PROYECTO DEL CURSO

Disciplina: Organización de la producción en la empresa de la industria.

Tema: "Diseño de línea de producción"

Lo hace un estudiante:

Director: Bakhotsky V.V.

Introducción. 3

1. REGULACIÓN TÉCNICA DEL TRABAJO.. 4

1.1 Cálculo de los principales parámetros de las líneas de producción. 4

1.2. Determinación del tipo de línea de producción.. 7

1.3 Organización del servicio multimáquina. 9

1.4 Organización del mantenimiento paralelo de máquinas de diferentes operaciones 12

1.5 Construcción de un horario de la línea. 14

1.6 Cálculo del personal de línea. 16

1.7 Determinación del valor de los backlogs intralineales. 17

2. PLANIFICACIÓN DEL COSTE DE PRODUCCIÓN DE LA PIEZA 19

2.1. Determinar la necesidad de equipo. 19

2.2 Determinación de la necesidad de materiales básicos. 20

2.3. Determinación de la necesidad de espacio de producción. 21

2.4. Determinación de la necesidad de electricidad.. 22

2.5. Determinación de las inversiones de capital en la organización de la producción. 23

2.6. Determinación de los costos anuales de producción.………..24

Conclusión. 26

Aplicaciones……………………………………………………………………..27

Bibliografía…………………………………………………………….29

Introducción

En este trabajo de curso, se diseña una línea de producción.

El trabajo de curso tiene como objetivo consolidar los fundamentos teóricos de la organización de la producción, uso práctico habilidades adquiridas, la elección de los métodos más racionales de organización de la producción.

La tarea principal del proyecto es elegir la forma de organización de la producción de cascos de acuerdo con el programa dado y el tiempo operativo, para determinar eficiencia económica proyecto - calcular el principal costos de producción, construya cronogramas para el mantenimiento de varias máquinas, cronogramas para la reducción del personal de la línea proyectada.

teórico y material didáctico sobre el tema del curso, así como material didáctico.

Al realizar un proyecto de curso, los cálculos van acompañados de explicaciones, análisis y justificación de la solución elegida. Muchos datos se presentan en tablas para mayor claridad y conveniencia. Existen aplicaciones en forma de cronograma y cronogramas de mantenimiento de múltiples máquinas.

REGLAMENTO TÉCNICO DEL TRABAJO

Cálculo de los principales parámetros de las líneas de producción

Al diseñar una línea de producción, se calculan sus principales parámetros: el ciclo de la línea de producción, el número de trabajos en la línea de producción, los factores de carga de los trabajos y la línea de producción en su conjunto. Los siguientes datos son necesarios para los cálculos:

Tabla 1.1

Tiempo de operacion

F g \u003d F n (1-k n) \u003d 240000 * (1-0.06) \u003d 225600 min.

F n \u003d 60 * Dr * t cm * k cm \u003d 60 * 250 * 8 * 2 \u003d 240000 min.

donde k p \u003d 6% - factor de pérdida

F n - fondo nominal anual de tiempo, hora.

D p \u003d 250 días. - el número de puestos de trabajo en el período

t cm \u003d 8 h. - duración del turno

k c \u003d 2 - número de turnos

F g es el fondo anual real de tiempo de operación del equipo, hora.

El ciclo de la línea de producción es el intervalo de tiempo promedio estimado entre el inicio (ciclo de inicio) o la liberación (ciclo de liberación) de dos partes adyacentes en la línea de producción. Los ciclos de la línea de producción son consistentes con programa de producción para el período planificado y se calculan mediante las fórmulas:

Golpe de liberación:

r en \u003d F g / N en \u003d 225600 / 180000 \u003d 1.25;

Trazo de inicio:

r c \u003d F g / N c \u003d 225600 / 183600 \u003d 1.23;

N s \u003d N en * K s \u003d 180000 * 1.02 \u003d 183600 uds.

F g es el fondo real del tiempo de operación de la línea de producción en el período planificado;

N en \u003d 180000 piezas / año: el volumen de producción de productos en el período de planificación;

N s - volumen de lanzamiento para el mismo período de tiempo.

El cálculo del número de trabajos (máquinas) en la línea de producción se basa en la necesidad de un tiempo igual a un tacto para procesar una pieza en cada operación. El número estimado de trabajos (máquinas) en la i-ésima operación de la línea de producción está determinado por la fórmula:

C p i \u003d t uds / r s;

Donde C p es el número estimado de trabajos (máquinas) en la i-ésima operación,

t pcs - tiempo de cálculo de piezas para la operación.

r1 = 6,4/1,23=5,2

r2 = 6,6/1,23=5,4

r3 = 5,6/1,23=4,6

r4 = 10,2/1,23=8,3

r5 = 8/1,23=6,5

r6 = 6,4/1,23=5,2

r7 = 7,2/1,23=5,9

El número de trabajos solo puede ser un número entero, por lo que el número de trabajos aceptado, C pr, se obtiene redondeando el número estimado de máquinas al entero mayor más próximo.

h yo \u003d C p yo / C pri yo,

El número aceptado de trabajos en su conjunto se determina sumando el número de trabajos por operaciones:

Con pr \u003d ΣSp.\u003d 6 + 6 + 5 + 9 + 7 + 6 + 6 \u003d 45 trabajo. lugares.

Resumimos los cálculos en la tabla 1.2:

Tabla 1.2

Cálculo del número de puestos de trabajo.

ηmedia=ΣMedia / ΣComp.=41,1/45=0,91

Determinación del tipo de línea de producción.

El tipo de línea de producción por el número de objetos de trabajo fijos está determinado por el valor del factor de carga promedio. Si el factor de carga promedio de la línea de producción es de al menos 0,75, entonces la línea es de un solo sujeto. De lo contrario, se considera inapropiada la creación de una línea de un solo tema y se carga con artículos de diferente nombre, convirtiéndose en una línea de producción de múltiples temas.

Conclusión: según los cálculos que se dan en la tabla 1.2, concluimos que esta línea de producción es de un solo sujeto, ya que h I \u003d 0.91\u003e 0.75.

El tipo de línea de producción según la naturaleza del movimiento del objeto de trabajo está determinado por el valor del coeficiente de no sincronización, que caracteriza el grado de violación de la condición de sincronización. El coeficiente de no sincronización se calcula para cada operación según la fórmula:

Resumimos los cálculos en la tabla 1.3:

Cuadro 1.3

Cálculo del coeficiente de no sincronismo.

Al diseñar una línea de flujo, la desviación del sincronismo no supera el 10%, por lo que si, al menos para una operación, el valor del coeficiente de no sincronismo supera el 10%, entonces la línea de flujo se considera discontinua.

Conclusión: esta línea de producción es discontinua, porque el coeficiente de asincronía para la primera operación fue del 13,28%, para la segunda - 10,57%, para la sexta - 13,28%, que supera el 10%.

Ministerio de Ciencia y Educación

Federación Rusa

Universidad Técnica de Correspondencia del Estado del Noroeste

proyecto de curso

Fundamentos de la organización de la producción y la gestión.

Organización de una línea de producción monotemática.

