Mantenimiento

Mantenimiento - esta es la lista de trabajos realizados en los intervalos entre las reparaciones del equipo programadas y no programadas, lo que le permite garantizar el nivel requerido de confiabilidad del equipo.

El mantenimiento y la operación correctos de los equipos industriales pueden reducir significativamente el costo de reparación de los equipos y reducir su tiempo de inactividad.

Los mecánicos a menudo tienen una pregunta: qué lista de trabajo debe incluirse en el mantenimiento, quién debe realizarlo (trabajadores o servicios de apoyo), dónde encontrar un manual de mantenimiento típico. Intentaré responder más a estas preguntas.

Para empezar, los principales documentos que rigen el uso del sistema mantenimiento Se consideran dos GOST: GOST 28.001-83 "Sistema de mantenimiento técnico y reparación de equipos. Disposiciones básicas" y GOST 18322-78 "Sistema de mantenimiento y reparación de equipos. Términos y definiciones". Según estos documentos, el mantenimiento se divide por tipo y método.

Un tema delicado para los mecánicos jefes es también quién debe realizar el mantenimiento del equipo. Por un lado, implica la supervisión y el mantenimiento de los equipos, muchas veces sin detenerlos. Por otro lado, se incluye en el sistema MRO o PPR como mantenimiento de rutina planificado, como un conjunto intermedio de medidas entre las reparaciones programadas.

Una buena solución es separar el concepto de mantenimiento en rutinario y programado.

Mantenimiento de rutina (cada hora, inspección y control de cada turno, lubricación y otros trabajos similares) debe ser realizado por el personal de producción del taller o sitio. En primer lugar, es racional desde el punto de vista del personal (no requiere un aumento de la plantilla del servicio de reparación). En segundo lugar, este enfoque es útil para fines puramente metodológicos: permite a los operadores que trabajan en el equipo familiarizarse más profundamente con el dispositivo y el principio de funcionamiento.

Actual o mantenimiento ad hoc incluye:

· Estricto cumplimiento de los requisitos para el funcionamiento del equipo especificados en la documentación técnica operativa del fabricante;

· Supervisión del modo de funcionamiento de los equipos con la prevención de sobrecargas;

· Control de temperatura;

· Control de la frecuencia de lubricación en todos los puntos;

· Desconexión y desenergización instantánea de equipos fuera de servicio;

· Control visual del desgaste de unidades y mecanismos;

Mantenimiento Programado

Mantenimiento y reparación programados (si es necesario) lo realiza el personal del servicio de reparación. Los programados tradicionalmente incluyen trabajos que requieren el desmontaje de cualquier equipo. Por supuesto, este trabajo debe ser realizado por un rem capacitado. personal.

Planeado o mantenimiento Programado realizadas por el personal de reparación incluyen:

· Diagnóstico y control del desempeño de los equipos;

· Puesta en servicio y ajuste;

· Limpieza de cuerpos de trabajo y otros lugares sujetos a obstrucciones;

· Relleno y cambio de aceite, cambio de filtros;

· Determinación de violaciones en la operación de equipos;

Se deben registrar todos los resultados de los cambios en el estado del equipo reparado (tanto durante el mantenimiento de rutina como planificado). Para esto, se utilizan varios métodos: comienzan a operar o reparan registros, los ingresan en una computadora, usan tarjetas de inspección.

El método de organizar el mantenimiento y la reparación mediante diagramas de flujo de mantenimiento ha demostrado ser muy bueno. Permiten no solo informar al personal de servicio en forma accesible de la lista y frecuencia de los trabajos de mantenimiento, sino también controlar la ejecución de estos trabajos. El efecto se puede potenciar organizando rutas de bypass para el personal de reparación, elaborando especificaciones de consumibles, elaborando un cuadro de lubricación.

Típico manuales de mantenimiento no existe. La mayoría de estos documentos tienen un estatus local y se desarrollan en el marco de algún sistema de gestión. Además, cada tipo de equipo requiere su propia lista obras de renovación... Para deshacerse del papeleo innecesario, los equipos disponibles en la empresa se clasifican en grupos y se desarrollan metodologías de mantenimiento para ellos.

Es conveniente separar el equipo en dos pasos.

El primero está de acuerdo con el balance de activos fijos:

· equipo tecnológico;

· Eléctrico;

Muy a menudo, los mecánicos están interesados \u200b\u200ben el grupo de "equipos tecnológicos", ya que es el más numeroso y requiere atención constante.

Éste, a su vez, suele dividirse en subgrupos según su finalidad:

· Equipo de corte de metales;

· Equipo de carpintería;

· Equipo de fundición;

Dentro de estos subgrupos, es mucho más conveniente seleccionar objetos para describir y realizar funciones de reparación sobre ellos.

A continuación, puede familiarizarse con el alcance del trabajo que habitualmente se incluye en el mantenimiento de varios grupos de equipos:

· Lista de trabajos durante el mantenimiento de máquinas para cortar metales;

· Lista de trabajos durante el mantenimiento de máquinas para trabajar la madera;

· Lista de trabajos durante el mantenimiento de equipos de prensado y forjado;

· Relación de trabajos en el mantenimiento de equipos de fundición.

6 tipos de obras planificadas

Las reparaciones programadas, según el volumen, la complejidad y el momento del trabajo, se dividen en reparaciones actuales, medianas y mayores.

Mantenimiento prevé la sustitución o restauración de piezas individuales sin desmontar la máquina, ajustando los mecanismos para asegurar o restaurar el rendimiento de la unidad antes de la próxima reparación programada.

Reparación media se realiza con el desmontaje parcial de la máquina, mientras se reemplazan o restauran los componentes de un rango limitado, restaurando la capacidad de servicio y la vida útil parcial del equipo.

Cuando revisión Se realiza el desmontaje completo de la unidad, la sustitución o restauración de todas las piezas y conjuntos desgastados, incluidos los básicos, el montaje, regulación y prueba de la unidad bajo carga. La revisión no solo debe restaurar las características originales de la unidad, sino también mejorarlas mediante la modernización.

Modernización elimina la obsolescencia de los equipos obsoletos y prevé un aumento del nivel técnico general de la unidad o su adecuación (especialización) para realizar determinadas obras.

El retiro del equipo para revisión se lleva a cabo según su condición técnica, que está determinada por los resultados de los diagnósticos técnicos: una evaluación del desgaste de las superficies de fricción de las piezas individuales del equipo y el estado de sus interfaces durante el funcionamiento sin desmontaje.

4 sistema PPR es un complejo de medidas organizativas y técnicas planificadas para el cuidado, supervisión, mantenimiento y reparación de equipos. Las actividades son de carácter preventivo, es decir después de que cada equipo ha funcionado un cierto tiempo, se realizan sus exámenes preventivos y reparaciones programadas: pequeño, mediano, capital.

