Ejecución del trabajo La ejecución del trabajo debe comenzar determinando las dimensiones de la base de la chimenea. En primer lugar, debe dibujar un plano de la chimenea en el nivel básico y combinarlo con el plano en el nivel de la cámara de combustión y la chimenea. El ancho de la base debe corresponder al ancho del frente.

Producción de productos de hormigón armado El proceso tecnológico de producción de prefabricados de hormigón y productos de hormigón armado consta de una serie de operaciones independientes combinadas en procesos separados. Las operaciones se dividen convencionalmente en principal, auxiliar y de transporte.K

Información general y clasificación de los productos de fibrocemento Las principales materias primas para la producción de productos de fibrocemento son el amianto crisotilo y el cemento Portland. Dependiendo del tipo de producto, así como de la calidad del amianto utilizado, su contenido en el producto es

Materiales para la producción de productos de fibrocemento. El cemento Portland se utiliza como aglutinante para la producción de productos de fibrocemento. Debe hidratarse rápidamente pero fraguar relativamente lentamente. Transformar productos semiacabados en productos terminados.

Propiedades básicas de los productos de fibrocemento Las propiedades de los productos de fibrocemento están determinadas por los siguientes factores: la calidad del cemento, el grado de asbesto, su relación cuantitativa en peso, el grado de pelusa de asbesto, la ubicación de las fibras de asbesto en el producto, el grado

Producción productos metálicos y estructuras En la fabricación de productos metálicos, el hierro fundido o el acero fundido se vierte en moldes especiales, los llamados moldes, y luego se someten a lingotes de metal desde 500 kg hasta varias (a veces decenas) toneladas.

Producción y almacenamiento de micelio de semillas En las primeras etapas del desarrollo del cultivo de hongos, se utilizaba micelio silvestre para cultivar champiñones, pero pronto se descubrieron una serie de desventajas asociadas con este método. Lo más importante fue que el micelio

3.6. Producción de fundición La fusión es la transformación de metal sólido, cerdos metálicos (hierro fundido) y materiales cargados en metal líquido. Los moldes de fundición se llenan de metal en forma líquida que, tras la solidificación del metal líquido, le confiere una cierta

INTRODUCCIÓN

La producción de fibrocemento es una fuente bastante importante de contaminación del aire, ya que uno de los componentes principales para la producción de pizarra de fibrocemento es el amianto. Según el grado de impacto sobre el cuerpo humano, el amianto se clasifica en la clase de peligro III.

Se lleva a cabo en todo el mundo. un gran número de investigación científica sobre el impacto del amianto en el cuerpo humano y el medio ambiente. La abundancia de datos contradictorios a veces confunde tanto a consumidores como a productores.

El amianto más común y utilizado es el amianto crisotilo. La combinación única de alta resistencia mecánica de la fibra, importante capacidad de adsorción, resistencia al fuego y al calor, resistencia a los álcalis y la capacidad de formar composiciones estables con diversos aglutinantes orgánicos e inorgánicos han hecho que el amianto crisotilo sea indispensable en la producción de más de 3.000 tipos de materiales industriales. productos.

La relevancia de este trabajo es obvia. Ya que no se han encontrado en el mundo sustitutos con las propiedades únicas del amianto crisotilo. Y las fibras minerales artificiales utilizadas como sustitutos se obtienen a expensas de los altos costos de energía necesarios para fundir las materias primas de piedra. La única manera de reducir efectos dañinos El impacto en el medio ambiente y la salud humana es la modernización de las plantas de tratamiento de aguas residuales de la empresa. O tal vez incluso una introducción. tecnologías innovadoras, evitando la formación de sustancias gaseosas nocivas y partículas de polvo en el aire atmosférico.

MATERIAS PRIMAS PARA LA PRODUCCIÓN DE LÁMINAS DE ASBESTOCEMENTO

El proceso tecnológico de producción de todo tipo de materiales y productos está determinado por las propiedades de las materias primas utilizadas y los requisitos que se aplican a los materiales y productos producidos.

Las principales materias primas para la fabricación de láminas de fibrocemento son tres componentes: amianto, cemento y agua. La mezcla de materias primas (calculada en peso de sustancias secas) contiene en promedio un 85% de cemento y un 15% de amianto.

CRISOTILO-ASBESTO

El amianto es un grupo de minerales que tienen una estructura fibrosa y, bajo tensión mecánica, pueden desintegrarse en las fibras más finas. El amianto crisotilo se utiliza en la producción de láminas de fibrocemento. Composición química El amianto crisotilo se expresa mediante la fórmula 3MgO-2Si02-2H20. Según su composición química, los minerales de amianto son silicatos hidratados de magnesio, hierro, calcio y sodio.

El valor industrial de los minerales de amianto está determinado por sus siguientes propiedades: longitud de la fibra, elasticidad, resistencia, capacidad de desintegrarse en fibras más finas bajo tensión mecánica, resistencia química cuando se exponen a ácidos y álcalis, capacidad de resistir sin cambios significativos. propiedades físicas altas temperaturas.

El amianto tiene una gran capacidad de adsorción. Y cuando se mezcla con cemento Portland, cuando se humedece con agua, retiene los productos de hidratación del cemento que unen bien las fibras de amianto en su superficie.

La longitud de las fibras de amianto tiene una gran influencia en la calidad del producto. Ésta es la característica principal al dividir el amianto en grados. Para la producción de productos de fibrocemento se utilizan amianto de fibras cortas de los grados 3, 4, 5 y 6 con longitudes de fibra de 10 mm a varias centésimas de mm. A veces, parte del amianto (10-15%) se reemplaza con lana mineral de basalto o escoria.

Cuadro 1 – Tipos y marcas de amianto utilizados para la producción de productos de fibrocemento

No se utiliza amianto con fibras más largas, ya que en una mezcladora de cubo se retuerce en hebras, lo que reduce la capacidad de refuerzo de las fibras de amianto.

Figura 1 – Fibras de amianto crisotilo (análisis espectral de rayos X)

CEMENTO PORTLAND M400

Como componente aglutinante en la producción de láminas de fibrocemento, se utiliza cemento Portland especial para productos de fibrocemento. En este caso se utiliza cemento Portland M400. Dicho cemento se caracteriza por: un rápido aumento de la resistencia, tanto al inicio como durante los períodos posteriores de endurecimiento, un inicio lento del fraguado (no antes de 1,5 horas) y una finura de molienda suficientemente grande necesaria para crear una superficie de adhesión significativa entre los cemento y materiales finamente esponjosos, fibras de amianto. Este cemento no debe tener suplementos minerales(excepto yeso).

El aumento de la resistencia del producto debe ocurrir con la suficiente rapidez para que el producto semiacabado pase al producto terminado. La cantidad de aditivos en el cemento se establece con el consentimiento del consumidor, pero no más del 3% (a excepción del yeso). Se añade yeso para regular el tiempo de fraguado en una cantidad no inferior al 1,5% ni superior al 3,5% en peso de cemento.

AGUA

En la producción de láminas de fibrocemento se consume agua para preparar la mezcla de fibrocemento y lavar los fieltros y los cilindros de malla de la máquina de moldeo. El agua utilizada para la producción de productos de fibrocemento no debe contener impurezas de arcilla, sustancias orgánicas ni sales minerales. Las partículas de arcilla depositadas en la superficie de las fibras de amianto reducen su adherencia al cemento, complican la filtración de la suspensión de amianto-cemento y reducen la resistencia mecánica de los productos.

