STAATLICHER STANDARD DER UDSSR-UNION

ZERSTÖRUNGSFREIE PRÜFUNG

SCHWEIßVERBINDUNGEN

ULTRASCHALLMETHODEN

GOST 14782-86

STAATLICHES KOMITEE DER UDSSR
ÜBER PRODUKTQUALITÄTSMANAGEMENT UND STANDARDS

Moskau

STAATLICHER STANDARD DER UDSSR-UNION

Datum der Einführung 01.01.88

Diese Norm legt Methoden für die Ultraschallprüfung von Stumpf-, Eck-, Überlappungs- und T-Verbindungen fest, die durch Lichtbogen-, Elektroschlacke-, Gas-, Gaspress-, Elektronenstrahl- und Abbrennstumpfschweißen in geschweißten Strukturen aus Metallen und Legierungen hergestellt werden, um Risse, mangelnde Verschmelzung, Poren, nichtmetallische und metallische Einschlüsse. Die Norm legt keine Methoden für die Ultraschallprüfung von Oberflächen fest. Die Notwendigkeit der Ultraschallprüfung, der Kontrollumfang und die Größe unzulässiger Mängel werden in Normen oder technischen Spezifikationen für Produkte festgelegt. Erläuterungen zu den Die in dieser Norm verwendeten Begriffe sind im Referenzanhang 1 aufgeführt.

1. BEDIENELEMENTE

Hinweise: 1. Die maximalen Abweichungen der linearen Abmessungen der Probe betragen nicht weniger als 14. Qualität gemäß GOST 25346-82. 2. Die maximalen Abweichungen des Durchmessers der Löcher in der Standardprobe dürfen nicht geringer sein als die 14. Qualität gemäß GOST 25346-82. Die Probe SO-1 muss aus organischem Glas der Marke TOSP gemäß GOST 17622-72 bestehen . Die Ausbreitungsgeschwindigkeit einer longitudinalen Ultraschallwelle mit einer Frequenz von (2,5 ± 0,2) MHz und einer Temperatur von (20 ± 5) °C sollte (2670 ± 133) m/s betragen. Der mit einem Fehler von nicht mehr als 0,5 % gemessene Geschwindigkeitswert muss im Pass der Probe angegeben werden. Die Amplitude des dritten Bodenimpulses über die Dicke der Probe bei einer Frequenz von (2,5 ± 0,2) MHz und einer Temperatur von (20). ± 5) °C sollte nicht mehr als ± 2 dB von der Amplitude des dritten unteren Impulses in der entsprechenden Originalprobe abweichen, die vom staatlichen messtechnischen Dienst zertifiziert wurde. Der Dämpfungskoeffizient der longitudinalen Ultraschallwelle in der Originalprobe sollte im Bereich von 0,026 bis 0,034 mm -1 liegen. Es dürfen Proben aus organischem Glas gemäß Zeichnung verwendet werden. 1, bei dem die Amplitude des dritten unteren Impulses entlang der Dicke der Probe um mehr als ± 2 dB von der Amplitude des entsprechenden Impulses in der ursprünglichen Probe abweicht. In diesem Fall sowie bei Fehlen des Originalmusters muss dem zertifizierten Muster ein Zertifikatsplan gemäß der obligatorischen Anlage 2 oder eine Korrekturtabelle unter Berücksichtigung der Streuung des Schwächungskoeffizienten und des Einflusses beigefügt werden Temperatur. 1.4.2. Zur Bestimmung der bedingten Empfindlichkeit wird die Standardprobe CO-2 (siehe Abbildung 2) verwendet, Todeszone, Tiefenmessfehler, Strahleintrittswinkel a, Breite der Hauptkeule des Strahlungsmusters, Impulsumwandlungskoeffizient bei der Prüfung von Verbindungen aus kohlenstoffarmen und niedriglegierten Stählen sowie zur Bestimmung der maximalen Empfindlichkeit.

1 - Loch zur Bestimmung des Strahleintrittswinkels, der Breite der Hauptkeule des Strahlungsmusters, bedingter und maximaler Empfindlichkeit; 2 - Loch zur Überprüfung der Totzone; 3-Konverter; 4 - Block aus Stahlgüte 20 oder Stahlgüte 3.

Die CO-2-Probe muss aus Stahl der Güteklasse 20 gemäß GOST 1050-88 oder Stahl der Güteklasse 3 gemäß GOST 14637-79 bestehen. Die Ausbreitungsgeschwindigkeit einer Longitudinalwelle in einer Probe bei einer Temperatur von (20 ± 5) °C sollte (5900 ± 59) m/s betragen. Im Musterpass muss der mit einem Fehler von höchstens 0,5 % gemessene Geschwindigkeitswert angegeben werden. Bei der Prüfung von Verbindungen aus Metallen, die sich in ihren akustischen Eigenschaften von kohlenstoffarmen und niedriglegierten Stählen unterscheiden, sollte die Standardprobe SO-2A verwendet werden, um den Strahleintrittswinkel, die Breite der Hauptkeule des Strahlungsmusters und die Totheit zu bestimmen Zone und die maximale Empfindlichkeit (Abb. 3). Anforderungen an Probenmaterial, Lochanzahl 2 und Abstände l 1, die die Mitte der Löcher 2 in der Probe SO-2A bestimmt, muss in angegeben werden technische Dokumentation zur Kontrolle.

1 - Loch zur Bestimmung des Strahleintrittswinkels, der Breite der Hauptkeule des Strahlungsmusters, bedingter und maximaler Empfindlichkeit; 2 - Loch zur Überprüfung der Totzone; 3 - Konverter; 4 - Block aus kontrolliertem Metall; 5 - Skala; 6 - Schraube.

Die Strahleintrittswinkelskalen für die Standardproben CO-2 und CO-2A werden gemäß der Gleichung kalibriert

l = H tg a,

Wo N- Tiefe der Position der Mitte des Lochs 1. Der Nullpunkt der Skala muss mit der Achse zusammenfallen, die durch die Mitte des Lochs mit einem Durchmesser von (6 + 0,3) mm senkrecht zu den Arbeitsflächen der Probe verläuft, mit einem Genauigkeit von ± 0,1 mm.1.4.3. Die Ausbreitungszeit von Ultraschallschwingungen in Vorwärts- und Rückwärtsrichtung, angegeben auf den Standardproben SO-1 und SO-2, sollte (20 ± 1) μs betragen. 1.4.4. Zur Bestimmung des Austrittspunkts 0 des Ultraschallstrahls, Pfeil, sollte die Standardprobe CO-3 (siehe Abb. 4) verwendet werden N Wandler. Es ist zulässig, eine Standardprobe CO-3 zu verwenden, um die Ausbreitungszeit von Ultraschallschwingungen im Prisma des Wandlers gemäß Referenzanhang 3 zu bestimmen. Die Standardprobe CO-3 besteht aus Stahl der Güteklasse 20 gemäß GOST 1050. 88 oder Stahlsorte 3 gemäß GOST 14637-89. Die Ausbreitungsgeschwindigkeit einer Longitudinalwelle in einer Probe bei einer Temperatur von (20 ± 5) °C sollte (5900 ± 59) m/s betragen. Im Musterpass muss der mit einem Fehler von höchstens 0,5 % gemessene Geschwindigkeitswert angegeben werden. Auf den Seiten- und Arbeitsflächen der Probe müssen Markierungen eingraviert sein, die durch die Mitte des Halbkreises und entlang der Achse der Arbeitsfläche verlaufen. Auf beiden Seiten der Markierungen sind Skalen auf den Seitenflächen angebracht. Der Skalennullpunkt muss mit einer Genauigkeit von ± 0,1 mm mit der Probenmitte übereinstimmen. Bei der Prüfung von Verbindungen aus Metall ist die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Scherwelle geringer als die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Scherwelle aus Stahl der Güteklasse 20 und bei Verwendung eines Wandlers mit einem Welleneinfallswinkel nahe dem zweiten kritischen Winkel Stahlsorte 20, der Wandler sollte zur Bestimmung des Austrittspunkts und des Auslegers des Wandlers Standardmuster des Unternehmens SO-3A verwendet werden, ​​aus kontrolliertem Metall gemäß Zeichnung. 4.

Anforderungen an die Metallprobe SO-3A müssen in der technischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben und in der vorgeschriebenen Weise genehmigt werden. 1.5. Es ist erlaubt, die Probe SO-2R gemäß GOST 18576-85 oder eine Zusammensetzung der Proben SO-2 und SO-2R mit der Einführung zusätzlicher Löcher mit einem Durchmesser von 6 mm zu verwenden, um die bedingte Empfindlichkeit, den Tiefenmesserfehler, Lage des Austrittspunkts und Eintrittswinkel, Breite der Hauptkeule des Strahlungsmusters.1.6 . Der Fehlerdetektor für die maschinelle Prüfung muss mit Geräten ausgestattet sein, die eine systematische Prüfung der Parameter ermöglichen, die die Leistung der Ausrüstung bestimmen. Die Liste der Parameter und das Verfahren zu ihrer Überprüfung müssen in der in der vorgeschriebenen Weise genehmigten technischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben werden. Es dürfen Standardproben oder CO-1 oder CO-2 oder Standardproben des angegebenen Unternehmens verwendet werden in der technischen Dokumentation zur Kontrolle, zur Überprüfung der bedingten Empfindlichkeit, genehmigt nach dem festgelegten Verfahren.1.7. Es ist erlaubt, Geräte ohne Hilfsgeräte und Geräte zu verwenden, um die Scanparameter beim manuellen Bewegen des Wandlers einzuhalten und die Eigenschaften erkannter Fehler zu messen.

2. VORBEREITUNG ZUR KONTROLLE

1 - Boden des Lochs; 2 - Konverter; 3 - Block aus kontrolliertem Metall; 4 - akustische Achse.

Die bedingte Empfindlichkeit bei der Prüfung mit Schatten- und Spiegel-Schatten-Methoden wird an einem fehlerfreien Abschnitt der Schweißverbindung oder an einer Standardprobe des Unternehmens gemäß GOST 18576-85.2.9.3 gemessen. Die maximale Empfindlichkeit eines Fehlerdetektors mit Wandler sollte in Quadratmillimetern über der Fläche des Bodens eines Lochs in einer Standard-Pflanzenprobe gemessen werden (siehe Abbildung 5) oder anhand von ARD-Diagrammen (oder SKH-Diagrammen) ermittelt werden. Dies ist zulässig Standardproben anstelle einer Standard-Pflanzenprobe mit einem Loch mit flachem Boden zu verwenden, Unternehmen mit Segmentreflektoren (siehe Abb. 6) oder Standard-Unternehmensproben mit Eckreflektoren (siehe Abb. 7) oder Standard-Unternehmensproben mit einem zylindrischen Loch ( siehe Abb. 8).

1 - Ebene des Segmentreflektors; 2 - Konverter; 3 - Block aus kontrolliertem Metall; 4 - akustische Achse.

Der Winkel zwischen der Ebene des Bodens eines Lochs oder der Ebene eines Segments und der Kontaktfläche der Probe sollte (a ± 1)° betragen (siehe Abb. 5 und Abb. 6).

1 - Ebene des Eckreflektors; 2 - Konverter; 3 - Block aus kontrolliertem Metall; 4 - akustische Achse.

