Estos métodos se pueden dividir en 2 grupos. Los primeros 2 métodos generalmente se implementan antes del inicio de la operación de producción del producto metálico (selección de materiales estructurales y sus combinaciones en la etapa de diseño y fabricación del producto, aplicación de recubrimientos protectores). Los 2 últimos métodos, por el contrario, solo se pueden llevar a cabo durante el funcionamiento del producto metálico (pasar corriente para lograr un potencial protector, introducir aditivos inhibidores especiales en el entorno del proceso) y no están asociados con ningún tratamiento previo antes de su uso. .

El segundo grupo de métodos permite, si es necesario, crear nuevos modos de protección que aseguren la menor corrosión del producto. Por ejemplo, en determinados tramos de la tubería, dependiendo de la agresividad del suelo, se puede cambiar la densidad de corriente del cátodo. O utilice diferentes inhibidores para diferentes tipos de aceite bombeado a través de tuberías.

Pregunta: ¿Cómo se utilizan los inhibidores de corrosión?

Respuesta: Para combatir la corrosión de los metales se utilizan ampliamente inhibidores de corrosión, que se introducen en pequeñas cantidades en un ambiente agresivo y crean una película de adsorción en la superficie del metal, inhibiendo los procesos de los electrodos y cambiando los parámetros electroquímicos de los metales.

Pregunta: ¿Cuáles son las formas de proteger los metales de la corrosión mediante pinturas y barnices?

Respuesta: Dependiendo de la composición de los pigmentos y de la base filmógena, las pinturas y barnices pueden servir como barrera, pasivador o protector.

La protección de barrera es el aislamiento mecánico de una superficie. La violación de la integridad del recubrimiento, incluso al nivel de aparición de microfisuras, predetermina la penetración de un ambiente agresivo en la base y la aparición de corrosión debajo de la película.

La pasivación de una superficie metálica mediante pintura se logra mediante la interacción química entre el metal y los componentes del recubrimiento. Este grupo incluye imprimaciones y esmaltes que contienen ácido fosfórico (fosfatado), así como composiciones con pigmentos inhibidores que ralentizan o previenen el proceso de corrosión.

La protección protectora del metal se logra agregando metales en polvo al material de recubrimiento, creando pares de electrones donantes con el metal protegido. En el caso del acero, se trata de zinc, magnesio y aluminio. Bajo la influencia de un entorno agresivo, el aditivo en polvo se disuelve gradualmente y el material base no está sujeto a corrosión.

Pregunta: ¿De qué depende la durabilidad de la protección del metal contra la corrosión mediante pinturas y barnices?

Respuesta: En primer lugar, la durabilidad de la protección del metal contra la corrosión depende del tipo (y tipo) de pintura y barniz utilizado. En segundo lugar, el cuidado en la preparación de la superficie metálica para pintar juega un papel decisivo. El proceso que requiere más mano de obra en este caso es la eliminación de los productos de corrosión formados previamente. Se aplican compuestos especiales que destruyen el óxido y luego se eliminan mecánicamente con cepillos metálicos.

En algunos casos, la eliminación del óxido es prácticamente imposible, lo que requiere el uso generalizado de materiales que puedan aplicarse directamente sobre las superficies dañadas por la corrosión: materiales de revestimiento de óxido. Este grupo incluye algunas imprimaciones y esmaltes especiales utilizados en recubrimientos multicapa o independientes.

Pregunta: ¿Qué son los sistemas de dos componentes de alto llenado?

Respuesta: Se trata de pinturas y barnices anticorrosivos con un contenido reducido de disolventes (el porcentaje de sustancias orgánicas volátiles que contienen no supera el 35%). El mercado de materiales para uso doméstico ofrece principalmente materiales monocomponente. La principal ventaja de los sistemas con alto contenido de relleno en comparación con los convencionales es una resistencia a la corrosión significativamente mejor con un espesor de capa comparable, un menor consumo de material y la posibilidad de aplicar una capa más gruesa, lo que garantiza el rendimiento requerido. protección anticorrosión en solo 1-2 veces.

Pregunta: ¿Cómo proteger la superficie del acero galvanizado de la destrucción?

Respuesta: La imprimación anticorrosión a base de resinas vinil acrílicas modificadas en el disolvente Galvaplast se utiliza para trabajos interiores y exteriores sobre sustratos de metales ferrosos desincrustados, acero galvanizado y hierro galvanizado. Disolvente – aguarrás. Aplicación: brocha, rodillo, pistola. Consumo 0,10-0,12 kg/m2; secado 24 horas.

Pregunta: ¿Qué es la pátina?

Respuesta: La palabra "pátina" se refiere a una película de varios tonos que se forma en la superficie del cobre y aleaciones que contienen cobre bajo la influencia de factores atmosféricos durante el envejecimiento natural o artificial. A veces, la pátina se refiere a óxidos en la superficie de los metales, así como a películas que causan deslustre en la superficie de piedras, mármol u objetos de madera con el tiempo.

La aparición de pátina no es un signo de corrosión, sino más bien una capa protectora natural sobre la superficie del cobre.

Pregunta: ¿Es posible crear artificialmente una pátina en la superficie de los productos de cobre?

Respuesta: En condiciones naturales, se forma una pátina verde en la superficie del cobre en un plazo de 5 a 25 años, dependiendo del clima y composición química atmósfera y precipitación. Al mismo tiempo, los carbonatos de cobre se forman a partir de cobre y sus dos aleaciones principales: bronce y latón: malaquita verde brillante Cu 2 (CO 3) (OH) 2 y azurita azul celeste Cu 2 (CO 3) 2 (OH) 2. En el latón que contiene zinc es posible la formación de rosasita verde-azul con la composición (Cu,Zn) 2 (CO 3)(OH) 2. Los carbonatos de cobre básicos se pueden sintetizar fácilmente en casa agregando una solución acuosa de carbonato de sodio a una solución acuosa de una sal de cobre, como el sulfato de cobre. Al mismo tiempo, al comienzo del proceso, cuando hay un exceso de sal de cobre, se forma un producto que tiene una composición más cercana a la azurita, y al final del proceso (con un exceso de soda), a la malaquita. .

Guardar colorante

Pregunta: ¿Cómo proteger las estructuras metálicas o de hormigón armado de la influencia de ambientes agresivos: sales, ácidos, álcalis, disolventes?

Respuesta: Para crear recubrimientos resistentes a productos químicos, existen varios materiales protectores, cada uno de los cuales tiene su propia área de protección. El más amplio rango de protección lo proporcionan: esmaltes XC-759, barniz “ELOCOR SB-022”, FLC-2, imprimaciones, XC-010, etc. En cada caso individual se selecciona un esquema de pintura específico, según las condiciones de funcionamiento. . Tikkurilla Coatings Pinturas Temabond, Temacoat y Temachlor.

Pregunta: ¿Qué composiciones se pueden utilizar para pintar las superficies internas de tanques de queroseno y otros productos derivados del petróleo?

Respuesta: Temaline LP es una pintura epoxi brillante de dos componentes con un endurecedor a base de aminoaductos. Aplicación: brocha, spray. Secado 7 horas.

EP-0215 ​​​​– imprimación para la protección contra la corrosión de la superficie interna de tanques de cajones que operan en un ambiente de combustible con una mezcla de agua. Se aplica sobre superficies de aleaciones de acero, magnesio, aluminio y titanio operadas en diversas zonas climáticas, a temperaturas elevadas y exposición a ambientes contaminados.

Apto para uso con imprimación BEP-0261 y esmalte BEP-610.

Pregunta: ¿Qué compuestos se pueden utilizar para el revestimiento protector de superficies metálicas en entornos marinos e industriales?

