El servicio productivo universal (mantenimiento total productivo - TPM) es una de las herramientas para la producción inclinada, cuyo uso reduce las pérdidas asociadas con el tiempo de inactividad del equipo debido a las averías y el mantenimiento redundante. La idea principal de TPM es la participación en el proceso de servicio del equipo de todo el personal de la empresa, y no solo los servicios relevantes. El éxito de la implementación de TPM, así como cualquier otra herramienta para la producción, se relaciona con la forma en que las ideas de la metodología se informan a la conciencia del personal y las perciben positivamente por ellos. Para facilitar el proceso de capacitación, el personal se puede utilizar desde el almacenamiento de archivos del portal. Este artículo proporciona una descripción más detallada de los materiales de presentación, que se pueden usar de forma independiente y para realizar clases de capacitación utilizando la presentación. Para la conveniencia de trabajar con la presentación de los títulos de los jefes del artículo, coincide completamente con los nombres de las diapositivas de presentación.

Como suele suceder

La operación ininterrumpida del equipo es la clave del funcionamiento estable de la producción, y, por lo tanto, la base para el cumplimiento garantizado de los pedidos y lograr los indicadores de desempeño planificados de la empresa en su conjunto.

El ciclo de vida del equipo consiste en una alternancia consistente de dos fases: operación y mantenimiento. La responsabilidad de la implementación de estas fases generalmente se asigna a diferentes servicios. El personal tecnológico está involucrado en la operación de equipos, y los servicios de servicio (mecánicos, electricistas, programadores, etc.) están involucrados en la prevención y la reparación. Dichos deberes de partición son bastante naturales, ya que la operación y el mantenimiento requieren habilidades específicas. El personal operativo controla la tecnología de fabricación de productos, la calidad de los monitores, garantiza la ejecución de indicadores planificados. El personal de servicio realiza actividades para controlar el estado de los equipos, el mantenimiento preventivo y la solución de problemas. Desafortunadamente, tal separación de funciones a menudo sirve como motivo de malentendidos mutuos de los servicios operativos y de reparación y, como resultado, conduce al mantenimiento ineficiente de los equipos en su conjunto.

¿Por qué está pasando esto?

Para muchas empresas, la situación es bastante ordinaria cuando los servicios de reparación y mantenimiento tienen diferentes, no relacionados entre sí, y como resultado, varios indicadores caracterizan la efectividad de sus actividades. Para los puntos operativos, lo principal es realizar indicadores planificados. A menudo, esto se entiende como la ejecución del plan a cualquier costo y conduce a la operación despiadada del equipo requiere prevención o, incluso peor, lo que requiere una reparación inmediata. Para los servicios de reparación, lo principal es realizar tareas para llevar equipos defectuosos a una condición de trabajo. Sin embargo, cuando el equipo una vez más falla debido a una operación incorrecta, existe un sentimiento natural en el entorno de servicios de apoyo que el reparador no aprecia, y el logro de los indicadores de desempeño planificado no depende de los esfuerzos aplicados.

¿Lo que sucede?

El conflicto de los intereses del personal tecnológico y de reparación puede no afectar la eficiencia general de la producción. "Apretar la cuerda" requiere mucha fuerza y \u200b\u200bno contribuye a una operación clara e ininterrumpida del equipo. A su vez, la inestabilidad de la producción de producción conduce a la planificación de dificultades, transfiriendo el tiempo de las órdenes, mejore los costos. Ni el ambiente moral y psicológico en el equipo, que resulta que se rompen las tribus en guerra, no se mejora.

¿Qué me gustaría?

El ideal es el caso cuando la condición del equipo (servicio de mantenimiento) se puede predecir en cualquier punto previsible en el tiempo. Dicha previsibilidad solo se puede lograr en el caso de que sea posible deshacerse completamente de las paradas de fuerza de fuerza de fuerza debido a su fracaso. Es bastante natural que cualquier equipo sea susceptible de usar y, tarde o temprano, llega un momento como los artículos desgastados, lo que se destruye, lo que lleva a los mal funcionamientos en general. Es importante prevenir dichos desarrollos de los eventos, a tiempo para predecir el inicio de la situación crítica y tomar medidas para prevenirla. Por lo tanto, la fase de servicio debe eliminarse completamente para reparaciones extraordinarias. En este caso, el equipo puede estar en la fase operativa o en la fase de planificación.

¿Cómo hacerlo?

Para obtener un control completo sobre el rendimiento del equipo de producción, es necesario revisar radicalmente la actitud hacia ella. En primer lugar, el cuidado del equipo debe tocar no solo el servicio de reparación, sino también personal de producción. Esto significa que un indicador de la eficiencia del uso del equipo debe ser decisivo para ambas unidades estructurales. Trabajo sin complicaciones sobre mantenimiento preventivo, monitoreo del estado, el registro de problemas de equipo se puede asignar a los trabajadores operativos. Después de todo, a quién, al igual que ellos la mayor parte del tiempo, use equipos para su propósito previsto. Son ellos los que tienen la oportunidad de observar continuamente su condición y tomar medidas para prevenir situaciones críticas de manera oportuna. Al mismo tiempo, la tarea de los servicios de reparación es hacer mantenimiento para reducir la probabilidad de su rotura durante la operación a un valor infinitamente bajo. Para hacer esto, es necesario analizar continuamente los problemas técnicos emergentes y utilizar los resultados del análisis para la planificación de la planificación, las reparaciones de advertencia de acuerdo con las necesidades del servicio, así como para crear instrucciones para el servicio de mantenimiento durante la operación.

