Uno de los conceptos logísticos más populares en el mundo, a partir del cual se han desarrollado y operan un gran número de sistemas micrologísticos, es concepto de “requisitos/planificación de recursos”(requisitos/planificación de recursos , RP). El concepto de RP a menudo se contrasta con el concepto de logística justo a tiempo, lo que significa que los sistemas logísticos de tipo push se basan en él (a diferencia del enfoque JIT).

Sistema de empujar (tirar) es un sistema de organización de la producción en el que piezas, componentes y productos semiacabados se suministran desde la operación tecnológica anterior a la siguiente de acuerdo con un programa de producción rígido preformado.

Los recursos materiales y los productos semiacabados se "empujan" de un eslabón del sistema logístico de producción a otro. De manera similar, los productos terminados son "empujados" a la red de distribución. Una desventaja común del sistema push es el seguimiento insuficiente de la demanda con la creación obligatoria de reservas de seguridad. Es la presencia de existencias de seguridad lo que nos permite tener en cuenta los cambios en la demanda y evitar interrupciones en la producción. Como resultado del almacenamiento de inventario, la rotación se ralentiza. capital de trabajo empresas, lo que aumenta el costo de producción de productos terminados. Los defensores de este concepto, comparándolo con el concepto Justo a tiempo, señalan la mayor estabilidad del sistema "push" frente a fuertes fluctuaciones en la demanda y la falta de confiabilidad de los proveedores de recursos.

Con base en el cronograma de producción establecido, los sistemas MRP I implementan un enfoque de fases temporales para establecer el valor y regular el nivel de inventario. Dado que esto, a su vez, genera el volumen de recursos materiales para la producción o montaje de un volumen determinado productos terminados, entonces MRP I es un sistema típico de tipo "empuje", cuyo diagrama ampliado se muestra en la Fig. 4.

Los sistemas micrologísticos básicos basados ​​en el concepto de “planificación de requisitos/recursos” en producción y suministro son sistemas de “planificación de materiales/requisitos de fabricación/planificación de recursos, MRP I / MRP II”, y en distribución (distribución) - sistemas, “producto/recurso planificación de distribución” (requerimientos de distribución/planificación de recursos, DRP I / DRP II).

Flujo de materiales

Orden

Cumplimiento de un pedido

Fig.4. MRP I como sistema tipo “push”;

Señor - recursos materiales; WP - trabajo en progreso; GP - productos terminados

El sistema MRP I se desarrolló en los EE. UU. a mediados de la década de 1950, pero no se generalizó tanto en EE. UU. como en Europa hasta la década de 1970, lo que estuvo asociado, como ya se señaló, con el desarrollo de la tecnología informática. Los sistemas micrologísticos similares al MRP I se desarrollaron aproximadamente en la misma época en la URSS y al principio se utilizaron ampliamente en el complejo militar-industrial. La práctica habitual de utilizar sistemas MRP I en los negocios está asociada con los procedimientos de planificación y seguimiento para ordenar y suministrar (comprar) recursos materiales, por regla general, una amplia gama para empresas industriales que fabrican productos de ingeniería. Los problemas que surgen durante la implementación del sistema MRP I se relacionan con el desarrollo de información, software y soporte matemático para los cálculos y la selección de un conjunto de equipos informáticos y de oficina, es decir, con aquellos problemas típicos de los sistemas de control automatizados de producción. y procesos tecnológicos. El propósito de implementar MRP I es aumentar la eficiencia y calidad de la planificación de los requisitos de recursos, reducir el nivel de inventarios de recursos materiales y productos terminados, mejorar los procedimientos para controlar los niveles de inventario y reducir los costos asociados con estas funciones logísticas.

Las aplicaciones prácticas típicas de los sistemas MRP I se encuentran en la organización de los procesos de producción y en la adquisición de recursos materiales. Según la definición del investigador estadounidense J. Orlisky, uno de los principales desarrolladores del sistema MRP I, “el sistema de planificación de requisitos de materiales (sistema MRP) en sentido estricto consta de una serie de procedimientos, reglas decisivas y requisitos relacionados lógicamente que traducen el cronograma de producción en una “cadena de requerimientos” que se sincronizan en el tiempo, así como la cobertura planificada de estos requerimientos para cada unidad de inventario de componentes necesarios para cumplir con el cronograma. El sistema MRP reprograma la secuencia de requisitos y coberturas como resultado de cambios ya sea en el cronograma de producción, la estructura del inventario o las características del producto”.