Opción número 7

Facultad: Ingeniería Mecánica

Grupo: Tecnología de ingeniería mecánica, 5 cursos OZFO

Estudiante: Kalinin Alexander Dmitrievich

Jefe: Bulkin Boris Efimovich

Velikiye Luki

2010

Ejercicio

Se requiere desarrollar una línea de producción monotema para la fabricación de la Carrocería. Programa de producción anual N=196160 uds. Tipo de pieza de trabajo - fundición. El porcentaje de abandonos que se tiene en cuenta para la depuración del proceso tecnológico y la realización de lo estipulado. especificaciones pruebas, b = 5%. El modo de operación del sitio (trabajo por turnos de la línea de producción), s = 1. Tiempo planificado dedicado a las reparaciones Equipo tecnológico, F= 7%. Peso de la pieza - 1,7 kg. La masa de la pieza de trabajo es de 2,38 kg. El material de la pieza es acero 30. El proceso tecnológico de procesamiento de la pieza en forma de una lista de operaciones tecnológicas que indican el equipo utilizado y los estándares técnicos de tiempo se presenta en la tabla 1.

Tabla 1. Proceso tecnológico para el procesamiento de una pieza.

1. Cálculo del ciclo de liberación de la pieza.

El ciclo de liberación de la pieza, es decir. el intervalo de tiempo entre el lanzamiento (o lanzamiento) de dos partes sucesivas, lo calculamos mediante la fórmula:

r = Foh/ norte 3 ,

donde F e es el fondo efectivo (real) del tiempo de operación del equipo de la línea de producción en el período planificado;

N 3 - el número de piezas que se pondrán en producción para este período (año calendario).

El programa de lanzamiento de los productos N 3 suele superar al programa de producción Ne debido a su eliminación para depurar el proceso tecnológico y realizar pruebas determinadas por las condiciones técnicas para la aceptación de los productos por parte del cliente. Es por eso:

N s \u003d 100 N / (100 - b) \u003d 100 196160 / (100 - 7) \u003d 206484 uds.

donde b \u003d 7% es la eliminación de productos por las razones anteriores.

Determinamos el fondo efectivo del tiempo de operación del equipo sobre la base del F H nominal. Y este último es igual al producto del número de días hábiles en un año (hay aproximadamente 250 de ellos) por el número de turnos s ( indicado en la asignación) y la duración del turno (480 min), es decir

F H = 250 480 s.

El fondo efectivo F e es menor que el nominal debido al tiempo de inactividad de los equipos durante todo el día e intra-turno. El primero se debe al tiempo de inactividad en las reparaciones. Su valor se indica en la tarea (% de F H).

Entonces,

F e \u003d 250 480 s (1 - f / 100) \u003d 250 480 1 (1 - 7/100) \u003d 111600 min.

r \u003d Fe / N 3 = 111600/206484 = 0,54 min/unidad

2. Cálculo de la cantidad requerida de equipo y su carga.

Estimado, es decir el número teóricamente necesario de equipos con ip para realizar cada i-ésima operación definida como la relación ti/r, donde ti es la norma de tiempo para esta operación, y r es el ciclo de liberación del producto. El cálculo de la cantidad de equipos para cada una de las operaciones permite determinar su cantidad total en la línea, así como su factor de carga promedio, que es igual a la relación

donde, m es el número de operaciones del proceso tecnológico.

Los resultados del cálculo del equipo requerido y el grado de su carga para cada operación y la línea en su conjunto se presentan en la Tabla 2.

Tabla 2. Cálculo del equipo requerido y el grado de su carga para cada operación y línea

De acuerdo con la Tabla 2, decidimos si la línea diseñada será de flujo continuo o de flujo discontinuo. Ya que ocho de las once operaciones resultaron estar sincronizadas (0,9   ​​i  1,1). Bajo estas condiciones, elegimos una línea de flujo continuo.

El mantenimiento multimáquina no se puede aplicar debido a la alta ocupación del trabajador y el corto tiempo operativo en la operación principal.

3. Planificación de la ubicación de equipos, selección y cálculo de vehículos.

En esta etapa, diseñamos la línea de producción como un sitio de producción. Y esto no es solo un complejo de equipos tecnológicos, sino también medios de transporte interoperativo, dispositivos para colocar piezas de trabajo, productos terminados, muebles de trabajo. Además, todo esto está vinculado a una determinada área de producción y se coloca en ella de conformidad con normas y reglas importantes. En la práctica, esta etapa a menudo se denomina diseño de la línea de producción. La Figura 1 muestra un plano del sitio de producción.

Dependiendo del peso de las instalaciones de producción transportadas, el número de equipos y sus dimensiones, la longitud de la línea, elegimos una cinta transportadora cerrada verticalmente.

Para que la tubería distribuya el trabajo entre los intérpretes y sirva así como un medio para mantener el ritmo, debe estar delimitada. Para este propósito, todos sus elementos de carga: las celdas están numeradas con números que se repiten periódicamente. El período de repetición de números, o el período de marcado del transportador, se define como el múltiplo más pequeño del número de trabajos en cada una de las operaciones. Dado que hay operaciones en la línea con el número de trabajos 1, 2, 3,6 y 8, el período de calificación será de 24.

Asignamos celdas con ciertos números a cada lugar de trabajo. El número de estos números es igual al cociente de dividir el período de repetición por el número de trabajos en la operación correspondiente, si sólo uno está ocupado por la operación. lugar de trabajo, entonces es bastante natural que sirva a las celdas de estos números. Los números asignados a los lugares de trabajo se presentan en tab. 3.

Tabla 3. Asignación de números a trabajos

En la cinta transportadora, colocamos el número de celda directamente en la cinta, en la cinta transportadora aérea y de carro, numeramos los elementos de carga.

Para el etiquetado con un período dado de repetición de números (P), se debe observar la condición de etiquetado, es decir cierta relación entre la longitud del elemento de tracción L y el paso de marcado: L / R = número entero.

72/24=3 - se cumple la condición.

A continuación se dan los datos iniciales de la línea diseñada.

En la línea utilizamos una cinta transportadora cerrada verticalmente.

El número mínimo de colgadores en la parte portante del transportador en este caso es 29 (el número de trabajos). Dado que una rama está inactiva en un transportador cerrado verticalmente, el número total de celdas en el transportador es K = 58. El mayor número de celdas más cercano que satisface la condición de marcado (es decir, un múltiplo del período de repetición del número) será 72. La longitud del cuerpo de tracción con una longitud de línea de 36m será L=72m. Entonces:

l 0 \u003d L / K \u003d 72/72 \u003d 1.

Como puede ver, dicho paso de marcado supera la distancia mínima entre estaciones de trabajo adyacentes (1,8 m). l 0 = 1< l min =1,8 м. Данное условие удовлетворяет требованию, что минимальное число грузонесущих элементов на грузонесущей части распределительного конвейера не может быть меньше количества рабочих мест на линии

Como ya se ha señalado, en las líneas de mecanizado no es necesario comprobar el cumplimiento de l 0 con la limitación de las dimensiones totales del producto transportado. El paso de marcado (1,89 m) en este caso supera significativamente el tamaño total máximo del producto (400 mm).

