کارگران تعمیرگاه خودرو، نصاب ها و سایر متخصصان جوش اکنون به طور فعال به لحیم کاری نیمه اتوماتیک روی آورده اند. این روش آینده است، این فناوری از بسیاری جهات با جوشکاری MIG / MAG قابل مقایسه است. و عمدتاً در سیم پرکننده جامد مورد استفاده متفاوت است و همچنین در این واقعیت که در هنگام لحیم کاری MIG ، ماده پایه ذوب نمی شود. پیشنهاد می کنیم در مورد جنبه های مثبت روش، تفاوت های ظریف و زمینه های کاربرد آن از مقاله ما اطلاعات بیشتری کسب کنید.

لحیم کاری نیمه اتوماتیک چیست؟

لحیم کاری گاز بی اثر MIG، یا لحیم کاری گاز محافظ MIG، که گاهی اوقات با توجه به موجود نامیده می شود. استانداردهای بین المللی، فرآیند لحیم کاری سخت به شکل سیم مسی است. یک قوس الکتریکی بین یک لحیم سیمی که دائماً در حال ذوب شدن است و فلزی که قرار است جوش داده شود ایجاد می شود. گاز عرضه شده قوس و لحیم مذاب را از اثرات هوای محیط، یعنی اکسیژن که در هوا وجود دارد و به سرعت فلز مذاب را اکسید می کند و کیفیت جوش را به میزان قابل توجهی کاهش می دهد، محافظت می کند.

ویژگی های لحیم کاری نیمه اتوماتیک

لحیم کاری نیمه اتوماتیک یک فرآیند با تکنولوژی بالا است که ویژگی های خاص خود را دارد.

• هنگام لحیم کاری با استفاده از روش MIG / MAG، باید از سیم جوش برنزی مخصوص، از جمله آلومینیوم یا سیلیکون، به عنوان الکترود استفاده شود. به عنوان مثال، CuSi3، یا یک آنالوگ بهتر، 19.30، 19.40. سیم بر اساس برنز یا مس بسیار گران است و تفاوت قیمت بین تولید اروپایی یا مثلاً چینی قابل توجه نخواهد بود. اگر جوشکاری MAG (در یک جو گاز فعال) با فراوانی پاشش، وجود تخلخل، قوس ناپایدار و تبخیر قوی مشخص شود، برعکس، در حین لحیم کاری MIG، فلز پایه ذوب نمی شود، بنابراین روی تبخیر می شود. به میزان بسیار کمتر این به این دلیل است که نقطه ذوب مفتول برنز بسیار کمتر از فولاد است و بنابراین قطعات جوش داده شده ذوب نمی شوند. به دلیل حرارت ورودی کم، خطر تغییر شکل حتی در ورق های بسیار نازک از ضخامت 0.3 میلی متر کاهش می یابد. به این معنی که فرآیند، در واقع لحیم کاری، سرعت کار و استحکام اتصالات را مانند جوشکاری تضمین می کند.
• با توجه به اینکه هنگام لحیم کاری با دستگاه نیمه اتوماتیک، فلز نازک ذوب نمی شود، امکان لحیم کاری ورق های فولادی روکش دار (فسفاته، گالوانیزه، آلومینیومی) و بدون روکش، ورق های فولادی دولایه و فولاد ضد زنگ وجود دارد.
• درز حاصل محکم است.چنین اتصال لحیم کاری شده در مقایسه با درز تشکیل شده در فرآیند جوشکاری MAG استحکام مکانیکی بالاتری دارد. درجه تغییر شکل حرارتی قطعات در طول فرآیند لحیم کاری به طور قابل توجهی کمتر از هنگام جوشکاری است، بنابراین، در محصول نهاییاعوجاج کمتر قابل توجه درز عملاً در معرض خوردگی نیست، زیرا لایه روی حتی در جای خود دست نخورده است جوش. مزیت دیگر این فناوری این است توانایی خوببرای پوشاندن شکاف
• لحیم کاری در روش "نقطه ای"، پالس یا روش "عقب زاویه ای" توصیه می شود که در آن جوشکار الکترود را از چپ به راست هدایت می کند. در هر دو مورد، یک قوس "کوتاه" باید رعایت شود.

اصل روش لحیم کاری نیمه اتوماتیک و تفاوت آن با جوشکاری MIG چیست؟

اصل اساسی لحیم کاری MIG-MAG این است که در طول فرآیند، یک سیم فلزی از طریق یک مشعل جوش تغذیه می شود و تحت تأثیر قوس الکتریکی ذوب می شود. اگر در مورد تفاوت بین فن آوری های جوشکاری و لحیم کاری صحبت کنیم، در مورد اول، پوشش روی تخریب شده با فلز جوش مذاب، و همچنین پوسته ها و منافذ مختلف، سرباره ایجاد می کند. این نشان دهنده کاهش کیفیت درز و عدم وجود پوشش روی در محل جوش است. برای بازیابی پوشش ضد خوردگی باید دوباره قطعات را برای عملیات گالوانیکی ارسال کنیم. کشف روش لحیم کاری MIG از چنین مشکلاتی جلوگیری کرد.

روش لحیم کاری MIG با روش جوشکاری محافظ گازی نیمه اتوماتیک نیز در نوع سیم مورد استفاده متفاوت است. برای بریزینگ MIG از سیم مسی CuSi3 استفاده می شود. به دلیل نقطه ذوب پایین، همانطور که در بالا ذکر شد، فلز پایه ذوب نمی شود. پوشش روی در نهایت یک ترکیب شیمیایی روی سطح خود ایجاد می کند که از جوش در برابر فرآیندهای خورنده محافظت می کند.

آماده شدن برای کار

قبل از شروع کار، تنظیم صحیح دستگاه جوش نیمه اتوماتیک مهم است:

1. قدرت جریان جوشکاری را بسته به ضخامت فلز جوش داده شده تعیین کنید. دستورالعمل های واحد جدولی از مطابقت این مقادیر را ارائه می دهد. در صورت عدم وجود جریان جوشکاری، دستگاه نیمه اتوماتیک به اندازه کافی جوش نمی خورد.
2. با توجه به دستورالعمل های موجود، سرعت تغذیه سیم مورد نیاز را تعیین کنید. این نشانگر را می توان با استفاده از چرخ دنده های قابل تعویض در واحد تنظیم کرد. به طور مستقیم بر سرعت اجرای درز جوش داده شده تأثیر می گذارد. امروزه مدل های مجهز به گیربکس مخصوص به فروش می رسد.
3. منبع جریان را روی پارامترهای مورد نیاز (ولتاژ و جریان) تنظیم کنید. توصیه می کنیم تنظیمات خود را در چند نمونه بررسی کنید. دلیل عملکرد بدون خطا، قوس جوش پایدار، شکل گیری معمولی مهره. در این مورد، شما می توانید از قبل بر روی مواد اصلی عمل کنید.
4. راه اندازی سیم مشکلی ایجاد نمی کند. جریان آن از طریق شیلنگ مخصوص به دهانه یا در جهت مخالف با موقعیت اهرم تعیین می شود که روی دستگاه خواهید دید.
5. یک نکته مهم تنظیم جریان گاز محافظ است. برای انجام این کار، شیر را به آرامی باز کنید و آن را باز کنید تا متوقف شود. این برای جلوگیری از نشتی از شیر ضروری است. سپس باید کلید واقع بر روی دسته مشعل جوشکاری را فشار دهید. سیم باید "ایستاده" بماند و دریچه گاز باز شود. صدای خش خش خفیفی از گاز شنیده می شود که از نازل مشعل گاز خارج می شود. در این زمان، سرعت جریان گاز (مقدار آن را می توان در فشار سنج در مقیاس جریان مشاهده کرد) باید 8-10 لیتر در دقیقه باشد. این شاخص بهینه هنگام لحیم کاری فلز با ضخامت 0.8 میلی متر است. بنابراین، شما باید نرخ جریان گاز را بر اساس وظیفه خود تنظیم کنید.

لحیم کاری MIG بیشتر در کجا استفاده می شود؟

این فناوری کاربردهای گسترده ای در زمینه های مختلف دارد.