La alternancia y frecuencia de las reparaciones está determinada por el propósito del equipo, sus características de diseño y reparación, así como las condiciones de operación. El equipo PPR proporciona la implementación siguientes trabajos:
- servicio de revisión;
- inspecciones periódicas;
- reparaciones periódicas programadas: pequeña, mediana, revisión.

Servicio de revisión- este es el cuidado y supervisión diaria de los equipos, ajustes y reparaciones durante su operación sin interrumpir el proceso de producción. Se lleva a cabo durante las pausas en el funcionamiento del equipo (durante los turnos no laborales, en el cruce de turnos, etc.) por parte del personal de guardia del servicio de reparación del taller.

Inspecciones periódicas - inspecciones, lavados, pruebas de precisión y otras operaciones preventivas realizadas según el plan después de un cierto número de horas trabajadas por el equipo.

Mantenimiento programado periódicodividido en pequeñas, medianas y grandes reparaciones.

Pequeña reparación - inspección detallada, reemplazo y reemplazo de piezas desgastadas, identificación de piezas que requieren reemplazo durante la próxima reparación programada (media, revisión) y elaboración de una declaración de defectos (reparación), verificación de precisión, equipo de prueba.

Reparación media - inspección detallada, desmontaje de unidades individuales, cambio de piezas desgastadas, comprobación de precisión antes del desmontaje y después de la reparación.

Revisión - Desmontaje completo de equipos y ensamblajes, inspección detallada, lavado, limpieza, reemplazo y restauración de piezas, verificación de la precisión tecnológica del procesamiento, restauración de energía, desempeño de acuerdo con estándares y especificaciones.

La PPR se lleva a cabo de acuerdo con un cronograma desarrollado sobre la base de las normas PPR:
- duración del ciclo de reparación;
- duración de los ciclos de revisión e interinspección;
- duración de las reparaciones;
- categorías de complejidad de reparación (reacondicionamiento);
- intensidad de mano de obra y consumo de material de los trabajos de reparación.

Ciclo de reparación - este es el período de operación del equipo desde el comienzo de su puesta en servicio hasta la primera revisión, o el período de operación entre dos revisiones. La estructura del ciclo de reparación es el orden de alternancia de reparaciones e inspecciones, según el tipo de equipo, el grado de carga, antigüedad, características de diseño y condiciones de funcionamiento.

Categoría de complejidad de reparación (reacondicionamiento) asignado a cada equipo. Como unidad de reparación adoptó 1/11 de la intensidad laboral de la revisión del torno de corte de tornillo 16K20, perteneciente al undécimo grupo de complejidad.

Operaciones básicas de reparación

Durante el proceso de reparación, se realizan las siguientes operaciones básicas.

1. Se desconecta la máquina o el aparato de la red de comunicación, se retiran las correas, se desconecta el semiacoplamiento del eje del motor, se drena el aceite de los depósitos. Si se trata de un aparato, entonces se libera del medio llenándolo, mediante drenajes para descenso por gravedad, soplado con vapor o aire, enjuagado con agua, etc. Después de eso, el equipo se desconecta de manera confiable del sistema instalando tapones en las conexiones de brida antes o después de las válvulas de cierre. Los tapones deben tener un vástago claramente visible con un número marcado.

2. Limpieza y lavado de equipos.

3. Detección de defectos y clasificación de piezas.

4. Restauración o sustitución de piezas desgastadas.

5. Equilibrio de piezas giratorias (si es necesario).

6. Montaje de la máquina o aparato.

7. Pruebas individuales y puesta en servicio.

Antes de comenzar la reparación, el equipo se lava a fondo y se limpia de residuos de producto, grasa y otros contaminantes. Las superficies en contacto con los alimentos se limpian con cepillos y cepillos, se lavan con soluciones calientes de carbonato de sodio o sosa cáustica, agua caliente y se tratan con vapor.

Para la limpieza de los cárteres de los equipos, se lavan con aceite caliente, gas de combustión, queroseno y agua caliente. No se permite el uso de queroseno y gasóleo de calefacción, de olor fuerte, en los talleres de producción para evitar defectos de producto producidos en máquinas y aparatos ubicados cerca de los equipos a reparar.

Antes de desmontar el equipo, es necesario estudiar las características de diseño de la máquina y describir el procedimiento para desmontarlo. En este caso, se debe establecer el propósito y la interacción de las unidades y partes individuales. En primer lugar, esos detalles se eliminan y unidades de montajeque impiden un mayor desmontaje. Los equipos de diseño complejo se desmontan en el siguiente orden: primero, en grupos de unidades de montaje, grupos, en unidades de montaje individuales, unidades de montaje, en piezas. Las piezas deben colocarse en el orden en que se retiran de la máquina.

Después de desmontar la máquina, las piezas se limpian de suciedad y óxido con palas de madera, varillas y raspadores. Además, las partes se empapan en queroseno, para lo cual se utilizan dos recipientes: el primero para el remojo preliminar, el segundo para el enjuague final. La duración del remojo de las partes previamente limpiadas es de 1 a 8 horas, después de lo cual se secan con un paño. Las piezas se desengrasan en una solución caliente de sosa cáustica, luego se lavan con agua caliente y se secan.

Las ranuras de lubricación y los orificios de las piezas se limpian con aire comprimido.

El equilibrio de las piezas giratorias (rotores) puede ser estático o dinámico. Dependiendo de la velocidad periférica y la relación entre el ancho B de la parte giratoria y su diámetro D, el método de equilibrado se selecciona de acuerdo con la tabla. 3.1.

Cuadro 3.1. Datos para elegir un método de equilibrio

Al reparar engranajes y ruedas dentadas, se determina la posibilidad de su mayor capacidad de servicio.

Las piezas se montan en el orden inverso al desmontaje. En este caso, se guían por las tolerancias dadas en las instrucciones del fabricante y condiciones tecnicas para fabricación, montaje y entrega. El procedimiento para realizar pruebas individuales en reposo y comunicaciones se lleva a cabo una vez finalizado el trabajo de reparación.

3.4. Mecanización de trabajos de reparación

En el desmontaje y montaje de máquinas (unidades) para sustituir unidades desgastadas o restaurarlas, se utilizan diferentes mecanismos de elevación: puentes grúa estándar, grúas sobre camión, cargadores, grúas pórtico autoerigibles, elevadores de varillas, polipastos, cabrestantes de palanca, etc.

En los talleres de reparación mecánica, para mover piezas y conjuntos grandes de una máquina para trabajar metales a otra, se utilizan puentes grúa, carros, grúas giratorias y mesas de rodillos.

Las operaciones de reparación técnica de taladrado y rectificado de bloques de cilindros de compresor se realizan en máquinas adecuadas, taladrado de agujeros - en taladradoras radiales y verticales, formación de chaveteros - en cepillado y fresadoras, roscado - en máquinas roscadoras, etc. Eliminación de grietas y roturas de la bancada y marcos, revestimiento de muñones de eje desgastados, etc. realizadas mediante soldadura por arco eléctrico, para lo cual se utilizan métodos de soldadura mecanizados.

