Autoremonditöökodade töötajad, paigaldajad ja teised keevitusspetsialistid pöörduvad täna aktiivselt poolautomaatsete keevitusmasinatega jootmise poole. See meetod on tulevik, tehnoloogia on paljuski võrreldav MIG/MAG keevitusega. Ja see erineb peamiselt tahke täitetraadi kasutamisest ja ka sellest, et MIG-jootmise ajal alusmaterjal ei sula. Kutsume teid meie artiklist lisateavet meetodi positiivsete külgede, selle nüansside ja rakendusvaldkondade kohta.

Mis on poolautomaatne jootmine?

MIG-joodisjootmine või MIG-joodisjootmine, nagu seda mõnikord vastavalt saadaolevale nimele kutsutakse rahvusvahelistele standarditele, on jootmisprotsess vasktraadi kujul. Pidevalt sulava jootetraadi ja keevitatava metalli vahele luuakse elektrikaar. Tarnitav gaas kaitseb kaare ja sulajoodet ümbritseva õhu mõju eest, nimelt hapniku, mis on õhus ja mis oksüdeerib kiiresti sulametalli ja vähendab oluliselt keevitamise kvaliteeti.

Poolautomaatse jootmise omadused

Poolautomaatne jootmine on kõrgtehnoloogiline protsess, millel on oma omadused.

• MIG/MAG jootmise teostamisel peate elektroodina kasutama spetsiaalset pronkskeevitustraati, sealhulgas alumiiniumi või räni. Näiteks CuSi3 või kvaliteetsem analoog, 19.30, 19.40. Pronksil või vasel põhinev traat on üsna kallis ning hinnavahe Euroopa ja näiteks Hiina toodangu vahel ei ole märkimisväärne. Kui MAG-keevitust (aktiivses gaasiatmosfääris) iseloomustab pritsmete rohkus, poorsuse olemasolu, ebastabiilne kaar ja tugev aurustamine, siis MIG-jootmisprotsessi ajal, vastupidi, mitteväärismetall ei sula, seega tsink. aurustub palju vähemal määral. Selle põhjuseks on asjaolu, et pronkstraadi sulamistemperatuur on palju madalam kui terasel ja seetõttu keevitavad osad ei sula. Tänu väikesele soojussisendile väheneb deformatsioonioht isegi väga õhukestel lehtedel, mille paksus on alates 0,3 millimeetrit. See tähendab, et protsess, mis on tegelikult jootmine, tagab ühenduste töökiiruse ja tugevuse nagu keevitamisel.
• Tulenevalt asjaolust, et õhukese metalli poolautomaatse jootmise korral on võimalik jootma kattekihiga (fosfateeritud, tsingitud, aluminiseeritud) ja ilma katteta teraslehti kahekihilisest terasest ja roostevabast terasest.
• Saadud keevisõmblus on tugev, sellel jootekohal on suurem mehaaniline tugevus võrreldes MAG-keevitusprotsessi käigus tekkiva keevisõmblusega. Seetõttu on osade termilise deformatsiooni aste jootmisprotsessi ajal oluliselt madalam kui keevitamise ajal lõpetatud toode vähem märgatav koolutamine. Õmblus ei ole praktiliselt korrosioonile allutatud, kuna tsingikiht on isegi oma kohal terve keevitada. Selle tehnoloogia teine ​​eelis on hea võime lõhe ületamiseks.
• Soovitatav on jootmine “punkt”-, impulss- või “tagasinurga” meetodil, mille puhul keevitaja liigutab elektroodi vasakult paremale. Mõlemal juhul on vaja säilitada "lühike" kaar.

Mis on poolautomaatse jootmismeetodi põhimõte ja erinevus MIG-keevitusest?

MIG-MAG jootmise-keevitamise põhiprintsiip seisneb selles, et protsessi käigus juhitakse metalltraat läbi keevituspõleti ja sulatatakse elektrikaare mõjul. Kui rääkida keevitus- ja jootmistehnoloogiate erinevusest, siis esimesel juhul moodustab hävinud tsinkkate sula keevismetalliga räbu, aga ka mitmesuguseid õõnsusi ja poore. See näitab õmbluse halvenenud kvaliteeti ja keevituskohas tsinkkatte puudumist. Korrosioonivastase katte taastamiseks on vaja osad uuesti galvaaniliselt tööle saata. MIG-jootmismeetodi avastamine võimaldas selliseid probleeme vältida.

MIG-jootmismeetod erineb poolautomaatsest varjestatud gaaskeevitusmeetodist ka kasutatava traadi tüübi poolest. MIG-jootmiseks kasutatakse CuSi3 vasktraati. Madala sulamistemperatuuri tõttu, nagu eespool mainitud, mitteväärismetall ei sula. Tsinkkate moodustab lõpuks selle pinnale keemilise ühendi, mis kaitseb keevisõmblust söövitavate protsesside eest.

Tööks valmistumine

Enne töö alustamist on oluline poolautomaatne keevitusmasin õigesti konfigureerida:

1. Määrake keevitusvoolu tugevus sõltuvalt keevitava metalli paksusest. Seadme juhistes on nende väärtuste vastavuse tabel. Kui keevitusvool on ebapiisav, ei keevita poolautomaat piisavalt hästi.
2. Kasutades saadaolevaid juhiseid, määrake keevistraadi nõutav etteandekiirus. Seda indikaatorit saab reguleerida seadme vahetatavate hammasrataste abil. See mõjutab otseselt keevisõmbluse pealekandmise kiirust. Tänapäeval on müügil spetsiaalsete käigukastidega varustatud mudelid.
3. Seadke vooluallikaks vajalikud parameetrid (pinge ja vool). Soovitame oma seadeid näite abil kontrollida. Selle aluseks on vigadeta töö, stabiilne keevituskaar ja normaalne rantide moodustumine. Sel juhul saab juba alusmaterjali järgi tegutseda.
4. Traadi seadistamine ei ole keeruline. Selle voolu läbi spetsiaalse vooliku huulikusse või vastupidises suunas määrab hoova asend, mida seadmel näete.
5. Oluline punkt on kaitsegaasi voolu reguleerimine. Selleks peate ventiili aeglaselt avama ja lahti keerama, kuni see peatub. See on vajalik tagamaks, et klapist ei lekiks. Seejärel peate vajutama keevituspõleti käepidemel asuvat nuppu. Traat peaks jääma "seisma" ja gaasiventiil peaks avanema. Kuulete gaasipõleti düüsist väljuvat gaasi kerget sahinat. Sel ajal peaks gaasivool (selle väärtust on näha vooluskaalal manomeetril) olema 8–10 liitrit minutis. See on optimaalne näitaja 0,8 mm paksuse metalli jootmisel. Seetõttu peate gaasitarbimise kogust kohandama vastavalt oma ülesandele.

Kus kasutatakse kõige sagedamini MIG-jootmist?

Sellel tehnoloogial on lai valik rakendusi erinevates valdkondades.