Verifiquemos el paso de marcado encontrado para la limitación de velocidad El paso de marcado debe ser tal que la velocidad del transportador V no exceda 2 ... 3 m / min.

v \u003d l 0 / r \u003d 1 / 0.54 \u003d 1.85 m / min, está dentro de la velocidad permitida.

4. Elaboración de un cronograma de línea de producción

El horario de trabajo de PPL se elabora por un período de tiempo fijo, después del cual se repite el procedimiento establecido para realizar el trabajo en el lugar de trabajo. Este período de tiempo se denomina período de mantenimiento de la línea. Tomamos igual a un turno. La Figura 2 muestra el horario de trabajo.

Figura 2 - Horario de la línea.

5. Cálculo de reservas en la línea de producción

El trabajo en curso en una línea de producción en términos físicos es un conjunto de retrasos intralínea (tecnológicos, de facturación y de seguros). Su creación y mantenimiento en un cierto nivel es una condición para el buen funcionamiento de la línea de producción. Por eso es necesario conocer exactamente las dimensiones mínimas requeridas (normativas) de estos backlogs.

La reserva tecnológica está formada por objetos de trabajo que se encuentran en un momento dado directamente en trabajo, en proceso de realizar operaciones tecnológicas sobre ellos. El número de dichos artículos es al menos igual al número de trabajos en la línea. El retraso en el transporte son aquellas instalaciones de producción que están en proceso de su transporte a la siguiente operación, es decir. en la parte portante del transportador de distribución. Su número total es igual a la relación entre la longitud de la pieza de apoyo L n y el paso de marcado l o . Cuando sea transferido por partes de transporte ( pag pcs) el tamaño de la acumulación de transporte aumenta en consecuencia (L n / l o).

Simplificado, la acumulación de transporte de cada operación individual está determinada por la fórmula

z = c yo L norte / (cl o),

donde c i c - respectivamente, el número de trabajos en la i-ésima operación y en la línea como un todo, =1 - parte de la transferencia.

Z 1 \u003d (6 1 36) / (29 1) \u003d 7.5 aceptamos 7 piezas.

Z 2 \u003d (8 1 36) / (29 1) \u003d 9.9 aceptamos 10 piezas.

Z 3 \u003d (2 1 36) / (29 1) \u003d 2.5 aceptamos 2 piezas.

Z 4 \u003d (1 1 36) / (29 1) \u003d 1.24 aceptamos 1 pc.

Z 5 \u003d (1 1 36) / (29 1) \u003d 1.24 aceptamos 1 pc.

Z 6 \u003d (3 1 36) / (29 1) \u003d 3.7 aceptamos 4 piezas.

Z 7 \u003d (1 1 36) / (29 1) \u003d 1.24 aceptamos 1 pc.

Z 8 \u003d (2 1 36) / (29 1) \u003d 2.5 aceptamos 3 piezas.

Z 9 \u003d (2 1 36) / (29 1) \u003d 2.5 aceptamos 3 piezas.

Z 10 \u003d (1 1 36) / (29 1) \u003d 1.24 aceptamos 1 pc.

Z 11 \u003d (2 1 36) / (29 1) \u003d 2.5 aceptamos 3 piezas.

La reserva de seguro se crea para evitar tiempos de inactividad en la línea por causas imprevistas (rotura de herramientas, falla repentina de equipos, violación del ajuste de un accesorio o máquina, que resulte en la aparición de un matrimonio en una operación particular, etc.). Si en alguna i-ésima operación hubo una falla (falla), entonces es la causa del tiempo de inactividad forzado en todas las operaciones posteriores durante el tiempo que lleva eliminar las causas de la falla. Estos tiempos de inactividad se pueden eliminar si crea de antemano un stock de piezas que han pasado la i-ésima operación, es decir, una reserva de seguro. Se puede almacenar tanto en las operaciones i-ésima como en (i+1).

El tamaño de la reserva de seguro z s para esta operación depende de cuánto tiempo T s sea necesario para “asegurar” la línea contra el tiempo de inactividad debido a circunstancias aleatorias, es decir z c \u003d T c / r. El tiempo T s para estas operaciones se selecciona entre 45 ... 60 minutos.

Seleccionamos las operaciones No. 4, 5 y 7.

Luego, Z c \u003d 45 / 0.54 \u003d 83 piezas - reserva de seguro.

6. Número de trabajadores clave.

Comenzamos a calcular el número de trabajadores principales (operadores) en la línea de producción identificando la necesidad de trabajadores para cada profesión y calificación, y luego, teniendo en cuenta la posible combinación de profesiones, encontraremos su número total.

Para cada j-ésima profesión determinamos la cantidad de trabajo Q j para el programa de producción anual como el producto de N z ·t j - la intensidad de trabajo de la parte para el j-ésimo tipo de trabajo (profesiones). Es la suma de las normas de unidad de tiempo para las operaciones realizadas por los trabajadores de la j-ésima profesión. Como el volumen se expresa en horas-norma (n.-h), y la unidad de tiempo norma se da en minutos, finalmente tenemos:

Q j = 1/60 norte s t j .

Q 1 \u003d 1/60 206484 3.20 \u003d 11013 n.-h;

Q 2 \u003d 1/60 206484 4.58 \u003d 15762 n.-h;

Q 3 \u003d 1/60 206484 0.99 \u003d 3407 n.-h;

Q 4 \u003d 1/60 206484 0.61 \u003d 2099 n.-h;

Q 5 \u003d 1/60 206484 0.66 \u003d 12271 n.-h;

Q 6 \u003d 1/60 206484 1.58 \u003d 5437 n.-h;

Q 7 \u003d 1/60 206484 0.52 \u003d 1789 n.-h;

Q 8 \u003d 1/60 206484 1.0 \u003d 3441 n.-h;

Q 9 \u003d 1/60 206484 1.25 \u003d 4302 n.-h;

Q 10 \u003d 1/60 206484 0.44 \u003d 1514 n.-h;

Q 11 \u003d 1/60 206484 0.89 \u003d 3063 n.-h;

A continuación, determinamos el presupuesto anual de tiempo de trabajo F b del trabajador medio, igual al fondo nominal de horas de trabajo en el año, menos el tiempo asociado al ausentismo del trabajador por diversas causas. Llamémoslo tiempo no laborable. Incluye el tiempo de vacaciones regulares y adicionales, licencia por maternidad, descansos para alimentación de niños, horario preferencial para adolescentes.

Aceptamos que la proporción de varios tipos de tiempo no laborable en el presupuesto nominal anual de tiempo de trabajo se presenta en la tabla 4:

Tabla 4. Presupuesto de tiempo por trabajador por año

F b \u003d 255- \u003d 224,4 días \u003d 1795 horas.

El número estimado de trabajadores P jp de la j-ésima profesión en el caso general está determinado por la fórmula:

P jp = Q j /(K n F b),

donde K n \u003d 1 - el coeficiente de rendimiento de los trabajadores de los estándares de producción.