Al reparar equipos en el lugar de instalación, se utilizan ampliamente herramientas mecanizadas manuales (electrificadas y neumáticas) con varios dispositivos: taladradoras, cortadores de bordes, llaves para tuercas, amoladoras, laminación eléctrica. Al mismo tiempo, los dispositivos se utilizan para taladrar agujeros en las placas de los tubos de los intercambiadores de calor, para eliminar rebabas y recortar tuberías, para triturar los extremos de las tuberías abocardadas que se van a quitar y reemplazar, para ranurar cuerpos de válvulas y válvulas de compuerta, para rectificar accesorios de tuberías, etc.

Y REPARACION DE EQUIPOS

Tipos de desgaste

Se entiende por desgaste la destrucción gradual de la superficie del material con un cambio en las formas geométricas y propiedades de las capas superficiales de las piezas. El desgaste puede ser normal o anormal. Dependiendo de las causas, el desgaste de las piezas se divide en desgaste químico y físico y desgaste por agarrotamiento del metal (desgaste térmico).

El desgaste normal se denomina cambios en el tamaño y propiedades de los materiales de las piezas que se producen en condiciones de correcto funcionamiento del equipo. La intensidad del desgaste normal viene determinada principalmente por las características de diseño de las unidades, la resistencia al desgaste de los materiales utilizados, así como el correcto funcionamiento y reparación de los equipos.

El desgaste normal es inevitable, sin embargo, la intensidad de su flujo puede verse influenciada por la calidad de la instalación, operación y reparación del equipo. En algunas condiciones desfavorables, el desgaste normal se convierte en emergencia.

El desgaste de emergencia se refiere a cambios en las dimensiones y propiedades de los materiales de las piezas que ocurrieron en un tiempo relativamente corto debido a una instalación, operación inadecuada, mantenimiento insatisfactorio o reparación de equipos de mala calidad.

El desgaste químico de la superficie de fricción consiste principalmente en la formación sobre ellas y la posterior exfoliación de las películas de óxido más delgadas. Las películas de óxido se forman como resultado de la absorción química (quimisorción) por las capas superficiales del metal de oxígeno proveniente del aire o como resultado de la descomposición de los componentes lubricantes. La destrucción que se produce como consecuencia del desgaste químico se acompaña de la aparición de poros de viruela, erosión del metal o aparición de herrumbre.

Como resultado del desgaste físico, que puede ser causado por cargas alternas, fricción superficial, estrés abrasivo y mecánico, aparecen microfisuras en las piezas, la superficie de las piezas se vuelve rugosa. Los principales tipos de desgaste físico son la fatiga, la viruela, la abrasión y la erosión.

Se observa desgaste por fatiga en piezas sujetas a la acción repetida de cargas alternas e inequívocas que varían en magnitud, como resultado de lo cual se forman microfisuras y luego se produce la destrucción completa (rotura) de la pieza.

El desgaste puntiagudo se produce durante la fricción de rodadura en seco y especialmente líquido y se caracteriza por la formación de grietas en superficies cargadas periódicamente con la consiguiente descamación de películas de 0,005 a 0,2 mm. Las partes de los rodamientos, las superficies de trabajo de los dientes de los engranajes están sujetas a desgaste puntiagudo (Fig. 4.1).

Figura: 4.1. Diagrama de desgaste similar a la viruela: a - diagrama de los esfuerzos cortantes que surgen cuando se presiona un cilindro o una bola contra una superficie plana; b - esquema

agrietamiento

El desgaste abrasivo es la destrucción de la superficie de las piezas por las partículas más pequeñas de materiales más duros. En las máquinas, las partículas abrasivas pueden ser partículas metálicas, productos de oxidación de lubricantes, partículas minerales (arena, virutas, etc.) procedentes del exterior. Las superficies de todas las unidades de fricción están sujetas a desgaste abrasivo.

Erosión: destrucción mecánica (erosión, corrosión) de las capas superficiales de materiales de piezas que se mueven desde alta velocidad, partículas de una fase gaseosa, líquida o sólida - procede junto con procesos oxidativos intensivos.

El desgaste por agarrotamiento del metal se caracteriza por la aparición y posterior destrucción de enlaces moleculares en la superficie de fricción (cambio en la estructura del grano, disminución de la dureza, fusión, revenido, etc.).

Las condiciones para la formación de enlaces son causadas por las temperaturas relativamente bajas y altas de las áreas de contacto. Este tipo de desgaste se observa en varias partes de calderas de vapor, motores, compresores y refrigeradores.

4.2. Las principales razones que afectan el desgaste de las piezas de los equipos.

La naturaleza y magnitud del desgaste está influenciada por muchos factores del diseño y el orden operativo. Esto debe tenerse en cuenta en la fabricación y restauración de piezas reparadas.

Calidad material de las piezas... La calidad del material de las piezas y su tratamiento térmico tienen una gran influencia en su resistencia y resistencia al desgaste. Como regla general, para la mayoría de los materiales, cuanto más resistencia al desgaste, más dura es su superficie de trabajo. Pero no se puede suponer que el grado de dureza de un material sea siempre directamente proporcional a su resistencia al desgaste.

Los materiales que tienen solo una alta dureza tienen una alta resistencia al desgaste, sin embargo, esto aumenta la posibilidad de rayar, desprendimiento de partículas de material de la superficie. Por tanto, estos materiales deben tener una viscosidad elevada, lo que evita la separación de partículas.

Si las piezas hechas de materiales homogéneos experimentan fricción mutua, debido al alto coeficiente de fricción se desgastan rápidamente. En consecuencia, las piezas más caras y difíciles de reemplazar deben estar hechas de un material más duro, de mayor calidad y resistente al desgaste, y las piezas más sencillas y económicas están mejor hechas de un material relativamente blando con un bajo coeficiente de fricción.

La correcta elección del material para las piezas es de gran importancia tanto desde el punto de vista del ahorro de material como para prevenir accidentes y accidentes durante la operación.

En las empresas de procesamiento de alimentos, los metales ferrosos (acero, hierro fundido) y no ferrosos, sus aleaciones y plásticos son los más comunes en la reparación de equipos.

Calidad superficial de las piezas... El desgaste y la durabilidad de las superficies de fricción están muy influenciados por la calidad de la superficie después del mecanizado: limpieza de la superficie. Hay tres períodos de desgaste, que se muestran en la curva de desgaste de las piezas (Figura 4.2):

1) el período de rodaje inicial (sección de la curva 1–2) se caracteriza por un rápido aumento del espacio en las juntas móviles;

2) el período de desgaste en régimen permanente (sección 2-3), después del rodaje de las superficies de trabajo, durante este período, que es el principal, se observa un desgaste gradual y lento;

3) un período de rápido aumento del desgaste causado por cambios significativos en los espacios entre las superficies de fricción y un cambio en la forma geométrica de las piezas; a partir de este momento comienza un desgaste cada vez más intenso y catastrófico, que puede derivar en un accidente.