Autoteenindus ja autotööstus. MIG-joodisjootmist kasutatakse ka autokere remontimisel, kuna teraslehtede tsinkkate ei ole kahjustatud. Autode suuremahulises tootmises kasutatakse seda meetodit nii käsitsi juhitavates paigaldistes kui ka täielikult automatiseeritud süsteemides.

Lisaks kasutavad väikesed ja keskmise suurusega ettevõtted erinevatel eesmärkidel jootmist poolautomaatse keevitusega. tööstusettevõtted, viies läbi:

• kliimaseadmete, ventilatsiooni- ja jahutussüsteemide paigaldamine,
• kergmetallkonstruktsioonide, fassaadi- ja katuseelementide, torude, elektrisõlmede korpuste, korstnate tootmine.

Jootmiseks sobivad kõik gaasiga varjestatud keevitusasendid ja igat tüüpi keevisõmblused. Vertikaalses ja pea kohal olevad õmblused on keevituspõleti käsitsemisel võrdselt veatud. Tänu väikesele soojussisendile on meetod efektiivne nii legeerimata terase ja tsingitud lehtede kui ka kroom-nikli lehtede ühendamisel.

Millised seadmed ja materjalid sobivad poolautomaatseks jootmiseks

Materjalid poolautomaatseks jootmiseks:

• traat - vask lisanditega,
• gaas - argoon.

Ei ole vaja kasutada standardsetes keevitustehnikates kasutatavaid standardvooge, mis võib põhjustada tõsiseid probleeme. Kaar aktiveerib pinna iseseisvalt.

1. Selle meetodi puhul on traat nii juhtiv elektrood kui ka täitematerjal.

• Tsingitud osade MIG-jootmisel kasutatakse kõige sagedamini traati SG-CuSi3. Selle eeliseks on joodetud õmbluse madal kõvadus, mis võimaldab hõlpsat töötlemist. Kuna traadi koostises on 3% räni, suureneb sadestatud materjali voolavus oluliselt.
• Vasktraati koostisega SG-CuSi2Mn kasutatakse ka tsingitud detailide jootmiseks, kuid ladestunud materjal on üsna kõva, mistõttu on hilisem töötlemine keeruline.
• Keevitustraate SG-CuAL18Ni2 ja SG-CuAL18 kasutatakse juhul, kui on vaja aluminiseeritud terast jootma.

MIG-jootmise keevitustraadid on pehmemad kui terasest, seega peaks traadi etteandemehhanism olema 4 rulliga, mis on varustatud siledate poolringikujuliste soontega. Põleti vooliku mehhanismi väikese hõõrdumise jaoks peate kasutama teflonist juhtkanalit ja massiivseid voolukollektoreid.

1. Reeglina kasutatakse jootmisprotsessis kaitsegaasina argooni väikeste hapniku ja süsinikdioksiidi lisanditega. Keevitustsooni juhitav kaitsegaas kaitseb kaare ja sulametalli keevisvanni.

Meie veebipood pakub laias valikus MIG-jootmiseks kasutatavaid keevitusseadmeid.

• Mudelid, millel on juba sisseehitatud poolautomaatne jootmisfunktsioon. Enamasti on sellistel invertermasinatel lihtsustatud seadistusmeetod, mis sobib kogenematutele keevitajatele, ja põhjalik seadistusmeetod tõelistele professionaalidele.
• Mudelid, millega jootmine on võimalik, kuigi selle jaoks pole spetsiaalseid programme, muutub siin seadme seadistamise protsess keerulisemaks.

Kasahstani Vabariigi sün-ministeerium

Bilim zhane hariduse ja teaduse gümnaasium

Kasahstani Vabariigi Liiga minister

D. Serikbaev atyndagy EKSTU

ShKMTU nime saanud. D. Serikbajeva

MA KINNITASIN

M&T teaduskonna dekaan

_______________2014

Psiru men danekerleu adisteri

Zerthanalyk zhumystar boyinsha adistemelik

nuskaular

Spetsiaalsed keevitus- ja jootmistehnikad

Laboratoorsed juhised

(praktiline) töö

Eriala: 5B071200, "Mehaanikaehitus"

Spetsialiseerumine: "Keevitustootmise tehnoloogia ja seadmed"

Ust-Kamenogorsk

Kasahstani Vabariigi Riikliku Haridusstandardi 3.08.338 - 2011 alusel ehitusmaterjalide masinaehituse ja tehnoloogia osakonnas töötati välja juhendid eriala 5B071200 “Mehaanikaehitus” üliõpilastele.

Arutati osakonna koosolekul “M ja TCM”

Pea osakond

2014. a protokoll nr

Kinnitatud mehaanika- ja transporditeaduskonna metoodilise nõukogu poolt

esimees

Protokoll nr ________ _______________ 2014. a

Arendatud

Ametikoht professor

Standardne kontroller

Juhendis antakse täielikud labori- ja praktiliste tööde kirjeldused.

Iga töö koosneb nimetusest, eesmärkidest ja eesmärkidest, uuritava teema teoreetilisest osast ja soovitustest praktiliseks rakendamiseks, märkides ära lõpptabeli või graafiku vormi. Lisaks on ära toodud nõuded tööaruandele ning toodud enesetesti põhiküsimuste loetelu.

1 GAASKEEVITAMISE TEHNOLOOGIA JA SEADMED

1.1 Töö eesmärk

Eesmärk laboritööd on uuring:

Keevitusprotsess;

Keevitustehnikad;

Keevitusjaama seadmed;

Keevitusseadmete ja -seadmete otstarve.

1.2 Seadmed, seadmed, tööriistad

Täitetraat;

Gaasigeneraator;

Gaasipõleti;

Gaasilõikur;

Kombinesoonid.

Gaaskeevitamisel kasutatakse tuleohtlike gaaside (atsetüleen, propaan, butaan, petrooleumiaur, vesinik jne) põlemisel tehniliselt puhtas hapnikus tekkivat soojust liidetavate detailide servade ja sissetoodud täitematerjali sulatamiseks. Sel juhul on leegi maksimaalsed temperatuurid vastavalt 3100, 2750, 2500, 2400, 21000C. Hapnik-atsetüleen-keevitus on muutunud kõige levinumaks tänu oma kuluefektiivsusele ja tõhususele maksimaalse vuukide kvaliteediga.

1.3.1 Hapnik

Keevitustöödeks kasutatakse gaasilist hapnikku, mis saadakse õhust sügavjahutuse (vedeldamise) teel. Hapnik tarnitakse tarbimiskohta sinistes terassilindrites rõhul 15 MPa või vedelal kujul spetsiaalsetes hea soojusisolatsiooniga anumates. Vedela hapniku muundamiseks gaasiks kasutatakse gaasistajaid või vedela hapniku aurustitega pumpasid.

Hapnikul on kõrge keemiline aktiivsus, moodustades ühendeid kõigiga keemilised elemendid, välja arvatud inertgaasid. Ühendi reaktsioonid hapnikuga kulgevad koos vabanemisega suur kogus soojust.