Base metodológica

La productividad universal (mantenimiento total productivo - TPM) permite aumentar significativamente la eficiencia del uso del equipo. En lo sucesivo, bajo la eficiencia del uso del equipo, entenderemos la combinación de dos indicadores que caracterizan la operación relativa del equipo y el tiempo relativo de tiempo de inactividad no programado debido a los desgloses del equipo (y el otro indicador se relaciona con el tiempo de producción total de producción). La tarea TPM es maximizar el primer indicador y disminuir (idealmente a cero) el segundo.

Para resolver este problema, la base de TPM tiene una serie de principios fundamentales.

1. El estado del equipo está inextricablemente vinculado con la cultura general de los trabajadores (y operadores y reparadores). Es importante que el personal supiera su equipo, podría determinar la falla, y la cosa principal no fue indiferente a los problemas de la parte técnica.

2. Dado que la operación del equipo toma la mayor parte del tiempo, la observación, el registro de los hechos de desviación y los servicios básicos deben asignarse al personal operativo. De hecho, ¿quién es como una persona que está trabajando constantemente con el equipo puede determinar los signos primarios del problema emergente? Quién, ¿cómo no puede apretar el perno a tiempo o hacer un lubricante sin pasar tiempo para esperar a los reparadores siempre ocupados?

3. Como cualquier metodología, TPM requiere estricta sistemática en su implementación. Las actividades de mantenimiento deben ser documentadas por el idioma disponible para comprender a todos los empleados. Las actividades de mantenimiento deben ser monitoreadas continuamente. Las actividades ineficaces deben ser revisadas. Los problemas deben ser registrados y analizados sistemáticamente. Los resultados del análisis deben servir como punto de partida para la revisión de la metodología.

4. La plena participación del personal de la empresa, que van desde los trabajadores y terminando con el mayor liderazgo. En general, cuando se trata de la participación del personal en este o que el proceso no puede ser separado por la participación de los trabajadores y la participación de los gerentes. Solo en el caso de que las ideas de TPM se apoyen en cualquier nivel de la jerarquía de gestión, solo entonces podemos hablar de la aplicación efectiva de la metodología. Por supuesto, las formas de participación difieren significativamente para los gerentes y subordinados. Para algunas de estas observaciones, registro y servicio directo, para otros, es un análisis del tiempo de inactividad, desarrollo de documentación, control y para terceros, esta adopción de decisiones organizativas y de gestión, análisis de la efectividad de la metodología, etc. La aparición de "enlace débil" en cualquier lugar puede llevar a una disminución en la efectividad de la metodología y al colapso completo adicional.

Pérdidas de operación de equipos.

La metodología TPM está dirigida a eliminar las pérdidas sistémicas de operación de equipos. ¿Qué significa? Esto significa que cualquier pérdida asociada con un sistema existente de operación y mantenimiento de equipos puede eliminar potencialmente. En primer lugar, se refiere a las pérdidas relacionadas con las averías de equipos y la reducción del desempeño que acompaña y aumenta las reparaciones. TPM le permite eliminar las pérdidas asociadas con el tiempo y el tiempo excesivos y recursos materiales Cuando la configuración y las referencias del equipo. El inactividad, la velocidad reducida y la suspensión del equipo conducen a su mayor desgaste y, por lo tanto, también afectan la metodología TPM. El equipo defectuoso conduce a un aumento en la salida de los productos defectuosos, por lo que el uso de TPM reduce las pérdidas matrimoniales. Esto también puede atribuir pérdidas al iniciar el equipo.

El uso competente de TPM puede reducir significativamente o incluso eliminar completamente todas las pérdidas enumeradas.

Efecto esperado

Un requisito previo para la implementación efectiva de TPM es el requisito de aumentar la cultura general del personal del servicio de equipos. La fijación de los cimientos de tal cultura en el equipo de trabajo conduce al hecho de que el equipo comienza a considerarse como un medio de producción, sino la base de la prosperidad de la empresa y la clave para el bienestar financiero de su empleados. Naturalmente, la eliminación del equipo La pérdida de mantenimiento hace que una reacción en cadena aumente la eficiencia de la producción en general. En resumen, puede caracterizar el resultado de la introducción de TPM como mejora de la productividad y la calidad al tiempo que reduce los costos de mantenimiento y matrimonio..

Pasos TPM

La función TPM Technique es que se basa en ello es posible la transformación suave y planificada del sistema de servicio existente para más perfecto. Con este fin, el camino de la implementación de TPM es conveniente para presentar en forma de una secuencia de etapas, cada una de las cuales persigue objetivos bastante definidos y, lo más importante, da un efecto completamente tangible.

1. Reparación operativa de fallas: un intento de mejorar el sistema de servicio existente y encontrar sus debilidades.

2. El mantenimiento basado en los pronósticos es la organización de la recopilación de información sobre los problemas de los equipos y su análisis posterior. Planificación de mantenimiento preventivo de equipos.

3. El mantenimiento correctivo es la mejora del equipo en el proceso de servicio para eliminar las causas de las fallas sistemáticas.

4. El servicio autónomo es la distribución de equipos para el mantenimiento de equipos entre el personal operativo y de reparación.

5. Mejora continua: un atributo obligatorio de cualquier herramienta para la producción inclinada. De hecho, significa la participación del personal en la búsqueda continua de fuentes de explotación y pérdidas de servicios, así como la propuesta de sus métodos de eliminación.

Etapa 1: Reparación operativa

En la primera etapa de la introducción de TPM, es necesario "apretar" todo lo que solo sea posible desde el sistema de servicio existente. Esto lleva al hecho de que aparecen sus desventajas y se convierte en la necesidad obvia de cambio.