خدمات خودرو و صنعت خودرو. از لحیم کاری MIG در تعمیر بدنه خودرو نیز استفاده می شود، زیرا روکش روی ورق های فولادی آسیب نمی بیند. در تولید خودرو در مقیاس بزرگ، از این روش هم در نصب دستی و هم در سیستم های تمام اتوماتیک استفاده می شود.

علاوه بر این، شرکت های کوچک و متوسط ​​برای اهداف مختلف به لحیم کاری با دستگاه جوش نیمه اتوماتیک متوسل می شوند. شرکت های صنعتیبا انجام دادن:

• نصب سیستم های تهویه مطبوع، تهویه و سرمایش،
• تولید سازه های فلزی سبک، المان های نما و سقف، لوله، کیس واحدهای برق، دودکش.

مناسب برای لحیم کاری تمام موقعیت های جوشکاری محافظ گاز و انواع درزهای جوشکاری می باشد. درزها در موقعیت های عمودی و بالای سر با استفاده صحیح از مشعل جوشکاری به همان اندازه بی عیب هستند. به دلیل گرمای ورودی کم، این روش هم در اتصال ورق های فولادی غیر آلیاژی و ورق های گالوانیزه و هم ورق های کروم نیکل موثر است.

چه تجهیزات و موادی برای لحیم کاری نیمه اتوماتیک مناسب است

مواد برای لحیم کاری نیمه اتوماتیک:

• سیم - مس با مواد افزودنی،
• گاز - آرگون.

نیازی به استفاده از فلاکس های استاندارد مورد استفاده در فناوری های جوشکاری استاندارد نیست که می تواند مشکلات جدی ایجاد کند. قوس به طور مستقل سطح را فعال می کند.

1. با این روش، سیم هم یک الکترود رسانا و هم ماده پرکننده است.

• هنگام ساخت لحیم کاری MIG قطعات گالوانیزه، اغلب از سیم SG-CuSi3 استفاده می شود. مزیت آن در سختی کم درز لحیم کاری شده است که ماشینکاری آن را آسان می کند. به دلیل وجود 3 درصد سیلیکون در ترکیب سیم، سیالیت مواد ته نشین شده به میزان قابل توجهی افزایش می یابد.
• سیم مسی با ترکیب SG-CuSi2Mn نیز برای لحیم کاری قطعات گالوانیزه استفاده می شود، اما مواد رسوب شده بسیار سخت است، بنابراین ماشینکاری بعدی پیچیده تر می شود.
• سیم های جوش SG-CuAL18Ni2 و SG-CuAL18 در مواقعی که لازم است فولاد با پوشش آلومینیومی لحیم کاری شود استفاده می شود.

سیم های جوش MIG نرم تر از سیم های فولادی هستند، بنابراین فیدر سیم باید یک فیدر سیم 4 غلتکی با شیارهای نیم دایره صاف باشد. برای اصطکاک کم در مکانیزم شلنگ مشعل، باید از یک کانال راهنمای تفلون و کلکتورهای جریان عظیم استفاده شود.

1. به عنوان یک قاعده، در فرآیند لحیم کاری، آرگون به عنوان یک گاز محافظ با افزودنی های کمی از اکسیژن و دی اکسید کربن استفاده می شود. گاز محافظ عرضه شده به ناحیه جوشکاری از قوس و حوضچه جوش با فلز مذاب محافظت می کند.

فروشگاه آنلاین ما طیف گسترده ای از تجهیزات جوش مورد استفاده برای لحیم کاری MIG را ارائه می دهد.

• مدل‌هایی با عملکرد لحیم کاری نیمه اتوماتیک. بیشتر اوقات ، چنین دستگاه های اینورتر با یک روش تنظیم ساده متمایز می شوند که برای جوشکاران بی تجربه و یک روش عمیق برای متخصصان واقعی مناسب است.
• مدل هایی که می توانند لحیم کاری شوند، اگرچه برنامه خاصی برای آن وجود ندارد، روند راه اندازی دستگاه پیچیده تر می شود.

وزارت جمهوری قزاقستان

ورزشگاه آموزشی و علمی بیلیم ژانه

وزیر لیگ های جمهوری قزاقستان

D. Serikbaev atyndagy EKSTU

آنها را SHKMTU کنید. D. Serikbaeva

تایید

رئیس دانشکده MiT

_________________2014

Pіsiru men danekerleu аdіsterі

Zerthanalyk zhұmystar boyinsha adіstemelik

نوسکولار

روشهای خاص جوشکاری و لحیم کاری

دستورالعمل های آزمایشگاهی

(کار عملی

تخصص: 5В071200، "مهندسی"

تخصص: "فناوری و تجهیزات تولید جوش"

Ust-Kamenogorsk

دستورالعمل های روش شناختی در گروه مهندسی مکانیک و فناوری مواد سازه بر اساس استاندارد آموزشی دولتی جمهوری قزاقستان 3.08.338 - 2011 برای دانش آموزان تخصص 5B071200 "مهندسی مکانیک" تهیه شد.

در جلسه بخش "M و TCM" بحث شد

سر بخش

صورتجلسه شماره 1393

مصوب شورای روش شناسی دانشکده مهندسی مکانیک و حمل و نقل

رئيس هیئت مدیره

صورتجلسه شماره ____ مورخ _______________ ۱۳۹۳

توسعه یافته

سمت استاد

کنترلر

دستورالعمل ها توضیحات کاملی از کار آزمایشگاهی و عملی ارائه می دهد.

هر اثر مشتمل بر عنوان، اهداف و مقاصد، بخش نظری موضوع مورد مطالعه و توصیه هایی برای اجرای عملی، نشان دهنده جدول نهایی یا فرم نمودار است. علاوه بر این، الزامات گزارش کار نشان داده شده است و لیستی از سوالات اصلی برای خودآزمایی ارائه شده است.

1 فن آوری و تجهیزات برای جوشکاری گاز

1.1 هدف کار

هدف کار آزمایشگاهیمطالعه است:

فرآیند جوشکاری؛

تکنیک های جوشکاری؛

دستگاه های ایستگاه جوش;

هدف دستگاه ها و وسایل جوشکاری.

1.2 تجهیزات، وسایل، ابزار

سیم پرکننده؛

ژنراتور گاز؛

گازسوز؛

برش گاز؛

لباس های سرپوشیده.

در جوشکاری گازی، برای ذوب لبه های قطعاتی که باید به یکدیگر متصل شوند و مواد پرکننده وارد می شود، از گرمای ایجاد شده در حین احتراق گازهای قابل احتراق (استیلن، پروپان، بوتان، بخار نفت سفید، هیدروژن و غیره) در اکسیژن خالص فنی استفاده می شود. . در این حالت حداکثر دمای شعله به ترتیب 3100، 2750، 2500، 2400، 21000 درجه سانتیگراد می باشد. جوش اکسی استیلن به دلیل صرفه جویی و کارایی با حداکثر کیفیت اتصالات، بیشترین کاربرد را دارد.

1.3.1 اکسیژن

برای جوشکاری از اکسیژن گازی استفاده می شود که از طریق خنک سازی عمیق (مایع شدن) از هوا به دست می آید. اکسیژن در سیلندرهای فولادی آبی رنگ تحت فشار 15 مگاپاسکال یا به صورت مایع - در ظروف مخصوص با عایق حرارتی خوب - به محل مصرف می رسد. برای تبدیل اکسیژن مایع به گاز از گازیفایرها یا پمپ هایی با اواپراتورهای اکسیژن مایع استفاده می شود.

اکسیژن فعالیت شیمیایی بالایی دارد و با همه ترکیبات تشکیل می دهد عناصر شیمیاییبه جز گازهای بی اثر واکنش های ترکیب با اکسیژن با آزاد شدن ادامه می یابد تعداد زیادیحرارت.

هنگامی که اکسیژن خالص گازی با مواد آلی، روغن ها، چربی ها تماس پیدا می کند، می توانند خود به خود مشتعل شوند. بنابراین، تمام تجهیزات اکسیژن باید به طور کامل چربی زدایی شوند. اکسیژن قادر به تشکیل مخلوط های انفجاری با گازهای قابل احتراق در محدوده وسیعی است.