Figura: 4.2. Diagrama de curva de desgaste de la pieza

Para aumentar la vida útil de las piezas, el equipo debe acortarse al tiempo más corto posible, el período de rodaje, aumentar drásticamente el período de desgaste en estado estable y evitar un período de desgaste creciente. La reducción del período de rodaje se consigue mediante un tratamiento superficial preciso y limpio de las piezas que se frotan.

El estado de limpieza de la superficie se mide con instrumentos especiales: perfilómetros y perfilógrafos.

Grasa... Una capa de lubricante introducida entre las superficies de fricción aumenta la resistencia al desgaste de las partes en contacto: el lubricante, al caer entre dos superficies de fricción que se mueven una sobre la otra, rellena sus irregularidades y elimina su contacto directo, reduce la fricción, el desgaste, el riesgo de excoriación, calentamiento y corrosión (Fig. 4.3).

Figura: 4.3. Diagrama de distribución de presión en la capa de aceite:

О - eje del rodamiento; О1 - eje del eje

Se distinguen los siguientes tipos de fricción por deslizamiento:

1) fricción seca que surge en ausencia de lubricación en superficies de fricción;

2) semilíquido y semiseco, que se observa cuando la película de aceite se rompe parcialmente o cuando la capa de lubricante es constantemente fina, que las irregularidades de las superficies de fricción están parcialmente en contacto. La fricción semifluida y semiseca se manifiesta en superficies insuficiente o mal lubricadas cuando se utiliza un lubricante que no cumple con las condiciones de trabajo;

3) fricción del fluido, que se produce cuando las superficies móviles están completamente separadas por una capa de lubricante.

El proceso de creación de una capa de aceite estresada durante el funcionamiento de un par eje-cojinete es el siguiente. Existe un espacio entre el eje y el rodamiento, que comienza desde el punto de contacto del eje en el revestimiento y diverge en ambas direcciones en forma de ranura en forma de cuña. En este caso, el eje se ubica excéntricamente en relación con el rodamiento.

Al girar, el eje lleva la capa de grasa consigo al espacio en forma de cuña. A medida que este espacio disminuye, la resistencia del lubricante que fluye aumenta cada vez más, alcanzando el valor más alto en la parte más estrecha de la ranura en forma de cuña. Esto levanta el eje giratorio, el cojinete y el eje están completamente separados por una capa (película) de grasa, cuyo espesor será el más pequeño. El desgaste de las superficies de contacto es mínimo.

Para garantizar el funcionamiento a largo plazo de las piezas, es necesaria la elección correcta del lubricante y su suministro confiable a las superficies de fricción, así como el modo correcto de lubricación de las superficies de trabajo. Con una lubricación inadecuada, las piezas se calientan excesivamente, se atascan y se derriten las superficies de fricción, lo que conduce a fallas en el equipo.

Velocidad de piezas y presión específica... Cualquier equipo en operación se caracteriza por su operatividad (productividad, velocidad de las partes móviles, eficiencia, etc.) y durabilidad: la duración de la operación del equipo, durante la cual su operatividad permanece dentro de límites aceptables.

Sobre la base de datos experimentales, se ha establecido que a cargas específicas normales y velocidades de 0,05 a 0,1 m / s, la capa de aceite no se rompe y la lubricación se completa. El desgaste de las piezas aumenta con el aumento de la velocidad del movimiento relativo de las piezas que se frotan, a medida que aumenta la temperatura de las superficies en contacto, lo que puede provocar aplastamiento y fusión. Por ejemplo, para rodamientos con relleno de babbitt, la temperatura no debe exceder los 60 ° С del límite.

Violación de rigidez en articulaciones fijas.... En estos casos, la tensión en las interfaces (fugas) se rompe, se producen cargas dinámicas en las juntas y la tensión en las uniones aumenta bruscamente. Para evitar una violación de la rigidez de las juntas, es necesario verificar sistemáticamente la rigidez de la sujeción de las piezas y restaurarla apretando, evitando trabajar con aflojamiento.

Violación de aterrizajes... Este grupo de fallas se caracteriza por un aumento del juego en las juntas móviles y una disminución de la tensión en las juntas fijas. Para evitar esto, es necesario ajustar correctamente los espacios y utilizar revestimientos especiales para las superficies de las juntas móviles.

Violación de la posición mutua de partes en las conexiones.... A menudo, hay una violación de nodos y partes en la cadena cinemática, lo que conduce a una desviación de alineación, un cambio en la distancia entre partes, a una violación de la perpendicularidad de los ejes de nodos y partes. Para evitar este tipo de violación, se debe verificar sistemáticamente la posición relativa de las piezas y conjuntos, ajustar sus posiciones y, si es necesario, restaurar la corrección de su ubicación.

Ensayos no destructivos de piezas

Para determinar el estado de las piezas se utiliza un examen externo, así como métodos que permiten detectar defectos ocultos (detección de defectos magnéticos, ultrasónicos y fluoroscopia). El examen externo le permite identificar defectos en las piezas: grietas externas, dobleces, raspaduras, desgaste de la capa antifricción, desgaste de roscas, corrosión, etc.

La inspección se completa midiendo con instrumentos de medición.

La desviación de la forma geométrica de las piezas cilíndricas se caracteriza por desviaciones (ovalidad, facetado) y desviaciones en el perfil de la sección longitudinal (ahusamiento, barril, forma de silla de montar).

Las pequeñas grietas se revelan mediante el método de detección de defectos de color, cuya esencia es la siguiente. En la superficie de la pieza, limpiada con acetona o gasolina, se aplican 3-4 capas de una solución penetrante teñida con tinte de anilina con un cepillo o una pistola rociadora. Luego, la parte controlada se lava con una solución de carbonato de sodio al 5% y se seca. Se aplica una fina capa de recubrimiento absorbente blanco a la superficie limpia con un cepillo o una pistola rociadora (por ejemplo, 0,6 l de agua + 0,4 l de alcohol etílico + 300-500 g de tiza).

El líquido de los defectos superficiales tiñe de rojo el revestimiento en los lugares correspondientes.

El método permite detectar defectos de hasta 0.01 mm de tamaño a una profundidad de 0.03-0.04 mm, el control se realiza a simple vista o con una lupa de 5-7 aumentos.

El método de detección de defectos luminiscentes permite detectar defectos superficiales con una profundidad de al menos 0,02 mm y un ancho de al menos 0,01 mm.

La secuencia de operaciones para la detección de defectos fluorescentes es la siguiente:

1) limpiar la superficie de la suciedad

2) aplicar una composición luminiscente penetrante;

3) aplicación de polvo revelador;

4) inspección de la pieza en rayos ultravioleta.

La desventaja de este método es la necesidad de utilizar un detector de fallas fijo.

En los casos en que haya sospechas sobre la presencia de defectos abiertos (defectos), se recomienda un método de prueba magnético, ultrasónico o de rayos X.

La detección de fallas de polvo magnético se basa en la detección de un campo magnético perdido sobre un defecto.

