Ministerio de Educación y Ciencia de la Federación de Rusia

Institución Educativa Presupuestaria del Estado Federal de Educación Profesional Superior (UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL ESTADO DE SAMARA).

Tema: "Práctica educativa".

Completado por: estudiante I-ХТ-3

Pishchikov Alexander Igorevich

Maestro: Sokolov

Alejandro Borísovich

Sámara 2012

OJSC "KuibyshevAzot"

OJSC KuibyshevAzot es una de las empresas líderes de la industria química rusa. La empresa opera de dos maneras principales. direcciones:

- caprolactama y sus productos elaborados (poliamida-6, hilos técnicos de alta resistencia, tejidos de pana, plásticos técnicos);

- Fertilizantes amoniacales y nitrogenados.

Además, KuibyshevAzot produce gases de proceso que satisfacen las necesidades de sus principales áreas de negocio y, al mismo tiempo, son productos comerciales independientes.

La gama completa de productos incluye alrededor de 30 artículos.

Indicadores clave para 2000-2011

INFORMACIÓN BÁSICA:

La empresa está situada a 1.000 kilómetros al sureste de la capital de Rusia, Moscú, en Togliatti, región de Samara, a orillas del río Volga, el más grande de Europa.

La planta fue fundada en 1966.

Área de la empresa: 3.000.000 de metros cuadrados. (300 hectáreas), número de trabajadores: 5,1 mil personas.

KuibyshevAzot hoy:

Es uno de los diez mayores productores mundiales y ocupa el primer lugar en la CEI en producción de caprolactama.

Líder en la producción de poliamida-6 en Rusia, la CEI y Europa del Este.

Una de las diez principales empresas de la industria nacional del nitrógeno.

La única empresa en Rusia que produce tejidos de pana a base de hilos técnicos de alta resistencia.

Tiene un sistema de gestión integrado certificado para el cumplimiento de los requisitos de las normas rusas e internacionales ISO 9001:2008 (GOST R ISO 9001-2008); ISO 14001:2004; OHSAS 18001:2007 (GOST R 12.0.230).

TECNOLOGÍA DE PRODUCCIÓN DE CAPROLACTAMA

Caprolactama (hexahidro-2-azepinona, lactama del ácido e-aminocaproico, 2-oxohexametilenoimina).

La caprolactama es un cristal blanco, muy soluble en agua, alcohol, éter y benceno. Cuando se calienta en presencia de pequeñas cantidades de agua, alcohol, aminas, ácidos orgánicos y algunos otros compuestos, la caprolactama se polimeriza para formar una resina de poliamida, de la cual se obtiene la fibra de caprona. Una propiedad importante de la caprolactama es la capacidad de polimerizarse para formar un polímero valioso: la policaproamida.

Propiedades físicas de la caprolactama.

La principal aplicación industrial de la caprolactama es la producción de fibras e hilos de poliamida (nylon) (poliamida 6). Además, la caprolactama se utiliza en la producción de plásticos técnicos y películas de poliamida. En pequeñas cantidades, la caprolactama se puede utilizar en la formación de síntesis de poliuretano y lisina, revestimientos textiles rígidos, revestimientos de películas, cueros sintéticos, plastificantes y disolventes de pinturas.

Tecnología de producción de caprolactama:

En la industria, la caprolactama se obtiene a partir de benceno, fenol o tolueno según los siguientes esquemas:

En la industria, el método más utilizado es la síntesis de caprolactama a partir de benceno. Sistema tecnológico Implica la hidrogenación de benceno a ciclohexano en presencia de Pt/Al2O3 o un catalizador de níquel-cromo a 250-350 y 130-220 °C, respectivamente. La oxidación en fase líquida del ciclohexano a ciclohexanona se lleva a cabo a 140-160 °C, 0,9-1,1 MPa en presencia de naftenato o estearato de co. El ciclohexanol resultante se convierte en ciclohexanona mediante deshidrogenación en catalizadores mixtos de zinc-cromo (360-400 °C), zinc-hierro (400 °C) o cobre-magnesio (260-300 °C). La conversión a oxima se lleva a cabo mediante la acción de un exceso de una solución acuosa de sulfato de hidroxilamina en presencia de álcali o NH3 a 0-100°C. La etapa final de la síntesis de caprolactama. - tratamiento de ciclohexanona oxima con oleum o conc. H2SO4 a 60-120 °C (reordenamiento de Beckmann). El rendimiento de caprolactama a base de benceno es del 66-68%. En el método fotoquímico para la síntesis de caprolactama a partir de benceno, el ciclohexano se somete a nitrosación fotoquímica para formar oxima bajo la acción de NOCl bajo irradiación UV. El método para la síntesis de caprolactama a partir de fenol incluye la hidrogenación de este último en ciclohexanol en fase gaseosa sobre Pd/Al2O3 a 120-140 °C, 1-1,5 MPa, la deshidrogenación del producto resultante en ciclohexanona y un procesamiento posterior como en la síntesis. método a partir del benceno. Rendimiento 86-88%.