1.3.2 استیلن (С2Н2)

استیلن گاز قابل احتراق اصلی برای جوشکاری گاز و برش فلزات است، دمای شعله آن هنگام سوختن در مخلوطی با اکسیژن خالص تجاری به 31500 درجه سانتیگراد (با بیش از حد اکسیژن 34500 درجه سانتیگراد) می رسد.

استیلن فنی در فشار و دمای معمولی گازی بی رنگ با بوی خاص تند است.

هنگام استفاده از استیلن، باید به خواص انفجاری آن توجه شود. دمای خود اشتعال استیلن از 240 تا 6300 درجه سانتیگراد متغیر است و به فشار و وجود مواد مختلف در آن بستگی دارد.

افزایش فشار به طور قابل توجهی دمای خود اشتعال استیلن را کاهش می دهد.

استیلن با هوا مخلوط های انفجاری از 2.2 تا 81 درصد حجمی استیلن را در فشار معمولی اتمسفر و با اکسیژن خالص تجاری - در محدوده 2.3 تا 3 درصد استیلن تشکیل می دهد. مواد منفجره ترین مخلوط ها حاوی 7 تا 13 درصد استیلن است.

وجود اکسید مس دمای اشتعال استیلن را تا 2400 درجه سانتیگراد کاهش می دهد. بنابراین در ساخت تجهیزات استیلن استفاده از آلیاژهای حاوی بیش از 70 درصد مس اکیدا ممنوع است.

قابلیت انفجار استیلن زمانی که در مایعات حل می شود کاهش می یابد. به خصوص در استون محلول است. در یک حجم استون فنی در دمای 200 درجه سانتیگراد و فشار اتمسفر معمولی تا 20 حجم استیلن قابل حل است. حلالیت استیلن در استون با افزایش فشار و کاهش دما افزایش می یابد.

استیلن از تجزیه کاربید کلسیم (CaC2) با آب مطابق با واکنش بدست می آید.

مستقیماً در محل کار جوشکار گاز، آستینن یا در سیلندرهای سفید است یا از کاربید کلسیم در یک ژنراتور گاز به دست می آید.

1.3.3 شعله اکسی استیلن

ساختار شعله آستین-اکسیژن در شکل 1 نشان داده شده است. همچنین مشخصه اکثر مخلوط های گاز-اکسیژن است.

1 - هسته؛ 2 - منطقه بازیابی; 3 - مشعل شعله

شکل 1 - طرح ساختار یک شعله گاز اکسیژن.

هسته 1 شعله از مخلوطی از گازهای سرد با مرزهای مشخص تشکیل شده است. در منطقه 2، استیلن در اکسیژن خالص با نسبت 1:1 مطابق با واکنش می سوزد.

این منطقه به دلیل وجود CO و H2 و حداکثر دمای 31500 درجه سانتیگراد با یک جو کاهنده مشخص می شود. هنگام ذوب و جوشکاری با این ناحیه، فرآیند به طور موثر و با حداقل اکسیداسیون فلز جوش پیش می رود.

در ناحیه بیرونی، محصولات حاصل از احتراق ناقص به دلیل اکسیژن هوای محیط با توجه به واکنش، پس سوز می شوند.

در این حالت یک مشعل شعله 3 تشکیل می شود که برای گرم کردن اضافی لبه های جوش داده شده و درز استفاده می شود.

بسته به نسبت گازهای موجود در مخلوط، شعله می تواند عادی باشد (شکل 1)، کربور کننده (استیلن) ​​و اکسید کننده (شکل 2).

الف) طبیعی است؛ ب - کربورسازی؛ ج - اکسیداتیو

شکل 2- انواع شعله استیلن-اکسیژن.

با استیلن بیش از حد (شکل 2.b)، هسته افزایش می یابد، یک طرح کلی تار پیدا می کند و شروع به دود می کند. چنین شعله ای هنگام جوشکاری فولادهای پر کربن و چدن استفاده می شود. با اکسیژن اضافی، هسته شعله کوتاه و تیز می شود. چنین شعله ای با وجود دمای بالاتر 34500 درجه سانتیگراد باعث اکسیداسیون اجزای آلیاژی می شود و نباید برای جوشکاری استفاده شود.

1.3.4 روش های جوشکاری

بسته به جهت حرکت مشعل و میله پرکننده در امتداد درز، روش های جوشکاری چپ و راست متمایز می شوند. با روش سمت چپ (شکل 3.a)، میله پرکننده به جلو حرکت می کند و به دنبال آن مشعل حرکت می کند. روش چپ ساده تر است و برای جوشکاری ضخامت های کوچک تا 3 میلی متر استفاده می شود.

الف - چپ؛ ب - راست؛ 1 - میله پرکننده؛ 2 - مشعل گاز

تصویر 3 - روشهای جوشکاری با گاز

با روش صحیح، مشعل به سمت جلو حرکت می کند و به دنبال آن میله پرکننده (شکل 3.b) حرکت می کند. روش صحیح پیچیده تر، اما سازنده تر است و به شما امکان می دهد به طور موثر بر حمام فلزی مایع (مخلوط، نگهداری، حرکت) تأثیر بگذارید.

درزهای عمودی به سمت چپ و درزهای افقی و سقفی به روش صحیح ساخته می شوند. برای اختلاط بهتر فلز، لازم است انتهای میله پرکننده را در حمام مذاب فرو برده و با آن حرکات نوسانی انجام دهید. قطر میله پرکننده تقریباً برابر با ضخامت جوش داده شده انتخاب می شود، اما نه بیشتر از 4-5 میلی متر. میله پرکننده از همان ترکیب فلز پایه گرفته شده است. قدرت مشعل به میزان 120-150 لیتر در ساعت در هر 1 میلی متر ضخامت فلز جوش داده شده انتخاب می شود. هنگام جوشکاری ورق هایی با ضخامت های مختلف، قدرت مشعل با توجه به ضخامت بیشتر انتخاب می شود.

فولادهای آلیاژی و فلزات غیر آهنی با استفاده از شارهایی از ترکیبات مناسب جوش داده می شوند.

1.3.5 تجهیزات ایستگاه جوش

دستگاه پست جوش ممکن است فقط در روش تامین استیلن متفاوت باشد:

تامین استیلن در یک سیلندر;

تولید استیلن در محل جوش در ژنراتور گاز.

شکل 17 اولین نسخه از طرح پست جوشکاری را نشان می دهد.

در دنیای بی ثبات و تهاجمی امروزی محیط خارجییک فرد به ویژه با دقت سعی می کند فضای اطراف خود را حفظ کند تا دنیای "کوچک" خود را قابل اعتمادتر کند. خودرو مدت هاست که به یک عنصر ضروری زندگی روزمره تبدیل شده است، اما وقتی در جاده ها بیرون می رویم، خود را در منطقه ای با خطر فزاینده می یابیم. هنگام خرید خودرو، خریدار به مسائل ایمنی توجه زیادی می کند. هر شرکت کننده در جنبش نه تنها می خواهد از تصادفات احتمالی در جاده ها جلوگیری کند، بلکه می خواهد در صورت وقوع تصادف زنده بماند.

از سال 1997، کمیته اروپایی EuroNCAP تست‌های تصادف مستقل ایمنی خودرو را انجام می‌دهد، خودروها را در موقعیت‌های اضطراری مختلف غیر استاندارد بررسی می‌کند، ایمنی آن را برای رانندگان و سرنشینان ارزیابی می‌کند، و رتبه‌بندی ایمنی خودرو Safety Assist را تهیه می‌کند.

تمام این تلاش‌های تصادف خودرو با هدف آزمایش اثربخشی سیستم‌های حفاظت غیرفعال خودرو انجام می‌شود. و بیهوده نیست، زیرا در صورت بروز تصادف، عملکرد مطمئن این سیستم ها می تواند جان راننده و سرنشینان را نجات دهد.