Respuesta: La pintura de película gruesa a base de clorocaucho se utiliza para pintar superficies metálicas en entornos marinos e industriales expuestos a una exposición química moderada: puentes, grúas, transportadores, equipos portuarios, exteriores de tanques.

Temacoat CB es una pintura epoxi modificada de dos componentes que se utiliza para imprimar y pintar superficies metálicas expuestas a influencias atmosféricas, mecánicas y químicas. Aplicación: brocha, spray. Secado 4 horas.

Pregunta: ¿Qué composiciones se deben utilizar para recubrir superficies metálicas difíciles de limpiar, incluidas las sumergidas en agua?

Respuesta: Temabond ST-200 es una pintura epoxi modificada de dos componentes con pigmentación de aluminio y bajo contenido en disolventes. Utilizado para pintar puentes, tanques, estructuras y equipos de acero. Aplicación: brocha, spray. Secado – 6 horas.

Temaline BL es un recubrimiento epoxi de dos componentes que no contiene disolventes. Se utiliza para pintar superficies de acero expuestas al desgaste, estrés químico y mecánico cuando se sumergen en agua, recipientes para aceite o gasolina, tanques y tanques, instalaciones de tratamiento de aguas residuales. Aguas residuales. Aplicación mediante pistola airless.

Temazinc es una pintura epoxi monocomponente rica en zinc y endurecedor a base de poliamida. Se utiliza como imprimación en sistemas de pintura epoxi, poliuretano, acrílico y clorocaucho para superficies de acero y hierro fundido expuestas a fuertes influencias atmosféricas y químicas. Adecuado para pintar puentes, grúas, marcos de acero, estructuras y equipos de acero. Secado 1 hora.

Pregunta: ¿Cómo proteger las tuberías subterráneas de la formación de fístulas?

Respuesta: Puede haber dos motivos para la rotura de una tubería: daño mecánico o corrosión. Si la primera razón es el resultado de un accidente y un descuido: la tubería quedó atrapada por algo o se rompió soldar, entonces no se puede evitar la corrosión; es un fenómeno natural causado por la humedad del suelo.

Además del uso de recubrimientos especiales, existe una protección que se usa ampliamente en todo el mundo: la polarización catódica. Es una fuente de corriente continua que proporciona un potencial polar de mínimo 0,85 V y máximo de 1,1 V. Consiste únicamente en un transformador de voltaje de CA convencional y un rectificador de diodo.

Pregunta: ¿Cuánto cuesta la polarización catódica?

Respuesta: El costo de los dispositivos de protección catódica, según su diseño, oscila entre 1000 y 14 mil rublos. El equipo de reparación puede comprobar fácilmente el potencial de polarización. La instalación de protección tampoco es costosa y no requiere trabajos de excavación que requieran mucha mano de obra.

Protección de superficies galvanizadas

Pregunta: ¿Por qué no se pueden granallar los metales galvanizados?

Respuesta: Esta preparación viola la resistencia natural a la corrosión del metal. Las superficies de este tipo se tratan con un agente abrasivo especial: partículas de vidrio redondas que no destruyen la capa protectora de zinc de la superficie. En la mayoría de los casos, basta con tratar con una solución de amoníaco para eliminar las manchas de grasa y los productos de corrosión del zinc de la superficie.

Pregunta: ¿Cómo restaurar el revestimiento de zinc dañado?

Respuesta: Composiciones rellenas de zinc ZincKOS, TsNK, “Vinikor-zinc”, etc., que se aplican mediante galvanización en frío y proporcionan protección anódica al metal.

Pregunta: ¿Cómo se protege el metal con ZNC (composiciones rellenas de zinc)?

Respuesta: La tecnología de galvanizado en frío mediante CNC garantiza una absoluta no toxicidad, seguridad contra incendios y resistencia al calor hasta +800°C. El recubrimiento del metal con esta composición se realiza mediante pulverización, rodillo o incluso simplemente con brocha y proporciona al producto, de hecho, una doble protección: catódica y pelicular. El período de validez de dicha protección es de 25 a 50 años.

Pregunta: ¿Cuáles son las principales ventajas del método de galvanizado en frío sobre el galvanizado en caliente?

Respuesta: Este método tiene las siguientes ventajas:

1. Mantenibilidad.
2. Posibilidad de aplicación en obra.
3. No existen restricciones sobre las dimensiones generales de las estructuras protegidas.

Pregunta: ¿A qué temperatura se aplica el recubrimiento de difusión térmica?

Respuesta: El recubrimiento de zinc por difusión térmica se aplica a temperaturas de 400 a 500°C.

Pregunta: ¿Existen diferencias en la resistencia a la corrosión de los recubrimientos obtenidos mediante galvanización por difusión térmica en comparación con otros tipos de recubrimientos de zinc?

Respuesta: La resistencia a la corrosión del recubrimiento de zinc por difusión térmica es de 3 a 5 veces mayor que la del recubrimiento galvánico y de 1,5 a 2 veces mayor que la resistencia a la corrosión del recubrimiento de zinc caliente.

Pregunta: ¿Qué materiales de pinturas y barnices se pueden utilizar para la pintura protectora y decorativa del hierro galvanizado?

Respuesta: Para ello, se pueden utilizar tanto a base de agua - imprimación G-3, pintura G-4 como diluidas orgánicamente - EP-140, "ELOCOR SB-022", etc. Se pueden utilizar los sistemas de protección de Tikkurila Coatings: 1 Temakout GPLS-Primer + Temadur, 2 Temaprime EE+Temalak, Temalak y Temadur están tintados según RAL y TVT.

Pregunta: ¿Qué pintura se puede utilizar para pintar tuberías de drenaje galvanizadas?

Respuesta: Sockelfarg – pintura látex en blanco y negro sobre basado en agua. Diseñado para su aplicación en superficies exteriores nuevas y previamente pintadas. Resistente a las condiciones climáticas. Disolvente – agua. Secado 3 horas.

Pregunta: ¿Por qué fondos? protección anticorrosión¿Rara vez se utilizan a base de agua?

Respuesta: Hay dos razones principales: el aumento de precio en comparación con los materiales convencionales y la opinión predominante en algunos círculos de que los sistemas de agua tienen peores propiedades protectoras. Sin embargo, a medida que la legislación medioambiental se vuelve más estricta, tanto en Europa como en todo el mundo, la popularidad de los sistemas de agua va en aumento. Los expertos que probaron materiales a base de agua de alta calidad pudieron comprobar que sus propiedades protectoras no son peores que las de los materiales tradicionales que contienen disolventes.

Pregunta: ¿Qué dispositivo se utiliza para determinar el espesor de la película de pintura sobre superficies metálicas?

Respuesta: El dispositivo "Constant MK" es el más fácil de usar: mide el espesor de la pintura sobre metales ferromagnéticos. Muchas más funciones realiza el medidor de espesor multifuncional "Constant K-5", que mide el espesor de pinturas convencionales, revestimientos galvánicos y de zinc caliente en metales ferromagnéticos y no ferromagnéticos (aluminio, sus aleaciones, etc.), y También mide la rugosidad de la superficie, la temperatura y la humedad del aire, etc.

El óxido está retrocediendo

Pregunta: ¿Cómo puedo tratar artículos muy corroídos por el óxido?

Respuesta: Primera receta: una mezcla de 50 g de ácido láctico y 100 ml de aceite de vaselina. El ácido convierte el metahidróxido de hierro del óxido en una sal soluble en vaselina: el lactato de hierro. Limpie la superficie limpia con un paño humedecido con vaselina.