Los sistemas MRP se ocupan de materiales, componentes, productos semiacabados y sus piezas, cuya demanda depende de la demanda de productos terminados específicos. Aunque ella misma concepto de logística, que forma la base del sistema MRPI , se formó hace bastante tiempo (desde mediados de la década de 1950), pero solo con la llegada de las computadoras de alta velocidad fue posible ponerlo en práctica. Al mismo tiempo, se produjo una revolución en los microprocesadores y tecnologías de la información Ha estimulado el crecimiento explosivo de varias aplicaciones de sistemas MRP en los negocios. Los principales objetivos de los sistemas MRP son:

Mejorar la eficiencia de la planificación de calidad de los requisitos de recursos;

Planificación proceso de producción, calendario de entrega, adquisiciones;

Reducir el nivel de inventarios de recursos materiales, trabajos en curso y productos terminados;

Mejorar el control sobre los niveles de inventario;

Reducir los costos de logística;

Satisfacer la necesidad de materiales, componentes y productos.

MRP I permitió coordinar planes y acciones de unidades sistema logístico en suministro, producción y distribución en toda la empresa, teniendo en cuenta los cambios constantes en tiempo real (“on line”). Ahora es posible coordinar planes de suministro, producción y ventas a mediano y largo plazo en MRP, así como llevar a cabo una regulación y control continuo del uso de inventarios.

En el proceso de lograr estos objetivos, el sistema MRP garantiza el flujo de cantidades planificadas de recursos materiales e inventarios de productos durante el horizonte de planificación. Sistema

Arroz. 5. Diagrama de bloques del sistema MRP I.

Incluye la siguiente información:

1. Pedidos de consumo, previsión de demanda de productos terminados, cronograma de producción. - Entrada MRP I.

2. Base de datos de recursos materiales - nomenclatura y parámetros de materias primas, productos semiacabados, etc.; normas de consumo de recursos materiales por unidad de producción; calendario de su entrega para las operaciones de producción.

3. Base de datos de inventario - el volumen de producción, seguros y otras existencias de recursos materiales en los almacenes; cumplimiento de las reservas de efectivo con la cantidad requerida; proveedores; parámetros de suministro.

4.Paquete de software MRP I - el volumen total requerido de recursos materiales iniciales dependiendo de la demanda; cadena de requisitos (necesidades) de recursos materiales, teniendo en cuenta los niveles de inventario; pedidos de volúmenes de recursos materiales de entrada para la producción.

5. Maquinagramas de salida - un conjunto de documentos de salida: un pedido de recursos materiales a los proveedores, ajustes al cronograma de producción, esquemas de entrega de recursos materiales, el estado del sistema MRP I, etc.

La entrada del sistema MRP I son los pedidos de los consumidores, respaldados por pronósticos de demanda de los productos terminados de la empresa, que se incluyen en el cronograma de producción (programas de liberación de productos terminados). Por tanto, al igual que ocurre con los sistemas de micrologística justo a tiempo, la demanda del cliente es el factor clave en MRP I.

Soporte de información MRP I incluye los siguientes datos:

Plan de producción de un artículo específico para una fecha específica;

Datos de materiales que contienen nombres específicos de piezas requeridas, materias primas, unidades de montaje indicando su cantidad por unidad de producto terminado;

Datos sobre stocks de recursos materiales necesarios para la producción, plazos de entrega de pedidos, etc.

La base de datos sobre recursos materiales contiene toda la información requerida sobre la nomenclatura y los principales parámetros (características) de materias primas, materiales, componentes, productos semiacabados, etc., necesarios para la producción (ensamblaje) de productos terminados o sus piezas. Además, contiene normas para el consumo de recursos materiales por unidad de producción, así como archivos de los tiempos de entrega de los recursos materiales correspondientes a las divisiones productivas de la empresa. La base de datos también identifica conexiones entre los insumos individuales de las unidades de producción en términos de recursos materiales consumidos y en relación con el producto final. La base de datos de inventario informa al sistema y al personal de administración sobre la presencia y el tamaño de la producción, los seguros y otras existencias requeridas de recursos materiales en el almacén de la empresa, así como su proximidad a un nivel crítico y la necesidad de su reposición. Además, esta base de datos contiene información sobre proveedores y parámetros para el suministro de recursos materiales.