El método para la síntesis de caprolactama a partir de tolueno incluye: oxidación de tolueno a 165°C en presencia de benzoato de Co; hidrogenación del ácido benzoico resultante a 170°C, 1,4-1,5 MPa en presencia de una suspensión al 5% de Pd sobre carbón fino; nitrosación del ácido ciclohexanocarboxílico bajo la influencia de hidrogenosulfato de nitrosil (ácido nitrosil sulfúrico) a 75-80 °C para obtener caprolactama cruda. Algunas etapas de este esquema no son lo suficientemente selectivas, lo que conduce a la necesidad de una purificación compleja de la caprolactama resultante. El rendimiento de caprolactama es del 71% con respecto al producto inicial.

La caprolactama obtenida mediante cualquiera de los métodos anteriores se purifica previamente utilizando resinas de intercambio iónico, NaClO y KMnO4, y luego se destila. Subproducto de la producción de (NH4)2SO4 (2,5-5,2 toneladas por 1 tonelada K.), que se utiliza en agricultura como fertilizante mineral. También se conocen métodos para producir caprolactama a partir de materias primas no aromáticas (furfural, acetileno, butadieno, óxido de etileno), que no han encontrado aplicación industrial.

La caprolactama sólida se transporta en bolsas de papel de cinco capas con revestimiento de polietileno, la líquida, en tanques especialmente equipados, calentados en una atmósfera de nitrógeno (el contenido de oxígeno en el nitrógeno no debe exceder el 0,0005%). Temperatura de ignición - 135°C, temperatura de autoignición - 400°C, límite inferior de ignición 123°C; LD50 450 mg/m3 (ratones, inhalación de vapor), MAC 10 mg/m3.

En el mundo, la caprolactama se produce principalmente a partir de benceno (83,6%), fenol (12%) y tolueno (4,4%).

Tecnología de producción de nitrato de amonio:

El nitrato de amonio se obtiene neutralizando el ácido nítrico con gas amoniaco y luego granulando la masa fundida.

El método de producción de nitrato de amonio a partir de amoníaco gaseoso de coque y ácido nítrico diluido ya no se utilizaba por ser económicamente poco rentable.

La tecnología de producción de nitrato de amonio incluye la neutralización del ácido nítrico con gas amoniaco utilizando el calor de reacción (145 kJ/mol) para evaporar la solución de nitrato. Después de formar una solución, generalmente con una concentración del 83%, el exceso de agua se evapora hasta obtener una masa fundida, en la que el contenido de nitrato de amonio es del 95 al 99,5%, dependiendo del grado del producto terminado. Para su uso como fertilizante, la masa fundida se granula en pulverizadores, se seca, se enfría y se recubre con compuestos para evitar el apelmazamiento. El color de los gránulos varía de blanco a incoloro. El nitrato de amonio para aplicaciones químicas suele estar deshidratado, ya que es muy higroscópico y el porcentaje de agua que contiene (ω(H2O)) es casi imposible de obtener.

En las plantas modernas que producen nitrato de amonio prácticamente no apelmazante, los gránulos calientes que contienen 0,4% de humedad o menos se enfrían en aparatos de lecho fluidizado. Los gránulos enfriados se envasan en bolsas bituminosas de polietileno o de papel de cinco capas. Para dar a los gránulos una mayor resistencia, garantizar la posibilidad de transporte a granel y mantener la estabilidad de la modificación cristalina durante una vida útil más larga, se pueden utilizar aditivos como magnesita, sulfato de calcio hemihidrato, productos de descomposición de materias primas de sulfato con ácido nítrico y otros. se añaden al nitrato de amonio (normalmente no más del 0,5 % en peso).