P 1P \u003d 11013 / (1.0 1795) \u003d 6.14;

P 2P \u003d 15762 / (1.0 1795) \u003d 8.79;

P 3P \u003d 3407 / (1.0 1795) \u003d 1.9;

P 4P \u003d 2099 / (1.0 1795) \u003d 1.17;

P 5P \u003d 2271 / (1.0 1795) \u003d 1.27;

P 6P \u003d 5437.4 / (1.0 1795) \u003d 3.03;

P 7P \u003d 1789.6 / (1.0 1795) \u003d 0.99;

P 8P \u003d 3441.4 / (1.0 1795) \u003d 1.92;

P 9P \u003d 4301.8 / (1.0 1795) \u003d 2.4;

P 10P \u003d 1514 / (1.0 1795) \u003d 0.84;

P 11P \u003d 3063 / (1.0 1795) \u003d 1.7.

Número total de trabajadores:

Volteadores 6,14 + 8,79 = 14,93.

Trabajadores de molienda 1,17 + 1,27 + 3,03 + 0,99 = 6,46.

Perforador 1.9+1.92+2.4+=6.22.

Cortahilos 0,84+1,7=2,54.

Finalmente aceptamos:

Categoría Turners III - 15 personas.

Operadores de fresado II categoría - 6 personas.

Perforadores II categoría - 6 personas.

Cortadores de hilo de la categoría III: 3 personas, una de ellas con una combinación de la profesión de una fresadora de la categoría II.

El número total de trabajadores es de 30 personas.

El horario de la línea permite establecer el número de trabajadores, R I, que deben ir a trabajar todos los días. Naturalmente, el número de nómina de trabajadores Pc es mayor que el directo, ya que algunos de los trabajadores no acuden a trabajar por diversas causas (vacaciones, enfermedad, etc.). Entre la nómina y el número correspondiente de trabajadores en la operación de dos turnos de la línea, debe observarse una relación bastante definida, que surge de la igualdad obvia:

El lado izquierdo de la igualdad es la cantidad de trabajo que deben realizar los trabajadores por hora presentes en el trabajo durante todo el año, y el lado derecho es la cantidad de trabajo que todas las líneas de trabajo pueden realizar durante el año, teniendo en cuenta los no laborables. horas. De ahí el número de lista de trabajadores para una participación dada:

R c \u003d R i F e / F b

PC \u003d 29 111600 / 107712 \u003d 30

Determinamos la cantidad de trabajo adicional (no lineal) para lograr su pleno empleo:

Q d \u003d (P s - P p) F b \u003d (30-28.98) 107700 \u003d 109854 n.-h;

donde P p es el número estimado de trabajadores en la línea, obtenido de sumar el número estimado de trabajadores para cada profesión de acuerdo con la cantidad de trabajo.

La categoría media de obras adicionales - II.

7. Definición de fondo salarios(FZP) de los principales trabajadores de la línea de producción.

Definimos el salario según tarifa como el producto de la cantidad de trabajo en horas estándar por la tarifa tarifaria horaria de la categoría correspondiente.

Ç t = SQ j ·T j . - fondo tarifario.

La masa salarial básica es la suma del fondo tarifario y los pagos adicionales al fondo horario. Estos son pagos adicionales por trabajo en la línea de producción: 12%, alto excelencia profesional trabajadores, para torneros y cortadores de hilo de la categoría III - 12%.

El fondo de salario anual es la suma del fondo principal y los pagos adicionales al fondo anual, tales como: vacaciones - 9%, desempeño del estado y deberes públicos- 1,5%. Los cálculos de nómina se presentan en la Tabla 5.

Tabla 5. Nómina.

Los salarios adicionales los encontramos como la diferencia entre la nómina anual y la básica:

380832-374718,3=5928,1 frotar.

Hallamos el salario medio mensual del trabajador medio en relación al fondo tarifario al número de trabajadores:

380832 / (30 12) \u003d 1057 rublos.

8. Cálculo del coste de fabricación de una pieza.

El costo de producción se calcula de acuerdo con las siguientes partidas de costos:

1. Materiales.

2. Residuos retornables (deducible).

3. Salarios básicos de los trabajadores de producción.

4. Salarios adicionales para los trabajadores de producción.

5. Impuesto social unificado - 26%.

6. Gastos por mantenimiento y operación de equipos - 7%.

7. Gastos generales de tienda - 40%.

8. Costos generales de producción - 70%.

El costo de los materiales para una parte se determina de acuerdo con la lista de precios al por mayor, teniendo en cuenta la marca del material y el peso de la pieza de trabajo. El costo de 1 kg de fundición de acero es de 30 a 21,2 rublos.

Entonces, el costo de la pieza de trabajo = 2,38 21,2 = 50,5 rublos.

El costo de los residuos retornables se encuentra por el peso de los residuos y su precio. El costo de 1 kg de chatarra es de 3,6 rublos.

Entonces, el costo de los residuos es (2,38-1,7) 3,6 = 2,45 rublos.

El salario básico por una parte se define como la relación entre la masa salarial principal y el programa para la producción de piezas: 374718,3 / 206484 \u003d 1,82 rublos.

El salario adicional por una parte es el 10,5% del salario básico: 1,82 0,105 = 0,19 rublos.

Impuesto social unificado 26% del monto del impuesto principal y Cuota Adicional(costos laborales): (1,82 + 0,19) 0,26 = 0,53 rublos.

Gastos generales de la tienda 40% de los costos laborales: (1.82 + 0.19) 0.40 \u003d 0.8 rublos.

Costos generales de producción 70% de los costos de mano de obra:

(1,82 + 0,19) 0,70 \u003d 1,4 rublos.

Luego, el precio de costo: 50.5-2.456 + 1.82 + 0.19 + 0.53 + 0.8 + 1.4 \u003d 52.8 rublos.

9. Cálculo del costo del trabajo en curso

El costo del trabajo en proceso está determinado por los mismos elementos que el costo de la pieza terminada. La peculiaridad radica en el hecho de que las partes que forman el trabajo en curso están en diferentes operaciones, es decir. en varias etapas de preparación. Por lo tanto, los costos involucrados son los mismos. Su cálculo se da en la tabla 6.

Tabla 6. Coste de obra en curso.

El costo de los materiales de trabajo en curso es igual al producto de todas las partes del trabajo en curso y el costo de una pieza de trabajo: 285 50.5 \u003d 14392.5 rublos.

El costo de los residuos retornables: 285 (2,38-1,7) 3,6 = 697,7 rublos.

Tomamos el sueldo de la ficha. 1.6 \u003d 20.7 rublos.

Salario adicional 20,7 0,105 = 2,17 rublos.

Impuesto social unificado (20,7 + 2,17) 0,26 = 5,9 rublos.

Gastos generales de la tienda: (20,7 + 2,17) 0,4 = 9,15 rublos.

Gastos generales de producción: (20,7 + 2,17) 0,7 \u003d 15,5 rublos.

Coste de obra en curso:

14392.5-697.7 + 20.7 + 2.17 + 5.9 + 9.15 \u003d 13732.7 rublos.

10. Indicadores técnicos y económicos de la línea de producción

Método de flujo para organizar la producción.

Algunas cuestiones relacionadas con la organización del trabajo de los trabajadores en la línea de producción se discutieron anteriormente en el tema de la cooperación laboral, se trataba de formas de garantizar el trabajo interconectado de los artistas. Hay mucho en común en el tema de la producción de transportadores, ya que el transportador es una de las variedades de producción en línea.