El paquete de software MRP I se basa en cronogramas de producción sistematizados (cronogramas de liberación de productos finales) en función de la demanda de los consumidores e información completa obtenida de bases de datos sobre recursos materiales y sus existencias. Los algoritmos integrados en los módulos de software del sistema traducen inicialmente la demanda de productos terminados en el volumen total requerido de recursos materiales iniciales. Luego, los programas calculan una cadena de requisitos para recursos materiales de entrada, productos semiacabados y volúmenes de trabajo en proceso con base en información sobre el nivel de inventario apropiado, y realizan pedidos de volúmenes de recursos materiales de entrada para áreas de producción (ensamblaje) de productos terminados. Los pedidos dependen de la nomenclatura especificada, el volumen de necesidades de recursos materiales y el momento de su entrega en los lugares de trabajo y almacenes correspondientes.

Después de completar todos los cálculos necesarios, el complejo de salida de diagramas de máquinas del sistema MRPI se genera en el centro de información y computación de la empresa. , el cual se transfiere en forma documental a los responsables de producción y logística para que tomen decisiones sobre la organización del suministro de los sitios de producción y almacenes de la empresa con los recursos materiales necesarios. Un conjunto típico de documentos de salida de un sistema MRP I contiene:

Requisitos de recursos materiales encargados a proveedores especificados en términos de nomenclatura, volumen y tiempo;

Cambios que deben realizarse en el cronograma de producción;

Esquemas de entrega de recursos materiales, volumen de suministros, etc.;

Requisitos cancelados para productos terminados, recursos materiales;

Estado del sistema MRP.

Sin embargo, la preparación de datos primarios requiere costos y precisión importantes. MRP I se utiliza normalmente en la planificación de procedimientos de pedido y suministro para una amplia gama de materiales, por ejemplo, empresas de construcción de maquinaria. Se pueden identificar las siguientes desventajas de los sistemas de micrologística basados ​​en el enfoque MRP:

Una importante cantidad de cálculos, preparación y preprocesamiento de una gran cantidad de información inicial, lo que aumenta la duración del período de producción y el ciclo logístico;

Un aumento en los costos logísticos para el procesamiento de pedidos y el transporte a medida que la empresa se esfuerza por reducir los niveles de inventario o pasar a producir productos terminados en pequeños volúmenes con alta frecuencia;

Insensibilidad a los cambios de la demanda a corto plazo, ya que se basan en el control y reposición de los niveles de inventario en puntos de pedido fijos;

Un número importante de fallos en el sistema debido a su gran tamaño y sobrecarga.

Estas desventajas se superponen a la desventaja general inherente a todos los sistemas micrologísticos de tipo “push”, que incluyen los sistemas MRP1. , a saber: seguimiento insuficientemente estricto de la demanda con la presencia obligatoria de existencias de seguridad.

Los sistemas MRP I se utilizan principalmente cuando la demanda de materiales de entrada depende en gran medida de la demanda de productos finales del cliente. El sistema MRP I puede trabajar con una amplia gama de recursos materiales (flujos iniciales de materiales multisurtido). Aunque los defensores del concepto justo a tiempo argumentan, no sin razón, que los sistemas micrologísticos “pull” basados ​​en los principios de este concepto responden más rápido y más eficientemente a los cambios en la demanda de los consumidores, hay casos en los que los sistemas MRP I son más eficaz. Esto es cierto para las empresas que tienen ciclos de producción bastante largos en condiciones de demanda incierta. Al mismo tiempo, el uso de sistemas MRP I permite a las empresas lograr los mismos objetivos que cuando utilizan la tecnología JIT, en particular, lograr una reducción en la duración del ciclo logístico completo y la eliminación del exceso de inventarios, si el tiempo para la toma de decisiones sobre la gestión de las operaciones de producción y la compra de recursos materiales es comparable a la frecuencia de los cambios en la demanda.

trabajo del curso

Introducción

El sistema MRP-1 es uno de los más populares del mundo y se basa en el concepto logístico de “planificación de necesidades/recursos”. Este sistema opera con materiales, componentes, productos semiacabados y sus piezas, cuya demanda depende de la demanda de productos terminados específicos.