Segunda receta: una solución de 5 g de cloruro de zinc y 0,5 g de hidrogenotartrato de potasio, disueltos en 100 ml de agua. El cloruro de zinc en solución acuosa sufre hidrólisis y crea un ambiente ácido. El metahidróxido de hierro se disuelve debido a la formación de complejos de hierro solubles con iones tartrato en un ambiente ácido.

Pregunta: ¿Cómo desenroscar una tuerca oxidada con medios improvisados?

Respuesta: Una nuez oxidada se puede humedecer con queroseno, trementina o ácido oleico. Después de algún tiempo es posible desenroscarlo. Si la nuez “persiste”, puedes prender fuego al queroseno o trementina con el que se humedeció. Esto suele ser suficiente para separar la tuerca y el perno. El método más radical: aplicar un soldador muy caliente a la tuerca. El metal de la tuerca se expande y el óxido se aleja de la rosca; Ahora puedes verter unas gotas de queroseno, trementina o ácido oleico en el espacio entre el perno y la tuerca. ¡Esta vez la tuerca definitivamente se soltará!

Hay otra forma de quitar tuercas y tornillos oxidados. Alrededor de la tuerca oxidada se hace una “copa” de cera o plastilina, cuyo borde está 3-4 mm por encima del nivel de la tuerca. Se vierte en él ácido sulfúrico diluido y se coloca un trozo de zinc. Después de un día, la tuerca se puede desenroscar fácilmente con una llave. El hecho es que una taza con ácido y zinc metálico sobre una base de hierro es una celda galvánica en miniatura. El ácido disuelve el óxido y los cationes de hierro resultantes se reducen a la superficie del zinc. Y el metal de la tuerca y el perno no se disolverá en el ácido mientras esté en contacto con el zinc, ya que el zinc es un metal más reactivo que el hierro.

Pregunta: ¿Qué compuestos antioxidantes produce nuestra industria?

Respuesta: Los compuestos domésticos a base de disolventes que se aplican "sobre el óxido" incluyen materiales bien conocidos: imprimación (algunos fabricantes la producen con el nombre "Inkor") y imprimación-esmalte "Gramirust". Estas pinturas epoxi de dos componentes (base + endurecedor) contienen inhibidores de la corrosión y aditivos específicos para cubrir el óxido resistente de hasta 100 micras de espesor. Las ventajas de estas imprimaciones: curado a temperatura ambiente, posibilidad de aplicación sobre una superficie parcialmente corroída, alta adherencia, buenas propiedades físicas y mecánicas y resistencia química, lo que garantiza un funcionamiento prolongado del recubrimiento.

Pregunta: ¿Cómo se puede pintar metal viejo y oxidado?

Respuesta: Para el óxido persistente, es posible utilizar varias pinturas y barnices que contengan convertidores de óxido:

• imprimación G-1, imprimación-pintura G-2 (materiales a base de agua) – a temperaturas de hasta +5°;
• esmalte imprimador XB-0278, esmalte imprimador AS-0332 – hasta menos 5°;
• esmalte base “ELOCOR SB-022” (materiales a base de disolventes orgánicos) – hasta -15°C.
• Primer esmalte Tikkurila Coatings, Temabond (tintado según RAL y TVT)

Pregunta: ¿Cómo detener el proceso de oxidación del metal?

Respuesta: Esto se puede hacer usando imprimación para acero inoxidable. La imprimación se puede utilizar como recubrimiento independiente sobre acero, hierro fundido, aluminio y en un sistema de recubrimiento que incluye 1 capa de imprimación y 2 capas de esmalte. El producto también se utiliza para imprimar superficies corroídas.

"Nerzhamet-suelo" actúa sobre la superficie del metal como un convertidor de óxido, uniéndolo químicamente, y la película de polímero resultante aísla de manera confiable la superficie del metal de la humedad atmosférica. Cuando se utiliza la composición, los costos totales de los trabajos de reparación y restauración al repintar estructuras metálicas se reducen de 3 a 5 veces. La imprimación se suministra lista para usar. Si es necesario, se debe diluir con aguarrás hasta alcanzar la viscosidad de trabajo. El medicamento se aplica a superficies metálicas con restos de óxido y escamas muy adheridos con una brocha, rodillo o pistola rociadora. El tiempo de secado a una temperatura de +20° es de 24 horas.

Pregunta: Los techos a menudo se decoloran. ¿Qué pintura se puede utilizar en tejados y canalones galvanizados?

Respuesta: Acero inoxidable-cycron. El recubrimiento proporciona protección a largo plazo contra las condiciones climáticas, humedad, radiación ultravioleta, lluvia, nieve, etc.

Tiene un alto poder cubriente y solidez a la luz, no se desvanece. Prolonga significativamente la vida útil de los tejados galvanizados. También Recubrimientos Tikkurila, Recubrimientos Temadur y Temalak.

Pregunta: ¿Pueden las pinturas de clorocaucho proteger el metal del óxido?

Respuesta: Estas pinturas están hechas de clorocaucho disperso en solventes orgánicos. En cuanto a su composición, se clasifican como resinas volátiles y tienen alta resistencia al agua y a los químicos. Por tanto, es posible utilizarlos para proteger de la corrosión superficies de metal y hormigón, tuberías de agua y tanques. De los materiales de Tikkuril Coatings, se puede utilizar el sistema Temanil MS-Primer + Temachlor.

Anticorrosivo en baños, bañeras, piscinas.

Pregunta: ¿Qué tipo de revestimiento puede proteger de la corrosión los recipientes de baño para beber agua fría y agua caliente para lavar?

Respuesta: Para recipientes para agua fría para beber y lavar, recomendamos pintura KO-42; Epovin para agua caliente, composiciones ZinkKOS y Teplokor PIGMA.

Pregunta: ¿Qué son las pipas esmaltadas?

Respuesta: En términos de resistencia química, no son inferiores al cobre, el titanio y el plomo, y su costo es varias veces más económico. El uso de tubos de acero al carbono esmaltados en lugar de tubos de acero inoxidable supone un ahorro de costes diez veces mayor. Las ventajas de dichos productos incluyen una mayor resistencia mecánica, incluso en comparación con otros tipos de recubrimientos: epoxi, polietileno, plástico, así como una mayor resistencia a la abrasión, lo que permite reducir el diámetro de las tuberías sin reducir su rendimiento.

Pregunta: ¿Cuáles son las características de reesmaltar bañeras?

Respuesta: El esmaltado se puede realizar con brocha o spray con la participación de profesionales, o cepillándose uno mismo. La preparación preliminar de la superficie de la bañera implica quitar el esmalte viejo y limpiar el óxido. Todo el proceso no toma más de 4 a 7 horas, otras 48 horas para que el baño se seque y podrás usarlo después de 5 a 7 días.

Las bañeras reesmaltadas requieren un cuidado especial. Estos baños no se pueden lavar con polvos como Comet y Pemolux, ni con productos que contengan ácido, como Silit. Es inaceptable que queden barnices en la superficie de la bañera, incluidos barnices para el cabello, o utilizar lejía al lavarla. Estos baños suelen limpiarse con productos jabonosos: detergentes en polvo o detergentes para lavavajillas aplicados sobre una esponja o un trapo suave.

Pregunta: ¿Qué materiales de pintura se pueden utilizar para volver a esmaltar las bañeras?

Respuesta: La composición de "Svetlana" incluye esmalte, ácido oxálico, endurecedor y pastas colorantes. El baño se lava con agua, se graba con ácido oxálico (se eliminan manchas, piedras, suciedad, óxido y se crea una superficie rugosa). Lavar con detergente en polvo. Los desconchones se reparan con antelación. Luego, el esmalte se debe aplicar en 25-30 minutos. Cuando se trabaja con esmalte y endurecedor, no se permite el contacto con el agua. Disolvente – acetona. Consumo de baño – 0,6 kg; secado – 24 horas. Gana completamente sus propiedades después de 7 días.