En la producción de nitrato de amonio, se utiliza ácido nítrico en una concentración superior al 45% (45-58%), el contenido de óxidos de nitrógeno no debe exceder el 0,1%. En la producción de nitrato de amonio también se pueden utilizar residuos de la producción de amoníaco, por ejemplo, agua con amoníaco y gases de tanque y de purga extraídos de las instalaciones de almacenamiento de amoníaco líquido y obtenidos durante la purga de los sistemas de síntesis de amoníaco. Además, en la producción de nitrato de amonio también se utilizan los gases de destilación procedentes de la producción de urea.

Con el uso racional del calor de neutralización liberado, se pueden obtener soluciones concentradas e incluso nitrato de amonio derretido evaporando agua. De acuerdo con esto, existen esquemas para la obtención de una solución de nitrato de amonio con su posterior evaporación (proceso multietapa) y para la obtención de masa fundida (proceso de una sola etapa o sin evaporación).

Son posibles los siguientes esquemas fundamentalmente diferentes para producir nitrato de amonio utilizando calor de neutralización:

Instalaciones que funcionan a presión atmosférica (exceso de presión del vapor de jugo 0,15-0,2 at);

Instalaciones con evaporador al vacío;

Instalaciones que funcionan bajo presión, con un único uso de calor vapor de zumo;

Instalaciones que funcionan a presión, utilizando doble calor procedente del vapor de zumo (produciendo masa fundida concentrada).

En la práctica industrial, se utilizan ampliamente como las instalaciones más eficientes que funcionan a presión atmosférica, utilizando calor de neutralización y parcialmente instalaciones con evaporador al vacío.

La producción de nitrato de amonio mediante este método consta de las siguientes etapas principales:

1. obtener una solución de nitrato de amonio neutralizando el ácido nítrico con amoníaco;

2. evaporación de la solución de nitrato de amonio hasta un estado fundido;

3. cristalización de sal a partir de masa fundida;

4. sal secante y refrescante;

5. embalaje.

El proceso de neutralización se lleva a cabo en un neutralizador, que permite utilizar el calor de reacción para la evaporación parcial de la solución - ITN. Está diseñado para producir una solución de nitrato de amonio neutralizando entre un 58 y un 60 % de ácido nítrico con amoníaco gaseoso utilizando el calor de la reacción para evaporar parcialmente el agua de la solución a presión atmosférica según la reacción:

NH3 + HNO3 = NH4NO3 + Qkcal

La seguridad del proceso de neutralización está garantizada por enclavamientos automáticos que detienen el suministro de materias primas al aparato de bomba de calor cuando se viola la relación de consumo de ácido nítrico y amoníaco gaseoso o cuando la temperatura en la zona de reacción supera los 180 0C; en el último caso, el condensado de vapor de agua se suministra automáticamente a la bomba de calor.

El calentador de ácido nítrico está diseñado para calentar entre un 58 y un 60 % de ácido nítrico desde la temperatura a la que se almacena en el almacén hasta una temperatura de 80 a 90 0 C debido al calor del vapor de jugo del aparato ITN. El calentador de gas de amoníaco está diseñado para calentar amoníaco a 120 - 180 C. El neutralizador está diseñado para neutralizar con amoníaco el exceso de acidez de la solución de nitrato de amonio suministrada continuamente desde el aparato de la bomba de calor y los ácidos sulfúrico y fosfórico introducidos como aditivos. En un evaporador de una etapa bajo presión atmosférica se obtiene una masa fundida altamente concentrada. Se necesitan equipos de lavado y filtrado para lavar el polvo de nitrato de amonio arrastrado por el aire de la torre, las partículas de aerosol de nitrato de amonio de la mezcla de vapor y aire del evaporador, el aire de las torres, el vapor de jugo del aparato de la bomba de calor, así como como amoníaco de estos flujos.

La torre de granulación consta de tres partes: la parte superior, con un techo y un adaptador para la fregadora; la parte media es el cuerpo mismo; la parte inferior tiene un cono receptor. El producto se descarga sobre un transportador reversible a través de una ranura rectangular en la carcasa inferior. El aparato para enfriar gránulos en lecho fluidizado está diseñado para enfriar los gránulos que salen de la torre de granulación entre 110 - 120 y 40 - 45 0C. La fluidización se refiere al proceso de transición de una capa de material granular a un estado "fluido" bajo la influencia de un flujo de un agente fluidizante: el aire. Si se suministra aire debajo de una capa de gránulos a una cierta velocidad, los gránulos comienzan a moverse intensamente entre sí y su capa aumenta significativamente de volumen. Al alcanzar una cierta velocidad, los gránulos más pequeños comienzan a abandonar los límites de la capa y son arrastrados por el flujo de aire. Este fenómeno ocurre si la presión del flujo de aire excede la gravedad de los gránulos. La resistencia de una capa de materiales es casi independiente de la velocidad del gas y es igual al peso del material por unidad de área. La capa fluidizada de gránulos adquiere las propiedades inherentes a un líquido que gotea. La temperatura de todo el volumen del lecho fluidizado de gránulos, como la de cualquier líquido en ebullición, es casi la misma.