Los principales objetivos de este sistema son satisfacer la necesidad de recursos materiales para planificar la producción y entrega a los consumidores, mantener un bajo nivel de inventarios de recursos materiales, trabajos en curso, productos terminados, planificar operaciones de producción, cronogramas de entrega y operaciones de compra.

La idea básica de los sistemas MRP es que cualquier unidad contable de materiales o componentes necesarios para la producción de un producto debe estar disponible en tiempo correcto y en la cantidad adecuada.

La necesidad de planificar la necesidad de MR se debe a que la mayoría de los problemas en el proceso de producción están asociados con el retraso o avance en la recepción de componentes, materias primas y materiales, por lo que, por regla general, Paralelamente a una disminución en la eficiencia de la producción, se produce un exceso (escasez) de materiales recibidos antes en los almacenes o más tarde de lo programado. Para prevenir este tipo de problemas, se desarrolló la metodología MRP I (Planificación de requisitos de materiales). Creado programas de computador, permitiéndole regular de forma óptima el suministro de MR, controlar los stocks en el almacén y la propia tecnología de producción.

la tarea principal MRP I: brindar garantías de la disponibilidad de la cantidad requerida de materiales (componentes) requeridos en cualquier momento dentro del período de planificación, junto con una posible reducción de los inventarios actuales y, por lo tanto, la descarga de almacenes.

Uno de los conceptos logísticos más populares en el mundo, a partir del cual se han desarrollado y operan un gran número de sistemas micrologísticos, es el concepto de "planificación de necesidades/recursos" (RP). A menudo se contrasta este concepto con el concepto de logística justo a tiempo, es decir, en él se basan los sistemas logísticos de tipo push.

Con base en el cronograma de producción establecido del sistema MRP I, implementan un enfoque de fases basado en el tiempo para establecer el valor y regular el nivel de inventario. Dado que esto, a su vez, genera el volumen de recursos materiales necesarios para la producción o ensamblaje de un volumen determinado de productos terminados, MRP I es un sistema típico de tipo "push", del cual se proporciona un diagrama ampliado.

MRP I como sistema tipo “push”;

Señor - recursos materiales;

WP - trabajo en progreso;

GP - productos terminados

Los sistemas micrologísticos básicos basados ​​en el concepto de “planificación de requisitos/recursos” en producción y suministro son sistemas de “planificación de materiales/requisitos de fabricación/planificación de recursos, MRP I / MRP II”, y en distribución (distribución) - “planificación de distribución de productos/recursos”. ”sistemas (requerimientos de distribución/planificación de recursos, DRP I / DRP II).

Las aplicaciones prácticas típicas de los sistemas MRP I se encuentran en la organización de los procesos de producción y en la adquisición de recursos materiales. Según la definición del investigador estadounidense J. Orlisky, uno de los principales desarrolladores del sistema MRP I, “el sistema de planificación de requisitos de materiales (sistema MRP) en sentido estricto consta de una serie de procedimientos, reglas decisivas y requisitos relacionados lógicamente que traducen el cronograma de producción en una “cadena de requerimientos” los cuales se sincronizan en el tiempo, así como la cobertura planificada de estos requerimientos para cada unidad de stock de componentes necesarios para cumplir con el cronograma...

El sistema MRP reprograma la secuencia de requisitos y coberturas como resultado de cambios ya sea en el cronograma de producción, la estructura del inventario o las características del producto”.

Los sistemas MRP se ocupan de materiales, componentes, productos semiacabados y sus piezas, cuya demanda depende de la demanda de productos terminados específicos. Aunque el concepto de logística en sí, que forma la base del sistema MRP I, se formó hace bastante tiempo (desde mediados de la década de 1950), sólo con la llegada de las computadoras de alta velocidad fue posible ponerlo en práctica. práctica. Al mismo tiempo, la revolución en los microprocesadores y la tecnología de la información ha estimulado el crecimiento explosivo de diversas aplicaciones de los sistemas MRP en los negocios. Los principales objetivos de los sistemas MRP son:

Mejorar la eficiencia de la planificación de calidad de los requisitos de recursos;

Planificación del proceso de producción, cronograma de entrega, adquisiciones;

Reducir el nivel de inventarios de recursos materiales, trabajos en curso y productos terminados;

Mejorar el control sobre los niveles de inventario;

Reducir los costos de logística;

Satisfacer la necesidad de materiales, componentes y productos.