Maximale Abweichungen des Lochdurchmessers im Standardmuster des Unternehmens gemäß Zeichnung. 5 muss gemäß GOST 25347-82 ± sein. Höhe H Segmentreflektor muss größer als die Ultraschallwellenlänge sein; Attitüde H/B Die Breite des Segmentreflektors sollte mehr als 0,4 betragen B und Höhe H der Eckreflektor muss länger als die Ultraschalllänge sein; Attitüde h/b sollte mehr als 0,5 und weniger als 4,0 betragen (siehe Abb. 7). Grenzempfindlichkeit ( S p) in Quadratmillimetern, gemessen anhand einer Standardprobe mit einem Winkelreflektor der Fläche S 1 = hb, berechnet nach der Formel

S p = N.S. 1 ,

Wo N- Koeffizient für Stahl, Aluminium und seine Legierungen, Titan und seine Legierungen, abhängig vom Winkel e, ist in der technischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben, die in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurde, unter Berücksichtigung der Referenzanlage 5. Durchmesser des zylindrischen Lochs 1 D= 6 mm zur Einstellung der maximalen Empfindlichkeit muss mit einer Toleranz von + 0,3 mm in der Tiefe erfolgen H= (44 ± 0,25) mm (siehe Zeichnung 8). Die maximale Empfindlichkeit eines Fehlerdetektors unter Verwendung einer Probe mit einem zylindrischen Loch sollte gemäß Referenzanhang 6 bestimmt werden.

1 - zylindrisches Loch; 2 - Konverter; 3 - Block aus kontrolliertem Metall; 4 - akustische Achse.

Bei der Bestimmung der maximalen Empfindlichkeit sollte eine Korrektur eingeführt werden, die den Unterschied in der Sauberkeit der Verarbeitung und der Krümmung der Oberflächen der Standardprobe und der kontrollierten Verbindung berücksichtigt. Bei der Verwendung von Diagrammen werden Echosignale von Reflektoren in Standardproben bzw. verwendet CO-1 oder CO-2 oder CO- werden als Referenzsignal verwendet. 2A oder CO-3 sowie von der Bodenoberfläche oder dem Diederwinkel im getesteten Produkt oder in einer Standardprobe des Unternehmens. Wann Bei der Prüfung von Schweißverbindungen mit einer Dicke von weniger als 25 mm sind die Ausrichtung und die Abmessungen des zylindrischen Lochs in der Standardprobe des Unternehmens, das zur Einstellung der Empfindlichkeit verwendet wird, in der nach dem festgelegten Verfahren genehmigten technischen Kontrolldokumentation angegeben. 2.9.4 . Der Strahleintrittswinkel sollte anhand der Standardproben SO-2 oder SO-2A oder gemäß einer Standardprobe des Unternehmens gemessen werden (siehe Abb. 8). Bei der Kontrolltemperatur wird ein Einstichwinkel von mehr als 70° gemessen. Der Einstichwinkel des Strahls bei der Prüfung von Schweißverbindungen mit einer Dicke von mehr als 100 mm wird gemäß der in der vorgeschriebenen Weise genehmigten technischen Dokumentation für die Prüfung bestimmt. 2.10. Die Eigenschaften des elektroakustischen Wandlers sollten anhand der normativen und technischen Dokumentation des Geräts überprüft werden, die in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurde. 2.11. Die bedingte Mindestgröße eines bei einer bestimmten Prüfgeschwindigkeit festgestellten Mangels sollte anhand einer Standardstichprobe des Unternehmens gemäß der in der vorgeschriebenen Weise genehmigten technischen Dokumentation zur Prüfung ermittelt werden. Bei der Bestimmung der minimalen konventionellen Größe dürfen Funkgeräte verwendet werden, die Signale von Defekten einer bestimmten Größe simulieren. 2.12. Die Dauer des Fehlerdetektorimpulses wird mit einem Breitbandoszilloskop bestimmt, indem die Dauer des Echosignals bei einem Pegel von 0,1 gemessen wird.

3. KONTROLLE

Beim Schattenverfahren wird ein separater (Abb. 14) Stromkreis zum Einschalten der Wandler verwendet.

Bei der Echo-Schatten-Methode wird eine separate kombinierte (Abb. 15) Schaltung zum Einschalten der Wandler verwendet.

Notiz. Scheiß drauf. 9 - 15; G- Ausgabe an den Ultraschallschwingungsgenerator; P- Ausgabe an den Empfänger.3.2. Stumpfschweißverbindungen sollten gemäß den in Abb. gezeigten Diagrammen hergestellt werden. 16 - 19, T-Verbindungen - gemäß den Diagrammen in Abb. 20 - 22 und Überlappungsverbindungen - gemäß den Diagrammen in Abb. 23 und 24. Es ist zulässig, andere in der technischen Dokumentation angegebene und in der vorgeschriebenen Weise genehmigte Steuerungsschemata zu verwenden. 3.3. Der akustische Kontakt des piezoelektrischen Wandlers mit dem kontrollierten Metall sollte durch Kontakt- oder Eintauchverfahren (Schlitzverfahren) zur Einleitung von Ultraschallschwingungen hergestellt werden. 3.4. Bei der Suche nach Mängeln muss die Empfindlichkeit (bedingt oder einschränkend) den in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegten und in der vorgeschriebenen Weise genehmigten Wert überschreiten. 3.5. Die Sondierung einer Schweißverbindung erfolgt mit der Methode der Längs- und (oder) Querbewegung des Wandlers bei konstantem oder wechselndem Strahleintrittswinkel. Die Scanmethode muss in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt und gemäß dem festgelegten Verfahren genehmigt werden. 3.6. Scanschritte (längs D cl oder quer D ct) werden unter Berücksichtigung des angegebenen Überschusses der Suchempfindlichkeit gegenüber der Bewertungsempfindlichkeit, des Strahlungsmusters des Wandlers und der Dicke der kontrollierten Schweißverbindung bestimmt. Die Methode zur Bestimmung der maximalen Abtastschritte ist im empfohlenen Anhang 7 angegeben. Der Nennwert des Abtastschritts bei der manuellen Prüfung, der während des Kontrollvorgangs eingehalten werden muss, sollte wie folgt angenommen werden:

D cl= - 1 mm; D ct= - 1 mm.

3.7. Das Verfahren, die Grundparameter, die Schaltkreise zum Einschalten der Wandler, das Verfahren zur Einleitung von Ultraschallschwingungen, der Sondierungskreis sowie Empfehlungen zur Trennung von Fehlsignalen und Signalen von Mängeln müssen in der technischen Dokumentation zur Prüfung festgelegt und in der vorgeschriebenen Weise genehmigt werden Benehmen.

4. BEWERTUNG UND REGISTRIERUNG DER KONTROLLERGEBNISSE

Als Extrempositionen dürfen solche angenommen werden, bei denen die Amplitude des Echosignals des erkannten Defekts einen bestimmten Teil von 0,8 bis 0,2 des Maximalwerts beträgt. Akzeptierte Pegelwerte müssen bei der Meldung von Kontrollergebnissen angegeben werden. Bedingte Breite D X und bedingte Höhe D H Der Defekt wird im Querschnitt der Verbindung gemessen, wo das Echosignal des Defekts die größte Amplitude aufweist, und zwar an den gleichen Extrempositionen des Wandlers. 4.1.6. Bedingter Abstand D l(siehe Zeichnung 25) zwischen Defekten den Abstand zwischen den Extrempositionen des Wandlers messen, bei denen die bedingte Länge zweier benachbarter Defekte bestimmt wurde. 4.1.7. Ein zusätzliches Merkmal des identifizierten Defekts ist seine Konfiguration und Ausrichtung. Um die Ausrichtung und Konfiguration des identifizierten Defekts zu beurteilen, verwenden Sie: 1) Vergleich der bedingten Abmessungen D L und D X festgestellter Mangel mit berechneten oder gemessenen Werten konventioneller Maße D L 0 und D X 0 ungerichteter Reflektor, der sich in der gleichen Tiefe wie der erkannte Defekt befindet. Bei der Messung herkömmlicher Abmessungen D L,D L 0 und D X,D X 0 Als Extrempositionen des Wandlers gelten diejenigen, bei denen die Amplitude des Echosignals einen bestimmten Teil von 0,8 bis 0,2 des Maximalwerts beträgt, der in der technischen Dokumentation zur Steuerung angegeben und in der vorgeschriebenen Weise genehmigt ist; 2) Vergleich der Amplitude des Echosignals U 1 wird vom identifizierten Defekt mit der Amplitude des Echosignals zurück zum Wandler reflektiert, der der Naht am nächsten liegt U 2, das an der Innenfläche der Verbindung gespiegelt wurde und von zwei Wandlern empfangen wird (siehe Abb. 12); 3) Vergleich des Verhältnisses der bedingten Größen des identifizierten Defekts D X/D N mit dem Verhältnis der Nennmaße des zylindrischen Reflektors D X 0/D N 0,4) Vergleich der zweiten Zentralmomente der konventionellen Abmessungen des identifizierten Defekts und eines zylindrischen Reflektors, der sich in der gleichen Tiefe wie der identifizierte Defekt befindet; 5) Amplituden-Zeit-Parameter der am Defekt gebeugten Wellensignale; 6) Spektrum von vom Defekt reflektierte Signale; 7 ) Bestimmung der Koordinaten der reflektierenden Punkte der Defektoberfläche; 8) Vergleich der Amplituden der empfangenen Signale vom Defekt und von einem ungerichteten Reflektor bei Sondierung des Defekts aus verschiedenen Winkeln. Die Bedarf, Möglichkeit und Methodik zur Beurteilung der Konfiguration und Ausrichtung des festgestellten Fehlers für Verbindungen jeder Art und Größe müssen in der technischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben werden, die gemäß dem festgelegten Verfahren genehmigt wurde.4.2. Registrierung der Kontrollergebnisse4.2.1. Die Ergebnisse der Kontrolle müssen in einem Protokoll oder einer Schlussfolgerung oder auf einem Diagramm der Schweißverbindung oder in einem anderen Dokument festgehalten werden, aus dem Folgendes hervorgehen muss: die Art der geprüften Verbindung, die diesem Produkt und der Schweißverbindung zugewiesenen Indizes, und die Länge des geprüften Abschnitts; technische Dokumentation, nach der die Prüfung durchgeführt wurde; Art des Fehlerprüfgeräts; nicht oder unvollständig geprüfte Bereiche von Schweißverbindungen, die der Ultraschallprüfung unterzogen werden; Prüfergebnisse; Datum der Prüfung; Name des Fehlerprüfgeräts. Weitere Informationen, zu protokollieren, sowie das Verfahren zur Erstellung und Aufbewahrung des Journals (Schlussfolgerungen) müssen in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt und in der vorgeschriebenen Weise genehmigt werden. 4.2.2. Die Klassifizierung von Stumpfschweißverbindungen auf der Grundlage der Ergebnisse der Ultraschallprüfung erfolgt gemäß der obligatorischen Anlage 8. Die Notwendigkeit der Klassifizierung ist in der technischen Dokumentation für die Prüfung festgelegt, die in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurde. 4.2.3. In einer Kurzbeschreibung der Prüfergebnisse ist jeder Fehler oder jede Fehlergruppe gesondert anzugeben und zu bezeichnen: durch einen Buchstaben, der die qualitative Beurteilung der Zulässigkeit des Fehlers anhand der äquivalenten Fläche (Echosignalamplitude) und der bedingten Länge bestimmt ( A, oder D, oder B, oder DB); ein Buchstabe, der das qualitativ bedingte Ausmaß des Mangels definiert, wenn dieser gemäß Abschnitt 4.7, Auflistung 1 (D oder E) gemessen wird; ein Buchstabe, der die Konfiguration des Mangels definiert , falls installiert; eine Zahl, die die äquivalente Fläche des identifizierten Defekts definiert, mm 2, wenn er gemessen wurde; eine Zahl, die die größte Tiefe des Defekts bestimmt, mm; eine Zahl, die die bedingte Länge des Defekts bestimmt, mm; eine Zahl, die die bedingte Breite des Fehlers bestimmt, mm; eine Zahl, die die bedingte Höhe des Fehlers bestimmt, mm oder μs. 4.2.4. Für die Kurzaufzeichnung sind folgende Bezeichnungen zu verwenden: A – Defekt, dessen äquivalente Fläche (Echosignalamplitude) und dessen bedingte Ausdehnung gleich oder kleiner als die zulässigen Werte sind; D – Defekt, die äquivalente Fläche (Echosignal). Amplitude), deren bedingte Länge den zulässigen Wert überschreitet; B - Defekt, dessen bedingte Länge den zulässigen Wert überschreitet; Г - Defekte, deren bedingte Länge D ist L£D L 0 ;E - Defekte, deren Nennlänge D ist L>D L 0 ;B – Gruppe von Defekten, die im Abstand D voneinander entfernt sind l£D L 0 ;T – Fehler, die erkannt werden, wenn der Wandler in einem Winkel zur Schweißachse positioniert ist, und nicht erkannt werden, wenn der Wandler senkrecht zur Schweißachse positioniert ist. Die bedingte Länge für Fehler der Typen G und T wird nicht angegeben. In Bei der abgekürzten Schreibweise werden Zahlenwerte voneinander und durch Buchstabenbezeichnungen durch einen Bindestrich getrennt. Die Notwendigkeit der abgekürzten Schreibweise, die verwendeten Bezeichnungen und die Reihenfolge ihrer Aufzeichnung werden in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt, die in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurde Benehmen.