Kui puhas gaas hapnik puutub kokku orgaaniliste ainete, õlide ja rasvadega, võivad need iseeneslikult süttida. Seetõttu tuleb kõik hapnikuseadmed põhjalikult rasvatustada. Hapnik on võimeline moodustama plahvatusohtlikke segusid tuleohtlike gaasidega laias vahemikus

1.3.2 Atsetüleen (C2H2)

Atsetüleen on peamine tuleohtlik gaas gaaskeevitamisel ja metallide lõikamisel, mille leegi temperatuur põlemisel tehniliselt puhta hapnikuga segus ulatub 31500C (hapniku liiaga 34500C).

Normaalrõhul ja -temperatuuril on tehniline atsetüleen tugeva spetsiifilise lõhnaga värvitu gaas.

Atsetüleeni kasutamisel tuleb arvestada selle plahvatusohtlikkust. Atsetüleeni isesüttimistemperatuur jääb vahemikku 240-6300C ja oleneb rõhust ja erinevate ainete olemasolust selles.

Rõhu tõstmine vähendab oluliselt atsetüleeni isesüttimistemperatuuri.

Atsetüleen õhuga moodustab plahvatusohtlikke segusid, mille sisaldus on 2,2 kuni 81% atsetüleeni mahust normaalsel atmosfäärirõhul ja tehniliselt puhta hapnikuga - vahemikus 2,3 kuni 3% atsetüleeni. Kõige plahvatusohtlikumad on segud, mis sisaldavad 7–13% atsetüleeni.

Vaskoksiidi olemasolu vähendab atsetüleeni süttimistemperatuuri 2400C-ni. Seetõttu on atsetüleeniseadmete valmistamisel üle 70% vaske sisaldavate sulamite kasutamine rangelt keelatud.

Atsetüleeni plahvatusohtlikkus väheneb, kui see lahustub vedelikes. Eriti hästi lahustub atsetoonis. Ühes mahus tehnilises atsetoonis 200C ja normaalsel atmosfäärirõhul võib lahustada kuni 20 mahuosa atsetüleeni. Atsetüleeni lahustuvus atsetoonis suureneb rõhu tõustes ja temperatuuri langedes.

Atsetüleeni saadakse kaltsiumkarbiidi (CaC2) lagunemisel veega vastavalt reaktsioonile

Otse gaasikeevitaja töökohal leidub austileeni kas valgetes balloonides või toodetakse gaasigeneraatoris kaltsiumkarbiidist.

1.3.3 Hapnik-atsetüleeni leek

Austileen-hapniku leegi struktuur on näidatud joonisel 1. See on tüüpiline ka enamikule gaasi-hapniku segudele.

1 – südamik; 2 – taastumistsoon; 3 – leeklamp

Joonis 1 – Hapnikugaasi leegi struktuuri skeem.

Leegi südamik 1 koosneb selgelt määratletud piiridega külmade gaaside segust. Tsoonis 2 põleb atsetüleen puhtas hapnikus vahekorras 1:1 vastavalt reaktsioonile

Seda tsooni iseloomustab CO ja H2 olemasolust tingitud redutseeriv atmosfäär ning maksimaalne temperatuur 31500C. Selles tsoonis sulatamisel ja keevitamisel kulgeb protsess tõhusalt ja keevismetalli minimaalse oksüdatsiooniga.

Välimises tsoonis põlevad mittetäieliku põlemisproduktid vastavalt reaktsioonile ümbritseva õhu hapniku toimel.

Sel juhul moodustatakse leegipõleti 3, mida kasutatakse keevitatud servade ja õmbluse täiendavaks soojendamiseks.

Sõltuvalt gaaside vahekorrast segus võib leek olla normaalne (joonis 1), karburiseeriv (atsetüleen) ja oksüdeeriv (joonis 2).

a) – normaalne; b – karboniseerimine; c - oksüdatiivne

Joonis 2 – Atsetüleen-hapniku leegi tüübid.

Atsetüleeni ülejäägi korral (joonis 2.b) tuum suureneb, omandab ebamäärase piirjoone ja hakkab suitsema. Seda leeki kasutatakse suure süsinikusisaldusega terase ja malmi keevitamisel. Hapniku ülejäägi korral leegi südamik lüheneb ja muutub teravamaks. Selline leek, hoolimata kõrgemast temperatuurist 34500C, põhjustab sulamikomponentide oksüdeerumist ja seda ei tohiks kasutada keevitamiseks.

1.3.4 Keevitusmeetodid

Sõltuvalt põleti ja täitevarda liikumissuunast piki õmblust eristatakse vasak- ja parempoolseid keevitusmeetodeid. Vasakpoolse meetodi korral (joonis 3.a) liigub täitevarras ees, millele järgneb põleti. Vasakpoolne meetod on lihtsam ja seda kasutatakse väikese paksusega kuni 3 mm keevitamiseks.

a – vasak; b – parempoolne; 1 – täitevarras; 2 – gaasipõleti

Joonis 3 – Gaaskeevitusmeetodid

Õige meetodi korral liigub põleti ees, millele järgneb täitevarras (joonis 3.b). Õige meetod on keerulisem, kuid produktiivsem ja võimaldab vedelat metallvanni tõhusalt mõjutada (segada, hooldada, liigutada).

Vertikaalsed õmblused tehakse vasakpoolsel meetodil ning horisontaal- ja laeõmblused tehakse õigel meetodil. Metalli paremaks segamiseks on vaja täitevarda ots sulavanni kasta ja sellega võnkuvaid liigutusi teha. Täitevarda läbimõõt valitakse ligikaudu võrdne keevitava paksusega, kuid mitte rohkem kui 4-5 mm. Täitevarras võetakse mitteväärismetalliga samast koostisest. Põleti võimsus valitakse kiirusega 120-150 l/h 1 mm keevitava metalli paksuse kohta. Erineva paksusega lehtede keevitamisel valitakse põleti võimsus vastavalt suuremale paksusele.

Legeerteraste ja värviliste metallide keevitamiseks kasutatakse sobiva koostisega räbusti.

1.3.5 Keevitusjaama seadmed

Keevitusjaama konstruktsioon võib erineda ainult atsetüleeni tarnimise meetodi poolest:

Atsetüleeni tarnimine silindris;

Atsetüleeni tootmine keevituskohas gaasigeneraatoris.

Joonisel 17 on kujutatud keevitusjaama diagrammi esimene versioon.

Tänapäeva ebastabiilses maailmas ja agressiivne väliskeskkond inimene püüab eriti hoolikalt säilitada ruumi enda ümber, muuta oma “väikest” maailma usaldusväärsemaks. Autost on pikka aega saanud igapäevaelu vajalik element, kuid teele sõites leiame end kõrge riskiga tsoonist. Auto ostmisel ostja suurt tähelepanu keskendub turvaküsimustele. Iga liikluses osaleja soovib mitte ainult vältida võimalikke õnnetusi teedel, vaid ka õnnetuse korral ellu jääda.