MRP I permitió coordinar los planes y acciones de las unidades del sistema logístico en suministro, producción y ventas en toda la empresa, teniendo en cuenta los constantes cambios del mundo real. escala de tiempo (“en línea”). Ahora es posible coordinar planes de suministro, producción y ventas a mediano y largo plazo en MRP, así como llevar a cabo una regulación y control continuo del uso del inventario.

En el proceso de lograr estos objetivos, el sistema MRP garantiza el flujo de cantidades planificadas de recursos materiales e inventarios de productos durante el horizonte de planificación. El sistema en MRP primero determina cuánto y en qué plazo se debe producir el producto final. Luego, el sistema determina el tiempo y las cantidades necesarias de recursos materiales para completar el programa de producción. Se presenta un diagrama de bloques del sistema MRP I. Incluye la siguiente información:

1. Pedidos de consumo, previsión de demanda de productos terminados, cronograma de producción: entrada MRP-I.

2. Base de datos sobre recursos materiales: nomenclatura y parámetros de materias primas, productos semiacabados, etc.; normas de consumo de recursos materiales por unidad de producción; calendario de su entrega para las operaciones de producción.

3. Base de datos de inventario: el volumen de producción, seguros y otros inventarios de recursos materiales en los almacenes; cumplimiento de las reservas de efectivo con la cantidad requerida; proveedores; parámetros de suministro.

4. Paquete de software MRP-I: el volumen total requerido de recursos materiales iniciales, según la demanda; cadena de requisitos (necesidades) de recursos materiales, teniendo en cuenta los niveles de inventario; pedidos de volúmenes de recursos materiales de entrada para la producción.

5. La máquina de salida diagrama un conjunto de documentos de salida: pedidos de recursos materiales a proveedores, ajustes al cronograma de producción, esquemas de entrega de recursos materiales, estado del sistema MRP-I.

La entrada del sistema MRP-I son los pedidos de los consumidores, respaldados por las previsiones de demanda de los productos terminados de la empresa, que se incluyen en el cronograma de producción (cronogramas de liberación de productos terminados). Así, al igual que ocurre con los sistemas de micrologística basados ​​en los principios del concepto Just-in-Time, en MRP-I el factor clave es la demanda del cliente.

El soporte de información del MRP-I incluye los siguientes datos:

Plan de producción de un artículo específico para una fecha específica;

Datos sobre materiales que contienen nombres específicos de las piezas requeridas, materias primas, unidades de ensamblaje, indicando su cantidad por unidad de producto terminado;

Datos sobre stocks de recursos materiales necesarios para la producción, plazos de entrega de pedidos, etc.

La base de datos sobre recursos materiales contiene toda la información requerida sobre la nomenclatura y los principales parámetros (características) de materias primas, materiales, componentes, productos semiacabados, etc., necesarios para la producción (ensamblaje) de productos terminados o sus piezas. Además, contiene normas para el consumo de recursos materiales por unidad de producción, así como archivos de los tiempos de entrega de los recursos materiales correspondientes a las divisiones productivas de la empresa. La base de datos también identifica conexiones entre los insumos individuales de las unidades de producción en términos de recursos materiales consumidos y en relación con el producto final. La base de datos de inventario informa al sistema y al personal de administración sobre la presencia y el tamaño de la producción, los seguros y otras existencias requeridas de recursos materiales en el almacén de la empresa, así como su proximidad a un nivel crítico y la necesidad de su reposición. Además, esta base de datos contiene información sobre proveedores y parámetros para el suministro de recursos materiales.

2. Metodología MRP-1 (Planificación de requerimientos de materiales)

En los años 60, gracias al esfuerzo de los estadounidenses Joseph Orlicki y Oliver Waite, se creó un método para calcular los materiales necesarios para la producción, llamado MRP (Planificación de requisitos de materiales). materiales necesarios). Gracias al trabajo concentrado de la Asociación Estadounidense para la Gestión de Inventario y Producción (APICS), el método MRP se ha generalizado en todo el mundo occidental y en algunos países (incluida Rusia) incluso se lo trata como un estándar, aunque no lo es. .

Sistema MRP en su conjunto:

Descripción de unidades de planificación y niveles de planificación;

Descripción de las especificaciones de planificación;

Formación de los principales. Plan de producción Artes graficas.

