarse por GOST 12.1.001, GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumo y reglas técnicas de seguridad para la operación de Instalaciones eléctricas de consumo, aprobadas por Rostechnadzor.

12.2 Al realizar el seguimiento se deben observar los requisitos y requisitos de seguridad establecidos en la documentación técnica del equipo utilizado, homologado en la forma prescrita.

12.3 Los niveles de ruido generados en el lugar de trabajo del detector de fallas no deben exceder los permitidos por GOST 12.1.003.

12.4 Al organizar el trabajo de control, se deben observar los requisitos de seguridad contra incendios de acuerdo con GOST 12.1.004.

NORMA NACIONAL DE LA FEDERACIÓN DE RUSIA

CONTROL NO DESTRUCTIVO. CONEXIONES SOLDADAS

Métodos ultrasónicos

Ensayos no destructivos.Uniones soldadas. Métodos ultrasónicos

Fecha de introducción - 2015-07-01

1 área de uso

Esta norma establece métodos para ensayos ultrasónicos de uniones a tope, esquinas, traslapas y en T con penetración total de la raíz de la soldadura, realizadas mediante soldadura a tope por arco, electroescoria, gas, prensa de gas, haz de electrones, láser y flash o combinaciones de las mismas, en piezas soldadas. productos de metales y aleaciones para identificar las siguientes discontinuidades: grietas, falta de fusión, poros, inclusiones metálicas y no metálicas.

Esta norma no regula los métodos para determinar el tamaño, tipo y forma reales de las discontinuidades (defectos) identificadas y no se aplica al control de superficies anticorrosión.

La necesidad y el alcance de las pruebas ultrasónicas, los tipos y tamaños de las discontinuidades (defectos) a detectar se establecen en normas o documentación de diseño para productos.

2 Referencias normativas

Esta norma utiliza referencias normativas a las siguientes normas:

4.1.7 sensibilidad máxima; S n .

4.1.8 paso de escaneo transversal; Acto.

4.1.9 paso de exploración longitudinal; Y con| .

4.2 En esta norma se utilizan las siguientes abreviaturas:

4.2.1 orificio cilíndrico lateral; BCO.

4.2.2 muestra de sintonización; PERO.

4.2.3 transductor piezoeléctrico; ENERGÍA.

4.2.4 ultrasonido (ultrasónico); UZ.

4.2.5 pruebas ultrasónicas; UZK.

4.2.6 transductor electromagnetoacústico; EMAP.

5 Disposiciones generales

5.1 Cuando se realizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas, se utilizan métodos de radiación reflejada y radiación transmitida de acuerdo con GOST 18353, así como sus combinaciones, implementadas por métodos (variantes de métodos), esquemas de sondeo regulados por esta norma.

5.2 Cuando se realizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas, se utilizan los siguientes tipos de ondas ultrasónicas: longitudinal, transversal, superficial, longitudinal subsuperficial (cabeza).

5.3 Para la inspección ultrasónica de uniones soldadas, se utilizan los siguientes medios de inspección:

Detector de fallas por pulso ultrasónico o complejo hardware-software (en lo sucesivo denominado detector de fallas);

Convertidores (PEP, EMAT) de acuerdo con GOST R 55725 o convertidores no estandarizados (incluidos los de elementos múltiples), certificados (calibrados) teniendo en cuenta los requisitos de GOST R 55725;

Medidas y/o BUT para configurar y comprobar los parámetros del detector de defectos.

Además, se pueden utilizar dispositivos y dispositivos auxiliares para mantener los parámetros de escaneo, medir las características de los defectos identificados, evaluar la rugosidad, etc.

5.4 Los detectores de fallas con transductores, medidas, NO, dispositivos auxiliares y dispositivos utilizados para pruebas ultrasónicas de uniones soldadas deben brindar la capacidad de implementar métodos y técnicas de prueba ultrasónica de los contenidos en esta norma.

5.5 Los instrumentos de medición (detectores de fallas con transductores, medidas, etc.) utilizados para las pruebas ultrasónicas de uniones soldadas están sujetos a soporte (control) metrológico de acuerdo con la legislación vigente.

5.6 La documentación tecnológica para las pruebas ultrasónicas de uniones soldadas debe regular: tipos de uniones soldadas controladas y requisitos para su capacidad de prueba; requisitos para las calificaciones del personal que realiza pruebas ultrasónicas y evaluaciones de calidad; la necesidad de realizar pruebas ultrasónicas de la zona afectada por el calor, sus dimensiones, métodos de control y requisitos de calidad; zonas de control, tipos y características de los defectos a detectar; métodos de control, tipos de medios utilizados y equipo auxiliar para control; valores de los principales parámetros de control y métodos para configurarlos; secuencia de operaciones; formas de interpretar y registrar resultados; Criterios para evaluar la calidad de los objetos basados ​​​​en los resultados de la inspección ultrasónica.

Figura 5 - Difracción

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

MÉTODOS DE CONTROL ULTRASÓNICO.

REQUERIMIENTOS GENERALES

GOST 12503-75

COMITÉ ESTATAL DE NORMAS DE LA URSS

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

GOST DE ACERO

Métodos de prueba ultrasónicos. 12503-75

Requerimientos generales ESTILO

Métodos de control ultrasonii. En cambio

Requisitos generales GOST 12503-67

Resolución del Comité Estatal de Normas del Consejo de Ministros de la URSS de 29 de agosto de 1975 No. 2281 estableció el período de validez

desde 01/01/1978

El incumplimiento de la norma está penado por la ley.

1. EQUIPO

2.CONTROLAR

3. RESULTADOS DEL PROCESAMIENTO

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

CONEXIONES SOLDADAS

MÉTODOS ULTRASÓNICOS

GOST 14782-86

COMITÉ ESTATAL DE LA URSS
SOBRE GESTIÓN DE CALIDAD DEL PRODUCTO Y ESTÁNDARES

Moscú

NORMA ESTATAL DE LA UNIÓN URSS

Fecha de introducción 01.01.88

Esta norma establece métodos para pruebas ultrasónicas de uniones a tope, de esquina, traslapadas y en T realizadas mediante soldadura por arco, electroescoria, gas, presión de gas, haz de electrones y soldadura a tope por flash en estructuras soldadas hechas de metales y aleaciones para identificar grietas, falta de fusión, poros, inclusiones metálicas y no metálicas.

La norma no especifica métodos para pruebas ultrasónicas de superficies.

La necesidad de realizar pruebas ultrasónicas, el alcance del control y el tamaño de los defectos inaceptables se establecen en normas o especificaciones técnicas de los productos.

Las explicaciones de los términos utilizados en esta norma se dan en la referencia.

1. CONTROLES

muestras estándar para configurar un detector de fallas;

dispositivos auxiliares y dispositivos para observar los parámetros de escaneo y medir las características de los defectos detectados.

Los detectores de defectos y las muestras estándar utilizadas para el control deben estar certificados y verificados de la manera prescrita.

Está permitido utilizar un detector de defectos con transductores electromagnetoacústicos.

1.2. Para las pruebas se deben utilizar detectores de fallas, equipados con transductores rectos e inclinados, que tengan un atenuador, que permita determinar las coordenadas de la ubicación de la superficie reflectante.

El valor de la etapa de atenuación del atenuador no debe ser superior a 1 dB.

Se permite utilizar detectores de defectos con atenuador, cuyo valor de la etapa de atenuación es de 2 dB, detectores de defectos sin atenuador con un sistema de medición automática de la amplitud de la señal.

Se permite el uso de convertidores no estandarizados de acuerdo con GOST 8.326-89.

1.3.1. Los transductores piezoeléctricos se seleccionan teniendo en cuenta:

forma y tamaño del transductor electroacústico;

material del prisma y velocidad de propagación de ondas ultrasónicas longitudinales a una temperatura de (20 ± 5) °C;

la trayectoria promedio del ultrasonido en un prisma.

1.3.2. La frecuencia de las vibraciones ultrasónicas emitidas por los transductores inclinados no debe diferir del valor nominal en más del 10% en el rango de luz. 1,25 MHz, más del 20% hasta 1,25 MHz.

1.3.3. La posición de la marca correspondiente al punto de salida del haz no debe diferir de la real en más de ± 1 mm.

1.3.4. La superficie de trabajo del transductor al probar uniones soldadas de productos de forma cilíndrica u otra forma curva debe cumplir con los requisitos de la documentación técnica para las pruebas, aprobada de la manera prescrita.

1.4. Se deben utilizar muestras estándar SO-1 (), SO-2 () y SO-3 () para medir y verificar los principales parámetros del equipo y el control mediante el método pulso-eco y un circuito combinado para conectar un transductor piezoeléctrico con un superficie de trabajo plana a una frecuencia de 1,25 MHz o más, siempre que el ancho del convertidor no supere los 20 mm. En otros casos, se deben utilizar muestras estándar de la industria (empresa) para verificar los parámetros básicos del equipo y el control.

La muestra estándar SO-3 está hecha de acero de grado 20 según GOST 1050-88 o acero de grado 3 según GOST 14637-89. La velocidad de propagación de una onda longitudinal en una muestra a una temperatura de (20 ± 5) °C debe ser (5900 ± 59) m/s. El valor de velocidad medido con un error no inferior al 0,5% debe indicarse en el modelo de pasaporte.

Se deben grabar marcas en los lados y en las superficies de trabajo de la muestra, pasando por el centro del semicírculo y a lo largo del eje de la superficie de trabajo. A ambos lados de las marcas, se aplican escamas en las superficies laterales. El cero de la escala debe coincidir con el centro de la muestra con una precisión de ± 0,1 mm.

Al probar conexiones hechas de metal, la velocidad de propagación de la onda cortante es menor que la velocidad de propagación de la onda cortante del acero grado 20, y cuando se utiliza un transductor con un ángulo de incidencia de onda cercano al segundo ángulo crítico en acero grado 20, el transductor debe usarse para determinar el punto de salida y la pluma del transductor de muestra estándar de la empresa SO-3A, ​​​​hecho de metal controlado según .