Para comenzar, por supuesto, se desprende de una auditoría total de documentos que rigen las actividades de operación y reparación. En el camino, se debe prestar atención a qué tipos de trabajo se llevan a cabo de manera espontánea o irrazonable, y que surgió bajo la influencia de la necesidad objetiva. Todos los tipos de trabajo deben regularse especificando personas responsables, marcos temporales y motivos para la implementación de actividades relevantes.

Además, es necesario analizar el esquema de movimiento de flujos de material de repuesto y consumibles. En esta etapa, se debe prestar atención a la conveniencia y la velocidad del recibo. materiales esenciales Desde el almacén, así como el mecanismo de su entrega al lugar de servicio.

Se debe prestar atención accidental al resultado de la reparación y el trabajo preventivo. ¿Se realiza el servicio suficiente? ¿Está su funcionalidad completamente restaurada? ¿Con qué frecuencia son las medidas temporales para restaurar los nudos? ¿Qué se necesita para mejorar la calidad del trabajo de reparación?

El objetivo principal de esta etapa es sistematizar el orden existente de mantenimiento y reparación de equipos, así como la restauración completa de su funcionalidad.

Etapa 2: Mantenimiento basado en pronósticos.

La mayoría de las empresas de una u otra forma hay un sistema de mantenimiento preventivo de equipos. Básicamente, en forma de reparaciones de advertencia planificadas (PPR). La idea principal del PPR es producir la reparación o reemplazo necesaria de las piezas antes de que el mal funcionamiento del equipo conduzca a una parada de producción. En la abrumadora mayoría de los casos, el volumen de trabajo realizado en el PPR está determinado por las características del pasaporte del equipo (basado en los datos del fabricante) y la declaración defectuosa de que forman los reparadores, guiados por la situación actual. Sin embargo, para predecir adecuadamente la necesidad u otro servicio, no es suficiente tener la situación actual, también necesita conocer el historial de servicios y la operación de cada unidad de equipo. Solo desde el análisis de la historia, puede aprender los patrones de la aparición de ciertas fallas. Y para esto, no es suficiente de las recomendaciones del fabricante como: este rodamiento es cambiar cada seis meses. Después de todo, el equipo no funciona en condiciones de laboratorio. Es probable que el fabricante no pueda tener en cuenta las condiciones de su empresa. Por lo tanto, es importante no solo tener en cuenta los datos del fabricante, sino también a recopilar de forma autónoma información estadística sobre los problemas, analizarlo y usarlo para planificar el trabajo de mantenimiento del equipo.

Etapa 3: Servicio correctivo

El proveedor de cualquier equipo cuenta con su operación en condiciones completas y con un objetivo completamente definido. En una empresa real, no siempre es posible seguir con precisión las recomendaciones del fabricante. Para esto, hay muchas razones: comenzando con condiciones climáticas y terminando con un entorno de mercado que facilita el equipo para expandir el rango. De todos modos, el equipo puede no cumplir siempre con los requisitos de condiciones específicas, que naturalmente deben conducir al cambio apropiado en el mantenimiento del equipo. En este caso, el servicio debe incluir un conjunto de actividades que permitan al equipo maximizar las condiciones para su funcionamiento. De hecho, se trata de mejorar el equipo, lo que aumenta su fiabilidad, facilidad de operación y mantenimiento. En esta etapa, el personal operativo debe participar directamente en las actividades de identificar formas de mejorar el equipo.

Etapa 4: Servicio Autónomo

Esta etapa es la más difícil en el proceso de implementación de TPM, ya que está asociada con la participación inmediata del personal operativo en el mantenimiento del equipo. A este paso se debe abordar con mucho cuidado a funciones adicionales fueron percibidos si no con entusiasmo, al menos con la conciencia de su utilidad. La participación del personal en el auto-mantenimiento del equipo debe preceder al estudio de los principios de los equipos, sus características principales, posibles mal funcionamiento y métodos de su diagnóstico. En consecuencia, deben revisarse los manuales oficiales y de trabajo del personal. Para facilitar el servicio autónomo, es necesario utilizar herramientas de visualización que se parezcan a la necesidad de prestar atención a los lugares críticos y no olvidar su mantenimiento. Al final de la 4ª etapa, los empleados deben imaginar claramente: qué trabajo deben realizarse, y para los cuales se requiere la presencia de especialistas calificados de los servicios de reparación. No menos importante la participación de personal en la recopilación de información sobre el estado del equipo. No debería ser pequeñas cosas para las que puedes oler la mano. Cualquier cambio en los parámetros del equipo, la aparición de suciedad, inclinación, los olores deben registrarse, y la información debe comunicarse a las personas responsables de analizar el estado de los equipos.

Etapa 5: Mejora continua.

Las actividades de mejora continua no necesitan comentarios especiales. Este es uno de principios básicos Producción hecha de cuero. Para TPM, esto significa la motivación de los empleados a capacitación continuamente avanzada, encontrando las posibilidades de actualización de equipos, aumentando su mantenimiento y confiabilidad. Además, la auditoría sistemática también debe sufrir el sistema TPM actual. Se debe prestar especial atención a los métodos de interacción entre los servicios, la efectividad de la recopilación de información sobre los mal funcionamiento, la relevancia de la documentación regulatoria. El sistema TPM no debe entrar en conflicto con las normas de seguridad, la protección laboral y la ecología. Sobre la base de estas consideraciones, debe haber direcciones generales para mejorar el sistema TPM y seguirlas cuando se determine las tareas para sitios y unidades individuales.