5. SICHERHEITSANFORDERUNGEN

ANHANG 1
Information

ERLÄUTERUNG DER IM STANDARD VERWENDETEN BEGRIFFE

ANLAGE 2
Obligatorisch

VERFAHREN ZUM ERSTELLEN EINES ZERTIFIKATGRAPHS FÜR EINE STANDARDPROBE AUS ORGANISCHEM GLAS

Um das entsprechende Diagramm für eine bestimmte zertifizierte Probe SO-1 zu erstellen, die die Anforderungen von Abschnitt 1.4.1 dieser Norm nicht erfüllt, bestimmen Sie unter den oben genannten Bedingungen die Unterschiede in den Amplituden der Reflektoren Nr. 20 und 50 in Dezibel mit a Durchmesser von 2 mm in der zertifizierten Probe und die Amplituden N 0 von einem Reflektor mit einem Durchmesser von 6 mm in einer Tiefe von 44 mm in der Probe SO-2 (oder SO-2R):

Wo N 0 – Abschwächerwert, der der Abschwächung des Echosignals aus einem Loch mit einem Durchmesser von 6 mm in der Probe CO-2 (oder CO-2R) auf den Wert entspricht, bei dem die bedingte Empfindlichkeit bewertet wird, dB; - Abschwächerwert, bei dem die Amplitude des Echosignals vom Testloch mit Zahl angezeigt wird ich in der zertifizierten Probe erreicht den Pegel, bei dem die bedingte Empfindlichkeit beurteilt wird, dB. Die berechneten Werte werden mit Punkten auf dem Grafikfeld markiert und durch eine Gerade verbunden (Aufbaubeispiel siehe Zeichnung).

BEISPIELE FÜR DIE ANWENDUNG DES ZERTIFIKATPLANS

Die Prüfung erfolgt mit einem Fehlerdetektor mit einem Wandler bei einer Frequenz von 2,5 MHz mit einem Prismenwinkel b = 40° und dem Radius der piezoelektrischen Platte A= 6 mm, gefertigt nach technische Spezifikationen, nach dem festgelegten Verfahren genehmigt. Das Fehlersuchgerät ist mit Muster SO-1, Seriennummer, mit Zertifikatsplan (siehe Zeichnung) ausgestattet. 1. In der technischen Dokumentation zur Steuerung ist eine bedingte Empfindlichkeit von 40 mm angegeben. Die angegebene Empfindlichkeit wird reproduziert, wenn das Fehlersuchgerät auf Loch Nr. 45 in Probe CO-1, Seriennummer ________, eingestellt wird. 2. In der technischen Dokumentation zur Überwachung ist eine bedingte Empfindlichkeit von 13 dB angegeben. Die angegebene Empfindlichkeit wird reproduziert, wenn das Fehlersuchgerät auf Loch Nr. 35 in Probe CO-1, Seriennummer ________, eingestellt wird.

ANHANG 3

Information

BESTIMMUNG DER AUSLAUFZEIT VON ULTRASCHALLSCHWINGUNGEN IM TRANSVERTER-PRISMA

Wo T 1 – Gesamtzeit zwischen dem Sondierungsimpuls und dem Echosignal von der konkaven zylindrischen Oberfläche in der Standard-CO-3-Probe, wenn der Wandler in der Position installiert ist, die der maximalen Amplitude des Echosignals entspricht; 33,7 μs ist die Ausbreitungszeit von Ultraschallschwingungen in einer Standardprobe, berechnet für die folgenden Parameter: Probenradius – 55 mm, Geschwindigkeit der Transversalwellenausbreitung im Probenmaterial – 3,26 mm/μs.

ANHANG 4

Probe SO-4 zur Messung der Wellenlänge und Frequenz von Ultraschallschwingungen von Wandlern

1 - Rillen; 2 - Herrscher; 3 - Konverter; 4 - Block aus Stahl der Güteklasse 20 gemäß GOST 1050-74 oder Stahl der Güteklasse 3 gemäß GOST 14637-79; der Unterschied in der Tiefe der Rillen an den Enden der Probe ( H); Probenbreite ( l).

Mit der Standardprobe SO-4 wird die Wellenlänge (Frequenz) gemessen, die von Wandlern mit Eingangswinkeln a von 40 bis 65° und einer Frequenz von 1,25 bis 5,00 MHz angeregt wird. Wellenlänge l (Frequenz). F) werden durch die Interferenzmethode basierend auf dem Durchschnittswert der Abstände D bestimmt L zwischen den vier Extrema der Echosignalamplitude, die der Mitte der Probe am nächsten liegen, aus parallelen Rillen mit gleichmäßig variierender Tiefe

Wobei g der Winkel zwischen den reflektierenden Oberflächen der Rillen ist, gleich (siehe Zeichnung)

Frequenz F durch die Formel bestimmt

F = c t/l,

Wo c t- Ausbreitungsgeschwindigkeit einer Transversalwelle im Probenmaterial, m/s.

ANHANG 5

Information

Sucht N = F(e) für Stahl, Aluminium und seine Legierungen, Titan und seine Legierungen

ANHANG 6

VERFAHREN ZUR BESTIMMUNG DER GRENZEMPFINDLICHKEIT EINES Fehlerdetektors und der äquivalenten Fläche eines erkannten Fehlers anhand einer Probe mit einem zylindrischen Loch

Wo N 0 - Abschwächerwert, der der Dämpfung des Echosignals aus dem seitlichen zylindrischen Loch in der Standardprobe des Unternehmens oder in der Standardprobe SO-2A oder SO-2 auf den Pegel entspricht, bei dem die maximale Empfindlichkeit bewertet wird, dB; Nx- Abschwächerwert, bei dem die maximale Empfindlichkeit des Fehlerdetektors beurteilt wird S n oder bei dem die Amplitude des Echosignals des untersuchten Defekts den Wert erreicht, bei dem die maximale Empfindlichkeit beurteilt wird, dB; D N- die Differenz zwischen den Transparenzkoeffizienten der Grenze des Wandlerprismas - Metall der gesteuerten Verbindung und dem Transparenzkoeffizienten der Grenze des Wandlerprismas - Metall der Unternehmensstandardprobe oder Standardprobe SO-2A (oder SO-2), dB (D N 0 £). Bei der Standardisierung der Empfindlichkeit gegenüber einer Standard-Werksprobe mit der gleichen Form und Oberflächenbeschaffenheit wie die Testverbindung, D N = 0;B 0 - Radius eines zylindrischen Lochs, mm; - Scherwellengeschwindigkeit im Material der Probe und der kontrollierten Verbindung, m/s; F- Ultraschallfrequenz, MHz; R 1 - durchschnittlicher Ultraschallweg im Wandlerprisma, mm; - Lim Prismenmaterial, m/s; a und b sind der Eintrittswinkel des Ultraschallstrahls in das Metall bzw. der Winkel des Wandlerprismas, Grad; H- Tiefe, für die die maximale Empfindlichkeit beurteilt wird oder in der sich der erkannte Defekt befindet, mm; N 0 - Lagetiefe des zylindrischen Lochs in der Probe, mm; D T- Transversalwellendämpfungskoeffizient im Metall der kontrollierten Verbindung und Probe, mm -1. Um die Bestimmung der maximalen Empfindlichkeit und der äquivalenten Fläche zu vereinfachen, wird empfohlen, ein Diagramm (SKH-Diagramm) zu berechnen und zu erstellen, das die maximale Empfindlichkeit in Beziehung setzt S n(äquivalente Fläche Säh), bedingter Koeffizient ZU Fehlererkennbarkeit und Tiefe N, für den die maximale Empfindlichkeit beurteilt (angepasst) wird bzw. bei dem sich der festgestellte Defekt befindet. Konvergenz berechneter und experimenteller Werte S n bei a = (50 ± 5)° nicht schlechter als 20 %.

BaubeispielSKH -Diagramme und Definitionen der GrenzempfindlichkeitS n und äquivalenter FlächeS äh

BEISPIELE

Die Prüfung von Nähten in Stumpfschweißverbindungen von 50 mm dicken Blechen aus kohlenstoffarmem Stahl erfolgt mit einem Schrägaufnehmer mit bekannten Parametern: b, R 1 , . Die Frequenz der vom Wandler angeregten Ultraschallschwingungen liegt im Bereich von 26,5 MHz ± 10 %. Dämpfungskoeffizient d T= 0,001 mm -1. Bei der Messung mit einer Standard-CO-2-Probe wurde festgestellt, dass a = 50°. SKH-Diagramm berechnet für die angegebenen Bedingungen und B= 3 mm, H 0 = 44 mm nach der oben angegebenen Formel ist in der Zeichnung dargestellt. Beispiel 1. Es wurde durch Messung festgestellt, dass F= 2,5 MHz. Die Standardisierung erfolgt anhand einer Standard-Unternehmensprobe mit einem in der Tiefe befindlichen zylindrischen Loch mit einem Durchmesser von 6 mm H 0 = 44 mm; Die Form und Sauberkeit der Probenoberfläche entspricht der Form und Sauberkeit der Oberfläche der kontrollierten Verbindung. Der Abschwächerwert entspricht der maximalen Dämpfung, bei der ein Echosignal aus einem zylindrischen Loch in der Probe noch von einem Audioindikator registriert wird N 0 = 38 dB. Es ist erforderlich, die maximale Empfindlichkeit für eine bestimmte Fehlerdetektoreinstellung zu bestimmen ( Nx = N 0 =38 dB) und Suche nach Fehlern in der Tiefe H= 30 mm. Der gewünschte Wert der Grenzempfindlichkeit im SKH-Diagramm entspricht dem Ordinatenschnittpunkt H= 30 mm mit Linie K = Nx - N 0 = 0 und ist S n» 5 mm 2 . Es ist notwendig, das Fehlersuchgerät auf maximale Empfindlichkeit einzustellen S n= 7 mm 2 für die Tiefe der gewünschten Defekte H= 65 mm, N 0 = 38 dB. Werte festlegen S n Und H gemäß SKH-Diagramm entspricht K = Nx - N 0 = - 9 dB. Dann Nx = K + N 0 = - 9 + 38 = 29 dB. Beispiel 2. Messungen haben das gezeigt F= 2,2 MHz. Die Einstellung erfolgt nach der Standard-CO-2-Probe ( H 0 = 44 mm). Durch den Vergleich der Amplituden der Echosignale von identischen zylindrischen Löchern in den Blechen der kontrollierten Verbindung und in der Standard-CO-2-Probe wurde festgestellt, dass D N= - 6 dB. Der Abschwächerwert entspricht der maximalen Dämpfung, bei der das Echosignal aus dem zylindrischen Loch im CO-2 noch von einem Audioindikator aufgezeichnet wird N 0 = 43 dB. Es ist erforderlich, die äquivalente Fläche des festgestellten Mangels zu bestimmen. Anhand der Messungen wird die Tiefe des Defekts lokalisiert H= 50 mm und der Abschwächerwert, bei dem das Echosignal vom Defekt noch aufgezeichnet wird, Nx= 37 dB. Der erforderliche Wert der äquivalenten Fläche Säh, der identifizierte Defekt im SKH-Diagramm entspricht dem Schnittpunkt der Ordinate H= 50 mm mit Linie ZU = Nx - (N 0+D N) = 37 - (43 - 6) = 0 dB und beträgt Säh» 14 mm 2 .