Tonterías. 4.

Los requisitos para la muestra de metal SO-3A deben especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

1) longitud de onda o frecuencia de vibraciones ultrasónicas (detector de fallas);

2) sensibilidad;

3) posición del punto de salida del haz (brazo del transductor);

4) ángulo de entrada del haz ultrasónico al metal;

5) error del medidor de profundidad (error de medición de coordenadas);

6) zona muerta;

7) alcance y (o) resolución frontal;

8) características del transductor electroacústico;

9) el tamaño mínimo condicional de un defecto detectado a una velocidad de escaneo determinada;

10) duración del pulso del detector de fallas.

La lista de parámetros a verificar, valores numéricos, métodos y frecuencia de su verificación deben especificarse en la documentación técnica de control.

2.9. Los parámetros principales de acuerdo con los listados 1 - 6 deben compararse con las muestras estándar CO-1 () CO-2 (o CO-2A) ( y ), CO-3 (), CO-4 () y un estándar muestra de la empresa ( ).

Los requisitos para las muestras estándar de la empresa, así como la metodología para verificar los principales parámetros de control, deben especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

Se permite determinar la longitud de onda y la frecuencia de las vibraciones ultrasónicas emitidas por un transductor inclinado mediante el método de interferencia utilizando una muestra de CO-4 de acuerdo con las recomendaciones de esta norma y GOST 18576-85 (recomendado).

La medición de la sensibilidad condicional según la muestra estándar SO-1 se realiza a la temperatura especificada en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

1 - fondo del agujero; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Tonterías. 5.

La sensibilidad condicional durante las pruebas mediante los métodos de sombra y sombra de espejo se mide en una sección libre de defectos de la junta soldada o en una muestra estándar de la empresa de acuerdo con GOST 18576-85.

2.9.3. La sensibilidad máxima de un detector de fallas con transductor debe medirse en milímetros cuadrados sobre el área del fondo de 1 orificio en una muestra empresarial estándar (ver) o determinarse a partir de diagramas ARD (o SKH).

Se permite, en lugar de una muestra empresarial estándar con un orificio con fondo plano, utilizar muestras empresariales estándar con reflectores de segmento (ver) o muestras empresariales estándar con reflectores de esquina (ver), o una muestra empresarial estándar con un orificio cilíndrico ( ver).

1 - plano del reflector del segmento; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Tonterías. 6.

El ángulo entre el plano del fondo de 1 orificio o el plano de 1 segmento y la superficie de contacto de la muestra debe ser ( a± 1)° (ver y ).

1 - plano del reflector de esquina; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Tonterías. 7.

Desviaciones máximas del diámetro del agujero en volumen estándar El tamaño de la empresa debe ser ± de acuerdo con GOST 25347-82.

Altura h el reflector del segmento debe ser mayor que la longitud de onda ultrasónica; actitud h/b El reflector del segmento debe ser superior a 0,4.

Ancho b y altura h el reflector de esquina debe ser más largo que la longitud ultrasónica; actitud media pensión debe ser superior a 0,5 y inferior a 4,0 (ver).

Sensibilidad máxima ( S p) en milímetros cuadrados, medido según una muestra estándar con un reflector angular de área S 1 = media pensión, calculado por la fórmula

S p = NS 1 ,

Dónde norte- coeficiente para acero, aluminio y sus aleaciones, titanio y sus aleaciones, según el ángulo mi, se especifica en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita, teniendo en cuenta la referencia.

Agujero cilíndrico 1 diámetro D= 6 mm para ajustar la sensibilidad máxima se debe realizar con una tolerancia de + 0,3 mm en profundidad h= (44 ± 0,25) mm (cm).

La sensibilidad máxima de un detector de defectos que utiliza una muestra con un orificio cilíndrico debe determinarse de acuerdo con la referencia.

1 - agujero cilíndrico; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico.

Tonterías. 8.

Al determinar la sensibilidad límite, se debe introducir una corrección para tener en cuenta la diferencia en la limpieza del procesamiento y la curvatura de las superficies de la muestra estándar y la conexión controlada.

Cuando se utilizan diagramas, se utilizan como señal de referencia las señales de eco de los reflectores en muestras estándar o CO-1, CO-2, CO-2A o CO-3, así como desde la superficie inferior o el ángulo diédrico en el controlado. producto o en la empresa de muestra estándar.

Al probar uniones soldadas con un espesor inferior a 25 mm, la orientación y las dimensiones del orificio cilíndrico en la muestra estándar de la empresa utilizada para ajustar la sensibilidad se indican en la documentación técnica de prueba, aprobada de la manera prescrita.

2.9.4. El ángulo de entrada del haz debe medirse utilizando las muestras estándar SO-2 o SO-2A, o según la muestra estándar de la empresa (ver). Se mide un ángulo de inserción superior a 70° a la temperatura de control.

El ángulo de entrada de la viga al probar uniones soldadas con un espesor de más de 100 mm se determina de acuerdo con la documentación técnica de prueba, aprobada de la manera prescrita.

2.10. Las características del transductor electroacústico deben compararse con la documentación normativa y técnica del equipo, aprobada en la forma prescrita.

2.11. El tamaño mínimo condicional de un defecto registrado a una determinada velocidad de inspección debe determinarse sobre una muestra estándar de la empresa de acuerdo con la documentación técnica para la inspección, aprobada en la forma prescrita.

Al determinar el tamaño mínimo convencional, se permite utilizar equipos de radio que simulen señales de defectos de un tamaño determinado.

2.12. La duración del pulso del detector de fallas se determina utilizando un osciloscopio de banda ancha midiendo la duración de la señal de eco a un nivel de 0,1.

3.CONTROLAR

3.1. Al inspeccionar uniones soldadas, se deben utilizar métodos de pulso-eco, sombra (espejo-sombra) o eco-sombra.

Cuando se utiliza el método pulso-eco, se utilizan circuitos combinados (), separados ( y ) y combinados separados ( y ) para conectar convertidores.

Tonterías. 10.

Tonterías. once.

Tonterías. 12.

Tonterías. 13.

En el método de sombra se utiliza un circuito separado () para encender los convertidores.

Con el método Echo-Shadow se utiliza un circuito combinado separado () para encender los convertidores.

Tonterías. 15.

Nota . En ; GRAMO- salida al generador de vibraciones ultrasónico; PAG- salida al receptor.

3.2. Las uniones soldadas a tope deben realizarse de acuerdo con los diagramas que figuran en, las juntas en T, según los diagramas que figuran en y las juntas solapadas, según los diagramas que figuran en y.

Se permite utilizar otros esquemas de control que figuran en la documentación técnica, aprobados en la forma prescrita.

3.3. El contacto acústico del transductor piezoeléctrico con el metal controlado debe crearse mediante métodos de contacto o inmersión (hendidura) para introducir vibraciones ultrasónicas.

3.4. Al buscar defectos, la sensibilidad (condicional o limitante) debe exceder el valor especificado establecido en la documentación técnica de prueba, aprobada en la forma prescrita.

3.5. El sondeo de una junta soldada se realiza mediante el método de movimiento longitudinal y (o) transversal del transductor en un ángulo de entrada del haz constante o cambiante. El método de escaneo deberá estar establecido en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

3.6. Pasos de escaneo (longitudinal Dcl o transversal DConnecticut) se determinan teniendo en cuenta el exceso especificado de sensibilidad de búsqueda sobre la sensibilidad de evaluación, el patrón de radiación del transductor y el espesor de la junta soldada controlada. El método para determinar los pasos máximos de escaneo se proporciona en el recomendado. El valor nominal del paso de escaneo durante la prueba manual, que debe observarse durante el proceso de control, debe tomarse de la siguiente manera:

Dcl=-1mm; DConnecticut=-1 mm.

Tonterías. dieciséis .

Tonterías. 17.

Tonterías. 18 .

Tonterías. 19 .

Tonterías. 20 .

Tonterías. 21.

Tonterías. 22.

Tonterías. 23.

Tonterías. 24.

3.7. El método, los parámetros básicos, los circuitos para encender los transductores, el método para introducir vibraciones ultrasónicas, el circuito de sondeo, así como las recomendaciones para separar señales falsas y señales de defectos deben especificarse en la documentación técnica de prueba, aprobada en el reglamento prescrito. manera.

4. EVALUACIÓN Y REGISTRO DE RESULTADOS DE CONTROL

4.1. Evaluación de resultados de control.

4.1.1. La evaluación de la calidad de las uniones soldadas basada en datos de pruebas ultrasónicas debe realizarse de acuerdo con la documentación técnica y reglamentaria del producto, aprobada en la forma prescrita.

4.1.2. Las principales características medidas del defecto identificado son:

1) área de defecto equivalente se o amplitud U d señal de eco del defecto, teniendo en cuenta la distancia medida hasta el mismo;

2) coordenadas del defecto en la unión soldada;

3) dimensiones condicionales del defecto;

4) distancia condicional entre defectos;

5) el número de defectos en una determinada longitud de la conexión.

Las características medidas utilizadas para evaluar la calidad de compuestos específicos deben indicarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.1.3. El área equivalente del defecto debe determinarse a partir de la amplitud de la señal de eco comparándola con la amplitud de la señal de eco del reflector en la muestra o utilizando diagramas calculados, siempre que su convergencia con los datos experimentales sea de al menos el 20%.

4.1.4. Las dimensiones convencionales del defecto identificado son ():

1) longitud condicional Dl;

2) ancho condicional DX;

3) altura condicional Dh.

Longitud condicional Dl en milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movido a lo largo de la costura, orientado perpendicular al eje de la costura.

Ancho condicional DX en milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

altura condicional Dh en milímetros o microsegundos, medido como la diferencia en la profundidad del defecto en las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

4.1.5. Al medir dimensiones convencionales Dl, DX, Dh Se consideran posiciones extremas del transductor aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado es 0,5 del valor máximo o disminuye a un nivel correspondiente al valor de sensibilidad especificado.

Tonterías. 25.