Una condición necesaria para identificar un defecto es la posición perpendicular del defecto a la dirección del campo magnético. Por tanto, la pieza debe comprobarse en dos direcciones perpendiculares entre sí.

Los métodos de inspección por rayos X requieren un enfoque bilateral de la pieza. Se introduce una unidad de rayos X por un lado y un casete con una película por el otro. Esto no siempre es posible debido a las características de diseño de los dispositivos.

Los más extendidos en la práctica de reparación son los detectores de fallas por ultrasonidos, que permiten:

1.Determinar cualquier tipo de defecto en las uniones soldadas.

2. identificar defectos internos (conchas, deslaminación);

3. medir el espesor de las paredes de los aparatos y tuberías con acceso unilateral a ellos.

Los detectores de fallas ultrasónicos permiten determinar el tamaño y la profundidad de los defectos. El tamaño mínimo del defecto detectado es 1 mm². El espesor de las piezas probadas es de 1-2000 mm.

Los detectores ultrasónicos de fallas son de tamaño pequeño y liviano, pero no son aplicables para la inspección de piezas de acero inoxidable. La estructura de grano grueso de los aceros inoxidables y aleados hace que los pulsos reflejados de los granos gruesos interfieran, lo que dificulta la determinación del reflejo del pulso de un defecto.

Para la inspección de piezas de acero inoxidable, se utilizan detección de defectos de color, rayos X y transmisión gamma.

Al verificar los aparatos de presión, es necesario verificar todas las soldaduras. Algunos de los equipos de alta presión están sujetos a inspección, que combina 2-3 métodos de detección de fallas.

Si el acceso a la soldadura solo es posible desde el exterior o solo desde el interior de la máquina, la prueba de estanqueidad se realiza aspirando las soldaduras.

cordón de soldadura humedecido con agua jabonosa. Se coloca una caja en el área investigada, que tiene un sello de goma esponjosa alrededor de todo su perímetro. La caja está conectada a una bomba de vacío. La presencia de burbujas de jabón visibles a través de la ventana de visualización indica defectos de soldadura.

Se pueden utilizar detectores de fugas térmicos o halógenos para detectar fugas de gas.

El funcionamiento de los detectores de fugas de resistencias térmicas se basa en la medición de la diferencia de conductividad térmica de los gases. El gas pasa cerca de una fuente de calor, que es uno de los brazos del puente. El segundo brazo es un sensor colocado en el aire.

Un detector de fugas de resistencia térmica puede detectar fugas (2-4) ∙ 10ˉ6m³ / h.

El detector de fugas de halógeno detecta las fugas de halógeno cambiando el color de la llama de halógeno en los sistemas de refrigeración.

Todos los métodos anteriores están relacionados con métodos de prueba no destructivos. Sin embargo, si nos enfrentamos al fenómeno de la corrosión intergranular, entonces se puede detectar mediante el análisis metalográfico de la estructura de una muestra cortada de la pared del aparato.

Reparación de separadores

Clase alta la precisión de los separadores, la especificidad de los materiales a partir de los cuales se fabrican las piezas, la complejidad de la fabricación y restauración de estas piezas en las condiciones de los talleres mecánicos y de reparación de la empresa requieren revisiones periódicas de los separadores, la detección oportuna del desgaste inaceptable y el reemplazo de piezas desgastadas.

Al reparar separadores, el mayor peso específico recae en las partes del mecanismo de accionamiento. Su desgaste se caracteriza por ruidos extraños, aumento de la vibración, aceleración lenta del tambor y una serie de otras señales.

Para revisión, el separador se desmonta, separadamente el grupo de eje horizontal y el grupo de eje. No se recomienda desmontar el separador sin una necesidad especial, ya que esto puede provocar una violación del ajuste y el rodaje de las piezas acopladas. El separador se desmonta con cuidado, siguiendo estrictamente el orden establecido en las instrucciones de fábrica. Después del desmontaje, todas las piezas giratorias críticas se lavan a fondo, se examinan y se miden cuidadosamente. Las piezas más críticas (husillo, portaplacas, placas, especialmente las de separación, cojinetes, etc.) se examinan con lupa y, si se sospecha una fisura, se utilizan herramientas de detección de defectos por rayos X y ultrasonidos.

Al reparar separadores, la mayoría de las veces es necesario reemplazar los forros de fricción desgastados en las pastillas de un embrague de fricción centrífugo, resortes y cojinetes de un soporte de garganta, cojinetes de un cojinete de empuje, un engranaje de bronce (rueda helicoidal), anillos de sellado de goma, un disco de goma de un embrague elástico, etc.

La secuencia de desmontaje de separadores de diferentes modelos tiene sus propias características, que se indican en las instrucciones del fabricante.

Sistema de mantenimiento

Justificación del sistema de mantenimiento, estructura, conceptos básicos

El mantenimiento es un conjunto de operaciones para mantener la operatividad y la capacidad de servicio del equipo electrónico durante su uso previsto, espera, almacenamiento y transporte.

La reparación es un complejo de operaciones para restaurar el rendimiento de productos o partes componentes productos

El sistema de mantenimiento y reparación garantiza el mantenimiento de un determinado nivel de preparación de los productos para su uso previsto durante el uso con un mínimo de mano de obra, tiempo y dinero para realizar trabajos de mantenimiento y reparación.

El sistema TO y R es un complejo de medios, documentación e intérpretes interrelacionados necesarios para mantener la calidad de los productos incluidos en él.

El propósito del sistema TO y R es administrar el estado técnico de los productos durante su vida útil o de recursos, lo que garantiza un nivel dado de preparación para el uso según lo previsto y su operatividad durante el uso con un mínimo de trabajo, tiempo y dinero.

El sistema de mantenimiento se basa en planes-sistema preventivo, cuya esencia radica en el hecho de que un conjunto de operaciones para su mantenimiento se realiza en un momento determinado.

El sistema de mantenimiento preventivo planificado proporciona, además de la estrategia diferentes tipos y métodos de mantenimiento

Todo el complejo de operaciones para mantenimiento y reparación se puede dividir condicionalmente en 2 grupos:

1. Labor preventiva planificada

2. Trabaja en la detección y eliminación de fallas y daños.

El principal requisito para el proceso de operación técnica en su conjunto es que, con costos laborales limitados, asegure la mayor probabilidad de que en el momento requerido el medio ERTOP sea eficiente y complete la tarea.

Composición del sistema de mantenimiento:

Objeto de mantenimiento - REO, que tiene las necesidades de ciertas operaciones de mantenimiento y está adaptado para realizar estas operaciones.

Instalaciones de mantenimiento: conforman dispositivos de control y medición, equipos tecnológicos y estructuras destinadas al mantenimiento.

El mantenimiento se realiza de acuerdo con la documentación operativa y técnica y el programa de mantenimiento.

El programa TO y R es un documento que contiene un conjunto de principios básicos y decisiones tomadas sobre la aplicación de los métodos y modos de mantenimiento y reparación más efectivos, implementados en el diseño de objetos durante su diseño y fabricación, teniendo en cuenta los requisitos especificados y las condiciones de funcionamiento. Para cada aeronave, se forma su propio programa de mantenimiento y reparación.