خودروسازان به ایمنی مسافران توجه کافی دارند. به عنوان مثال، بدنه فورد فیوژن دارای یک قاب قدرت طراحی شده ویژه برای جذب انرژی ضربه در صورت برخورد است و درها با میله های فولادی تقویت شده اند. بدنه آئودی A3 استحکام و پوسته جذب انرژی را برای جای پای سرنشین افزایش داده است که در صورت ضربه، حفاظت مطمئنی را برای راننده و سرنشینان فراهم می کند.

الزامات جدید - فولادهای جدید

برای افزایش رقابت، سازندگان در تلاش هستند تا خودروهای اقتصادی و ایمن ایجاد کنند. الزامات جدید برای بدنه خودروی مدرن ناشی از تمایل به دستیابی به بدنه اقتصادی تر و در نتیجه سبک تر است. در عین حال، الزامات ایمنی غیرفعال باید در بالاترین سطح باشد. همه اینها باعث می شود خودروسازان به سمت جلو حرکت کنند.

طراحی بدنه جدید، فناوری های نوآورانه

مفاهیم جدید برای ساخت بدنه خودرو ارتباط مستقیمی با فن آوری های نوآورانه. به عنوان یک قاعده، این یک ساختار سبک وزن با استفاده از فولاد با استحکام فوق العاده بالا، فلزات سبک - آلیاژهای آلومینیوم و منیزیم، استفاده از پلاستیک های تقویت شده با الیاف یا ترکیبات مختلف همه این مواد در یک ساختار بدنه است. همه اینها دیکته شده است وظایف اقتصادیدر تولید انبوه حل شده و تمایل مصرف کنندگان برای دستیابی به یک خودروی اقتصادی و ایمن.

امروزه تولیدکنندگان دو مسیر را دنبال می‌کنند: فناوری اتصالات هیبریدی، آلیاژهای سبک، با استفاده از چسب، که به شما امکان می‌دهد بار در اتصالات را در کل سطح تماس توزیع کنید و روش‌های اتصال مکانیکی - حرارتی. هدف این است که فرآیندهایی را پیدا کنیم که به راحتی در تولید پیاده‌سازی شوند و بعداً هنگام بازیابی بدن پس از تصادف قابل تکرار باشند. اکنون نمی توان گفت که کدام یک از روش ها گسترده تر خواهد شد، زیرا تامین کنندگان فلز نورد با همکاری خودروسازان، به طور مداوم در حال توسعه آلیاژهای جدید و روش های پردازش فلز هستند تا ویژگی های مورد نیاز را به دست آورند. اغلب آلیاژهای جدید و روش‌های جدید پردازش فلز، امکان‌های کاربردی جدیدی را ایجاد می‌کنند.

انواع فولادها و آلیاژهای مورد استفاده در ساخت بدنه خودرو

فولاد

فولاد ملایم تا 200 نیوتن بر میلی متر مربع

فولاد با مقاومت بالا HSS 210-450 N/mm2

فولاد سنگین EHS 400–800 N/mm2

آلیاژهای آلومینیوم

آلومینیوم منیزیم AlMg تقریباً 300 نیوتن بر میلی متر مربع

سیلیکون آلومینیومی AlSi تقریباً 200 نیوتن بر میلی متر مربع

فولادهای جدید - فن آوری های جدید تعمیر

لحیم کاری MIG (لحیم کاری MIG) - تکنولوژی جدیداتصال که به آن لحیم کاری نیز می گویند، برای اتصال فولادهای با استحکام بالا پانل های بدنه خودرو استفاده می شود. فولادهای با استحکام بالا مانند بور خود را دریافت کرده اند عملکرد بالاسفتی به لطف حرارت درمانی. اما در حین جوشکاری نیمه اتوماتیک معمولی، دمای حوضچه جوش 1500 تا 1600 درجه سانتیگراد است که منجر به تغییر در خصوصیات فلزات در حال اتصال و در نتیجه تغییر در کل ساختار بدنه می شود. در نتیجه، ما یک "جسد ناتوان" دریافت می کنیم که حامل یک تهدید پنهان است.

فرآیند لحیم کاری MIG یک فرآیند لحیم کاری است لحیم کاری سخت. فرآیند جوشکاری لحیم کاری MIG (Metal-Inert-Gas)، همانطور که از نام آن پیداست، در محیطی از گاز آرگون بی اثر انجام می شود. این گاز از قوس، لحیم مذاب و لبه های قطعه کار در برابر اثرات هوای محیط محافظت می کند. خود این فرآیند مانند جوشکاری MIG/MAG ساده است و در شرایط ترمیم بدن قابل استفاده است. با توجه به دمای ذوب پایین لحیم کاری - تقریباً 1000 درجه سانتیگراد - هیچ گونه انتشار فلزات رخ نمی دهد و به دلیل دمای نسبتاً پایین حمام، خواص ذاتی فولادهای مورد اتصال حفظ می شود. این روش عملاً تغییر شکل ورق های متصل را از بین می برد.

مخصوصاً می خواهم توجه داشته باشم که به دلیل دمای ذوب پایین لحیم کاری، روی در حین لحیم کاری حداقل سوختگی وجود دارد (روی در دمای 419 درجه سانتی گراد ذوب می شود، در دمای 906 درجه سانتی گراد تبخیر می شود). درز حاصل از مقاومت بالایی در برابر خوردگی برخوردار است. سیم های لحیم کاری از آلیاژ بر پایه مس با افزودنی های سیلیکون (CuSi3) یا آلومینیوم (CuAl8) ساخته می شوند. لحیم کاری با روی ترکیب می شود و در نتیجه جوشی با خواص ضد خوردگی بالا ایجاد می شود.

فرآیند لحیم کاری در تنظیمات جریان کمتر، بسیار کمتر از جوشکاری فولاد نرم معمولی، که برای به دست آوردن دمای حمام پایین ضروری است، انجام می شود. در این مورد، روش هل دادن استفاده می شود: مشعل در یک زاویه مبهم در جهت جوش رانده می شود. مشعل نباید بیش از 15 درجه از حالت عمودی کج شود تا گاز از ناحیه حمام خارج نشود و از آن محافظت کند. جریان گاز باید بین 20-25 لیتر در دقیقه باشد، برای این کار لازم است از یک کاهنده با دبی سنج استفاده شود.

هنگام جوشکاری لب به لب دو ورق، لازم است فاصله ای بین آنها ایجاد شود، تقریباً برابر با ضخامت ورق در حال جوش (حدود 1-1.2 میلی متر) و فضایی برای پر کردن با لحیم کاری باقی بماند. سرعت تغذیه سیم بالاتر از حد معمول در جوشکاری است.

می توانید بررسی کنید که درز لحیم کاری چقدر قوی است. ما حدود 30 چرخه خم کردن درز دریافت کردیم. نتیجه را می توان در عکس ها مشاهده کرد: درز دست نخورده باقی ماند، اتصال قوی تر از ورق فولادی اصلی بود. آزمایش با صفحات فولادی ساده انجام شد، اولین آزمایش با فولاد با استحکام بالا شکسته نشد. ظاهراً این به یک دستگاه خاص نیاز دارد و نه فقط یک گیره.

فن آوری های جدید تعمیر - تجهیزات تعمیر جدید

کیفیت تعمیرات اضطراری بدنه نه تنها به دقت بی‌نظیری در ترمیم ساختار بدنه مطابق با داده‌های سازنده نیاز دارد، بلکه به استفاده از روش‌هایی نیز نیاز دارد که ویژگی‌های مقاومتی سازه را نقض نکنند. اگر قرار است تعمیرات را مطابق با الزامات سازنده خودرو انجام دهید، باید درخواست دهید روش های مدرنتعمیراتی که با استفاده از تجهیزات OEM (Original Equipment Manufacturer) حل می شود.

اکنون MIG/MAG نیمه اتوماتیک با قابلیت تولید جوش و لحیم کاری برای بدنه فروشی ها در دسترس قرار گرفته است. سازنده فرانسوی GYS دو مدل با این ویژگی ارائه می دهد: TRIMIG 205-4S و DUOGYS AUTO. هر دو دستگاه به طور خاص برای تعمیر بدن طراحی شده اند. مدل DUOGYS AUTO بیشترین علاقه را دارد و ما آن را با جزئیات بیشتری بررسی خواهیم کرد.