También puede utilizar pintura a base de epoxi de dos componentes Tikkurila “Reaflex-50”. Cuando utilice esmalte para bañera brillante (blanco, teñido), utilice detergentes en polvo, o jabón para lavar ropa. Gana completamente sus propiedades después de 5 días. Consumo de baño – 0,6 kg. Disolvente – alcohol técnico.

B-EP-5297V se utiliza para restaurar el revestimiento de esmalte de las bañeras. Esta pintura es brillante, blanca, es posible teñirla. El revestimiento es liso, uniforme y duradero. No utilice polvos abrasivos tipo “Sanitarios” para la limpieza. Gana completamente sus propiedades después de 7 días. Solventes: una mezcla de alcohol y acetona; R-4, núm. 646.

Pregunta: ¿Cómo garantizar la protección contra rotura del refuerzo de acero en la taza de una piscina?

Respuesta: Si el estado del anillo de drenaje de la piscina no es satisfactorio, es posible que el suelo se ablande y se inunde. La penetración de agua debajo del fondo del tanque puede provocar el hundimiento del suelo y la formación de grietas en las estructuras de hormigón. En estos casos, las armaduras de las fisuras pueden corroerse hasta el punto de romperse.

En casos tan difíciles, la reconstrucción de estructuras de tanques de hormigón armado dañadas debe incluir la implementación de una capa protectora de sacrificio de hormigón proyectado sobre las superficies de las estructuras de hormigón armado expuestas a la acción de lixiviación del agua.

Obstáculos a la biodegradación

Pregunta: ¿Qué condiciones externas determinan el desarrollo de hongos que pudren la madera?

Respuesta: Se considera que las condiciones más favorables para el desarrollo de hongos que pudren la madera son: la presencia de nutrientes en el aire, suficiente humedad de la madera y una temperatura favorable. La ausencia de cualquiera de estas condiciones retrasará el desarrollo del hongo, incluso si está firmemente establecido en la madera. La mayoría de los hongos se desarrollan bien sólo con una humedad relativa alta (80-95%). Cuando el contenido de humedad de la madera es inferior al 18%, prácticamente no se produce el desarrollo de hongos.

Pregunta: ¿Cuáles son las principales fuentes de humedad en la madera y cuál es su peligro?

Respuesta: Las principales fuentes de humedad de la madera en las estructuras de varios edificios y estructuras incluyen el agua subterránea (subterránea) y superficial (pluvial y estacional). Son especialmente peligrosos para los elementos de madera de estructuras abiertas ubicadas en el suelo (postes, pilotes, soportes de líneas eléctricas y comunicaciones, traviesas, etc.). La humedad atmosférica en forma de lluvia y nieve amenaza la parte del suelo de las estructuras abiertas, así como los elementos exteriores de madera de los edificios. La humedad de funcionamiento en forma líquida o de vapor en las viviendas está presente en forma de humedad doméstica que se libera durante la cocción, el lavado, el secado de la ropa, el lavado de suelos, etc.

Se introduce una gran cantidad de humedad en un edificio cuando se coloca madera en bruto, se utilizan morteros de albañilería, hormigonado, etc. Por ejemplo, 1 m2 de madera colocada con un contenido de humedad de hasta el 23% libera hasta 10 litros de agua cuando se seca al 10-12%.

La madera de los edificios, que se seca naturalmente, corre el riesgo de pudrirse durante mucho tiempo. Si no se han previsto medidas de protección química, los hongos domésticos suelen afectar hasta tal punto que las estructuras quedan completamente inutilizables.

La humedad de condensación que se produce en la superficie o en el espesor de las estructuras es peligrosa porque, por regla general, se detecta cuando se han producido cambios irreversibles en la estructura de madera circundante o en su elemento, por ejemplo, pudrición interna.

Pregunta: ¿Quiénes son los enemigos “biológicos” del árbol?

Respuesta: Estos son moho, algas, bacterias, hongos y antimicetos (este es un cruce entre hongos y algas). Casi todos ellos pueden combatirse con antisépticos. La excepción son los hongos (saprófitos), ya que los antisépticos sólo afectan a algunas de sus especies. Pero son los hongos los que causan una podredumbre tan generalizada, que es la más difícil de tratar. Los profesionales clasifican la podredumbre por color (rojo, blanco, gris, amarillo, verde y marrón). La pudrición roja afecta a las coníferas, la pudrición blanca y amarilla afecta al roble y el abedul, la pudrición verde afecta barricas de roble, así como vigas de madera y suelos de sótano.

Pregunta: ¿Existen formas de neutralizar los hongos porcini?

Respuesta: El hongo de la casa blanca es el enemigo más peligroso de las estructuras de madera. La velocidad con la que el hongo blanco destruye la madera es tal que en 1 mes “devora” por completo un suelo de roble de cuatro centímetros. Anteriormente, en las aldeas, si una choza estaba infectada por este hongo, se quemaba inmediatamente para salvar todos los demás edificios de la infección. Después de eso, todo el mundo construyó una nueva cabaña en otro lugar para la familia afectada. Actualmente, para eliminar el hongo de la casa blanca se desmonta y quema la zona afectada, y el resto se impregna con cromo al 5% (solución de dicromato de potasio al 5% en ácido sulfúrico al 5%), mientras que se recomienda tratar el hongo de la casa blanca. Terreno con 0,5 m de profundidad.

Pregunta: ¿Cuáles son las formas de proteger la madera para que no se pudra en las primeras etapas de este proceso?

Respuesta: Si el proceso de descomposición ya ha comenzado, es posible detenerlo solo secando y ventilando completamente las estructuras de madera. En las primeras etapas, las soluciones desinfectantes, como las composiciones antisépticas "Wood Healer", pueden ayudar. Están disponibles en tres versiones diferentes.

Mark 1 está destinado a la prevención de materiales de madera inmediatamente después de su compra o inmediatamente después de construir una casa. La composición protege contra hongos y escarabajos perforadores de la madera.

La marca 2 se utiliza si ya han aparecido hongos, moho o “mancha azul” en las paredes de la casa. Esta composición destruye las enfermedades existentes y protege contra sus manifestaciones futuras.

Mark 3 es el antiséptico más poderoso, detiene por completo el proceso de descomposición. Más recientemente, se desarrolló una composición especial (grado 4) para combatir insectos: "anti-insectos".

SADOLIN Bio Clean es un desinfectante para superficies contaminadas con moho, musgo y algas, a base de hipoclorito de sodio.

DULUX WEATHERSHIELD FUNGICIDAL WASH es un neutralizador altamente eficaz de moho, líquenes y podredumbre. Estas composiciones se utilizan tanto en interiores como en exteriores, pero son eficaces sólo en las primeras etapas de la lucha contra la podredumbre. En caso de daños graves a las estructuras de madera, la descomposición se puede detener mediante métodos especiales, pero esto es suficiente. trabajo duro, realizado, por regla general, por profesionales que utilizan compuestos químicos de restauración.

Pregunta: ¿Qué impregnaciones protectoras y compuestos conservantes disponibles en el mercado interno previenen la biocorrosión?

Respuesta: De los fármacos antisépticos rusos, cabe mencionar el metacid (antiséptico 100% seco) o el polisepto (solución al 25% de la misma sustancia). Composiciones conservantes como "BIOSEPT", "KSD" y "KSDA" han demostrado su eficacia. Protegen la madera de daños por moho, hongos, bacterias y los dos últimos, además, dificultan el encendido de la madera. Los revestimientos texturizados “AQUATEX”, “SOTEX” y “BIOX” eliminan la aparición de hongos, moho y manchas azules en la madera. Son transpirables y tienen una durabilidad superior a 5 años.