Los órganos de gobierno son el personal técnico y de ingeniería que realiza el mantenimiento de los equipos electrónicos y la gestión de la instalación y los fondos.

El sistema TO y R se puede clasificar como un gran sistema cibernético, es decir, sistemas relacionados con la información. Las características específicas de los sistemas cibernéticos incluyen:

1. Comunicación con ambiente externo

2. Disponibilidad de órganos ejecutivos y de gobierno

3. Cierre de la cadena de influencias

Los grandes sistemas cibernéticos se caracterizan por el uso de información para controlar el estado y la calidad del funcionamiento del sistema. El sistema realiza la circulación, transformación y procesamiento de la información

La información estadística sobre el estado del sistema en forma de señales se envía a las instalaciones de mantenimiento. Como resultado del procesamiento de esta información a través de los medios de mantenimiento, se obtienen datos sobre la forma del estado técnico del objeto y luego se desarrollan decisiones sobre la gestión operativa de este estado.

En el proceso de mantenimiento y reparación, se producen los siguientes:

1. Definición y control de la condición técnica

2. Determinación del desempeño y búsqueda del lugar del fracaso

3. Trabajo de recuperación

4. Trabajos de ajuste y ajuste

El proceso de determinar la condición técnica de un producto se llama diagnóstico técnico. Diagnóstico técnico resuelve una o más de las siguientes tareas:

1. Comprobación de la capacidad de servicio

2. Verificación funcional

3. Buscar el lugar de la falla, y la búsqueda del lugar de la falla es una parte integral del mantenimiento.

Los principales estados del sistema TO y R incluyen:

1. Establecimiento de los requisitos para los parámetros de TO y R de tipos específicos de equipos, incluyendo la realización del mantenimiento de productos con una determinada calidad con un mínimo de mano de obra, tiempo y dinero.

2. Preparación e implementación procesos tecnológicos servicio con una calidad determinada

3. Garantizar las condiciones para la ejecución del mantenimiento, incluida la creación y el equipamiento de unidades con los medios necesarios.

4. Optimización de la ubicación de las bases de producción y recursos materiales

La efectividad del sistema de mantenimiento y reparación está determinada por el grado de su adaptabilidad al desempeño de funciones para administrar la confiabilidad y el estado técnico en el proceso de operación técnica.

Organización del mantenimiento preventivo durante el mantenimiento

La principal tarea que surge al desarrollar un sistema de mantenimiento es la selección y justificación de las características de los sistemas de medidas preventivas. Al mismo tiempo, por medidas preventivas entendemos las medidas destinadas a prevenir fallos del RER. La elección está determinada por:

1. Las condiciones para el uso operativo de este tipo de equipos

2. Requisitos para la confiabilidad de su trabajo

3. Diseño de hardware

4. Disponibilidad de unidades o canales redundantes

Después de elegir el tipo de sistema de prevención, es necesario determinar las principales características de este sistema: la frecuencia y duración del mantenimiento preventivo.

Las características de cualquier sistema de mantenimiento preventivo están determinadas por los requisitos más importantes para el mismo (lograr la mayor eficiencia de uso del equipo electrónico, el costo mínimo de realizar trabajos preventivos)

Las medidas preventivas llevadas a cabo durante el funcionamiento del equipo electrónico pueden diferir en frecuencia, en el método de realización y organización del alcance del trabajo, sin embargo, todos los sistemas de medidas preventivas deben cumplir con algunos requisitos básicos:

1. El sistema de medidas preventivas debe asegurar el nivel requerido de confiabilidad del equipo operado

2. El tiempo asignado para el mantenimiento preventivo debe ser óptimo desde el punto de vista de que un aumento en el tiempo dedicado al mantenimiento preventivo aumenta el tiempo de inactividad del equipo y una disminución del tiempo reduce la calidad de su implementación.

3.Desde un punto de vista organizativo y técnico, la prevención adoptada debe asegurar el funcionamiento del equipo con un mínimo de costes operativos

Dependiendo de qué principios son la base para determinar la frecuencia del trabajo, todos los sistemas de medidas preventivas se pueden dividir en 2 grupos: rutina y calendario.

El sistema de servicio utilizado para el mantenimiento preventivo puede ser:

1. Sistema de servicio que prevé interrupciones en el uso de equipos electrónicos

2. Sistema de mantenimiento de equipos electrónicos en funcionamiento

3. Sistema de servicio continuo

Sistema de servicio que proporciona interrupciones en el funcionamiento del equipo electrónico.

El servicio se realiza de forma intermitente en el caso de que, por motivos estructurales y funcionales, sea necesario apagar los equipos electrónicos para las operaciones de mantenimiento. Durante el funcionamiento, el REO puede estar en uno de tres estados: uso previsto, prevención, restauración, por lo tanto, la calidad del sistema de servicio puede evaluarse por la tasa de utilización del equipo o por la eficiencia del REO.

Los valores máximos de los parámetros en este sistema se logran con la duración y frecuencia óptimas de los trabajos de mantenimiento.

Dicho sistema de servicio se utiliza para el mantenimiento del equipo electrónico a bordo.

¿Qué es el mantenimiento, qué incluye y cuál es la frecuencia de los controles del vehículo? La principal y primera tarea de MOT (mantenimiento) de un automóvil es mantenerlo en buenas condiciones y en forma adecuada. La principal diferencia entre mantenimiento y reparación es que esta medida es preventiva y no se realiza según sea necesario.

La reparación se lleva a cabo solo cuando ocurre una avería o mal funcionamiento, lo que dificulta o excluye la posibilidad del funcionamiento normal del automóvil, y el MOT (mantenimiento del automóvil) se planifica con anticipación y con regularidad. MOT generalmente incluye los siguientes tipos de trabajo:

• Ajustar;
• Lubricante;
• Gasolineras;
• Control y diagnóstico;
• Sujetadores;
• Eléctrico.

El mantenimiento del automóvil no tiene que incluir todas las actividades enumeradas. Mucho está determinado por las necesidades y requisitos actuales, las recomendaciones del fabricante, la marca de la máquina y las condiciones de funcionamiento. Sus reparaciones ocurrirán con menos frecuencia, más competente será en el diagnóstico de su automóvil. La reparación del generador, la avería del motor de arranque, ocurrirá con menos frecuencia, con el funcionamiento correcto de estas unidades de su automóvil. El mantenimiento del vehículo varía según el kilometraje y la antigüedad del vehículo. Existen varios tipos de mantenimiento de vehículos (dependiendo de la frecuencia del trabajo realizado, su intensidad y complejidad laboral, número):

• Primero;
• Segundo;
• Estacional;
• Diario.