دستگاه جوش نیمه اتوماتیک حرفه ای DUOGYS AUTO برای تعمیرات بدنه در ایستگاه های خدماتی که با بدنه های مدرن کار می کنند ایده آل است. این برای کار با جوش فولاد، آلومینیوم و برنج فولادهای با مقاومت بالا با استفاده از سیم CuSi3 یا CuAl8 طراحی شده است.

■ سیم CuSi3 بر اساس استفاده می شود نیاز تکنولوژیکیاوپل و مرسدس.

■ سیم CuAl8 با توجه به نیازهای تکنولوژیکی پژو، سیتروئن، رنو استفاده می شود.

■ سیم آلومینیومی AlSi12 برای جوشکاری ورق های خودرو با ضخامت 0.6-1.5mm استفاده می شود.

■ سیم آلومینیومی AlSi12 برای جوشکاری ورق های خودرویی با ضخامت بیش از 1.5 میلی متر استفاده می شود.

این دستگاه مجهز به دو مکانیزم چهار غلتکی با قابلیت اتصال مشعل با فیدر اسپول گان یکپارچه می باشد. دارای دو مشعل سه متری 150 A است: یکی برای کار با فولاد و دیگری برای جوشکاری و لحیم کاری و یک اسلحه اسپول با آستین چهار متری. به لطف حالت سینرژیک، دستگاه به راحتی برای حالت های مختلف عملیاتی مجدداً پیکربندی می شود.

DUOGYS AUTO دو حالت تنظیم دارد: خودکار و دستی. در حالت اتوماتیک لازم است نوع و قطر سیم جوش را انتخاب کرده، سطح جریان مورد نظر را روی کلید هفت حالته تنظیم کنید و سرعت تغذیه سیم به صورت خودکار با توجه به شرایط مشخص شده تنظیم می شود. در این صورت امکان تنظیم دقیق سرعت وجود دارد. در صورت لزوم، همیشه می توانید به حالت دستی بروید و مانند یک نیمه اتوماتیک معمولی کار کنید.

دستگاه دارای دو حالت مفید است. حالت SPOT برای عملیات چسباندن راحت است. حالت تأخیر تاخیر برای جوشکاری ورق های نازک فولاد و آلومینیوم مفید است، در حالی که خطر سوختگی یا تغییر شکل ورق های در حال جوش را محدود می کند.

برای ایستگاه های بدنه با ترافیک کم، ما می توانیم یک دستگاه جوش نیمه اتوماتیک حرفه ای TRIMIG 205-4S را توصیه کنیم. این دقیقاً همان ژنراتور جریان را با برادر بزرگتر خود DUOGYS AUTO دارد، اما فقط یک مکانیزم درایو دو غلتکی داخلی دارد و برای تنظیم مجدد قرقره های سیم به زمان بیشتری نیاز دارد.

در غیر این صورت همان دستگاه است، می توان از آن برای جوش فولادها، جوش بریز و با اتصال مشعل با فیدر سیم اسپول گان داخلی و جوش آلومینیوم استفاده کرد.

لحیم کاری یکی از شناخته شده ترین روش ها برای اتصال فلزات است. با این حال، روش‌های لحیم کاری مورد استفاده تا همین اواخر به دلیل بهره‌وری پایین، قابلیت اطمینان ناکافی اتصال، پیچیدگی فرآیند فن‌آوری و سایر کاستی‌ها، به ندرت مورد استفاده قرار می‌گرفتند.

اخیراً روش های لحیم کاری جدیدی پدید آمده است که از آنها استفاده می شود انواع مختلفگرمایش برقی: t.v. ساعت، پرتو الکترونی، گرمایش در کوره های حرارتی، لحیم کاری اولتراسونیک و غیره. این روش های گرمایشی در ترکیب با محیط های حفاظتی مانند خلاء، گازهای خنثی و کاهنده (هیدروژن، CO و غیره)، لحیم کاری های خاص که نیاز به شار ندارند، اجازه می دهد. برای بهبود قابل توجه کیفیت محصولات لحیم کاری و افزایش بهره وری از فرآیند لحیم کاری.

روش های جدید لحیم کاری امکان استفاده از قطعه را در محصولات بدون ماشینکاری بعدی فراهم می کند.

با استفاده از روش های جدید لحیم کاری می توان فلزات نسوز و فلزات با خواص ویژه را به هم متصل کرد.

سازه های دیواره نازک در معرض دماهای بالا را می توان از چنین فلزاتی در شرایط خلاء ساخت. لحیم کاری در مدرنتمام الزامات تولید را از نظر اقتصادی برآورده می کند، زیرا استفاده از اتصالات لحیم کاری به کاهش شدت کار و کاهش هزینه محصول کمک می کند.

لحیم کاری به یکی از مهمترین موارد تبدیل شده است فرآیندهای تکنولوژیکیترکیبات فلزی در بسیاری از شاخه های صنعت فلزکاری. اتصالات لحیم کاری قابل اطمینان در محصولات حیاتی در صنایع هوایی، مهندسی رادیو، خودروسازی، ابزار دقیق و سایر صنایع کار می کنند.

لحیم کاری فرآیند به دست آوردن اتصال دائمی مواد با حرارت دادن کمتر از دمای ذوب مستقل آنها با خیس کردن، پخش و پر کردن شکاف بین آنها با لحیم مذاب و چسبندگی آنها در هنگام تبلور درز است.

لحیم کاری فلزات باید در دمای معین و در محیط هایی انجام شود که خیس شدن خوب فلز با لحیم کاری و انتشار متقابل لحیم مایع و فلز محصول مورد نظر را تضمین می کند. در این صورت باید شرایطی برای بروز پدیده های مویرگی ایجاد کرد. دومی نفوذ لحیم مایع را به شکاف بین محصولات متصل تضمین می کند. لحیم کاری به شکاف های بین قطعاتی که قرار است به هم متصل شوند نفوذ می کند، پس از خنک شدن متبلور شده و یک پیوند قوی ایجاد می کند. می توانید محصول را گرم کنید و لحیم کاری را با یک قوس ذوب کنید، گرمای آزاد شده در آن تماس الکتریکیدر کوره های مقاومتی، القایی، با پرتو الکترونی، شعله گاز، غوطه وری در حمام نمک یا لحیم مایع و غیره.

لحیم کاری مزایای متعددی نسبت به جوشکاری دارد.. در بسیاری از موارد، لحیم کاری حرارت کمتری مصرف می کند. لحیم کاری تغییرات قابل توجهی ایجاد نمی کند ترکیب شیمیاییو خواص مکانیکی فلز پایه به عنوان یک قاعده، تغییر شکل باقیمانده در اتصالات لحیم کاری بسیار کمتر از اتصالات جوش داده شده است. بنابراین می توان ابعاد دقیق سازه های لحیم کاری شده را بدون پردازش اضافی حفظ کرد. لحیم کاری فولادهای کربن و آلیاژی، چدن، فلزات و آلیاژهای غیرآهنی، فلزات نجیب و غیره و همچنین مواد غیر مشابه را به هم متصل می کند. فرآیند لحیم کاری به راحتی مکانیزه و خودکار است.

بیشتر روش‌های لحیم کاری با استفاده از لحیم‌های مختلف انجام می‌شود و تنها در مواردی که در حین لحیم کاری، یوتکتیک ذوب‌پذیر بین فلزات ایجاد شود، لحیم کاری بدون لحیم کاری خاص امکان‌پذیر است.

لحیم کاری یک سری الزامات دارد عمومی. لحیم کاری باید به خوبی روی سطح فلز پایه پخش شود، آن را مرطوب و حل کند، به راحتی شکاف بین قطعات را پر کند، استحکام اتصال لازم را فراهم کند و غیره.

لحیم کاری به شکل نوار، خمیر، میله استفاده می شود. لحیم کاری ها مخصوصاً به شکل حلقه های سیمی و فاصله دهنده های فویل که مطابق با سطح قطعاتی که قرار است به هم متصل شوند مهر و موم شده اند.