Subsistema MRP:

Gestión de producto (descripción de materiales, componentes y unidades de producto terminado);

La gestión del inventario;

Gestión de la configuración del producto (composición del producto);

Mantener una lista de materiales;

Cálculo de necesidades de materiales;

Formación de órdenes de compra MRP;

Formación de órdenes MRP para movimiento.

Subsistema PCR:

Centros de trabajo (descripción de la estructura de los centros de trabajo de producción con determinación de capacidad);

Máquinas y mecanismos (descripción de los equipos de producción con determinación de la capacidad estándar);

Operaciones de producción realizadas en relación con centros y equipos de trabajo;

Rutas de proceso, que representan una secuencia de operaciones realizadas durante un período de tiempo en equipos específicos en un centro de trabajo específico;

Cálculo de requerimientos de capacidad para determinar carga crítica y tomar decisiones.

19. Sistemas de clases MRPII. Diferencias con MRP, estructura del sistema MRPII, ventajas de utilizar sistemas MRPII.

Sin embargo, el concepto MRP tiene un serio inconveniente. El caso es que a la hora de calcular la necesidad de materiales en el marco de este concepto no se tienen en cuenta ni la capacidad de producción disponible, ni su carga, ni el coste. fuerza laboral. Esta deficiencia fue corregida en el concepto MRPII (Manufacturing Resource Planning). MRPII permitió tener en cuenta y planificar todos los recursos de producción de la empresa: materias primas, suministros, equipos, personal, etc.

A medida que se desarrolló el concepto MRPII, se le añadió gradualmente la capacidad de contabilizar otros costos empresariales. Así nació el concepto de ERP (Enterprise Resource Planning), a veces también llamado planificación de recursos empresariales.

El sistema MRPII debe constar de los siguientes módulos funcionales (Figura 3):

Módulo de planificación del desarrollo empresarial. determina la misión de la empresa: su nicho de mercado, evaluación y determinación de beneficios, recursos financieros. De hecho, indica, en términos financieros, lo que la empresa pretende producir y vender, y estima cuánto dinero se necesita invertir en el desarrollo y desarrollo del producto para alcanzar el nivel de beneficio planificado. Por tanto, el elemento de salida de este módulo es un plan de negocios.

Módulo de planificación de ventas estima (generalmente en unidades de producto terminado) cuál debe ser el volumen y la dinámica de ventas para que se cumpla el plan de negocios establecido. Los cambios en el plan de ventas sin duda provocarán cambios en los resultados de otros módulos.

Módulo de planificación de producción. aprueba el plan de producción de todo tipo de productos terminados y sus características. Cada tipo de producto dentro de la línea de productos tiene su propio programa de producción. Por tanto, el conjunto de programas de producción para todo tipo de productos manufacturados representa el plan de producción de la empresa en su conjunto.

Módulo de planificación de requisitos de materiales(o tipos de servicios) basados ​​en programa de producción para cada tipo de producto terminado, determina el cronograma requerido para la compra y/o producción interna de todos los materiales componentes de este producto y, en consecuencia, su ensamblaje.

Módulo de planificación capacidad de producción convierte el plan de producción en unidades finales de utilización de la capacidad de trabajo (máquinas, trabajadores, laboratorios, etc.)

Módulo de comentarios le permite discutir y resolver problemas emergentes con proveedores de materiales de componentes, distribuidores y socios. Por lo tanto, este módulo implementa el famoso "principio de circuito cerrado" en el sistema. Comentario especialmente necesario al cambiar planes individuales que resultaron impracticables y están sujetos a revisión

Figura 3. - Interacción de módulos en el sistema MRPII

1. MRP (Planificación de requisitos de materiales)

Los sistemas MRP, cuya teoría se ha desarrollado intensamente desde principios de los años 60, están presentes actualmente en casi todos los sistemas integrados. sistemas de información ah gestión empresarial.

Actualmente, el uso de modernos sistemas integrados en empresas rusas aún no ha encontrado un uso generalizado, especialmente la funcionalidad de planificación de recursos materiales (MRP)

¿En qué casos es adecuado el uso de sistemas MRP?