Alates 1997. aastast on Euroopa Komitee EuroNCAP läbi viinud sõltumatuid autode ohutuse avariiteste, kontrollides autosid erinevates mittestandardsetes hädaolukordades, hindanud selle ohutust juhtide ja reisijate jaoks ning koostanud autode turvalisuse reitingut “Safety assist”.

Kõik need autoavariid on suunatud passiivsete sõidukikaitsesüsteemide tõhususe testimisele. Ja mitte asjata, sest õnnetuse korral võib nende süsteemide töökindel töö päästa juhi ja reisijate elusid.

Autotootjad pööravad piisavalt tähelepanu reisijate ohutusele. Näiteks Ford Fusioni kerel on spetsiaalselt disainitud kanderaam, mis neelab kokkupõrke korral löögienergiat, ja uksed on tugevdatud terasvarrastega. Audi A3 kerel on suurenenud jäikus ja kaassõitjate jalaruumide energiat neelav kattekiht, mis tagab juhile ja reisijatele kokkupõrke korral usaldusväärse kaitse.

Uued nõuded – uued terased

Konkurentsivõime suurendamiseks püüavad tootjad luua säästlikke ja ohutuid autosid. Uued nõuded kaasaegsele autokerele on tingitud soovist saada säästlikum ja seega ka kergem kere; samas peavad passiivse ohutuse nõuded olema kõrgeimal tasemel. Kõik see sunnib autotootjaid edasi liikuma.

Uued keredisainid, uuenduslikud tehnoloogiad

Uued kontseptsioonid auto kere ehitamiseks on otseselt seotud uuenduslikud tehnoloogiad. Reeglina on see kerge konstruktsioon, milles kasutatakse ülitugevat terast, kergmetalle - alumiiniumi ja magneesiumi sulameid, kiudtugevdatud plasti kasutamist või kõigi nende materjalide erinevaid kombinatsioone ühes kerekonstruktsioonis. Kõik see on ette nähtud majanduslikud eesmärgid, lahendatud masstootmises ning tarbijate soov saada ökonoomne ja turvaline auto.

Tänapäeval on kaks teed, mida tootjad järgivad: hübriidliidete tehnoloogiad, kergsulamid, liimi kasutamine, mis võimaldab vuukide koormused jaotada kogu kontaktpinnale, ja mehaanilised-termilised liitmismeetodid. Eesmärk on leida protsessid, mis on tootmises hõlpsasti teostatavad ja mida pärast õnnetust keha taastamisel taastoodavad. Nüüd on võimatu öelda, milline meetod hakkab laiemalt levima, kuna metallitarnijad töötavad koostöös autotootjatega pidevalt välja uusi sulameid ja metallitöötlemismeetodeid, et saada vajalikke omadusi. Sageli avavad uued sulamid ja uued metallitöötlemismeetodid uusi rakendusvõimalusi.

Auto kerekonstruktsioonis kasutatavate teraste ja sulamite tüübid

Teras

Pehme teras kuni 200 N/mm2

Kõrgtugev teras HSS 210-450 N/mm2

Tugev teras EHS 400–800 N/mm2

Alumiiniumsulamid

Alumiinium magneesium AlMg umbes 300 N/mm2

Alumiiniumist räni AlSi umbes 200 N/mm2

Uued terased – uued remonditehnoloogiad

MIG jootmine (MIG jootmine) - uus tehnoloogia liitekohti, mida nimetatakse ka keevitamiseks ja jootmiseks, kasutatakse kõrgtugevast terasest auto kerepaneelide ühendamiseks. Kõrgtugevad terased nagu boor on saanud oma suur jõudlus jäikuse osas tänu kuumtöötlus. Kuid tavapärase poolautomaatse keevitamise korral on keevisvanni temperatuur 1500–1600°C, mis toob kaasa muutused ühendatavate metallide omadustes ja sellest tulenevalt muutused kogu kere struktuuris. Selle tulemusena saame "puudega keha", mis kannab endas varjatud ohtu.

MIG-jootmisprotsess on jootmisprotsess jootmine. MIG-keevitusprotsess (Metal-Inert-Gas), nagu nimigi ütleb, toimub argooni inertgaasi keskkonnas. Gaas kaitseb kaare, sulajoodet ja detailide servi välisõhu mõju eest. Protsess ise on lihtne, nagu MIG/MAG-keevitus, ja on rakendatav keha taastamise tingimustes. Tänu jooteaine madalamale sulamistemperatuurile - ligikaudu 1000°C - ei toimu metallide difusiooni ning vanni suhteliselt madala temperatuuri tõttu säilivad ühendatavatele terastele omased omadused. See meetod välistab praktiliselt ühendatavate lehtede deformatsiooni.

Eriti tahaks märkida, et joote madalama sulamistemperatuuri tõttu toimub jootmisel minimaalne tsingi läbipõlemine (tsink sulab 419°C juures ja aurustub 906°C juures). Saadud õmblus on väga korrosioonikindel. Jootetraadid on valmistatud vasepõhisest sulamist räni (CuSi3) või alumiiniumi (CuAl8) lisanditega. Joote ühendatakse tsingiga, mille tulemuseks on kõrgete korrosioonivastaste omadustega õmblus.

Keevitus-joodisjootmise protsess toimub madalamate voolumäärangute korral, mis on palju madalamad kui tavalise pehme terase keevitamisel, mis on vajalik keevisvanni madala temperatuuri saavutamiseks. Sel juhul kasutatakse tõukemeetodit: põletit juhitakse keevisõmbluse suunas nüri nurga all. Põleti peab olema vertikaalselt kallutatud mitte rohkem kui 15°, et gaas ei puhuks vannipiirkonnast välja ja kaitseks seda. Gaasi voolukiirus peaks jääma vahemikku 20–25 l/min, selleks on vaja kasutada vooluhulgamõõturiga reduktorit.

Kahe lehe põkkkeevitamisel tuleb nende vahele luua vahe, mis on ligikaudu võrdne keevitatava lehe paksusega (umbes 1–1,2 mm), ja jätta ruumi joodisega täitmiseks. Traadi etteande kiirus on suurem kui tavaliselt keevitamisel.

Saate ise kontrollida, kui tugev on keevis-jootmisõmblus; saime umbes 30 tsüklit õmbluskoha painutamiseks. Tulemus on näha fotodel: õmblus jäi terveks, ühendus oli tugevam kui põhiterasplaat. Katse viidi läbi lihtsate terasplaatidega, esimene katse ülitugeva terasega ei purunenud; Ilmselt on selleks vaja spetsiaalset seadet, mitte ainult kruustangit.

Uued remonditehnoloogiad – uued remondiseadmed

Kahjustatud kere remondi kvaliteet nõuab mitte ainult kompromissitut täpsust kerekonstruktsiooni taastamisel vastavalt tootja andmetele, vaid ka selliste meetodite kasutamist, mis ei kahjusta konstruktsiooni tugevusomadusi. Kui kavatsete teha remonti vastavalt autotootja nõuetele, peate kasutama kaasaegsed meetodid remont, mis lahendatakse OEM (Original Equipment Manufacturer) seadmete abil.