La producción de láminas de fibrocemento implica un elevado consumo de agua. El agua residual contiene una cantidad importante de amianto y cemento, por lo que se devuelve al ciclo del proceso. Trabajar con agua de proceso reciclada no sólo evita la contaminación ambiental, sino que también aporta beneficios. Saturación agua reciclada Iones Ca y evita el lavado del yeso y previene el fraguado prematuro, la ausencia de CO 2 en él elimina la obstrucción de las mallas con carbonato cálcico.

Cuando el asbesto se mezcla con cemento Portland y agua, las fibras de asbesto se distribuyen uniformemente por toda la masa de cemento, y cada fibra está rodeada por pasta de cemento. Al adsorber el hidróxido de calcio y otros productos de hidratación del cemento liberados durante el endurecimiento del cemento, el asbesto reduce su concentración en la solución. Como resultado, se acelera el fraguado y endurecimiento del cemento y éste queda firmemente adherido a las fibras de amianto. Debido a una mayor cristalización de los productos de hidratación del cemento, aumenta la fuerza de unión de las fibras de amianto con la piedra de cemento en los productos de amianto-cemento.

ENTREGA DE MATERIAS PRIMAS AL ALMACÉN

CEMENTO PORTLAND M400

El cemento se entrega desde los almacenes bajo raíles al almacén de la empresa mediante un camión de cemento.

Un camión de cemento es un tanque con equipo para transportar cemento. Según GOST 27614-93, estas máquinas, según el método de carga y descarga de cemento, se dividen en dos tipos: camiones de cemento con descarga neumática y camiones de cemento con descarga neumática y autodescarga neumática. Además, los camiones de cemento, según el peso de la carga transportada, se dividen en tamaños estándar: 11; 13,5; 14,7; 15; 20; 25; 30 toneladas Para cada tamaño estándar, el peso de la carga transportada puede exceder 1 tonelada.

El camión de cemento tiene el siguiente dispositivo. Se instala un tanque de semirremolque en el vehículo tractor en un ángulo de 7 a 9 grados. La inclinación del tanque asegura un mejor suministro de cemento al dispositivo de descarga. La parte delantera del depósito se apoya sobre la quinta rueda del tractor, la parte trasera, mediante un soporte y muelles, sobre los ejes de las ruedas rodantes. El tanque tiene forma cilíndrica o elíptica con fondos específicos. En el exterior del tanque hay postes de soporte montados, un sistema de conductos de aire, un separador de humedad y aceite, aletas de las ruedas de tracción, una escalera y una plataforma de mantenimiento.

En la parte superior del tanque hay dos trampillas para cargar cemento, en el interior del tanque se instala un equipo para descargar cemento neumáticamente.

Figura 5 – Camión de cemento (a) y su tanque (b)

1 – semirremolque cisterna; 2 – compresor; 3 – tractor; 4 – soporte; 5 – área de servicio; 6 – escaleras; 7 – trampilla de carga; 8 – otok; 9 – conducto de aire; 10 – válvula de tapón; 11 – tubo de descarga; 12 – manguera de suministro de aire a la boquilla de purga; 13 – válvula de retención; 14 – separador de humedad-aceite; 15 – conducto de aire a bandejas de aire; 16 – válvula de drenaje; 17 – tubo para igualar la presión.

CRISOTILO-ASBESTO

Actualmente, la industria del fibrocemento recibe asbesto premezclado en determinadas calidades y prensado en pequeñas briquetas. El uso de briquetas de amianto mezcladas permite mecanizar completamente las operaciones de carga y descarga y automatizar procesos tecnológicos departamentos de adquisiciones.

El transporte de lotes de sacos con amianto se realiza a bordo del KamAZ-43118 con una capacidad de carga de 11 toneladas, los sacos deben cubrirse cuidadosamente con una lona o film. En el interior de la máquina existe un dispositivo para la fijación de palets.

Figura 6 – KamAZ-43118 a bordo. dimensiones

DESCARGA DE MATERIAS PRIMAS

CEMENTO PORTLAND M400

La descarga neumática consiste en suministrar aire a través de una tubería bajo presión a las bandejas de aire. El canal de aire es una chapa de acero perforada sobre la que se encuentran una red de alambre y tela. Al entrar por debajo de la parte inferior de la bandeja de aire, el aire comprimido pasa a través de los orificios de la chapa de acero, se filtra a través de la tela en chorros y satura la capa inferior de cemento. Mezclado con aire comprimido. El cemento se vuelve fluido y pasa al dispositivo de descarga. Bajo presión, el cemento se puede transportar a otro contenedor ubicado a una altura de 15 a 20 m.

Figura 7 – Esquema de descarga de un camión de cemento

1 – camión de cemento; 2 – búnker de cemento (silo); 3 – dispositivo para dispensar cemento.

Para descargar cemento, coloque una manga en la boquilla que dirige el cemento al recipiente y abra la válvula de tapón. El cemento aireado pasa a través de una válvula de tapón y, con la ayuda de una boquilla de purga que crea un vacío en la válvula de tapón, ingresa a una corriente de aire comprimido, que se suministra al contenedor. El cemento se vierte sobre las bandejas de aire utilizando pendientes de chapa de acero y se instala en un ángulo de 45 a 50 grados con respecto al plano horizontal.

Para crear la presión de aire necesaria, se instala un compresor rotativo en el chasis del tractor. Para limpiar el aire forzado de humedad y aceite, se instala un separador de humedad y aceite en el compresor.

Este método de descarga elimina la pérdida de cemento que se produce durante la carga manual y mejora las condiciones de trabajo.

CRISOTILO-ASBESTO

El amianto se entrega a la empresa en un camión KamAZ a bordo. La descarga se realiza mediante carretilla elevadora universal TVEX VP-05.

Para la descarga, el transporte a corta distancia y el apilado se utiliza una carretilla elevadora universal.

Figura 8 – Carretilla elevadora universal TVEX VP-05

Figura 9 – Dimensiones generales de TVEX VP-05

Tabla 2 - Especificaciones. Cargador VP-05

ALMACÉN DE MATERIAS PRIMAS

CEMENTO PORTLAND M400

Cuando se almacena en contenedores grandes, el cemento, especialmente si contiene incluso una pequeña cantidad de humedad, se apelmaza y, a menudo, forma arcos cuando se descarga. Estas bóvedas dificultan la descarga de contenedores y, además, si se derrumban pueden provocar un accidente.

Por tanto, durante la descarga, el cemento se airea, es decir, se introduce aire en su interior. Esto elimina la posibilidad de que se formen arcos. El aire, que fluye lentamente entre los granos de cemento, les da mayor movilidad y el cemento aireado se vuelve fluido. Además de garantizar contra la formación de arcos, la aireación permite descargar completamente el silo. El cemento del silo se transporta neumáticamente hasta los contenedores de suministro de la planta de fibrocemento.

Figura 10 – Silo de almacenamiento de cemento

Figura 11 – Esquema de un almacén de silo de cemento

1 – contenedor silo; 2 – descargador inferior; 3 – tubería (para descargar cemento al contenedor de suministro); 4 – manguito que dirige el cemento al silo.

Durante el almacenamiento, el cemento absorbe vapor de agua del aire y se hidrata lentamente. Este proceso es más intenso cuando el cemento se lava libremente con aire o se almacena en una habitación húmeda. Si el cemento se encuentra en tales condiciones, no puede permanecer activo durante mucho tiempo.