El primer y segundo mantenimiento deben realizarse después de un cierto kilometraje del automóvil, de acuerdo con el manual de instrucciones. Por lo general, el kilometraje antes de la primera inspección técnica es de aproximadamente 10-15 mil km. Las condiciones de funcionamiento del automóvil también son un factor importante en el momento de la primera y la segunda inspección: por ejemplo, si tiene que circular en superficies sin pavimentar, el filtro de aire debe cambiarse con más frecuencia que cuando se viaja por carreteras asfaltadas de alta calidad.

Mantenimiento estacional

El mantenimiento estacional del vehículo se realiza dos veces al año para preparar el vehículo para su uso en estaciones cálidas y frías. Parte del mantenimiento estacional es "cambiar los zapatos" por neumáticos de invierno cuando llega el invierno, y neumáticos de verano, después de que termina. En algunas regiones del norte de Rusia, el aceite de motor también se cambia, de invierno a verano y viceversa en otoño. Muchos conductores también realizan un tratamiento anticorrosión de la carrocería en vísperas de la temporada de invierno.

Mantenimiento anual

La tarea del mantenimiento diario es mantener apariencia, seguimiento de la puntualidad del repostaje con combustible, aceite, otros consumibles, seguimiento de la seguridad del tráfico en la carretera. La verificación de la disponibilidad de todo lo que necesita en su maletero se realiza según sea necesario. Lo que se recomienda llevar allí, lo escribí en el artículo Lo que necesitas tener en el maletero. Antes de cada viaje, se comprueba lo siguiente:

• Integridad de su automóvil;
• Números de registro estatales y su legibilidad;
• Condición corporal;
• Espejos retrovisores y su ajuste;
• Facilidad de servicio de todas las cerraduras (puerta, maletero y capó);
• Capacidad de servicio de los equipos eléctricos ("limpiaparabrisas", alarma, iluminación);
• La estanqueidad de los sistemas de refrigeración, la lubricación, la presencia de fluidos consumibles en ellos;
• Estanqueidad del accionamiento del sistema de frenado;
• Operación de instrumentación (instrumentación);
• Libertad en el volante.

Debe recordarse que si un automóvil sufre un accidente, por ejemplo, debido a una violación del estado sellado del accionamiento hidráulico del sistema de frenos u otro mal funcionamiento que no se detectó a tiempo antes del viaje, el conductor del automóvil es claramente reconocido como el culpable del accidente de tráfico, con todas las consecuencias consiguientes.

Cada 2 años (20-30 mil km. Run) necesitas :

• Reemplace las bujías (si no se requiere antes);
• Apriete los sujetadores de conjuntos, piezas y conjuntos del chasis, motor;
• Verificar la estanqueidad de los sellos de unidades y conjuntos, etc.
• Lubricación de pinzas y terminales de batería.

Cada 3 años en funcionamiento (30-45 mil km.) :

• Limpiar el colector de arranque, comprobar el ajuste y desgaste de las escobillas;
• Verifique el funcionamiento del servofreno por vacío;
• Lubricar y limpiar las piezas del motor de arranque;
• Ajuste la dirección de los faros.

Cada 4 años (50-60 mil km.) :

• Cambie el refrigerante y el líquido de frenos;
• Limpiar los anillos de contacto del generador, controlar el desgaste de las escobillas.
• Limpieza de los orificios de drenaje de umbrales y puertas;
• Limpieza de piezas de carburador.

Cada 5 años en funcionamiento (60-75 mil km) deben reemplazarse :

• Aceite de la transmisión;
• Camber-convergencia de las ruedas delanteras;
• Lavado del sistema de lubricación;
• Correa de distribución.

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10.08.2018, 12:24 180187 0 Asamblea de automovilistas

Todos los conductores saben muy bien que el mantenimiento de un automóvil es parte de su funcionamiento. Sin embargo, todavía hay una categoría de propietarios de automóviles que creen que nadie necesita una inspección programada del vehículo con reemplazo de las piezas de repuesto recomendadas por el fabricante y que esto es solo dinero desperdiciado.

¿Es realmente? ¿Qué es el mantenimiento programado? ¿Cómo sucede? ¿Qué incluye y con qué frecuencia se debe completar para diferentes marcas de automóviles? ¿Debería hacer esto en absoluto? Los expertos responden preguntas, expresan sus opiniones y dan consejos.

Entonces. ¿Por qué realizar una inspección de rutina?

En primer lugar, debe comprender que el mantenimiento del automóvil en sí mismo es una medida preventiva que tiene como objetivo prevenir posibles fallas en las primeras etapas. Aquellos que creen que si espera a que una pieza falle y luego la reemplace será más económico que pasar por un mantenimiento programado, están profundamente equivocados. Cualquier servicio de automóvil confirmará que las reparaciones del automóvil son mucho más caras. E incluso si hay un automóvil nuevo de una marca mundial, las leyes de la física funcionan en sus unidades de la misma manera que en los automóviles con alto kilometraje, por lo que incluso un pequeño error en el funcionamiento o un mal funcionamiento detectado durante el diagnóstico le permite evitar averías graves o incluso accidentes.

Además, a diferencia de los automóviles de generaciones anteriores, un automóvil moderno es un complejo de unidades complejas controladas por componentes electrónicos, por lo que no se puede prescindir de los diagnósticos informáticos y otras medidas.

Tipos de mantenimiento planificado y que incluye

La frecuencia de reemplazo de varios materiales y piezas de una marca de automóvil en particular se indica en el manual correspondiente. Conociendo estas recomendaciones del fabricante y teniendo en cuenta el kilometraje de un automóvil en particular, determine la frecuencia del mantenimiento programado del automóvil. En este caso, se llevan a cabo los siguientes tipos de mantenimiento para todas las máquinas.

EO - inspección diaria, que incluye actividades obligatorias antes de cada salida.

Al mismo tiempo, el propio conductor verifica el estado general del automóvil, la posición y el posible ajuste de los espejos, el funcionamiento de los sensores, los faros y otros equipos eléctricos, verifica el sistema de dirección, los frenos, el estado de la carrocería, en una palabra, inspecciona el automóvil y las medidas que se pueden realizar de forma independiente.

- mantenimiento, que debe realizarse en función de los requisitos del fabricante del automóvil cada 10, 15 o 20 mil km.

Normalmente, TO 1 incluye los siguientes tipos de trabajo:

- sustitución del filtro de aire;

- cambio de aceite;

- comprobar la carga de la batería;

- inspección de bujías;

- lubricación de bisagras;

- Comprobación de neumáticos con equilibrio e inflado si es necesario;

- comprobar el nivel de los fluidos técnicos con relleno si es necesario;

- diagnóstico de chasis y sistemas de frenos, equipos eléctricos y otros sistemas del automóvil con la eliminación de errores y averías identificadas.

A 2 - mantenimiento realizado cada 30 mil kilómetros. Sus metas y objetivos son los mismos que en TO 1, pero con una gran cantidad de trabajo y su mayor complejidad.

Por ejemplo, al realizar TO 2, se cambia el filtro de combustible, el filtro de cabina, se cambia el líquido de frenos, el líquido refrigerante. Durante el mantenimiento 2, la correa de distribución y otros trabajos se pueden reemplazar.