به طور گسترده ای به عنوان لحیم استفاده می شود لحیم کاری با دمای بالا - آلیاژهای مبتنی بر نقره، آلومینیوم، مس، و غیره، که، به عنوان یک قاعده، نقطه ذوب بالاتر از 450-500 درجه سانتی گراد (723-773 K) است. لحیم‌های مس و روی PMC 36، PMC 48، PMC 54 دارای استحکام کششی σ در = 21 35 kgf / mm 2 (206.0 - 343.2 MN / m 2)، ازدیاد طول تا 26٪، برای لحیم کاری محصولات مس، تومبک، برنج توصیه می شود. ، برنز. لحیم‌های نقره دارای نقطه ذوب 740-830 درجه سانتیگراد (413-1103 K) هستند. طبق GOST 8190-56، درجه های لحیم کاری بسته به محتوای نقره در آلیاژها تقسیم می شوند که از 10 (PSr 10) تا 72٪ (PSr 72) متغیر است. آنها همچنین حاوی روی، مس و مقدار کمی سرب هستند. این لحیم ها برای لحیم کاری قطعات نازک، اتصال سیم های مسی و در مواردی که نقطه لحیم کاری نباید هدایت الکتریکی اتصالات لب به لب را به شدت کاهش دهد استفاده می شود.

لحیم کاری های با دمای پایین نقطه ذوب زیر 450-400 درجه سانتی گراد (723-673 کلوین) دارند. قدرت کمی دارند. آنها برای لحیم کاری تقریباً تمام فلزات و آلیاژها در ترکیبات مختلف خود استفاده می شوند. در بیشتر موارد لحیم کاری با دمای پایین حاوی درصد قابل توجهی قلع است.

لحیم کاری های قلع سرب با دمای پایین (GOST 1499-70) دارای نقطه ذوب بحرانی بالایی 209-327 درجه سانتیگراد (482-600 K) هستند. قلع دارای نقطه ذوب 232 درجه سانتیگراد (505 کلوین) است. استحکام کششی آن 1.9 کیلوگرم بر میلی‌متر مربع (18.6 MN / m2) است، ازدیاد طول نسبی 49٪، HB 6.2 کیلوگرم بر میلی‌متر مربع (60.8 MN / m2) است. لحیم قلع سرب POS-90، POS-61، POS-40 و غیره برای لحیم کاری دستگاه های مسی، رادیاتور هواپیما، محصولات برنجی و آهنی، سیم های مسی و غیره استفاده می شود.

تشکیل یک اتصال لحیم کاری شده با کیفیت بالا تا حد زیادی به امکان حذف کامل اکسید، گاز جذب شده و لایه های مایع از سطح فلز بستگی دارد. در عمل لحیم کاری، از انواع مختلف شار، اتمسفر کاهنده یا خلاء برای حذف لایه های سطحی استفاده می شود. اخیراً برای این منظور از تخریب مکانیکی فیلم ها با استفاده از ارتعاشات الاستیک اولتراسونیک با موفقیت استفاده شده است.

شار لحیم کاری چندین هدف دارد. آنها از فلز پایه و لحیم کاری در برابر اکسیداسیون محافظت می کنند، اکسیدهای تشکیل شده را حل کرده یا کاهش می دهند، مرطوب شدن سطح را بهبود می بخشند و پخش لحیم را تقویت می کنند. فلاکس ها را می توان به صورت جامد، مایع و گاز (به صورت پودر، خمیر، محلول گاز) استفاده کرد. نقش شار توسط برخی اتمسفرهای گازی خاص و خلاء انجام می شود که می تواند به کاهش اکسیدها و بهبود شرایط مرطوب کمک کند. در برخی موارد، اثر شار توسط اجزای جداگانه ای که لحیم ها را تشکیل می دهند اعمال می شود. به عنوان مثال، لحیم کاری های فسفر در هنگام لحیم کاری آلیاژهای مس نیازی به شار ندارند.

لحیم کاری را می توان با گرمایش عمومی یا موضعی سازه انجام داد. با حرارت دادن عمومی، محصول در یک اجاق قرار می گیرد یا در حمام نمک یا فلز غوطه ور می شود. در این شرایط محصول به طور یکنواخت گرم می شود. این فرآیند برای لحیم کاری محصولات با ابعاد نسبتا کوچک مناسب است. با گرمایش موضعی، تنها بخشی از سازه در ناحیه جوش گرم می شود.

لحیم کاری با دستگاه لحیم کاری.شناخته شده ترین و پرکاربردترین روش لحیم کاری در دمای پایین، لحیم کاری با آهن لحیم کاری است. در طرح های بهبود یافته هویه لحیم کاری، منبع مکانیزه لحیم کاری و دوز آن ارائه می شود.

لحیم کاری با شعله گاز.شعله های گاز به صورت دستی و مکانیزه لحیم می شوند. منبع گرمایش شعله مشعل های معمولی است که از گاز نسبتاً کم کالری مانند پروپان به عنوان سوخت استفاده می کنند. شعله گاز فقط تا حدی از محل اتصال در برابر اکسیداسیون محافظت می کند، بنابراین استفاده از فلاکس و خمیر توصیه می شود.

در برخی موارد، شارها در حالت گازی مستقیماً وارد شعله می شوند. هنگام لحیم کاری گازی می توان از لحیم کاری های با دمای بالا و کم ذوب استفاده کرد.

برای قطعات بزرگ، گاهی اوقات از فرآیند لحیم کاری به نام "جوشکاری برنز" استفاده می شود. در این مورد، میله های برنجی به عنوان لحیم کاری عمل می کنند، محصول با یک مشعل اکسیژن-استیلن گرم می شود. ابتدا لبه ها با آن گرم می شوند ، شار ریخته می شود ، آنها را با یک لایه نازک لحیم قلع می کنند و سپس کل حجم برش با لحیم کاری پر می شود. از جوش برنز در تعمیر قطعات چدنی و فولادی استفاده می شود.

فرآیند فن آوری لحیم کاری شامل مجموعه ای از عملیات انجام شده است که اصلی ترین آنها به شرح زیر است.

آماده سازی سطح برای لحیم کاری.کیفیت آماده سازی سطح برای لحیم کاری تا حد زیادی سطح و پایداری خواص اتصال لحیم کاری را تعیین می کند. روش های اصلی زیر برای تمیز کردن سطح وجود دارد: 1) حرارتی (مشعل، بازپخت در اتمسفر کاهنده، در خلاء). 2) مکانیکی (فرآوری با ابزار برش یا ساینده، هیدرو سند بلاست یا شات بلاست)؛ 3) شیمیایی (چربی زدایی، اچ شیمیایی، اچ الکتروشیمیایی، اچ با درمان اولتراسونیک، همراه با چربی زدایی و اچ).

آماده سازی قطعه برای لحیم کاریهمچنین شامل استفاده از پوشش‌های تکنولوژیکی خاص با روش‌های گالوانیکی یا شیمیایی، قلع‌زنی داغ (غوطه‌ور شدن در لحیم مذاب)، با استفاده از امواج فراصوت، روکش‌کاری، پاشش خلاء حرارتی است. اغلب مونتاژ شامل استفاده از لحیم کاری، قرار دادن آن به شکل صفحات سیم یا فویل اندازه گیری شده است. هنگام قرار دادن لحیم کاری، لازم است شرایط لحیم کاری را در نظر بگیرید: محل قرارگیری محصول در اجاق گاز یا سایر وسایل گرمایشی، حالت های گرمایش و سرمایش.

برنامه شار.گاهی اوقات هنگام مونتاژ قطعات برای لحیم کاری، لازم است شار اعمال شود. شار پودر شده با آب مقطر رقیق می شود و به خمیر نازکی تبدیل می شود و با کاردک یا میله شیشه ای اعمال می شود و پس از آن قطعات در ترموستات 70-80 درجه سانتی گراد به مدت 30-60 دقیقه خشک می شوند. در طول لحیم کاری شعله، شار روی یک میله لحیم کاری گرم تغذیه می شود، هنگام لحیم کاری با آهن لحیم کاری - قسمت کار آهن لحیم کاری یا همراه با لحیم کاری، در صورت استفاده از لحیم کاری قلع سرب - به شکل لوله های پر شده است. با کلوفون

لحیم کاری(گرمایش اتصال یا گرمایش عمومی قطعات مونتاژ شده) معمولاً در دمای بالاتر از نقطه ذوب لحیم کاری 50 تا 100 درجه سانتیگراد انجام می شود. بسته به دمای ذوب لحیم های مورد استفاده، لحیم کاری به دو دسته لحیم کاری با درجه حرارت بالا و لحیم کاری با دمای پایین تقسیم می شود.