Se permite tomar como posiciones extremas aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado es una parte especificada de 0,8 a 0,2 del valor máximo. Los valores de nivel aceptados deben indicarse al informar los resultados del control.

Ancho condicional DX y altura condicional Dh El defecto se mide en la sección transversal de la conexión, donde la señal de eco del defecto tiene la mayor amplitud, en las mismas posiciones extremas del transductor.

4.1.6. Distancia condicional Dyo(ver) entre defectos, se mide la distancia entre las posiciones extremas del transductor, en la que se determinó la longitud condicional de dos defectos adyacentes.

4.1.7. Una característica adicional del defecto identificado es su configuración y orientación.

Para evaluar la orientación y configuración del defecto identificado, utilice:

1) comparación de tamaños convencionales Dl Y DX defecto identificado con valores calculados o medidos de dimensiones convencionales Dl 0 y DX 0 reflector no direccional ubicado a la misma profundidad que el defecto detectado.

Al medir dimensiones convencionales Dl, Dl 0 y DX, DX 0 se consideran posiciones extremas del transductor aquellas en las que la amplitud de la señal de eco es una parte especificada de 0,8 a 0,2 del valor máximo, especificado en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita;

2) comparación de la amplitud del eco Ud. 1 reflejado desde el defecto identificado hasta el transductor más cercano a la costura, con la amplitud de la señal de eco Ud. 2, que ha sufrido un reflejo especular desde la superficie interior de la conexión y es recibido por dos transductores (ver);

3) comparación de la relación de los tamaños condicionales del defecto identificado DX/Dnorte con la relación de las dimensiones convencionales del reflector cilíndrico DX 0 /Dnorte 0 .

4) comparación de los segundos momentos centrales de las dimensiones convencionales del defecto identificado y un reflector cilíndrico ubicado a la misma profundidad que el defecto identificado;

5) parámetros de amplitud-tiempo de las señales de onda difractadas en el defecto;

6) espectro de señales reflejadas por el defecto;

7) determinación de las coordenadas de los puntos reflectantes de la superficie del defecto;

8) comparación de las amplitudes de las señales recibidas del defecto y de un reflector no direccional cuando el defecto suena en diferentes ángulos.

La necesidad, posibilidad y metodología para evaluar la configuración y orientación del defecto identificado para conexiones de cada tipo y tamaño deberá especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.2. Registro de resultados de control.

4.2.1. Los resultados del control deberán constar en un diario o conclusión, o en un diagrama de juntas soldadas, o en otro documento, en el que deberá indicarse:

tipo de junta inspeccionada, índices asignados a este producto y junta soldada, y longitud de la sección inspeccionada;

documentación técnica según la cual se realizó el control;

tipo de detector de fallas;

áreas de uniones soldadas no inspeccionadas o incompletamente inspeccionadas sujetas a pruebas ultrasónicas;

resultados de control;

fecha de control;

apellido del detector de defectos.

La información adicional a registrar, así como el procedimiento de elaboración y almacenamiento del diario (conclusiones) deberá especificarse en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.2.2. La clasificación de las uniones soldadas a tope según los resultados de las pruebas ultrasónicas se lleva a cabo de acuerdo con los requisitos obligatorios.

La necesidad de clasificación se especifica en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

4.2.3. En una descripción abreviada de los resultados del control, cada defecto o grupo de defectos debe indicarse por separado y designarse:

una carta que determina la evaluación cualitativa de la admisibilidad de un defecto en función del área equivalente (amplitud de la señal de eco) y la longitud condicional (A, D, B o DB);

una letra que define la longitud cualitativamente convencional del defecto, si se mide de acuerdo con la cláusula 4.7, punto 1 (G o E);

una carta que defina la configuración del defecto, si está instalado;

una cifra que define el área equivalente del defecto identificado, mm 2, si se midió;

un número que define la mayor profundidad del defecto, mm;

un número que define la longitud condicional del defecto, mm;

un número que define el ancho condicional del defecto, mm;

un número que define la altura condicional del defecto, mm o μs.

4.2.4. Para notación abreviada se deben utilizar las siguientes notaciones:

A - defecto cuyo área equivalente (amplitud de la señal de eco) y longitud condicional son iguales o menores que los valores permitidos;

D - defecto cuyo área equivalente (amplitud de la señal de eco) excede el valor permitido;

B - defecto cuya duración condicional excede el valor permitido;

D - defectos, cuya longitud nominal Dl £ Dl 0 ;

E - defectos, cuya longitud nominal Dl > Dl 0 ;

B - un grupo de defectos espaciados entre sí Dyo £ Dl 0 ;

T: defectos que se detectan cuando el transductor se coloca en ángulo con respecto al eje de la costura y no se detectan cuando el transductor se coloca perpendicular al eje de la costura.

No se indica la longitud condicional para defectos de tipos G y T.

En notación abreviada, los valores numéricos están separados entre sí y de las designaciones de letras mediante un guión.

La necesidad de una notación abreviada, las designaciones utilizadas y el orden de su registro están estipulados en la documentación técnica de control, aprobada en la forma prescrita.

5. REQUISITOS DE SEGURIDAD

5.1. Al realizar trabajos de prueba ultrasónica de productos, el detector de fallas debe guiarse por GOST 12.1.001-83, GOST 12.2.003-74, GOST 12.3.002-75, reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumo y seguridad técnica. reglas para el funcionamiento de instalaciones eléctricas de consumo aprobadas por Gosenergonadzor.

5.2. Al realizar el control, se observarán los requisitos de las “Normas y reglas sanitarias para trabajar con equipos que generan ultrasonidos transmitidos por contacto con las manos de los trabajadores” No. 2282-80, aprobadas por el Ministerio de Salud de la URSS, y los requisitos de seguridad establecidos en el Documentación técnica de los equipos utilizados, homologada en el ok establecido.

5.3. Los niveles de ruido creados en el lugar de trabajo del detector de fallas no deben exceder los permitidos según GOST 12.1.003-83.

5.4. Al organizar el trabajo de control, se deben observar los requisitos de seguridad contra incendios de acuerdo con GOST 12.1.004-85.

ANEXO 1
Información

EXPLICACIÓN DE TÉRMINOS UTILIZADOS EN LA NORMA

APÉNDICE 2
Obligatorio

MÉTODO PARA CONSTRUIR UN GRÁFICO DE CERTIFICADO PARA UNA MUESTRA ESTÁNDAR DE VIDRIO ORGÁNICO

El cronograma de certificación establece la conexión entre la sensibilidad condicional () en milímetros según la muestra estándar original SO-1 con la sensibilidad condicional () en decibelios según la muestra estándar SO-2 (o SO-2R según GOST 18576-85 ) y el número del reflector con un diámetro de 2 mm en la muestra certificada SO-1 a una frecuencia de vibración ultrasónica (2,5 ± 0,2) MHz, temperatura (20 ± 5) °C y ángulos del prismab= (40 ± 1)° o b= (50 ± 1)° para tipos específicos de convertidores.

En el dibujo, los puntos indican el gráfico de la muestra original CO-1.

Para construir el gráfico apropiado para una muestra certificada específica SO-1, que no cumple con los requisitos de esta norma, en las condiciones anteriores, las diferencias de amplitud de los reflectores No. 20 y 50 con un diámetro de 2 mm en la muestra certificada y las amplitudes se determinan en decibelesnorte 0 desde un reflector con un diámetro de 6 mm a una profundidad de 44 mm en la muestra SO-2 (o SO-2R):

Dónde norte 0 - lectura del atenuador correspondiente a la atenuación de la señal de eco desde un orificio de 6 mm de diámetro en la muestra CO-2 (o CO-2R) hasta el nivel en el que se evalúa la sensibilidad condicional, dB;

Lectura del atenuador en la que la amplitud de la señal de eco del orificio de prueba con númeroien la muestra certificada alcanza el nivel en el que se evalúa la sensibilidad condicional, dB.

Los valores calculados están marcados con puntos en el campo del gráfico y conectados por una línea recta (para ver un ejemplo de construcción, consulte el dibujo).

EJEMPLOS DE APLICACIÓN DEL PROGRAMA DE CERTIFICADOS

La inspección se realiza mediante un detector de defectos con un convertidor a una frecuencia de 2,5 MHz con un ángulo de prisma.b= 40° y el radio de la placa piezoeléctrica A= 6 mm, fabricado de acuerdo con especificaciones técnicas aprobadas en la forma prescrita.

El detector de defectos está equipado con la muestra SO-1, número de serie, con un cronograma de certificado (ver dibujo).

1. La documentación técnica de control especifica una sensibilidad condicional de 40 mm.

La sensibilidad especificada se reproducirá si el detector de fallas se ajusta al orificio No. 45 en la muestra CO-1, número de serie ________.

2. La documentación técnica de monitorización especifica una sensibilidad condicional de 13 dB. La sensibilidad especificada se reproducirá si el detector de fallas se ajusta al orificio No. 35 en la muestra CO-1, número de serie ________.

APÉNDICE 3

Información

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE PROPAGACIÓN DE OSCILACIONES ULTRASÓNICAS EN EL PRISMA TRANSVERTIDOR

Hora 2 Tennesseen microsegundos la propagación de vibraciones ultrasónicas en el prisma del transductor es igual a

Dónde t 1 - el tiempo total entre el pulso de sondeo y la señal de eco de la superficie cilíndrica cóncava en la muestra estándar SO-3 cuando el transductor está instalado en la posición correspondiente a la amplitud máxima de la señal de eco; 33,7 μs es el tiempo de propagación de las vibraciones ultrasónicas en una muestra estándar, calculado para los siguientes parámetros: radio de la muestra - 55 mm, velocidad de propagación de la onda transversal en el material de la muestra - 3,26 mm/μs.

APÉNDICE 4

Muestra SO-4 para medir la longitud de onda y la frecuencia de vibraciones ultrasónicas de transductores.

1 - ranuras; 2 - gobernante; 3 - convertidor; 4 - bloque de acero grado 20 según GOST 1050-74 o acero grado 3 según GOST 14637-79; la diferencia en la profundidad de las ranuras en los extremos de la muestra (h); ancho de muestra (yo).