Grupos de trabajo

La introducción exitosa de la técnica general de servicios productivos es posible solo en el caso de las actividades coordinadas sistemáticas de todas las unidades de producción y reparación. Para combinar esfuerzos y aplicaciones coordinadas, debe organizar un grupo de trabajo que sea responsable de la planificación de las actividades y monitorear los resultados de la implementación de las actividades delineadas. Los principios básicos de la creación de grupos de trabajo se consideran en el artículo "Organización del Grupo de Trabajo". Los enfoques ofrecidos allí son completamente aplicables y en el caso de la implementación de TPM.

¿Dónde empezar?

Puede iniciar la introducción de TPM en este momento, sin esperar los primeros resultados del trabajo del grupo de trabajo. ¡Uno de los principios principales de TPM: el equipo sucio no puede ser reparable! La suciedad ayuda a un mayor desgaste, deterioro de las condiciones de trabajo. Además, la suciedad oculta defectos que se pueden detectar inmediatamente en equipos limpios. ¡Comience con un pequeño ratón a los lugares de trabajo y manteniéndolo constantemente! Este es un paso pequeño, pero muy importante hacia un buen equipo.

Bueno, ¿pone la meta? (en lugar de encarcelamiento)

La efectividad de la técnica TPM se confirma por el tiempo y la gran cantidad de compañías que eligen este camino. En el área de TPM, incluso hay una bonificación para las empresas más eficientes que han implementado la metodología. Debemos admitir que no es fácil de hacer. La principal complejidad es un esfuerzo coordinado. todas Empleados de la empresa (esto ya se ha mencionado anteriormente). Sin embargo, no debemos olvidar que la efectividad de su empresa en su conjunto depende de la acción coordinada de las divisiones. Y las condiciones más difíciles ofrecerán economía de mercadoAdemás, la tarea de cohesión del colectivo será relevante. Comience ahora, especialmente porque el hilo de la guía ya está en sus manos.

Literatura

1. A.itikava, i.takagi, yu.takabe, K. Yamasaki, Satuzumi, Sinotsuka TPM en presentación / periódico simple y accesible. con yap. A.n. esterlezhnikova; Bajo científico Ed. V.e.rastimeshin, t.mkpriyanova.- M.: RIA "Normas y calidad", 2008.- 128 p., Il.- (Serie "Perfección de negocios").

TPM (Atención Universal Equipo)(Inglés. Mantenimiento productivo total, TPM): el concepto de gestión de equipos de producción dirigida a mejorar la eficiencia de mantenimiento. El método de atención universal del equipo se basa en la estabilización y la mejora continua de los procesos de mantenimiento, la planificación y los sistemas de reparación preventiva, trabajan en los "defectos cero" y la eliminación sistemática de todas las fuentes de pérdidas.

TPM significa en la traducción gratuita de "Mantenimiento universal eficiente". Al mismo tiempo, "Universal" se refiere no solo a un mantenimiento productivo y rentable, sino también a todo el sistema de equipos eficientes para el equipo durante su vida útil, así como para incluir en el proceso de cada empleado individual y varios Departamentos a través de atraer a operadores individuales al mantenimiento. Además, el uso de TPM requiere ciertas obligaciones de la gestión de la empresa.

En el sistema de atención universal, no se trata del problema exclusivo del mantenimiento del equipo, sino sobre una amplia comprensión del mantenimiento de los medios de producción como la integración de los procesos de operación y atención técnica, la participación temprana del personal de reparación en el desarrollo de equipos. Horarios de servicio y contabilidad precisa de equipos para contenido enfocado en buenas condiciones. TPM desempeña un papel importante, en particular, en la gestión de la producción en el sistema "con precisión en el tiempo", ya que la presencia de una condición debido a la ayuda de la interferencia conduce a la pérdida del tiempo que aumenta en toda la cadena de valor agregado.

La justificación para la inclusión de equipos universales en la filosofía de fabricación magra (Lean Manufacturing, TPS) está representada en el Esquema 1.

Esquema 1. Habilitar TPM en resolver problemas de prevención de pérdidas.

El propósito de la introducción de TPM es la eliminación de las pérdidas crónicas:

• Falla en el equipo
• Avanzamiento y alineación de tiempo.
• Ralentí y mal funcionamiento
• Velocidad reducida (velocidad) en el equipo.
• Detalles defectuosos
• Pérdidas al ingresar equipos.

Ocho principios de TPM.

1. Mejora continua: Dirigido a practicar prevenir 7 tipos de pérdidas.
2. Contenido autónomo En buen estado: el operador de equipos debe inspeccionar, limpiar, usar el trabajo lubricante, así como un trabajo de mantenimiento menor.
3. Planificación de mantenimiento: asegurando el 100% de equipos preparados, así como kaizsen. en el campo del mantenimiento.
4. Capacitación y educación: los empleados deben recibir capacitación de acuerdo con los requisitos de capacitación avanzada para la explotación y la atención técnica.
5. Control de inicio: implementa una curva vertical de lanzamiento de nuevos productos y equipos.
6. Gestión de la calidad: implementación del objetivo "Defectos cero en calidad" en productos y equipos.
7. TPM en áreas administrativas: la pérdida y los residuos se eliminan en unidades de fabricación indirectas.
8. Seguridad, ambiente y la atención médica: el requisito de convertir accidentes en la empresa a cero.

