La capacidad de producción (PC) determina la cantidad de bienes que una empresa es capaz de producir. Este es un indicador competitivo importante.

Concepto de capacidad de producción.

PM se refiere al volumen máximo de productos que una empresa puede producir en un período de tiempo determinado. En el cálculo de este parámetro se tiene en cuenta la tecnología utilizada y los recursos disponibles. Éstas incluyen:

• capacidad de producción;
• energía;
• materias primas;
• personal.

Hay muchos tipos de PM. Esto incluye diseño, capacidad planificada y balanceada. Se mide en unidades de volumen de producción: tonelada, pieza, etc. El uso total de la capacidad garantiza la producción de más bienes y una reducción de su costo. La empresa tiene la oportunidad de acumular rápidamente fondos de las ventas de productos y utilizarlos para la reproducción y renovación de equipos.

Factores que afectan el tamaño de la capacidad de producción.

Los parámetros de capacidad de producción están determinados por los siguientes factores:

• La perfección de las tecnologías utilizadas.
• La gama de productos y su calidad.
• La calidad de la organización del trabajo.

A veces, los resultados de los cálculos de PM en diferentes períodos difieren significativamente. Esto es el resultado de la inestabilidad de los factores indicados anteriormente. Por ejemplo, la empresa introduce constantemente nuevos equipos. La tecnología de producción y las herramientas utilizadas son los principales factores que influyen en los parámetros energéticos.

Valores utilizados en los cálculos.

Para calcular PM necesitará conocer los siguientes parámetros:

• Listado de equipos disponibles, su cantidad para cada tipo.
• Modo de funcionamiento del equipo.
• Modo de funcionamiento de las áreas de producción.
• Calificación de los empleados.
• Estándares progresivos para la operación de equipos.
• Intensidad laboral de los equipos.
• Nomenclatura y surtido de mercancías.

Antes de realizar cálculos es necesario analizar características clave trabajar en la empresa.

Reglas básicas de cálculo

Al determinar la capacidad de producción, se deben tener en cuenta las siguientes reglas:

• Al tener en cuenta el equipo disponible, se debe tener en cuenta cada tipo de equipo. Es imposible excluir de la contabilidad los equipos que no funcionan, las herramientas que están en reparación o que están inactivas. Sólo no se tienen en cuenta los equipos de reserva, que sirven como reemplazo de los recursos usados.
• Si se pone en funcionamiento un equipo nuevo, al registrarlo es necesario tener en cuenta el momento de inicio de uso.
• Se debe tener en cuenta la máxima capacidad operativa posible del equipo. En este caso, se tiene en cuenta el modo de cambio adoptado.
• Debe centrarse en valores comparables de funcionamiento del equipo y equilibrio de energía.
• Al calcular, los valores se utilizan en función de la carga total de recursos.
• Al determinar el PM, no se tiene en cuenta el tiempo de inactividad del equipo, independientemente de sus motivos.

El administrador está obligado a proporcionar reservas para PM. Esto es necesario para poder responder rápidamente al aumento de la demanda. Por ejemplo, una empresa opera a un determinado PM. Sin embargo, la demanda de carros de jardín producidos por la entidad está aumentando considerablemente. Para satisfacer todas las necesidades de los consumidores, es necesario aumentar la capacidad de producción. Por eso se necesitan reservas.

Cálculo de la capacidad de producción.

El cálculo se realiza sobre la base del pasaporte y las normas de diseño. Si los empleados de la empresa superan constantemente los estándares establecidos de productividad laboral, se tiene en cuenta el indicador aumentado. Considere la fórmula de cálculo:

M = Tef * N

• METRO- capacidad productiva,
• norte es la productividad nominal del equipo por unidad de tiempo,
• tef – fondo de planificación su trabajo.

Para determinar Tef, es necesario restar del fondo del calendario (365 días) los fines de semana, días festivos, intervalos entre turnos, tiempo de inactividad y otros momentos durante los cuales el equipo no estuvo en uso.

¡IMPORTANTE! Los parámetros necesarios para los cálculos se determinan para cada taller o sección.

Análisis del funcionamiento de la empresa.

Se requiere un análisis para determinar carga óptima recursos. Veamos sus características:

• Se supone que los productos se fabrican en un número limitado de máquinas. Necesitas contar su número.
• Es necesario calcular el tiempo empleado en procesar una unidad de producto en el equipo.
• Una vez que se conoce el tiempo necesario para producir una unidad de producto, se puede determinar la cantidad óptima de productos que se pueden producir en un período de tiempo seleccionado.

El gerente puede reducir la tasa de producción de uno de los tipos de productos. En este caso, el equipo queda liberado para la producción de otro tipo de bienes.

¿Por qué es necesario el análisis de puntos críticos?

Se requiere un análisis de puntos críticos para determinar el valor óptimo de PM. Su esencia radica en la elaboración de una gráfica de la dependencia de los gastos e ingresos del volumen de productos producidos. Como resultado, se determina el punto en el que los gastos de la empresa son similares a sus ingresos. Es decir, este es el punto en el que el sujeto opera sin pérdida. Con base en este gráfico, es posible justificar el PM, que será óptimo en un caso determinado.

¿Cómo aumentar la capacidad de producción?

Puedes incrementar el valor de PM de dos formas: con grandes gastos monetarios y sin ellos. Consideremos métodos que implican inyecciones financieras:

• Instalación equipo moderno.
• Actualización de equipos de emergencia.
• Desgaste del equipo de combate.
• Mejorar la calidad de las materias primas o intensificar el régimen.
• Modernización completa.
• Incrementar la vida útil de los equipos.
• Realización de reparaciones programadas.
• Garantizar el mantenimiento operativo periódico.

Hay dos formas de aumentar la PM sin inversiones financieras significativas: aumentar el fondo de tiempo de trabajo y reducir la intensidad laboral de la producción de bienes. Consideremos las opciones al elegir el primer método:

• Incrementar la cantidad de equipos disponibles.
• Incrementar el número de turnos, lo que garantizará un funcionamiento continuo.
• Mejorar la organización de los trabajos de reparación.
• Ciclos de producción reducidos.
• Optimización del uso del espacio existente.
• Optimización de la planificación de la actividad laboral.
• Trabajar en una especialización limitada.

Consideremos formas de reducir la intensidad laboral de la producción:

• Mejora de la tecnología de producción de productos.
• Aumento de la producción en serie.
• Mayor unificación.
• Estandarización de bienes.
• Modernización de equipos existentes.
• Aumento del equipamiento técnico.
• Cambiando las normas de tiempo.
• Uso racional de la jornada laboral.

Puede aumentar su PM utilizando uno de los métodos enumerados o mediante una combinación de ellos.

¿Qué debe hacer un empleador si quiere cambiar la capacidad de producción en mejor lado? Veamos ejemplos específicos:

• Proporcionar puestos de trabajo adicionales.
• Eliminación de pérdidas de tiempo irrazonables.
• Incentivar a los empleados para aumentar la productividad.
• Mejora de las cualificaciones de los empleados.
• Equipar los lugares de trabajo con tecnología moderna.
• Mejora de la estructura de los activos fijos.
• Organización de medidas para reducir los índices de consumo de materias primas.

Las empresas con equipos obsoletos y técnicamente obsoletos tienen la capacidad de producción más baja.

Capacidad de producción de la empresa. - Este es el mayor volumen de productos, servicios y trabajo que una empresa puede producir durante el año. Al mismo tiempo, se establece su nomenclatura y surtido específico. También es necesario utilizar plenamente todos los recursos disponibles.

La capacidad de producción se mide en unidades naturales (metros, kilogramos, piezas).

La capacidad de producción de una empresa está determinada por la cantidad de productos producidos, diversas obras y servicios. La capacidad de producción de cualquier empresa es la principal limitación de los volúmenes de producción.

El principal indicador de las fuerzas productivas de una empresa es su capacidad de producción. El volumen de producción óptimo es el volumen., permitiendo la ejecución de contratos celebrados para la producción de bienes o trabajos dentro de un plazo determinado. Además, se deben mantener costes mínimos y máxima eficiencia.

En condiciones de mercado La capacidad de producción de la empresa determina el volumen de propuestas de la empresa recibidas durante el año, tiene en cuenta la disponibilidad y consumo de recursos, los precios actuales y sus cambios.

Además, es necesario tener presente el cálculo del punto de equilibrio. Surge la pregunta: ¿qué es?

Cubrir los gastos- esta es la cantidad mínima de producción con la que la empresa cubre completamente sus costos, pero al mismo tiempo no obtiene ganancias. Por tanto, el beneficio de la empresa depende directamente de la diferencia entre el volumen de bienes producidos y el punto de equilibrio. Si la diferencia entre estos dos conceptos es grande, entonces el beneficio es correspondientemente mayor.

Entonces, La capacidad de producción de una empresa es una expresión clara de la capacidad de la empresa para producir. producto específico. ¿Cuál es la capacidad de producción?

Este es el volumen de producción anual máximo factible de un producto, Varios servicios o obras documentadas planificadas. En este caso, es necesario tener en cuenta el uso completo de todos los recursos de la empresa, aplicar las últimas tecnologías y métodos de organización del trabajo y la producción. Concluyamos que La capacidad de producción de una empresa es la capacidad de una empresa para producir sus bienes durante un período planificado de tiempo de trabajo.

Nuestro país lleva mucho tiempo entablando relaciones de mercado. En condiciones de mercado, los directivos de empresas y empresas tienen derecho a fijar un límite elevado a la capacidad de producción durante el período planificado. Pero al mismo tiempo, la gestión debe tener en cuenta las características técnicas, económicas y sociales existentes.

Con una planificación adecuada La capacidad de producción de una empresa debe tener en cuenta no sólo el uso razonable de los recursos disponibles, sino también estabilizar la producción y llenar el mercado con productos manufacturados.

La capacidad de producción de una empresa también depende de la tecnología y organización de la producción, del nivel de calificaciones y experiencia del personal, así como de las perspectivas de desarrollo de los factores antes mencionados. La capacidad de producción siempre debe compararse con el programa de producción. Esta relación es necesaria para lograr un equilibrio entre la oferta y la demanda de bienes y servicios. Si la demanda supera la oferta, se debe reproducir un aumento en la capacidad de producción. Todos estos factores deben tenerse en cuenta a la hora de elaborar un plan de producción.

Análisis capacidad de producción de la empresa.

Por tanto, la capacidad de producción es la producción máxima posible de bienes durante un cierto período de tiempo en términos físicos en la cantidad planificada. También se debe tener en cuenta el uso total de los equipos y el territorio para la producción, últimas tecnologías, excelente organización de la producción y del trabajo, alta calidad bienes.

La capacidad de producción de la empresa cambia constantemente. Por lo tanto, debe compararse con programa de producción. Un factor importante planificación La capacidad de producción de una empresa es mantener un equilibrio entre la oferta y la demanda de productos manufacturados. Si la demanda supera la oferta, es necesario planificar un aumento en la capacidad de producción de la empresa.

La tecnología y la organización de la producción también se caracterizan por la capacidad de producción. Esta característica también incluye el número y las calificaciones de los empleados, el nivel de crecimiento y las oportunidades de desarrollo de la empresa.

La capacidad de producción de toda la empresa está determinada por la capacidad de las divisiones líderes de la empresa. ¿Qué son los principales talleres, unidades, etc.? Estos son los que realizan el mayor número de operaciones tecnológicas. Como regla general, producen productos terminados.

Pongamos un ejemplo. La capacidad de producción en la fabricación de muebles depende directamente de la proporción cuantitativa de los productos manufacturados en el volumen total de su producción, el tamaño del área de producción, el cálculo del área por unidad. lugar de trabajo, fondo de tiempo de trabajo de un solo lugar de trabajo. Es necesario tener en cuenta especificaciones Lugar de trabajo e intensidad de mano de obra del producto.

Se puede realizar un análisis de la capacidad de producción de una empresa utilizando ciertos indicadores, que generalmente se calculan de acuerdo con datos planificados y reales. ¿Cuál es el objeto de análisis? Se trata de unidades, áreas de producción, talleres y la propia empresa.

El análisis de la capacidad de la planta implica un estudio detallado de las reglas de uso de los equipos presentes y del tiempo planificado.

Luego de esto, es necesario analizar la progresividad de los equipos y tecnologías utilizados en esta empresa, inspeccionar las condiciones de uso de los equipos, analizar todas las cuestiones relacionadas con la organización de la productividad y el trabajo de la empresa.

Cálculo de la capacidad de producción.

La capacidad de producción de cualquier empresa debe determinarse en términos físicos en los productos producidos por una empresa en particular.

El cálculo de la capacidad de producción se realiza en aquellas unidades de medida de bienes que se aceptan en el contrato o plan empresarial.

Este cálculo se realiza para todos los departamentos de la empresa. Como regla general, los cálculos comienzan a realizarse desde el nivel más bajo hacia el más alto, desde las secciones de la planta hasta sus talleres, desde los talleres hasta la planta.

Para calcular la capacidad de una empresa, es necesario utilizar activos fijos, la duración de la operación de los equipos y el uso del espacio.

Además de los cálculos de capacidad mencionados anteriormente, también se elabora un "Balance de capacidad de producción". Este documento describe las siguientes características:

1. volumen de producción
2. capacidad de producción a principios de año
3. aumento de capacidad debido a ampliaciones, reparaciones, diversas medidas técnicas y organizativas, cambios en la nomenclatura
4. Reducción de la capacidad debido a cambios en la gama de productos y eliminación de la capacidad de producción.
5. capacidad empresarial a finales de este año
6. capacidad media anual de la empresa
7. coeficiente de utilización de la capacidad de producción de la organización.

Consideremos los principales factores que influyen en el tamaño de la capacidad de producción de una empresa.

1. Cantidad y calidad de equipos (máquinas, mesas, unidades, mecanismos).
2. Normas técnicas y económicas para el funcionamiento de los equipos.
3. Nivel de equipos y tecnologías avanzados utilizados.
4. tiempo de funcionamiento del equipo
5. grado de organización del trabajo y producción de productos.
6. área de producción
7. cantidad y variedad de bienes producidos.

Al calcular la capacidad de una empresa, no se utilizan equipos de repuesto, ni tampoco equipos utilizados para la formación de los empleados.

El rendimiento del equipo utilizado se determina sobre la base de los estándares progresivos que se utilizan para todo tipo de equipos.

Es necesario prestar atención a siguiente aspecto. Hoy en día, las relaciones de mercado aún no se han formado completamente. En el entorno actual, algunas empresas han perdido interés en cálculo de la capacidad de producción. ¿Qué explica esto? Muchas empresas no recomendaciones metodológicas para calcular la capacidad de producción para ciertos tipos de producción. Además, hay una disminución en los volúmenes de producción, ya que los productos no tienen demanda en el mercado. ¿Por qué es posible que no haya demanda de productos manufacturados? Las razones de este fenómeno pueden ser la baja calidad de los productos, su competitividad y, por supuesto, el precio. Rara vez se tiene en cuenta el exceso de capacidad (producción de más productos de los que se pueden vender). Hay algunos ejemplos que no deben olvidarse. Para responder oportunamente a los cambios en el mercado de consumo, las empresas necesitan tener capacidad excedente especial. Esto permitirá a las empresas suministrar sus productos de conformidad con los acuerdos celebrados en tiempo correcto y en la cantidad adecuada. Además, en este caso, las empresas tienen la oportunidad de reaccionar a la velocidad del rayo ante un aumento de la demanda y cambiar el perfil de producción en relación con aquellos bienes que tienen una gran demanda en el mercado.

Tipos de capacidad de producción

La capacidad de producción de una empresa se divide en diseño, insumos, producción y capacidad promedio anual. La capacidad de diseño está determinada por el proyecto de construcción, remodelación y ampliación de la empresa. Por potencia de entrada nos referimos a la potencia de principios de año. Indica las capacidades de producción que tiene la organización al inicio del período de planificación. La potencia de salida es la potencia a principios de año. La capacidad anual promedio de una empresa es un término simple que no requiere explicación. Esta es la capacidad promedio para el año en curso.

También es necesario pagar Atención especial sobre el uso de las capacidades de producción de la empresa, que se caracterizan por varios indicadores. El indicador más importante es la tasa de utilización de la capacidad de producción. ¿Lo que es? Coeficiente La utilización de la capacidad de producción es la relación entre la producción anual y la capacidad anual promedio. El siguiente indicador es el factor de carga del equipo. Esta es la relación entre el tiempo realmente utilizado del equipo disponible y el tiempo disponible para el mismo equipo durante el período de planificación actual.

Capacidad de uso

¿Cómo puedes mejorar mejor? ¿Uso de la capacidad de producción de la empresa?

En primer lugar, es necesario mejorar el uso del parque de equipos y reducir el período de instalación de los equipos.

Haga un uso óptimo del tiempo de funcionamiento del equipo, reduzca el tiempo de inactividad y reduzca el tiempo de reparación del equipo.

También es necesario recordar acerca de aumentar la productividad de los equipos, reducir el consumo de tiempo adicional y aumentar la velocidad de operación.

¿Cómo se lleva a cabo? uso actual de la capacidad de producción de la empresa?

En primer lugar, esto se debe al aumento de la calidad y competitividad de los productos manufacturados, la mejora actividades de mercadeo, ampliando las ventas de productos manufacturados.

¿Qué características de su uso existen en nuestro país en las condiciones de las relaciones de mercado modernas?

Hay 2 grupos que afectan el grado de utilización de la capacidad de producción. El primer grupo no depende de actividad económica empresas específicas. Incluye estructura económica mercado y el grado de concentración de la producción de bienes. El segundo grupo incluye pedidos, nivel de formación de los empleados, disponibilidad de materias primas en la empresa, combustible, electricidad, estructura organizativa de la empresa, etc. El factor más importante es la disponibilidad de pedidos de productos manufacturados.

conclusiones

En conclusión, destacamos los conceptos básicos necesarios para una comprensión clara del término. "capacidad de producción de la empresa".

La capacidad de producción es el volumen más óptimo de producción de productos planificado para un período de informe específico en una nomenclatura y surtido determinados, teniendo en cuenta el uso correcto de los dispositivos técnicos y las áreas de producción disponibles, equipos modernos, organización racional trabajo y producción.

Durante la formación La capacidad de producción de la empresa tiene en cuenta conceptos tales como surtido, nomenclatura, calidad de los productos, cantidad de bienes de capital, edad promedio, tiempo de operación. equipo tecnico durante todo el año bajo un régimen determinado, el tamaño del área de producción.

Satisfacer la demanda del mercado depende directamente de capacidad de producción de la empresa. La demanda del mercado a menudo cambia en cuanto a surtido, volumen y gama de productos. Llegamos a la conclusión de que la capacidad de producción debe poder reorganizar oportunamente el proceso de producción, lo que depende directamente de la competitividad de los productos, el volumen, el surtido y la gama de productos.

Bajo capacidad de producción La empresa entiende la producción máxima posible de productos en una determinada nomenclatura, surtido, de calidad adecuada en el período de planificación con el máximo uso de equipos y espacio de producción, teniendo en cuenta el uso de tecnología avanzada.

La capacidad de producción está determinada por la gama de productos, teniendo en cuenta el perfil de la empresa. En condiciones en las que las actividades de la empresa se centran en satisfacer la demanda de los consumidores, la capacidad de producción se determina en función de la cartera de pedidos. La capacidad de producción se mide, por regla general, en términos físicos o en unidades de medida convencionales adoptadas en el plan.

Los conceptos de “capacidad de producción” y “programa de producción” no son idénticos. Si el primero muestra la capacidad de una empresa, bajo ciertas condiciones, para producir la cantidad máxima de productos por unidad de tiempo, entonces el segundo caracteriza el grado de utilización de la capacidad durante este período de tiempo.

Al determinar la capacidad de producción, se debe partir de las siguientes disposiciones:

El cálculo de la capacidad de producción se realiza para toda la gama de productos fabricados por la empresa. En condiciones de producción multiproducto, la capacidad de producción se calcula sobre la base de representantes estándar establecidos para grupos homogéneos de productos. El criterio para reunir productos homogéneos en un tipo es el coeficiente de intensidad de mano de obra;

La capacidad de producción de una empresa (taller) está determinada por la capacidad de sus divisiones principales (talleres, secciones), teniendo en cuenta las medidas para eliminar los cuellos de botella. División líder se considera aquel en el que se realizan las principales operaciones tecnológicas para la fabricación de productos; donde se gasta la mayor proporción del trabajo vivo total y donde se concentra la mayor parte de los activos fijos. Por ejemplo, en el caso de las empresas de construcción de maquinaria, los principales son los talleres mecánicos y de montaje. Bajo " embotellamiento“se entiende como la discrepancia entre las capacidades de los talleres individuales, secciones, grupos de equipos y las capacidades de las divisiones para las cuales se establece la capacidad del taller, de toda la empresa. Supongamos que si empresa de construcción de maquinaria incluye talleres de adquisiciones, mecánica y montaje en los talleres principales, y el taller mecánico se determina como el principal, entonces la capacidad de toda la empresa estará determinada por la capacidad del taller mecánico. Al mismo tiempo, el rendimiento de las adquisiciones y talleres de montaje y su relación con la capacidad del taller dirigente, por lo que se identificarán lugares “estrechos” o “amplios”. A su vez, bajo " lugar amplio» se refiere al exceso de la capacidad de las divisiones individuales de la capacidad de la empresa (taller) en su conjunto;

El cálculo de la capacidad se realiza para todas las divisiones de producción de la empresa en secuencia de menor a mayor: grupo de equipos tecnológicamente homogéneos → sitio de producción → taller → empresa en su conjunto. Al mismo tiempo, se determina el rendimiento de las unidades y se identifican los “cuellos de botella” y las áreas “amplias”. Eliminar los cuellos de botella ayuda a aumentar el nivel de utilización de la capacidad de la unidad correspondiente;

La capacidad de producción es dinámica. Ella está sujeta a cambios. Por lo tanto, el cálculo de la capacidad de producción está vinculado a una fecha específica: al principio y al final del período de planificación.

El cálculo de la capacidad de producción se realiza sobre la base de los siguientes datos: composición cuantitativa del equipo; modo de funcionamiento del equipo; estándares técnicos progresivos para la intensidad del trabajo o la productividad del equipo; gama de productos.

Composición cuantitativa de los equipos. El cálculo de la capacidad de producción incluye todos los equipos de producción asignados a esta división: tanto operativos como inactivos por mal funcionamiento, reparación, modernización, falta de carga. No se tiene en cuenta: 1) equipos de los departamentos auxiliares de la empresa (por ejemplo, reparación mecánica, instrumental, electromecánica), así como áreas del mismo propósito en los principales talleres de producción; 2) equipo de respaldo.

Para los talleres de varias empresas (por ejemplo, la industria ligera), así como para los talleres de montaje de empresas de construcción de maquinaria, el factor principal para determinar la capacidad es el espacio de producción. No se tienen en cuenta las zonas auxiliares.

El modo de funcionamiento del equipo se establece en función de las condiciones específicas de producción y del tiempo máximo de funcionamiento posible del equipo:

a) para empresas con un proceso de producción continuo, el fondo de tiempo máximo posible es igual al número de días calendario en un año multiplicado por 24 horas, menos el tiempo requerido para reparaciones capitales y de mantenimiento programadas;

b) en producción continua, el fondo de tiempo máximo posible está determinado por la fórmula:

Dónde – fondo calendario de tiempo de funcionamiento del equipo en días;
– número de días libres por año;
- cantidad vacaciones por año;
- numero de cambios;
– duración de un turno en horas;
– tiempo dedicado a reparaciones capitales y de mantenimiento programadas, hora; – reducción de jornada todos los días previos a las vacaciones, hora.

Normas técnicas para intensidad de mano de obra o productividad de equipos. Para calcular la capacidad de producción se utilizan estándares de productividad de diseño técnico. Sujeto a su consecución, se tienen en cuenta estándares progresivos basados ​​en la consecución sostenible de los mejores. En la ingeniería mecánica, se consideran sostenibles los indicadores alcanzados por los trabajadores avanzados, que representan entre el 20 y el 25% de todos los trabajadores, durante el mejor trimestre.

Rango de productos. La capacidad de producción se determina para cada tipo de producto producido en el período de planificación. Pero en industrias multiproducto (mecánica, costura, tejido, etc.), el programa de producción sólo en casos excepcionales puede incluirse en el cálculo de la capacidad sin un procesamiento previo. Ella adquiere una forma más cómoda. Para ello, se amplía la nomenclatura combinando diferentes nombres de productos en grupos según el diseño y la similitud tecnológica y reuniendo cada grupo en un producto básico representativo.

En empresas equipadas con el mismo tipo de equipo, la capacidad de producción se puede determinar mediante la fórmula:

,

Dónde q– cantidad de equipos, unidades;
– fondo de tiempo de funcionamiento de un equipo, hora; P – estándar técnico para la productividad de este equipo, piezas/hora.

En la producción de artículos múltiples, debido a la falta de datos de productividad para la mayoría de los equipos de proceso, se utiliza la siguiente fórmula:

,

Dónde
– intensidad de mano de obra de un conjunto de productos fabricados con este equipo, hora estándar/pieza.

La capacidad de producción, calculada en base al valor máximo de todos sus componentes, es la inicial y determina aportefuerza, es decir, la capacidad al inicio del período de planificación, generalmente un año. Durante el año, la capacidad de producción sufre cambios debido a la introducción (aumento) de nuevas capacidades y la enajenación de capacidades. El aumento de capacidad se puede lograr mediante:

implementación de medidas para eliminar obstáculos;

aumentar la productividad de los equipos mediante la modernización;

aumentar la cantidad de equipo;

redistribución del trabajo entre ciertos tipos y grupos de equipos;

posible aumento de los turnos de equipos;

reconstrucción de la empresa;

Entrada de energía debido a la expansión de la empresa y como resultado de nuevas construcciones, etc.

La enajenación de la capacidad de producción es posible durante la liquidación de activos fijos por desgaste físico y moral, alquiler de equipos (leasing), liquidación de capacidad por fuerza mayor y otras razones.

Un cambio en la gama de productos puede provocar un aumento o una disminución de la capacidad de producción.

Como resultado, la capacidad de producción al final del período de planificación es potencia de salida– se define de la siguiente manera:

Dónde
– capacidad de producción al comienzo del período de planificación (capacidad de insumos);
– puesta en servicio de capacidades como resultado de la construcción de nuevas capacidades y la ampliación de las existentes;
– aumento de potencia debido a la reconstrucción;
– aumento de la capacidad como resultado del reequipamiento técnico y otras medidas organizativas y técnicas;
– aumento (disminución) de la capacidad debido a cambios en la gama de productos;
– reducción de potencia por su retirada por mal estado y desgaste y otros motivos.

Para determinar la cantidad de energía que realmente operará durante el año planificado, determine el valor capacidad media anual:

,

Dónde
Y
– capacidades de producción respectivamente de insumos y productos en i-ésimo mes del período de planificación;
– número de meses de funcionamiento introducidos en i-ésimo mes de capacidad hasta fin de año;
– el número de meses hasta el final del año durante los cuales aquellos que se han ido no operarán i-ésimo mes de poder.

Capacidad de producción de diseño.– capacidad prevista por un proyecto de nueva construcción, reconstrucción o ampliación de una empresa (taller). El desarrollo de la capacidad diseñada se lleva a cabo de forma gradual, de acuerdo con las normas aprobadas. El desarrollo oportuno y completo de las capacidades de diseño es de gran importancia y es una reserva para aumentar los volúmenes de producción. Cuando la capacidad de diseño está completamente desarrollada, se transforma en energía al inicio del período de planificación (potencia de entrada).

Todos los tipos de capacidad de producción se reflejan en el equilibrio de la capacidad de producción que pueden desarrollar las empresas. El saldo se elabora según la nomenclatura y gama de productos. Si dentro de una empresa existen divisiones con un ciclo de producción cerrado para la producción de productos homogéneos, la capacidad de producción de la empresa está determinada por la suma de las capacidades de estas divisiones.

Así, el balance refleja: la capacidad de producción a principios de año; cambios (aumento, disminución) en la capacidad durante el año; capacidad de producción anual promedio; nivel de utilización media anual de la capacidad.

Como ya se mencionó, la capacidad de producción se mide para cada tipo de producto en unidades naturales o convencionalmente naturales. Pero además de la medición física, en empresas con producción heterogénea también se pueden utilizar medidores de costos.

Cualquier emprendimiento tiene como resultado final determinados productos, productos, servicios o trabajos. Las capacidades de producción actúan como la principal limitación de los volúmenes de producción. Valor específico capacidades de producción de cualquier empresa radica en el volumen de producción óptimo y su capacidad de producción.

El volumen de producción óptimo representa el volumen que asegura el cumplimiento de los contratos y obligaciones celebrados para producir productos dentro del plazo establecido con costos mínimos y la mayor eficiencia posible. La capacidad de producción representa la oferta anual de la empresa, teniendo en cuenta la disponibilidad y el uso de los recursos y los cambios en los niveles de precios actuales.

Cálculo de la capacidad de producción.

El valor de la capacidad de producción representa el volumen de los activos fijos de producción, incluido el grado de su uso. Así, la capacidad de producción se puede definir como la máxima producción posible de productos por unidad de tiempo en términos físicos en la nomenclatura establecida y surtido según plan, con pleno uso de los equipos y área de producción. El cálculo de la capacidad de producción tiene en cuenta el uso de tecnología avanzada, la mejora organización de producción y organización laboral, garantiza productos de alta calidad.

Factores de capacidad de producción.

La cantidad de capacidad de producción puede verse influenciada por varios factores, entre los que se encuentran:

1. número y composición de máquinas, equipos, unidades y mecanismos instalados,
2. uso técnico y económico de mecanismos, máquinas,
3. progresividad de la tecnología y la tecnología en la producción,
4. fondo de tiempo de trabajo para equipos,
5. nivel de organización del trabajo y proceso de producción,
6. áreas de producción de los principales talleres y de la empresa en su conjunto,
7. el surtido y la gama previstos de productos que tienen un impacto directo en la producción de productos en presencia de ciertos equipos.

En el caso de determinar la composición de los equipos, se tiene en cuenta la totalidad de los equipos de producción principal de acuerdo con los tipos que fueron instalados a principios de año, así como los puestos en funcionamiento en el año planificado. El cálculo de la capacidad de producción no incluye el equipo de reserva, el equipo de los sitios piloto y experimentales, ni el equipo que se utiliza para la formación profesional y técnica.

Método de cálculo

El cálculo de la capacidad de producción de una empresa no se puede realizar una vez, ya que cambia con el tiempo. El cálculo de la capacidad de producción se realiza en una fecha calendario determinada, principalmente el 1 de enero del año de planificación y el 1 de enero del siguiente. En este caso, la potencia de entrada se calcula en el año de planificación y la potencia de salida en el año siguiente. El cálculo de la capacidad de producción también calcula la capacidad anual promedio utilizada para comparar planes e informes de producción. productos terminados. EN vista general La fórmula para calcular la capacidad de producción se presenta de la siguiente manera:

MP = Pob * Fob

MP = MANDO/T

Aquí MP es un indicador de potencia,

Pob – productividad en piezas por unidad de tiempo,

FOB – fondo de tiempo de equipo,

T – intensidad laboral.

Producción y potencia media anual

La producción y la capacidad anual promedio de una empresa se pueden calcular mediante varias fórmulas. La potencia de salida se calcula mediante la siguiente fórmula:

Salida = Min + Mvv - Salida

La capacidad anual promedio de una empresa se calcula mediante la fórmula:

M av = Mvx + (Mvv * n1/12) – (Msal * n2/12)

Aquí Mvv es la capacidad de entrada,

Mvh – potencia de entrada,

Mvyb – poder retirado,

N1 – meses de operación de la capacidad introducida,

H2 – meses de ausencia de capacidad de retiro

Ejemplos de resolución de problemas

EJEMPLO 1

EJEMPLO 2

El aumento de la eficiencia en el uso de la capacidad productiva se logra de dos maneras: aumentando su uso extensivo e intensivo.

Los intensivos incluyen:

1.Mejorar la estructura de los activos fijos de producción.

Dado que solo se logra un aumento en la producción en los talleres líderes, es importante aumentar su participación en el costo total de los activos fijos. Un aumento de los activos fijos para la producción auxiliar conduce a un aumento de la intensidad de capital de los productos, ya que no hay un aumento directo de la producción. Pero sin el desarrollo proporcional de la producción auxiliar, los talleres principales no pueden funcionar con plena eficacia.

2. Reducir el tiempo de inactividad del equipo durante todo el día, aumentando la relación de turnos de su trabajo.

Una reserva importante para aumentar la eficiencia en el uso de la capacidad de producción de las empresas existentes radica en la reducción del tiempo de inactividad de los equipos dentro del turno, que en varias empresas alcanza entre el 15 y el 20% del tiempo total de trabajo.

3.Mejorar el proceso de reproducción de equipos.

4.Intensificación de los procesos productivos.

Intensificación de la producción, proceso de desarrollo de la producción social, basado en el uso cada vez más completo y racional de los recursos técnicos, materiales y recursos laborales basado en el progreso científico y tecnológico.

5. Eliminación de desequilibrios en la capacidad de los talleres, secciones y grupos de equipos existentes.

6. Profundizar la especialización de fábricas, talleres y áreas con el fin de incrementar la producción en serie e introducir tecnología avanzada.

Los caminos extensos incluyen:

1. Reducir la cantidad de equipos innecesarios e involucrar rápidamente en la producción los equipos desinstalados.

2.Introducción de equipos eficientes y tecnología avanzada;

3.Aumentar el grado de carga de los equipos por unidad de tiempo, lo que se puede lograr modernizando las máquinas y mecanismos existentes y estableciendo un modo óptimo de funcionamiento.

4. Incrementar la productividad horaria de los equipos.

5. Desarrollo de una cooperación racional entre fábricas, talleres y secciones.

6. Incrementar los turnos de trabajo de talleres y secciones.

En primer lugar, se deben utilizar amplias reservas para mejorar el uso de los equipos, ya que su participación en la producción no requiere grandes inversiones de capital. Después de todo, estas reservas son el contenido específico de un factor para aumentar la eficiencia económica de la producción, como la mejora de la organización de la producción, el trabajo y la gestión. Es necesario, en primer lugar, reducir la cantidad de equipos inactivos, introducir un sistema bien pensado de mantenimiento preventivo planificado de los equipos, aumentar el trabajo por turnos, especialmente para equipos de alto rendimiento, aumentar el nivel de mecanización del montaje y trabajos de instalación, mejorar la organización del trabajo en la capacidad de producción ampliando los vínculos de cooperación, tanto intraindustriales como intersectoriales.

Conclusiones y ofertas..

Después de realizar un análisis económico exhaustivo de la empresa OJSC NOVODEREVENKOVSELKHOZTEHNIKA, se encontró que el tamaño de la organización en general no sufrió cambios importantes en el período de 2008 a 2010. Así, la producción de productos comercializables disminuyó un 16% y el número medio anual de empleados aumentó un 4%. Indicadores del tamaño de las empresas como la superficie de tierras agrícolas y la disponibilidad de tractores al final del año no cambiaron en absoluto.

El coeficiente de especialización de 0,56 en 2010 mostró que la especialización de la empresa es alta. Por su estructura, la finca está orientada al cultivo de cereales.

Las empresas utilizan eficazmente sus recursos materiales. Prueba de ello son los indicadores de productividad material, que aumentaron un 85% y la intensidad material disminuyó un 46%.

También vale la pena señalar que la facturación del capital de trabajo de la empresa durante el período analizado disminuyó un 29,1%. En consecuencia, la duración de una revolución aumentó. En 2008, la duración media de un volumen de negocios fue de 159,4 días; en 2009, la duración del volumen de negocios aumentó a 193,1 días; en 2010, el volumen de negocios ascendió a 226,3 días.

La rentabilidad del capital de trabajo de la empresa está creciendo debido a un aumento de 3,4 veces el beneficio neto y un ligero aumento en el coste medio anual del capital de trabajo. En 2010, la rentabilidad del capital de trabajo aumentó un 5,7% respecto a 2008.

La mayor parte de la estructura de costos la ocupan los costos de materiales y los costos laborales.

La productividad laboral en la producción de carne, leche y cereales aumentó en general durante el período analizado.

También vale la pena caracterizar los indicadores de productividad del capital e intensidad de capital. Porque son fundamentales para determinar la eficiencia del uso de los activos fijos. En 2010, en comparación con 2008, la productividad del capital disminuyó 0,27 rublos, mientras que la intensidad del capital aumentó 0,06 rublos. La disminución de la productividad del capital refleja una disminución en el crecimiento de las ventas. Un cambio en la intensidad del capital muestra un aumento en el volumen (costo) de los activos fijos en 1 rublo. el volumen de ventas

En general, la empresa no desarrolla sus actividades de manera efectiva. Dado que muchos tipos de rentabilidad disminuyeron en 2010 en comparación con 2008. El rendimiento de las ventas disminuyó un 3,58%. La rentabilidad de la producción y el rendimiento de los activos durante este período disminuyeron un 3,2% y un 4,7%. La recuperación de costes también disminuyó un 4%. Los márgenes de beneficio cayeron un 4,85%.

Al analizar la situación financiera de la empresa, cabe señalar que es financieramente estable. Aunque no puede considerarse líquido, ya que en general los ratios de liquidez tienen valores por debajo de los límites regulatorios, es decir la empresa no podrá saldar sus deudas en un futuro próximo.

En primer lugar, se deben utilizar amplias reservas para mejorar el uso de los equipos, ya que su participación en la producción no requiere grandes inversiones de capital. Después de todo, estas reservas son el contenido específico de un factor para aumentar la eficiencia económica de la producción, como la mejora de la organización de la producción, el trabajo y la gestión. Es necesario, en primer lugar, reducir la cantidad de equipos inactivos, introducir un sistema bien pensado de mantenimiento preventivo planificado de los equipos, aumentar el trabajo por turnos, especialmente para equipos de alto rendimiento, aumentar el nivel de mecanización del montaje y trabajos de instalación, mejorar la organización del trabajo en la capacidad de producción ampliando los vínculos de cooperación, tanto intraindustriales como intersectoriales. Todas estas medidas pueden conducir a un aumento de la productividad del capital y la eficiencia de la producción; se implementan fácilmente en las actividades productivas y económicas de la empresa.

Toda empresa tiene equipos inactivos: o no están instalados todavía o están instalados pero están inactivos. Las razones para tener equipos desinstalados son:

Incumplimiento de los planes de construcción de capital y los cronogramas de trabajos de construcción e instalación;

Comprar equipos sin tener en cuenta la necesidad real del mismo;

Cambio de gama de productos.

Los motivos del tiempo de inactividad de los equipos instalados se determinan sobre la base de los datos de los registros de su funcionamiento, que generalmente mantienen los mecánicos del taller. Pero esta contabilidad solo cubre el tiempo de inactividad a largo plazo del equipo, que casi excede la mitad del turno de trabajo (aunque formalmente, el tiempo de inactividad que dure 1 hora o más debería incluirse en la contabilidad). La mayoría de los tiempos de inactividad que duran menos de una hora no se cuentan y representan la mayor parte del tiempo de funcionamiento del equipo perdido. Por lo tanto, para conocer los motivos y la cantidad real de tiempo de inactividad del equipo, se toma una fotografía del funcionamiento del equipo. El análisis de estas fotografías, realizado en la región de Rostov, mostró que la mayor parte de los tiempos de inactividad se deben a deficiencias en la organización de la producción. Las pérdidas en el tiempo de funcionamiento del equipo por este motivo deben minimizarse o eliminarse por completo. Una proporción importante del tiempo de inactividad se debe a equipos en reparación. Esto se debe a que más de la mitad del parque de equipos lleva más de 10 años en funcionamiento. Las principales reservas asociadas con la reducción del tiempo de inactividad de los equipos por reparaciones son mejorar la organización de las reparaciones en la planta y aumentar el período de revisión de los equipos mejorando su funcionamiento. Es necesario aumentar la producción de repuestos y unidades de repuesto, así como crear un fondo de intercambio de equipos en las empresas de reparación.

La segunda área para mejorar el uso de la capacidad de producción son las reservas intensivas. Si las reservas extensivas tienen sus límites naturales, entonces las reservas intensivas son prácticamente inagotables. Las reservas intensivas encuentran su expresión concreta en lo siguiente:

Mejorar el diseño de productos manufacturados;

Profundizar la especialización de fábricas, talleres y áreas para incrementar la producción en serie e introducir tecnología avanzada;

Ampliar la unificación, normalización y estandarización de productos;

Actualización y modernización de equipos;

Introducción de la organización científica del trabajo en el lugar de trabajo.

La práctica de las empresas muestra que el nivel cultural y técnico de los trabajadores determina en gran medida el nivel de productividad laboral, la calidad de los productos y el uso eficiente de los equipos. El progreso tecnológico exige cada vez más la formación teórica general del personal de las empresas industriales. El alto nivel de formación educativa general de un empleado le permite utilizar y tiempo de trabajo. Una encuesta aleatoria encontró que para los operadores de máquinas con un nivel de educación general bajo (9 grados), el uso útil del equipo es del 80 al 85%, y para los trabajadores con un nivel de educación general del 9 al 11, del 92 al 95%. Utilizando métodos de estadística matemática, se ha determinado que a medida que aumenta educación general Por clase, el uso útil de los equipos aumenta una media del 0,7%.

La cualificación del trabajador y su formación en el trabajo permiten un uso más completo del equipo. Para los trabajadores con 1 a 3 años de experiencia, el uso útil del equipo es del 92,9%, y con más de 13 años de experiencia, 98,0% (datos sobre Planta de los Urales). Como encontró el estudio, el uso de equipos aumenta en promedio un 0,25% con un aumento de 1 año en la experiencia laboral en la misma empresa y en el mismo lugar de trabajo. Un trabajador más experimentado y más cualificado conoce mejor el equipo con el que trabaja, previene el rápido desgaste físico, protege contra accidentes y domina rápidamente técnicas de trabajo avanzadas.

Conclusión.

El aumento de la eficiencia de la producción y las actividades económicas de una empresa moderna depende en gran medida del uso de sus capacidades de producción. Capacidad productiva empresa industrial– una categoría técnica y económica objetiva que caracteriza la máxima producción posible de productos al nivel alcanzado o previsto de tecnología, tecnología y organización de la producción. De esto se desprende que el análisis del uso de la capacidad de producción empresarial juega un papel importante en condiciones modernas gestión.

La capacidad de producción determina el nivel de producción de productos, bienes y servicios, el grado de contención del volumen de producción o el límite superior de ventas de productos. En última instancia, la capacidad de producción se refiere a la capacidad de una empresa para producir sus productos dentro de un período determinado de tiempo de trabajo. Su límite superior está determinado por la disponibilidad de espacio de producción, equipos tecnológicos, recursos laborales, materiales y capital. La capacidad de producción se puede expresar en unidades de producción, masa de bienes, cantidades lineales, rublos, horas-hombre y otros indicadores.

Se acostumbra distinguir entre capacidad de producción teórica, práctica, normal y de otro tipo.

La determinación de la capacidad de producción de una empresa comienza con la aclaración de la estructura productiva y económica de las secciones individuales y talleres y asignación de trabajos específicos a los lugares de trabajo (equipos). Al mismo tiempo, se realiza una certificación para garantizar que se tengan en cuenta todos los puestos de trabajo, se identifiquen aquellos que no cumplen con las soluciones técnicas, tecnológicas y organizativas progresivas, se reduzca el uso de trabajo manual y físico pesado, así como empleos con condiciones laborales desfavorables, la eliminación de empleos ineficaces y el aumento de la relación de turnos de equipo.

Aumentar la eficiencia en el uso de la capacidad de producción es un problema complejo. Abarca no sólo cuestiones de inversión de capital (inversión) y uso de equipos, sino que también está estrechamente relacionado con cuestiones de organización, planificación, formación técnica y gestión de la producción, además de aumentar el interés de la empresa por un mejor uso de los equipos.

Las principales formas de mejorar el uso de la capacidad de producción son abrir reservas extensas e intensivas, así como aumentar el nivel educativo y técnico general de los trabajadores.

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