ANHANG 7

VERFAHREN ZUR BESTIMMUNG DES MAXIMALEN SCAN-SCHRITTS

1 - a 0 = 65°, d = 20 mm und a 0 = 50°, d = 30 mm; 2 - a 0 = 50°, d = 40 mm; 3 - a 0 = 65°, d = 30 mm; 4 - a 0 = 50°, d = 50 mm; 5 - a 0 = 50°, d = 60 mm.

Beispiele: 1. Gegeben Snn /S n 0 = 6 dB, M= 0, a = 50°. Laut Nomogramm = 3 mm. 2. Gegeben sei a = 50°, d = 40 mm, M= 1, = 4 mm. Laut Nomogramm Snn /S n 0 » 2 dB. Der Abtastschritt bei der Längs-Querbewegung des Wandlers wird durch die Formel bestimmt

Wo ich- 1, 2, 3 usw. - Sequenznummer des Schritts; L ich- Abstand vom Austrittspunkt zum gescannten Abschnitt senkrecht zur Kontaktfläche des kontrollierten Objekts. Parameter Y experimentell bestimmt durch ein zylindrisches Loch in einer Probe SO-2 oder SO-2A, oder durch eine Standardprobe des Unternehmens. Messen Sie dazu die Nennweite des zylindrischen Lochs D X mit einer Abschwächung der maximalen Amplitude gleich Snn /S n 0 und Mindestabstand Lmin von der Projektion der Reflektormitte auf die Arbeitsfläche der Probe bis zum Einsetzpunkt des Wandlers, der sich an der Position befindet, an der die bedingte Breite D bestimmt wurde X. Bedeutung Y i nach der Formel berechnet

Wo - reduzierter Abstand vom Emitter zum Strahlaustrittspunkt im Konverter.

ANHANG 8

Obligatorisch

KLASSIFIZIERUNG DER FEHLERHAFTUNG VON STUMPFSCHWEIßEN NACH DEN ERGEBNISSEN DER ULTRASCHALLKONTROLLE

Die zur Beurteilung der Qualität bestimmter Schweißnähte verwendeten Merkmale, das Verfahren und die Genauigkeit ihrer Messungen müssen zur Kontrolle in der technischen Dokumentation festgelegt werden. 3. Durchmesser D Der äquivalente Scheibenreflektor wird anhand eines Diagramms oder von Standard-(Test-)Mustern anhand der maximalen Amplitude des Echosignals des erkannten Defekts bestimmt. 4. Die konventionellen Abmessungen des identifizierten Defekts sind (siehe Abbildung 1): konventionelle Länge D L; Nennweite D X; Nennhöhe D H. 5. Bedingte Länge D L in Millimetern, gemessen entlang der Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Wandlers, entlang der Naht bewegt, senkrecht zur Nahtachse ausgerichtet. Bedingte Breite D X in Millimetern, gemessen entlang der Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Wandlers, senkrecht zur Naht bewegt. Bedingte Höhe D N in Millimetern (oder Mikrosekunden), gemessen als Differenz der Tiefenwerte ( H 2 , N 1) Ort des Defekts in den äußersten Positionen des Wandlers, senkrecht zur Naht bewegt. Als Extrempositionen des Wandlers gelten diejenigen, bei denen die Amplitude des Echosignals des erkannten Defekts auf einen Wert abnimmt, der einen bestimmten Teil des Maximalwerts ausmacht und in der technischen Dokumentation für die Prüfung festgelegt und in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurde . Bedingte Breite D X und bedingte Höhe D N Der Defekt wird in dem Nahtabschnitt gemessen, in dem das Echosignal des Defekts an den gleichen Positionen des Wandlers die größte Amplitude aufweist. 6. Basierend auf den Ergebnissen der Ultraschallprüfung werden Mängel in einen der folgenden Typen eingeteilt: nicht ausgedehnte volumetrische Mängel; volumetrisch erweitert; planar. 7. Um festzustellen, ob ein Fehler zu einem der Typen (Tabelle 1) gehört, verwenden Sie: Vergleich der bedingten Länge D L identifizierter Defekt mit berechneten oder gemessenen Werten der bedingten Länge D L 0 ungerichteter Reflektor in der gleichen Tiefe wie der erkannte Defekt;

Tabelle 1

10. Die Länge des Auswerteabschnitts wird in Abhängigkeit von der Dicke des zu schweißenden Metalls bestimmt. Bei S> 10 mm wird die Auswertefläche gleich 10 angenommen S, jedoch nicht mehr als 300 mm, mit s £ 10 mm - gleich 100 mm. Die Auswahl dieses Bereichs an der Schweißnaht erfolgt gemäß den Anforderungen der technischen Dokumentation zur Kontrolle, die in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurde.

Wenn die Länge der kontrollierten Schweißnaht kleiner ist als die berechnete Länge des Bewertungsabschnitts, wird die Länge des Bewertungsabschnitts als Länge der Schweißnaht verwendet. 11. Die geprüften Nahtabschnitte werden je nach Art der Mängel, ihrer Lage im Querschnitt, der Höhe der Fehlergröße (erste Ziffer) und der Höhe der Fehlerhäufigkeit (zweite Ziffer) einer von fünf zugeordnet Klassen gemäß Tabelle. 2. Nach Vereinbarung zwischen Hersteller und Verbraucher ist die Aufteilung der ersten Klasse in Unterklassen zulässig. Werden an der Prüfstelle Mängel unterschiedlicher Art festgestellt, wird jede Art separat klassifiziert und die Schweißnaht einer Klasse mit einer höheren Nummer zugeordnet.

Tabelle 2

INFORMATIONEN

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BUNDESAGENTUR FÜR TECHNISCHE REGULIERUNG UND METROLOGIE

NATIONAL

STANDARD

RUSSISCH

FÖDERATION

Ultraschallmethoden

Offizielle Veröffentlichung

Vorwort

1 ENTWICKELT vom Bund Staatsunternehmen„Forschungsinstitut für Brücken und Fehlererkennung des Bundesamtes Schienenverkehr» (Forschungsinstitut für Brücken), Staatliches Wissenschaftszentrum der Russischen Föderation, eröffnet Aktiengesellschaft Forschungs- und Produktionsvereinigung „Zentrales Forschungsinstitut für Maschinenbautechnologie“ (JSC NPO „TsNIITMASH“), Bundesstaat autonome Institution„Forschungs- und Ausbildungszentrum „Schweißen und Kontrolle“ an der Moskauer Staatlichen Technischen Universität, benannt nach ihm. N.E. Baumann“

2 EINGEFÜHRT vom Technischen Komitee für Normung TC 371 „Zerstörungsfreie Prüfung“

3 GENEHMIGT UND IN KRAFT getreten durch Verordnung des Bundesamtes für technische Regulierung und Metrologie vom 8. November 2013 Nr. 1410-st

4 ZUM ERSTEN MAL VORGESTELLT

Die Regeln für die Anwendung dieser Norm sind in GOST R 1.0-2012 (Abschnitt 8) festgelegt. Informationen über Änderungen dieser Norm werden im jährlichen (ab 1. Januar des laufenden Jahres) Informationsindex „National Standards“ veröffentlicht, und der offizielle Text der Änderungen und Ergänzungen wird im monatlichen Informationsindex „National Standards“ veröffentlicht. Im Falle einer Überarbeitung (Ersetzung) oder Aufhebung dieser Norm wird die entsprechende Mitteilung in der nächsten Ausgabe des monatlichen Index „Nationale Normen“ veröffentlicht. Relevante Informationen, Hinweise und Texte werden ebenfalls veröffentlicht Informationssystem zur allgemeinen Verwendung - auf der offiziellen Website der Bundesagentur für technische Regulierung und Metrologie im Internet (gost.ru)

© Standardinform, 2014

Diese Norm darf ohne Genehmigung des Bundesamtes für technische Regulierung und Metrologie weder ganz noch teilweise reproduziert, vervielfältigt oder als offizielle Veröffentlichung verbreitet werden

6.2 Sondierungsdiagramme für verschiedene Arten von Schweißverbindungen

6.2.1 Die Ultraschallprüfung von Stumpfschweißverbindungen wird mit geraden und geneigten Wandlern unter Verwendung von Sondierungsschemata mit direkten, einfach reflektierten und doppelt reflektierten Strahlen durchgeführt (Abbildungen 7-9).

Es ist erlaubt, andere in aufgeführte Soundschemata zu verwenden technologische Dokumentation zur Kontrolle.

6.2.2 Die Ultraschallprüfung von T-Schweißverbindungen wird mit direkten und geneigten Wandlern unter Verwendung direkter und (oder) einfach reflektierter Strahlsondierungsschemata durchgeführt (Abbildungen 10-12). I-1

Hinweis – In den Abbildungen gibt das Symbol I ° I die Sondierungsrichtung einer geneigten Sonde „vom Beobachter“ an. Bei diesen Schemata erfolgt die Sondierung in gleicher Weise in Richtung „zum Beobachter“.

6.2.3 Die Ultraschallprüfung von Eckschweißverbindungen wird mit geraden und geneigten Wandlern unter Verwendung direkter und (oder) einfach reflektierter Strahlsondierungsschemata durchgeführt (Abbildungen 13-15).

Es ist zulässig, andere in der technischen Kontrolldokumentation angegebene Schemata zu verwenden.

6.2.5 Die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen zur Erkennung von Querrissen (auch in Verbindungen mit entfernter Schweißraupe) erfolgt mit geneigten Wandlern unter Verwendung der in den Abbildungen 13, 14, 17 dargestellten Sondierungskreise.

Abbildung 17 – Schema der Sondierung von Stumpfschweißverbindungen während der Inspektion zur Suche nach Querrissen: a) – mit entfernter Schweißraupe; b) - mit nicht entferntem Nahtwulst

6.2.6 Die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen zur Identifizierung von Diskontinuitäten in der Nähe der Oberfläche, entlang derer gescannt wird, wird mithilfe von longitudinalen Untergrundwellen (Kopfwellen) oder Oberflächenwellen durchgeführt (z. B. Abbildungen 14, 15).

6.3 Scanmethoden

6.3.1 Das Scannen einer Schweißverbindung erfolgt mit der Methode der Längs- und (oder) Querbewegung des Wandlers bei konstanten oder wechselnden Strahleintritts- und Rotationswinkeln. Das Abtastverfahren, die Sondierungsrichtung und die Oberflächen, von denen aus sondiert wird, müssen unter Berücksichtigung des Zwecks und der Prüfbarkeit der Verbindung in der technischen Dokumentation zur Prüfung festgelegt werden.

6.3.2 Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden Quer-Längs- (Bild 19) oder Längs-Quer- (Bild 20) Scanverfahren eingesetzt. Es ist auch möglich, das Swing-Beam-Scanning-Verfahren zu verwenden (Abbildung 21).

Abbildung 19 – Optionen für das Quer-Längs-Scanverfahren

7 Anforderungen an Kontrollen

7.1 Fehlerdetektoren, die für die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, müssen eine Einstellung der Verstärkung (Dämpfung) der Signalamplituden, eine Messung des Verhältnisses der Signalamplituden über den gesamten Bereich der Verstärkungseinstellung (Dämpfung) und eine Messung der vom Ultraschallimpuls zurückgelegten Entfernung ermöglichen im Prüfobjekt zur reflektierenden Oberfläche und die Koordinaten der Lage der reflektierenden Oberfläche relativ zum Strahlaustrittspunkt.