El contenido autónomo en buen estado es el principio más importante de TPM. Su objetivo de minimizar la pérdida de eficiencia, que surgen debido a fallas de dispositivos, paradas cortas, matrimonio, etc. para esto, toda la mayoría actividades necesarias Mantenimiento (limpieza, lubricante, inspección técnica de dispositivos) es simplificada, estandarizada y se transmite gradualmente a su obligación de los empleados. Como resultado, el personal del departamento de la mecánica principal está exenta, por un lado, de las actividades de rutina actuales, de modo que reciben más tiempo para desarrollar y realizar medidas para mejorar. Por otro lado, ahora se puede proporcionar equipos (dispositivos) (dispositivos) con el mantenimiento necesario, que no estaba previamente disponible para la eliminación en absoluto o oportunamente debido a la falta de recursos apropiados.

El concepto TPM se desarrolló en Japón a fines de los años 60 de los años 70 en la compañía "Nippon Dencil", el proveedor de equipos eléctricos para Toyota Corporation, en relación con la formación. Sistema de producción TOYOTA (TPS). A principios de los años 90 del siglo pasado. TPM.en diferentes versiones introducidas en las empresas de todo el mundo. Se sabe que la declaración del fundador de TPS Taititi es: "Las fuerzas de Toyota no vienen debido al tratamiento de los procesos, sino gracias al mantenimiento preventivo del equipo". La experiencia de las empresas rusas y globales sobre la implementación y el uso del sistema TPM se puede encontrar en Almanacé "Gestión de la producción".

La introducción del método de cuidado de equipos universales en TPS se describe por la secuencia mostrada en el Esquema 2.

Esquema 2. Imagen sistémica de acción al implementar la TPM en el sistema de producción de Toyota.

cómo herramienta efectiva Dejando el método de producción de equipos universales. Últimamente Introducido activamente en Rusia en muchas empresas - Yaroslavl fábrica de neumáticos (Sosteniendo "neumáticos de sibr-ruso"), planta mecánica de ChePetsky, Fábrica de ventanas de plástico de Chelyabinsk (Etalon LLC), fábrica de confitería JSC "Bolshevik" en Moscú, etc.

Mantenimiento total productivo (TPM) o cuidado de equipos universales. - Dicha relación con el equipo en el que se apoya en perfectas condiciones de trabajo. Este enfoque es peculiar del sistema Kaizen y la producción inclinada. TPM.- Potente herramienta de aumento de productividad y una parte importante en la producción.

¿Qué es TPM: definición y esencia?

El mantenimiento total productivo (TPM) es un enfoque integrado para la atención del equipo, el objetivo de TPM es el logro de la producción perfecta sin dificultades, paradas, accidente cerebrovascular lento, matrimonio y accidentes.

En el corazón de las TPM. cuidado proactivo y preventivo. Para aumentar la eficiencia operativa del equipo. El sistema TPM borra los límites entre el trabajo en la máquina y la salida para ello y le da a los operadores a la autoridad para cuidar sus máquinas. La implementación del programa TPM impone sobre las responsabilidades de trabajo para las máquinas y estimula la participación del personal de mano de obra en la mejora de la productividad.

Como uno de los enfoques de la producción inclinada, TPM consta de tres componentes:

Preventivo servicio
+ Universal control de calidad +
Intervenciónpersonal total

Primer uso del término TPM (mantenimiento productivo total)A fines de la década de 1960, se atribuyó a la compañía japonesa Niptondelenso, que suministró en detalle las plantas de Toyota. El autor del sistema consideró a Seiichi Nakajima, porque Hizo la mayor contribución a su desarrollo.

Diferencia desde el enfoque tradicional.

Con un enfoque tradicional, la atención de mantenimiento y equipo se asigna al personal de servicio. Los especialistas en mantenimiento se dedican a la salida actual, la configuración y la reparación de máquinas e instrumentos. Con TPM, algunas de las funciones del personal de servicio se transmiten a los operadores de máquinas. ¿Para qué?

Primero, una persona que trabaja en la máquina diariamente notará un cambio en el trabajo. Con un nivel de conocimiento suficiente, revelará o incluso evitará la avería. Por lo tanto, los operadores de máquinas son la mejor fuente. realimentación Sobre la condición técnica del equipo.

En segundo lugar, cuidando la máquina, el operador penetra en las ideas de producción inclinada y mejora continua y busca productos de mejor calidad y alto rendimiento.

Fundación de cinco "C"

El sistema de equipos universales se basa en la base de cinco "C", cuyo propósito es crear un entorno de trabajo organizado limpio.

Cada empleado se adhiere a las reglas 5c en el lugar de trabajo:

1. Clasificación: eliminamos el espacio del área de trabajo y el espacio libre.
2. Cumplimiento de la orden: organizamos los artículos necesarios, cada uno tiene su propio lugar.
3. Contenido limpio: traemos y apoyamos la limpieza en el área de trabajo.
4. Estandarización: cree estándares para los tres primeros artículos
5. Mejora: constantemente estamos buscando formas de mejorar el lugar de trabajo.

Caja para herramientas con recesos de contorno de espuma de embalaje.

En este lugar de trabajo, las herramientas no se pierden, y se encuentran incumplimientos existentes y potenciales de inmediato. El manejo del área de trabajo y la cultura de producción aumenta, el personal se enorgullece del lugar de trabajo.

5C en la oficina - antes y después:

Tareas que resuelven TRM

En TPM de fabricación Lean, el sistema lucha contra seis tipos de grandes pérdidas asociadas con el equipo:

1. desglose
2. instalación y puesta en marcha
3. paradas inactivas y pequeñas
4. pérdida de velocidad
5. matrimonio y modificación
6. pérdidas de partida

Si consideramos la gestión del mantenimiento del equipo más amplio, el efecto de la empresa en la empresa es la siguiente:

• aumenta la eficiencia de las máquinas.
• aumenta el rendimiento del taller
• reduce el costo de la producción.
• mejora la calidad del producto

El mantenimiento productivo total se basa en ocho principios o pilares.