Nüüd on keretöökodadele saadaval poolautomaatsed MIG/MAG-masinad, mis on võimelised teostama keevitamist ja jootmist. Prantsuse tootja GYS pakub selle funktsiooniga kahte mudelit: TRIMIG 205-4S ja DUOGYS AUTO. Mõlemad seadmed on mõeldud spetsiaalselt kere parandamiseks. Suurimat huvi pakub DUOGYS AUTO mudel ja me vaatame seda üksikasjalikumalt.

Professionaalne poolautomaatne keevitusmasin DUOGYS AUTO sobib ideaalselt kereremondiks kaasaegsete keredega töötavates teenindusjaamades. See on ette nähtud töötamiseks terase, alumiiniumiga ja kõrgtugevate teraste keevitamiseks-jootmiseks, kasutades CuSi3 või CuAl8 traati.

■ CuSi3 traati kasutatakse vastavalt tehnoloogiline nõue OPEL ja Mercedes.

■ CuAl8 traati kasutatakse vastavalt Peugeot, Citroeni, Renault tehnoloogilistele nõuetele.

■ AlSi12 alumiiniumtraati kasutatakse 0,6–1,5 mm paksuste autode lehtede keevitamiseks.

■ AlSi12 alumiiniumtraati kasutatakse üle 1,5 mm paksuste autode lehtede keevitamiseks.

See seade on varustatud kahe neljarullilise mehhanismiga, millel on võimalus ühendada põleti sisseehitatud poolpüstoli etteandemehhanismiga. Komplektis on kaks kolmemeetrist 150 A põletit: üks terasega töötamiseks ja teine ​​keevitamiseks ja jootmiseks ning neljameetrise hülsiga poolpüstol. Tänu sünergilisele režiimile saab seadet hõlpsasti erinevatele töörežiimidele reguleerida.

DUOGYS AUTO-l on kaks seadistusrežiimi: automaatne ja käsitsi. Automaatrežiimis peate valima keevitustraadi tüübi ja läbimõõdu, seadma seitsme asendiga lülitil soovitud voolutaseme ning traadi etteande kiirus kohandub automaatselt vastavalt määratud tingimustele. Samal ajal on võimalik kiirust peenhäälestada. Vajadusel saab alati lülituda manuaalrežiimile ja töötada nagu tavalise poolautomaatse masinaga.

Seadmel on kaks kasulikku režiimi. SPOT-punkti režiim on mugav tack-operatsiooniks. Viivitusrežiim DELAY on mugav õhukeste teras- ja alumiiniumlehtede keevitamiseks, piirates samal ajal keevitavate lehtede läbipõlemise või deformeerumise ohtu.

Vähese liiklusega kerejaamadele saame soovitada professionaalset poolautomaatset keevitusmasinat TRIMIG 205-4S. Sellel on täpselt sama voolugeneraator, mis vanemal vennal DUOGYS AUTO, kuid ainult üks sisseehitatud kahe rulliga ajamimehhanism ja see nõuab lisaaega keevitustraadi poolide uuesti paigaldamiseks.

Muidu on tegemist sama seadmega, mille abil saate teostada terase keevitamist, keevitamist-joodisjootmist ning põleti ühendamisel sisseehitatud poolpüstoli traadi etteandjaga ja alumiiniumi keevitamist.

Jootmine on üks tuntumaid metallide ühendamise meetodeid. Kuni viimase ajani kasutatud jootmisviise kasutati aga madala tootlikkuse, ebapiisava ühenduskindluse, tehnoloogilise protsessi keerukuse ja muude puuduste tõttu suhteliselt harva.

IN Hiljuti kasutades on ilmunud uued jootmismeetodid erinevat tüüpi elektriküte: t.v. tundi, elektronkiir, kuumutamine termoahjudes, jootmine ultraheliga jne. Need kuumutusmeetodid on kombineeritud selliste kaitsvate keskkondadega nagu vaakum, inertsed ja redutseerivad gaasid (vesinik, CO jne), spetsiaalsed joodised, mis ei vaja räbusti parandas oluliselt joodetud toodete kvaliteeti ja tõstis jootmisprotsessi tootlikkust.

Uued jootmismeetodid võimaldavad kasutada detaili toodetes ilma hilisema mehaanilise töötlemiseta.

Uute jootmismeetodite abil on võimalik liita tulekindlaid metalle ja eriomadustega metalle.

Sellistest metallidest saab vaakumi tingimustes valmistada õhukeseseinalisi konstruktsioone, mis puutuvad kokku kõrgete temperatuuridega. Sisse jootmine praegune olek rahuldab majanduslikust vaatenurgast kõik tootmisnõuded, kuna jooteühenduste kasutamine aitab vähendada töömahukust ja toote maksumust.

Jootmine on muutunud üheks kõige olulisemaks tehnoloogilised protsessid metalliühendid paljudes metallitööstustööstuse harudes. Jooteühendused töötavad usaldusväärselt kriitilistes toodetes lennunduses, raadiotehnikas, autotööstuses, mõõteriistades ja muudes tööstusharudes.

Jootmine on materjalide püsiühenduse saavutamine kuumutamisega alla nende autonoomse sulamise temperatuuri, niisutades, hajutades ja täites nendevahelise tühimiku sula joodisega ning kleepides need õmbluse kristalliseerumise ajal.

Metallide jootmine peaks toimuma teatud temperatuuril ja keskkondades, mis tagavad metalli hea niisutamise joodisega ning vedeljoodise ja ühendatava toote metalli vastastikuse difusiooni. Sel juhul tuleb luua tingimused kapillaarnähtuste esinemiseks. Viimased tagavad vedela joodise tungimise ühendatavate toodete vahedesse. Jooteaine tungib ühendatavate osade vahedesse, jahutamisel kristalliseerub ja moodustab tugeva sideme. Saate toodet kuumutada ja sulatada jootekaarega, soojus eraldub sisse elektriline kontakt, takistusahjudes, induktsioonmeetod, elektronkiir, gaasileek, sukeldamine soolavannidesse või vedelatesse joodistesse jne.

Jootmisel on keevitamise ees mitmeid eeliseid. Paljudel juhtudel kulub jootmisel vähem soojust. Jootmine ei too kaasa olulisi muutusi keemiline koostis ja mitteväärismetalli mehaanilised omadused. Reeglina on jooteühenduste jääkdeformatsioonid palju väiksemad kui keevisliidetes. Seetõttu on võimalik ilma täiendava töötlemiseta säilitada joodetud konstruktsioonide täpsed mõõtmed. Süsinik- ja legeerterased, malm, värvilised metallid ja sulamid, väärismetallid jne, samuti erinevad materjalid ühendatakse jootmise teel. Jootmisprotsess on kergesti mehhaniseeritav ja automatiseeritav.

Enamik jootmisviise teostatakse erinevate joodistega ja ainult juhtudel, kui jootmise käigus võib metallide vahele tekkida madalsulav eutektika, on jootmine võimalik ilma spetsiaalse joodiseta.