CRISOTILO-ASBESTO

El amianto briquetado se produce en dos grados: pizarra y tubería. El almacenamiento de este tipo de amianto se puede organizar en silos o búnkeres. Cuando se utilice amianto mezclado, su dosificación consistirá únicamente en pesar una porción sin realizar carga.

Las existencias de amianto en la empresa deben calcularse, dependiendo de la distancia desde el depósito de amianto, de dos semanas a un mes y medio de necesidad del mismo. Para su almacenamiento se utiliza una nave cerrada.

El almacén de amianto se encuentra directamente al lado del departamento de esponjado de amianto y de preparación de masa de fibrocemento (departamento de adquisiciones).

CORREDORES

El aparato más común en la primera etapa de la pelusa son los corredores. El método húmedo es más eficaz porque el agua, al penetrar en las microfisuras, tiene un efecto despegue. Además, aumenta la elasticidad de las fibras.

Los patines son dos rodillos que ruedan en un recipiente horizontal. Bajo la presión de unos rodillos humedecidos con agua, las fibras se trituran, se parten y se mezclan.

Figura 21 – Corredores

1 – base de la máquina; 2 – cuenco; 3 – rodillo.

Los colectores de polvo conectados a dispositivos de purificación de aire se instalan encima de la parte receptora de los transportadores de suministro de amianto hacia los canales.

HOLLENDER

El esponjado final del amianto se realiza en una hollender.

El baño Hollander se llena aproximadamente al 50% de su capacidad con agua clarificada mediante recuperadores. Luego se carga en él una cierta porción de peso de amianto, que se distribuye gradualmente por todo el volumen de agua. Dado que este amianto ya ha sido procesado por corredores, como resultado de este procesamiento, la unión entre las fibras en haces de amianto sin tratar se debilita considerablemente. Gollender debe romper estos haces en las fibras más finas.

Figura 22 – Diagrama de la parte de trabajo del hollender sin piezas auxiliares

1 – baño; 2 – partición; 3 – eje; 4 – tambor; 5 – polea; 6 – canal; 7 – canal; 8 – carcasa extraíble; 9 – “diapositiva”; 10 – “barra”; 11 – tapón de hierro fundido; 12 – tubería; 13 – tijeras de acero.

Consiste en una bañera de hierro fundido 1, dividida en la parte media por un tabique 2. Esta partición divide la parte media de la bañera en dos canales 6 y 7. En el canal 6 de la bañera, se instala un tambor 4 en el eje. 3 con cuchillas de acero 13 fijadas a lo largo de sus piezas formadoras, rotación a través de una polea de correa 5 mediante un motor eléctrico. En la parte más baja del fondo del baño hay un tubo 12, cerrado con un tapón de hierro fundido 11, por el que se vierte la masa una vez finalizado el proceso. Desde el tubo de salida hasta el tambor, el fondo del baño se eleva ligeramente, luego sube bruscamente alrededor del tambor y luego desciende primero de forma pronunciada y luego lentamente hacia el tubo de salida. La parte elevada 9 del fondo se denomina "tobogán". Su finalidad es aumentar la velocidad de movimiento del contenido del baño en los canales 6 y 7. Para evitar que la masa sea salpicada por el tambor giratorio, se cubre con una carcasa extraíble 8. Debajo del tambor en el fondo de En el baño hay un marco con cuchillas de acero 10 ubicadas en un ligero ángulo con respecto a las cuchillas del tambor. Este marco con cuchillos se llama "barra". Los bordes de las cuchillas que miran hacia el tambor crean una superficie concéntrica a la superficie formada por las cuchillas del tambor.

Los cojinetes del eje 3 están suspendidos sobre varillas, que se pueden subir y bajar mediante un mecanismo de tornillo, cambiando el tamaño del espacio entre las cuchillas del tambor y la barra.

MEZCLADOR

Figura 22 – Mezclador tipo paralelo

1 – propulsión eléctrica; 2 – tinaja de metal con fondo cónico; 3 – tubo para cargar cemento; 4 – difusor cilíndrico; 5 – hélice de tres palas; 6 – tubo para suspensión de amianto; 7 – eje giratorio; 8 – motor eléctrico; 9 – válvula de apertura automática; 10 – tubería de agua del recuperador en funcionamiento; 11 – tubería para drenar la masa de fibrocemento terminada.

AGITADOR DE CUBO

Los dispositivos utilizados actualmente en la industria del fibrocemento para la preparación de la masa de fibrocemento son principalmente de acción discontinua, y las máquinas formadoras deben ser alimentadas con dicha masa de forma continua. Para crear un suministro de masa de fibrocemento, se instala una mezcladora de cubo.

Figura 23 – Mezclador de cubeta (sección vertical)

1 – conducir; 2 – tina; 3 – cuchillas; 4 – cruces; 5 – trampilla para limpieza y cambio de cubos; 6 – rueda de cangilones; 7 – caja receptora; 8 – trampilla para lavar la masa y lavar la tina; 9 – eje.

El mezclador de cuchara consta de una cuba de metal 2, con forma de cono truncado (con un pequeño ángulo en el vértice) que se estrecha ligeramente hacia el accionamiento del dispositivo mezclador. A lo largo del eje de esta tina se instala un eje 9, accionado en rotación a través de un accionamiento 1 mediante un motor eléctrico. En el eje están montadas cruces 4 con palas 3. En el extremo delantero, la tina tiene una estrecha cavidad en forma de campana, en la que gira un marco circular con cubos 6 montados en él, llamado rueda de cangilones. En la pared del fondo de la tina adyacente a la rueda de cangilones, en su lado interior hay una caja receptora 7, cuyo drenaje sale al exterior. Los cubos con ruedas recogen la masa de fibrocemento de la tina y la vierten en la caja receptora. La trampilla 5 se utiliza para la limpieza y cambio de cucharones, y la trampilla 8 para escurrir la masa y lavar la tina.

No se debe rellenar la batidora cuando haya mucha masa en ella, ya que al dejarla mucho tiempo la masa “envejece”, es decir. Los granos de cemento se recubren con un gel hidratante que contiene mucha agua. Esto aumenta la relación agua-cemento en los productos formados y su porosidad después del endurecimiento.

Desde el mezclador, la masa de fibrocemento se dirige a través de un conducto hacia los baños de los cilindros de malla de la máquina de moldeo. La concentración de masa en el mezclador es ligeramente superior a la necesaria para el funcionamiento de una máquina de malla redonda.

Para obtener la masa de la concentración requerida, se introduce continuamente agua extraída del fondo de los recuperadores en el conducto que suministra la masa de fibrocemento a la máquina formadora.

SM-943A

Figura 24 – Diagrama de una máquina de malla redonda de tres cilindros

La parte de malla de la máquina tiene tres baños 1 con cilindros de malla 2. Entre los extremos de los cilindros y los lados de los baños hay cintas sellantes que evitan que la suspensión se escape del baño a los cilindros. Las cintas selladoras se fijan a los topes 3. Los baños tienen 4 mezcladores de paletas que mezclan la suspensión de fibrocemento que ingresa al baño a través del compartimiento 6, separados por un tabique 7 que protege del lavado la capa formada en la superficie del cilindro. En el fondo de los baños existen trampillas para su lavado y drenaje de emergencia de la suspensión. En la unidad formadora de láminas SM-943, los cilindros de malla tienen un diámetro de 1000 mm y una longitud de 1400 mm. Son una estructura de marco formada por un eje, radios y anillos, sobre los que descansan tiras de acero ubicadas a lo largo de la generatriz del cilindro. Entre las láminas se dejan ranuras de 10 mm de ancho para descargar el filtrado, cuya sección transversal es el 65% de toda la superficie del cilindro. Sobre los cilindros se tensan dos mallas: la inferior es de latón y la superior, de bronce fosforoso. La malla inferior está unida al marco del cilindro con cables y los extremos de la malla superior se sueldan de un extremo a otro o se superponen. La profundidad de inmersión de los cilindros de malla en la suspensión es aproximadamente el 70% de su diámetro. Para lavar la malla del cilindro, se instalan tubos rociadores 5. La tela 11 se presiona contra la superficie de los cilindros de malla mediante los rodillos de presión 8 montados en el marco 12. La presión de los ejes sobre el cilindro de malla es creada por su propio peso e hidráulica. cilindros 9. Delante de los ejes exprimidores, se instalan rodillos de extracción de agua 10, evitando que el agua exprimida por los rodillos se esparza sobre la tela.

Figura 25 – diagrama de una máquina de malla redonda de tres cilindros Cilindro de malla y baño

Los baños y los cilindros de malla están numerados a lo largo de la dirección de la tela: el primer baño y el cilindro reciben la tela, y por encima del tercer cilindro la tela pasa alrededor del eje exprimidor y se mueve hacia la caja de vacío 13.

Detrás de la caja de vacío está instalado un dispositivo de centrado 14, que mantiene automáticamente el fieltro en la posición de trabajo de modo que el eje del fieltro coincida con el eje de la máquina.

Después de la caja de vacío, la tela pasa al tambor de formato 25 y pasa por tres etapas de prensado: rodillos de presión adicionales 16, 17 y el rodillo de presión principal 18. La presión entre los rodillos de presión y el tambor de formato es creada por cilindros hidráulicos 19 .

Al rodear el eje principal de la prensa, la tela se acerca al dispositivo de limpieza de fieltro, que consta de un eje acelerador 20, un batidor de fieltro 21 y tubos de lavado 22. La tela mojada lavada se mueve hacia el dispositivo tensor 23 y luego es exprimida entre los rodillos 15. y enviado al primer baño para comenzar un nuevo ciclo de trabajo.

El movimiento de la máquina lo proporciona el accionamiento principal conectado al eje principal de la prensa 19. Este último transmite la rotación al tambor de formato 25 en contacto con él, y éste, a su vez, a los rodillos de la prensa 16 y 17.

El fieltro técnico, intercalado entre el tambor de formato y el eje principal de la prensa, actúa como una correa de transmisión que acciona los cilindros de malla y los rodillos de presión que se encuentran sobre ellos.

La máquina formadora de láminas funciona de la siguiente manera. Al ralentí con los tubos de lavado encendidos, se empapa el fieltro, se ajusta su tensión y se comprueba el estado de funcionamiento de los componentes individuales de la máquina. Luego se detiene la máquina, se encienden los accionamientos que hacen girar los mezcladores en los baños y se introduce la masa de fibrocemento en los baños. Después de llenar los baños hasta el nivel de funcionamiento, a 10-12 cm de los lados, se pone en marcha la máquina. El fibrocemento se filtra a través de la malla de los cilindros bajo la influencia de la diferencia de niveles en el baño y en la cavidad de los cilindros. El agua y las fracciones finas de fibrocemento (hasta un 10% en peso de materias primas) pasan a través de la malla y la mayor parte de las partículas de fibrocemento se depositan en la superficie del cilindro de malla en forma de una capa húmeda. Esta capa se forma sobre los cilindros de trabajo y se retira de su superficie con un paño. Simultáneamente a la retirada de las capas, éstas también se compactan debido a la presión de los ejes exprimidores. El contenido de humedad de la capa disminuye. Las capas extraídas de tres cilindros de malla se transportan mediante fieltro a una caja de vacío.

Las etapas finales de compactación y deshidratación de la capa de fibrocemento depositada sobre el fieltro se realizan mediante un tambor de formato y rodillos prensadores. La presión entre el tambor de formato y los rodillos de prensa aumentará. Como resultado de la compactación, el contenido de humedad del fibrocemento disminuye. La capa se retira de la superficie de la tela a la superficie del tambor formateador. Las capas extraídas del fieltro se enrollan en un tambor de formato hasta que el espesor del fibrocemento en su superficie alcanza el espesor de lámina especificado. Luego, a la señal del medidor de espesor 26, el cortador 24 se enciende automáticamente, el rollo mientras la máquina está en movimiento se corta a lo largo de la generatriz y se retira del tambor de formato al transportador del dispositivo de corte, y las capas para el El siguiente rollo se enrolla en el tambor formateador.

Después de colocar el fibrocemento en el tambor de formato, la tela se lava para eliminar la suciedad bajo la influencia de los rodillos giratorios del batidor de fieltro 21 y el agua que fluye a presión desde los tubos 22. Exprimir la tela empapada con los rodillos 15 es muy eficaz para eliminar contaminantes.

Tabla 3 - Características técnicas. Máquina formadora de láminas de malla redonda SM-943A

TIJERAS DE CORTE SM-1162

Las cizallas de corte SM-1162 están diseñadas para transportar rollos de fibrocemento desde la máquina de moldeo de láminas a las cizallas, cortar transversalmente los rollos sobre piezas de trabajo, descargar recortes transversales y transportar piezas de trabajo a la cortadora.

Figura 26 – Tijeras de corte SM-1162

1 – estar de pie; 2 – transportador de recepción; 3 – transportador de salida; 4 – tijeras; 5 – transportador de alimentación; 6 – accionamiento de tijeras; 7 – accionamiento del transportador.

Las cizallas de corte cuentan con transportadores de recepción y alimentación y cizallas rotativas. Se controlan desde el sistema general de equipamiento eléctrico y automatización eléctrica del complejo automatizado.

Figura 27 – Cizallas rotativas

1 – transportador de salida; 2 – cuchillo de resorte; 3 – cuchillo transversal;

4 – rodillo; 5 – cuchillo de disco; 6 – transportador; 7 – transporte del tambor de láminas; 8 – cama.

Las láminas extraídas del tambor de formato de la máquina formadora de láminas se cortan en formatos específicos mediante una cizalla rotativa. En la Fig. Se muestra una sección longitudinal de estas tijeras. Consisten en un bastidor 8, en cuya parte delantera está montado un tambor transportador 6 sobre cojinetes, que alimenta la lámina de fibrocemento extraída del tambor de formato de una máquina formadora de láminas a la cizalla giratoria. En la parte central del bastidor está instalado un tambor de transporte de láminas 7 sobre cojinetes deslizantes, que recibe la lámina de fibrocemento que sale del transportador 6 y la lleva a las cuchillas de tijera. Primero, la hoja se acerca a las cizallas de disco 5, que cortan los bordes laterales del moleteado y lo cortan en dirección longitudinal, y luego el tambor 7 mueve la hoja, ya cortada en dirección longitudinal, hacia las cuchillas transversales 3, cortando en dirección transversal.

La lámina de fibrocemento, cortada en formatos de los tamaños requeridos, se retira de la superficie del tambor mediante una cuchilla de resorte 2, después de lo cual los formatos ingresan al transportador de salida 1, que los lleva al siguiente aparato. Para evitar que la hoja cortada se deslice con respecto a la superficie del tambor 7, se instalan dos rodillos 4, cuya superficie está cubierta con una capa de goma. Estos rodillos presionan la lámina de fibrocemento contra el tambor 7.

El transportador de alimentación 6, el tambor 7, las cuchillas circulares 5 y los rodillos 4 están en movimiento continuo durante el funcionamiento de la máquina formadora de láminas, la velocidad periférica del tambor 7 y los rodillos 4 es igual a la velocidad de movimiento de la cinta transportadora 6. Como resultado, todas las partes de la hoja reciben la misma velocidad de movimiento, lo que protege la hoja de deformaciones.

Con unos cuchillos circulares recortamos los bordes longitudinales y lo cortamos a lo largo en dos tiras. En una máquina formadora de láminas que produce láminas onduladas, se instalan tres cuchillas, de las cuales las dos exteriores se utilizan para cortar los bordes longitudinales y la del medio corta la lámina en dirección longitudinal en dos tiras. Para evitar que las hojas de las cuchillas circulares se desafilen, en la superficie del tambor 7 se mecanizan estrechas ranuras anulares, en las que los bordes cortantes de las cuchillas penetran hasta una cierta profundidad.

Las cuchillas para el corte transversal de la chapa se accionan periódicamente mediante un embrague de acoplamiento especial. El eje sobre el que está montado el cubo con cuchillas transversales se enciende solo cuando el borde de ataque de la hoja se acerca a las cuchillas y gira hasta pasar toda la hoja.

Tabla 4 - Características técnicas. Tijeras de corte SM-1162

AGUA SMA-233A

La onduladora CM-233A está diseñada para dar forma ondulada a las piezas planas procedentes del transportador de alimentación de las cizallas rodantes, calibrando, cortando longitudinalmente las láminas onduladas y entregándolas a la mesa apiladora.

Figura 28 – Generador de ondas SMA-233A

1 – sección de olas; 2 – sección de calibración; 3 – dispositivo en forma de borde; 4 – conducir.

Los componentes principales de la máquina de olas son la sección de olas, la sección de calibración y el accionamiento.

El control del formador de ondas se realiza desde el sistema general de equipamiento eléctrico y automatización eléctrica del complejo automatizado.

La sección ondulada es un transportador de cadena, cuya superficie de trabajo son ocho cadenas superiores e inferiores de perfil. Las ramas de trabajo de las cadenas inferiores son las ramas superiores y las ramas de trabajo de las cadenas superiores son las ramas inferiores. Las cadenas inferiores están dispuestas en un plano horizontal en forma de abanico de modo que a la salida de la sección las cadenas se ubican entre sí en un paso igual al paso de la onda de la lámina. A la entrada del tramo, el paso entre los circuitos corresponde al paso de barrido de olas. Por encima de las cadenas inferiores, las cadenas superiores están ubicadas coaxialmente y en forma de abanico.

Debido a la disposición en forma de abanico de las cadenas, los puntos de la pieza de trabajo correspondientes a las cimas de las ondas de la chapa ondulada se acercan gradualmente. En este caso, las secciones de la pieza entre puntos fijos descienden gradualmente por su propia masa, formando canales ondulados.

Así, gracias al transporte de la pieza plana en bruto por las ramas de trabajo de las cadenas de perfil inferior y superior, sale una chapa ondulada del perfil. Cuando se ondula de esta manera, la lámina prácticamente no está sometida a fuerzas de tracción en dirección transversal.

Desde la sección ondulada, las láminas ingresan directamente a la sección de dimensionamiento, en la que las cadenas del perfil inferior se ubican entre las cadenas del perfil superior, que tienen revestimientos ponderados.

Los bordes longitudinales de la lámina procedentes de las crestas extremas de las olas no se ondulan. Cuando la lámina se mueve en la sección de encolado, sus bordes longitudinales caen bajo las cuchillas circulares, cortándolas perpendicularmente a la superficie de la lámina.

Tabla 5 - Características técnicas. Máquina de olas SM-233A

APILADOR SMA-260

El apilador de láminas de fibrocemento SMA-260 está diseñado para transferir láminas de fibrocemento en bruto laminadas desde la mesa del apilador a los carros del transportador de endurecimiento.

Figura 29 – Apilador SMA-260

1 – marco; 2 – mesa; 3 – palanca; 4 – estar de pie; 5, 12 – transmisiones por cadena; 6 – tubo telescópico; 7 – caja de vacío; 8 – cilindro amortiguador; 9 – conducto de aire; 10 – unidad de ventilador de vacío; 11 – carrete.

El apilador de láminas de fibrocemento SMA-260 incluye una mesa apiladora, un apilador, un accionamiento del apilador y un accionamiento del sistema de vacío.

La mesa apiladora, diseñada para recibir láminas corrugadas desde la sección de calibración del corrugador hasta la posición de recogida de láminas y para descargar láminas dañadas al transportador de eliminación de desechos, consta de un marco, ejes impulsores y conducidos, un mecanismo de embrague, un Instalación de empujador y dos dispositivos de engarzado (derecho e izquierdo).

El apilador, que transfiere la hoja desde la mesa del apilador al carro transportador de endurecimiento, consta de dos paredes laterales fundidas, un travesaño ensamblado y una caja de vacío.

El accionamiento de la extendidora, diseñado para girar el travesaño con una caja de vacío, tiene un motor hidráulico de fracción de vuelta, dos amortiguadores hidráulicos y una unidad de control.

La unidad de control consta de aceleradores axiales, válvulas hidráulicas controladas mecánicamente, finales de carrera, palancas con rodillos, sectores con levas y bandera. El bloque asegura que la caja de vacío del apilador se detenga en las posiciones requeridas.

El accionamiento del sistema de vacío está diseñado para crear un vacío en la cavidad de la caja de vacío al retirar la hoja de la mesa apiladora y al transferirla al carro transportador de endurecimiento, así como para crear un exceso de presión en la cavidad de la caja de vacío en el momento en que la hoja se coloca en el carrito. El accionamiento del sistema de vacío consta de un ventilador con un motor, tuberías y un carrete, con la ayuda del cual, cuando la caja de vacío está funcionando en modo de vacío, se conecta a ella la cavidad de succión del ventilador, y cuando funciona en modo de refuerzo, el La cavidad de descarga del ventilador está conectada a él.

Tabla 6 - Características técnicas. Apilador SMA-260

TRANSPORTADOR DE CURADO SM-1158

El transportador de endurecimiento SM-1158 está diseñado para mantener láminas onduladas de fibrocemento en un ambiente de vapor y aire en moldes de carro especiales durante un tiempo suficiente para ganar resistencia.

Figura 30 – Transportador de curado SM-1158

1, 2 – secciones de cabeza y trasero; 3 – marco; 4 – sistema de lubricación; 5, 6 – tracción delantera y trasera.

El transportador de endurecimiento SM-1158 es un transportador tipo carro de dos niveles, de doble cadena, con movimiento plano paralelo del carro de una rama a otra. Consta de secciones delantera y trasera, bastidor, carros, accionamientos de las secciones delantera y trasera, sistema de lubricación y cámara de curado.

Tecnología para la producción de láminas de fibrocemento.

Actualmente, existen tres métodos para producir productos de fibrocemento: método húmedo, a partir de una suspensión de fibrocemento, semiseco, a partir de una masa de fibrocemento y seco, a partir de una mezcla seca de fibrocemento. El método húmedo es el más utilizado. Los otros dos se utilizan únicamente en instalaciones piloto.

El proceso de producción de láminas de fibrocemento consta de las siguientes operaciones tecnológicas principales:

El cemento se transporta por tubería a silos cerrados

y se dosifica estrictamente por peso mediante básculas dosificadoras. El asbesto se almacena por grado y grado en interiores. La dosificación de amianto también se realiza en peso según la carga especificada.

El amianto se entrega a las fábricas en bolsas de papel en vagones de ferrocarril. En la planta se almacenan en un almacén cerrado sobre suelo de madera en compartimentos separados para diferentes marcas y variedades. Si el amianto llega al almacén en contenedores, se puede almacenar en pilas. El grado y la marca del asbesto se indican encima de cada compartimento o pila.

Para la fabricación de productos se determina la composición de la mezcla de amianto. Así, para las láminas onduladas de fibrocemento utilizadas para cubrir los techos de edificios residenciales, la mezcla de asbesto se establece de la siguiente manera: 50% de amianto de quinto grado, 50% de amianto de sexto grado y el contenido total de textura blanda debe no exceder el 50%, incluido el contenido en la mezcla de amianto M-60-40 no debe ser más del 15%. Los grados de amianto y su contenido porcentual en las mezclas utilizadas se estandarizan mediante mapas tecnológicos especiales.

A continuación, el amianto en paletas especiales se entrega al sitio mediante una carretilla elevadora eléctrica y se carga en contenedores de consumibles por separado por grupo y grado. Desde estos, el amianto se conduce a través de transportadores inclinados a dosificadores de pesaje, donde se recoge la carga de amianto terminada. Tras una orden desde el panel de control, la carga sale de los dispensadores y, con la ayuda de transportadores de transferencia e inclinados, ingresa al transportador de dispensación, desde donde ingresa a los corredores, donde la carga se somete al procesamiento primario (humedecimiento, pegado ). Simultáneamente con la carga de amianto en los corredores, se humedece con agua clarificada por recuperación, utilizando un dispositivo de medición especial en una cantidad de al menos 5 litros por 1 kg de amianto seco. La duración del tratamiento con amianto en corredores es de 12 a 15 minutos, la humedad del amianto no es inferior al 28-80%.

Una vez finalizado el procesamiento, el amianto se elimina de las guías sin dejar residuos. A continuación, el amianto se procesa en hidrofluffers en presencia de una gran cantidad de agua para lograr una buena esponjosidad. Tiempo de procesamiento 8 - 10 min. Las pelusas de amianto contienen al menos entre un 80 y un 90%. Las pelusas de amianto determinan en gran medida la calidad del producto. Hay tres tipos de pelusa: seca, húmeda y semiseca.

Con el método seco, el esponjado se realiza utilizando corredores y esponjas. En los corredores, se amasan los haces de amianto, se rompe la conexión entre las fibras y en el desintegrador (desintegrador), los haces triturados se dividen en fibras individuales. Finalmente, las fibras de amianto se esponjan en un aparato para preparar masa de fibrocemento: un hollender. Con el método de esponjado húmedo, el asbesto se remoja en agua durante 3 a 5 días y luego la mezcla se amasa sobre guías. El agua penetra en las microfisuras y tiene un efecto de cuña, por lo que las fibras se esponjan más fácil y mejor. Mojar el amianto aumenta la elasticidad de las fibras, lo que aumenta la resistencia a la fractura cuando se procesa sobre guías. Actualmente, cada vez es más habitual utilizar una máquina de rodillos para triturar amianto. A diferencia de los corredores, esta máquina produce amianto triturado de alta calidad en un flujo continuo.

Una vez finalizada la esponjación, la suspensión de asbesto se bombea a un turbomezclador, donde se mezcla con cemento. La cantidad de cemento cargada en la mezcladora por lote es de 600 a 800 kg.

La carga del cemento en la mezcladora se realiza gradualmente en porciones uniformes desde la tolva de suministro a través de un dosificador de pesaje. Una vez finalizada la carga del cemento, la masa de fibrocemento se mezcla durante 45 minutos. La masa terminada fluye por gravedad hacia un mezclador de cubo diseñado para un suministro eléctrico ininterrumpido. La mezcla en la mezcladora se mezcla continuamente. Desde la mezcladora de cangilones, la masa de fibrocemento se suministra a los ejes de los cilindros de malla de las máquinas formadoras de láminas (LFM), sobre los cuales se forma el modelo de fibrocemento del producto semiacabado. Las chapas se forman en una máquina universal de tres cilindros de malla redonda SM 943. El rollo de fibrocemento se retira automáticamente del tambor de formación de la máquina cuando una cortadora alcanza el espesor especificado. El rollo retirado se transporta mediante cinta transportadora a una cizalla de guillotina, que se corta en formatos de 1750*10 mm.

Las chapas se alimentan mediante cintas transportadoras de salida y de alimentación hasta la onduladora, donde se ondulan en las líneas de moldeo mecanizadas sin revestimiento SM 115 y SMA 170 mediante endurecimiento hidrotermal acelerado. Actualmente, las unidades se utilizan para producir automáticamente láminas onduladas y apilarlas.

Después del perfilado, las láminas con defectos externos se arrojan a un transportador fijo para mezclar los restos para su procesamiento.

1. endurecimiento preliminar en un transportador;

2. endurecimiento en un humidificador;

3. endurecimiento final en almacén cálido.

Después del humidificador, la clasificadora completa pilas de 80 láminas de HC 7,5 y 100 láminas de HC 6. El endurecimiento final de los productos se realiza en el almacén de producto terminado y luego en áreas abiertas. Las láminas se guardan en el almacén durante siete días, después de lo cual el departamento de control de calidad acepta los productos terminados y los lotes se prueban de acuerdo con GOST 16233 70.

Tipos de productos terminados y áreas de su aplicación.

La gama de productos de fibrocemento incluye más de 40 artículos. Se pueden dividir en los siguientes grupos principales: láminas perfiladas: onduladas y semicorrugadas para revestimiento de techos y paredes; losas planas: ordinarias y texturizadas o pintadas para revestimiento de paredes; paneles para techos y paredes con una capa termoaislante; tuberías a presión y sin presión y sus racores; productos especiales (arquitectónicos, sanitarios, aislantes eléctricos, etc.).

Las estructuras de láminas de fibrocemento se utilizan en todas las zonas climáticas de Rusia y el volumen de su producción satisface las necesidades de la construcción. El volumen de producción de estructuras prefabricadas de fibrocemento satisface solo entre el 6 y el 7% de su demanda.

Una mayor industrialización de la construcción, una reducción de la intensidad de mano de obra y de materiales y un aumento de la durabilidad y confiabilidad de las estructuras de fibrocemento requieren aumentar el tamaño de las láminas onduladas a 6 m, organizar la producción de láminas pintadas y reforzadas, láminas planas prensadas y elementos moldeados para marcos de paneles. .

Las chapas perfiladas se fabrican a partir de fibrocemento, onduladas (perfil regular y reforzado) y semi onduladas.

Las láminas onduladas tienen la forma de un rectángulo con seis (ocho) ondas, cuya dirección de las crestas coincide con la dirección del lado mayor del rectángulo. La longitud de las láminas onduladas de perfil ordinario (VO) es de 1200 mm, el ancho es de aproximadamente 700 mm y el espesor es de 5,5 mm. Las chapas onduladas con perfil reforzado (RP) son algo más gruesas, lo que permite producirlas en tamaños mayores. Su longitud es de 2800 mm, su ancho es de aproximadamente 1000 mm y su espesor es de 8 mm. EN últimos años Se ha desarrollado un nuevo tipo de láminas onduladas de fibrocemento: el SV-40-250 con unas dimensiones de 2500x1150x6 mm. En comparación con las placas VO producidas anteriormente, estas placas tienen una mayor superficie útil y un menor consumo de fibrocemento por 1 m2 de superficie utilizable.