Las principales etapas de la introducción del TRM.

Antes de que usted simplifique el algoritmo para la implementación práctica de TPM en la producción.

Paso 1 - Selección de la zona experimental.

En esta etapa, seleccione el equipo al que se aplicará el TPM. Hay tres lógicas de selección:

Las empresas que no tienen experiencia en TPM, es mejor comenzar con el equipo que sea más fácil de mejorar. Las empresas con un nivel promedio de experiencia y apoyo para TPM vale la pena elegir un equipo limitante o "botella de cuello". Para reducir los riesgos ociosos, necesitas proporcionar una reserva temporal para la salida del equipo del trabajo. Curiosamente, el equipo de problemas no es la mejor decision Para la introducción de TPM.

En la elección del equipo, todos los empleados que tienen una relación con ella deberían estar involucrados. operadores, personal de servicio y gerentes.. El grupo debe llegar a un acuerdo en la elección del equipo objetivo. Para mantener a todos en el conocimiento, colgar en la Junta del Taller con planes para la implementación del proyecto y progreso.

Paso 2 - Traer equipo a una condición de trabajo completa

En este paso del equipo, se realiza la limpieza general y otras preparaciones para mejorar la operación. Para esto, se aplican dos conceptos a la vez: 5c y servicio autónomo.

Cómo implementar 5C en la práctica:

1. tome una foto del equipo en su forma original y colga fotos en el tablero.
2. retire la basura del área de trabajo, herramientas innecesarias y detalles
3. encuentra cada instrumento y adapta tu lugar. Por ejemplo, azuza a un tablero con circuitos de herramientas o solicitudes
4. limpie cuidadosamente las máquinas y el área de trabajo de la suciedad, el polvo, las curiones de aceite, etc.
5. toma una foto del resultado y coloca la foto en la pizarra.
6. haga una lista de verificación simple para el área de trabajo para estandarizar su cuidado
7. haz un gráfico Check Check Checks primero - primero diario, mas tarde - semanal. Optimice la lista de verificación, si es necesario.

Después del desarrollo de 5C, implemente el programa de servicio fuera de línea. Junto con los operadores y el personal de servicio, determinan qué desafíos de rutina para el cuidado del equipo pueden asumir a los operadores. Tal vez necesitarán enseñar estas tareas.

Ir al servicio autónomo para este algoritmo:

1. Puntos de control.Determine y docume los puntos de control clave del equipo, es decir, aquellas partes de la máquina a verificar diariamente antes de iniciarse. Asegúrese de habilitar todas las piezas de desgaste en la lista. Haga un mapa del punto de control de la máquina como un manual visual para el operador.
2. Visibilidad.Si los puntos de control están cerrados, reemplace las partes protectoras a transparentes, si es posible y de manera segura.
3. Ajustes.Defina y docume todas las configuraciones del equipo junto con los valores deseados. Intente aplicar estas configuraciones directamente al equipo como una punta al verificar.
4. Puntos de lubricante.Determine y docume todos los puntos de lubricación de equipos. Hacer un horario de lubricación para que sea representó la renovación u otro paradas planificadas de equipos.. Piense en superar los puntos de lubricación de difícil acceso para que puedan procesarse sin detener el equipo.
5. Operadores de entrenamiento. Enseñar a los operadores detectar anomalíasy repórtalos a los gerentes lineales.
6. Lista de Verificación.Haga una lista simple de actividades de servicio independientes, incluidos todos los puntos de control, puntos de configuración, lubricantes y otras tareas de mantenimiento, controladas por los operadores.
7. Auditoría.Hacer un gráfico de cheques de cheques de comprobación. Marque la lista de verificación primero diario, mas tarde semanal. Optimice la lista de verificación en el proceso.

Paso 3 - Medición de la eficiencia general del equipo.

Eficiencia total del equipo (OEE)o Eficacia general del equipo- Un indicador que determina la proporción del tiempo de producción planificado, que en realidad fue productivo.

Esta métrica está diseñada específicamente para admitir eventos de TPM y seguir el movimiento hacia la "producción perfecta".

Oee \u003d 100% - producción perfecta
Oee \u003d 85% - alto estándar para fabricantes discretos
OEE \u003d 60% - Valor típico para fabricantes discretos
OEE \u003d 40%: un resultado frecuente para fabricantes discretos que no aplican TPM y Fabricación Lean

En esta etapa, se crea un sistema para rastrear el equipo de destino OEE. Este sistema puede ser manual o automático, pero debería tener en cuenta los motivos de las paradas no planificadasequipo.

En la mayoría de los casos, el tiempo de inactividad del equipo no planificado es la causa.
las mayores pérdidas.

Por lo tanto, es importante categorizar todos los simples no planificados, para obtener una imagen clara donde se pierde el tiempo productivo. En algunos casos, la razón de inactividad para identificar no tendrá éxito, y tales situaciones deben tomarse en una categoría separada.

Los datos deben recopilarse al menos dos semanas.Solo para que pueda configurar las causas de repetición del tiempo de inactividad, el efecto de las paradas cortas y los ciclos lentos de equipos para el rendimiento general. Verifique los datos cada turno para asegurarse de que sean confiables y las razones de la parada se definen correctamente.

Paso 4 - Liquidación de las principales pérdidas.