Un buen material doméstico para proteger la madera es la impregnación para vidriados GLIMS-LecSil. Se trata de una dispersión acuosa lista para usar a base de látex de estireno-acrilato y silano reactivo con aditivos modificadores. Además, la composición no contiene disolventes orgánicos ni plastificantes. El vidriado reduce drásticamente la absorción de agua de la madera, por lo que puede incluso lavarse, incluso con agua y jabón, protege contra el lavado de la impregnación ignífuga y, gracias a sus propiedades antisépticas, destruye hongos y moho y previene su posterior formación.

De las composiciones antisépticas importadas para proteger la madera, los antisépticos de TIKKURILA han demostrado su eficacia. Pinjasol Color es un antiséptico que forma una capa continua hidrófuga y resistente a la intemperie.

Pregunta: ¿Qué son los insecticidas y cómo se usan?

Respuesta: Para combatir los escarabajos y sus larvas, se utilizan productos químicos tóxicos: insecticidas de contacto e intestinales. El fluoruro de sodio y el fluoruro de sodio están aprobados por el Ministerio de Salud y se utilizan desde principios del siglo pasado; Al usarlos, se deben observar precauciones de seguridad. Para evitar que el escarabajo dañe la madera, se utiliza un tratamiento preventivo con compuestos de silicofluoruro o una solución de sal de mesa al 7-10%. Durante los períodos históricos de construcción con madera generalizada, toda la madera se procesaba en la etapa de recolección. A la solución protectora se le agregaron tintes de anilina, que cambiaron el color de la madera. En las casas antiguas todavía se pueden encontrar vigas rojas.

El material fue preparado por L. RUDNITSKY, A. ZHUKOV, E. ABISHEV

El problema de proteger los metales de la corrosión surgió casi desde el principio de su uso. La gente intentó proteger los metales de las influencias atmosféricas con la ayuda de grasas, aceites y, más tarde, recubriéndolos con otros metales y, sobre todo, con estaño fusible. En las obras del historiador griego antiguo Heródoto (siglo V a. C.) ya se menciona el uso de estaño para proteger el hierro de la corrosión.

La tarea de los químicos fue y sigue siendo aclarar la esencia de los fenómenos de corrosión, desarrollar medidas que prevengan o ralenticen su progresión. La corrosión de los metales se produce según las leyes de la naturaleza y, por lo tanto, no se puede eliminar por completo, sino sólo frenarla.

Dependiendo de la naturaleza de la corrosión y de las condiciones en las que se produce, se utilizan varios métodos de protección. La elección de un método u otro está determinada por su eficacia en un caso particular determinado, así como por su viabilidad económica.

aleación

Existe una forma de reducir la corrosión del metal, que no puede clasificarse estrictamente como protección. Este método es la producción de aleaciones, que se llama dopaje. Actualmente se han creado un gran número de aceros inoxidables añadiendo al hierro níquel, cromo, cobalto, etc.. Estos aceros, efectivamente, no se oxidan, pero sí se produce corrosión en su superficie, aunque a un ritmo reducido. Resultó que cuando se utilizan aditivos de aleación, la resistencia a la corrosión cambia bruscamente. Se ha establecido una regla, llamada regla de Tamman, según la cual se observa un fuerte aumento en la resistencia a la corrosión del hierro cuando se introduce un aditivo de aleación en una cantidad de 1/8 de la fracción atómica, es decir, un átomo de Aditivo de aleación por cada ocho átomos de hierro. Se cree que con esta proporción de átomos, se produce su disposición ordenada en la red cristalina de una solución sólida, lo que dificulta la corrosión.

Películas protectoras

Una de las formas más comunes de proteger los metales de la corrosión es aplicar a su superficie. películas protectoras: barniz, pintura, esmalte, otros metales. Los revestimientos de pintura y barniz son los más accesibles para una amplia gama de personas. Los barnices y pinturas tienen baja permeabilidad a los gases y vapores y propiedades repelentes al agua, por lo que impiden el acceso a la superficie metálica del agua, el oxígeno y los componentes agresivos contenidos en la atmósfera. Recubrir una superficie metálica con una capa de pintura no elimina la corrosión, solo sirve como barrera, lo que significa que solo ralentiza el proceso de corrosión. Es por eso que importante tiene la calidad del recubrimiento: espesor de la capa, porosidad, uniformidad, permeabilidad, capacidad de hincharse en agua, fuerza de adhesión. La calidad del recubrimiento depende del cuidado de la preparación de la superficie y del método de aplicación de la capa protectora. Se deben eliminar las incrustaciones y el óxido de la superficie del metal que se está recubriendo. De lo contrario, impedirán una buena adherencia del revestimiento a la superficie metálica. La mala calidad del recubrimiento a menudo se asocia con una mayor porosidad. A menudo ocurre durante la formación de una capa protectora como resultado de la evaporación del solvente y la eliminación de los productos de curado y destrucción (durante el envejecimiento de la película). Por lo tanto, generalmente se recomienda aplicar no una capa gruesa, sino varias capas finas de recubrimiento. En muchos casos, el aumento del espesor del revestimiento conduce a un debilitamiento de la adherencia de la capa protectora al metal. Las cavidades de aire y las burbujas causan grandes daños. Se forman cuando la calidad de la operación de recubrimiento es mala.

Para reducir la humectabilidad del agua, los recubrimientos de pinturas y barnices a veces se protegen a su vez con compuestos de cera o compuestos organosilícicos. Los barnices y pinturas son los más eficaces para la protección contra la corrosión atmosférica. En la mayoría de los casos, no son adecuados para proteger estructuras y estructuras subterráneas, ya que es difícil evitar daños mecánicos a las capas protectoras al entrar en contacto con el suelo. La experiencia demuestra que la vida útil de las pinturas y barnices en estas condiciones es corta. Resultó mucho más práctico utilizar revestimientos de capa gruesa hechos de alquitrán de hulla (betún).

En algunos casos, los pigmentos de pintura también actúan como inhibidores de la corrosión (los inhibidores se analizarán más adelante). Dichos pigmentos incluyen cromatos de estroncio, plomo y zinc (SrCrO 4, PbCrO 4, ZnCrO 4).

Imprimaciones y fosfatado

Las imprimaciones se suelen aplicar debajo de la capa de pintura. Los pigmentos incluidos en su composición deben tener también propiedades inhibidoras. A medida que el agua pasa a través de la capa de imprimación, disuelve parte del pigmento y se vuelve menos corrosiva. Entre los pigmentos recomendados para suelos, el plomo Pb 3 O 4- es reconocido como el más eficaz.

En lugar de una imprimación, a veces se fosfata la superficie del metal. Para ello, se aplican sobre una superficie limpia soluciones de ortofosfatos de hierro (III), manganeso (II) o zinc (II), que contienen el propio ácido ortofosfórico H 3 PO 4, con un cepillo o spray. En condiciones de fábrica, la fosfatación se realiza a 99-97 0 C durante 30-90 minutos. La formación de una capa de fosfato se debe a que el metal se disuelve en la mezcla de fosfatación y los óxidos permanecen en su superficie.