Las modernas unidades de producción de productos químicos a gran escala tienen una serie de características específicas que deben tenerse en cuenta al desarrollar sistemas de automatización para dichas instalaciones:

Estructura tecnológica consistente con conexiones rígidas entre las etapas individuales del proceso en ausencia de contenedores intermedios;

Alta productividad de dispositivos individuales, diseñados para toda la potencia de la unidad;

Dispersión territorial de los empleos apparatchik.

La alta potencia y la estructura secuencial de la unidad imponen mayores requisitos para la confiabilidad del control, la regulación y la protección, ya que la falla de un solo elemento a menudo conduce a una parada completa de la unidad y, como consecuencia, a grandes pérdidas económicas.

Producción de sulfato de amonio

El sulfato de amonio se obtiene a partir de soluciones de sulfato para la producción de caprolactama y sales de cianuro mediante evaporación y cristalización, seguida de centrifugación y evaporación.

producción de amoníaco

El amoníaco sintético se produce a una presión de 25 a 30 MPa, a una temperatura de 470-550 C sobre un catalizador de hierro a partir de una mezcla de nitrógeno e hidrógeno, según el esquema AM-600.

Diagrama de producción de amoniaco.

No. Aparato Propósito del aparato, procesos que ocurren en él.

tubería Se suministra una mezcla preparada previamente, que consta de 3 volúmenes de hidrógeno y 1 volumen de nitrógeno.

2. turbocompresor La mezcla de nitrógeno e hidrógeno se comprime a una determinada presión necesaria para este proceso.

3. columna de síntesis La columna de síntesis está diseñada para llevar a cabo el proceso de síntesis de amoníaco. El aparato de contacto contiene estantes con un catalizador. El proceso de síntesis es altamente exotérmico y se desarrolla con una gran liberación de calor, parte del cual se gasta en calentar el mezcla entrante de nitrógeno-hidrógeno. La mezcla que sale de la columna de síntesis está formada por amoníaco (20-30%) y nitrógeno e hidrógeno no resueltos.

4. refrigerador Diseñado para enfriar la mezcla. El amoníaco se comprime fácilmente y se convierte en líquido a alta presión. Al salir del frigorífico se forma una mezcla formada por amoníaco líquido y una mezcla de nitrógeno e hidrógeno sin reaccionar.

5. separador Diseñado para separar el amoníaco líquido de la fase gaseosa. El amoníaco se recoge en un colector ubicado en la parte inferior del separador.

6. bomba de circulación Diseñado para devolver la mezcla sin reaccionar al aparato de contacto. Gracias a la circulación, es posible aumentar el aprovechamiento de la mezcla nitrógeno-hidrógeno hasta el 95%.

7. Tubería de amoníaco Diseñado para transportar amoníaco líquido al almacén.

producción de urea

El amoníaco y el dióxido de carbono se convierten en urea mediante carbamato de amonio a una presión de aproximadamente 140 bar y una temperatura de 180-185°C. La conversión de amoníaco alcanza el 41% y la de dióxido de carbono, el 60%. El amoníaco y el dióxido de carbono que no han reaccionado ingresan al decapante, y el CO2 actúa como agente decapante. Después de la condensación, el CO2 y el NH3 se reciclan y se devuelven al proceso de síntesis. El calor de condensación se utiliza para generar vapor para el compresor de CO2.

Este proceso puede tener un diseño de hardware diferente. A continuación se muestra la tecnología Urea 2000plusTM: síntesis con condensador de piscina.

Arroz. 1.2. Tecnología Urea 2000plus: síntesis con Pool Capacitor

Esta tecnología se utiliza con éxito en una instalación de producción de urea de 2.700 toneladas/día en China (CNOOC), inaugurada en 2004, así como en una capacidad de 3.200 toneladas/día en Qatar (Qafco IV), inaugurada en 2005.