La muestra estándar de CO-4 se utiliza para medir la longitud de onda (frecuencia) excitada por transductores con ángulos a entrada de 40 a 65° y frecuencia de 1,25 a 5,00 MHz.

Longitud de onda yo(frecuencia F) se determina mediante el método de interferencia basado en el valor medio de las distancias Dl entre los cuatro extremos de la amplitud de la señal de eco más cercanos al centro de la muestra desde ranuras paralelas con profundidad que varía suavemente

Dónde gramo- el ángulo entre las superficies reflectantes de las ranuras es igual (ver dibujo)

Frecuencia Fdeterminado por la fórmula

F = c t/ yo,

Dónde c t- velocidad de propagación de una onda transversal en el material de muestra, m/s.

APÉNDICE 5

Información

Adiccion norte = F (mi) para acero, aluminio y sus aleaciones, titanio y sus aleaciones

APÉNDICE 6

MÉTODO PARA DETERMINAR LA SENSIBILIDAD LIMITANTE DE UN Detector De Fallas Y EL ÁREA EQUIVALENTE DE UN DEFECTO DETECTADO UTILIZANDO UNA MUESTRA CON AGUJERO CILÍNDRICO

Sensibilidad máxima (sn) en milímetros cuadrados de un detector de fallas con un transductor inclinado (o área equivalenteSohdefecto identificado) se determina mediante una muestra estándar de la empresa con un orificio cilíndrico o mediante una muestra estándar SO-2A o SO-2 de acuerdo con la expresión

Dónde norte 0 - lectura del atenuador correspondiente a la atenuación de la señal de eco procedente del orificio cilíndrico lateral en la muestra estándar de la empresa o en la muestra estándar SO-2A, o SO-2 hasta el nivel en el que se evalúa la sensibilidad máxima, dB;

nx- lectura del atenuador en la que se evalúa la sensibilidad máxima del detector de defectossno en el que la amplitud de la señal de eco del defecto en estudio alcanza el nivel en el que se evalúa la sensibilidad máxima, dB;

Dnorte- la diferencia entre los coeficientes de transparencia del límite del prisma del transductor - el metal de la conexión controlada y el coeficiente de transparencia del límite del prisma del transductor - el metal de la muestra estándar de la empresa o de la muestra estándar SO-2A (o SO-2), dB (Dnorte£ 0).

Al estandarizar la sensibilidad frente a una muestra estándar de fábrica que tenga la misma forma y acabado superficial que el compuesto de prueba,Dnorte = 0;

b 0 - radio del agujero cilíndrico, mm;

Velocidad de onda de corte en el material de la muestra y la conexión controlada, m/s;

F- frecuencia de ultrasonido, MHz;

r 1 - recorrido medio del ultrasonido en el prisma del transductor, mm;

Velocidad de onda longitudinal en el material del prisma, m/s;

a Y b- ángulo de entrada del haz ultrasónico en el metal y ángulo del prisma del transductor, respectivamente, grados;

h- profundidad para la cual se evalúa la sensibilidad máxima o en la que se localiza el defecto detectado, mm;

norte 0 - profundidad de ubicación del orificio cilíndrico en la muestra, mm;

dt- coeficiente de atenuación de la onda transversal en el metal de la conexión controlada y la muestra, mm -1.

Para simplificar la determinación de la sensibilidad máxima y el área equivalente, se recomienda calcular y construir un diagrama (diagrama SKH) que relacione la sensibilidad máxima.sn(área equivalenteSoh), coeficiente condicional A detectabilidad de defectos y profundidad norte, para el cual se evalúa (ajusta) la sensibilidad máxima o en el que se ubica el defecto identificado.

Convergencia de valores calculados y experimentales.sn en a= (50 ± 5)° no peor que 20%.

Ejemplo de construcción SKH -diagramas y definiciones de sensibilidad limitante sn y área equivalente S oh

EJEMPLOS

La inspección de las costuras en uniones soldadas a tope de láminas de acero con bajo contenido de carbono de 50 mm de espesor se realiza mediante un transductor inclinado con parámetros conocidos:b, r 1 , . La frecuencia de las vibraciones ultrasónicas excitadas por el transductor se encuentra dentro del rango de 26,5 MHz ± 10%. Coeficiente de atenuacióndt= 0,001 mm-1.

Al medir utilizando una muestra estándar de CO-2, se encontró quea= 50°. Diagrama SKH calculado para las condiciones indicadas yb= 3 milímetros, h 0 = 44 mm según la fórmula anterior se muestra en el dibujo.

Ejemplo 1.

Las mediciones mostraron queF= 2,5 MHz. La estandarización se lleva a cabo según un modelo empresarial estándar con un orificio cilíndrico con un diámetro de 6 mm ubicado a una profundidad.h 0 = 44 milímetros; la forma y limpieza de la superficie de la muestra corresponde a la forma y limpieza de la superficie de la conexión controlada.

La lectura del atenuador correspondiente a la atenuación máxima a la que un indicador de audio todavía registra una señal de eco procedente de un orificio cilíndrico en la muestra esnorte 0 = 38 dB.

Es necesario determinar la sensibilidad máxima para una configuración determinada del detector de fallas (nx = norte 0 =38 dB) y búsqueda de defectos en profundidadh= 30 mm.

El valor deseado de la sensibilidad límite en el diagrama SKH corresponde al punto de intersección de ordenadash= 30 mm con hilo k = nx - norte 0 = 0 y es sn» 5mm2.

Es necesario ajustar el detector de defectos a la máxima sensibilidad.sn= 7 mm 2 para la profundidad de los defectos deseadosh= 65 milímetros, norte 0 = 38 dB.

Establecer valoressn Y hsegún el diagrama SKH correspondek = nx - norte 0 = -9dB.

Entonces nx = k + norte 0 = - 9 + 38 = 29 dB.

Ejemplo 2.

Las mediciones mostraron queF= 2,2 MHz. El ajuste se realiza según la muestra estándar de CO-2 (h 0 = 44 mm). Comparando las amplitudes de las señales de eco de orificios cilíndricos idénticos en las láminas de la conexión controlada y en la muestra estándar de CO-2, se estableció queDnorte=-6dB.

La lectura del atenuador correspondiente a la atenuación máxima a la que un indicador de audio aún registra la señal de eco del orificio cilíndrico en CO-2 esnorte 0 = 43 dB.

Se requiere determinar el área equivalente del defecto identificado. Según las mediciones, se localiza la profundidad del defecto.h= 50 mm, y la lectura del atenuador, en la que todavía se registra la señal de eco del defecto,nx= 37 dB.

El valor requerido del área equivalente.Soh, defecto detectado en SKH -el diagrama corresponde al punto de intersección de la ordenadah= 50 mm con hilo A = nx - (norte 0 + Dnorte) = 37 - (43 - 6) = 0 dB y esSoh» 14mm2.

APÉNDICE 7

MÉTODO PARA DETERMINAR EL PASO MÁXIMO DE ESCANEO

Paso de escaneo durante el movimiento transversal-longitudinal del transductor con parámetrosnorte£ 15 milímetros y af= 15 mm MHz está determinado por el nomograma que se muestra en el dibujo (metro- forma de sonar).

1 - a 0 = 65°, d= 20 mm y a 0 = 50°, d= 30 milímetros; 2 - a 0 = 50°, d= 40 mm; 3 - a 0 = 65°, d= 30 milímetros; 4 - a 0 = 50°, d= 50 mm; 5 - a 0 = 50°, d= 60 mm.

Ejemplos:

1. Dado snn/ sn 0 = 6dB, metro = 0, a= 50°. Según el nomograma = 3 mm.

2. Dado a= 50°, d= 40 milímetros, metro= 1, = 4 mm. Según el nomogramasnn/ sn 0 » 2 dB.

El paso de escaneo durante el movimiento longitudinal-transversal del transductor está determinado por la fórmula

Dónde i- 1, 2, 3, etc. - número de secuencia del paso;

yo- distancia desde el punto de salida hasta la sección escaneada normal a la superficie de contacto del objeto controlado.

Parámetro Ydeterminado experimentalmente mediante un orificio cilíndrico en una muestra SO-2 o SO-2A, o mediante una muestra estándar de la empresa. Para ello, mida el ancho nominal del agujero cilíndrico.DXcon un debilitamiento de la amplitud máxima igual asnn/ sn 0 y distancia mínimaLmíndesde la proyección del centro del reflector sobre la superficie de trabajo de la muestra hasta el punto de inserción del transductor ubicado en la posición en la que se determinó el ancho condicionalDX. Significado Y yocalculado por la fórmula

Dónde - distancia reducida desde el emisor hasta el punto de salida del haz en el convertidor.

APÉNDICE 8

Obligatorio

CLASIFICACIÓN DE DEFECTIVIDAD DE SOLDADURA A TOPE SEGÚN LOS RESULTADOS DEL CONTROL ULTRASÓNICO

1. Este anexo se aplica a las soldaduras a tope de tuberías principales y estructuras de construcción y establece una clasificación de defectos en las soldaduras a tope de metales y sus aleaciones con un espesor de 4 mm o más en función de los resultados de las pruebas ultrasónicas.

La aplicación es una sección unificada del estándar de la URSS y del estándar de la RDA según las siguientes características principales:

designación y nombre de los defectos de soldadura;

asignación de defectos a uno de los tipos;

establecer etapas de tamaño del defecto;

establecer niveles de frecuencia de defectos;

establecer la duración del tramo de evaluación;

estableciendo una clase de defecto dependiendo del tipo de defectos, nivel de tamaño y nivel de frecuencia de los defectos.

2. Las principales características mensurables de los defectos identificados son:

diámetro Dreflector de disco equivalente;

coordenadas del defecto (h, X) en la sección();

dimensiones condicionales del defecto (ver);

relación de amplitud del ecoUd. 1 , reflejada por el defecto detectado y la señal de ecoUd. 2 , que ha sufrido un reflejo especular desde la superficie interior ();

esquina gramogirar el transductor entre posiciones extremas en las que la amplitud máxima de la señal de eco desde el borde del defecto detectado se reduce a la mitad en relación con la amplitud máxima de la señal de eco cuando el transductor se coloca perpendicular al eje de la costura () .