7.2 Wandler, die in Verbindung mit Fehlerdetektoren zur Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, müssen Folgendes bieten:

Die Abweichung der Betriebsfrequenz der von den Wandlern abgegebenen Ultraschallschwingungen vom Nennwert beträgt nicht mehr als 20 % (für Frequenzen nicht mehr als 1,25 MHz), nicht mehr als 10 % (für Frequenzen über 1,25 MHz);

Die Abweichung des Strahleintrittswinkels vom Nennwert beträgt nicht mehr als ±2°;

Die Abweichung des Strahlaustrittspunkts von der Position der entsprechenden Markierung auf dem Wandler beträgt maximal ±1 mm.

Form und Abmessungen des Wandlers, die Werte des geneigten Wandlerauslegers und der mittlere Ultraschallweg im Prisma (Schutz) müssen den Anforderungen der technologischen Dokumentation zur Steuerung entsprechen.

7.3 Maßnahmen und Einstellungen

7.3.1 Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden Maßnahmen und/oder ND durchgeführt, deren Anwendungsbereich und Überprüfungsbedingungen (Kalibrierung) in der technologischen Dokumentation für die Ultraschallprüfung festgelegt sind.

7.3.2 Messungen (Kalibrierproben), die für die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, müssen messtechnische Eigenschaften aufweisen, die die Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit der Messungen der Amplituden von Echosignalen und der Zeitintervalle zwischen Echosignalen gewährleisten, nach denen die Grundparameter der Ultraschallprüfung geregelt werden B. durch technische Dokumentation, werden im UZK eingestellt und überprüft.

Als Maßnahmen zur Einrichtung und Überprüfung der Grundparameter der Ultraschallprüfung mit Wandlern mit ebener Arbeitsfläche bei einer Frequenz von 1,25 MHz und mehr können Sie die Proben SO-2, SO-3 oder SO-ZR gemäß GOST 18576 verwenden , deren Anforderungen im Anhang A aufgeführt sind.

7.3.3 NO, das für die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet wird, muss die Möglichkeit bieten, Zeitintervalle und Empfindlichkeitswerte zu konfigurieren, die in der technologischen Dokumentation für die Ultraschallprüfung angegeben sind, und über einen Pass verfügen, der die Werte geometrischer Parameter und Verhältnisse der Amplituden enthält von Echosignalen von Reflektoren im NO und Maßnahmen sowie Identifikationsdaten der bei der Zertifizierung verwendeten Maßnahmen.

Als Referenz für die Einrichtung und Überprüfung der Grundparameter der Ultraschallprüfung werden Proben mit Flachbodenreflektoren sowie Proben mit BCO-, Segment- oder Eckreflektoren verwendet.

Es dürfen auch Kalibrierproben VI gemäß ISO 2400:2012, V2 gemäß ISO 7963:2006 (Anhang B) oder deren Modifikationen sowie Proben aus Prüfobjekten mit Strukturreflektoren oder alternativen Reflektoren beliebiger Form verwendet werden ND.

8 Vorbereitung zur Kontrolle

8.1 Die Schweißverbindung wird für die Ultraschallprüfung vorbereitet, wenn keine äußeren Mängel in der Verbindung vorliegen. Form und Abmessungen der Wärmeeinflusszone müssen eine Bewegung des Wandlers innerhalb der durch den Prüfbarkeitsgrad der Verbindung vorgegebenen Grenzen ermöglichen (Anhang B).

8.2 Die Oberfläche der Verbindung, auf der der Konverter bewegt wird, darf keine Dellen oder Unebenheiten aufweisen; Metallspritzer, abblätternder Zunder und Lack sowie Schmutz müssen von der Oberfläche entfernt werden.

Bei der Bearbeitung einer Verbindung, wie sie im technologischen Prozess zur Herstellung einer Schweißkonstruktion vorgesehen ist, darf die Oberflächenrauheit gemäß GOST 2789 nicht schlechter als R z 40 µm sein.

Anforderungen an die Oberflächenvorbereitung, zulässige Rauheit und Welligkeit, Methoden zu deren Messung (falls erforderlich) sowie das Vorhandensein von nicht abblätterndem Zunder, Lack und Oberflächenverunreinigungen des Prüflings sind in der technologischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben.

8.3 Die zerstörungsfreie Prüfung der Wärmeeinflusszone des Grundmetalls auf das Fehlen von Delaminationen, die die Ultraschallprüfung mit geneigtem Wandler behindern, erfolgt gemäß den Anforderungen der technologischen Dokumentation.

8.4 Die Schweißverbindung sollte markiert und in Abschnitte unterteilt werden, um den Ort des Fehlers entlang der Nahtlänge eindeutig zu bestimmen.

8.5 Rohre und Tanks müssen vor der Prüfung mit einem reflektierten Strahl frei von Flüssigkeit sein.

Es ist erlaubt, Rohre, Tanks und Schiffsrümpfe mit Flüssigkeit unter der Bodenoberfläche mit Methoden zu kontrollieren, die in der technologischen Kontrolldokumentation geregelt sind.

8.6 Grundlegende Steuerparameter:

a) Frequenz der Ultraschallschwingungen;

b) Sensibilität;

c) Position des Strahlaustrittspunkts (Ausleger) des Wandlers;

d) Winkel des Strahleintritts in das Metall;

e) Koordinatenmessfehler oder Tiefenmessfehler;

e) tote Zone;

g) Auflösung;

i) der Öffnungswinkel des Strahlungsmusters in der Ebene des Welleneinfalls;

j) Scanschritt.

8.7 Die Frequenz von Ultraschallschwingungen sollte als effektive Frequenz des Echoimpulses gemäß GOST R 55808 gemessen werden.

8.8 Die Hauptparameter für die Punkte b)-i) 8.6 sollten mithilfe von Maßnahmen oder ABER konfiguriert (überprüft) werden.

8.8.1 Die bedingte Empfindlichkeit für Echoimpuls-Ultraschallprüfungen sollte entsprechend den CO-2- oder CO-ZR-Messungen in Dezibel angepasst werden.

Die bedingte Empfindlichkeit für die Spiegelschatten-Ultraschallprüfung sollte auf einen fehlerfreien Bereich der Schweißverbindung oder auf das NO gemäß GOST 18576 eingestellt werden.

8.8.2 Die maximale Empfindlichkeit für die Echoimpuls-Ultraschallprüfung sollte entsprechend der Fläche des Flachbodenreflektors im NO oder gemäß den ARD-, SKH-Diagrammen angepasst werden.

Es ist zulässig, anstelle eines nicht reflektierenden Geräts mit einem Reflektor mit flachem Boden ein nicht reflektierendes Gerät mit Segment-, Eckreflektoren, BCO oder anderen Reflektoren zu verwenden. Die Methode zur Einstellung der maximalen Empfindlichkeit für solche Proben sollte in der technischen Dokumentation zur Ultraschallprüfung geregelt werden. Darüber hinaus für ein NO mit Segmentreflektor

Sc ,

wobei S c die Fläche des Segmentreflektors ist; und für NEIN mit einem Eckreflektor

s n = w-s y ,

wobei S y die Fläche des Eckreflektors ist;

N-Koeffizient, dessen Werte für Stahl, Aluminium und seine Legierungen, Titan und seine Legierungen in Abbildung 22 dargestellt sind.

Bei der Verwendung von ARD- und SKH-Diagrammen werden Echosignale von Reflektoren in den Maßen CO-2, CO-3 sowie von der Bodenoberfläche oder dem Diederwinkel im kontrollierten Produkt oder im NO als Referenzsignal verwendet.

8.8.3 Die äquivalente Empfindlichkeit für Echoimpuls-Ultraschallprüfungen sollte unter Verwendung von NO unter Berücksichtigung der Anforderungen von 7.3.3 angepasst werden.

8.8.4 Bei der Einstellung der Empfindlichkeit sollte eine Korrektur eingeführt werden, die den Unterschied im Zustand der Oberflächen des Maßes oder der Referenz und der kontrollierten Verbindung (Rauheit, Vorhandensein von Beschichtungen, Krümmung) berücksichtigt. Methoden zur Ermittlung von Korrekturen müssen in der technischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben werden.

8.8.5 Der Strahleintrittswinkel sollte nach Maßgabe oder ABER bei einer Umgebungstemperatur gemessen werden, die der Kontrolltemperatur entspricht.

Der Strahleintrittswinkel bei der Prüfung von Schweißverbindungen mit einer Dicke von mehr als 100 mm wird gemäß der technologischen Dokumentation zur Prüfung bestimmt.

8.8.6 Der Koordinatenmessfehler oder der Tiefenmessfehler, die Totzone und der Öffnungswinkel des Strahlungsmusters in der Ebene des Welleneinfalls sollten mit den Maßen SO-2, SO-ZR oder HO gemessen werden.

9 Durchführung der Kontrolle

9.1 Die Sondierung einer Schweißverbindung erfolgt gemäß den Diagrammen und Methoden in Abschnitt 6.

9.2 Der akustische Kontakt der Sonde mit dem kontrollierten Metall sollte durch Kontakt, Eintauchen oder Schlitzverfahren zur Einleitung von Ultraschallschwingungen hergestellt werden.

9.3 Scanschritte A d , A ct werden unter Berücksichtigung des angegebenen Überschusses des Suchempfindlichkeitsniveaus über das Kontrollempfindlichkeitsniveau, des Richtungsmusters des Wandlers und der Dicke der kontrollierten Schweißverbindung bestimmt, wobei der Scanschritt nicht mehr sein sollte als halb so groß wie das aktive Element der Sonde in Richtung der Stufe.

9.4 Bei der Durchführung von Ultraschallprüfungen werden folgende Empfindlichkeitsstufen verwendet: Referenzniveau; Referenzniveau; Ablehnungsgrad; Suchebene.

Der quantitative Unterschied zwischen den Empfindlichkeitsstufen muss zur Kontrolle durch technische Dokumentation geregelt werden.

9.5 Die Scangeschwindigkeit bei der manuellen Ultraschallprüfung sollte 150 mm/s nicht überschreiten.

9.6 Um Defekte an den Enden der Verbindung zu erkennen, sollten Sie die Zone an jedem Ende zusätzlich beschallen, indem Sie den Schallkopf schrittweise in einem Winkel von bis zu 45° zum Ende hin drehen.

9.7 Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen von Produkten mit einem Durchmesser von weniger als 800 mm sollte die Kontrollzone mithilfe künstlicher Reflektoren aus NO angepasst werden, die die gleiche Dicke und den gleichen Krümmungsradius wie das zu prüfende Produkt haben. Die zulässige Abweichung entlang des Probenradius beträgt maximal 10 % des Nennwertes. Bei der Abtastung entlang einer Außen- oder Innenfläche mit einem Krümmungsradius von weniger als 400 mm müssen die Prismen der geneigten Sonden der Oberfläche entsprechen (eingeschliffen sein). Bei der Überwachung von PC-Sonden und Direktsonden sollten spezielle Aufsätze verwendet werden, um eine konstante Ausrichtung der Sonde senkrecht zur Abtastfläche sicherzustellen.

Die Bearbeitung (Schleifen) der Sonde muss in einer Vorrichtung erfolgen, die eine Schrägstellung der Sonde gegenüber der Normalen zur Eingabefläche verhindert.

Merkmale der Einstellung der Hauptparameter und der Überwachung zylindrischer Produkte sind in der technologischen Dokumentation zur Ultraschallprüfung angegeben.

9.8 Die Scanphase während der mechanisierten oder automatisierten Ultraschallprüfung mit speziellen Scangeräten sollte unter Berücksichtigung der Empfehlungen der Geräte-Bedienungsanleitungen durchgeführt werden.

10 Messung von Fehlermerkmalen und Qualitätsbewertung

10.1 Die wichtigsten gemessenen Merkmale der identifizierten Diskontinuität sind:

Das Verhältnis der Amplituden- und/oder Zeiteigenschaften des empfangenen Signals und der entsprechenden Eigenschaften des Referenzsignals;

Äquivalenter Diskontinuitätsbereich;

Koordinaten der Diskontinuität in der Schweißverbindung;

Konventionelle Dimensionen der Diskontinuität;

Konventioneller Abstand zwischen Diskontinuitäten;

Die Anzahl der Diskontinuitäten über eine bestimmte Verbindungslänge.