En este paso, con la ayuda de la estrategia, se eliminan las fuentes de pérdidas más importantes de tiempo productiva en este algoritmo:

1. Elegir una pérdida. Basado en el indicador de OEE y el tiempo de inactividad, seleccione una pérdida de tiempo principal, la primera en eliminar. En la mayoría de los casos, la mayor pérdida será la fuente principal de tiempo de inactividad no planificado.
2. Crear un comando. Forma el comando multifuncional para resolver el problema. El equipo debe incluir 4-6 empleados: operadores, personal de servicio, gerentes que conocen perfectamente el equipo y trabaje juntos.
3. Recopilar información. Recopilar información detallada sobre los signos de problemas, incluidas las observaciones, la evidencia física y las fotos.
4. Organizar. Organice una reunión para abordar sistemáticamente la resolución de problemas:
   + determinar posibles razones Problemas
   + evaluar razones probables Basado en la información recolectada.
   + determinar lo siguiente métodos efectivos soluciones
5. Hacer un gráfico. Haga un calendario de máquinas de tiempo de inactividad planificadas para implementar soluciones aprobadas. Si la empresa ya tiene un proceso de administración de cambios, asegúrese de usar este proceso al implementar correcciones.
6. Reanudar. Reinicie la producción y aprecie la efectividad de los cambios realizados. Si el resultado es positivo, lo documentó y se mueve a la siguiente pérdida. Si la situación no ha cambiado, recopile información adicional y gasta otra sesión para resolver el problema.

En cada etapa, mida OEE, Para verificar el estado de las pérdidas que ya se han eliminado, y controle la mejora general en la productividad.

Paso 5 - Implementación de métodos de mantenimiento preventivo.

En este paso, el servicio preventivo se integra en el programa de atención de equipos. Para empezar, determine los componentes de las máquinas que pueden ser un mantenimiento profiláctico.

Puede ser:

• detalles que desgastan
• detalles que fallan
• puntos de concentración de voltaje.

El siguiente paso aprueba intervalos de servicio preventivos:

• para las piezas de desgaste, instale el nivel de desgaste actual y intervalo de sustitutos básicos
• para obtener más información con el fracaso previsto, determinar desglose de intervalo básico
• inventar horario de programación De acuerdo con el reemplazo preventivo de todos los componentes, desgaste y falla sobre la base del tiempo de operación del equipo.
• crear proceso estándar para formar órdenes de trabajo. Basado en el horario de mantenimiento programado.

A continuación, desarrollar sistema de retroalimentaciónPara optimizar los intervalos de servicio. Para hacer esto, haga una revista en la que traiga todo el desgaste y la rotura. Echa un vistazo a los hechos de reemplazo de partes y su condición en el momento del reemplazo. Haga reemplazos no programados o componentes de la máquina sin contabilidad para optimizar el horario de mantenimiento programado.

En este algoritmo para la implementación de TPM, solo se tienen en cuenta algunos de los pilotos de la metodología, otros permanecieron detrás de las escenas. Debe implementarse a su vez, preinspundir. prioridadespara la producción específica.

Resultados de TPM en las empresas de fabricación.

El despliegue del programa TPM reduce la pérdida asociada con el equipo: matrimonio, tiempo de inactividad, movimiento lento, referencia, refinamiento y alteración.

Ya 6-12 meses después de la introducción de equipos universales, la empresa manufacturera alcanza los siguientes resultados:

1. mejora de la calidad del producto en un 20-25%.
2. quejas del consumidor
3. reduciendo el costo del mantenimiento de la máquina por 10-50%.
4. aumentar el rendimiento del equipo
5. reducción de la reparación no programada.
6. reducción de tiempo redundante
7. aumentar la capacidad de fábrica
8. reduciendo el costo de la producción.
9. eliminación total de defectos relacionados con el equipo.
10. sATISFACCIÓN DE EMPLEADOS DE EVICIO
11. aumentar la inversión de amortización
12. reducción de productos de stock en almacenes.
13. reduciendo el accidente de emergencia

Ejemplos prácticos de uso del método TPM

El Instituto Japonés de Servicios Técnicos de Fábricas (JIPM) realiza anualmente una auditoría de empresas en los mejores logros en el mantenimiento total productivo fuera de Japón. Durante los cuarenta años, solo 20 empresas cayeron en la lista de ganadores.

Planta de refrigeración arçelik

Tienda de plantas Arçelik en Turquía

En 2016, el premio más alto por los logros de primera clase en el campo de TPM fue recibido por la planta de equipos de refrigeración turcocha Arçelik, la compañía matriz Beko Brand. Esta es la primera planta que produce. electrodomésticosquien recibió el premio JIPM. Para tal resultado, la planta tenía 15 años. Después de la introducción de equipos universales en 2002, el liderazgo más alto no se retiró de esta estrategia, y el personal estaba involucrado en todos los niveles.

Plantas de embalaje TETRA PAK

TETRA PAK Plantas: los titulares de registros en el número de primas en el campo de la atención de equipos universales. En los últimos 12 años, recibieron más de 70 premios. La Corporación se trasladó a TPM en 1999 y para este período lo desplegó a todas las plantas de su red.

Veredicto

El concepto de mantenimiento total productivo es la base del éxito de las empresas de fabricación.

Taller es un lugar donde la calidad del producto está encarnada.Y es difícil lograrlo utilizando máquinas y herramientas en condiciones técnicas insatisfactorias.

El cuidado del equipo universal exprime el rendimiento máximo de las máquinas durante el funcionamiento normal y manteniendo el rendimiento durante mucho tiempo. Idealmente, el equipo de trabajo que se libera incluso antes de que se rompió, ahorra tiempo, reduce el costo y motiva a los trabajadores.

Seminario: la capacitación "El mantenimiento universal del equipo (TPM)" le permite obtener un conocimiento básico del sistema de producción inclinada en términos de la organización efectiva y trabajo seguro equipo.