CO- mantenimiento estacional. Evidentemente, este tipo de mantenimiento se realiza 2 veces al año e incluye medidas para preparar el coche para las condiciones climáticas cambiantes, como cambiar el aceite por aceite estacional, gomas, revisión de la calefacción interior, aire acondicionado, etc.

A continuación, se muestran ejemplos de regulaciones de mantenimiento de rutina para algunas marcas de automóviles. Cada reglamento es un documento que indica la lista de actividades y la frecuencia de su implementación.

Mantenimiento programado de KIA Sportage III

Existen regulaciones similares para el mantenimiento programado de Nissan, Mercedes, Mazda. En una palabra, existen horarios de trabajo para el mantenimiento periódico de absolutamente todas las marcas de máquinas fabricadas.

¿Cuánto cuesta el mantenimiento y se puede ahorrar?

Es obvio que un propietario de automóvil con formación técnica puede realizar algunos tipos de trabajo de forma independiente. En este caso, de todos modos, se debe elaborar un programa de mantenimiento y, si es necesario, por ejemplo, diagnósticos informáticos de los sistemas u otras medidas complejas, debe comunicarse con un servicio de automóviles.

Todo esto es cierto para los automóviles con alto kilometraje. Pero si es necesario preservar la garantía de una berlina, no se puede prescindir de ponerse en contacto con los centros de automóviles autorizados y pasar allí la inspección técnica con las marcas correspondientes en los libros de servicio. Puede ahorrar dinero solo si el servicio permite el paso de MOT con sus consumibles.

Además, debe comprender que los precios de mantenimiento en los servicios de automóviles autorizados, incluso dentro de un concesionario oficial, pueden variar mucho. Esto también se aplica a los materiales que utilizan. La práctica demuestra que si no es demasiado vago, llame a diferentes servicios y compare precios, puede ahorrar hasta un 20% en trabajo y hasta un 50% en materiales.

La conclusión es sencilla. El mantenimiento programado es necesario, puede intentar ahorrar dinero en ellos, ¡pero no puede arriesgar su automóvil e ignorarlos!

Para un desempeño suave y confiable vehículo Los fabricantes han desarrollado un programa de mantenimiento de rutina. El objetivo principal de pasar por un mantenimiento programado es el funcionamiento sin problemas de todos los sistemas del vehículo, lo que a su vez es un factor fundamental para garantizar la seguridad personal del propietario del automóvil.

Para ello, los fabricantes Opel, Chevrolet, Cadillac han desarrollado planes especiales de inspecciones periódicas y mantenimientos, que deben llevarse a cabo en un momento determinado.

Los intervalos de mantenimiento para el vehículo se especifican en el "Manual de reparación y mantenimiento del vehículo" recibido por el propietario del vehículo en el momento de la compra. Anteriormente, puede buscar cualquier modelo de automóvil Opel, Chevrolet o Cadillac utilizando la calculadora MOT en línea.

Tipos de mantenimiento (inspección)

• Mantenimiento diario (EO) realizado por el propietario del vehículo antes de cada viaje. Se recomienda verificar de forma independiente el nivel de aceite del motor, refrigerante; el estado de la batería, interruptores, neumáticos, nivel de combustible, iluminación exterior, espejos retrovisores, frenos; presencia / ausencia de fugas de fluidos de trabajo, etc.
• El primer mantenimiento (TO-1) incluye verificaciones: campañas de servicio abiertas, iluminación exterior, limpiaparabrisas, nivel y fugas de fluidos de trabajo, estado del filtro de aire del motor, sistema de frenos, presión de los neumáticos, apriete de las ruedas, estado de las correas de transmisión de los accesorios, refrigeración del motor, elementos de transmisión , freno de estacionamiento, ajuste de faros; sustitución del aceite del motor y del filtro de aceite del motor
• El segundo mantenimiento (TO-2) incluye todos los trabajos de la lista TO-1 más adicionalmente: inspección del estado de las correas de transmisión de los accesorios, el sistema de enfriamiento del motor, los elementos de transmisión, el freno de estacionamiento, el ajuste de los faros; reemplazo del filtro de ventilación de la cabina, líquido en el vehículo y la transmisión del embrague; batería del mando a distancia, bujías, transmisión por correa del accesorio, correa de distribución y rodillos * una lista completa de trabajos de mantenimiento está disponible en la calculadora de mantenimiento para un modelo de vehículo específico
• Mantenimiento estacional
• TO corto (TO-1, TO-3, TO-5, TO-7, TO-9) es el nombre no oficial de un TO impar, cuyo horario de trabajo se describe en la cláusula 2
• TO largo (TO-2, TO-4, TO-6, TO-8, TO-10) es el nombre común para un TO par con un horario de trabajo de acuerdo con la cláusula 3

¿Dónde conseguir mantenimiento en Moscú?

Hay un plazo fijado por el fabricante de automóviles para el mantenimiento programado: 15 mil kilómetros, pero al menos una vez al año.

Como muestra la práctica, la mayoría de los automóviles no se operan en "condiciones normales" para las que se prescriben los términos de servicio estándar (MOT), sino en "condiciones de funcionamiento severas". Es decir, el motor del automóvil a menudo funciona en el modo de arranque en frío, el automóvil se mueve durante mucho tiempo en tráfico pesado (atascos), sobre terreno pisoteado, en carreteras con cobertura insatisfactoria, etc.

Esto significa que los principales sistemas del vehículo están sobrecargados y, por lo tanto, requieren un mantenimiento más exhaustivo y frecuente.

¿Por qué el servicio?

¿Cuál es la amenaza de una inspección técnica no realizada o una inspección "tardía"? Además de la desagradable oportunidad de perder la garantía del automóvil, el cambio de aceite en el motor en el momento equivocado amenaza con la escoriación del motor de combustión interna y un mamparo completo del motor; El mal funcionamiento de las bujías contribuye al fallo del módulo de encendido; Si no se reemplaza el filtro de aire a tiempo, se puede producir un reemplazo costoso del sensor MAF y otros subsistemas del motor.

¿Por qué es necesario someterse al mantenimiento de un automóvil en distribuidores autorizados?

A menudo, los técnicos de mantenimiento profesionales se enfrentan a la opinión de que "MOT es en realidad solo un cambio de aceite, y todas las verificaciones de rutina no son más que una formalidad". Este enfoque del mantenimiento programado es fundamentalmente incorrecto. El reglamento de mantenimiento prescrito por el importador es un enfoque integral que minimiza cualquier riesgo que conlleve una reducción de la seguridad y mayores costos de mantenimiento. Descuide los controles regulares del vehículo completo, de acuerdo con TO-1, TO-2, TO-3, TO-4, etc. no sigue.

¡No busque "MOT barata", busque "MOT correcta"!

¡Venga al concesionario oficial de Opel, Chevrolet, Cadillac "Autocenter City" y obtenga una inspección completa del vehículo al más alto nivel!