Die zur Beurteilung der Qualität bestimmter Verbindungen verwendeten gemessenen Merkmale müssen durch eine technische Kontrolldokumentation geregelt werden.

10.2 Die äquivalente Fläche wird durch die maximale Amplitude des Echosignals von der Diskontinuität durch Vergleich mit der Amplitude des Echosignals vom Reflektor im NO oder durch Verwendung berechneter Diagramme bestimmt, sofern ihre Konvergenz mit experimentellen Daten mindestens 20 beträgt %.

10.3 Als bedingte Abmessungen der identifizierten Diskontinuität können verwendet werden: bedingte Länge AL; Nennweite D X; bedingte Höhe AN (Abbildung 23).

Die bedingte Länge wird anhand der Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Wandlers gemessen, der entlang der Naht bewegt und senkrecht zur Nahtachse ausgerichtet wird.

Die konventionelle Breite wird anhand der Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Wandlers gemessen, der in der Einfallsebene des Strahls bewegt wird.

Die bedingte Höhe wird als Differenz der Messwerte der Tiefe der Diskontinuität in den Extrempositionen des in der Einfallsebene des Strahls bewegten Wandlers bestimmt.

10.4 Bei der Messung herkömmlicher Abmessungen AL, AX, A N werden als Extrempositionen des Wandlers solche angenommen, bei denen die Amplitude des Echosignals aus der erkannten Diskontinuität entweder 0,5 des Maximalwerts beträgt (relativer Messpegel - 0,5) oder entspricht einer bestimmten Empfindlichkeitsstufe.

Es ist erlaubt, die konventionellen Größen von Diskontinuitäten bei Werten des relativen Messniveaus von 0,8 bis 0,1 zu messen, wenn dies in der technologischen Dokumentation für die Ultraschallprüfung angegeben ist.

Die konventionelle Breite A und die konventionelle Höhe AH einer ausgedehnten Diskontinuität werden in dem Abschnitt der Verbindung gemessen, in dem das Echosignal der Diskontinuität die größte Amplitude aufweist, sowie in Abschnitten, die sich in den in der technologischen Dokumentation zur Kontrolle angegebenen Abständen befinden.

10.5 Der konventionelle Abstand A/ zwischen Diskontinuitäten wird durch den Abstand zwischen den Extrempositionen des Wandlers gemessen. In diesem Fall werden die Extrempositionen abhängig von der Länge der Diskontinuitäten eingestellt:

Für kompakte Diskontinuität (AL< AL 0 , где AL 0 - условная протяженность ненаправленного отражателя, залегающего на той же глубине, что и несплошность) за крайнее принимают положение преобразователя, при котором амплитуда эхо-сигнала максимальна;

Bei einer ausgedehnten Diskontinuität (AL > AL 0) wird als Extremposition des Wandlers die Position angenommen, bei der die Amplitude des Echosignals der angegebenen Empfindlichkeitsstufe entspricht.

10.6 Schweißverbindungen, bei denen der Messwert mindestens eines Merkmals des festgestellten Mangels größer ist als der in der technologischen Dokumentation angegebene Ausschusswert dieses Merkmals, erfüllen nicht die Anforderungen der Ultraschallprüfung.

1 Geltungsbereich................................................ .....1

3 Begriffe und Definitionen................................................ .....2

4 Symbole und Abkürzungen................................................ ..4

5 Allgemeine Bestimmungen................................................ ....5

6 Kontrollmethoden, Sondierungsmuster und Methoden zum Scannen von Schweißverbindungen.......5

6.1 Kontrollmethoden................................................ ....5

6.2 Schemata zur Sondierung verschiedener Arten von Schweißverbindungen.................................8

6.3 Scanmethoden................................................ ....12

7 Anforderungen an Kontrollmittel................................................ ......13

8 Vorbereitung zur Kontrolle................................................ .....14

9 Kontrolle durchführen................................................ .....15

10 Messung von Fehlermerkmalen und Qualitätsbewertung.................................16

11 Registrierung der Kontrollergebnisse................................18

12 Sicherheitsanforderungen................................................ ....18

Anhang A (obligatorisch) Maßnahmen SO-2, SO-3, SO-ZR zur Überprüfung (Einstellung) der Hauptleitung

Parameter der Ultraschallprüfung........................19

Anhang B (als Referenz) Einstellbeispiele zur Überprüfung (Anpassung) grundlegender Parameter

Ultraschallprüfung................................................21

Bibliographie.................................................24

11 Registrierung der Kontrollergebnisse

11.1 Die Ergebnisse der Ultraschallprüfung müssen sich in der Arbeits-, Buchhaltungs- und Abnahmedokumentation widerspiegeln, deren Liste und Formulare in der vorgeschriebenen Weise abgenommen werden. Die Dokumentation muss Informationen enthalten:

Über die Art der kontrollierten Verbindung, die dem Produkt und der Schweißverbindung zugewiesenen Kennzahlen, die Lage und Länge des Abschnitts, der der Ultraschallprüfung unterzogen wird;

Technologische Dokumentation, nach der Ultraschallprüfungen durchgeführt und deren Ergebnisse ausgewertet werden;

Kontrolldatum;

Identifikationsdaten des Fehlerdetektors;

Typ und Seriennummer des Fehlerdetektors, der Konverter, der Messgeräte, NO;

Unkontrollierte oder unvollständig kontrollierte Bereiche, die einer Ultraschallprüfung unterzogen werden;

Ergebnisse der Ultraschalluntersuchung.

11.2 Zusätzliche zu erfassende Informationen, das Verfahren zur Erstellung und Aufbewahrung des Journals (Schlussfolgerungen sowie das Formular zur Präsentation der Kontrollergebnisse gegenüber dem Kunden) sind in der technischen Dokumentation der Ultraschallprüfanlage zu regeln.

11.3 Die Notwendigkeit einer verkürzten Aufzeichnung von Prüfergebnissen, die verwendeten Bezeichnungen und die Reihenfolge ihrer Aufzeichnung sind in der technischen Dokumentation der Ultraschallprüfung zu regeln. Für die Kurzschreibweise kann die Schreibweise gemäß Anhang D verwendet werden.

12 Sicherheitsanforderungen

12.1 Bei der Durchführung von Arbeiten zur Ultraschallprüfung von Produkten muss sich der Fehlerdetektor an GOST 12.1.001, GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, Regeln für den technischen Betrieb von elektrischen Verbraucheranlagen und technischen Sicherheitsregeln für den Betrieb orientieren Elektroinstallationen für Verbraucher, genehmigt von Rostechnadzor.

12.2 Bei der Durchführung der Überwachung sind die Anforderungen und Sicherheitsanforderungen der technischen Dokumentation der eingesetzten und in vorgeschriebener Weise zugelassenen Geräte zu beachten.

12.3 Der am Arbeitsplatz des Fehlerprüfers erzeugte Lärmpegel darf die gemäß GOST 12.1.003 zulässigen Werte nicht überschreiten.

12.4 Bei der Organisation von Kontrollarbeiten sind die Brandschutzanforderungen gemäß GOST 12.1.004 zu beachten.

NATIONALER STANDARD DER RUSSISCHEN FÖDERATION

Zerstörungsfreie Kontrolle. SCHWEIßVERBINDUNGEN

Ultraschallmethoden

Zerstörungsfreie Prüfung. Schweißverbindungen. Ultraschallmethoden

Datum der Einführung: 01.07.2015

1 Einsatzbereich

Diese Norm legt Verfahren für die Ultraschallprüfung von Stumpf-, Eck-, Überlappungs- und T-Verbindungen mit vollständiger Durchdringung der Schweißnahtwurzel fest, die durch Lichtbogen-, Elektroschlacke-, Gas-, Gaspress-, Elektronenstrahl-, Laser- und Abbrennstumpfschweißen oder Kombinationen davon hergestellt werden Produkte aus Metallen und Legierungen, um folgende Diskontinuitäten zu identifizieren: Risse, Verbindungsfehler, Poren, nichtmetallische und metallische Einschlüsse.

Diese Norm regelt keine Methoden zur Bestimmung der tatsächlichen Größe, Art und Form identifizierter Diskontinuitäten (Defekte) und gilt nicht für die Kontrolle von Korrosionsschutzoberflächen.

Die Notwendigkeit und der Umfang der Ultraschallprüfung sowie die Art und Größe der zu erkennenden Ungänzen (Fehler) werden in Normen bzw. Normen festgelegt Entwurfsdokumentation für Produkte.

2 Normative Verweise

Diese Norm verwendet normative Verweise auf die folgenden Normen:

4.1.7 maximale Empfindlichkeit; S n .

4.1.8 Querscanschritt; Akt.

4.1.9 Längsscanschritt; Und mit| .

4.2 In dieser Norm werden folgende Abkürzungen verwendet:

4.2.1 seitliches zylindrisches Loch; BCO.

4.2.2 Tuning-Beispiel; ABER.

4.2.3 piezoelektrischer Wandler; PEP.

4.2.4 Ultraschall (Ultraschall); UZ.

4.2.5 Ultraschallprüfung; UZK.

4.2.6 Elektromagnetoakustischer Wandler; EMAP.

5 Allgemeine Bestimmungen

5.1 Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden Methoden der reflektierten Strahlung und der durchgelassenen Strahlung gemäß GOST 18353 sowie deren Kombinationen verwendet, die durch Methoden (Methodenvarianten) und Sondierungsschemata implementiert werden, die in dieser Norm geregelt sind.

5.2 Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden folgende Arten von Ultraschallwellen verwendet: Längs-, Quer-, Oberflächen-, Längsuntergrundwellen (Kopf).

5.3 Zur Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden folgende Prüfmittel eingesetzt:

Ultraschall-Puls-Fehlerdetektor oder Hardware-Software-Komplex (im Folgenden als Fehlerdetektor bezeichnet);

Konverter (PEP, EMAT) gemäß GOST R 55725 oder nicht standardisierte Konverter (einschließlich Multielement-Konverter), zertifiziert (kalibriert) unter Berücksichtigung der Anforderungen von GOST R 55725;

Maßnahmen und/oder ABER zur Einstellung und Überprüfung der Parameter des Fehlerdetektors.

Darüber hinaus können Hilfsgeräte und -geräte verwendet werden, um Scanparameter aufrechtzuerhalten, die Eigenschaften identifizierter Fehler zu messen, die Rauheit zu bewerten usw.

5.4 Fehlerdetektoren mit Wandlern, Messgeräten, NO, Hilfsgeräten und Geräten, die zur Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, müssen die Fähigkeit bieten, Ultraschallprüfmethoden und -techniken aus den in dieser Norm enthaltenen zu implementieren.

5.5 Messgeräte (Fehlerdetektoren mit Messwandlern, Messgeräten usw.), die zur Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen eingesetzt werden, unterliegen der messtechnischen Unterstützung (Kontrolle) gemäß der geltenden Gesetzgebung.

5.6 Die technologische Dokumentation für die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen sollte Folgendes regeln: Arten kontrollierter Schweißverbindungen und Anforderungen an ihre Prüfbarkeit; Anforderungen an die Qualifikation des Personals, das Ultraschallprüfungen und Qualitätsbewertungen durchführt; die Notwendigkeit einer Ultraschallprüfung der Wärmeeinflusszone, ihrer Abmessungen, Kontrollmethoden und Qualitätsanforderungen; Kontrollzonen, Arten und Merkmale der zu erkennenden Mängel; Kontrollmethoden, Arten der verwendeten Mittel und Zusatzausrüstung zur Kontrolle; Werte der wichtigsten Steuerparameter und Methoden zu deren Einstellung; Abfolge von Vorgängen; Möglichkeiten zur Interpretation und Aufzeichnung von Ergebnissen; Kriterien zur Beurteilung der Qualität von Objekten anhand von Ultraschallprüfergebnissen.