La experiencia de las empresas muestra que las principales tareas socioeconómicas de una organización científica en producción en masa siguen siendo el establecimiento del contenido laboral óptimo de las operaciones, la ubicación racional de los trabajadores en la línea de producción y la sincronización de equipos y trabajadores. Consideremos estos problemas con más detalle, y como objeto tomaremos una línea de producción que consiste en máquinas para cortar metales, las más comunes en ingeniería mecánica.

En primer lugar, surge la pregunta sobre la profundidad de la división tecnológica del trabajo. A diferencia del montaje de transportadores, aquí surgen más dificultades, ya que se trata de equipos especializados y, por lo tanto, existen restricciones puramente tecnológicas para la consolidación (o, por el contrario, la reducción de escala) de las operaciones.

Diferenciación procesos tecnológicos Es conveniente hasta tales límites, hasta que la cantidad de tiempo dedicado a la instalación y el transporte interoperativo de piezas supere la ganancia de tiempo como resultado de la especialización del equipo. En el futuro, el crecimiento de la productividad laboral solo puede garantizarse mediante el uso de equipos fundamentalmente nuevos: máquinas modulares, líneas automáticas, reduciendo el tiempo de transporte e instalación interoperacional, realizando muchas otras actividades auxiliares. Pero tal técnica también requiere una nueva disposición de los trabajadores, en relación con un cambio significativo en el contenido del trabajo y, a menudo, una nueva personal profesional trabajadores que prestan servicios en dichas líneas.

Entonces, consideremos los problemas de colocación de trabajadores en la línea de producción según los lugares de trabajo. El propósito de tal arreglo es asegurar que su carga de trabajo se distribuya de la manera más uniforme posible.

Esta es una tarea bastante difícil. En primer lugar, es necesario responder a la pregunta de cuántos trabajadores deben estar en la línea de producción. Por ejemplo, realicemos algunos cálculos: el programa de lanzamiento es de 1600 piezas. De ahí el ciclo de línea 480: 1600 = 0,3 min. Si la complejidad del procesamiento, supongamos, es de aproximadamente 55 minutos, entonces el número total de operaciones debe ser de al menos 180 a 200 unidades. con una duración de 0,25 - 0,3 min. En consecuencia, el número estimado es de 180 a 200 trabajadores. Pero con tal duración de la operación, el trabajo de los trabajadores sería bastante monótono y tedioso.

Pero también puedes ir por el otro lado. En lugar de una línea para este volumen de producción, por ejemplo, se pueden crear tres líneas de producción, y luego la duración promedio de una operación para los trabajadores en cada una de las líneas se puede aumentar a 0,9 minutos, y el número total de operaciones será 60 - 70. Con seis líneas, estas cifras serán de 1,8 minutos, respectivamente. Y 30 - 37 piezas. Sin embargo, si se crearan nueve líneas operativas paralelas, entonces el ciclo de línea sería de 2,7 minutos y el número de operaciones en cada una de las líneas sería de 20 a 25.

El número estimado de trabajadores en todos los casos es aproximadamente el mismo (unas 200 personas). La longitud total de 3, 6 o 9 líneas no es mucho más que una, pero el contenido del trabajo, el nivel de capacitación del personal, sus calificaciones serán diferentes. La contratación de trabajadores y la estabilización del equipo del sitio también serán diferentes en dificultad.

El segundo problema de la colocación: sobre la base de qué, qué datos realizar para garantizar una carga de trabajo uniforme de los trabajadores: sobre la base de datos normativos sobre el tiempo dedicado a una operación o sobre la base de los datos reales necesarios para realizar las operaciones asignado a los trabajadores. Las diferencias son que la duración real de la operación y la normativa debido a la diferente productividad de los trabajadores no es la misma, es decir son de la misma longitud. En consecuencia, la carga de trabajo real de los trabajadores estará lejos de ser uniforme. El sincronismo en el trabajo en el marco del proceso de trabajo colectivo también se romperá, algunos trabajadores restringirán a otros, es posible el tiempo de inactividad mientras se espera la finalización del trabajo en la operación anterior.

Por lo tanto, primero puede estudiar el tiempo real dedicado (por ejemplo, en función de la ubicación preliminar de los trabajadores) y luego encontrar uno más óptimo.

También es posible actuar de manera diferente, instruyendo a trabajadores más jóvenes, menos experimentados con operaciones que duran menos de un tacto, y trabajadores más experimentados con más de un tacto. Por ejemplo, el ciclo de línea es de 1 minuto. Entonces será posible confiar a un trabajador sin experiencia una operación con una duración estándar de 0,8 minutos, y un trabajador más experimentado con habilidades de producción suficientemente desarrolladas, con una duración de 1,2 a 1,3 minutos. Pero teniendo en cuenta el incumplimiento de las normas por parte de uno y el cumplimiento excesivo de las normas por parte del otro, ambos tardarán aproximadamente 1 minuto en su funcionamiento, es decir corresponden a la operación de línea.

Esta es una de las características del arreglo, que debe tenerse en cuenta para:

Asegurar el trabajo interconectado sincrónico de los trabajadores;

Crear una oportunidad para la promoción gradual del trabajador a medida que acumula experiencia productiva sin perturbar el ritmo de trabajo de todo el equipo;

Reducir la monotonía del trabajo.

Por lo tanto, si la disposición del equipo en la línea de producción es más o menos estable, la composición y disposición de los trabajadores cambia con bastante frecuencia. En condiciones donde una línea de producción se caracteriza por una amplia variedad de equipos tecnológicos (y esto asegura la posibilidad de procesar un producto de principio a fin dentro del sitio), un cambio allí, asociado con el movimiento de trabajadores de una operación a otra, es Suele asociarse a una combinación de profesiones, lo que amplía el perfil productivo del trabajador.

La carga de trabajo de los trabajadores y las fluctuaciones en su nivel para trabajadores individuales también pueden verse influenciadas por una serie de factores aleatorios (ausencia de trabajadores individuales debido a vacaciones, enfermedad, reemplazo de un trabajador por otro - completamente nuevo - durante el período de su adaptación a un nuevo lugar de trabajo, etc.) Por lo tanto, la organización del trabajo debe proporcionar una salida a la situación actual. Los caminos son diferentes:

Debido a los llamados trabajadores de reserva;

Producción en masa denominada forma progresiva de organización de la producción, basada en la repetición rítmica de las operaciones principales y auxiliares coordinadas en el tiempo, realizadas en lugares de trabajo especializados ubicados en la secuencia del proceso tecnológico.

De esta definición se sigue que el flujo de producción se caracteriza por los principios de organización previamente considerados proceso de producción, principalmente los principios de especialización, flujo directo, continuidad, paralelismo y ritmo.

El principio de especialización.

El principio de especialización en las condiciones de producción en línea se materializa en la creación de secciones cerradas por materias en forma de líneas de producción especializadas diseñadas para procesar un producto asignado a una línea determinada o varios productos relacionados tecnológicamente.

Por lo tanto, cada puesto de trabajo de la línea debe estar especializado en la realización de una o más operaciones que le sean asignadas.

Cuando se asigna a una línea de un producto, se denomina un tema.

Tales líneas son típicas para la producción en masa.

Al adjuntar varios productos a una línea (lo que puede ser necesario con un ligero esfuerzo de procesamiento o con pequeñas tareas de programa), la línea se multidisciplinario.