En primer lugar, cabe señalar que los sistemas MRP se desarrollaron para su uso en plantas de fabricación. Si la empresa tiene un tipo de producción discreto (ensamblaje bajo pedido - ATO, fabricación bajo pedido - MTO, fabricación en almacén - MTS, serie - RPT, ...), es decir Cuando existe una lista de materiales y composición de productos para los productos manufacturados, entonces el uso de un sistema MRP es lógico y apropiado. Si la empresa tiene procesos de producción (industria de procesos, procesamiento por lotes continuos), entonces el uso de la funcionalidad MRP está justificado en el caso de un ciclo de producción largo.

Los sistemas MRP rara vez se utilizan para planificar las necesidades de materiales en servicios, transporte, comercio y otras organizaciones no productivas, aunque potencialmente las ideas de los sistemas MRP pueden, con algunas suposiciones, aplicarse a empresas no manufactureras cuyas actividades requieren materiales de planificación durante un período relativamente largo. largo periodo de tiempo.

Los sistemas MRP se basan en materiales de planificación para la organización óptima de la producción e incluyen directamente la funcionalidad MRP, la funcionalidad para describir y planificar la carga de capacidad de producción CRP (Capacity Resources Planning) y tienen como objetivo crear las condiciones óptimas para la implementación del plan de producción para producción.

La idea principal del sistema MRP.

La idea básica de los sistemas MRP es que cualquier unidad contable de materiales o componentes necesarios para producir un producto debe estar disponible en el momento adecuado y en la cantidad adecuada.

La principal ventaja de los sistemas MRP es la formación de una secuencia de operaciones de producción con materiales y componentes, asegurando la producción oportuna de componentes (productos semiacabados) para la implementación del plan de producción principal para la producción de productos terminados.

Elementos básicos del MRP

Los elementos principales de un sistema MRP se pueden dividir en elementos que proporcionan información, implementación de software de la base algorítmica de MRP y elementos que representan el resultado del funcionamiento de la implementación del software MRP.

De forma simplificada, la información inicial del sistema MRP está representada por los siguientes elementos:

Elementos del MRP

Programa maestro de producción (MPS)

El plan de producción principal, por regla general, se forma para reponer el stock de productos terminados o satisfacer los pedidos de los clientes.

En la práctica, el desarrollo del PPE parece ser un bucle de planificación. Inicialmente, se elabora un borrador para evaluar la posibilidad de asegurar la implementación en términos de recursos materiales y capacidades.

El sistema MRP detalla la planificación operativa en términos de componentes materiales. Si el artículo requerido y su composición cuantitativa no está presente en el stock gratuito o pedido previamente, o en caso de entregas planificadas de materiales y componentes insatisfactorias, el OPP deberá ajustarse en consecuencia.

Después de las iteraciones necesarias, el proceso operativo se aprueba como válido y se lanzan las órdenes de producción en base a él.

Lista de materiales y composición del producto.

Una lista de materiales (BM) es una lista de nomenclatura de materiales y sus cantidades para la producción de una determinada unidad o producto final. Junto con la composición del producto, el VM asegura la formación de una lista completa de productos terminados, la cantidad de materiales y componentes para cada producto y una descripción de la estructura del producto (conjuntos, piezas, componentes, materiales y sus relaciones). ).

La lista de materiales y la composición del producto son tablas de bases de datos, cuya información refleja correctamente los datos relevantes al cambiar. composición física producto o VM, el estado de las tablas debe ajustarse de manera oportuna.

Estado del inventario

El estado actual de los inventarios se refleja en las tablas de la base de datos correspondientes que indican todas las características necesarias de las unidades contables. Cada unidad contable, independientemente de su uso en un producto o en varios productos terminados debe tener un solo registro de identificación con un código único. Normalmente, un registro de identificación de unidad contable contiene un gran número de parámetros y características utilizadas por el sistema MRP, los cuales se pueden clasificar de la siguiente manera:

• Información total
• descripción, tipo, tamaño, peso, etc.
• datos bursátiles
• unidad de stock, unidad de almacenamiento, stock libre, stock óptimo planificado para el pedido, stock ordenado, stock distribuido, atributo de lote/serie, etc.
• datos de compras y ventas
• unidad de compra/venta, proveedor principal, precio,
• datos sobre producción y órdenes de producción, etc.

Los registros de las unidades contables se actualizan cada vez que se realizan transacciones de inventario, por ejemplo, compra planificada, pedido para entrega, capitalizado, desecho, etc.