Tonterías. 1 .

Tonterías. 2.

Tonterías. 3.

Las características utilizadas para evaluar la calidad de determinadas soldaduras, el procedimiento y la precisión de sus mediciones deberán establecerse en la documentación técnica de control.

3. Diámetro Del reflector de disco equivalente se determina utilizando un diagrama o muestras estándar (de prueba) basadas en la amplitud máxima de la señal de eco del defecto identificado.

4. Las dimensiones convencionales del defecto identificado son (ver):

longitud condicionalDl;

ancho convencional DX;

altura nominal Dh.

5. Longitud condicionalDlen milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movido a lo largo de la costura, orientado perpendicular al eje de la costura.

Ancho condicional DXen milímetros, medido a lo largo de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movido perpendicular a la costura.

altura condicional Dnorteen milímetros (o microsegundos) medido como la diferencia en los valores de profundidad (h 2 , norte 1) ubicación del defecto en las posiciones extremas del transductor, movido perpendicular a la costura.

Se consideran posiciones extremas del transductor aquellas en las que la amplitud de la señal de eco del defecto detectado disminuye a un nivel que es una parte especificada del valor máximo y establecido en la documentación técnica de prueba, aprobada en la forma prescrita. .

GOST R 55724-2013

NORMA NACIONAL DE LA FEDERACIÓN DE RUSIA

CONTROL NO DESTRUCTIVO. CONEXIONES SOLDADAS

Métodos ultrasónicos

Pruebas no destructivas. Uniones soldadas. Métodos ultrasónicos

Fecha de introducción 2015-07-01

Prefacio

Prefacio

1 DESARROLLADO por la Empresa Estatal Federal "Instituto de Investigación de Puentes y Detección de Fallas de la Agencia Federal de Transporte Ferroviario" (Instituto de Investigación de Puentes), el Centro Científico Estatal de la Federación de Rusia "Sociedad Anónima Abierta" Asociación de Investigación y Producción "Central Instituto de Investigación de Tecnología de Ingeniería Mecánica" (JSC NPO "TsNIITMASH" "), Institución Autónoma del Estado Federal "Centro de Investigación y Capacitación "Soldadura y Control" de la Universidad Técnica Estatal de Moscú que lleva el nombre de N.E. Bauman"

2 PRESENTADO por el Comité Técnico de Normalización TC 371 “Ensayos No Destructivos”

3 APROBADO Y ENTRADO EN VIGOR por Orden de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología de 8 de noviembre de 2013 N 1410-st

4 PRESENTADO POR PRIMERA VEZ

5 REPUBLICACIÓN. abril 2019


Las reglas para la aplicación de esta norma se establecen en Artículo 26 de la Ley federal de 29 de junio de 2015 N 162-FZ "sobre normalización en la Federación de Rusia" . La información sobre los cambios a esta norma se publica en el índice de información anual (a partir del 1 de enero del año en curso) "Normas Nacionales", y el texto oficial de los cambios y modificaciones se publica en el índice de información mensual "Normas Nacionales". En caso de revisión (sustitución) o cancelación de esta norma, el aviso correspondiente se publicará en la próxima edición del índice informativo mensual "Normas Nacionales". La información, los avisos y los textos pertinentes también se publican en el sistema de información pública, en el sitio web oficial de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología en Internet (www.gost.ru).

1 área de uso

Esta norma establece métodos para ensayos ultrasónicos de uniones a tope, de esquina, de regazo y en T con penetración total de la raíz de la soldadura, realizadas mediante soldadura a tope por arco, electroescoria, gas, prensa de gas, haz de electrones, láser y flash o combinaciones de las mismas. en productos soldados de metales y aleaciones para identificar las siguientes discontinuidades: grietas, falta de penetración, poros, inclusiones metálicas y no metálicas.

Esta norma no regula los métodos para determinar el tamaño, tipo y forma reales de las discontinuidades (defectos) identificadas y no se aplica al control de superficies anticorrosión.

La necesidad y el alcance de las pruebas ultrasónicas, los tipos y tamaños de las discontinuidades (defectos) a detectar se establecen en las normas o la documentación de diseño de los productos.

2 Referencias normativas

Esta norma utiliza referencias normativas a las siguientes normas:

GOST 12.1.001 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Ultrasonido. Requisitos generales de seguridad

GOST 12.1.003 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Ruido. Requisitos generales de seguridad

GOST 12.1.004 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Seguridad contra incendios. Requerimientos generales

GOST 12.2.003 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Equipo de producción. Requisitos generales de seguridad

GOST 12.3.002 Sistema de normas de seguridad ocupacional. Procesos de producción. Requisitos generales de seguridad

GOST 2789 Rugosidad de la superficie. Parámetros y características.

GOST 18353 * Pruebas no destructivas. Clasificación de tipos y métodos.
________________
* Ya no es valido. GOST R 56542-2015 es válido.


GOST 18576-96 Ensayos no destructivos. Rieles de ferrocarril. Métodos ultrasónicos

GOST R 55725 Ensayos no destructivos. Transductores piezoeléctricos ultrasónicos. Requisitos técnicos generales

GOST R 55808 Ensayos no destructivos. Transductores ultrasónicos. Métodos de prueba

Nota: al utilizar esta norma, es recomendable verificar la validez de las normas de referencia en el sistema de información pública: en el sitio web oficial de la Agencia Federal de Regulación Técnica y Metrología en Internet o utilizando el índice de información anual "Normas Nacionales". , que fue publicado a partir del 1 de enero del año en curso, y sobre los números del índice de información mensual "Normas Nacionales" del año en curso. Si se reemplaza una norma de referencia sin fecha, se recomienda utilizar la versión actual de esa norma, teniendo en cuenta cualquier cambio realizado en esa versión. Si se reemplaza una norma de referencia fechada, se recomienda utilizar la versión de esa norma con el año de aprobación (adopción) indicado anteriormente. Si, después de la aprobación de esta norma, se realiza un cambio a la norma referenciada a la cual se hace una referencia fechada que afecte la disposición mencionada, se recomienda que esa disposición se aplique sin tener en cuenta ese cambio. Si la norma de referencia se cancela sin reemplazo, se recomienda aplicar la disposición en la que se hace referencia a ella en la parte que no afecta esta referencia.

3 Términos y definiciones

3.1 En esta norma se utilizan los siguientes términos con sus definiciones correspondientes:

3.1.19 Diagrama SKH: Representación gráfica de la dependencia del coeficiente de detección de la profundidad de un reflector artificial de fondo plano, teniendo en cuenta su tamaño y tipo de transductor.

3.1.20 nivel de sensibilidad al rechazo: El nivel de sensibilidad con el que se toma la decisión de clasificar una discontinuidad identificada como un “defecto”.

3.1.21 método de difracción: Un método de prueba ultrasónica que utiliza el método de reflexión, utilizando transductores transmisores y receptores separados y basado en la recepción y análisis de las características de amplitud y/o tiempo de señales de onda difractadas por una discontinuidad.

3.1.22 nivel de sensibilidad de referencia (nivel de fijación): El nivel de sensibilidad con el que se registran las discontinuidades y su aceptabilidad se evalúa en función de su tamaño y cantidad convencionales.

3.1.23 Señal de referencia: Una señal de un reflector artificial o natural en una muestra de un material con propiedades específicas o una señal que ha pasado a través de un producto controlado, que se utiliza para determinar y ajustar el nivel de referencia de sensibilidad y/o las características de discontinuidad medidas.

3.1.24 nivel de sensibilidad de referencia: El nivel de sensibilidad en el que la señal de referencia tiene una altura especificada en la pantalla del detector de fallas.

3.1.25 error del medidor de profundidad: El error al medir la distancia conocida al reflector.

3.1.26 nivel de sensibilidad de búsqueda: El nivel de sensibilidad establecido al buscar discontinuidades.

3.1.27 Máxima sensibilidad de control mediante el método del eco: Sensibilidad, caracterizada por el área equivalente mínima (en mm) del reflector que aún se puede detectar a una profundidad determinada en el producto para una configuración de equipo determinada.

3.1.28 ángulo de entrada: El ángulo entre la normal a la superficie en la que está instalado el transductor y la línea que conecta el centro del reflector cilíndrico con el punto de salida del haz cuando el transductor está instalado en la posición en la que la amplitud de la señal de eco del reflector es mayor .

3.1.29 tamaño condicional (largo, ancho, alto) del defecto: El tamaño en milímetros correspondiente a la zona entre las posiciones extremas del transductor, dentro de la cual se registra la señal de una discontinuidad a un nivel de sensibilidad determinado.

3.1.30 distancia convencional entre discontinuidades: La distancia mínima entre las posiciones del transductor en la que las amplitudes de las señales de eco de las discontinuidades se fijan en un nivel de sensibilidad determinado.

3.1.31 sensibilidad condicional del control mediante el método del eco: Sensibilidad, que está determinada por la medida de CO-2 (o CO-3P) y se expresa por la diferencia en decibelios entre la lectura del atenuador (amplificador calibrado) en una configuración determinada del detector de fallas y la lectura correspondiente al máximo. atenuación (ganancia) a la que se fija un orificio cilíndrico con un diámetro de 6 mm a una profundidad de 44 mm mediante indicadores detectores de defectos.

3.1.32 paso de escaneo: La distancia entre trayectorias adyacentes de movimiento del punto de salida del haz del transductor en la superficie del objeto controlado.

3.1.33 área de discontinuidad equivalente: El área de un reflector artificial de fondo plano orientado perpendicular al eje acústico del transductor y ubicado a la misma distancia de la superficie de entrada que la discontinuidad, en la que los valores de señal del dispositivo acústico de la discontinuidad y el reflector son iguales.