Abbildung 5 – Beugung

STAATLICHER STANDARD DER UDSSR-UNION

METHODEN DER ULTRASCHALLKONTROLLE.

ALLGEMEINE ANFORDERUNGEN

GOST 12503-75

STAATLICHES KOMITEE FÜR STANDARDS DER UdSSR

STAATLICHER STANDARD DER UDSSR-UNION

STAHL GOST

Ultraschallprüfmethoden. 12503-75

Allgemeine Anforderungen STELL

Methoden zur Ultraschallkontrolle. Im Gegenzug

Allgemeine Anforderungen GOST 12503-67

Die Gültigkeitsdauer wurde durch den Beschluss des Staatlichen Normenausschusses des Ministerrats der UdSSR vom 29. August 1975 Nr. 2281 festgelegt

vom 01.01.1978

Die Nichteinhaltung der Norm ist strafbar

1. AUSRÜSTUNG

2. KONTROLLE

3. VERARBEITUNGSERGEBNISSE

STAATLICHER STANDARD DER UDSSR-UNION

ZERSTÖRUNGSFREIE PRÜFUNG

SCHWEIßVERBINDUNGEN

ULTRASCHALLMETHODEN

GOST 14782-86

STAATLICHES KOMITEE DER UDSSR
ÜBER PRODUKTQUALITÄTSMANAGEMENT UND STANDARDS

Moskau

STAATLICHER STANDARD DER UDSSR-UNION

Datum der Einführung 01.01.88

Diese Norm legt Methoden für die Ultraschallprüfung von Stumpf-, Eck-, Überlappungs- und T-Verbindungen fest, die durch Lichtbogen-, Elektroschlacke-, Gas-, Gaspress-, Elektronenstrahl- und Abbrennstumpfschweißen in geschweißten Strukturen aus Metallen und Legierungen hergestellt werden, um Risse, mangelnde Verschmelzung, Poren, nichtmetallische und metallische Einschlüsse.

Die Norm legt keine Methoden zur Ultraschallprüfung von Oberflächen fest.

Die Notwendigkeit der Ultraschallprüfung, der Kontrollumfang und die Größe inakzeptabler Mängel werden in Normen oder technischen Spezifikationen für Produkte festgelegt.

Erläuterungen zu den in dieser Norm verwendeten Begriffen finden Sie in der Referenz.

1. BEDIENELEMENTE

Standardmuster zum Einrichten eines Fehlerdetektors;

Hilfsgeräte und Geräte zur Beobachtung von Scanparametern und zur Messung der Eigenschaften erkannter Fehler.

Zur Kontrolle verwendete Fehlerprüfgeräte und Standardproben müssen in der vorgeschriebenen Weise zertifiziert und verifiziert sein.

Es ist erlaubt, ein Fehlersuchgerät mit elektromagnetischen akustischen Wandlern zu verwenden.

1.2. Für die Prüfung sollten Fehlerdetektoren verwendet werden, die mit geraden und geneigten Wandlern ausgestattet sind und über einen Abschwächer verfügen, der die Bestimmung der Koordinaten des Ortes der reflektierenden Oberfläche ermöglicht.

Der Dämpfungsstufenwert des Dämpfungsglieds sollte nicht mehr als 1 dB betragen.

Es dürfen Fehlerdetektoren mit einem Dämpfungsglied verwendet werden, dessen Dämpfungsstufe 2 dB beträgt, Fehlerdetektoren ohne Dämpfungsglied mit einem System zur automatischen Messung der Signalamplitude.

Die Verwendung nicht standardisierter Konverter gemäß GOST 8.326-89 ist zulässig.

1.3.1. Piezoelektrische Wandler werden unter Berücksichtigung folgender Faktoren ausgewählt:

Form und Größe des elektroakustischen Wandlers;

Prismenmaterial und Ausbreitungsgeschwindigkeit longitudinaler Ultraschallwellen bei einer Temperatur von (20 ± 5) °C;

der durchschnittliche Weg des Ultraschalls in einem Prisma.

1.3.2. Die Frequenz der von Schrägschwingern ausgesendeten Ultraschallschwingungen sollte im Lichtbereich nicht mehr als 10 % vom Nennwert abweichen. 1,25 MHz, mehr als 20 % bis 1,25 MHz.

1.3.3. Die Position der Markierung, die dem Strahlaustrittspunkt entspricht, sollte nicht mehr als ± 1 mm von der tatsächlichen abweichen.

1.3.4. Die Arbeitsfläche des Wandlers muss bei der Prüfung von Schweißverbindungen von Produkten mit zylindrischer oder anderer gebogener Form den Anforderungen der technischen Dokumentation für die Prüfung entsprechen, die in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurde.

1.4. Standardproben SO-1 (), SO-2 () und SO-3 () sollten verwendet werden, um die Hauptparameter von Geräten und Steuerungen mithilfe der Impuls-Echo-Methode und einer kombinierten Schaltung zum Anschluss eines piezoelektrischen Wandlers mit einem zu messen und zu überprüfen ebene Arbeitsfläche mit einer Frequenz von 1,25 MHz oder mehr, sofern die Breite des Konverters 20 mm nicht überschreitet. In anderen Fällen sollten Industrie-(Unternehmens-)Standardproben verwendet werden, um die grundlegenden Parameter der Ausrüstung und Steuerung zu überprüfen.

Die Standardprobe SO-3 wird aus Stahl der Güteklasse 20 gemäß GOST 1050-88 oder Stahl der Güteklasse 3 gemäß GOST 14637-89 hergestellt. Die Ausbreitungsgeschwindigkeit einer Longitudinalwelle in einer Probe bei einer Temperatur von (20 ± 5) °C sollte (5900 ± 59) m/s betragen. Im Musterpass muss der mit einem Fehler von höchstens 0,5 % gemessene Geschwindigkeitswert angegeben werden.

Auf den Seiten- und Arbeitsflächen der Probe müssen Markierungen eingraviert sein, die durch die Mitte des Halbkreises und entlang der Achse der Arbeitsfläche verlaufen. Auf beiden Seiten der Markierungen sind Skalen auf den Seitenflächen angebracht. Der Skalennullpunkt muss mit einer Genauigkeit von ± 0,1 mm mit der Probenmitte übereinstimmen.

Bei der Prüfung von Verbindungen aus Metall ist die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Scherwelle geringer als die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Scherwelle aus Stahl der Güteklasse 20 und bei Verwendung eines Wandlers mit einem Welleneinfallswinkel nahe dem zweiten kritischen Winkel Stahlsorte 20, der Wandler sollte zur Bestimmung des Austrittspunkts und des Auslegers des Wandlers Standardmuster des Unternehmens SO-3A verwendet werden, ​​aus kontrolliertem Metall gemäß .

Mist. 4.

Anforderungen an die Metallprobe SO-3A müssen in der technischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben und in der vorgeschriebenen Weise genehmigt werden.

1) Wellenlänge oder Frequenz der Ultraschallschwingungen (Fehlerdetektor);

2) Empfindlichkeit;

3) Position des Strahlaustrittspunkts (Geberausleger);

4) Eintrittswinkel des Ultraschallstrahls in das Metall;

5) Tiefenmesserfehler (Koordinatenmessfehler);

6) tote Zone;

7) Reichweite und (oder) Frontauflösung;

8) Eigenschaften des elektroakustischen Wandlers;

9) die minimale bedingte Größe eines bei einer bestimmten Scangeschwindigkeit erkannten Fehlers;

10) Impulsdauer des Fehlerdetektors.

Die Liste der zu prüfenden Parameter, Zahlenwerte, Methoden und Häufigkeit ihrer Kontrolle müssen in der technischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben werden.

2.9. Die Hauptparameter gemäß den Auflistungen 1 bis 6 sollten anhand der Standardproben CO-1 (), CO-2 (oder CO-2A) ( und ), CO-3 (), CO-4 () und eines Standards überprüft werden Stichprobe des Unternehmens ( ).

Anforderungen an Standardproben des Unternehmens sowie die Methodik zur Überprüfung der wichtigsten Kontrollparameter müssen in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt und in der vorgeschriebenen Weise genehmigt werden.

Es ist zulässig, die Wellenlänge und Frequenz der von einem geneigten Wandler emittierten Ultraschallschwingungen mithilfe der Interferenzmethode anhand der CO-4-Probe gemäß den Empfehlungen dieser Norm und GOST 18576-85 (empfohlen) zu bestimmen.

Die Messung der bedingten Empfindlichkeit gemäß der Standardprobe SO-1 wird bei der in der technischen Dokumentation zur Kontrolle angegebenen und in der vorgeschriebenen Weise genehmigten Temperatur durchgeführt.

1 - Boden des Lochs; 2 - Konverter; 3 - Block aus kontrolliertem Metall; 4 - akustische Achse.

Mist. 5.

Die bedingte Empfindlichkeit bei der Prüfung mit Schatten- und Spiegel-Schatten-Methoden wird an einem fehlerfreien Abschnitt der Schweißverbindung oder an einer Standardprobe des Unternehmens gemäß GOST 18576-85 gemessen.

2.9.3. Die maximale Empfindlichkeit eines Fehlerdetektors mit Wandler sollte in Quadratmillimetern über der Fläche des Bodens eines Lochs in einer Standard-Unternehmensprobe (siehe) gemessen oder aus ARD- (oder SKH-)Diagrammen ermittelt werden.

Anstelle eines Standard-Unternehmensmusters mit einem Loch mit flachem Boden ist es zulässig, Standard-Unternehmensmuster mit Segmentreflektoren (siehe) oder Standard-Unternehmensmuster mit Eckreflektoren (siehe) oder ein Standard-Unternehmensmuster mit zylindrischem Loch (siehe) zu verwenden. sehen).

1 - Ebene des Segmentreflektors; 2 - Konverter; 3 - Block aus kontrolliertem Metall; 4 - akustische Achse.

Mist. 6.

Der Winkel zwischen der Ebene des Bodens eines Lochs oder der Ebene eines Segments und der Kontaktfläche der Probe sollte ( A± 1)° (siehe und ).

1 - Ebene des Eckreflektors; 2 - Konverter; 3 - Block aus kontrolliertem Metall; 4 - akustische Achse.

Mist. 7.

Maximale Abweichungen des Lochdurchmessers vom Standardvolumen Die Größe des Unternehmens muss ± gemäß GOST 25347-82 sein.

Höhe H der Segmentreflektor muss größer als die Ultraschallwellenlänge sein; Attitüde H/B Segmentreflektor sollte mehr als 0,4 betragen.

Breite B und Höhe H der Eckreflektor muss länger als die Ultraschalllänge sein; Attitüde h/b sollte mehr als 0,5 und weniger als 4,0 betragen (siehe).

Maximale Empfindlichkeit ( S p) in Quadratmillimetern, gemessen anhand einer Standardprobe mit einem Winkelreflektor der Fläche S 1 = hb, berechnet nach der Formel

S p = N.S. 1 ,

Wo N- Koeffizient für Stahl, Aluminium und seine Legierungen, Titan und seine Legierungen, abhängig vom Winkel e, ist in der technischen Dokumentation zur Steuerung angegeben, die in vorgeschriebener Weise unter Berücksichtigung der Referenz genehmigt wurde.

Zylindrisches Loch 1 Durchmesser D= 6 mm zur Einstellung der maximalen Empfindlichkeit muss mit einer Toleranz von + 0,3 mm in der Tiefe erfolgen H= (44 ± 0,25) mm (cm).

Die maximale Empfindlichkeit eines Fehlerdetektors, der eine Probe mit einem zylindrischen Loch verwendet, sollte gemäß der Referenz bestimmt werden.

1 - zylindrisches Loch; 2 - Konverter; 3 - Block aus kontrolliertem Metall; 4 - akustische Achse.

Mist. 8.