Tales líneas son típicas para la producción en serie y en masa. Para las líneas de múltiples temas, los productos se fijan de tal manera que puedan procesarse con una mínima pérdida de tiempo para el cambio de equipo con suficiente carga de trabajos y total coincidencia de operaciones.

Principio de flujo directo

El principio de flujo directo prevé la colocación de equipos y trabajos en el orden de las operaciones del proceso tecnológico.

La línea de producción es el sitio de producción principal. Distinguir simple una cadena de trabajos en la línea, donde cada operación tiene un solo trabajo, y complejo si existen dos o más lugares de respaldo en las operaciones.

La configuración de las líneas de producción, dependiendo de las condiciones, puede ser recta, rectangular, circular, ovalada, etc.

Principio de continuidad

El principio de continuidad en las líneas de producción se lleva a cabo en forma de un movimiento continuo (sin mentira interoperacional) de productos a través de operaciones con trabajo continuo (sin tiempo de inactividad) de trabajadores y equipos.

Tales líneas se llaman flujo continuo.

En aquellos casos en que no existe igualdad de desempeño en todas las operaciones, no se logra la continuidad completa y dichas líneas son flujo intermitente o flujo directo.

El principio de paralelismo

El principio de paralelismo en relación con las líneas de producción se manifiesta en la forma paralela de movimiento por lotes, en el que los productos se transfieren a través de operaciones de forma individual o en pequeños paquetes. En consecuencia, en un momento dado, se procesan en la línea varias unidades de este producto, las cuales se encuentran en diferentes etapas del proceso. Con estricta proporcionalidad, se logra una carga completa y uniforme de trabajos en la línea.

El principio del ritmo.

El principio del ritmo en las condiciones de producción en masa se manifiesta en la salida rítmica de los productos de la línea y en la repetición rítmica de todas las operaciones en cada uno de sus lugares de trabajo.

La Figura 1 muestra las principales características que determinan forma organizativa línea de producción.

Figura 1 - Esquema de clasificación de los principales tipos de líneas de producción

Los principales tipos de líneas de producción utilizadas en la ingeniería mecánica. por grado de especialización son:

· flujo continuo;

· flujo discontinuo (flujo directo).

En líneas de producción continua con una pieza transferencia de productos, la liberación (lanzamiento) de cada artículo se realiza a través del mismo intervalo de tiempo, llamado tacto de la linea(o ritmo de la pieza).

El ritmo de la línea r está estrictamente coordinado con el programa de producción y se calcula mediante la fórmula:

donde - el fondo real del tiempo de operación de la línea en el período planificado (mes, día, turno), min.;norte – programa de producción para el mismo período, uds.

En líneas de producción continua con la transferencia de productos fiestas de transporte el ritmo de trabajo de una línea de producción continua se caracteriza por un intervalo de tiempo que separa el lanzamiento (lanzamiento) de un paquete del siguiente, es decir el ritmo de la linea:

Dónde R - el número de productos en el lote (paquete).

Así, para cada ritmo en la línea y puestos de trabajo, se realiza la misma cantidad de trabajo en términos de cantidad y composición.

en discontinuo (una vez a través ) líneas con su característica diferente desempeño en operaciones individuales no hay continuidad; sin embargo, el ritmo de lanzamiento aquí puede y debe ser respetado.

El ritmo de la línea en este caso está determinado por el intervalo de tiempo durante el cual se forma la producción de un valor establecido en la línea, por ejemplo, por hora, medio turno, turno.

Manera de mantener el ritmo

Según el método de mantener el ritmo, se distinguen líneas:

· con ritmo libre;

· con un ritmo regulado.

líneas con ritmo libre no tengo medios tecnicos regulando estrictamente el ritmo de trabajo. Estas líneas se utilizan en todas las formas de flujo, y la observancia del ritmo aquí se asigna directamente a los trabajadores de esta línea.

líneas con un ritmo regulado característica de la producción en línea continua. Aquí el ritmo se mantiene mediante cintas transportadoras o señalización luminosa.

Método de transporte de objetos de trabajo.

Los siguientes vehículos se utilizan para transportar objetos de trabajo en la producción en masa:

· equipo de transporte continuo (transportadores accionados de varios diseños);

· sin impulso (gravedad) vehículos(rollos, cuestas, bajadas, etc.);

· equipos de manipulación cíclica (puentes y otras grúas, monorraíles con polipastos, carros eléctricos, carretillas elevadoras, etc.).

Los transportadores son los más utilizados en la producción en masa. tienen importantes beneficios :

· mantener el ritmo de la línea;

· facilitar el trabajo del trabajador;

· proporcionar la capacidad de monitorear el movimiento de los atrasos;

· reducir la necesidad de trabajadores de apoyo.

Es necesario distinguir entre transportadores de trabajo y de distribución.

transportadores de trabajo diseñados para realizar operaciones directamente en su parte portante. Los transportadores de trabajo de movimiento continuo, como los transportadores de ensamblaje automático, permiten que estas operaciones se realicen mientras el transportador está en movimiento.

Si, de acuerdo con los requisitos del proceso tecnológico, las operaciones deben realizarse con un objeto estacionario, se utilizan transportadores con un movimiento pulsante. En este caso, el accionamiento del transportador se enciende automáticamente solo durante el tiempo necesario para mover los productos a la siguiente operación.

Transportadores de distribución se utilizan en líneas de producción con operaciones realizadas en lugares de trabajo estacionarios (por ejemplo, en máquinas herramienta) y con un número diferente de lugares de trabajo de respaldo en operaciones individuales, cuando, para mantener el ritmo, es necesario garantizar que los objetos de trabajo están claramente dirigidos a los lugares de trabajo en las operaciones de proceso.

2. Características de la organización de líneas de producción continua.

Sincronización de operaciones

El funcionamiento de una línea de flujo continuo se basa en hacer coincidir la duración de las operaciones con el ciclo de la línea. La duración de cualquier operación debe ser igual o múltiplo de un ciclo.

El proceso de hacer coincidir la duración de las operaciones con el ciclo de la línea de producción se llama sincronización .

La condición de sincronicidad se puede expresar de la siguiente manera:

Dónde t– normas de tiempo para operaciones de proceso, min; CON- el número de trabajos por operación.

La sincronización se lleva a cabo cambiando la estructura de las operaciones y las condiciones organizativas para su implementación.

Hay dos etapas de sincronización de procesos:

1.Sincronización preliminar realizada durante el diseño de líneas;

2.La sincronización final, realizada durante la depuración de la línea en el taller.

Pre-Sincronización se logra seleccionando el método de realización de las operaciones, los equipos y equipos tecnológicos, los modos de procesamiento y la estructura de la operación. En operaciones con una gran cantidad de tiempo manual, como el montaje, la sincronización se logra recomponiendo las transiciones.

En la primera etapa, no siempre es posible asegurar la sincronización completa del proceso; durante este período, se permiten desviaciones en la carga de trabajos en un 8≈10%.

Esta sobrecarga debe eliminarse al depurar la línea mediante la introducción de medidas organizativas que aumenten la productividad laboral en los lugares de trabajo sobrecargados, es decir, en sincronización final proceso.