Las láminas perfiladas deben tener una forma estrictamente rectangular, sin grietas ni astillas. Las láminas perfiladas de fibrocemento se utilizan para tejados, revestimientos de paredes, barandillas de balcones, etc. Las losas de fibrocemento de cara plana se producen sin prensar y prensadas con mayor resistencia, de 4 a 10 mm de espesor, hasta 1600 mm de ancho y hasta 2800 mm de largo. Durante el proceso de moldeado, su superficie frontal se remata, según la finalidad, con una capa decorativa de fibrocemento, se pinta con esmaltes hidrófugos, se pule y también se realiza en relieve, imitando baldosas cerámicas esmaltadas. Placas pintadas con esmaltes impermeables, en Últimamente Se utiliza con éxito para revestir paneles, techos, paredes de instalaciones sanitarias y cocinas de edificios residenciales y públicos.

La pizarra de fibrocemento es económica, fácil de instalar y uno de los materiales para techos más famosos. Las láminas onduladas de fibrocemento (pizarra) son el material para techos más común. Hasta hace poco, sus dimensiones eran relativamente pequeñas: las láminas de perfil VO ordinario tenían unas dimensiones en planta de 1200X680 mm y un peso de unos 9 kg. Actualmente, su producción se ha detenido en casi todas partes y se ha iniciado la producción de láminas de fibrocemento de gran tamaño con perfiles ondulados.

Las más extendidas para la construcción de viviendas rurales son las láminas de fibrocemento HC con un tamaño en planta de 1750 * 25 mm. Cada uno de ellos cubre aproximadamente 1,5 m2 de techo y, en comparación con una lámina VO de pequeño tamaño, tiene 2 veces menos juntas.

Las modernas láminas para techos de fibrocemento (pizarra) están pintadas para mejorar sus propiedades decorativas y aumentar su vida útil. La pintura se realiza con pinturas al silicato o pinturas con aglutinante fosfatado, utilizando diversos pigmentos. En el pasado, las placas de fibrocemento (pizarra) eran de un tono gris sin rasgos distintivos o podían ser rojas o verdes. Actualmente, la pizarra se produce en una amplia variedad de colores: marrón rojizo, chocolate, rojo ladrillo, amarillo (ocre), azul, etc. La pintura utilizada para recubrir las láminas de pizarra terminadas forma una capa protectora que protege el producto de la destrucción. reduce su absorción de agua y aumenta la resistencia a las heladas. Esta capa protectora reduce el volumen de emisiones de amianto al aire circundante y aumenta la vida útil de la pizarra entre 1,3 y 1,5 veces.

La pizarra plana ya está abandonando el mercado de consumo, pero sus desventajas han superado a sus ventajas: la instalación es complicada debido a su pequeño tamaño (400x400 mm) y está limitada por un ángulo de inclinación de 30°. Pero también apariencia Un tejado plano de pizarra deja mucho que desear, es más fácil sustituirlo por tejas elegantes y sus intérpretes (tejas metálicas y tejas bituminosas), óptimas para este tipo de pendientes.

Introducción
1. Antecedentes históricos

3. Materias primas



Conclusión
Literatura

Introducción

1. Antecedentes históricos

2. Clasificación de productos de fibrocemento.

revestimiento de láminas grises - con tornillos "hundidos"; Como aislamiento se utilizan losas de lana de vidrio (Fig. 2). Los paneles de pared se fabrican con una longitud de hasta 6000 mm, un ancho de 3300 mm y un espesor de 140 a 170 mm.
Las tejas planas de fibrocemento (Fig. 3) están destinadas a edificios rurales de poca altura y construcciones individuales. El tamaño más utilizado es el de 400x400 mm con dos esquinas recortadas. Las esquinas recortadas de las tejas permiten formar una cubierta de techo densa con un consumo mínimo (10 piezas por 1 m). Cuando se utilizan tejas sin esquinas cortadas, el techo solo se puede formar con un revestimiento de dos capas. Las baldosas se colocan sobre un listón continuo o ralo mediante clavos galvanizados y un botón antiviento. La resistencia a la tracción de las baldosas en flexión es de 24 MPa y la resistencia a las heladas es de 50 ciclos.

Arroz. 3. Tejas de fibrocemento:
un privado; b) borde, c) parte de cresta
Paneles y losas de extrusión: productos de hasta 6 m de largo, hasta 750 mm de ancho y 60-180 mm de alto, se fabrican con o sin aislamiento y se utilizan como estructuras de paredes y tabiques (Fig. 4). Como aislamiento se utilizan losas semirrígidas de lana mineral.

Arroz. 4. Paneles divisorios extruidos de fibrocemento: a) esquineros; 6) transicional
Los paneles de pared externos de fibrocemento sobre un marco de madera con aislamiento están destinados a las paredes externas de la parte aérea de edificios residenciales completamente prefabricados y casas de hormigón monolítico, y en casas de ladrillo, para las paredes de logias.
Las dimensiones de los paneles son 2980 y 5980 mm de largo, 2780 mm y 3280 mm de alto. El espesor del panel es de 160 y 210 mm. Las superficies exteriores de las láminas pueden ser lisas o gofradas, tener un color gris o blanco natural, así como un color creado por una capa protectora y decorativa.
Las tuberías de fibrocemento producen presión, no presión y ventilación; Se utiliza para redes de suministro de agua y calefacción, oleoductos y gasoductos. Actualmente, la industria nacional produce tuberías de fibrocemento con revestimientos estancos a los gases fabricados con materiales poliméricos.
Estos tubos son los sustitutos más económicos y bastante fiables de los tubos de acero. Las tuberías de fibrocemento con revestimiento de polímeros tienen una alta resistencia al agua, a la gasolina y al aceite, suficiente resistencia mecánica y buena adherencia al fibrocemento. Algunas tuberías de agua se dividen en clases según la presión máxima de funcionamiento: hasta 0,6 MPa - clase VT6, hasta 0,9 MPa - clase VT9, hasta 1,2 MPa - clase VT 12, hasta 1,5 MPa - clase VT 15, hasta 1,8 MPa - clase VT 18.
Según la presión máxima de funcionamiento, los gasoductos se dividen en marcas: GAZ-ND - para gasoductos de baja presión (hasta 0,005 MPa), GAZ-SD - presión media (hasta 0,3 MPa).
Las cajas de fibrocemento de sección rectangular están diseñadas para la ventilación de aire en locales industriales auxiliares y domésticos, edificios industriales, residenciales y civiles. Las cajas sin costuras y sin casquillos están hechas de tubos de paredes delgadas especialmente enrollados, recién formados en máquinas formadoras de tubos. Para darle al tubo recién formado una forma rectangular, se inserta en él un núcleo de madera que consta de tres partes en forma de cuña. Luego, las cajas se apilan y se guardan durante 1... 2 días, después de lo cual se retiran los núcleos y las cajas se pliegan para endurecerlas aún más. Las cajas tienen una longitud de 4000 mm con una sección interna de 150 X 300, 200 X 200, 200 X 300 mm y un espesor de pared de 9 mm. Las cajas tienen una alta resistencia, una resistencia a la flexión de al menos 16 MPa y una densidad de 1600 kg/m3.
A partir de fibrocemento se producen productos especiales de fibrocemento. Entre ellos se encuentran las chapas perfiladas de gran tamaño utilizadas para cubiertas abovedadas, torres de refrigeración, secadores de granos, etc.