Joodistele esitatakse mitmeid nõudeid üldine. Jooteaine peaks levima hästi üle mitteväärismetalli pinna, seda niisutama ja lahustama, täitma hõlpsalt osade vahed, tagama ühendusele vajaliku tugevuse jne.

Jooteid kasutatakse ribade, pastade ja varraste kujul. Eriti levinud on joodised traadisilmuste ja fooliumist vahetükkide kujul, mis on tembeldatud nii, et need vastaksid ühendatavate osade pinnale.

Jootena kasutatakse laialdaselt kõrge temperatuuriga jooteid - hõbeda, alumiiniumi, vase jne baasil valmistatud sulameid, mille sulamistemperatuur on reeglina üle 450–500 ° C (723–773 K). Vask-tsinkjoodiste PMC 36, PMC 48, PMC 54 tõmbetugevus on σ in = 21 35 kgf/mm 2 (206,0 - 343,2 MN/m 2), suhteline pikenemine kuni 26%, soovitatav vasktoodete, tombaki, messing, pronks. Hõbejoodiste sulamistemperatuur on 740-830 °C (413-1103 K). Vastavalt standardile GOST 8190-56 jaotatakse jooteklassid sõltuvalt hõbedasisaldusest sulamites, mis varieerub vahemikus 10 (PSr 10) kuni 72% (PSr 72). Need sisaldavad ka tsinki, vaske ja vähesel määral pliid. Neid jooteid kasutatakse õhukeste osade jootmiseks, vaskjuhtmete ühendamiseks ja juhtudel, kui jootekoht ei tohiks järsult vähendada põkkliidete elektrijuhtivust.

Madala temperatuuriga joodiste sulamistemperatuur on alla 450–400 °C (723–673 K). Neil on vähe jõudu. Neid kasutatakse peaaegu kõigi metallide ja sulamite jootmiseks nende erinevates kombinatsioonides. Enamasti sisaldavad madala temperatuuriga joodised märkimisväärses koguses tina.

Madala temperatuuriga tina-pliijoodiste (GOST 1499-70) ülemine kriitiline sulamistemperatuur on 209-327 °C (482-600 K). Tina sulamistemperatuur on 232 °C (505 K). Selle tõmbetugevus on 1,9 kgf/mm 2 (18,6 MN/m 2), suhteline pikenemine 49%, HB 6,2 kgf/mm 2 (60,8 MN/m 2). Tina-plii joodised POS-90, POS-61, POS-40 jne kasutatakse vaskseadmete, lennukiradiaatorite, messingist ja rauast toodete, vasktraatide jms jootmiseks.

Kvaliteetse jootekoha moodustumine sõltub suuresti oksiidi, adsorbeeritud gaasi ja vedelate kilede kõige täielikuma eemaldamise võimalusest metallpinnalt. Jootmispraktikas kasutatakse pinnakilede eemaldamiseks erinevat tüüpi räbusteid, redutseerivat atmosfääri või vaakumit. Hiljuti on sel eesmärgil edukalt kasutatud kilede mehaanilist hävitamist ultraheli elastsete vibratsioonide abil.

Jootevoogudel on mitu eesmärki. Need kaitsevad mitteväärismetalli ja joodist oksüdeerumise eest, lahustavad või vähendavad moodustunud oksiide, parandavad pinnaniiskumist ja soodustavad jootematerjali levikut. Räbusteid saab kasutada tahkel, vedelal ja gaasilisel kujul (pulbrite, pastade, gaasilahuste kujul). Räbusti rolli täidavad mõned spetsiaalsed gaasiatmosfäärid ja vaakum, mis võivad samuti aidata taastada oksiide ja parandada niisutustingimusi. Mõnel juhul avaldavad räbustav efekt joodises sisalduvad üksikud komponendid. Näiteks fosforjoodised ei vaja vasesulamite jootmisel räbustid.

Jootmist saab läbi viia konstruktsiooni üldise või lokaalse kuumutamisega. Üldsoojenduse ajal asetatakse toode ahju või kastetakse soola- või metallvanni. Nendel tingimustel soojeneb toode ühtlaselt. See protsess sobib suhteliselt väikese suurusega toodete jootmiseks. Lokaalse küttega köetakse ainult osa ristmikupiirkonna konstruktsioonist.

Jootmine jootekolbi abil. Kõige tuntum ja laialdasemalt kasutatav madaltemperatuuriline jootmisviis on jootekolbidega jootmine. Jootekolvide täiustatud konstruktsioonid tagavad joote ja selle doseerimise mehhaniseeritud tarnimise.

Gaasileegiga jootmine. Gaasileegiga jootmine toimub käsitsi ja mehaaniliselt. Kütteallikaks on tavaliste põletite leek, mis kasutavad kütusena suhteliselt madala kalorsusega gaasi, näiteks propaani. Gaasileek kaitseb ristmikku oksüdeerumise eest vaid osaliselt, seetõttu on soovitatav kasutada räbusteid ja pastasid.

Mõnel juhul juhitakse räbustid gaasilisel kujul otse leeki. Gaasjootmisel on võimalik kasutada kõrgtemperatuurse ja madala sulamistemperatuuriga jooteid.

Suurte osade puhul kasutatakse mõnikord jootmisprotsessi, mida nimetatakse pronkskeevituseks. Sel juhul toimivad jootena messingvardad ja toodet kuumutatakse oksüatsetüleenpõleti abil. Esmalt soojendatakse sellega servad, valatakse räbusti, tinatatakse need õhukese jootekihiga ja seejärel täidetakse kogu lõikemaht joodisega. Pronkskeevitust kasutatakse malm- ja terasdetailide remondil.

Jootmise tehnoloogiline protsess sisaldab toimingute komplekti, millest peamised on järgmised.

Pinna ettevalmistamine jootmiseks. Pinna ettevalmistamise kvaliteet jootmiseks määrab suuresti jooteühenduse omaduste taseme ja stabiilsuse. Pinna puhastamiseks on järgmised peamised meetodid: 1) termiline (põletid, lõõmutamine redutseerivas atmosfääris, vaakumis); 2) mehaaniline (töötlemine lõikeriista või abrasiiviga, hüdroliivapritsi või haavelpuhastus); 3) keemiline (rasvaärastus, keemiline söövitus, elektrokeemiline söövitus, ultrahelitöötlusega söövitamine, kombineeritud rasvaärastuse ja söövitusega).

Osa ettevalmistamine jootmiseks hõlmab ka spetsiaalsete tehnoloogiliste katete pealekandmist galvaaniliste või keemiliste meetoditega, kuumtinatamist (sulajoodise sisse sukeldamist), ultraheli abil, kattekihti, termovaakumpihustamist. Sageli hõlmab kokkupanek joote pealekandmist ja doseeritud traadi- või fooliumitükkidena välja panemist. Joote paigaldamisel on vaja arvestada jootmistingimustega: toote asukoht ahjus või muus kütteseadmes, kütte- ja jahutusrežiimid.