Se han desarrollado varias preparaciones diferentes para fosfatar la superficie de productos de acero. La mayoría de ellos consisten en una mezcla de fosfatos de manganeso y hierro. Quizás la preparación más común sea "mazhef", una mezcla de dihidrógenofosfatos de manganeso Mn(H 2 PO 4) 2, hierro Fe(H 2 PO 4) 2 y ácido fosfórico libre. El nombre del medicamento consta de las primeras letras de los componentes de la mezcla. Por apariencia Majef es un polvo blanco finamente cristalino con una proporción entre manganeso y hierro de 10:1 a 15:1. Se compone de 46-52% de P 2 O 5; no menos del 14% de Mn; 0,3-3 % Fe. Al fosfatar con majeuf, el producto de acero se coloca en su solución y se calienta a unos cien grados. En la solución, el hierro se disuelve de la superficie con la liberación de hidrógeno y se forma en la superficie una capa protectora densa, duradera y ligeramente soluble en agua de manganeso gris negruzco y fosfatos de hierro. Cuando el espesor de la capa alcanza un cierto valor, se detiene la disolución adicional del hierro. La película de fosfato protege la superficie del producto de la precipitación, pero no es muy eficaz contra soluciones salinas e incluso soluciones ácidas débiles. Por lo tanto, la película de fosfato solo puede servir como imprimación para la aplicación secuencial de recubrimientos decorativos y protectores orgánicos: barnices, pinturas, resinas. El proceso de fosfatado dura entre 40 y 60 minutos. Para acelerarlo, se añaden a la solución 50-70 g/l de nitrato de zinc. En este caso, el tiempo se reduce de 10 a 12 veces.

Protección electroquímica

En condiciones de producción, también se utiliza un método electroquímico: procesar productos con corriente alterna en una solución de fosfato de zinc con una densidad de corriente de 4 A/dm 2 y un voltaje de 20 V y a una temperatura de 60-70 0 C. Fosfato Los recubrimientos son una red de fosfatos metálicos firmemente adheridos a la superficie. Los recubrimientos de fosfato por sí solos no proporcionan una protección fiable contra la corrosión. Se utilizan principalmente como base para pintar, asegurando una buena adherencia de la pintura al metal. Además, la capa de fosfato reduce los daños por corrosión debidos a la formación de rayones u otros defectos.

Recubrimientos de silicato

Para proteger los metales de la corrosión se utilizan esmaltes vítreos y de porcelana, cuyo coeficiente de expansión térmica debe ser cercano al de los metales que se recubren. El esmaltado se realiza aplicando una suspensión acuosa a la superficie del producto o mediante pulverización en seco. Primero, se aplica una capa de imprimación a la superficie limpia y se cuece en un horno. A continuación, se aplica una capa de esmalte superior y se repite la cocción. Los esmaltes vítreos más comunes son transparentes o templados. Sus componentes son SiO 2 (masa principal), B 2 O 3, Na 2 O, PbO. Además, se introducen materiales auxiliares: agentes oxidantes para impurezas orgánicas, óxidos que favorecen la adhesión del esmalte a la superficie del esmalte, opacificantes y tintes. El material del esmalte se obtiene fusionando los componentes originales, moliéndolos hasta convertirlos en polvo y añadiendo entre un 6 y un 10% de arcilla. Los recubrimientos esmaltados se aplican principalmente sobre acero, pero también sobre hierro fundido, cobre, latón y aluminio.

Los esmaltes tienen altas propiedades protectoras, que se deben a su impermeabilidad al agua y al aire (gases) incluso durante el contacto prolongado. Su cualidad importante Es una alta resistencia a temperaturas elevadas. Las principales desventajas de los recubrimientos de esmalte incluyen la sensibilidad a los impactos mecánicos y térmicos. Con el uso prolongado, puede aparecer una red de grietas en la superficie de los recubrimientos de esmalte, lo que proporciona acceso a la humedad y al aire al metal, como resultado de lo cual comienza la corrosión.

Recubrimientos de cemento

Los revestimientos de cemento se utilizan para proteger las tuberías de agua de hierro fundido y acero de la corrosión. Dado que los coeficientes de expansión térmica del cemento Portland y el acero son cercanos, se usa bastante para estos fines. La desventaja de los revestimientos de cemento Portland es la misma que la de los revestimientos de esmalte: alta sensibilidad al impacto mecánico.

Recubrimiento metálico

Una forma común de proteger los metales de la corrosión es recubrirlos con una capa de otros metales. Los propios metales de recubrimiento se corroen poco, ya que están cubiertos por una densa película de óxido. La capa de recubrimiento se aplica mediante varios métodos:

recubrimiento en caliente: inmersión breve en un baño de metal fundido;

galvanoplastia: galvanoplastia a partir de soluciones acuosas de electrolitos;

metalización - pulverización;

recubrimiento por difusión: tratamiento con polvos a temperaturas elevadas en un tambor especial;

usando una reacción en fase gaseosa, por ejemplo:

3CrCl 2 + 2Fe 1000 ` C 2FeCl 3 + 3Cr (fundido con hierro).

Existen otros métodos para aplicar recubrimientos metálicos. Por ejemplo, una variación del método de difusión consiste en sumergir los productos en un cloruro de calcio fundido en el que se disuelven los metales aplicados.

El recubrimiento químico de revestimientos metálicos sobre productos se utiliza ampliamente en la producción. El proceso de galvanoplastia es catalítico o autocatalítico y el catalizador es la superficie del producto. La solución utilizada contiene el compuesto del metal aplicado y un agente reductor. Dado que el catalizador es la superficie del producto, la liberación de metal se produce precisamente en ella y no en la mayor parte de la solución. Actualmente se han desarrollado métodos de recubrimiento químico. productos metálicos níquel, cobalto, hierro, paladio, platino, cobre, oro, plata, rodio, rutenio y algunas aleaciones a base de estos metales. Como agentes reductores se utilizan hipofosfito y borohidruro de sodio, formaldehído e hidrazina. Naturalmente, el niquelado químico no puede aplicar una capa protectora a ningún metal.

Los revestimientos metálicos se dividen en dos grupos:

resistente a la corrosión;

huella.

Por ejemplo, para el recubrimiento de aleaciones a base de hierro, el primer grupo incluye níquel, plata, cobre, plomo y cromo. Son más electropositivos en relación con el hierro, es decir, en la serie electroquímica de voltajes de los metales están a la derecha del hierro. El segundo grupo incluye zinc, cadmio y aluminio. Son más electronegativos con respecto al hierro.

En la vida cotidiana, la gente suele encontrarse con revestimientos de hierro con zinc y estaño. Las chapas de hierro recubiertas de zinc se denominan hierro galvanizado y las chapas recubiertas de estaño se denominan hojalata. El primero se utiliza en grandes cantidades para techar casas y el segundo para la producción de latas. Por primera vez, un método para almacenar alimentos en latas sugerido por el chef N.F. Superior en 1810. Ambos hierros se producen principalmente estirando una lámina de hierro a través de una fusión del metal correspondiente.

Los revestimientos metálicos protegen el hierro de la corrosión manteniendo la continuidad. Si la capa de recubrimiento está dañada, la corrosión del producto es incluso más intensa que sin recubrimiento. Esto se explica por el funcionamiento de la celda galvánica de hierro-metal. Las grietas y rayones se llenan de humedad, lo que da como resultado la formación de soluciones, procesos iónicos en los que se facilita el proceso electroquímico (corrosión).

Inhibidores

El uso de inhibidores es uno de los más formas efectivas combatir la corrosión del metal en diversos ambientes agresivos. Inhibidores- Se trata de sustancias que, en pequeñas cantidades, pueden ralentizar o detener procesos químicos. El nombre inhibidor proviene del latín inhibere, que significa frenar, detener. Según datos de 1980, el número de inhibidores conocidos por la ciencia ascendía a más de cinco mil. Los inhibidores dan economía nacional ahorros considerables.

Un efecto inhibidor sobre los metales, principalmente el acero, lo ejercen una serie de sustancias orgánicas e inorgánicas, que a menudo se añaden al entorno que provoca la corrosión. Los inhibidores tienden a crear una película muy delgada sobre la superficie del metal que lo protege de la corrosión.