Entre tales medidas se encuentran el uso de la mecanización a pequeña escala, la imposición de regímenes tecnológicos, la introducción de equipos de alto rendimiento, la disposición racional del lugar de trabajo y la mejora de su mantenimiento, la selección individual de trabajadores para operaciones sobrecargadas, así como como incentivos materiales para aumentar la productividad laboral en estas operaciones.

Al sincronizar el proceso tecnológico, se deben tener en cuenta las condiciones para realizar operaciones en la línea, es decir. la naturaleza del transporte (movimiento continuo del objeto o pulsante), el tamaño del lote de transferencia, el lugar de operaciones (con o sin retiro del producto del transportador), etc., ya que estas condiciones afectan la estructura y magnitud de el ritmo.

Así, por ejemplo, con un solo traslado de productos a los lugares de trabajo, movimiento continuo del transportador y realizar trabajo en el propio transportador el ritmo de la operación de la línea corresponderá al calculado y coincidirá en duración con la norma de tiempo para la operación, ya que el tiempo de transporte se superpone al tiempo de la operación en sí, y no se requiere la instalación y remoción del producto .

Pero si, en las mismas condiciones, la operación se realiza en lugar de trabajo estacionario , en el ritmo de la línea se debe tener en cuenta el tiempo de transporte t tr(si no se superpone), tiempo de retiro t sn e instalación t boca productos y tiempo de procesamiento t arr:

.

El sincronismo del proceso tecnológico crea los requisitos previos para el trabajo. con un ritmo regulado y para el uso de medios mecanizados de transporte continuo.

En procesos parcialmente sincronizados , es decir. procesos con fluctuaciones significativas en el tiempo real dedicado a las operaciones, crear líneas de producción continuas con ritmo libre .

Mantener el ritmo en dichas líneas se logra principalmente mediante la mecanización y el mantenimiento de un desempeño estable de los equipos en las principales operaciones. Para el trabajo continuo en el lugar de trabajo, se crea una pequeña reserva de reserva (stock) de productos semiacabados. En líneas de este tipo se puede utilizar cualquier vehículo.

Si la duración de cada operación es igual al ciclo (en caso de transferencia de productos por pieza) o al ritmo (en caso de transferencia de productos por lotes), entonces es suficiente tener un lugar de trabajo para cada operación, y los productos se transferirán del lugar de trabajo anterior al siguiente en el mismo intervalo de tiempo.

Si la duración de la operación es un múltiplo de un ciclo, entonces en los lugares de trabajo paralelos de cada operación, se procesarán varios productos simultáneamente.

Fundamentos de cálculo de líneas de producción continua

Los datos iniciales para el cálculo de líneas de producción en continuo son:

· programa de producción en línea para un cierto período de tiempo (mes, década, día, turno)no;

· programa de lanzamiento para el mismo períodozap;

· fondos de tiempo apropiados.

Programa de lanzamiento diario zap determinado por el programa de lanzamiento diario:

Dónde A - el porcentaje de pérdidas tecnológicas, por ejemplo, en relación con la fabricación de piezas de prueba durante la configuración del equipo o el consumo de piezas con fines de control.

Fondo diario válido de tiempo de operación de la línea Fd teniendo en cuenta las pausas reguladas para el descanso T pag es igual a:

Dónde F a – fondo de calendario tiempo de trabajo por turno, min; S- el número de turnos por día.

El estándar de diseño inicial en el diseño de una línea de producción es su ciclo. r(con transmisión por lotes - ritmo), que debe garantizar la implementación de un programa determinado durante un período planificado:

Número de trabajos yo en la i-ésima operación es igual a

Dónde yo es el límite de tiempo para esta operación.

Número de trabajadores-operadores R teniendo en cuenta el servicio de varias máquinas, está determinado por la fórmula

donde b es el porcentaje del número adicional de trabajadores en caso de ausentismo (vacaciones, desempeño de funciones públicas, enfermedad, etc.); metro– número de operaciones en la línea; i- la tasa de mantenimiento de puestos de trabajo en esta operación.

velocidad del transportador vk debe coordinarse con el ciclo de la línea:

Dónde hola- paso del transportador, m (es decir, la distancia entre los ejes de productos o paquetes adyacentes espaciados uniformemente en el transportador).

La velocidad del transportador debe garantizar no solo su rendimiento especificado, sino también la comodidad y seguridad del trabajo.

Gama de las velocidades más racionales 0,1 – 2 m/min.

En líneas de producción continua se crean reserva tres tipos:

· tecnológico;

transporte;

· reserva (seguro).

Atraso tecnológico corresponde al número de productos que se encuentran en proceso de elaboración en el lugar de trabajo en un momento determinado. En caso de transferencia de piezas, la reserva tecnológica tecnología z corresponde al número de puestos de trabajo CON, es decir.

Retraso en el transporte Z tr consiste en el número de productos que están en proceso de ser transportados en el transportador en un momento dado. Cuando la transferencia pieza por pieza de productos desde el lugar de trabajo anterior directamente al siguiente trabajo atrasado es igual a:

.

La acumulación de transporte también se puede determinar en función del valor del paso del transportador:

Dónde L esclavo- la longitud de la sección de trabajo del transportador, m.

Repuesto (seguro ) herir Se crea en las operaciones más críticas e inestables en términos de tiempo de ejecución, así como en los puntos de control.

El valor de los retrasos se establece sobre la base de un análisis de la probabilidad de desviaciones de un ciclo de trabajo dado en un lugar de trabajo determinado (un promedio de 4-5% de una tarea de turno).

La falta de piezas se cubre durante los períodos de descanso regulado, fuera de horario o en áreas de producción fuera de línea.

Los principales tipos de líneas de producción de flujo continuo son:

· con transportadores de trabajo;

· con transportadores de distribución;

· flujo-automático;

· con un objeto estacionario (flujo estacionario).

Líneas de producción continua con transportadores de trabajo se utilizan principalmente para el montaje y acabado de productos con tareas de programa suficientemente grandes.

Las operaciones se realizan directamente en el transportador; los trabajadores - operadores se ubican a lo largo de su parte portante, en uno o ambos lados en el orden de las operaciones del proceso tecnológico.

Los productos en el transportador se instalan y fijan a distancias iguales yo sobre de cada uno.

La sección del transportador de trabajo en la que se realiza cada operación a una velocidad constante del transportador se llama área de operaciones.

En algunos casos, las líneas de producción continua con transportadores de trabajo se caracterizan por un ritmo libre.

Para mantener el ritmo de trabajo a una determinada velocidad del transportador, los límites de las áreas de trabajo para las operaciones están marcados en su parte fija o en el piso con señales especiales, como se muestra en la Figura 2.

Figura 2 - Esquema del diseño de la línea de producción con un transportador de trabajo

Los trabajadores, siguiendo el producto, se desplazan a lo largo de la zona, iniciando la operación al principio de la zona, finalizándola al final y luego volviendo a su posición original.

Líneas de flujo continuo con transportadores de distribución se utilizan principalmente en áreas de mecanizado, acabado y montaje de productos pequeños con tareas de gran programa. Las operaciones se realizan en lugares de trabajo estacionarios. Los productos se retiran del transportador y al final de la operación se devuelven al mismo.