3. Materias primas

4. Procesos y equipos tecnológicos básicos para la producción de productos de fibrocemento.

Arroz. 5. Esquemas para esponjar el amianto:
a- método húmedo: 1 - almacén de amianto; 2 - área para preparar una mezcla de amianto, 3 - dispensador; 4 - patines con amortiguación de amianto, 5 - hollender;
b- método seco 1 - almacén de amianto. 2 - zona para mezclar amianto; 3 - corredores; 4 - desintegrador (desintegrador), 5 - extractor, 6 - cámaras de amianto esponjoso, 7 - dispensador, 8 - hollender
Arroz. 6. Instalación mecanizada para mezclar, humedecer y amasar la mezcla de amianto: 1 - tolva de amianto, 2 - alimentador, 3 - dosificador; 4 - mezclador-humidificador, 5 - dispositivo nivelador, 6 - rodillo nivelador; 7 - máquina de rodillos, 8 - rodillos que giran libremente; 9 - dispositivo neumático; 10 - rodillos impulsores

Actualmente, cada vez es más habitual utilizar una máquina de rodillos para triturar amianto (Fig. 6). A diferencia de los corredores, esta máquina produce amianto triturado de alta calidad en un flujo continuo.
Arroz. 7. Hollender de acción periódica: 1, 7 canales, 2 - baño, 3 particiones, 4 - eje de tambor, 5 - tambor de cuchillas; 6 - polea; 8 - carcasa extraíble, 9 - corredera; 10 - marco con cuchillos, 11 - válvula; 12 - tubería; 13 - cuchillos

Finalmente se esponja el amianto en un horno holandés, luego se le añade cemento y agua y se mezclan hasta obtener una masa homogénea de amianto-cemento. Gollender (Fig. 7) es una bañera de metal o de hormigón armado, dividida por la mitad por un tabique longitudinal que no llega a los bordes. En la mitad del baño hay un tambor equipado con cuchillos de acero. Debajo del tambor, en el fondo del baño, hay una caja de hierro fundido en la que hay un peine ubicado en un ángulo de 1,5...2,5° con respecto al eje del tambor. El baño se llena hasta la mitad con agua y luego se agrega amianto previamente esponjado. Cuando el tambor gira (180... 240 min-1), la mezcla se introduce en el espacio entre las cuchillas del tambor y el peine, se arroja sobre el portaobjetos, pasa a través del baño y vuelve a caer debajo del tambor.
La circulación de la mezcla continúa hasta 10 minutos, el grado de pelusa de fibra debe ser del 90...95%. Luego se carga cemento, se agrega agua y se realiza una mezcla adicional. Al final de la mezcla, casi todo el cemento queda adsorbido sobre las fibras de amianto. La dosificación de los componentes de la masa de fibrocemento es igual a: asbesto - 10...18%, cemento - 82...90%; para la producción de tuberías: agua - 97% y materiales laminados de fibrocemento - alrededor del 95%. Gollender es un dispositivo de acción periódica. Para el suministro continuo de energía a la máquina de moldeo, es necesario crear un suministro de masa de fibrocemento en un mezclador de cubo (tanque), que se repondrá periódicamente desde el hollender. La mezcla de la masa contenida en él se realiza mediante una cruz con palas. En el mismo eje que la cruz hay un círculo de marco: un "elevador de cangilones". Los cubos sacan la masa de la tina y la introducen en la caja receptora de una máquina formadora de láminas o tubos.
El conformado es el proceso más importante en la producción de productos de fibrocemento. Los productos se forman en máquinas formadoras de láminas y tubos. La máquina de moldeo de láminas (Fig. 8) consta de un baño de metal al que se alimenta continuamente una masa líquida de fibrocemento a través de un conducto. En el baño se coloca un tambor de estructura hueca (cilindro de malla) cubierto con una malla metálica. La cinta transportadora es presionada mediante un eje contra la superficie del cilindro de malla. El eje de soporte de transmisión impulsa la correa, que hace girar el cilindro de malla. La masa de fibrocemento se deposita en una fina capa sobre la superficie de la malla metálica del tambor, se deshidrata parcialmente sobre ella filtrando agua a través de la malla y, cuando se gira, se retira del tambor y se coloca uniformemente sobre la cinta móvil. La masa de fibrocemento, que se mueve sobre una cinta, pasa a través de una caja de vacío, donde se deshidrata, luego se transfiere a un tambor de formato giratorio, se enrolla sobre él en capas concéntricas y se compacta.

Arroz. 8. Diagrama de la máquina moldeadora:
1 - agitador; 2 - baño; 3 - tabique, 4 - cilindro de malla; 13, 15 - tubos de lavado; 6 - eje de presión; 7 - tela; 8 - caja de vacío superior; 9 - cilindro de formato metálico; 10 - eje de soporte (impulsión); 11 - rodillos guía; 12 - caja de vacío inferior; 14 - rodillo de parachoques; 16 - ejes exprimidores; F1 F2, F3: presiones creadas por pesas, resortes o cilindros hidráulicos.

Al producir productos en láminas de fibrocemento, se corta y se retira del tambor una masa de cierto espesor enrollada en un tambor de formato. Las hojas resultantes se cortan en hojas. tamaño establecido y se introduce en cámaras de vapor. Las láminas destinadas al ondulado, una vez retiradas del tambor de formato, se cortan en formatos y se colocan en moldes sobre espaciadores metálicos ondulados.
Para obtener una mayor resistencia mecánica y densidad, los productos en láminas de fibrocemento se prensan en prensas hidráulicas a una presión de hasta 40 MPa. Para que los productos adquieran la resistencia requerida en el menor tiempo posible, se cuecen al vapor o se mantienen primero al aire a temperatura normal y luego en piscinas con agua tibia.
El endurecimiento de los productos en láminas de fibrocemento fabricados con cemento Portland se produce en dos etapas. El primero es el endurecimiento preliminar en cámaras de vaporización periódicas (pozo o túnel) a una temperatura de 50... 60 ° C durante 12... 16 horas. Después del vaporización, los productos en láminas se liberan de las juntas metálicas y se someten a un procesamiento mecánico (recorte). bordes, perforaciones, etc.). Las láminas finalmente formadas se envían a un almacén aislado, donde se produce la segunda etapa de endurecimiento durante al menos 7 días. Después del moldeo, los productos de fibrocemento elaborados con cemento Portland arenoso se envían a autoclaves para cocerlos al vapor a una temperatura de 172...174 °C y una presión de trabajo de hasta 0,8 MPa. Una vez alcanzada la resistencia requerida, los productos se someten a procesamiento mecánico.
Actualmente se ha desarrollado un nuevo conjunto de equipos para una línea tecnológica para la producción automatizada de láminas de fibrocemento de gran tamaño basada en una máquina de malla plana. Este método La producción de tableros de fibrocemento reduce los costos de producción en un 7% en comparación con los existentes. El grado de automatización de este método alcanza el 98% con una mecanización del 100% en las principales líneas de producción.

5. Propiedades básicas de los productos de fibrocemento.

6. Indicadores técnicos y económicos