La capacitación es práctica, por lo que se da al menos el 50% del tiempo a los talleres y las discusiones grupales. Pero dado que la audiencia objetivo de la capacitación son los principales líderes de las unidades técnicas e industriales, los líderes de los departamentos y servicios de desarrollo de HR en la capacitación se presta más atención a problemas estratégicos en la implementación de TPM que el estudio de las herramientas TPM. Para un estudio práctico más profundo de las herramientas TPM en la línea de productos, Lin Consult, hay otros seminarios: capacitaciones sobre este tema.

Durante la capacitación, se considerarán los objetivos, los conceptos, los principios básicos y los componentes de TPM. Los participantes explorarán los tipos de pérdidas y indicadores principales relacionados con la operación de equipos. Se hará una descripción general de las principales herramientas TPM. Uno de los componentes principales de TPM se estudiará en el servicio de gravedad, fuera de línea.

Tales temas clave como la redistribución de los roles y zonas de responsabilidad de los principales participantes de TPM, la estrategia y el algoritmo de implementación, existentes. tecnologías de la información Soporte para procesos TPM.

Durante la capacitación, los ejemplos se utilizarán a partir de los proyectos de consultoría reales de Lin Consult Group sobre la introducción de la fabricación Lean en las empresas de Rusia y Kazajstán, incl. En una empresa conjunta Franco-Kazajstán.

El conocimiento obtenido como resultado de la capacitación permitirá a los participantes recibir respuestas a las siguientes preguntas con respecto al sistema TPM:

• ¿Qué es TPM?
• ¿Qué problemas se resuelven usando TPM?
• ¿Cuáles son los objetivos de TPM?
• ¿Cuáles son los riesgos y beneficios de la introducción de TPM?
• ¿Qué hace TPM?
• ¿Qué herramientas se utilizan en TPM?
• ¿Quién participa y qué es responsable en el sistema TPM?
• ¿Cuál es la secuencia de pasos para implementar el sistema TPM?
• ¿Qué son los recursos humanos, materiales y otros y en qué cantidad necesaria para implementar TPM?
• ¿Qué tecnologías de la información se utilizan para admitir TPM?
• ¿Cuáles son los factores críticos del éxito al implementar TPM?
• ¿Qué cambiará personalmente para mí y mi división después de la implementación exitosa de TPM?

Como resultado de ejercicios prácticos, los participantes podrán aprender:

• Determine, evalúe y priorice los problemas asociados con el trabajo del equipo.
• Calcule el coeficiente de eficiencia general del equipo (OEE)
• Desarrollar estándares visuales de mantenimiento autónomo de equipos por parte de operadores.
• Distribuir roles y zonas de responsabilidad en las TPM

TPM (mantenimiento productivo total) - Sistema de cuidado universal para equipos utilizados en la empresa. Está dirigido a mejorar el nivel de eficiencia de mantenimiento, lo que reduce varias pérdidas asociadas con el uso de técnicas industriales.

El propósito principal de la aplicación del sistema. - Advertir, identificar los defectos de equipos técnicos que pueden llevar a problemas aún mayores.

El sistema TRM, siendo parte del concepto de producción inclinada, se está implementando para garantizar condiciones de operación óptimas. De hecho, se entiende que la compañía proporciona condiciones bajo las cuales aumenta la eficiencia del equipo utilizada, pero los costos de su contenido se reducen:

• Servicio oportuno;
• Prevención de averías graves, tiempo de inactividad;
• Incrementando la productividad;
• Mejora de los equipos.

Se supone que el sistema TPM cubre toda la empresa, su implementación ocurre en todas las líneas de producción. La base del sistema es elaborar una gráfica de trabajo de mantenimiento preventivo, realizando los procedimientos para el lubricante, la limpieza, las medidas para la verificación general.

Principios TPM.

• Servicio Autónomo;
• Mantenimiento Programado;
• Servicio de calidad;
• Mejora continua / kaizen;
• Gestión temprana de equipos;
• La formación del personal;
• Seguridad, salud, medio ambiente;
• TRM en oficinas.

Los principios enumerados involucran la participación de todos los operadores, reparadores en un solo proceso de servicio, así como su responsabilidad por el estado de equipos técnicos de la empresa. Los empleados que trabajan en equipo deben mantener el monitoreo continuo, supervisando las características del funcionamiento del equipo usado. Al desviarse de las normas de trabajo, deben aplicarse inmediatamente a los servicios de reparación. Este último inmediatamente obligado a responder a tales apelaciones e inmediatamente tomar las medidas necesarias.

Etapas de introducción de TRM.

1. El equipo se selecciona para el uso experimental del sistema. Puede ser un equipo que sea simplemente mejorado o problemático o limitado.
2. El equipo seleccionado se proporciona en condiciones de trabajo.
3. Se mide la eficiencia general del equipo.
4. Se eliminan las principales pérdidas identificadas mediante la aplicación de la estrategia Kaizen.
5. Se están implementando los métodos de mantenimiento preventivo.

Los resultados del uso de TRM.

• La calidad del producto mejora;
• Reduce el número de quejas de los consumidores;
• Costos de mantenimiento reducidos;
• Aumenta el equipo;
• Se reducen los casos de reparación no programada;
• Tiempo de inactividad reducido;
• Se reduce el costo de producción;
• Los defectos técnicos se eliminan por completo;
• La satisfacción del personal aumenta con los empleados;
• Aumenta la reembolso de la inversión;
• Disminuye el accidente en la empresa.

Preste atención al programa de capacitación: