INSTITUCIÓN EDUCATIVA

"INSTITUTO DE DERECHO DE BIELORRUSIA"

DEPARTAMENTO DE ECONOMÍA

TRABAJO DE CONTROL EN LA DISCIPLINA “TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN”

SOBRE EL TEMA: “PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA ORGANIZACIÓN RACIONAL DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN PARA LA FABRICACIÓN DE PRODUCTOS PARA VARIOS PRODUCTOS”

OPCIÓN N° 2

ESTUDIANTE DE 4TO AÑO

Departamento de correspondencia

2 grupos, A92-05/6/052 Mikhalenko A. M.

Introducción:

La naturaleza de la implementación de los procesos de producción, las características de su implementación son básicas en la organización de la producción. Su ejecución tecnológica debe implementarse de la manera más racional y, si es posible, de manera óptima.

El término "organización" proviene del latín tardío organizo, que significa "doy orden", "arreglo". EN condiciones modernas desarrollo de una economía de mercado, tiene 3 significados semánticos diferentes:

* en primer lugar, es “el orden interno, la consistencia de la interacción de partes más o menos diferenciadas y autónomas del todo, determinada por su estructura”, es decir, la estructura de algo;

* en segundo lugar, es “un conjunto de procesos o acciones que conducen a la formación y mejora de las relaciones entre partes del todo”, es decir el proceso de mejora del funcionamiento de la estructura;

* en tercer lugar, es “una asociación de personas que implementan conjuntamente un determinado programa u objetivo y actúan sobre la base de determinadas reglas y procedimientos”, es decir, algún tipo de institución.

En 1913, Henry Ford introdujo la línea de montaje, que movía una máquina a lo largo de una cadena transportadora hasta un trabajador. Hasta ese momento, los trabajadores, junto con sus herramientas, se movían de un puesto de trabajo a otro, donde cada uno realizaba su propia operación para ensamblar el automóvil. Como resultado, si se encontraba un trabajador lento, retrasaba a todos los demás. Ahora el trabajador debe completar su operación hasta que el coche pase por su lugar de trabajo.

La primera línea de Ford, puesta en servicio en abril de 1913, se utilizó para ensamblar generadores. Antes, un trabajador podía montar de 25 a 30 generadores en una jornada de 9 horas. Esto significó que se necesitaron unos 20 minutos para montar un generador. La nueva línea dividió esta producción en 29 operaciones. Nuevo proceso redujo el tiempo de montaje de un generador a una media de 13 minutos. Un año más tarde, cuando el proceso de producción se dividió en 84 operaciones, el tiempo de montaje se redujo a 5 minutos por generador.

En general, el tiempo de ensamblaje de vehículos se redujo de 21 días a 3 días, y los costos de fabricación de vehículos bajaron de $750 a $300.

1. Características del proceso productivo, sus componentes.

Las actividades productivas de las empresas industriales están asociadas a la producción de productos (nuevos o reparados). El proceso de fabricación o reparación de cualquier producto es el impacto del trabajo vivo sobre el objeto de trabajo con la ayuda de una pila de herramientas (medios). Este proceso se llama proceso laboral.

El proceso laboral es un conjunto de acciones de los empleados en el lugar de trabajo destinadas a lograr un objetivo privado específico: cumplir una tarea de producción. Por tanto, el proceso de trabajo es el impacto intencionado de una persona sobre el sujeto del trabajo, como resultado de lo cual este último sufre cambios.

Los procesos laborales se dividen en dos grupos principales:

1. tecnológico: todos los procesos como resultado de los cuales cambian las propiedades internas, la apariencia o la forma del objeto de trabajo.

2. no tecnológicos: procesos de transporte, embalaje, control de calidad, mantenimiento del lugar de trabajo.

En algunos casos, el impacto sobre el objeto de trabajo se produce con la ayuda de fuerzas naturales sin la participación directa de una persona, sino solo bajo su supervisión. Estos procesos se denominan naturales. Un proceso natural es un proceso de cambio de un objeto de trabajo que se produce sin intervención humana (por ejemplo, envejecimiento del metal, secado de superficies pintadas, secado de madera al aire, salazón, secado, secado de pescado, etc.).

Por tanto, el proceso de producción es un conjunto de trabajo y trabajo interrelacionados. procesos naturales, cuyo resultado es la producción de ciertos tipos productos terminados.

El proceso de producción es una combinación de objetos, herramientas y trabajo vivo en el espacio y el tiempo, que funcionan para satisfacer las necesidades de producción. Se trata de un concepto sistémico complejo, formado por un conjunto de los siguientes conceptos particulares: objeto de trabajo, herramienta, trabajo vivo, espacio, tiempo, satisfacción de necesidades. Revelemos la esencia de los componentes individuales del concepto sistémico de "proceso de producción" y demos ejemplos simples para algunos sectores de actividad (ver Tabla 1).

Tabla 1.

Tipos de procesos productivos

El proceso productivo consta de procesos parciales que se pueden dividir en grupos según las siguientes características:

Por método de ejecución: manual, mecanizado, automatizado.

Por finalidad y función en la producción: principal, auxiliar, de servicio.

Los procesos de producción básicos son aquellos procesos que están directamente relacionados con la transformación del objeto de trabajo en productos terminados. Por ejemplo, en ingeniería mecánica, el resultado de los procesos principales es la producción de máquinas, aparatos e instrumentos que componen el programa de producción de la empresa y corresponden a su especialización, así como la producción de repuestos para los mismos para su entrega a el consumidor. La totalidad de tales procesos parciales constituye la producción principal.

Los procesos de producción auxiliares son procesos que crean las condiciones necesarias para la creación de productos terminados, o crean productos terminados, que luego se consumen en la producción principal de la propia empresa. Los procesos auxiliares incluyen la reparación de equipos, la producción de herramientas, accesorios, repuestos, medios de mecanización y automatización de la producción propia y la producción de todo tipo de energía. El conjunto de tales procesos parciales constituye producción auxiliar.

Servicios de procesos de producción: durante la implementación de dichos procesos, no se producen productos, pero se realizan los servicios necesarios para la implementación de los procesos principales y auxiliares. Por ejemplo, transporte, almacenamiento, expedición de todo tipo de materias primas y materiales, control de la precisión de los instrumentos, selección y acabado de piezas, control técnico de la calidad del producto, etc. La totalidad de dichos procesos constituye la producción de servicios.

A su vez, los principales procesos productivos se dividen en los siguientes tipos:

Preparatoria (adquisición);

Transformar (procesar);

Montaje final).

Tipos y relaciones de procesos de producción en la organización de la producción en una empresa durante la producción.

Verticalmente, los procesos de producción pueden tener lugar en el lugar de trabajo, dentro de un departamento y entre divisiones de una organización. Notemos que esta división no es de naturaleza geométrica, sino organizativa. Representaremos los procesos derivados verticalmente en forma de "elementos": organización, divisiones, puestos de trabajo.

Tabla 2.

La esencia de los tipos de procesos productivos.

Estructura proceso de producción

El proceso de producción es heterogéneo. Se divide en muchos procedimientos tecnológicos elementales que se realizan en la fabricación del producto terminado. Estos procedimientos individuales incluyen: etapa de producción, operación de producción, técnicas de trabajo, movimiento de trabajo.

La etapa de producción es una parte separada del proceso de producción, cuando el objeto de trabajo pasa de un estado cualitativo a otro, como resultado de uno o más procesos de trabajo parciales. Por ejemplo, el material entra en una pieza de trabajo, una pieza de trabajo en una pieza, etc.

Cada etapa combina procesos parciales que están tecnológicamente relacionados entre sí, o procesos para un propósito específico.

Los principales procesos productivos se desarrollan en las siguientes etapas: adquisición, procesamiento, montaje y pruebas.

La etapa de adquisición está destinada a la producción de piezas en bruto. La peculiaridad del desarrollo de procesos tecnológicos en esta etapa es que los espacios en blanco se acercan más a la forma y tamaño de las piezas terminadas. Se caracteriza por una variedad de métodos de producción. Por ejemplo, cortar o cortar piezas en bruto de piezas de material, fabricar piezas en bruto mediante fundición, estampado, forja, etc.

La etapa de procesamiento es la segunda etapa del proceso de producción. El tema del trabajo aquí es la preparación de piezas. Las herramientas de trabajo en esta etapa son principalmente máquinas para cortar metales, hornos para tratamiento térmico y aparatos para procesamiento químico. Como resultado de esta etapa, a las piezas se les dan dimensiones correspondientes a una clase de precisión determinada.

La etapa de ensamblaje es la parte del proceso de producción que da como resultado unidades de ensamblaje o productos terminados. El tema de la mano de obra en esta etapa son los componentes y partes de nuestra propia producción, así como los recibidos del exterior (componentes). Los procesos de montaje se caracterizan por un volumen importante. hecho a mano, Es por eso tarea principal El proceso tecnológico es su mecanización y automatización.

La etapa de prueba es la etapa final del proceso de producción, cuyo objetivo es obtener los parámetros necesarios del producto terminado. El tema de la mano de obra aquí son los productos terminados que han pasado por todas las etapas anteriores.

Los componentes de las etapas del proceso productivo son operaciones tecnológicas.

Una operación de producción es una acción elemental (trabajo) encaminada a transformar el sujeto del trabajo y obtener un resultado determinado. Una operación de fabricación es una parte separada del proceso de producción. Por lo general, se realiza en un lugar de trabajo sin reconfigurar el equipo y se realiza utilizando un conjunto de las mismas herramientas.

El principal signo de una operación de producción es la constancia del sujeto del trabajo, del ejecutante y del lugar de trabajo (un cambio en uno de los signos indica el inicio de otra operación).

Las operaciones se dividen en tipos según determinadas características:

A) por finalidad: principal y auxiliar.

Durante la operación principal, el objeto procesado cambia su forma, tamaño y características de calidad, durante la operación auxiliar esto no sucede. Las operaciones auxiliares sólo aseguran el flujo y ejecución normal de las operaciones principales. La organización del proceso productivo se basa en una combinación racional en el tiempo y el espacio de todas las operaciones principales y auxiliares. La empresa está interesada en garantizar que en el proceso de producción prevalezcan las operaciones principales y se reduzca el número de operaciones auxiliares y de servicio.

B) según el tipo y finalidad del producto, el grado de equipamiento técnico y el perfil principal de producción, se distinguen: operaciones manuales, máquina-manual, máquina y hardware. Las operaciones manuales se realizan manualmente utilizando herramientas simples (a veces mecanizadas), como pintar productos a mano, trabajar metales, configurar y ajustar mecanismos. Las operaciones mecánico-manuales se llevan a cabo utilizando máquinas y mecanismos, pero con la participación directa de los trabajadores (por ejemplo, transporte de mercancías en automóvil, procesamiento de piezas en máquinas operadas manualmente) Las operaciones mecánicas se realizan sin la participación o con participación limitada de los trabajadores. Las operaciones tecnológicas pueden realizarse en modo automático, según un programa establecido, únicamente bajo el control de un trabajador. Las operaciones de hardware se realizan en unidades especiales (tuberías, columnas, hornos térmicos y de fusión, etc.). El trabajador realiza un seguimiento general de la capacidad de servicio de los equipos y las lecturas de los instrumentos y realiza ajustes en los modos de funcionamiento de las unidades de acuerdo con las reglas y estándares establecidos.

Las reglas y formularios para realizar las operaciones de trabajo se dan en documentación técnica especial (mapas de operaciones de producción, instrucciones, cronogramas operativos). A menudo, las operaciones de producción no están directamente relacionadas con el procesamiento del producto, sino con la organización del lugar de trabajo y se dividen en profesiones laborales individuales y tipos de equipos. La última división es típica de la producción individual y a pequeña escala en la industria, así como de proyectos de construcción y transporte. En este caso, el trabajador recibe un dibujo del producto o, por ejemplo, una carta de porte para el transporte de carga. De acuerdo con las instrucciones de organización y nivel de habilidad, el trabajador que recibió la tarea debe conocer el procedimiento para realizar la operación. A menudo, cuando a un trabajador se le asigna la tarea de realizar una u otra operación tecnológica, se le entrega documentación técnica, que contiene una descripción de los principales parámetros del producto que se está procesando y la tarea de realizar esta operación, que incluye:

Características iniciales y finales del producto antes y después del procesamiento;

Secuencia de operaciones;

Equipos, herramientas y dispositivos necesarios;

Modo de procesamiento del producto;

Dosificación de componentes;

Instrumentos utilizados y sus indicaciones estándar;

Tiempo pieza (tiempo necesario para realizar una operación en un producto).

Finalidad del producto procesado;

Tiempo de entrega de productos terminados, su costo y precio;

Costos totales (por elemento) para realizar una operación.

La información adicional ayuda al personal a trabajar conscientemente en interés de toda la empresa, y no ciegamente, logrando resultados sólo en su lugar de trabajo.

A los efectos de la reglamentación técnica, las operaciones se dividen en técnicas y movimientos de mano de obra.

Las técnicas de trabajo son un ciclo cerrado de movimientos de trabajo que representan el trabajo elemental completado de un intérprete. Para implementar una técnica de trabajo, el trabajador debe realizar determinados movimientos y acciones laborales.

El movimiento de trabajo es la acción elemental y más simple de un trabajador en el proceso de trabajo (levantar, bajar la mano, inclinarse, enderezarse). El movimiento se caracteriza por el contacto del trabajador con el objeto de trabajo o por el cambio de partes individuales del cuerpo del trabajador en el espacio. El análisis de los movimientos laborales se realiza con el objetivo de establecer técnicas más racionales eliminando movimientos improductivos y diseñando el mejor orden para su implementación.

La investigación realizada nos permite crear la estructura del proceso de producción en la empresa. La estructura del proceso de producción es la proporción de varios elementos en su volumen total.

Principios básicos de la organización de los procesos de producción.

Los principios de racionalización de procesos deben cubrir todo el complejo bastante complejo de aspectos de producción y gestión, legales, económicos, informativos, motivacionales y psicológicos de la organización de la producción. En este sentido, ampliaremos la lista de principios para la racionalización de procesos y la haremos más completa.

Tabla 3.

Principios de racionalización de procesos.

Los principios enumerados de organización racional de procesos son el factor principal en el aumento de la organización del sistema de gestión, que se caracteriza por el grado de certeza cuantitativa de las conexiones entre los componentes del sistema. Para reducir la incertidumbre, es necesario registrar claramente en todos los documentos de gestión (planes, programas, asignaciones, normas, reglamentos, instrucciones, etc.) las conexiones entre los órganos de gestión y los objetos gestionados.

Diseño de procesos de fabricación.

El comienzo del diseño del proceso de producción suele ser la finalización del diseño del producto o la recepción del proyecto terminado (incluido el estándar) del cliente. Los desarrolladores utilizan los siguientes datos como base para diseñar el proceso de producción:

Características técnicas del producto en su conjunto y sus partes;

Cumplimiento de las características del producto para el proyecto con las normas y especificaciones técnicas vigentes;

Correspondencia de las características del producto con la demanda real del mercado por parte de los grupos de consumidores;

El volumen real de demanda del mercado del producto por parte de los grupos de consumidores, teniendo en cuenta la competencia;

El grado de cooperación conveniente y realmente lograda de los elementos que componen el producto.

A partir del análisis de datos relativos al producto se desarrolla un proceso de fabricación. En este caso se realiza lo siguiente:

Determinación y aprobación del volumen de producción de productos por grupos;

Selección y aprobación de tecnología, determinación de la capacidad de producción necesaria para completar todo el alcance del trabajo;

Selección (según capacidad de producción y tecnología aprobada) de equipos, máquinas, herramientas y dispositivos;

Selección personal de producción y su colocación en los lugares de trabajo;

Elaboración de documentación técnica detallada y paso a paso requerida en los lugares de trabajo durante la implementación del proyecto del proceso productivo;

Orden y medios tecnicos Control de calidad del producto por elemento durante el proceso productivo y en general durante las entregas a los consumidores.

Para diseñar el proceso de producción intervienen especialistas de diversas profesiones, pero, sobre todo, ingenieros y economistas. Tienen a su disposición:

Dibujos de trabajo detallados y otros datos técnicos del producto;

Características de los materiales con los que se fabrican los productos y precios de estos materiales;

Una lista de los equipos operativos disponibles para la empresa y sus datos técnicos detallados;

Indicadores de carga de maquinaria y equipo disponibles por tipos y talleres individuales y áreas de la empresa;

Relación de herramientas y equipos y dispositivos tecnológicos disponibles en la empresa;

Nombre y características de los vehículos disponibles,

Fuentes y perspectivas de suministro de electricidad, vapor, agua fría y caliente, aire comprimido, gas y otros tipos de energía y combustible;

Distribuciones y características de los locales de la empresa y sus talleres;

Normas para un producto similar en cuanto a costes de materiales, combustible, energía, herramientas y tiempo de trabajo;

Normas ambientales y ergonómicas;

Otra información (científica, técnica, económica, sociopolítica).

El objetivo del diseño de procesos es asegurar:

Perfil establecido y características de los productos fabricados en la empresa;

Volumen especificado y programa de producción;

Costos de producción justificados sin comprometer la calidad del producto;

Flexibilidad potencial de la tecnología, es decir la posibilidad de reestructurar la producción para producir nuevos productos y aumentar el volumen de su producción;

Cumplimiento de las normas y reglamentos industriales e interindustriales, incluidas la ergonomía y la ecología.

El diseño del proceso productivo, y sobre todo de producción en serie y en serie, se realiza en dos etapas. En una primera etapa se elabora una tecnología de ruteo, donde se determina únicamente una lista de las principales operaciones a las que está sometido el producto. En este caso, el desarrollo comienza con el producto terminado y finaliza con la primera operación de producción. La tarea de desarrollar tecnología de enrutamiento incluye determinar no cómo fabricar (procesar) un producto, sino quién debe hacer qué. Esta es una tarea equilibrada, de modo que cuando un equipo grande trabaja en conjunto, se obtiene el producto terminado correcto a tiempo. La tarea de ruta para el procesamiento de componentes individuales del producto se elabora de acuerdo con el perfil tecnológico de los talleres, secciones, equipos de producción y la disponibilidad de las capacidades necesarias, mediante las cuales es posible asegurar la producción del volumen planificado de productos. En este caso, los talleres de adquisiciones se encargan de la producción de espacios en blanco, los talleres de procesamiento se encargan de procesar los espacios en blanco y obtener piezas terminadas de ellos, y los talleres y secciones de ensamblaje se encargan de ensamblar el producto terminado a partir de piezas, conjuntos y conjuntos procesados. Las partes individuales del producto terminado, para cuya producción la empresa no tiene la capacidad, se dirigen a los servicios de marketing y suministro de materiales para celebrar contratos para el suministro de estas partes a la empresa por parte de organizaciones de terceros, a través de la cooperación. En la segunda etapa del diseño del proceso de producción, comienza el diseño detallado y operativo en la dirección, desde la primera operación hasta la última. Se elabora documentación detallada en la que se basa el proceso productivo. Describe detalladamente los materiales con los que debe estar fabricado cada elemento y parte del producto, su peso y dimensiones. Se establece el tipo y modo de procesamiento para cada operación de producción, el nombre y características de los equipos, herramientas y dispositivos, el método y métodos de control de calidad. Se indica el movimiento del producto y sus elementos constitutivos a través de los talleres y áreas de la empresa desde la primera operación tecnológica hasta la entrega del producto al almacén de producto terminado, el método y medio de transporte.

El diseño detallado del proceso de producción y la preparación de la documentación de trabajo para el personal es un asunto complejo y responsable. Es en esta etapa cuando finalmente se resuelve el problema de equilibrar precio y calidad y así garantizar la competitividad de los productos de la empresa. Los productos de baja calidad o excesivamente caros no encontrarán comprador en el mercado. A veces, los más mínimos defectos en un proyecto amenazan con la derrota en el mercado por parte de los competidores.

El nivel actual de progreso científico y tecnológico requiere el cumplimiento de la flexibilidad de la organización de la producción. Los principios tradicionales de la organización de la producción se centran en el carácter sostenible de la producción: una gama de productos estable, tipos especiales de equipos, etc. En condiciones de rápida actualización de la gama de productos, la tecnología de producción está cambiando. Mientras tanto, un cambio rápido de equipamiento y una reestructuración de su diseño provocaría costes excesivamente elevados y esto supondría un freno al progreso técnico; También es imposible cambiar frecuentemente la estructura de producción (organización espacial de las unidades). Esto ha planteado un nuevo requisito para la organización de la producción: la flexibilidad. Elemento por elemento, esto significa, en primer lugar, un rápido reajuste de los equipos. Los avances en microelectrónica han creado una tecnología que es capaz de tener una amplia gama de usos y, si es necesario, realiza un autoajuste automático.

Se ofrecen amplias posibilidades para aumentar la flexibilidad de la organización de la producción mediante el uso de procesos estándar para realizar etapas individuales de la producción. Es bien conocido construir líneas de producción variables en las que se pueden fabricar diversos productos sin reestructurarlos. Si, ahora en adelante fábrica de zapatos Se producen varios modelos en una línea de producción. zapatos de mujer con el mismo tipo de método de fijación inferior; En las líneas transportadoras de montaje de automóviles se ensamblan sin necesidad de reajustes no sólo automóviles de diferentes colores, sino también modificaciones. Es eficaz crear una producción automatizada flexible basada en el uso de robots y tecnología de microprocesadores. En este sentido, la estandarización de los productos semiacabados ofrece grandes oportunidades. En tales condiciones, al pasar a la producción de nuevos productos o dominar nuevos procesos, no es necesario reconstruir todos los procesos parciales y eslabones de producción.

Uno de los principios más importantes de la organización de la producción moderna es su complejidad y su naturaleza de principio a fin. . Los procesos modernos de fabricación de productos se caracterizan por el empalme y el entrelazamiento de los procesos principales, auxiliares y de servicio, mientras que los procesos auxiliares y de servicio ocupan un lugar cada vez mayor en el ciclo de producción general. Esto se debe al conocido rezago en la mecanización y automatización del mantenimiento de la producción en comparación con el equipamiento de los principales procesos productivos. En estas condiciones, se vuelve cada vez más necesario regular la tecnología y la organización no solo de los procesos de producción principales, sino también de los auxiliares y de servicios.

El nivel de organización de la producción refleja el grado de implementación de todos los principios de su organización logrados en un período determinado. Cuanto más se cumplan, mejor se garantizará el uso de todos los elementos de producción y mayor será su eficiencia. El nivel de organización de la producción puede evaluarse mediante indicadores que caractericen el grado de implementación de los principios básicos. Sin embargo, en la actualidad todavía no existe un método único y generalmente aceptado para evaluarlo, a pesar de que se está trabajando mucho en este sentido. Así, en la actualidad se utilizan más de 40 métodos en la industria, incluidos alrededor de un centenar de indicadores diferentes.

El método más utilizado es el método de la planta de motores de Rybinsk (y algunos similares), que se basa en 17 indicadores específicos que caracterizan diferentes aspectos de las actividades de la empresa. A partir de ellos se determina el indicador integral, calculado como la media aritmética.

Todos los métodos utilizados actualmente en las empresas y recomendados por autores individuales para evaluar el nivel de organización de la producción se pueden dividir en los siguientes grupos:

1. Evaluación utilizando un indicador integral.

2. Evaluación mediante un sistema de indicadores parciales: a) sin su posterior reducción a un indicador integral; b) combinándolos en un indicador integral.

Para gestionar los procesos de aumento de la eficiencia productiva mejorando su organización, es importante, a partir de una evaluación cuantitativa del nivel de la organización, seleccionar correctamente las principales direcciones para su mejora. En primer lugar, se deben desarrollar e implementar medidas en aquellas áreas que corresponden a los indicadores individuales más bajos.

Para seleccionar y justificar opciones óptimas para organizar la producción, la elección del criterio de optimización es de gran importancia. Este criterio debe ser coherente con el criterio de eficiencia de la producción social. Uno de los indicadores más importantes de la eficiencia económica de la producción debe tomarse como criterio de optimización: beneficio, costo de producción, productividad laboral.

La mejora de la organización de la producción debería garantizar un aumento de su nivel, lo que afecta seriamente el aumento de la eficiencia de la producción. Por tanto, en el proceso de gestión es necesario influir intencionalmente en el aumento del nivel de organización de la producción. Las principales formas de aumentar el nivel de organización de la producción, que brindan la posibilidad de la implementación más completa de todos los principios enumerados, son el diseño correcto de la empresa, asegurando la proporcionalidad de las capacidades de todas las etapas de la producción; franqueza de los procesos; regulación detallada del número de empleados en los departamentos de producción y cumplimiento de las proporciones establecidas por el plan; mejora de la organización laboral, garantizando una mejor utilización de los trabajadores.

De gran importancia es el desarrollo e implementación de medidas organizativas para aumentar y mejorar el uso de la capacidad de producción, mejorar la organización de las reparaciones de equipos, asegurar una reducción del tiempo de inactividad de los equipos, aumentar la disciplina laboral de los trabajadores, etc.

Para aumentar el ritmo y la uniformidad de la producción, la organización de los suministros materiales y técnicos juega un papel importante. La transición a relaciones directas a largo plazo con proveedores de materias primas y suministros, por ejemplo, garantiza una reducción y eliminación completa de las interrupciones del suministro.

Un lugar importante para elevar el nivel de organización lo ocupa la mejora de la planificación y regulación de la producción, la coordinación de las actividades de las divisiones principales y auxiliares de las empresas y una serie de otras formas y actividades, que se analizan con más detalle en otros temas del curso.

2. La esencia de la logística productiva y las leyes básicas de la organización racional del proceso productivo.

La logística de producción es la gestión de los flujos de materiales en la producción de bienes y servicios materiales.

El objetivo de la logística de producción es optimizar los flujos de materiales dentro de las empresas que crean bienes materiales o brindan servicios materiales como almacenamiento, embalaje, colgado, apilado, etc.

El principal foco de atención sigue siendo la optimización del movimiento del flujo de materiales en la etapa de producción.

El flujo de materiales en su camino desde la fuente primaria de materias primas hasta el consumidor final pasa por varios eslabones de producción. La gestión del flujo de materiales en esta etapa tiene sus propias particularidades y se denomina logística de producción. La logística de producción considera los procesos que ocurren en el ámbito de la producción material, es decir. producción de bienes materiales y producción de servicios materiales (trabajo que aumenta el valor de bienes creados previamente). El proceso de producción es un conjunto de procesos laborales y naturales destinados a producir bienes de una determinada calidad, variedad y plazo. Todos los procesos productivos se dividen en principales y auxiliares.

Las tareas de la logística de producción se relacionan con la gestión de los flujos de materiales dentro de las empresas que crean bienes materiales o brindan servicios materiales como almacenamiento, embalaje, colgado, apilado y otros. La principal tarea de la logística de producción es asegurar la producción a tiempo de productos de la calidad requerida y asegurar el movimiento continuo de los objetos de trabajo y el empleo continuo de puestos de trabajo.

El objeto de la logística son los procesos de flujo y materiales (flujo de materiales, servicios de materiales). Un rasgo característico de los objetos de estudio en logística de producción es su compacidad territorial. En la literatura, a veces se les llama “instalaciones logísticas insulares”.

Los sistemas logísticos considerados por la logística de producción se denominan sistemas logísticos intraproducción (ILS). Estos incluyen empresas industriales, empresas mayoristas con instalaciones de almacenamiento, una estación central de carga, un puerto marítimo central y otros. VLS se puede considerar a nivel micro y macro.

A nivel macro, las VLAN actúan como elementos de sistemas macrológicos. Marcan el ritmo de funcionamiento de estos sistemas y son la fuente de los flujos de materiales. La capacidad de adaptar los sistemas macrológicos a los cambios ambientales está determinada en gran medida por la capacidad de los VLS incluidos en ellos para cambiar rápidamente la composición cualitativa y cuantitativa del flujo de material de salida, es decir, surtido y cantidad de productos. La flexibilidad de alta calidad de VLS se puede lograr mediante la disponibilidad de personal de servicio universal y una producción flexible.

A nivel micro, las VLAN representan una serie de subsistemas que están en relaciones y conexiones entre sí, formando una cierta integridad y unidad. Estos subsistemas (compras, almacenes, inventarios, producción de servicios, transporte, información, ventas y personal) aseguran la entrada del flujo de materiales al sistema, el paso dentro del mismo y la salida del sistema. De acuerdo con el concepto de logística, la construcción de un VLS debe garantizar la posibilidad de coordinación constante y ajuste mutuo de planes y acciones de suministro, producción y enlaces de ventas dentro de la empresa.

El concepto logístico de organización de la producción incluye las siguientes disposiciones básicas:

Rechazo de exceso de existencias,

Denegación de tiempo excesivo para realizar operaciones auxiliares y de transporte y almacén,

Negativa a fabricar series de piezas para las que no existen pedidos de clientes,

Eliminación del tiempo de inactividad del equipo,

Eliminación obligatoria de defectos,

Eliminación del transporte irracional dentro de la fábrica.

Transformar a los proveedores de partes adversarias en socios benévolos.

Una organización logística le permite reducir costos en un entorno competitivo al enfocar la empresa en el mercado del comprador, es decir. Se da prioridad al objetivo de maximizar la utilización del equipo y producir un gran lote de productos.

Hay dos opciones para gestionar los flujos de materiales:

1.Sistema de empuje, es decir. Los elementos de mano de obra que llegan al sitio de producción no se solicitan a la unidad tecnológica.

2. Sistema de tracción: los objetos de trabajo se entregan al sitio tecnológico según sea necesario.

En la logística de producción se presta especial atención a los principios de organización racional del proceso de producción:

Asegurar el trabajo rítmico y coordinado de todas las unidades de producción según un cronograma único y una producción uniforme. El trabajo rítmico implica la organización en el tiempo y el espacio de procesos individuales, parciales y privados en un único proceso de producción continuo, asegurando el lanzamiento oportuno de cada producto específico en volúmenes establecidos con un gasto mínimo de recursos de producción.

Garantizar la máxima continuidad de los procesos productivos. La continuidad radica en el movimiento de los objetos de trabajo y la carga de puestos de trabajo. El criterio general de optimización es el coste mínimo de los recursos de producción en condiciones de producción continua se puede garantizar organizando la carga continua de los lugares de trabajo, mientras que en la producción continua, eligiendo una opción con un tiempo mínimo para el mantenimiento interoperativo de las piezas.

Garantizar la máxima confiabilidad de los cálculos planificados y la mínima intensidad laboral del trabajo planificado.

Es necesario resolver los siguientes problemas:

Falta de capacidad de producción.

Suboptimidad de los programas de producción,

Largos tiempos de ciclo de producción,

Gestión de inventario ineficaz

Baja eficiencia del equipo,

Desviaciones de la tecnología de producción.

Garantizar suficiente flexibilidad y maniobrabilidad para lograr el objetivo en caso de diversas desviaciones del plan.

Garantizar la continuidad de la gestión planificada.

Asegurar el cumplimiento del sistema operativo de gestión de la producción con el tipo y naturaleza de una producción en particular.

El uso de la rectitud,

Proporcionalidad, es decir asegurar el mismo rendimiento de los diferentes lugares de trabajo del mismo proceso, así como la provisión proporcional de los lugares de trabajo con información, recursos materiales, etc.

Paralelismo,

Concentración de objetos de trabajo homogéneos en un solo lugar.

3. Leyes básicas de organización racional del proceso productivo.

Un gran logro en la teoría moderna de la organización de la producción puede considerarse la identificación y descripción de cómo se manifiestan las leyes de organización de los procesos de producción altamente eficientes.

Consideremos la ley del orden en el movimiento de los objetos de trabajo en la producción. Sin una organización preliminar del movimiento de los objetos de trabajo a lo largo de rutas tecnológicas estándar entre talleres y dentro de ellos, generalmente es imposible planificar el progreso de la producción.

El movimiento ordenado de piezas en producción se puede conseguir de dos formas:

1. Estandarización y tipificación de rutas tecnológicas inter-tienda e intra-tienda

2. Diseño de un esquema estándar para el movimiento de objetos de trabajo en producción (TSD PT).

El diseño y uso de TSD PT basado en el diseño y clasificador tecnológico de objetos de trabajo para todo el programa de producción asegura el aprovechamiento de todas las oportunidades potenciales para organizar flujos de materiales unidireccionales. TSD PT permite reducir más de diez veces el número de diferentes rutas tecnológicas (entrenamientos) entre tiendas. El uso de TSD PT conduce a una fuerte reducción en el número de conexiones intraproducción entre los participantes, reduce en gran medida la complejidad y la intensidad laboral de la planificación y gestión de la producción y, además, crea la base organizativa necesaria para coordinar los tiempos de trabajo con Carga completa de lugares de trabajo y departamentos de producción planificados con la producción mínima necesaria y completa.

El orden racional de puesta en producción de las piezas contribuye a aumentar el orden del movimiento de los objetos de trabajo en la producción. La racionalización del lanzamiento de piezas a producción de acuerdo con varios criterios puede proporcionar una reducción en la duración del ciclo total de fabricación de las piezas en cuestión, una reducción del tiempo de inactividad dentro del turno de trabajo en los lugares de trabajo o un aumento en la estabilidad de la producción. proceso de acuerdo al cronograma del plan.

Para una organización más eficiente de la producción, se desarrolló la ley de continuidad del proceso de producción. En condiciones de producción fuera de línea, es preferible la carga continua del lugar de trabajo. Esto se confirma con un análisis más profundo de las pérdidas de producción por una hora de inactividad en el lugar de trabajo y una hora de espera por un lote de partidas laborales. En condiciones de producción continua, por el contrario, es preferible el tiempo de inactividad de los lugares de trabajo, porque retrasar el movimiento de un objeto de trabajo durante una hora equivale a detener cada lugar de trabajo de la línea de producción durante 1 hora.

La comparación de las pérdidas de producción por una hora de inactividad del lugar de trabajo y por una hora de colocación de un lote de objetos de trabajo nos permite formular algunas reglas para elegir métodos efectivos para la organización del calendario del proceso de producción:

En todos los tipos de producción, una hora de inactividad en el lugar de trabajo y una hora de retención de un lote de un objeto de trabajo se oponen entre sí no sólo como diferentes compensadores que igualan la duración de las operaciones, sino también como pérdidas de producción de diferentes magnitudes,

En la producción fuera de línea, el proceso de producción debe organizarse de acuerdo con el principio de carga continua de puestos de trabajo, a diferencia del principio de movimiento continuo de objetos de trabajo en la producción en línea.

La elección del principio de organización del proceso de producción (carga continua de trabajadores o movimiento continuo de objetos de trabajo) en condiciones específicas determina la relación entre las pérdidas de producción por el tiempo de inactividad de los lugares de trabajo y por la inactividad de los objetos de trabajo.

Consideremos la manifestación de la ley del ritmo en el ciclo de producción de la fabricación de productos. Esta ley se manifiesta cada vez que, en el proceso de fabricación de un producto individual o de su parte, se forma un consumo desigual de recursos, tiempo de trabajo de los trabajadores y equipos en relación con sus ciclos de producción (el tiempo de su producción).

La ley del ritmo del ciclo de producción de fabricación de un producto es un conjunto objetivamente existente de relaciones de causa y efecto entre los parámetros del programa de producción de la empresa (es decir, composición, plazos, prioridades, proporciones de los objetos de producción, estructura de intensidad de mano de obra). , por un lado, y la estructura de los elementos productivos consumidos en la producción, por el otro.

La ley del ritmo del ciclo productivo de la fabricación de productos es conexiones esenciales que aparecen al coordinar y armonizar las proporciones organizativas y tecnológicas cuantitativas de los elementos asociados del proceso de producción (objetos de trabajo, puestos de trabajo y lugares de trabajo) en el espacio y el tiempo y dependen sobre los parámetros del programa de producción y sobre las características de la organización de la producción en la empresa y en cada sitio de producción.

El trabajo debe estar interconectado tanto en términos de tiempo como en el volumen y estructura de los recursos utilizados en el tiempo y el espacio.

Hay tres métodos posibles para modelar el ritmo de producción:

Estadístico. Se utiliza el modelado estadístico del proceso de fabricación del producto y, sobre esta base, se desarrolla un estándar para la distribución calendario de la intensidad de mano de obra del producto en relación con su ciclo de producción.

El método estático implica la construcción preliminar de un modelo de producción estático. Se recomienda un esquema operativo para la inclusión de unidades de ensamblaje, piezas, espacios en blanco, etc. en el producto.

El modelo de ritmo dinámico permite establecer con gran certeza los plazos de máxima probabilidad (últimos) para completar el trabajo.

La ley de manifestación de sincronización calendario de ciclos de procesos de fabricación de productos y sus partes considera los siguientes aspectos:

La sincronización de los ciclos de las operaciones tecnológicas considera la organización del calendario de todas las formas de producción continua, basada en el principio de movimiento continuo de piezas; la sincronización de la duración de las operaciones detalladas aquí debe llevarse a cabo debido al tiempo de inactividad de los lugares de trabajo, pero esto es ineficaz. porque Una hora de inactividad en el lugar de trabajo cuesta más que una hora de espera por una pieza. Por lo tanto, se organiza el movimiento secuencial paralelo de piezas, cuando se concentran todos los microtiempos de inactividad de los lugares de trabajo.

En general, en cualquier forma de organización de la producción, la duración desigual de las operaciones tecnológicas se nivela hasta un cierto límite de calendario, ya sea por la colocación de piezas, ya sea por el tiempo de inactividad de los lugares de trabajo, o por ambas cosas al mismo tiempo.

La sincronización de los ciclos de fabricación de piezas se puede considerar desde la siguiente perspectiva: si las piezas tienen el mismo número de operaciones, entonces sus ciclos están alineados debido a la igualación de las duraciones de sus operaciones. Las piezas en los departamentos de producción se fabrican en conjuntos, lo que significa que la duración del ciclo de producción de cada pieza del conjunto es igual a la duración de la producción del conjunto de piezas en cuestión.

La sincronización de las duraciones de las operaciones de los kits en el proceso de fabricación de kits de piezas considera la sincronización de las operaciones de los kits, y luego se reduce automáticamente la duración de los ciclos de fabricación de kits de piezas.

Además, para una organización más eficiente de la producción, los científicos están considerando: la Ley de aparición de los procesos de producción principales y auxiliares y la Ley de reserva de recursos en la producción.

El uso de las leyes de organización de los procesos de producción mencionadas anteriormente le permite planificar y mantener el trabajo rítmico de los departamentos de producción de la empresa, es decir. trabajar en forma de una organización racional de los procesos de producción, en la que los procesos de fabricación de piezas individuales, conjuntos de piezas y ejecución de pedidos individuales del programa se combinan de acuerdo con un plan predeterminado. Esta combinación garantiza un trabajo rítmico como una reanudación continua de todo el proceso de producción simultáneamente (en paralelo) en todos los departamentos de producción y en cada lugar de trabajo, estrictamente de acuerdo con la proporcionalidad planificada, la rectitud tecnológica y la confiabilidad económica de producir productos a tiempo y con la calidad adecuada.

La organización y mantenimiento del trabajo rítmico de cada empresa y sus divisiones productivas permite:

Eliminar el tradicional desperdicio de recursos de tiempo y equipo de los trabajadores.

Proporciona ventajas competitivas: liderazgo en costos mínimos, tiempo de entrega de pedidos garantizado, individualización de productos según los requisitos del cliente, regulación flexible de los volúmenes de producción, ampliación de servicios y una serie de otras ventajas.

El contenido principal del método de “producción ajustada”.

La logística impregna todas las funciones y divisiones de la empresa con el objetivo de optimizar uniformemente los flujos de materiales, información y financieros.

La logística requiere nuevas ideas en la utilización de recursos. El enfoque clásico es la optimización en áreas individuales, el nuevo es la optimización sistémica de todos los procesos relacionados con la organización de la producción para lograr los objetivos establecidos.

En la implementación de los objetivos logísticos, un lugar importante lo ocupan los nuevos métodos de organización de la producción, conocidos como “producción aprendida” (producción armoniosa).

La esencia de una producción armoniosa es identificar los obstáculos como una oportunidad para eliminarlos por completo. La eliminación de los cuellos de botella en sí no se lleva a cabo de la forma tradicional (aumentando los costos (recursos) para su eliminación), sino mediante la eliminación simultánea de los cuellos de botella y la reducción de costos (recursos).

Una producción bien organizada tiene dos características distintivas: el máximo de tareas y responsabilidades se transfiere a empleados que realmente tienen el potencial adecuado; todos los empleados buscan obstáculos para eliminarlos inmediatamente.

En estas empresas, como demuestra la experiencia, los empleados presentan 80 veces más propuestas de racionalización que en las normales. El principio de mejora continua en todos los niveles, lugares de trabajo y operaciones se denomina “Kaizen”. El principio de eliminar los cuellos de botella a través de los costos (recursos) es "Muda".

Si se ha establecido una producción bien organizada, entonces se puede plantear la tarea de automatizar la tecnología; esto se evidencia principalmente en la experiencia japonesa.

Es recomendable coordinar el análisis de las actividades de dichas organizaciones y su funcionamiento desde ciertos centros que, basándose en equipos informáticos, puedan simular diversas situaciones, evaluar las capacidades de las organizaciones individuales, indicar posibles cuellos de botella, interrupciones en el suministro y desviaciones de lo acordado. fechas de entrega. Esta es una de las áreas más prometedoras para organizar estructuras logísticas según el principio Kaizen.

Con tiempos de circulación e inventarios en constante disminución, el cumplimiento de los plazos de entrega por parte de dichas organizaciones es casi del 100%, la productividad y la eficiencia en el uso de los recursos aumentan significativamente.

La base de una producción armoniosa es el principio de colaboración entre la empresa y sus empleados, proveedores y clientes, así como un proceso de producción relativamente previsible en el tiempo. En el sistema justo a tiempo, que se adapta tan fácilmente a una producción fluida, en el proceso se incluyen pequeños stocks de seguridad calculados estratégicamente en lugar de stocks de almacén. Desafortunadamente, en la práctica real, este sistema muy a menudo traslada el mantenimiento de las existencias de almacén a un proveedor económicamente débil, cuya tarea es ser una especie de amortiguador en caso de desviaciones inesperadas de la demanda en una compleja cadena de relaciones con el consumidor.

Idealmente, los sistemas justo a tiempo incluyen al proveedor en la cadena de suministro, tanto como sea posible. fecha temprana se le proporciona información sobre la necesidad esperada. Lo principal es que se está trabajando conjuntamente para vincular los procesos de producción y entrega y mejorar la precisión de las previsiones. El éxito de una empresa sólo puede lograrse sobre la base de la optimización del sistema de un complejo de procesos para el suministro, producción y comercialización de productos, es decir. basado en procesos logísticos modernos para organizar el movimiento de flujos de materiales y de información.

Conclusión:

La organización racional de la producción consiste en integrar todo el conjunto de componentes heterogéneos que implementan el proceso de producción en un sistema de producción holístico y altamente eficiente, cuyos elementos están cuidadosamente "adaptados" entre sí en todos los aspectos de su funcionamiento.

La organización de la producción y su gestión óptima son los factores más importantes para acelerar el progreso científico y tecnológico. Aseguran el uso más completo y eficiente de los recursos laborales, materiales y financieros de la empresa, reduciendo costos y mejorando la calidad del producto, aumentando la productividad laboral y la eficiencia de la producción, reduciendo significativamente la duración del ciclo "investigación - diseño - producción - ventas" y aumentando la tasa de renovación de productos y el desarrollo técnico de la producción.

Los principales tipos de organización de producción incluyen:

El primero es temporal.

1) La organización temporal de la producción se manifiesta en el establecimiento de una determinada secuencia, la alternancia de la implementación de determinados procesos y operaciones tecnológicas, la fabricación de tal o cual producto, teniendo en cuenta su cantidad y finalidad, y el establecimiento de la modo de funcionamiento de las empresas, régimen de trabajo y descanso de los trabajadores.

El segundo es espacial.

2) La organización espacial de la producción se refleja en la ubicación territorial de industrias, industrias individuales, asociaciones y empresas. Dentro de una empresa, la organización de la producción es una combinación de talleres, áreas de producción y lugares de trabajo.

El tercero es estructural.

3) La organización estructural de la producción implica el establecimiento de ciertas proporciones y relaciones entre los elementos individuales de la producción, entre los volúmenes de productos de producción, servicios de producción y trabajo tanto en la escala de la industria en su conjunto como en la escala de sus industrias individuales. asociaciones, empresas, talleres, sitios y lugares de trabajo.

La organización espacial, temporal y estructural de la producción existe y se desarrolla sólo en estrecha interrelación bajo la influencia de los principales factores de eficiencia laboral.

Una estructura unificada de factores se puede combinar en los siguientes grupos: científicos y tecnológicos, organizativos, estructurales y sociales. Cada grupo de factores incide en el uso de los recursos, que, a su vez, se combinan en los siguientes grupos: laborales, naturales, materiales, técnicos y financieros. El impacto directo de los factores de eficiencia laboral en el uso de los recursos se lleva a cabo en la empresa, teniendo en cuenta la influencia externa (institucional) a nivel regional, sectorial y nacional.

Bibliografía:

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2. Guillermo J. Gestión de producción de Stevenson. - M., ZAO “Editorial BINOM”, 2000.

Industrial proceso, su estructura y principios eficaz organizacionesPrueba >> Economía

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La tarea principal del proceso de organización de la producción en una empresa es la combinación racional en el tiempo y el espacio de todos los procesos de producción que ocurren en ella y sus componentes, asegurando el funcionamiento más eficiente de la empresa.

Los principios básicos de la organización racional de cualquier proceso son: especialización, proporcionalidad, continuidad, paralelismo, rectitud, ritmo, flexibilidad(Figura 5.4.) .

Principio especializaciones Es aumentar la productividad a partir de la asignación de partes homogéneas del proceso de producción a elementos individuales del sistema de producción. El principio permite reducir los costos de producción aumentando la productividad de los trabajadores (efecto curva de aprendizaje) y concentrando la producción.

La especialización es uno de los principales factores determinantes. estructura de producción empresas, como se analiza en el párrafo 3.3.2. Aquí sólo señalamos las características fundamentales de los dos tipos de especialización.

La especialización puede organizarse por materias o por principios tecnológicos (Fig. 5.5.).

Proporcionalidad– un principio cuya implementación garantiza el mismo rendimiento de las distintas operaciones del proceso de producción.

Capacidad de producción de 4 operaciones para la producción de un lote de piezas.

La capacidad determina el rendimiento de cada operación. Donde rendimiento todo el sistema está determinado por el llamado "cuello de botella" ( Cuello de botella- cuello estrecho), es decir funcionamiento con la potencia más baja. En este caso, se trata de la Operación 3, por lo que el sistema de producción de dicha estructura es de 6 piezas por turno. Entonces la capacidad de producción de otras operaciones no se utilizará por completo:

Operaciones 1 y 4 6*100%/10=60%

Operación 2 6*100%/15=40%.

La proporcionalidad estará asegurada si la productividad (capacidad de producción) de cada operación tecnológica es igual.

Para el ejemplo considerado, determinamos el LOC de la capacidad de producción para cada operación:

LOC (10, 15, 6, 10)=30 (piezas/turno).

Entonces, si se organizan 3 lugares de trabajo en la primera y cuarta operación, 2 lugares de trabajo en la segunda operación y 5 lugares de trabajo en la tercera y primera operación, entonces la productividad de todo el sistema de producción aumentará a 30 unidades./ cambiar. En este caso, se utilizará íntegramente la capacidad de producción de cada operación (sujeto a la necesidad de un número similar de piezas).

Continuidad – un principio que garantiza el funcionamiento continuo (sin tiempo de inactividad) de los equipos y trabajadores, y el procesamiento continuo (sin estancamiento) de las piezas durante el proceso de producción.

La continuidad del procesamiento de piezas se puede caracterizar por el siguiente indicador:

Knepr=Trab/Tts,

Dónde Trab– duración de las horas de trabajo para la fabricación de una pieza;

Centro comercial- la duración total de la pieza en producción, incluido el almacenamiento durante operaciones individuales, entre trabajos, etc.

La implementación del principio de continuidad consiste en eliminar o minimizar todo tipo de almacenamiento de productos durante su proceso de fabricación. El cumplimiento de este principio depende en gran medida de la implementación del principio de proporcionalidad, ya que si no se garantiza la misma productividad de las operaciones adyacentes, inevitablemente se producen retrasos en los productos entre ellas. Por tanto, para asegurar la máxima continuidad del proceso productivo de cualquier tipo de producto, es necesario asegurar la proporcionalidad de este proceso a nivel de operaciones individuales. Además, el estancamiento de productos también puede ocurrir debido al modo de operación por turnos de los departamentos, al transferir productos de un departamento a otro, antes de su ingreso al ensamblaje, es decir, por diversas razones organizativas, cuya minimización es una reserva importante para aumentar el continuidad del proceso productivo.

Paralelismo– un principio que garantiza la combinación de operaciones en el tiempo. Prevé la realización simultánea de todas o parte de las operaciones de fabricación de un producto de uno o varios artículos en diferentes lugares de trabajo. El cumplimiento del principio de paralelismo conduce a una reducción de la duración del ciclo de producción y del tiempo de almacenamiento de las piezas.

Paralelismo varias partes El proceso de producción en general puede incluir los siguientes tipos particulares:

1) paralelismo en el procesamiento de productos del mismo tipo en una sola operación debido a la duplicación de trabajos y el uso de un método por lotes para procesar productos;

2) paralelismo en el procesamiento de lotes del mismo tipo de productos en diversas operaciones;

3) paralelismo en el procesamiento de varios componentes de un mismo producto;

4) ejecución paralela de operaciones principales y auxiliares y sus elementos.

Rectitud- un principio que proporciona rutas más cortas Movimiento de objetos de trabajo en el proceso de producción (a través de lugares de trabajo, secciones, talleres).

Rectitud Se logra organizando las unidades de producción y los lugares de trabajo en la secuencia de operaciones y eliminando los movimientos de retorno de productos. El mayor grado de rectitud se puede lograr cuando los productos tienen secuencias de operaciones iguales o similares y las mismas etapas del proceso de producción. La implementación del principio de flujo directo agiliza los flujos de carga y reduce la rotación de carga en la empresa y en sus divisiones, y también reduce el tiempo necesario para mover los productos durante su proceso de fabricación. El principio de flujo directo se manifiesta en mayor medida en las condiciones de producción continua, al crear talleres y secciones sujetos a cierre.

Ritmo– un principio que caracteriza la uniformidad y repetibilidad de los elementos individuales del proceso de producción a lo largo del tiempo.

Hay un ritmo de producción, de trabajo, de producción:

ü ritmo de liberación– liberación de la misma cantidad o de una cantidad uniformemente creciente (decreciente) de productos en intervalos de tiempo iguales;

ü ritmo de trabajo- realizar una cantidad de trabajo igual (o proporcionalmente variable) en períodos de tiempo iguales;

ü ritmo de producción- mantener la producción rítmica y el ritmo de trabajo.

Flexibilidad– la capacidad de un sistema de producción para pasar rápida y económicamente a la producción de nuevos productos.

La implementación del principio de flexibilidad radica en la creación de sistemas de producción que se especializan en la producción de una amplia gama de productos y pueden pasar de manera rápida y económica de la producción de productos de un tipo a la producción de productos de otro tipo dentro del mismo. gama actualmente establecida, y también puede cambiar la gama de productos sin un reequipamiento significativo. En las condiciones modernas de feroz competencia, la implementación de este principio es especialmente importante debido a las altas tasas de progreso científico y tecnológico en las industrias de ingeniería de instrumentos y la rápida sustitución de productos y sus generaciones.

5.2. Ciclo productivo: composición, estructura y duración. Formas de reducir el tiempo del ciclo de producción

Los productos de producción, cuando se transforman en un producto específico, pasan por un gran conjunto de operaciones principales y auxiliares, formándose junto con varios tipos curar el producto, el ciclo productivo de su fabricación.

El ciclo de producción de un producto es un conjunto ordenado de todos los procesos por los que pasa un producto desde el inicio hasta el final de su fabricación.

Principales características del ciclo productivo:

ü estructura

ü duración.

La estructura del ciclo productivo de un producto es la composición y método de combinar en el tiempo todos los procesos realizados sobre el producto y sus componentes durante su fabricación.

La composición de los procesos que forman el ciclo productivo de cada producto es estrictamente individual y está determinada por la composición del producto en sí, el tipo de procesos tecnológicos para su producción y una serie de otros factores. Composición generalizada del ciclo de producción. La fabricación de productos (Fig. 5.6) incluye los siguientes dos tipos ampliados de procesos:

ü activo, durante el cual se realizan cualquier operación de producción sobre el producto y sus componentes;

ü proceso de curado, durante el cual el producto y sus componentes no están sujetos a ninguna influencia específica.

Por la naturaleza del efecto sobre el producto y sus componentes. procesos activos están divididos en:

ü básico, incluidas las operaciones de conformación, transformación, montaje, instalación eléctrica y ajuste;

ü auxiliar, incluidas las operaciones de inspección, pruebas, movimiento, almacenamiento y recolección.

En cama, según el momento de su aparición, se dividen en:

ü permanecer en tiempo de trabajo , incluido:

§ mantener el producto en su lugar mientras los trabajadores realizan los trabajos preparatorios y finales;

§ escalas dentro del lote que ocurren durante la fabricación de productos similares en lotes e incluyen mantener el producto desde el inicio de la producción del lote hasta el inicio de la producción de este lote y depositar el producto desde el final de su producción hasta el fin de la producción de todo el lote;

§ esperar hasta que el lugar de trabajo quede libre y pueda comenzar la siguiente operación;

§ acostarse durante los descansos regulados para los trabajadores;

§ colocación antes del montaje mientras se esperan otros productos incluidos en el kit de montaje;

§ almacenamiento en caso de interrupciones accidentales en el curso normal de su proceso productivo.

ü acostarse fuera de horario, incluido:

§ acostarse durante la hora del almuerzo para los trabajadores;

§ acostarse entre turnos de trabajo (acostarse entre turnos);

§ acostarse los fines de semana y festivos.

Cada tipo concreto de producto tiene un ciclo de fabricación individual, que puede incluir todos o sólo parte de los procesos comentados anteriormente, y los procesos principales y auxiliares, así como el curado, se incluyen en este ciclo en una secuencia y combinación muy diferente, formando la base de su estructura.

Composición generalizada del ciclo de fabricación del producto.

Otro la característica más importante El ciclo de producción de un producto es su duración.

La duración del ciclo de producción de un producto es el período calendario desde el inicio hasta el final de la producción del producto en su conjunto, incluidos todos sus componentes.

EN vista general se define como la suma de duraciones no superpuestas de procesos activos, procesos naturales y acostado (Fig. 5.7.).

Los procesos naturales son procesos físicos y químicos asociados a cambios en el estado de los materiales estructurales y sustancias que forman el producto (calentamiento, enfriamiento, secado, humectación, endurecimiento, cristalización, disolución, etc.).

La duración del ciclo productivo se expresa en días naturales.

Al calcular la duración del ciclo de producción, se tienen en cuenta los siguientes elementos de los costos del tiempo de trabajo:

ü tiempo preparatorio y final, que el trabajador dedica a familiarizarse con el trabajo asignado, prepararse para el mismo, así como a realizar acciones relacionadas con su realización;

ü tiempo operativo, que se gasta en realizar una operación de producción. El tiempo operativo incluye:

ü tiempo principal, gastado en realizar la operación principal del proceso tecnológico;

ü tiempo auxiliar, gastado en realizar acciones auxiliares (instalar la pieza en la máquina, arrancar la máquina, controlar medidas, detener la máquina, retirar la pieza, etc.)

ü tiempo de servicio en el lugar de trabajo, gastado en el mantenimiento del lugar de trabajo (equipos, accesorios, locales de producción). Consiste en:

ü tiempo Mantenimiento (reajuste del equipo, manteniéndolo en funcionamiento);

ü tiempo de servicio organizacional(recepción de herramientas y su disposición, limpieza del local de producción);

ü tiempo para descansos y necesidades personales- este es el tiempo necesario para mantener a un trabajador en condiciones normales. Incluye el tiempo de descanso pasivo (que dedica el trabajador de forma independiente), así como el tiempo activo (realización de gimnasia industrial).

El tiempo necesario para completar una tarea de producción está estandarizado.

tiempo de pieza estándar Tsht

donde To es el tiempo de funcionamiento estándar, es la proporción de tiempo dedicado al servicio de las horas de trabajo, es la proporción de tiempo para el descanso y las necesidades personales (como porcentaje del tiempo de funcionamiento).

Para calcular el tiempo estándar para fabricar un lote de piezas, se utiliza el estándar. tiempo de cálculo de piezas, determinado por la fórmula:

donde Tpz es el tiempo estándar preparatorio y final (establecido para un lote de piezas), n es el tamaño del lote de piezas.

Formas de reducir la duración del ciclo de producción.

Un alto grado de continuidad de los procesos de producción y una reducción en la duración del ciclo de producción son de gran importancia económica: se reduce el tamaño del trabajo en curso y se acelera la facturación. capital de trabajo, se mejora el uso de equipos y espacio de producción y se reducen los costos de producción.

El aumento del nivel de continuidad del proceso de producción y la reducción del tiempo del ciclo se logran, en primer lugar, aumentando el nivel técnico de producción y, en segundo lugar, mediante medidas organizativas. Ambos caminos están interconectados y se complementan.

La mejora técnica de la producción avanza hacia la implementación. nueva tecnología, equipos avanzados y vehículos nuevos. Esto conduce a una reducción del ciclo de producción al reducir la intensidad laboral de las propias operaciones tecnológicas y de control, y al reducir el tiempo para mover los objetos de trabajo.

Las medidas organizativas deben incluir:

ü minimizar las interrupciones causadas por el seguimiento interoperativo y las interrupciones en el procesamiento por lotes mediante el uso de métodos paralelos y secuenciales paralelos de movimiento de objetos de trabajo y mejorar el sistema de planificación;

ü construcción de cronogramas para combinar varios procesos de producción, asegurando una superposición parcial en el tiempo de realización de trabajos y operaciones relacionados;

ü reducción de las pausas de espera basada en la construcción de planes optimizados de fabricación de productos y el lanzamiento racional de piezas a producción;

ü la introducción de talleres y secciones especializadas en temas cerrados y detallados, cuya creación reduce la longitud de las rutas dentro y entre tiendas y reduce el tiempo dedicado al transporte.

Para mejorar indicadores económicos actividades operacionales Los procesos de trabajo deben organizarse racionalmente en el tiempo y el espacio. Los principios básicos de la organización racional de los procesos de trabajo son los siguientes.

• Especialización. Implica limitar la variedad de elementos de los procesos de trabajo y centros de trabajo sobre la base de la estandarización, normalización, unificación de diseños de productos, normalización y tipificación de procesos tecnológicos y equipos tecnológicos. Al mismo tiempo, la variedad de funciones tecnológicas realizadas por los centros de trabajo (especialización tecnológica) u objetos de trabajo procesados ​​por los centros de trabajo (especialización por materias) es limitada. En relación con el lugar de trabajo, el nivel de especialización se mide por el coeficiente de consolidación de operaciones, es decir, el número de operaciones detalladas realizadas en el lugar de trabajo durante un período determinado. La profundización de la especialización es el resultado de una división del trabajo económicamente viable en la producción (servicios) moderna y va acompañada de una expansión de la cooperación.
• Paralelismo. Se trata de combinación de tiempos, es decir, la ejecución simultánea de varios procesos de trabajo parciales o completos. Esto se ve facilitado, en particular, por el servicio multiubicación (simultáneamente en un punto) y multicanal (paralelo en diferentes puntos). Por ejemplo, procesar o transportar varios objetos simultáneamente con un medio de trabajo, el mismo, en paralelo con varios medios; atender varias solicitudes a la vez en el modo de tiempo y/o espacio compartido (ventanas de tiempo, dispositivo multicanal). Esto ahorra tiempo de trabajo y reduce los tiempos de ciclo. El paralelismo en el espacio, es decir, la duplicación de medios de trabajo, rutas y canales de distribución de mercancías, puede resultar una medida excesiva, pero aumenta la confiabilidad en caso de sobrecargas repentinas en la red de trabajo (en caso de fallas internas, falla de algún elemento o en caso de perturbaciones externas (aumento de la demanda, aumento repentino de la intensidad del flujo de pedidos).
• Continuidad. Asume una reducción del tiempo de interrupciones durante el proceso de trabajo hasta su completa eliminación, así como la ausencia de interrupciones en la cadena espacial de centros de trabajo que interactúan. Esto asegura el progreso continuo (sin estancamiento) de los pedidos a través de los puestos de trabajo en la cadena tecnológica, el funcionamiento continuo (sin tiempo de inactividad) de los equipos y el personal en los lugares de trabajo. Se logra sincronizando las operaciones de los procesos y equilibrando elementos a lo largo de toda la cadena tecnológica. Ayuda a reducir el tiempo del ciclo del proceso de trabajo (ejecución de un pedido de un cliente); mejorar el uso de equipos, espacio, personal; reduciendo el nivel de inventarios y inmovilizando capital de trabajo en ellos.
• Proporcionalidad. Asume un rendimiento equilibrado de todos los eslabones sucesivos de la cadena tecnológica y elementos de soporte de recursos. Cada parte del flujo de trabajo debe tener el rendimiento (rendimiento) que coincida con las necesidades del proceso completo. La cantidad de trabajos, la cantidad de equipo y la cantidad de personal asignado para realizar partes individuales del proceso deben ser proporcionales a la intensidad de mano de obra de estas partes del proceso.
• Rectitud. Implica organizar el movimiento de cada objeto a lo largo de las posiciones de trabajo del proceso tecnológico de tal manera que se asegure el camino más corto (en el espacio y el tiempo), sin retornos ni contramovimientos, sin intersecciones innecesarias con las rutas de otros objetos. Esto se aplica tanto a las rutas tecnológicas “virtuales” como a las rutas de transporte “físicas” para el movimiento de objetos. El flujo directo se logra ubicando los puestos de trabajo a lo largo del flujo de operaciones del proceso tecnológico. Esto reduce el volumen de transporte de carga, el tiempo de transporte y almacenamiento de artículos, la necesidad de vehículos y equipamiento tecnológico.
• Ritmo. Asume la repetibilidad de producir una cierta cantidad de productos y realizar una cierta cantidad de trabajo a lo largo de toda la cadena tecnológica en ciertos intervalos de tiempo. El intervalo de tiempo entre el lanzamiento y el lanzamiento de dos unidades sucesivas de producción (lote, trabajo) se llama ritmo. El ritmo se fija para un período calendario (varias horas, turno, día, semana, mes, trimestre, año) en función de la demanda (necesidad) de productos en un período determinado. Trabajar con un ritmo establecido implica la realización de un conjunto de obras estrictamente definidas en composición y volumen en cada lugar de trabajo y su repetición completa en cada ciclo posterior en intervalos de tiempo iguales al ritmo. Rhythm permite simplificar la planificación y el despacho, organizar la ejecución de cada trabajo de la manera más racional, desarrollar los algoritmos más económicos para el funcionamiento de los equipos automáticos y capacitar al personal operativo en las técnicas más efectivas.
• Integridad. Implica la integración del sistema de componentes para lograr los objetivos del sistema con la máxima eficiencia. Se logra mediante la organización sistémica y la gestión integrada de todos los procesos parciales en los sistemas de producción (servicio). De particular importancia es la gestión de extremo a extremo de la cadena de suministro y el flujo de materiales en las áreas de suministro, producción y ventas de la empresa, gestión de Procesos principales, auxiliares y de servicios basados ​​en modernas tecnologías de la información.
• Flexibilidad. Implica realizar cambios internos en los sistemas de producción/servicio con la máxima eficiencia. Proporciona al sistema la capacidad de responder a diversos cambios en su estado interno (por ejemplo, fallas durante el trabajo) o en el entorno externo (por ejemplo, fluctuaciones en la demanda). Cuanto mayor sea la flexibilidad del sistema, más amplia será la gama de diversos cambios a los que el sistema podrá responder. La flexibilidad es la reserva de la capacidad del sistema para responder a diversos cambios, la mayoría de los cuales no se utilizan actualmente. Es por eso sistemas flexibles se caracterizan por una redundancia relativa (en relación con el momento actual) de capacidades tecnológicas y de otro tipo.
• Adaptabilidad. Implica adaptar los sistemas de producción (servicios) a los cambios en el entorno económico externo con la máxima eficiencia. Logrado a través de cambios internos en el sistema. Cuanto más adecuadamente reaccione el sistema al estado actual ambiente externo(demanda, fiscalidad, competencia, progreso científico y técnico etc.), más adaptable será. De particular importancia es la precisión de la adaptación de la oferta a la demanda, en términos de nomenclatura, volumen, calidad, plazos, ubicación, costo de entrega de bienes y servicios relacionados.

En total, hay entre 25 y 30 principios. Los principales:

1. El principio de especialización. Especialización significa limitar la gama de productos fabricados que son similares en propósito y diseño, o limitar la gama de procesos utilizados para fabricar productos que son diferentes en propósito y diseño.

En relación con la organización de los procesos productivos, el principio de especialización significa limitar la gama de productos fabricados en cada nivel de producción, hasta el lugar de trabajo, así como limitar los tipos de procesos productivos.

Se incrementa el nivel de especialización mediante la unificación constructiva, tecnológica y organizativa.

La unificación es la reducción de productos, métodos y métodos de producción a una única forma, tamaño, estructura y composición.

2. El principio de paralelismo implica la ejecución paralela simultánea de operaciones y procesos individuales para la fabricación de productos.

El principio es de gran importancia en la producción de productos complejos que constan de muchas piezas, conjuntos y conjuntos.

El paralelismo se logra mediante la división racional de los productos en componentes y la combinación del tiempo de varias operaciones en productos del mismo nombre, así como la producción simultánea de diferentes productos.

En los lugares de trabajo individuales, el paralelismo se logra mediante el procesamiento de objetos de trabajo con múltiples herramientas y combinando el tiempo de las operaciones principales y auxiliares.

3. El principio de continuidad de los procesos productivos exige que durante el proceso de fabricación se minimicen o eliminen por completo las pausas entre operaciones tecnológicas realizadas sucesivamente.

Este principio se aplica plenamente en la producción tecnológicamente continua.

4. El principio de proporcionalidad es que todas las partes del proceso de producción o todo el sistema interconectado de equipos deben tener igual capacidad de producción.

Esto se logra cuando la productividad de los equipos en todas las operaciones del proceso tecnológico es proporcional a la complejidad de procesar el producto en estas operaciones, teniendo en cuenta el programa de producción.

Cada año, las empresas desarrollan medidas para eliminar los cuellos de botella en la capacidad de producción y así esforzarse por igualar las cargas de los distintos departamentos.

5. El principio de flujo directo supone que los objetos de trabajo deben recorrer la ruta más corta a través de todas las etapas y operaciones del proceso de producción sin movimientos contrarios o de retorno.

El cumplimiento de este principio está garantizado por la ubicación de talleres, secciones y lugares de trabajo a lo largo del proceso tecnológico.

6. El principio de ritmo significa que el trabajo de todos los departamentos de la empresa y la producción de productos terminados están sujetos a un cierto ritmo, es decir, repetibilidad.

Si se observa este principio, se produce la misma cantidad o una cantidad uniformemente mayor de productos en intervalos de tiempo iguales, y se garantiza una carga uniforme de puestos de trabajo y de trabajadores.

7. El principio de flexibilidad significa que el proceso de producción se adapta efectivamente a los cambios en los requisitos del mercado, así como a los parámetros organizativos y técnicos de producción.

Es decir, el sistema de producción es capaz de asegurar el desarrollo de nuevos productos en lo antes posible independientemente del diseño y características tecnológicas productos.

Todos los principios deben utilizarse simultáneamente para mejorar la eficiencia de la producción.

Organización del proceso productivo en el tiempo. Ciclo productivo

El ciclo de producción es el período de tiempo calendario desde el inicio hasta el final del proceso productivo de fabricación de un producto.

La duración del ciclo de producción determina el momento del lanzamiento de los productos cuando se fabrican en cantidades únicas.

El tiempo necesario para completar las operaciones tecnológicas en el ciclo de producción es el ciclo tecnológico.

El tiempo que lleva completar una operación, durante la cual se fabrica un elemento del producto o un lote de elementos del producto, se denomina ciclo operativo.

El ciclo de producción de un proceso de fabricación simple comienza con la liberación del material de partida a producción y finaliza con la liberación del elemento del producto de la última operación.

El ciclo de producción de un proceso productivo complejo es un conjunto de procesos simples que dan como resultado la producción de un producto terminado.

El ciclo productivo incluye el tiempo de realización de las operaciones principales, operaciones auxiliares, procesos naturales y pausas. Se calcula mediante la fórmula:

Tp.c. = To + Tvsp + Te + Tper.

El tiempo para las operaciones importantes está estandarizado en la mayoría de los casos. El tiempo para realizar operaciones auxiliares, por regla general, no está estandarizado.

La duración de los procesos naturales se determina de forma aproximada y sólo en algunos casos se utilizan estándares.

Las pausas se dividen en dos tipos:

Descansos regulares;

Pausa por motivos organizativos y técnicos.

Tper. = Trezh + Comercio-técnica.

Los descansos regulares tienen en cuenta las peculiaridades del modo de funcionamiento de la empresa y determinadas categorías de empleados (días y turnos no laborables, descansos entre turnos, descansos regulados).

Estas pausas se tienen en cuenta si la duración del ciclo productivo se determina en días (naturales o laborales).

Pausa por motivos organizativos y técnicos:

1) Se trata de pausas antes de procesar objetos de trabajo debido al ajetreo del lugar de trabajo debido al desajuste entre el final de una operación y el inicio de otra. También se les llama pausas de espera o de mentira.

2) se trata de interrupciones que se producen en el caso del procesamiento de elementos de mano de obra de un lote debido a que permanecen a la espera de que se complete el procesamiento de todo el lote antes de su transporte a la siguiente operación (estos son interrupciones del lote).

La fiesta es Una cierta cantidad de objetos de trabajo idénticos procesados ​​en una sola operación de forma continua y con un gasto único de tiempo preparatorio y final.

La duración real del ciclo de producción también incluye las interrupciones provocadas por alteraciones en el curso normal del proceso tecnológico. Como averías de equipos, falta de materiales, componentes, trabajadores, energía.

Características de organizar un proceso de producción simple.

Al procesar un objeto de trabajo o un lote de objetos de trabajo, se puede organizar el movimiento a través de los lugares de trabajo:

Consecuentemente;

Paralelo;

Paralelo-secuencial.

Con un tipo secuencial de movimiento de un lote de elementos de mano de obra, cada operación posterior comienza después de completar el procesamiento de todo el lote para las operaciones anteriores.

El ciclo tecnológico es igual a:

n es el volumen del lote de partidas laborales, uds.;

m-número de operaciones en el proceso tecnológico;

Tiempo estándar Tshi para realizar la i-ésima operación, millones de unidades.

Tiempo de máquina;

Tiempo de operaciones auxiliares;

K es un coeficiente que tiene en cuenta el tiempo de descanso, las necesidades personales y el mantenimiento del lugar de trabajo;

W es el número de estaciones de trabajo en las que se realiza la operación.

La duración del TCP no incluye el tiempo de pausas, por lo que es menor que la duración del ciclo de producción.

Arroz. - Ciclo tecnológico con simple movimiento de objetos de trabajo.

Con el tipo paralelo de movimiento de un lote de objetos de trabajo, cada objeto de trabajo (lote) se procesa a través de todas las operaciones de forma continua, independientemente de los demás y sin demoras.

Al construir un gráfico, se utilizan las siguientes secuencias:

1) se construye un ciclo tecnológico para el primer sujeto de procesamiento en todas las operaciones sin demora entre ellas;

2) para la operación con el ciclo operativo más largo, se construye un cronograma para la implementación de todo el lote sin interrupciones;

3) para todos los lotes de transporte, excepto el primero, se completan los ciclos operativos para todas las operaciones, excepto las más largas.

Arroz. - Ciclo tecnológico con movimiento paralelo de objetos de trabajo.

Así, en todas las operaciones, excepto en la operación de duración máxima, los trabajos se realizarán de forma intermitente.

Si la duración de las operaciones está sincronizada, es decir, son iguales o múltiples, entonces el proceso tecnológico será continuo:

Ttsparal. = (n-1) tmax (wmax +)wi, donde

tmax: la operación que requiere más mano de obra

En consecuencia, la duración del ciclo tecnológico está determinada por la duración de la operación más intensiva en mano de obra, la suma del tiempo de procesamiento de una pieza de trabajo en todas las operaciones y el número de piezas de mano de obra en el lote.

Con un tipo de movimiento secuencial paralelo, todo el lote de objetos de trabajo se divide en lotes de transporte.

Los lotes de transporte se procesan en cada operación sin interrupción y se transfieren a la siguiente operación sin esperar a que finalice el trabajo en el siguiente lote. En este caso, la regla de continuidad del proceso de producción se observa en cada operación durante la fabricación de todo el lote. Se logra la carga de trabajo más completa y se minimiza el tiempo del ciclo.

En el caso de que el ciclo operativo de la operación anterior sea más corto que el de la operación posterior, la combinación máxima de operaciones se logra transfiriendo el primer lote de transporte a la operación posterior inmediatamente después de terminar el trabajo en él en la operación anterior.

De esta forma, se garantiza un trabajo continuo en todos los lugares de trabajo, pero hay una pausa en los lotes posteriores entre operaciones.

Arroz. - Ciclo tecnológico con movimiento paralelo-secuencial de objetos de trabajo.

En el caso de que el ciclo operativo de la operación anterior sea más largo que el de la siguiente, para garantizar un funcionamiento continuo se centran en el último lote de transporte.

Duración del ciclo para el movimiento secuencial paralelo de objetos de trabajo:

Tcp.p = Tcp - = n / wi) - (n-1) * ;

= (n-1) (tkop/wkop),

donde está el ahorro debido a la ejecución paralela de trabajos en operaciones relacionadas. Calculado en base a la más corta de dos operaciones adyacentes.

El ciclo productivo es más largo que el ciclo tecnológico debido a procesos naturales e interrupciones incompatibles con el ciclo tecnológico.

Con movimiento secuencial;

Tp paral = * ((n-1) tmax +

Cuando se mueve en paralelo;

Tp p-p = * (

Con movimiento paralelo-secuencial.

Coeficiente K para convertir días laborables en días naturales:

K = número de días laborables / número de días naturales en un año.

Tcm es la duración del turno en horas.

f es un coeficiente que tiene en cuenta el cumplimiento de la norma (f = 1,1, es decir, un exceso del 10% de la norma prevista).

Así, cuando se utiliza un tipo secuencial de movimiento de objetos de trabajo:

1) el ciclo de producción tiene la duración más larga;

2) el tamaño del ciclo de producción es proporcional al tamaño del lote y a los estándares de tiempo;

3) es bastante sencillo planificar y transportar lotes de elementos de mano de obra de una operación a otra y al mismo tiempo fabricar una amplia gama de productos en un taller o en un sitio;

4) es recomendable utilizarlo al organizar talleres y áreas según el principio tecnológico;

5) es preferible utilizarlo en producción individual y en pequeña escala con pequeños lotes de mano de obra y operaciones a corto plazo.

Con un tipo paralelo de movimiento de lotes de objetos de trabajo:

1) el ciclo de producción más corto, pero a menudo hay interrupciones en el lugar de trabajo que reducen la eficiencia de la producción;

2) los costos de transporte son elevados, para reducirlos se recomienda utilizar este tipo de movimiento con el método objetivo de organizar secciones y talleres;

3) generalmente utilizado en líneas de producción;

4) utilizado en la producción en serie y en masa, así como en la producción individual y en pequeña escala, en condiciones de sistemas automatizados flexibles.

Con un tipo de movimiento paralelo-secuencial de un lote de objetos de trabajo:

1) se logra la carga de trabajo más completa;

2) existe un paralelismo parcial en la ejecución de las operaciones individuales, la continuidad del procesamiento de todo el lote en cada operación y la transferencia de los objetos de trabajo procesados ​​tanto individualmente como en partes del lote;

3) utilizado en la producción de productos del mismo nombre en un sitio con capacidad de equipo desigual y sincronización parcial de la operación;

4) es preferible utilizarlo en la producción en serie y en masa, así como en la producción individual y en pequeña escala, siempre que se utilicen sistemas automatizados flexibles.

Principios básicos de la organización racional de la producción:

1) paralelismo;

2) continuidad;

3) proporcionalidad;

4) ritmicidad;

5) rectitud

Principio paralelo- ejecución simultánea de partes individuales del proceso de producción. Paralelamente, se realizan operaciones relacionadas para procesar un lote de piezas, así como operaciones del mismo nombre en varios lugares de trabajo.

El nivel de paralelismo del proceso de producción se caracteriza por el coeficiente de paralelismo (Kprl), que está determinado por la fórmula:

Kprl = Tpar/Tpos,

donde Tpar ​​​​es el tiempo del ciclo tecnológico con una combinación paralela de operaciones (movimiento de objetos de trabajo); Tpos es el tiempo del ciclo tecnológico para una combinación secuencial de operaciones.

La importancia económica de utilizar el principio de paralelismo radica en que se consigue una carga uniforme de todos los talleres y áreas de producción, se reduce la duración del ciclo de producción y, sobre todo, su parte tecnológica.

Principio de continuidad– implica trabajar sin pausas o reducirlas al mínimo. Hay interrupciones en la producción debido a la carga en serie y por lotes de equipos, mantenimiento interoperativo y entre turnos. Para evaluar el nivel de continuidad del proceso productivo, el coeficiente de continuidad de la producción (Kn.p.) se calcula mediante la fórmula:

Kn.p.=1 – Tper/Tts,

donde Tper es el tiempo de pausas por diversos motivos, h; Tt – duración del ciclo de producción, horas.

La importancia económica de utilizar el principio de continuidad es que garantiza un mejor uso de la capacidad de producción, reduce la duración del ciclo de producción y aumenta la proporción de tiempo dedicado a operaciones tecnológicas.

Proporcionalidad– un principio cuya aplicación garantiza el mismo rendimiento en diferentes lugares de trabajo del mismo proceso, un suministro proporcional de información a los lugares de trabajo, recursos materiales, personal, etc Cuanto mayor sea el grado de proporcionalidad, más perfecto será el sistema y mayor será su eficiencia.

La proporcionalidad está determinada por la fórmula:

Kpr.=Mmín./Mmáx.

donde Mmin es el rendimiento mínimo o parámetro del lugar de trabajo en la cadena tecnológica; Mmak. – máxima capacidad.

La importancia económica del principio de proporcionalidad es que garantiza el funcionamiento rítmico e ininterrumpido de todos los departamentos de la empresa.

Ritmo- el principio de organización racional de los procesos, que caracteriza la uniformidad de su implementación en el tiempo. Determinado por la fórmula:

Crítico. = åQif/åQin,

donde Qif es el volumen real de trabajo realizado durante el período analizado dentro del plan y menor que el plan; Qin: cantidad de trabajo planificada.

Rectitud– el principio de organización racional de los procesos, que caracteriza la ruta óptima para el paso de objetos de trabajo e información, etc. Determinado por la fórmula:

Bien. =Zopt/Zfact.,

donde Zopt. – la longitud óptima del camino por el que pasa el objeto de trabajo, excluyendo enlaces innecesarios y regresos a su lugar de origen; Hecho. – la longitud real del camino por el que pasa el objeto de trabajo.

Tipos de movimiento de objetos de trabajo en el proceso de producción.

Al determinar la duración de un ciclo de producción, se calcula la duración de sus tres componentes: la duración de la parte tecnológica del ciclo, el tiempo de las pausas por diversos motivos y el tiempo de las pausas naturales, si están previstas por la tecnología. proceso.

La duración de la parte tecnológica del ciclo depende de la intensidad de mano de obra de las operaciones realizadas y del método de transferencia de lotes de piezas procesadas de una operación a otra, de un lugar de trabajo a otro, es decir, del tipo de movimiento de los objetos de trabajo en el proceso de producción. Hay tres tipos principales de movimiento: serie, paralelo y paralelo-serie.

Tipo secuencial de movimiento de objetos de trabajo. en el proceso de producción se caracteriza por el hecho de que cuando un lote de componentes se fabrica en un proceso tecnológico multioperacional, se transfiere a cada operación posterior ( lugar de trabajo) sólo después de finalizar el procesamiento de todas las piezas en la operación anterior.

En la Fig. Se muestra un gráfico del tipo secuencial de movimiento para un lote que consta de cuatro partes.

Fig 5. Gráfico de tipo secuencial de movimiento.

lotes de piezas en proceso

La duración del procesamiento con un tipo de movimiento secuencial (Tseq.) es directamente proporcional al tamaño del lote de piezas y al tiempo de procesamiento de una pieza para todas las operaciones:

Tssl=nåt,

donde t es el tiempo de procesamiento de una parte para todas las operaciones, minutos u horas; n - número de piezas del lote; m - número de operaciones.

El tipo secuencial de movimiento de objetos de trabajo prevalece en industrias donde se procesa en lotes una pequeña cantidad de objetos de trabajo (partes) del mismo nombre. Cada parte, después de haber sido procesada en el lugar de trabajo, se retrasa (permanece) aquí antes de realizar la operación posterior, esperando que se complete el procesamiento de todas las partes del lote. En este sentido, aumenta la duración del paso de un lote de piezas por todas las operaciones, es decir ciclo tecnológico, y por tanto aumenta el trabajo en curso. En comparación con los otros dos tipos de movimiento, tiene la menor eficiencia.

Movimiento paralelo caracterizado por el hecho de que cada pieza se transfiere a la siguiente operación inmediatamente después de completar la anterior, independientemente del movimiento de las piezas restantes incluidas en el lote.

Fig. 6. Gráfico de tipo paralelo de movimiento partidista.

piezas en proceso

La duración del ciclo de procesamiento de un lote de piezas con un tipo de movimiento paralelo consta de tres segmentos: ca, cd y db. Suma de segmentos ca + base de datos igual al tiempo de procesamiento de una parte para todas las operaciones. Segmento de línea cd es igual al tiempo de procesamiento de todo el lote de piezas sin una en la operación más larga, llamada principal. De ahí la fórmula para determinar la duración del ciclo para un tipo de movimiento paralelo:

Tparal.=åt + tgl(n-1),

donde thl es el tiempo de operación más larga.

El tipo de movimiento paralelo asegura la máxima reducción del tiempo de producción de un lote de piezas. Sin embargo, durante el procesamiento paralelo, puede ocurrir un tiempo de inactividad en todas las operaciones excepto en la principal, la más larga (en este caso, la operación 4 en el gráfico). Este tiempo de inactividad es inevitable cuando las operaciones de un proceso tecnológico determinado no tienen la misma duración. La duración de las operaciones se ajusta especialmente sólo en las líneas de producción. Por tanto, el uso de un tipo de movimiento paralelo resulta racional sólo con una organización de producción continua.

Tipo de movimiento paralelo-secuencial. se caracteriza por el hecho de que el procesamiento de un lote de piezas en cada operación posterior comienza antes de que finalice el procesamiento de todas las piezas de un lote determinado en la operación anterior, es decir Se prevé la superposición parcial del tiempo de ejecución de las operaciones relacionadas, pero de forma que el lote fabricado se realice en cada una de ellas sin interrupción alguna.

Fig 7. Gráfico secuencial paralelo

movimiento de un lote de piezas durante el procesamiento

Hay dos casos posibles de combinación de operaciones secuencial-paralela:

a) cuando la operación anterior sea más corta que la siguiente;

b) cuando la operación anterior sea más larga que la siguiente.

En el primer caso, se utiliza la transferencia gradual de piezas a la siguiente operación a medida que están listas, ya que solo una pieza es suficiente para iniciar la siguiente operación sin temor a que puedan ocurrir tiempos de inactividad en el futuro.

En el segundo caso, para evitar interrupciones en el paso de todo el lote de piezas de mano de obra en la operación posterior, es necesario que la última parte pase por la operación posterior después de que todo el lote de piezas de mano de obra haya pasado la operación anterior. Para ello, en lugar de una transmisión gradual, se requiere una acumulación preliminar de un cierto número de piezas atrasadas, de modo que su tamaño garantice la continuidad del trabajo en la posterior operación más corta. En consecuencia, el inicio del procesamiento de un lote de piezas en operaciones cortas se realizará con un cierto retraso en comparación con el tipo de movimiento paralelo. En esta cantidad, la duración del ciclo para su procesamiento excederá la duración del ciclo para el tipo de movimiento paralelo.

La duración del ciclo de procesamiento para un lote de piezas con un tipo de movimiento secuencial paralelo (Tpp) se puede determinar mediante la fórmula:

Tpp.=åt + tgl(n-1) + å(tdl -tkor)(n-1),

donde tdl y tkor son la duración total de operaciones cortas y largas adyacentes.

El tipo de movimiento secuencial paralelo de objetos de trabajo procesados ​​​​se utiliza ampliamente en la producción a mediana y gran escala.

La duración de los procesos naturales, las operaciones de control y transporte incluidas en el proceso tecnológico se determina mediante cálculo o en base a datos de observación. Con base en los resultados de observaciones especiales y su procesamiento, se determinan los estándares para el momento de las pausas en el proceso de producción.

Formas de reducir el tiempo del ciclo de producción

Al calcular el ciclo de producción, es necesario desarrollar medidas organizativas y técnicas para reducir su duración. Éstas incluyen:

1. Mejorar los diseños de productos: simplificarlos, aumentar la capacidad de fabricación y ampliar el uso de componentes y piezas estandarizados en varios diseños.

2. Aplicación de tecnología progresiva y equipos avanzados, ampliando el uso de herramientas especiales para aumentar aún más la productividad laboral y reducir la intensidad laboral de los productos.

3. Mejorar la organización del trabajo, la producción y la gestión con el fin de reducir tanto el tiempo tecnológico como el tiempo de interrupción.

Planificación racional de los trabajos de acuerdo con la secuencia de operaciones tecnológicas y mejora de la organización de la transferencia de piezas de operación en operación dentro de un sitio o taller;

Organización de un turno preparatorio, durante el cual se instala el equipo, preparación para la producción de materiales, herramientas, dispositivos;

Introducción de la planificación de turnos diarios y organización del trabajo según un horario horario;

Mejora de la organización de la producción en granjas de servicios y auxiliares.

4. Reducir el tiempo de los procesos naturales.

Por ejemplo, el secado natural de piezas pintadas puede sustituirse por el secado en un campo de corriente de alta frecuencia con una aceleración significativa de este proceso.

5. Reducir el tiempo de las operaciones de transporte y control debido a su automatización, combinándolas con la implementación de operaciones tecnológicas y el tiempo de permanencia de los objetos de trabajo en espera de procesamiento.

6. Ampliar el uso de tipos de movimiento paralelo-secuencial y paralelo de objetos de trabajo en la organización de la producción.

7. Reducción del tiempo preparatorio y final (logrado mediante la introducción del método de flujo de organización de la producción, dispositivos estándar y universales).

8. La reducción de la duración del ciclo de producción se ve facilitada por fotografías de la jornada laboral de los empleados en las distintas etapas del ciclo de producción, que permiten determinar la duración real del tiempo de trabajo del ciclo y el tiempo de las pausas. dependiente e independiente del trabajador. Para identificar oportunidades para reducir la duración del ciclo de producción, se pueden utilizar datos de observación especiales o datos de la documentación de planificación y contabilidad.

Tipos de producción

Tipo de producción es una categoría de clasificación de la producción, que se distingue en función de la amplitud de la gama de productos, la estabilidad del volumen de producción y la especialización de los puestos de trabajo. Hay tres tipos principales de organización de la producción: única, en serie y en masa.

Una de las principales características del tipo de producción es el coeficiente de consolidación de operaciones, que se entiende como la relación entre el número de todas las operaciones tecnológicas realizadas o por realizar durante el mes y el número de puestos de trabajo.

Soltero es una producción caracterizada por una amplia gama de productos manufacturados. Estos productos no se repiten en absoluto en la producción o se repiten de forma irregular. El coeficiente de consolidación para este tipo de producción no está regulado. Este tipo de producción incluye fábricas de ingeniería pesada que producen máquinas únicas.

De serie es una producción caracterizada por una gama limitada de productos fabricados en lotes que se repiten periódicamente y un volumen de producción relativamente grande. Dependiendo de la cantidad de productos en un lote o serie y el valor del coeficiente de consolidación de operaciones, se distingue la producción a pequeña, mediana y gran escala. El coeficiente de consolidación de operaciones para la producción a pequeña escala es de 20 a 40, la producción a mediana escala es de 10 a 20 y la producción a gran escala es de 1 a 10.

Empresas con masivo tipo de organización de producción produce productos de una gama estrecha en cantidades masivas, producidos continuamente durante un cierto período de tiempo. Por ejemplo, la mayoría de las fábricas de ropa y textiles.

Características de la producción única. :

Gama de productos inestable y variada; Los productos pasan por el proceso de producción individualmente;

Falta de asignación de determinadas operaciones a los lugares de trabajo;

El uso de equipos universales, agrupados en secciones de máquinas similares;

Alta cualificación trabajadores;

Reajuste frecuente del equipo;

Significativo Gravedad específica en la intensidad laboral total de los productos manuales;

Intensidad de mano de obra significativa y duración del ciclo de fabricación del producto; descentralización planificación operativa.

Características de la producción en serie. :

Gama estable de productos que se repiten en producción; producción de productos en serie, de cierto tamaño;

Especialización de trabajos para realizar varias operaciones que se repiten periódicamente;

Agrupación de equipos y lugares de trabajo basada principalmente en el principio de sujeto;

Aplicación junto con equipos y herramientas universales especializados y especiales;

Uso generalizado de trabajadores semicalificados;

Baja proporción del trabajo manual en la intensidad laboral total de la fabricación de productos;

Reducción vs. producción única intensidad de mano de obra y duración del ciclo de fabricación del producto;

Características de la producción en masa.:

Gama constante de productos manufacturados;

Especialización de trabajos para realizar principalmente una operación asignada permanentemente;

El uso de equipos especiales y especializados ubicados a lo largo del proceso tecnológico;

Uso generalizado de equipos tecnológicos especiales;

Una fuerte reducción de la proporción de trabajo manual en comparación con la producción individual y en serie y una alta proporción de procesos mecanizados y automatizados;

La utilización de mano de obra de trabajadores especializados en un número limitado de operaciones;

Intensidad de mano de obra y tiempo de ciclo significativamente menores para la fabricación de productos en comparación con la producción individual y en serie;

Centralización de la planificación operativa y la gestión de la producción.

La producción en masa es el tipo más alto y proporciona el máximo en comparación con otros. tipos de organizaciones producción producción económica. La principal importancia de la producción en masa es que constituye la base para la transición a la producción automatizada.