La segunda realización de este proceso implica el uso de un reactor de piscina. Las ventajas de la síntesis mediante un reactor de piscina son:

En este caso, se requiere un 40% menos de superficie de intercambio de calor en comparación con un condensador vertical de tipo película,

El condensador HP y el reactor se combinan en un solo aparato,

La altura de la estructura de producción se reduce significativamente,

La longitud de las tuberías HP fabricadas con acero resistente a la corrosión se reduce significativamente.

Disminución de la inversión,

Fácil de operar, síntesis estable e insensible a los cambios en la relación NH3/CO2.

A continuación se muestra un diagrama de este proceso.

Arroz. 1.3. Tecnología Urea 2000plus: síntesis con reactor inundado

Arroz. 1.4. Diagrama del reactor de piscina.

Actualmente también se están desarrollando megaplantas de urea con una capacidad de hasta 5.000 toneladas/día. A continuación se muestra un diagrama de la mega planta propuesta por Stamicarbon.

Arroz. 1.5. Megaproducción de urea (Stamicarbon).

Una variante del proceso de decapado propuesto por Snamprogetti implica el uso de amoníaco como agente decapante. NH3 y CO2 reaccionan para formar carburo a una presión de 150 bar y una temperatura de 180°C. El carbamato que no ha reaccionado se descompone en el decapante por acción del amoníaco. Un diagrama de proceso simplificado se ve así:

Arroz. 1.6. Proceso de extracción de NH3 de Snamprogetti

La etapa final de todo. procesos tecnológicos La síntesis de urea es la producción de gránulos de urea comerciales.

Creación de empresa: en 1966, la planta de fertilizantes nitrogenados de Kuibyshev (la construcción comenzó en 1961, la primera producción se puso en funcionamiento en 1965) produjo su propio amoníaco: la empresa comenzó a operar en un ciclo tecnológico completo. En 1975 se creó KuibyshevAzot, una asociación de producción que incluye cuatro empresas, que luego se convirtieron en unidades legales independientes. En 2006, KuibyshevAzot se convirtió en una sociedad anónima abierta.

Campo de actividad: industria química.

Título completo: abierto Sociedad Anónima KuibyshevAzot.

La oficina central de OJSC KuibyshevAzot se encuentra en Kuibyshev. La empresa produce caprolactama, hilo técnico, poliamida-6, urea, nitrato de amonio, amoníaco, urea, sulfato de amonio y KuibyshevAzot también produce gases de proceso tanto para sus principales sectores comerciales como para productos comerciales. La gama completa de productos fabricados incluye 30 artículos.

"KuibyshevAzot" en persona

CEO - Víctor Ivanovich Gerasimenko.

Ingeniero jefe - Anatoli Arkadyevich Ogarkov.

Director comercial - Andréi Nikoláievich Bylinin.

Información del contacto

CEO

Gerasimenko Víktor Ivanovich
[correo electrónico protegido]

Leer también

Fecha de inscripción del operador en el registro: 26.11.2008

Motivos para inscribir al operador en el registro (número de pedido): 257

Dirección de ubicación del operador: 445007, región de Samara, Togliatti, calle. Novozavodskaya, 6

Fecha de inicio del tratamiento de datos personales: 01.01.2009

Sujetos de la Federación de Rusia en cuyo territorio se procesan datos personales: Región de Samara

Finalidad del tratamiento de datos personales: Con el objetivo de: mantener actividades de producción, trabajo de personal Y contabilidad, garantizar el cumplimiento de las leyes y otras reglamentaciones, ayudar a los trabajadores en el empleo, la capacitación y la promoción, garantizar la seguridad personal de los trabajadores, monitorear la cantidad y calidad del trabajo realizado y garantizar la seguridad de la propiedad, organizar y monitorear las actividades para crear condiciones seguras trabajo, organización de medidas sanitarias y tratamiento sanatorio-resort.