Los lugares de trabajo están ubicados a lo largo del transportador desde uno (Figura 3) o dos de sus lados.

Figura 3 - Esquema del diseño de la línea de producción con un transportador de distribución

Los productos se colocan uniformemente en la parte portadora del transportador en perchas, carros, carros o en secciones de cinta marcadas con letreros. Con cadenas simples de lugares de trabajo, cuando la operación se realiza en un ciclo, cada producto que se ha acercado al lugar de trabajo debe procesarse antes de que llegue el siguiente.

Con cadenas tecnológicas complejas, la duración de las operaciones es diferente y es igual a dos, tres, cuatro, etc. latidos En estas condiciones, para la emisión rítmica de productos, es necesario que, mientras se trabaja de forma continua, cada puesto de trabajo posterior realice una operación con un turno de un ciclo con respecto al anterior.

Para ello se utiliza la distribución automática de productos o el marcado del transportador de distribución. Los letreros de marcado (banderas de colores, letras, números, designaciones de colores) se aplican a las divisiones del cuerpo del transportador del transportador y se asignan a los lugares de trabajo individuales en la secuencia y cantidad requeridas.

El conjunto mínimo requerido de marcas de marcado en la línea corresponde al múltiplo más pequeño del número de trabajos en todas las operaciones de línea y se llama el número del período de la tubería de distribución P.

Se puede repetir un conjunto de marcas de marcado en la longitud total de la parte de apoyo del transportador. Cada señal de marcado pasa por cada lugar de trabajo a través del mismo intervalo de tiempo (período) T norte, igual a

Las señales de marcado del transportador se asignan a los lugares de trabajo en cada operación de acuerdo con su duración.

Los periodos más convenientes son 6, 12, 24 y 30. Para periodos largos, se recomienda introducir un marcaje de dos filas (diferenciado), utilizando dos juegos de marcas de marcado (por ejemplo, color y digital).

3. Características de la organización de líneas de producción discontinuas.

Reglamento para la operación de líneas de flujo discontinuo (directo)

Esta forma de producción en línea se utiliza en el procesamiento de piezas que requieren mucha mano de obra utilizando diferentes tipos de equipos. Las operaciones tecnológicas en las líneas de flujo directo no están sincronizadas. Debido a la diferente complejidad de las operaciones en estas líneas, surgen retrasos interoperativos, lo que es un indicador de la discontinuidad del proceso.

Para garantizar el buen funcionamiento de una línea de este tipo, es necesario establecer el horario de trabajo más adecuado, que debe incluir:

· tamaño del ritmo agrandado;

· orden de trabajo en cada lugar de trabajo;

· la secuencia y frecuencia de la transición de los trabajadores a tiempo parcial en las máquinas reparadas;

· el tamaño y la dinámica del capital de trabajo.

Al elegir un ritmo ampliado de una línea de flujo directo, es necesario tener en cuenta la frecuencia de transferencia de los productos de esta línea a las secciones posteriores; requisitos organización racional mano de obra para trabajadores a tiempo parcial (frecuencia de transiciones), así como la cantidad óptima de backlog.

Para el cálculo y organización de la línea, se elabora un cronograma de su trabajo.

Este programa simplificado se muestra en la Tabla 1.

Tabla 1 - Cronograma

Número de empleo:

Año agregado:

Carga de trabajo:

Introducción 3
Capítulo 1. Bases teóricas regulación y organización del trabajo 5
1.1 La esencia de la regulación y organización del trabajo 5
1.2 El concepto de trabajo y descanso 10
Capítulo 2. Análisis de la organización y regulación del trabajo en la empresa GAZ 14
2.1 Características organizativas y económicas de la empresa 14
2.2 Cálculo de una línea de producción continua de una pieza 14
Capítulo 3. Mejora del racionamiento laboral en la empresa “Gas” 22
Conclusión 28
Referencias 30
Apéndice 1…………………………………………,,……………….31

Extracto del trabajo:

Algunos resúmenes del trabajo sobre el tema Organización y racionamiento del trabajo en las líneas de producción
Introducción

La relevancia del tema de este trabajo se debe a que reformar economía rusa requiere una reestructuración radical de todo el mecanismo económico, la creación de nuevas relaciones socioeconómicas, sistema eficaz gestión de la producción y organización del trabajo en las empresas. El éxito de las reformas económicas depende en gran medida de mejorar el desempeño de los trabajadores.
Una de las medidas para mejorar el desempeño de los empleados es aumentar el nivel de organización laboral en los sitios, divisiones y empresas en su conjunto. La práctica muestra que una organización imperfecta del trabajo conducirá inevitablemente a una disminución de los resultados finales de la empresa.
Mejorar la organización del trabajo en LLC "Gaz" es un problema urgente en condiciones modernas gestión. Dado que la organización del trabajo de las empresas es un proceso extremadamente complejo y costoso, es de gran importancia para la eficiencia de las actividades y, por lo tanto, necesita un apoyo sistémico, una regulación clara y un control constante por parte de la dirección.
............
Capítulo 1. Fundamentos teóricos del racionamiento y organización del trabajo.

1.1 La esencia del racionamiento y la organización laboral

El elemento más importante de la organización del trabajo, incluidos los salarios, es el racionamiento: el establecimiento de costos y resultados razonables del trabajo de trabajadores individuales o grupos de trabajadores en la fabricación de productos o la realización del trabajo en ciertas condiciones organizativas y técnicas.
Las normas laborales son necesarias en el desarrollo varios planes y programas, determinando la necesidad de equipo y mano de obra, calculo capacidad de producción, mejora de procesos tecnológicos, racionalización estructura organizativa empresas, organizaciones de nómina.
La teoría y la práctica de las empresas extranjeras y nacionales han desarrollado un enfoque unificado para determinar el método de racionamiento laboral, que generalmente se entiende como un conjunto de medios, técnicas, métodos, medidas y cálculos mediante los cuales se lleva a cabo el proceso de establecimiento de normas laborales. . Los métodos de racionamiento laboral incluyen principalmente: análisis del proceso laboral, diseño de tecnología racional y organización del trabajo, cálculo directo de normas.
.......

enviado material educativo(por estructura - Cursos prácticos) fue desarrollado por nuestro experto como ejemplo - 30/06/2014 de acuerdo con los requisitos especificados. Para descargar y ver la versión corta Papel a plazo debe seguir el enlace "descargar demo...", llenar el formulario y esperar la versión demo, que le será enviada a su E-MAIL.

Si tiene un "TIEMPO LARGO", complete el formulario y luego llámenos por teléfono línea directa, o envía un SMS al tel: +7-917-721-06-55 con una solicitud para considerar urgentemente tu solicitud.

Si está interesado en recibir ayuda para escribir su trabajo, de acuerdo con los requisitos individuales, es posible solicitar asistencia en el desarrollo del tema presentado - Organización y racionamiento de mano de obra en líneas de producción ... o similar. Nuestros servicios ya estarán cubiertos por revisiones gratuitas y apoyo hasta la defensa en la universidad. Y no hace falta decir que su trabajo será revisado en busca de plagio sin falta y garantizado que no se publicará antes de tiempo. Para pedido o presupuesto trabajo individual atravesar