3.1.34 sensibilidad equivalente: Sensibilidad, expresada por la diferencia en decibeles entre el valor de ganancia en una configuración determinada del detector de fallas y el valor de ganancia en el cual la amplitud de la señal de eco del reflector de referencia alcanza un valor específico a lo largo del eje y del escaneo Tipo A.

4 Símbolos y abreviaturas

4.1 En esta norma se utilizan los siguientes símbolos:

Yo - emisor;

P - receptor;

Altura condicional del defecto;

Duración condicional del defecto;

Distancia condicional entre defectos;

Ancho de defecto condicional;

La sensibilidad es extrema;

Paso de escaneo transversal;

Paso de escaneo longitudinal.

4.2 En esta norma se utilizan las siguientes abreviaturas:

BCO - agujero cilíndrico lateral;

PERO - muestra de ajuste;

PET - transductor piezoeléctrico;

Ultrasonido - ultrasonido (ultrasónico);

UZK - pruebas ultrasónicas;

EMAT - transductor electromagnetoacústico.

5 Disposiciones generales

5.1 Cuando se realizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas, se utilizan métodos de radiación reflejada y radiación transmitida de acuerdo con GOST 18353, así como sus combinaciones, implementadas por métodos (variantes de métodos), esquemas de sondeo regulados por esta norma.

5.2 Cuando se realizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas, se utilizan los siguientes tipos de ondas ultrasónicas: longitudinal, transversal, superficial, longitudinal subsuperficial (cabeza).

5.3 Para la inspección ultrasónica de uniones soldadas, se utilizan los siguientes medios de inspección:

- detector de defectos por pulsos ultrasónicos o complejo hardware-software (en adelante denominado detector de defectos);

- convertidores (PEP, EMAP) de acuerdo con GOST R 55725 o convertidores no estandarizados (incluidos los de elementos múltiples), certificados (calibrados) teniendo en cuenta los requisitos de GOST R 55725;

- medidas y/o BUT para configurar y comprobar los parámetros del detector de defectos.

Además, se pueden utilizar dispositivos y dispositivos auxiliares para mantener los parámetros de escaneo, medir las características de los defectos identificados, evaluar la rugosidad, etc.

5.4 Los detectores de fallas con transductores, medidas, NO, dispositivos auxiliares y dispositivos utilizados para pruebas ultrasónicas de uniones soldadas deben brindar la capacidad de implementar métodos y técnicas de prueba ultrasónica de los contenidos en esta norma.

5.5 Los instrumentos de medición (detectores de fallas con transductores, medidas, etc.) utilizados para las pruebas ultrasónicas de uniones soldadas están sujetos a soporte (control) metrológico de acuerdo con la legislación vigente.

5.6 La documentación tecnológica para las pruebas ultrasónicas de uniones soldadas debe regular: tipos de uniones soldadas controladas y requisitos para su capacidad de prueba; requisitos para las calificaciones del personal que realiza pruebas ultrasónicas y evaluaciones de calidad; la necesidad de realizar pruebas ultrasónicas de la zona afectada por el calor, sus dimensiones, métodos de control y requisitos de calidad; zonas de control, tipos y características de los defectos a detectar; métodos de control, tipos de medios y equipos auxiliares utilizados para el control; valores de los principales parámetros de control y métodos para configurarlos; secuencia de operaciones; formas de interpretar y registrar resultados; Criterios para evaluar la calidad de los objetos basados ​​​​en los resultados de la inspección ultrasónica.

6 Métodos de control, patrones de sonido y métodos de escaneo de uniones soldadas.

6.1 Métodos de control

Cuando se realizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas, se utilizan los siguientes métodos de prueba (variantes de métodos): pulso-eco, espejo-sombra, eco-sombra, eco-espejo, difracción, delta (Figuras 1-6).

Se permite utilizar otros métodos de prueba ultrasónica de uniones soldadas, cuya confiabilidad ha sido confirmada teórica y experimentalmente.

Los métodos de prueba de ultrasonido se implementan utilizando convertidores conectados en circuitos combinados o separados.

Figura 1 - Eco de pulso

Figura 2 - Sombra-espejo

Figura 3 - Sonda Echo-Shadow recta (a) e inclinada (b)

Figura 4 - Eco-espejo

Figura 5 - Difracción

Figura 6 - Variantes del método delta

6.2 Diagramas de sondeo para varios tipos de uniones soldadas.

6.2.1 Las pruebas ultrasónicas de uniones soldadas a tope se realizan con transductores rectos e inclinados utilizando esquemas de sondeo con haces directos de reflexión simple y doble reflexión (Figuras 7-9).

Para el control se permite utilizar otros esquemas de sondeo indicados en la documentación tecnológica.

Figura 7 - Esquema de sondeo de una unión soldada a tope con viga directa

Figura 8 - Esquema de sondeo de una junta soldada a tope con un haz de reflexión única

Figura 9 - Esquema de sondeo de una unión soldada a tope con un haz doblemente reflejado.

6.2.2 La prueba ultrasónica de uniones soldadas en T se realiza con transductores directos e inclinados utilizando esquemas de sondeo de haz directo y (o) de reflexión única (Figuras 10-12).

Nota - En las figuras, el símbolo indica la dirección del sondeo de la sonda inclinada “desde el observador”. Con estos esquemas, el sondeo se realiza de la misma forma en la dirección “hacia el observador”.

Figura 10 - Esquemas para sondear una unión soldada en T con vigas directas (a) y de reflexión simple (b)

Figura 11 - Esquemas para sondear una unión soldada en T con viga directa

Figura 12 - Esquema de sondeo de una unión soldada en T con transductores inclinados según un esquema separado (H-falta de penetración)

6.2.3 Las pruebas ultrasónicas de uniones soldadas de esquina se realizan con transductores rectos e inclinados utilizando esquemas de sondeo de haz directo y (o) de reflexión única (Figuras 13-15).

Se permite utilizar otros esquemas indicados en la documentación de control tecnológico.

Figura 13 - Esquema de sondeo de una unión soldada en ángulo utilizando transductores combinados inclinados y directos

Figura 14 - Esquema de sondeo de una unión soldada en ángulo con acceso por ambos lados utilizando transductores combinados inclinados y directos, transductores de onda subterráneos (de cabeza)

Figura 15 - Esquema de sondeo de una unión soldada en ángulo con acceso unilateral utilizando transductores combinados inclinados y directos, transductores de onda subterráneos (de cabeza)

6.2.4 La inspección ultrasónica de uniones soldadas por solape se realiza con transductores inclinados utilizando los circuitos de sondeo que se muestran en la Figura 16.

Figura 16 - Esquema para sondear una junta soldada a solape utilizando esquemas combinados (a) o separados (b)

6.2.5 La inspección ultrasónica de uniones soldadas para detectar grietas transversales (incluso en uniones con un cordón de soldadura eliminado) se realiza con transductores inclinados utilizando los circuitos de sondeo que se muestran en las Figuras 13, 14, 17.

Figura 17 - Esquema de sondeo de uniones soldadas a tope durante la inspección para buscar fisuras transversales: a) - con el cordón de soldadura retirado; b) - sin quitar el cordón de costura

6.2.6 Las pruebas ultrasónicas de uniones soldadas para identificar discontinuidades ubicadas cerca de la superficie a lo largo de la cual se realiza el escaneo se realizan utilizando ondas longitudinales subsuperficiales (cabezas) u ondas superficiales (por ejemplo, Figuras 14, 15).

6.2.7 La inspección ultrasónica de uniones soldadas a tope en las intersecciones de las costuras se realiza con transductores inclinados utilizando los circuitos de sondeo que se muestran en la Figura 18.

Figura 18 - Esquemas para sondear las intersecciones de uniones soldadas a tope.

6.3 Métodos de escaneo

6.3.1 El escaneo de una junta soldada se realiza utilizando el método de movimiento longitudinal y (o) transversal del transductor en ángulos constantes o cambiantes de entrada y rotación del haz. El método de escaneo, la dirección del sondeo, las superficies desde las cuales se realiza el sondeo deben establecerse teniendo en cuenta el propósito y la comprobabilidad de la conexión en la documentación tecnológica de control.

6.3.2 Cuando se realizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas, se utilizan métodos de escaneo transversal-longitudinal (Figura 19) o longitudinal-transversal (Figura 20). También es posible utilizar el método de escaneo con haz oscilante (Figura 21).

Figura 19 - Opciones para el método de escaneo transversal-longitudinal

Figura 20 - Método de escaneo transversal-longitudinal

Figura 21 - Método de escaneo con haz oscilante

7 Requisitos para los controles

7.1 Los detectores de fallas utilizados para pruebas ultrasónicas de uniones soldadas deben proporcionar ajuste de la ganancia (atenuación) de las amplitudes de la señal, medición de la relación de amplitudes de la señal en todo el rango de ajuste de ganancia (atenuación), medición de la distancia recorrida por el pulso ultrasónico en el objeto de prueba a la superficie reflectante, y las coordenadas de la ubicación de la superficie reflectante en relación con el punto de salida del haz.

7.2 Los transductores utilizados junto con detectores de fallas para pruebas ultrasónicas de uniones soldadas deben proporcionar:

- desviación de la frecuencia de funcionamiento de las oscilaciones ultrasónicas emitidas por los transductores del valor nominal: no más del 20% (para frecuencias no superiores a 1,25 MHz), no más del 10% (para frecuencias superiores a 1,25 MHz);

- desviación del ángulo de entrada del haz respecto del valor nominal: no más de ±2°;

- la desviación del punto de salida del haz con respecto a la posición de la marca correspondiente en el transductor no supera ±1 mm.

La forma y dimensiones del transductor, los valores de la inclinación del brazo del transductor y la trayectoria ultrasónica promedio en el prisma (protector) deben cumplir con los requisitos de la documentación tecnológica de control.

7.3 Medidas y ajustes

7.3.1 Cuando se utilizan pruebas ultrasónicas de uniones soldadas, medidas y/o ND, cuyo alcance de aplicación y condiciones de verificación (calibración) se especifican en la documentación tecnológica para pruebas ultrasónicas.