Räbusti rakendamine. Mõnikord on jootmiseks osade kokkupanemisel vaja kasutada räbusti. Pulberräbust lahjendatakse destilleeritud veega õhukeseks pastaks ja kantakse peale spaatli või klaaspulgaga, seejärel kuivatatakse osi termostaadis 70–80°C juures 30–60 minutit. Leekjootmisel tarnitakse räbusti kuumutatud joodisvardale, jootmisel jootekolbiga - jootekolvi tööosaga või koos joodisega, tina-pliijoodise kasutamise korral - torude kujul täidetud kampoliga.

Jootmine(vuugi kuumutamine või kokkupandud detailide üldine kuumutamine) teostatakse jootmise sulamistemperatuuri kõrgemal temperatuuril, tavaliselt 50–100°C. Sõltuvalt kasutatavate joodiste sulamistemperatuurist jaotatakse jootmine kõrg- ja madaltemperatuuriliseks.

Pinnad, mis ei allu jootmisele, on kaitstud joodisega kokkupuute eest spetsiaalse grafiitkattega, millele on lisatud väike kogus lubi. Sulajoodise sisse kastmisega jootmist kasutatakse terase, vase, alumiiniumi ja kõvasulamite, keerukate geomeetriliste kujundite osade jaoks. See protsess nõuab suures koguses joodet. Keelega jootmise tüüp on liikuv jootmine, kus sulajoodet pumbatakse ja see moodustab laine sulamistasemest kõrgemal. Joodetav detail liigub horisontaalsuunas. Vanni puudutamise hetkel toimub jootmine. Rändlaine jootmist kasutatakse raadioelektroonikatööstuses trükitud raadioseadmete tootmisel.

3. Jootmismeetodid

Jootmismeetodid klassifitseeritakse sõltuvalt kasutatavatest kütteallikatest. Tööstuses levinumad on jootmine kiirguskuumutusega, eksofluks, jootekolvid, gaasileek, sukeldus, elektrikaar, induktsioon, elektritakistus, jootmine ahjudes.

Kiirgusküttega jootmine. Jootmisel kasutatakse kvartslampide kiirgust, defokuseeritud elektronkiirt või kvantgeneraatori (laseri) võimsat valgusvoogu. Joodetav konstruktsioon asetatakse spetsiaalsesse konteinerisse, milles tekib vaakum. Pärast evakueerimist täidetakse anum argooniga ja asetatakse seadmesse, mille mõlemale küljele paigaldatakse kütteks kvartslambid. Pärast kuumutamist eemaldatakse kvartslambid ning seade ja selle osad jahutatakse. Laserkuumutuse kasutamisel koondunud kitsasse kiiresse soojusenergia tagab oksiidkile aurustumise ja pihustamise mitteväärismetalli ja jootepinnalt, mis võimaldab saada õhuatmosfääris liitekohti ilma tehisgaasikeskkonda kasutamata. Kiirgusjootmise meetodil muundatakse kiirgusenergia soojusenergiaks otse jootematerjalis ja joodetavates osades. See jootmismeetod ei kesta kaua.

Exolux jootmine. Selle meetodiga joodetakse peamiselt korrosioonikindlaid teraseid. Puhastatud liitekohale kantakse õhuke pulbriline räbustikiht. Ühendatavad pinnad joondatakse ja töödeldavate detailide vastaskülgedele asetatakse eksotermiline segu. Segu koosneb erinevatest komponentidest, mis asetatakse mitme millimeetri paksuse pasta või brikettide kujul. Kokkupandud konstruktsioon paigaldatakse seadmesse ja asetatakse spetsiaalsesse ahju, milles eksotermiline segu süüdatakse 500°C juures. Segu eksotermiliste reaktsioonide tulemusena tõuseb metallpinna temperatuur ja joodis sulab. Seda meetodit kasutatakse väikese suurusega konstruktsioonide vuukide ja viimistletud plokkide jootmiseks.

Jootekolbidega jootmine. Mitteväärismetalli kuumutamine ja joote sulamine toimub jootekolbi metalli massis kogunenud soojuse toimel, mida kuumutatakse enne jootmist või jootmise käigus. Madala temperatuuriga jootmiseks kasutatakse perioodilise kuumutamise, pideva kuumutamise, ultraheli ja abrasiiviga jootekolbe. Jootekolvi tööosa on valmistatud punasest vasest. Töö ajal perioodilise kuumutamisega jootekolbi soojendatakse mõnikord välisest soojusallikast. Pideva soojendusega jootekolvid tehakse elektriliseks. Kütteelement koosneb nikroomtraadist, mis on mähitud asbesti-, vilgukivikihile või keraamilisele hülsile, mis on kinnitatud vasest jootekolvi vardale. Perioodilise ja pideva kuumutamisega jootekolbe kasutatakse kõige sagedamini mustade ja värviliste metallide räbusti jootmiseks pehme joodisega, mille sulamistemperatuur on alla 300–350 °C. Ultraheli jootekolbe kasutatakse räbustivabaks madaltemperatuuriliseks jootmiseks õhus ja alumiiniumi jootmiseks madala sulamistemperatuuriga joodistega. Ultraheli sagedusvibratsiooni tõttu oksiidkiled hävivad. Abrasiivseid jootekolbe saab kasutada alumiiniumisulamite jootmiseks ilma räbustita. Oksiidkile eemaldatakse jootekolvi hõõrudes vastu metalli.

Komponentide kokkupanek jootmiseks on oluline. Koost peab tagama, et osade suhteline asend on fikseeritud vajaliku vahega ja joote voolab pilusse. Juhtudel, kui joodis asetatakse eelnevalt fooliumi kujul vuuki ja seejärel koostu kuumutatakse (näiteks vaakumahjus), on vaja jälgida, et osad oleksid jootetemperatuuril teatud jõuga kokku surutud. . Kui see jõud on ebapiisav, on tulemuseks liiga paks ja ebarahuldava tugevusega õmblus. Liigne kokkusurumine võib jootesõlme kahjustada.

Osade kokkupressimiseks jootmise ajal kasutatakse spetsiaalseid seadmeid. Vajaliku survejõu tagavad mehaanilised klambrid või toote materjali ja seadme materjali soojuspaisumise erinevus. Viimane meetod on sageli ainus, kui ahju jootmine toimub kõrgel temperatuuril.

Leekjootmine. Jootmisel toimub kuumutamine gaasipõleti leegiga. Põlevgaasina kasutatakse erinevate gaasiliste või vedelate süsivesinike (atsetüleen, metaan, petrooleumiaur jt) ja vesiniku segusid, mis hapnikuga segus põletades tekitavad kõrge temperatuuriga leegi. Suurte detailide jootmisel kasutatakse tuleohtlikke gaase ja vedelikke segus hapnikuga, väikeste detailide jootmisel - õhuga segus. Jootmist saab teostada kas spetsiaalset tüüpi põletiga, mis toodab laia põletit, või tavaliste keevituspõletitega.

Jootmine sulajoodise sisse kastmisega. Vannis olev sulajoodet on kaetud räbustikihiga. Jootmiseks ettevalmistatud osa kastetakse sulajoodise sisse (metallivanni), mis toimib ka soojusallikana. Metallvannide jaoks kasutatakse tavaliselt vask-tsink- ja hõbejoodeid.