سطوحی که در معرض لحیم کاری نیستند توسط یک پوشش گرافیت مخصوص با افزودن مقدار کمی آهک از تماس با لحیم محافظت می شوند. لحیم کاری با فرو بردن در لحیم مذاب برای فولاد، مس، آلومینیوم و آلیاژهای سخت، قطعاتی از اشکال هندسی پیچیده استفاده می شود. این فرآیند مقدار زیادی لحیم مصرف می کند. تغییر لحیم کاری با غوطه وری، لحیم کاری توسط یک موج متحرک لحیم کاری است، زمانی که لحیم مذاب پمپ می شود و موجی بالاتر از سطح مذاب تشکیل می دهد. قسمتی که قرار است لحیم کاری شود در جهت افقی حرکت می کند. در لحظه لمس حمام، لحیم کاری انجام می شود. موج مسافرتی در صنعت رادیو الکترونیک در تولید ویرایش رادیویی چاپی لحیم می شود.

3. روش های لحیم کاری

روش های لحیم کاری بسته به منابع گرمایی مورد استفاده طبقه بندی می شوند. رایج ترین لحیم کاری در صنعت گرمایش تابشی، اگزوفلوکس، آهن لحیم کاری، شعله، غوطه وری، قوس الکتریکی، القایی، مقاومت الکتریکی، لحیم کاری در کوره است.

لحیم کاری با گرمایش تابشیلحیم کاری توسط تابش لامپ های کوارتز، یک پرتو الکترونی غیر متمرکز یا یک شار نور قدرتمند از یک ژنراتور کوانتومی (لیزر) انجام می شود. ساختاری که قرار است لحیم کاری شود در یک ظرف مخصوص قرار می گیرد که در آن خلاء ایجاد می شود. پس از تخلیه، ظرف را با آرگون پر می کنند و در یک فیکسچر قرار می دهند که در دو طرف آن لامپ های کوارتز برای گرمایش تعبیه شده است. پس از اتمام گرمایش، لامپ های کوارتز برداشته می شوند و فیکسچر به همراه قطعات خنک می شوند. هنگام اعمال حرارت لیزر، در یک پرتو باریک متمرکز می شود انرژی حرارتیتبخیر و پاشش فیلم اکسید را از سطح فلز پایه و لحیم کاری فراهم می کند که امکان به دست آوردن اتصالات در جو هوا را بدون استفاده از رسانه های گازی مصنوعی فراهم می کند. با روش تابشی لحیم کاری، انرژی تابشی مستقیماً در مواد لحیم کاری و قطعات لحیم شده به انرژی حرارتی تبدیل می شود. این روش لحیم کاری کوتاه است.

لحیم کاری اگزوفلوکساساساً فولادهای مقاوم در برابر خوردگی به این روش لحیم می شوند. یک لایه پودری نازک از فلاکس روی مفصل تمیز شده اعمال می شود. سطوحی که باید به هم وصل شوند در یک راستا قرار می گیرند و یک مخلوط گرمازا در طرف مقابل قطعه کار قرار می گیرد. این مخلوط از اجزای مختلفی تشکیل شده است که به صورت خمیر یا بریکت به ضخامت چند میلی متر گذاشته می شود. ساختار مونتاژ شده در یک فیکسچر نصب شده و در یک کوره مخصوص قرار می گیرد که در آن مخلوط گرمازا در دمای 500 درجه سانتیگراد مشتعل می شود. در نتیجه واکنش های گرمازا مخلوط، دمای سطح فلز افزایش می یابد و لحیم کاری ذوب می شود. از این روش برای لحیم کاری اتصالات همپوشانی و بلوک های آماده سازه های کوچک استفاده می شود.

لحیم کاری با آهن لحیم کاری.فلز پایه گرم می شود و لحیم کاری به دلیل گرمای انباشته شده در جرم فلزی آهن لحیم کاری که قبل از لحیم کاری یا در طول فرآیند گرم می شود، ذوب می شود. برای لحیم کاری در دمای پایین، از لحیم کاری با گرمایش دوره ای، حرارت مداوم، لحیم کاری اولتراسونیک و ساینده استفاده می شود. قسمت کار آهن لحیم کاری از مس قرمز رنگ است. یک آهن لحیم کاری با گرمایش دوره ای در حین کار گاهی اوقات از یک منبع خارجی گرما گرم می شود. اتوهای لحیم کاری با گرمایش ثابت برقی می شوند. المنت حرارتی شامل یک سیم نیکروم است که روی لایه ای از آزبست، میکا یا روی یک بوش سرامیکی که روی میله مسی آهن لحیم کاری نصب شده است، پیچیده شده است. آهن لحیم کاری با گرمایش دوره ای و پیوسته بیشتر برای لحیم کاری فلزات آهنی و غیرآهنی با لحیم کاری نرم با نقطه ذوب زیر 300 تا 350 درجه سانتیگراد استفاده می شود. لحیم کاری آلتراسونیک برای لحیم کاری بدون شار در دمای پایین در هوا و برای لحیم کاری آلومینیوم با لحیم های قابل ذوب استفاده می شود. فیلم های اکسیدی توسط نوسانات فرکانس اولتراسونیک از بین می روند. آهن های لحیم کاری ساینده می توانند آلیاژهای آلومینیوم را بدون شار لحیم کنند. فیلم اکسید در نتیجه اصطکاک آهن لحیم کاری روی فلز حذف می شود.

مونتاژ لحیم کاری ضروری است. مونتاژ باید از تثبیت موقعیت نسبی قطعات با شکاف مورد نیاز و جریان لحیم کاری در شکاف اطمینان حاصل کند. در مواردی که لحیم کاری از قبل به شکل فویل در محل اتصال قرار داده شده و سپس مجموعه گرم می شود (مثلاً در کوره خلاء)، باید اطمینان حاصل شود که قطعات در دمای لحیم کاری فشرده شده اند. یک نیروی خاص اگر این نیرو ناکافی باشد، درز بیش از حد ضخیم با استحکام نامطلوب به دست می آید. فشرده سازی بیش از حد می تواند به مجموعه لحیم کاری آسیب برساند.

برای فشرده سازی قطعات در حین لحیم کاری از دستگاه های خاصی استفاده می شود. نیروی فشار لازم توسط گیره های مکانیکی یا تفاوت بین انبساط حرارتی ماده محصول و ماده فیکسچر تامین می شود. روش دوم اغلب تنها زمانی است که لحیم کاری کوره در دمای بالا انجام می شود.

لحیم کاری گاز.هنگام لحیم کاری، گرمایش توسط شعله مشعل گاز انجام می شود. به عنوان گاز قابل احتراق از مخلوطی از انواع هیدروکربن های گازی یا مایع (استیلن، متان، بخار نفت سفید و غیره) و هیدروژن استفاده می شود که وقتی در مخلوط با اکسیژن سوزانده می شود شعله ای با دمای بالا ایجاد می کند. هنگام لحیم کاری قطعات بزرگ، گازها و مایعات قابل احتراق در مخلوط با اکسیژن استفاده می شود، هنگام لحیم کاری قطعات کوچک - در مخلوط با هوا. لحیم کاری را می توان هم با مشعل های نوع خاص که شعله وسیع می دهد و هم با مشعل های معمولی جوشکاری انجام داد.

لحیم کاری با غوطه وری در لحیم مذاب.لحیم مذاب در حمام با یک لایه شار پوشیده شده است. قسمتی که برای لحیم کاری آماده می شود در لحیم مذاب (حمام فلزی) غوطه ور می شود که منبع حرارت نیز می باشد. برای حمام های فلزی معمولاً از لحیم کاری مس-روی و نقره استفاده می شود.