7.3.2 Las medidas (muestras de calibración) utilizadas para las pruebas ultrasónicas de uniones soldadas deben tener características metrológicas que aseguren la repetibilidad y reproducibilidad de las mediciones de las amplitudes de las señales de eco y los intervalos de tiempo entre señales de eco, según las cuales los parámetros básicos de las pruebas ultrasónicas, regulados mediante documentación tecnológica, son ajustados y controlados en UZK.

Como medidas para configurar y verificar los parámetros básicos de las pruebas ultrasónicas con transductores con una superficie de trabajo plana a una frecuencia de 1,25 MHz y más, se pueden utilizar las muestras SO-2, SO-3 o SO-3R de acuerdo con GOST 18576. , cuyos requisitos se dan en el Apéndice A.

7.3.3 Los NO utilizados para la inspección ultrasónica de uniones soldadas deben tener la capacidad de configurar intervalos de tiempo y valores de sensibilidad especificados en la documentación tecnológica para pruebas ultrasónicas, y tener un pasaporte que contenga los valores de los parámetros geométricos y las relaciones de amplitud. de señales de eco de reflectores en el NO y medidas, así como datos de identificación de las medidas utilizadas en la certificación.

Como referencia para configurar y verificar los parámetros básicos de las pruebas ultrasónicas, se utilizan muestras con reflectores de fondo plano, así como muestras con reflectores BCO, de segmento o de esquina.

También se permite utilizar muestras de calibración V1 según ISO 2400:2012, V2 según ISO 7963:2006 (Apéndice B) o sus modificaciones, así como muestras fabricadas a partir de objetos de prueba con reflectores estructurales o reflectores alternativos de forma arbitraria, como DAKOTA DEL NORTE.

8 Preparación para el control

8.1 La unión soldada está preparada para inspección ultrasónica si no hay defectos externos en la unión. La forma y dimensiones de la zona afectada por el calor deben permitir que el transductor se mueva dentro de los límites determinados por el grado de comprobabilidad de la conexión (Apéndice B).

8.2 La superficie de la conexión sobre la que se mueve el convertidor no debe tener abolladuras ni irregularidades; se deben eliminar de la superficie salpicaduras de metal, escamas y pintura descascaradas y suciedad.

Al mecanizar una junta según lo previsto en el proceso tecnológico para fabricar una estructura soldada, la rugosidad de la superficie no debe ser peor que 40 micrones según GOST 2789.

Los requisitos para la preparación de la superficie, la rugosidad y ondulación permitidas, los métodos para medirlos (si es necesario), así como la presencia de incrustaciones, pintura y contaminación de la superficie del objeto de prueba que no se descascaran se indican en la documentación tecnológica para el control.

8.3 Las pruebas no destructivas de la zona afectada por el calor del metal base para detectar la ausencia de delaminaciones que impidan las pruebas ultrasónicas con un transductor inclinado se realizan de acuerdo con los requisitos de la documentación tecnológica.

8.4 La junta soldada debe marcarse y dividirse en secciones para determinar inequívocamente la ubicación del defecto a lo largo de la costura.

8.5 Las tuberías y tanques deben estar libres de líquido antes de realizar la prueba con un haz reflejado.

Se permite controlar tuberías, tanques, cascos de barcos con líquido debajo de la superficie del fondo utilizando métodos regulados por la documentación de control tecnológico.

8.6 Parámetros de control básicos:

a) frecuencia de vibraciones ultrasónicas;

b) sensibilidad;

c) posición del punto de salida del haz (pluma) del transductor;

d) ángulo de entrada del haz en el metal;

e) error de medición de coordenadas o error de calibre de profundidad;

e) zona muerta;

g) resolución;

i) el ángulo de apertura del patrón de radiación en el plano de incidencia de las ondas;

j) paso de escaneo.

8.7 La frecuencia de las vibraciones ultrasónicas debe medirse como la frecuencia efectiva del pulso de eco de acuerdo con GOST R 55808.

8.8 Los parámetros principales de los puntos b)-i) 8.6 deben configurarse (verificarse) usando medidas o PERO.

8.8.1 La sensibilidad condicional para las pruebas ultrasónicas de pulso de eco debe ajustarse de acuerdo con las medidas de CO-2 o CO-3P en decibeles.

La sensibilidad condicional para la prueba ultrasónica de sombra de espejo debe ajustarse en un área libre de defectos de la junta soldada o en la NO de acuerdo con GOST 18576.

8.8.2 La sensibilidad máxima para las pruebas ultrasónicas de pulso de eco debe ajustarse de acuerdo con el área del reflector de fondo plano en el NO o de acuerdo con los diagramas ARD, SKH.

Se permite, en lugar de un dispositivo no reflectante con un reflector de fondo plano, utilizar un dispositivo no reflectante con reflectores segmentarios, de esquina, BCO u otros reflectores. El método para establecer la sensibilidad máxima para dichas muestras debe estar regulado en la documentación tecnológica para pruebas ultrasónicas. Además, para un NO con reflector de segmento

¿Dónde está el área del reflector del segmento?

y para NO con reflector de esquina

¿Dónde está el área del reflector de esquina?

- coeficiente, cuyos valores para el acero, el aluminio y sus aleaciones, el titanio y sus aleaciones se muestran en la Figura 22.

Cuando se utilizan diagramas ARD y SKH, se utilizan como señal de referencia las señales de eco de los reflectores en las medidas CO-2, CO-3, así como de la superficie inferior o del ángulo diédrico en el producto controlado o en el NO.

Figura 22 - Gráfico para determinar la corrección a la sensibilidad máxima cuando se utiliza un reflector de esquina

8.8.3 La sensibilidad equivalente para las pruebas ultrasónicas de pulso de eco debería ajustarse utilizando NO, teniendo en cuenta los requisitos de 7.3.3.

8.8.4 Al ajustar la sensibilidad se debe introducir una corrección que tenga en cuenta la diferencia en el estado de las superficies de la medida o referencia y la conexión controlada (rugosidad, presencia de recubrimientos, curvatura). Los métodos para determinar las correcciones deben indicarse en la documentación tecnológica de control.

8.8.5 El ángulo de entrada del haz debe medirse de acuerdo con las medidas o PERO a una temperatura ambiente correspondiente a la temperatura de control.

El ángulo de entrada de la viga al probar uniones soldadas con un espesor de más de 100 mm se determina de acuerdo con la documentación tecnológica para las pruebas.

8.8.6 El error de medición de coordenadas o el error del medidor de profundidad, la zona muerta, el ángulo de apertura del patrón de radiación en el plano de incidencia de las ondas deben medirse utilizando medidas SO-2, SO-3R o HO.

9 Realización del control

9.1 El sondeo de una unión soldada se realiza de acuerdo con los diagramas y métodos indicados en la Sección 6.

9.2 El contacto acústico de la sonda con el metal controlado debe crearse mediante métodos de contacto, inmersión o ranura para introducir vibraciones ultrasónicas.

9.3 Los pasos de escaneo se determinan teniendo en cuenta el exceso especificado del nivel de sensibilidad de búsqueda sobre el nivel de sensibilidad de control, el patrón direccional del transductor y el espesor de la junta soldada controlada, mientras que el paso de escaneo no debe ser más de la mitad del tamaño de el elemento activo de la sonda en la dirección del paso.

9.4 Al realizar pruebas ultrasónicas, se utilizan los siguientes niveles de sensibilidad: nivel de referencia; nivel de referencia; nivel de rechazo; nivel de búsqueda.

La diferencia cuantitativa entre los niveles de sensibilidad debe estar regulada por documentación tecnológica de control.

9.5 La velocidad de escaneo durante la prueba ultrasónica manual no debe exceder los 150 mm/s.

9.6 Para detectar defectos ubicados en los extremos de la conexión, se debe sondear adicionalmente la zona de cada extremo, girando gradualmente el transductor hacia el extremo en un ángulo de hasta 45°.

9.7 Cuando se realicen inspecciones ultrasónicas de uniones soldadas de productos con un diámetro inferior a 800 mm, la zona de control deberá ajustarse mediante reflectores artificiales fabricados en NO, que tengan el mismo espesor y radio de curvatura que el producto que se está ensayando. La desviación permitida a lo largo del radio de la muestra no supera el 10% del valor nominal. Al escanear a lo largo de una superficie exterior o interior con un radio de curvatura inferior a 400 mm, los prismas de las sondas inclinadas deben corresponder a la superficie (estar rectificados). Al monitorear sondas RS y sondas directas, se deben usar accesorios especiales para garantizar una orientación constante de la sonda perpendicular a la superficie de escaneo.

El procesamiento (rectificado) de la sonda debe realizarse en un dispositivo que evite que la sonda se desvíe con respecto a la normal a la superficie de entrada.

Las características de configuración de los parámetros principales y monitoreo de productos cilíndricos se indican en la documentación tecnológica para pruebas ultrasónicas.

9.8 La etapa de escaneo durante las pruebas ultrasónicas mecanizadas o automatizadas utilizando dispositivos de escaneo especiales debe realizarse teniendo en cuenta las recomendaciones de los manuales de operación del equipo.

10 Medición de las características de los defectos y evaluación de la calidad.

10.1 Las principales características medidas de la discontinuidad identificada son:

- la relación entre las características de amplitud y/o tiempo de la señal recibida y las características correspondientes de la señal de referencia;

- área de discontinuidad equivalente;

- coordenadas de discontinuidad en la unión soldada;

- dimensiones convencionales de discontinuidad;

- distancia convencional entre discontinuidades;

- el número de discontinuidades en una determinada longitud de la conexión.

Las características medidas utilizadas para evaluar la calidad de compuestos específicos deben estar reguladas por documentación de control tecnológico.

10.2 El área equivalente se determina por la amplitud máxima de la señal de eco de la discontinuidad comparándola con la amplitud de la señal de eco del reflector en el NO o utilizando diagramas calculados, siempre que su convergencia con los datos experimentales sea de al menos 20 %.

10.3 Las siguientes se pueden utilizar como dimensiones condicionales de la discontinuidad identificada: longitud condicional; ancho condicional; altura condicional (Figura 23).