Jootmine sulasoola sisse kastmisega. Vanni koostis valitakse sõltuvalt jootetemperatuurist, mis teatud koostisega seguga töötamisel peaks vastama vanni soovitatavale temperatuurile 700–800°C. Vann koosneb naatriumist, kaaliumkloriidist, baariumkloriidist jne. See meetod ei nõua räbustite ja kaitsva atmosfääri kasutamist, kuna vanni koostis on valitud nii, et see tagab täielikult oksiidide lahustumise, puhastab joodetud pindu ja kaitseb neid kuumutamisel oksüdeerumise eest, st on räbustik.

Osad valmistatakse ette jootmiseks, joodis asetatakse õmblusele õigetesse kohtadesse ja seejärel lastakse sulakihtide vanni, mis on räbusti ja soojusallikas, kus joodis sulab ja täidab õmbluse.

Elektrikaare jootmine. Kaarjootmisel toimub kuumutamine kaare abil otsene tegevus, põlemine osade ja elektroodi vahel või kaudne kaarpõlemine kahe süsinikelektroodi vahel. Otsekaare kasutamisel kasutatakse tavaliselt süsinikelektroodi (süsinikkaart), harvemini metallelektroodi (metallkaar), milleks on jootevarras ise. Süsinikaar suunatakse jootevarda mitteväärismetalli puudutavasse otsa, et mitte sulatada detaili servi. Metallkaare kasutatakse voolude juures, mis on piisavad joote sulatamiseks ja mitteväärismetalli servade väga väheseks sulatamiseks. Otsekaarejootmiseks sobivad kõrge temperatuuriga joodised, mis ei sisalda tsinki. Kaudse süsinikkaare abil saate jootmisprotsessi läbi viia igat tüüpi kõrge temperatuuriga joodistega. Selle meetodi soojendamiseks kasutatakse spetsiaalset söepõletit. Voolu elektroodidele antakse kaarkeevitusmasinast.

Induktsioonjootmine (jootmine kõrgsagedusvooludega). Induktsioonjootmise käigus kuumutatakse detaile neis esile kutsutud pöörisvoolud. Induktiivpoolid on valmistatud vasktorudest, peamiselt ristküliku- või ruudukujulise ristlõikega, olenevalt joodetavate osade konfiguratsioonist.

Induktsioonjootmisel tagatakse detaili kiire soojenemine jootetemperatuurini kõrge kontsentratsiooniga energia kasutamisega. Induktiivpooli kaitsmiseks ülekuumenemise ja sulamise eest kasutatakse vesijahutust.

Takistusjootmine. Selle jootmismeetodiga juhitakse läbi elektroodide madalpinge (4–12 V), kuid suhteliselt tugeva (2000–3000 A) elektrivool, mis soojendab need lühikese ajaga kõrge temperatuurini; osad kuumenevad nii kuumutatud elektroodide soojusjuhtivuse kui ka voolu tekitatud soojuse tõttu, kui see läbib osi.

Kui elektrivool läbib, kuumutatakse jootekoht joote sulamistemperatuurini ja sula joodis täidab õmbluse. Kontaktjootmine toimub kas spetsiaalsetel paigaldistel, mis annavad voolu suure voolu ja madalpingega, või tavalistel takistuskeevitusseadmetel.

Jootmine ahjudes. Jootmiseks kasutatakse elektri- ja harvem leekahjusid. Jootmiseks mõeldud osi kuumutatakse normaalses, vähendavas või kaitsvas keskkonnas. Kõrge temperatuuriga joodistega jootmine toimub räbustide abil. Kontrollitud keskkonnaga ahjudes jootmisel monteeritakse jootmiseks mõeldud malmist, vasest või vasesulamitest valmistatud osad sõlmedeks.

Metallide ja mittemetalliliste materjalide vahelised jootmisühendused. Jootmist saab kasutada metalliühendite moodustamiseks klaasi, kvartsi, portselani, keraamika, grafiidi, pooljuhtide ja muude mittemetalliliste materjalidega.

Jootejärgne töötlemine hõlmab räbusti jääkide eemaldamist. Pärast jootmist osaliselt tootele jäänud räbustid rikuvad seda välimus, muudavad elektrijuhtivust ja mõned põhjustavad korrosiooni. Seetõttu tuleb nende jäänused pärast jootmist hoolikalt eemaldada. Kampoli jäägid ja piiritus-kampoli räbustid tavaliselt korrosiooni ei põhjusta, kuid kui toodete töötingimused nõuavad nende eemaldamist, siis pestakse toodet piirituse, piirituse-bensiini segu või atsetooniga. Vesinikkloriidhapet või selle sooli sisaldavad agressiivsed happevood pestakse juukseharjade abil põhjalikult järgemööda kuuma ja külma veega.

Tüüpilised jooteühendused on näidatud joonisel fig. 2.1. Jooteõmblused erinevad keevisõmblustest oma struktuurse vormi ja moodustamisviisi poolest.

Jooteühenduse tüüp valitakse, võttes arvesse koostu töönõudeid ja sõlme valmistatavust seoses jootmisega. Kõige tavalisem ühendusviis on ringijootmine.

Riis. 2.1. Tüüpilised jooteühendused

Märkimisväärse koormuse all töötavates üksustes, kus lisaks õmbluse tugevusele on vaja ka tihedust, tuleks osad ühendada ainult ülekattega. Lapitud õmblused tagavad tugeva ühenduse, neid on lihtne teha ega vaja reguleerimistoiminguid, nagu põkk- või kaldjootmise puhul.

Põkkühendusi kasutatakse tavaliselt detailide puhul, mille valmistamine tervest metallitükist ei ole otstarbekas, samuti juhtudel, kui metalli paksust ei ole soovitav kahekordistada. Neid saab kasutada kergelt koormatud üksuste jaoks, kus tihedust ei nõuta. Joodise (eriti madala temperatuuriga joote) mehaaniline tugevus on tavaliselt madalam kui ühendatava metalli tugevus; joodetud toote võrdse tugevuse tagamiseks suurendavad nad vuugi pindala kaldlõike (mittes) või astmelise õmbluse abil; Sageli kasutatakse selleks kombinatsiooni põkk- ja vööriidetest.

Jootmist saab kasutada mitmest osast koosnevate sõlmede ja tervete konstruktsioonide keerukate konfiguratsioonide valmistamiseks ühes tootmistsüklis (kuumutamine), mis võimaldab käsitleda jootmist (erinevalt keevitamisest) materjalide ühendamise rühmameetodina ja muudab selle suure jõudlusega tehnoloogiline protsess, mida saab lihtsalt mehhaniseerida ja automatiseerida.

Jootmisel on võimalikud järgmised vead: joodetud elementide nihkumine; vajub õmblustesse; poorsus sisse joodetud õmblus; räbusti ja räbu kandmisel; praod; ära eksi; kohalikud ja üldised deformatsioonid.