Descripción de las medidas previstas en el art. 18.1 y 19 de la Ley: Se han desarrollado regulaciones locales sobre el procesamiento de datos personales. Implementado control interno Cumplimiento del tratamiento de datos personales con esta Ley Federal y las normas adoptadas de conformidad con la misma. actos legales, requisitos para la protección de datos personales. Los empleados directamente involucrados en el procesamiento de datos personales están familiarizados con las disposiciones de la ley. Federación Rusa sobre datos personales, incluidos los requisitos para la protección de datos personales, documentos que definen la política de la organización con respecto al procesamiento de datos personales, regulaciones locales sobre el procesamiento de datos personales. Publicado y publicado en el sitio web y en los stands informativos de OJSC KuibyshevAzot un documento que define la política relativa al procesamiento de datos personales e información sobre los requisitos implementados para la protección de datos personales. Se ha desarrollado un modelo de amenazas a la seguridad en el sistema de información. Se garantiza la contabilidad de los medios de almacenamiento automático de datos personales. Se asegura la restauración de los datos personales modificados o destruidos debido a un acceso no autorizado a los mismos. Se han desarrollado reglas para el acceso a los datos personales procesados ​​en el sistema de información de datos personales. Medidas legales: orden “Sobre la creación de una comisión para la clasificación de ISPD de OJSC KuibyshevAzot” de fecha 18/08/2011. N° 409, Reglamento sobre Tratamiento de Datos Personales de 30 de julio de 2012 N° P 0060-06, reglamento operativo y Mantenimiento sistema de protección de datos personales de 28 de septiembre de 2012, instrucciones para el administrador del sistema de protección de datos personales de 28 de septiembre de 2012, instrucciones para el usuario del sistema de protección de datos personales de 28 de septiembre de 2012, orden “Sobre la aplicación del Reglamento sobre la procesamiento de datos personales y el propósito responsable de organizar el procesamiento de datos personales de 30 de julio de 2012 No. 417, orden "Sobre la admisión de empleados de OJSC KuibyshevAzot al procesamiento de datos personales" de 17 de diciembre de 2012 No. 675. Medidas organizativas: la información está disponible para un círculo estrictamente definido de empleados, se instalan alarmas de seguridad y contra incendios en los edificios, la información en papel se almacena en cajas fuertes o gabinetes metálicos cerrados con llave, se determinan los lugares de almacenamiento de datos personales, seguridad física sistema de informacion (medios tecnicos y medios de almacenamiento), que prevén el control del acceso a las instalaciones del sistema de información de personas no autorizadas, la presencia de obstáculos confiables para la entrada no autorizada a las instalaciones del sistema de información y el almacenamiento de medios de almacenamiento, el registro de todos los medios de almacenamiento protegidos por mediante su marcado y registro de credenciales en el registro contable con una nota sobre su emisión (recepción)

Categorías de datos personales: apellido, nombre, patronímico, año de nacimiento, mes de nacimiento, fecha de nacimiento, lugar de nacimiento, dirección, estado civil, estatus social, educación, profesión, ingresos, estado de salud, ciudadanía, lugar de residencia y números de contacto, matrimonio estado y composición familiar, posición social, ingresos, estado de salud, puesto, duración del servicio, detalles del documento de identificación, TIN, SNILS, educación, especialidad, profesión, calificaciones, información sobre certificación y capacitación avanzada, información sobre vacaciones, información sobre el servicio militar y servicio militar, información sobre premios (incentivos) y títulos honoríficos, fotografías, datos de grabación de videos.

Categorías de sujetos cuyos datos personales se procesan: empleados de KuibyshevAzot PJSC, familiares de los empleados, individuos, que mantienen relaciones contractuales con PJSC KuibyshevAzot.

Listado de acciones con datos personales: recopilación, registro, sistematización, acumulación, almacenamiento, aclaración (actualización, modificación), extracción, uso, transferencia (distribución, provisión, acceso), despersonalización, bloqueo, eliminación, destrucción de datos personales,

Tratamiento de datos personales: con transmisión a través de la red interna de una persona jurídica, sin transmisión a través de Internet, no automatizada

Base jurídica para el tratamiento de datos personales: Guiado por: la Constitución de la Federación de Rusia, Código de Trabajo RF de 30 de diciembre de 2001 No. 197-FZ (Art. 85-90), Código Civil Federación de Rusia, Código Fiscal de la Federación de Rusia, Ley Federal de 27 de julio de 2006 No. 152-FZ "Sobre datos personales", Ley Federal de 2 de mayo de 2006 No. 59-FZ "Sobre el procedimiento para considerar las apelaciones de ciudadanos de la Federación de Rusia", Ley Federal No. 125 de octubre 22, 2004 “Sobre asuntos de archivos en la Federación de Rusia”.

Disponibilidad de transmisión transfronteriza: No

Información de ubicación de la base de datos: Rusia