لحیم کاری با غوطه وری در نمک مذاب.ترکیب حمام بسته به دمای لحیم کاری انتخاب می شود که هنگام کار با مخلوطی از یک ترکیب خاص باید با دمای توصیه شده حمام 700-800 درجه سانتیگراد مطابقت داشته باشد. این حمام از کلریدهای سدیم، پتاسیم، باریم و غیره تشکیل شده است. این روش نیازی به استفاده از شار و فضای محافظ ندارد، زیرا ترکیب حمام به گونه ای انتخاب شده است که به طور کامل از انحلال اکسیدها اطمینان حاصل می کند، تمیز می کند. سطوح لحیم کاری شده و هنگام گرم شدن از آنها در برابر اکسیداسیون محافظت می کند، یعنی شار است.

قطعات برای لحیم کاری آماده می شوند، لحیم کاری روی درز در مکان های مناسب قرار می گیرد، پس از آن در حمامی با لایه های مذاب، که یک شار و منبع گرما هستند، پایین می آیند، جایی که لحیم ذوب می شود و درز را پر می کند.

لحیم کاری قوس الکتریکی.در طول لحیم کاری قوس الکتریکی، گرمایش توسط یک قوس انجام می شود عمل مستقیمسوزاندن بین قطعات و الکترود یا سوزاندن قوس غیرمستقیم بین دو الکترود کربن. هنگام استفاده از قوس مستقیم، معمولاً از یک الکترود کربن (قوس کربنی) استفاده می شود، کمتر از یک الکترود فلزی (قوس فلزی) که خود میله لحیم کاری است. قوس کربنی به سمت انتهای میله لحیم کاری هدایت می شود که با فلز پایه تماس دارد تا لبه های قطعه ذوب نشود. یک قوس فلزی در جریان های کافی برای ذوب لحیم کاری و ذوب بسیار کمی لبه های فلز پایه استفاده می شود. لحیم کاری های بدون روی با دمای بالا برای لحیم کاری قوس مستقیم مناسب هستند. با استفاده از یک قوس کربنی غیرمستقیم، می توان فرآیند لحیم کاری را با انواع لحیم کاری با دمای بالا انجام داد. برای گرمایش از این طریق از مشعل زغال سنگ مخصوص استفاده می شود. جریان الکترودها از دستگاه جوش قوس الکتریکی تامین می شود.

لحیم کاری القایی (لحیم کاری با فرکانس بالا). در طول لحیم کاری القایی، قطعات توسط جریان های گردابی القا شده در آنها گرم می شوند. سلف ها بسته به پیکربندی قطعاتی که قرار است لحیم شوند، از لوله های مسی، عمدتا مستطیلی یا مربعی ساخته می شوند.

در لحیم کاری القایی، قطعه با استفاده از انرژی با غلظت بالا به سرعت تا دمای لحیم کاری گرم می شود. خنک کننده آب برای محافظت سلف از گرم شدن بیش از حد و ذوب شدن استفاده می شود.

لحیم کاری مقاومتی الکتریکیبا این روش لحیم کاری، یک جریان الکتریکی با ولتاژ پایین (4-12 ولت)، اما یک نیروی نسبتاً زیاد (2000-3000 A)، از الکترودها عبور داده می شود و در مدت زمان کوتاهی به دمای بالا گرم می شود. قطعات هم به دلیل هدایت حرارتی از الکترودهای گرم شده و هم به دلیل گرمای تولید شده توسط جریان هنگام عبور از خود قطعات گرم می شوند.

هنگامی که جریان الکتریکی عبور می کند، محل اتصال لحیم تا دمای ذوب لحیم کاری گرم می شود و لحیم مذاب درز را پر می کند. لحیم کاری تماسی یا در تاسیسات ویژه ای که برق را با جریان بالا و ولتاژ پایین تامین می کنند یا در دستگاه های جوشکاری مقاومتی معمولی انجام می شود.

لحیم کاری در کوره ها.برای لحیم کاری از کوره های الکتریکی و کمتر کوره های شعله استفاده می شود. گرمایش قطعات برای لحیم کاری در محیط های معمولی، کاهنده یا محافظ انجام می شود. لحیم کاری با لحیم کاری با دمای بالا با استفاده از شار انجام می شود. هنگام لحیم کاری در کوره های محیط کنترل شده، قطعات چدن، مس یا آلیاژ مسی که قرار است لحیم کاری شوند در مجموعه ها مونتاژ می شوند.

ترکیبات لحیم کاری فلزات با مواد غیرفلزی.با لحیم کاری می توان ترکیبات فلزی را با شیشه، کوارتز، چینی، سرامیک، گرافیت، نیمه هادی ها و سایر مواد غیر فلزی به دست آورد.

پردازش پس از لحیم کاری شامل حذف باقی مانده های شار است. شارهایی که تا حدی پس از لحیم کاری روی محصول باقی می مانند، آن را خراب می کنند ظاهر، هدایت الکتریکی را تغییر می دهد و برخی باعث خوردگی می شوند. بنابراین، باقی مانده های آنها پس از لحیم کاری باید با دقت حذف شوند. بقایای فلاکس های کلوفون و الکل-کلوفون معمولاً باعث خوردگی نمی شوند، اما اگر با توجه به شرایط عملکرد محصولات، نیاز به حذف آنها باشد، محصول با الکل، مخلوط الکل و بنزین و استون شسته می شود. . شارهای اسیدی تهاجمی حاوی اسید کلریدریک یا نمک های آن به طور متوالی با آب گرم و سرد با استفاده از برس مو شسته می شوند.

اتصالات لحیم کاری معمولی در شکل نشان داده شده است. 2.1. درزهای لحیم شده از نظر شکل ساختاری و نحوه شکل گیری با درزهای جوشی متفاوت هستند.

نوع اتصال لحیم کاری با در نظر گرفتن الزامات عملیاتی گره و قابلیت ساخت گره در رابطه با لحیم کاری انتخاب می شود. رایج ترین نوع اتصال، لحیم کاری لپه است.

برنج. 2.1. اتصالات لحیم کاری معمولی

در واحدهایی که تحت بارهای قابل توجه کار می کنند، جایی که علاوه بر استحکام درز، سفتی لازم است، قطعات فقط باید با همپوشانی به هم وصل شوند. درزهای لبه اتصال قوی ایجاد می کنند، به راحتی انجام می شوند و نیازی به عملیات اتصال ندارند، همانطور که در مورد لحیم کاری لب به لب یا سبیل وجود دارد.

اتصالات لب به لب معمولاً برای قطعاتی استفاده می شود که ساخت آنها از یک تکه فلز غیرمنطقی است و همچنین در مواردی که دوبرابر کردن ضخامت فلز نامطلوب باشد. آنها را می توان برای واحدهایی با بارگذاری سبک استفاده کرد که در آن سفتی لازم نیست. استحکام مکانیکی لحیم کاری (به ویژه لحیم کاری در دمای پایین) معمولاً کمتر از استحکام فلزی است که به آن متصل می شود. برای اطمینان از استحکام برابر محصول لحیم شده، آنها به افزایش سطح اتصال با استفاده از یک برش مورب (در سبیل) یا یک درز پله ای متوسل می شوند. اغلب برای این منظور از ترکیب یک مفصل لب به لب با یک همپوشانی استفاده می شود.

لحیم کاری را می توان برای تولید واحدهای پیکربندی پیچیده و ساختارهای کامل متشکل از چندین بخش در یک چرخه تولید (گرمایش) استفاده کرد که به ما امکان می دهد لحیم کاری (برخلاف جوشکاری) را به عنوان یک روش گروهی برای اتصال مواد در نظر بگیریم و آن را به یک روش با کیفیت بالا تبدیل کنیم. فرآیند فن آوری عملکرد که می تواند به راحتی مکانیزه و اتوماسیون شود.

هنگام لحیم کاری، عیوب زیر ممکن است: جابجایی عناصر لحیم کاری؛ پوسته در درزها؛ تخلخل در درز لحیم کاری; اجزاء شار و سرباره؛ ترک ها؛ ننوشید؛ ناهنجاری های موضعی و عمومی