Según los datos de entrada del MRP, el sistema realiza las siguientes operaciones básicas:

• Con base en el proceso de planificación operativa, la composición cuantitativa de los productos finales se determina para cada período de planificación.
• las piezas de repuesto no incluidas en la documentación operativa se añaden a la composición de los productos finales,
• para OPP y repuestos, la necesidad total de recursos materiales se determina de acuerdo con el VM y la composición del producto con distribución en los períodos de tiempo de planificación,
• el requerimiento total de material se ajusta teniendo en cuenta el estado del stock para cada período de planificación,
• Los pedidos de reposición de inventarios se generan teniendo en cuenta los plazos de entrega necesarios.
• Los resultados del sistema MRP son:
• cronograma para el suministro de recursos materiales para la producción: la cantidad de cada unidad contable de materiales y componentes para cada período de tiempo para garantizar la producción operativa.

Para implementar el cronograma de suministro, el sistema genera un cronograma de pedidos basado en períodos de tiempo, que se utiliza para realizar pedidos a proveedores de materiales y componentes o para planificar la producción independiente.

• cambios en el plan de suministro: realizar ajustes al programa de suministro de producción previamente formado,
• una serie de informes necesarios para gestionar el proceso de suministro de producción.

Uno de los componentes de los sistemas integrados de información de gestión empresarial de la clase MRP es el sistema de planificación de capacidad (CRP).

La tarea principal del sistema CRP es verificar la viabilidad del MPS en términos de cargar equipos a lo largo de las rutas tecnológicas de producción, teniendo en cuenta el tiempo de cambio, el tiempo de inactividad forzado, subcontratación de trabajo etc. La información de entrada para CRP es el cronograma de órdenes de producción y órdenes de suministro de materiales y componentes, que se convierte de acuerdo con rutas tecnológicas en la carga de equipos y personal de trabajo.

Funcionalidad típica de los sistemas MRP:

• descripción de unidades de planificación y niveles de planificación
• descripción de las especificaciones de planificación
• formación del plan principal de programación de producción.
• Gestión de productos (descripción de materiales, componentes y unidades de producto terminado).
• La gestión del inventario
• gestión de la configuración del producto (composición del producto)
• mantener una lista de materiales
• cálculo de las necesidades de materiales
• generación de órdenes de compra MRP
• generación de órdenes de transferencia MRP
• centros de trabajo (descripción de la estructura de los centros de trabajo de producción con determinación de capacidad)
• máquinas y mecanismos (descripción de los equipos de producción con determinación de la capacidad estándar)
• Operaciones de producción realizadas en relación con centros de trabajo y equipos.
• Rutas tecnológicas, que representan una secuencia de operaciones realizadas durante un período de tiempo en equipos específicos en un centro de trabajo específico.
• Cálculo de requerimientos de capacidad para determinar carga crítica y tomar decisiones.

2. MRP II (Planificación de Recursos de Fabricación)

Los sistemas MRP II son un desarrollo adicional de los sistemas MRP y se centran en la planificación eficaz de todos los recursos. empresa manufacturera. En general, se pueden distinguir las siguientes direcciones:

• planificación empresarial
• planeación de producción
• formación del programa de producción principal

Los sistemas MRP II implican la participación del componente financiero (planificación empresarial) en la integración de la información. Los sistemas MRP II asumen herramientas especiales para el conformado. Plan financiero y elaboración de presupuestos, previsión y gestión del tráfico. Dinero, sobre cuya base se determina la posibilidad de implementar el plan de producción en términos de fondos disponibles y esperados.

3. sistemas ERP s

Sistemas ERP (Planificación de Recursos Empresariales), como mayor desarrollo Los sistemas integrados de información de gestión empresarial, además de la funcionalidad anterior, suelen incluir la planificación de recursos de distribución (DRP - I, DRP - II) y recursos para mantenimiento y reparación tecnológica.

Los sistemas DRP proporcionan la solución óptima (planificación, contabilidad y gestión) tareas de transporte sobre el movimiento de recursos materiales y técnicos y productos terminados.

Además, los sistemas MRPII y ERP se caracterizan por la presencia de un subsistema especial para gestionar la implementación de proyectos a largo plazo ( Gestión de proyectos), que implica una planificación totalmente funcional de los recursos materiales, recursos laborales, equipamiento, formación de cronogramas de trabajo de la red, gestión de avances y facturación de proyectos en curso.