Los inhibidores según H. Fischer se pueden agrupar de la siguiente manera.

1) Blindaje, es decir, cubrir la superficie del metal con una fina película. La película se forma como resultado de la adsorción superficial. Cuando se expone a inhibidores físicos, no se producen reacciones químicas.

2) Agentes oxidantes (pasivadores), como los cromatos, que provocan la formación de una capa protectora de óxidos muy adyacentes en la superficie del metal, que ralentizan el proceso anódico. Estas capas no son muy resistentes incluso cuando ciertas condiciones podrá ser restaurado. La eficacia de los pasivadores depende del espesor de la capa protectora resultante y de su conductividad;

3) Cátodo: aumenta la sobretensión del proceso catódico. Frenan la corrosión en soluciones de ácidos no oxidantes. Dichos inhibidores incluyen sales u óxidos de arsénico y bismuto.

La eficacia de los inhibidores depende principalmente de las condiciones ambientales, por lo que no existen inhibidores universales. Su selección requiere investigación y pruebas.

Los inhibidores más utilizados son: nitrito de sodio, añadido, por ejemplo, a salmueras refrigeradas, fosfatos y silicatos de sodio, bicromato de sodio, diversas aminas orgánicas, sulfóxido de bencilo, almidón, tanino, etc. Dado que los inhibidores se consumen con el tiempo, deben ser añadido periódicamente a un entorno agresivo. La cantidad de inhibidor que se agrega a ambientes agresivos es pequeña. Por ejemplo, se añade nitrito de sodio al agua en una cantidad del 0,01 al 0,05%.

Los inhibidores se seleccionan según la naturaleza ácida o alcalina del medio ambiente. Por ejemplo, el nitrito de sodio, que se utiliza a menudo como inhibidor, se puede utilizar principalmente en entornos alcalinos y deja de ser eficaz incluso en entornos ligeramente ácidos.

Una de las graves amenazas para las herramientas y estructuras metálicas es la corrosión. Por ello, el problema de protegerles de un proceso tan desagradable es cada vez más urgente. Al mismo tiempo, hoy en día se conocen muchos métodos que pueden resolver este problema de forma bastante eficaz.

Protección anticorrosión: ¿por qué es necesaria?

La corrosión es un proceso acompañado de la destrucción de las capas superficiales de las estructuras de acero y hierro fundido, como resultado de influencias electroquímicas y químicas. La consecuencia negativa de esto es daños graves al metal, su corrosión, que no permite su uso para el fin previsto.

Los expertos han aportado pruebas suficientes de que cada año alrededor del 10% de la producción total de metales del planeta se destina a eliminar las pérdidas asociadas a los efectos de la corrosión, que provoca la fusión de los metales y la pérdida total de las propiedades operativas de los productos metálicos.

A los primeros signos de corrosión, los productos de hierro fundido y acero se vuelven menos herméticos y duraderos. Al mismo tiempo, se deterioran cualidades como la conductividad térmica, la plasticidad, el potencial reflectante y algunas otras. características importantes. En el futuro, las estructuras no podrán utilizarse en absoluto para el fin previsto.

Además de esto, la mayoría de los accidentes industriales y domésticos están asociados con la corrosión, así como con algunos desastres ambientales. Los oleoductos utilizados para transportar petróleo y gas que tienen áreas importantes cubiertas de óxido pueden perder su integridad en cualquier momento, lo que puede representar una amenaza para la salud humana y la naturaleza como resultado de una rotura en dichos oleoductos. Esto permite comprender por qué es tan importante tomar medidas para proteger las estructuras metálicas de la corrosión, utilizando medios y métodos nuevos y tradicionales.

Desafortunadamente, todavía no ha sido posible crear una tecnología que pueda proteger completamente las aleaciones de acero y los metales de la corrosión. Al mismo tiempo, existen oportunidades para retrasar y reducir consecuencias negativas procesos similares. Este problema se soluciona utilizando gran cantidad agentes y tecnologías anticorrosión.

Ofrecido hoy métodos de control de corrosión se puede presentar en forma de los siguientes grupos:

• Uso de métodos electroquímicos para proteger estructuras;
• Creación de revestimientos protectores;
• Desarrollo y producción de los últimos materiales estructurales que demuestren alta resistencia a los procesos de corrosión;
• Agregar compuestos especiales a un ambiente corrosivo que puedan frenar la propagación del óxido;
• Un enfoque competente para elegir piezas y estructuras metálicas adecuadas para la industria de la construcción.

Protección de productos metálicos contra la corrosión.

La capacidad de la capa protectora para realizar las tareas asignadas puede garantizarse mediante una serie de propiedades especiales:

Dichos recubrimientos deben crearse de tal manera que se ubiquen en toda el área de la estructura en forma de la capa más uniforme y continua.

Los recubrimientos protectores de metales disponibles hoy en día pueden ser clasificados en los siguientes tipos:

• metálicos y no metálicos;
• orgánicos e inorgánicos.

Estos revestimientos se han generalizado en muchos países. Por ello se les prestará especial atención.

Luchar contra la corrosión con recubrimientos orgánicos

Muy a menudo, para proteger los metales de la corrosión, se recurre a esto. método efectivo, como el uso de pinturas y barnices. Este método ha demostrado durante muchos años una alta eficiencia y facilidad de implementación.

El uso de tales compuestos en la lucha contra la oxidación. proporciona suficientes beneficios, entre los cuales la sencillez y el precio asequible no son los únicos:

• Los recubrimientos utilizados pueden darle al producto procesado un color diferente, como resultado, esto permite no solo proteger de manera confiable el producto contra la oxidación, sino también proporcionar a las estructuras una apariencia más estética;
• No hay dificultades para restaurar la capa protectora si está dañada.

Lamentablemente, las composiciones de pinturas y barnices también tienen ciertas desventajas, que incluyen lo siguiente:

• bajo coeficiente de resistencia térmica;
• baja estabilidad en el medio acuático;
• baja resistencia a las influencias mecánicas.

Esto obliga, lo que no contradice los requisitos del SNiP actual, a recurrir a su ayuda en una situación en la que los productos están expuestos a la corrosión a una velocidad máxima de 0,05 mm por año, mientras que la vida útil de diseño no debe exceder los 10 años.

La gama de productos que se ofrecen actualmente en el mercado. composiciones de pinturas y barnices se puede representar en forma de los siguientes elementos:

Al elegir una u otra composición de pintura y barniz, se debe prestar atención a las condiciones de funcionamiento de las estructuras metálicas que se procesan. Aplicar materiales a base de elementos epoxi preferentemente para aquellos productos que se utilizarán en atmósferas que contengan vapores de cloroformo, cloro divalente, así como para el procesamiento de productos que se planea utilizar en diferentes tiposácidos

Las pinturas y barnices que contienen cloruro de polivinilo también demuestran una alta resistencia a los ácidos. Además de esto, se utilizan para brindar protección al metal que entrará en contacto con aceites y álcalis. Si surge la tarea de garantizar la protección de estructuras que interactuarán con gases, entonces generalmente se eligen materiales que contienen polímeros.

Al decidir la opción preferida para una capa protectora, se debe prestar atención a los requisitos del SNiP nacional previsto para una industria específica. Dichas normas sanitarias contienen una lista de materiales y métodos de protección contra la corrosión que se pueden utilizar, así como aquellos que no se deben utilizar. digamos si consulte SNiP 3.04.03-85, luego existen recomendaciones para la protección de estructuras de edificios para diversos fines:

• sistemas de tuberías utilizados para transportar gas y petróleo;
• revestimiento de tubos de acero;
• red de calefacción;
• Estructuras de acero y hormigón armado.