La longitud condicional se mide por la longitud de la zona entre las posiciones extremas del transductor, movida a lo largo de la costura y orientada perpendicular al eje de la costura.

El ancho convencional se mide por la longitud de la zona entre las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

La altura condicional se determina como la diferencia en los valores medidos de la profundidad de la discontinuidad en las posiciones extremas del transductor movido en el plano de incidencia del haz.

10.4 Al medir las dimensiones convencionales, las posiciones extremas del transductor se consideran aquellas en las que la amplitud de la señal de eco de la discontinuidad detectada es 0,5 del valor máximo (nivel de medición relativo - 0,5) o corresponde a un valor dado. nivel de sensibilidad.

Se permite medir los tamaños convencionales de discontinuidades en valores del nivel de medición relativo de 0,8 a 0,1, si así se indica en la documentación tecnológica para las pruebas ultrasónicas.

El ancho condicional y la altura condicional de una discontinuidad extendida se miden en la sección de la conexión donde la señal de eco de la discontinuidad tiene la mayor amplitud, así como en secciones ubicadas a distancias especificadas en la documentación tecnológica de control.

Figura 23 - Medición de tamaños convencionales de defectos.

10.5 La distancia convencional entre discontinuidades se mide por la distancia entre las posiciones extremas del transductor. En este caso, las posiciones extremas se establecen en función de la longitud de las discontinuidades:

- para una discontinuidad compacta (, donde es la longitud condicional de un reflector no direccional ubicado a la misma profundidad que la discontinuidad), se toma como posición extrema la posición del transductor en la que la amplitud de la señal de eco es máxima;

- para una discontinuidad extendida (), se toma como posición extrema la posición del transductor en la que la amplitud de la señal de eco corresponde al nivel de sensibilidad especificado.

10.6 Las uniones soldadas en las que el valor medido de al menos una característica del defecto identificado es mayor que el valor de rechazo de esta característica especificada en la documentación tecnológica no cumplen con los requisitos de la inspección ultrasónica.

11 Registro de resultados de control.

11.1 Los resultados de la inspección ultrasónica deben reflejarse en la documentación de trabajo, contabilidad y aceptación, cuya lista y formularios se aceptan en la forma prescrita. La documentación debe contener información:

- sobre el tipo de junta que se está controlando, los índices asignados al producto y a la junta soldada, la ubicación y la longitud de la sección sujeta a inspección ultrasónica;

- documentación tecnológica según la cual se realizan las pruebas ultrasónicas y se evalúan sus resultados;

- fecha de control;

- datos de identificación del detector de defectos;

- tipo y número de serie del detector de fallas, convertidores, medidas, NO;

- zonas no controladas o incompletamente controladas sujetas a pruebas ultrasónicas;

- resultados de las pruebas ultrasónicas.

11.2 La información adicional a registrar, el procedimiento para preparar y almacenar el diario (conclusiones, así como el formulario para presentar los resultados del control al cliente) deben estar regulados por la documentación tecnológica de la instalación de pruebas ultrasónicas.

11.3 La necesidad de un registro abreviado de los resultados de la inspección, las designaciones utilizadas y el orden de su registro debe estar regulado por la documentación tecnológica para las pruebas ultrasónicas. Para notación abreviada, se puede utilizar la notación según el Apéndice D.

12 Requisitos de seguridad

12.1 Al realizar trabajos de prueba ultrasónica de productos, el detector de fallas debe guiarse por GOST 12.1.001, GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumo y reglas técnicas de seguridad para la operación de Instalaciones eléctricas de consumo, aprobadas por Rostechnadzor.

12.2 Al realizar el seguimiento se deben observar los requisitos y requisitos de seguridad establecidos en la documentación técnica del equipo utilizado, homologado en la forma prescrita.

12.3 Los niveles de ruido generados en el lugar de trabajo del detector de fallas no deben exceder los permitidos por GOST 12.1.003.

12.4 Al organizar el trabajo de control, se deben observar los requisitos de seguridad contra incendios de acuerdo con GOST 12.1.004.

Apéndice A (obligatorio). Medidas SO-2, SO-3, SO-3R para verificar (ajustar) los parámetros básicos de las pruebas ultrasónicas

Apéndice A
(requerido)

A.1 Las medidas SO-2 (Figura A.1), SO-3 (Figura A.2), SO-3R según GOST 18576 (Figura A.3) deben estar hechas de acero grado 20 y usarse para medir (ajuste ) y verificación de los parámetros básicos de los equipos y monitoreo con convertidores con superficie de trabajo plana a una frecuencia de 1,25 MHz y más.

Figura A.1 - Esquema de la medida de CO-2

Figura A.2 - Croquis de la medida CO-3

Figura A.3 - Croquis de la medida SO-3R

A.2 La medida de CO-2 debería utilizarse para ajustar la sensibilidad condicional, así como para comprobar la zona muerta, el error del medidor de profundidad, el ángulo de entrada del haz, el ángulo de apertura del lóbulo principal del diagrama de radiación en el plano de incidencia y Determinar la sensibilidad máxima al inspeccionar juntas de acero.

A.3 Al probar conexiones hechas de metales que difieren en características acústicas de los aceros al carbono y de baja aleación (en términos de velocidad de propagación de la onda longitudinal en más del 5%) para determinar el ángulo de entrada del haz, el ángulo de apertura del lóbulo principal de Se deberá utilizar el patrón de radiación, la zona muerta, así como la máxima sensibilidad NO SO-2A, fabricados de material controlado.

A.4 La medida de CO-3 debe usarse para determinar el punto de salida del haz del transductor y del brazo.

A.5 Se debe utilizar la medida СО-3Р para determinar y configurar los parámetros principales enumerados en 8.8 para las medidas СО-2 y СО-3.

Apéndice B (como referencia). Muestras de ajuste para comprobar (ajustar) los principales parámetros de las pruebas ultrasónicas.

apéndice B
(informativo)

B.1 PERO con un reflector de fondo plano es bloque de metal, fabricado con un material controlado, en el que se fabrica un reflector de fondo plano, orientado perpendicular al eje acústico del transductor. La profundidad del reflector de fondo plano debe cumplir con los requisitos de la documentación tecnológica.

1 - fondo del hoyo; 2 - convertidor; 3 - bloque de metal controlado; 4 - eje acústico

Figura B.1 - Croquis de un NO con reflector de fondo plano

B.2 HO V1 según ISO 2400:2012 es un bloque metálico (Figura B.1) hecho de acero al carbono en el que se presiona un cilindro de plexiglás de 50 mm de diámetro.

HO V1 se utiliza para ajustar los parámetros de escaneo del detector de fallas y el medidor de profundidad, ajustar los niveles de sensibilidad, así como evaluar la zona muerta, la resolución, determinar el punto de salida del haz, la pluma y el ángulo de entrada del transductor.

B.3 HO V2 según ISO 7963:2006 está hecho de acero al carbono (Figura B.2) y se utiliza para ajustar el medidor de profundidad, ajustar los niveles de sensibilidad, determinar el punto de salida del haz, la pluma y el ángulo de entrada del transductor.

Figura B.2 - Croquis de NO V1

Figura B.3 - Croquis de NO V2

Apéndice B (recomendado). Grados de comprobabilidad de uniones soldadas.

Para costuras de uniones soldadas, se establecen los siguientes grados de comprobabilidad en orden descendente:

1 - el eje acústico cruza cada elemento (punto) de la sección controlada desde al menos dos direcciones, dependiendo de los requisitos de la documentación tecnológica;

2 - el eje acústico cruza cada elemento (punto) de la sección controlada desde una dirección;

3 - hay elementos de sección transversal controlada que, con un patrón de sonido regulado, el eje acústico del patrón direccional no se cruza en ninguna dirección. En este caso, el área de los tramos no sonoros no supera el 20% del área total del tramo controlado y se ubican únicamente en la parte subsuperficial de la junta soldada.

Las direcciones se consideran diferentes si el ángulo entre los ejes acústicos es de al menos 15°.

Cualquier grado de testabilidad, excepto el 1, se establece en la documentación tecnológica de control.

En una descripción abreviada de los resultados del control, cada defecto o grupo de defectos debe indicarse por separado y designarse con una letra:

- una carta que determina la evaluación cualitativa de la admisibilidad de un defecto basándose en el área equivalente (amplitud de la señal de eco - A o D) y la longitud condicional (B);

- una letra que define la longitud cualitativamente convencional del defecto, si se mide de acuerdo con 10.3 (D o E);

- una letra que define la configuración (volumétrica - W, plana - P) del defecto, si está instalado;

- una cifra que define el área equivalente del defecto identificado, mm, si se midió;

- un número que define la mayor profundidad del defecto, mm;

- un número que define la longitud condicional del defecto, mm;

- un número que define el ancho condicional del defecto, mm;

- un número que define la altura condicional del defecto, mm o µs*.
________________
*El texto del documento corresponde al original. - Nota del fabricante de la base de datos.


Para notación abreviada se deben utilizar las siguientes notaciones:

A - defecto, cuyo área equivalente (amplitud de la señal de eco) y cuya longitud condicional son iguales o menores que los valores permitidos;

D - defecto cuyo área equivalente (amplitud de la señal de eco) excede el valor permitido;

B - defecto cuya duración condicional excede el valor permitido;

G - defecto, cuya longitud condicional es ;

E - defecto, cuya longitud nominal es ;

B es un grupo de defectos espaciados entre sí;

T es un defecto que, cuando el transductor se coloca en un ángulo inferior a 40° con respecto al eje de soldadura, provoca la aparición de una señal de eco que excede la amplitud de la señal de eco cuando el transductor se coloca perpendicular al eje de soldadura por la cantidad especificada en la documentación técnica para las pruebas, aprobada en la forma prescrita.

No se indica la longitud condicional para defectos de tipos G y T.

En notación abreviada, los valores numéricos están separados entre sí y de las designaciones de letras mediante un guión.

Bibliografía

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M.: Informe estándar, 2019