Tratamiento con recubrimientos inorgánicos no metálicos.

El método de procesamiento electroquímico o químico permite crear películas especiales sobre productos metálicos que previenen los efectos negativos de la corrosión. Generalmente se utiliza para este propósito. películas de fosfato y óxido, cuya creación tiene en cuenta los requisitos de SNiP, ya que dichas conexiones difieren en el mecanismo de protección para diferentes diseños.

Películas de fosfato

Se recomienda elegir películas de fosfato si es necesario para brindar protección contra la corrosión de productos hechos de metales ferrosos y no ferrosos. Si recurrimos a la tecnología de dicho proceso, todo se reduce a colocar los productos en una solución de zinc, hierro o manganeso en forma de una mezcla con sales ácidas de fósforo, que se precalientan a 97 grados. La película creada parece ser una base excelente para poder recubrirla posteriormente con una composición de pintura y barniz.

El punto importante es que durabilidad de la capa de fosfato está en un nivel bastante bajo. También tiene otras desventajas: baja elasticidad y resistencia. El fosfatado se utiliza para proteger piezas que se utilizan en altas temperaturas o en ambientes de agua salada.

películas de óxido

Los compuestos de óxido también tienen su propio ámbito de aplicación. películas protectoras. Se crean exponiendo metales a soluciones alcalinas mediante el uso de corriente. Muy a menudo, para la oxidación se utiliza una solución como el hidróxido de sodio. Entre los expertos, el proceso de creación de una capa de óxido suele denominarse azulado. Esto se debe a la creación de una película en la superficie de los aceros con bajo y alto carbono que tiene un atractivo color negro.

método de oxidación tiene demanda en los casos en que surge la tarea de preservar las dimensiones geométricas originales. Muy a menudo, se crea una capa protectora de este tipo en instrumentos de precisión y armas pequeñas. Normalmente, la película tiene un espesor de no más de 1,5 micrómetros.

Métodos adicionales

Existen otros métodos de protección contra la corrosión, que se basan en el uso de recubrimientos inorgánicos:

Conclusión

Cada herramienta y estructura, que está fabricada en acero, tiene vida útil limitada. Al mismo tiempo, es posible que el producto no siempre se presente en la forma prevista originalmente por el fabricante. Esto puede evitarse mediante varios factores negativos, incluida la corrosión. Para protegerse contra ello, hay que recurrir a varios métodos y medios.

Teniendo en cuenta la importancia del procedimiento de protección contra la corrosión, es necesario elegir el método correcto, y para ello es importante tener en cuenta no sólo las condiciones de funcionamiento de los productos, sino también sus propiedades originales. Este enfoque proporcionará una protección confiable contra la oxidación, como resultado, el producto podrá usarse para el propósito previsto durante mucho más tiempo.

Los métodos para proteger piezas metálicas de la corrosión se pueden dividir en los siguientes grupos:

• aplicación de sustancias no metálicas o revestimientos metálicos;
• saturación por difusión de la capa superficial;
• recubrimiento con películas persistentes de óxidos o sales (recubrimientos químicos);
• uso de aleaciones resistentes a la corrosión;
• uso de inhibidores de corrosión;
• protección de la banda de rodadura.

Revestimiento sustancias no metálicas - aplicar pinturas, barnices, pastas anticorrosión, lubricantes protectores, plásticos, caucho o caucho duro a la superficie metálica. El recubrimiento con caucho y ebonita se llama engomado y se utiliza para proteger los tanques de transporte de ácidos, álcalis y soluciones salinas.

Recubrimiento metálico - Aplicar metal a la superficie de un producto de acero mediante métodos calientes y galvánicos. Con el método de recubrimiento en caliente (galvanizado, estañado, plomo), el producto se sumerge en un baño de metal fundido. En los automóviles se utilizan carrocerías y piezas de fijación galvanizadas, cintas estañadas para tuberías de radiadores, terminales emplomados para cables de equipos eléctricos, depósitos de combustible, etc.. El estañado se utiliza en la producción de utensilios de hojalata y cobre; galvanizado: para alambre, hierro para tejados, tuberías; revestimiento de plomo: para equipos y tuberías químicos. El método galvánico se discutió anteriormente. Por ejemplo, en los automóviles se instalan piezas decorativas cromadas (parachoques, llantas de faros, etc.).

Método de difusión Consiste en saturar las capas superficiales de una pieza de acero con diversos elementos químicos que entran en combinación química con ella. Esto incluye carburación, cianuración y aluminización.

Recubrimiento con películas de óxido. Tiene dos tipos: oxidación y fosfatación. Oxidación(azulado) se utiliza para proteger metales ferrosos creando una película de óxido en la superficie sumergiendo las piezas en una solución acuosa hirviendo de hidróxido de sodio, nitrato y peróxido de manganeso.

La película resultante es resistente al aire seco, menos resistente al aire húmedo, especialmente en agua.

fosfatado permite obtener una película de fosfatos insolubles sobre la superficie del metal, aislando el producto del medio ambiente.

Creación de aleaciones resistentes a la corrosión. Se lleva a cabo introduciendo en el acero aditivos de aleación: cromo, níquel, aluminio, silicio, tungsteno y otros elementos químicos que aumentan la resistencia a la corrosión y mejoran otras propiedades del metal.

Inhibidores de corrosión - Sustancias que, cuando se agregan a un ambiente agresivo, inhiben la corrosión. Este método puede proteger casi cualquier metal y en casi cualquier entorno, incluidos refrigerantes, aceites y combustibles líquidos.

Proteger los metales de la corrosión y con organosilicatos , que en el estado inicial son suspensiones. Se aplican sobre la superficie con brocha, rodillo, spray, etc. Cuando se calientan, se convierten en cerámicas y adquieren mayores propiedades protectoras, volviéndose térmicas e incluso resistentes al calor. Son convenientes de usar para sistemas de escape en el exterior de las piezas. Se endurecen por la propia temperatura de la pieza. Son fáciles de procesar, lo que permite, si es necesario, restaurar rápidamente las áreas dañadas.

Para la obtención de recubrimientos de organosilicato se utilizan polímeros de organosilicio (barnices), pigmentos, óxidos, mica, talco y amianto.

Protección de la banda de rodadura Consiste en crear un par galvánico a partir de la serie de metales antes mencionada con el objetivo de destruir deliberadamente uno de ellos garantizando al mismo tiempo la conservación de una parte crítica hecha de otro metal.

Preguntas de control

• 1. Cuéntanos sobre la clasificación de los aceros.
• 2. ¿Qué impurezas permanentes contienen los aceros? ¿En qué cantidad?
• 3. ¿Cómo se designan los aceros al carbono?
• 4. Cuéntanos sobre la clasificación del hierro fundido.
• 5. ¿Para la fabricación de qué piezas se utiliza fundición blanca y gris?
• 6. ¿Qué piezas están hechas de hierro fundido maleable y de alta resistencia?
• 7. ¿Cómo se designan las fundiciones dúctiles y dúctiles?
• 8. ¿Qué elementos químicos¿Se utiliza para alear acero?
• 9. ¿Cómo se designan los aceros aleados?
• 10. ¿Qué aceros se llaman de alta velocidad?
• 11. Nombra los tipos de productos producidos mediante pulvimetalurgia.
• 12. ¿Qué es el latón, el bronce? ¿Cómo se designan?
• 13. ¿Qué tipos de aleaciones antifricción conoces?
• 14. Cuéntanos sobre las características de los materiales compuestos.
• 15. ¿En qué se diferencian los termoplásticos de los termoestables?
• 16. Cuéntanos sobre la clasificación del vidrio mineral.
• 17. Nombra formas de proteger el metal de la corrosión.