Bei der Bestimmung der Grenzempfindlichkeit sollte eine Korrektur vorgenommen werden, um den Unterschied in der Sauberkeit der Verarbeitung und der Krümmung der Oberflächen der Standardprobe und der kontrollierten Verbindung zu berücksichtigen.

Bei der Verwendung von Diagrammen werden Echosignale von Reflektoren in Standardproben oder CO-1 oder CO-2 oder CO-2A oder CO-3 als Referenzsignal verwendet, sowie von der Bodenoberfläche oder dem Diederwinkel in den kontrollierten Produkt oder im Standardmusterunternehmen.

Bei der Prüfung von Schweißverbindungen mit einer Dicke von weniger als 25 mm sind die Ausrichtung und Abmessungen des zylindrischen Lochs in der Standardprobe des Unternehmens, das zur Einstellung der Empfindlichkeit verwendet wird, in der technischen Dokumentation zur Prüfung angegeben, die in vorgeschriebener Weise genehmigt wurde.

2.9.4. Der Strahleintrittswinkel sollte anhand der Standardproben SO-2 oder SO-2A oder gemäß einer Standardprobe des Unternehmens gemessen werden (siehe). Bei der Kontrolltemperatur wird ein Einsteckwinkel von mehr als 70° gemessen.

Der Strahleintrittswinkel bei der Prüfung von Schweißverbindungen mit einer Dicke von mehr als 100 mm wird gemäß der in vorgeschriebener Weise genehmigten technischen Dokumentation zur Prüfung bestimmt.

2.10. Die Eigenschaften des elektroakustischen Wandlers sollten anhand der normativen und technischen Dokumentation des Geräts überprüft werden, die in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurde.

2.11. Die bedingte Mindestgröße eines bei einer bestimmten Prüfgeschwindigkeit festgestellten Mangels sollte anhand einer Standardstichprobe des Unternehmens gemäß der in der vorgeschriebenen Weise genehmigten technischen Dokumentation zur Prüfung ermittelt werden.

Bei der Bestimmung der minimalen konventionellen Größe dürfen Funkgeräte verwendet werden, die Signale von Defekten einer bestimmten Größe simulieren.

2.12. Die Dauer des Fehlerdetektorimpulses wird mit einem Breitbandoszilloskop bestimmt, indem die Dauer des Echosignals bei einem Pegel von 0,1 gemessen wird.

3. KONTROLLE

3.1. Bei der Prüfung von Schweißverbindungen sollten Impuls-Echo-, Schatten- (Spiegel-Schatten) oder Echo-Schatten-Verfahren eingesetzt werden.

Bei der Verwendung des Impuls-Echo-Verfahrens werden kombinierte (), getrennte ( und ) und getrennt kombinierte ( und ) Schaltungen zum Anschluss von Wandlern verwendet.

Mist. 10.

Mist. elf.

Mist. 12.

Mist. 13.

Beim Schattenverfahren wird ein separater () Schaltkreis zum Einschalten der Wandler verwendet.

Beim Echo-Shadow-Verfahren wird eine separate-kombinierte () Schaltung zum Einschalten der Wandler verwendet.

Mist. 15.

Notiz . An ; G- Ausgabe an den Ultraschallschwingungsgenerator; P- Ausgabe an den Empfänger.

3.2. Stumpfschweißverbindungen sollten gemäß den Diagrammen auf und, T-Verbindungen – gemäß den Diagrammen auf und Überlappungsverbindungen – gemäß den Diagrammen auf und ausgeführt werden.

Es ist zulässig, andere in der technischen Dokumentation angegebene und in der vorgeschriebenen Weise genehmigte Steuerungsschemata zu verwenden.

3.3. Der akustische Kontakt des piezoelektrischen Wandlers mit dem kontrollierten Metall sollte durch Kontakt- oder Eintauchverfahren (Schlitzverfahren) zur Einleitung von Ultraschallschwingungen hergestellt werden.

3.4. Bei der Suche nach Mängeln muss die Empfindlichkeit (bedingt oder einschränkend) den in der technischen Dokumentation zur Prüfung festgelegten und in vorgeschriebener Weise genehmigten Wert überschreiten.

3.5. Die Sondierung einer Schweißverbindung erfolgt mit der Methode der Längs- und (oder) Querbewegung des Wandlers bei konstantem oder wechselndem Strahleintrittswinkel. Die Scanmethode muss in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt und in vorgeschriebener Weise genehmigt werden.

3.6. Scanschritte (längs Dcl oder quer Dct) werden unter Berücksichtigung des angegebenen Überschusses der Suchempfindlichkeit gegenüber der Bewertungsempfindlichkeit, des Strahlungsmusters des Wandlers und der Dicke der kontrollierten Schweißverbindung bestimmt. Die Methode zur Bestimmung der maximalen Scanschritte ist in der empfohlenen Methode angegeben. Der Nominalwert des Scanschritts bei der manuellen Prüfung, der während des Kontrollvorgangs eingehalten werden muss, sollte wie folgt angenommen werden:

Dcl= - 1 mm; Dct= - 1 mm.

Mist. 16 .

Mist. 17.

Mist. 18 .

Mist. 19 .

Mist. 20 .

Mist. 21.

Mist. 22.

Mist. 23.

Mist. 24.

3.7. Das Verfahren, die Grundparameter, die Schaltkreise zum Einschalten der Wandler, das Verfahren zur Einleitung von Ultraschallschwingungen, der Sondierungskreis sowie Empfehlungen zur Trennung von Fehlsignalen und Signalen von Mängeln müssen in der technischen Dokumentation zur Prüfung festgelegt und in der vorgeschriebenen Weise genehmigt werden Benehmen.

4. BEWERTUNG UND REGISTRIERUNG DER KONTROLLERGEBNISSE

4.1. Auswertung der Kontrollergebnisse

4.1.1. Die Bewertung der Qualität von Schweißverbindungen auf der Grundlage von Ultraschallprüfdaten sollte in Übereinstimmung mit der behördlichen und technischen Dokumentation des Produkts erfolgen, die in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurde.

4.1.2. Die wichtigsten gemessenen Merkmale des festgestellten Defekts sind:

1) äquivalenter Defektbereich S e oder Amplitude U d Echosignal vom Defekt unter Berücksichtigung der gemessenen Entfernung dazu;

2) Koordinaten des Fehlers in der Schweißverbindung;

3) bedingte Abmessungen des Mangels;

4) bedingter Abstand zwischen Mängeln;

5) die Anzahl der Defekte bei einer bestimmten Verbindungslänge.

Die gemessenen Merkmale, die zur Beurteilung der Qualität bestimmter Verbindungen verwendet werden, müssen in der technischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben und in der vorgeschriebenen Weise genehmigt werden.

4.1.3. Die äquivalente Defektfläche sollte aus der Amplitude des Echosignals durch Vergleich mit der Amplitude des Echosignals des Reflektors in der Probe oder durch Verwendung berechneter Diagramme ermittelt werden, sofern deren Konvergenz mit experimentellen Daten mindestens 20 % beträgt.

4.1.4. Die herkömmlichen Abmessungen des identifizierten Defekts sind ():

1) bedingte Länge DL;

2) bedingte Breite DX;

3) bedingte Höhe DH.

Bedingte Länge DL in Millimetern, gemessen entlang der Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Wandlers, entlang der Naht bewegt, senkrecht zur Nahtachse ausgerichtet.

Bedingte Breite DX in Millimetern, gemessen entlang der Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Wandlers, der in der Einfallsebene des Strahls bewegt wird.

Bedingte Höhe DH in Millimetern oder Mikrosekunden, gemessen als Unterschied in der Tiefe des Defekts in den Extrempositionen des Wandlers, der in der Einfallsebene des Strahls bewegt wird.

4.1.5. Beim Messen konventioneller Maße DL, DX, DH Als Extrempositionen des Wandlers werden diejenigen angenommen, bei denen die Amplitude des Echosignals vom erkannten Defekt entweder 0,5 des Maximalwerts beträgt oder auf einen Wert abnimmt, der dem angegebenen Empfindlichkeitswert entspricht.

Mist. 25.

Als Extrempositionen dürfen solche angenommen werden, bei denen die Amplitude des Echosignals des erkannten Defekts einen bestimmten Teil von 0,8 bis 0,2 des Maximalwerts beträgt. Bei der Meldung von Kontrollergebnissen müssen akzeptierte Pegelwerte angegeben werden.

Bedingte Breite DX und bedingte Höhe DH Der Defekt wird im Querschnitt der Verbindung gemessen, wo das Echosignal des Defekts die größte Amplitude aufweist, und zwar an den gleichen Extrempositionen des Wandlers.

4.1.6. Bedingte Distanz Dl(siehe) Zwischen Defekten wird der Abstand zwischen den Extrempositionen des Wandlers gemessen, bei dem die bedingte Länge zweier benachbarter Defekte bestimmt wurde.

4.1.7. Ein weiteres Merkmal des identifizierten Defekts ist seine Konfiguration und Ausrichtung.

Um die Ausrichtung und Konfiguration des identifizierten Defekts zu beurteilen, verwenden Sie:

1) Vergleich herkömmlicher Größen DL Und DX festgestellter Mangel mit berechneten oder gemessenen Werten herkömmlicher Abmessungen DL 0 und DX 0 ungerichteter Reflektor, der sich in der gleichen Tiefe wie der erkannte Defekt befindet.

Beim Messen konventioneller Maße DL, DL 0 und DX, DX 0 Als Extrempositionen des Wandlers gelten diejenigen, bei denen die Amplitude des Echosignals einen bestimmten Teil von 0,8 bis 0,2 des Maximalwerts ausmacht, der in der technischen Dokumentation zur Steuerung angegeben und in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurde;

2) Vergleich der Echoamplitude U 1 wird vom identifizierten Defekt mit der Amplitude des Echosignals zurück zum Wandler reflektiert, der der Naht am nächsten liegt U 2, das an der Innenfläche der Verbindung gespiegelt wurde und von zwei Wandlern empfangen wird (siehe);

3) Vergleich des Verhältnisses der bedingten Größen des identifizierten Defekts DX/DN mit dem Verhältnis der herkömmlichen Abmessungen des zylindrischen Reflektors DX 0 /DN 0 .

4) Vergleich der zweiten zentralen Momente der konventionellen Abmessungen des identifizierten Defekts und eines zylindrischen Reflektors, der sich in der gleichen Tiefe wie der identifizierte Defekt befindet;

5) Amplituden-Zeit-Parameter der am Defekt gebeugten Wellensignale;

6) Spektrum der vom Defekt reflektierten Signale;

7) Bestimmung der Koordinaten der reflektierenden Punkte der Defektoberfläche;

8) Vergleich der Amplituden der empfangenen Signale vom Defekt und von einem ungerichteten Reflektor, wenn der Defekt aus verschiedenen Winkeln sondiert wird.

Die Notwendigkeit, Möglichkeit und Methodik zur Beurteilung der Konfiguration und Ausrichtung des festgestellten Fehlers für Verbindungen jeder Art und Größe müssen in der technischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben und in der vorgeschriebenen Weise genehmigt werden.

4.2. Registrierung der Kontrollergebnisse

4.2.1. Die Ergebnisse der Kontrolle müssen in einem Protokoll oder einer Schlussfolgerung oder auf einem Schweißverbindungsdiagramm oder in einem anderen Dokument festgehalten werden, aus dem Folgendes hervorgehen muss:

Art der geprüften Verbindung, diesem Produkt und dieser Schweißverbindung zugewiesene Indizes sowie die Länge des geprüften Abschnitts;

technische Dokumentation, nach der die Kontrolle durchgeführt wurde;

Fehlerdetektortyp;

nicht oder unvollständig geprüfte Bereiche von Schweißverbindungen, die einer Ultraschallprüfung unterzogen werden;

Kontrollergebnisse;

Kontrolldatum;

Nachname des Fehlerprüfers.

Zusätzliche zu erfassende Informationen sowie das Verfahren zur Erstellung und Aufbewahrung des Journals (Schlussfolgerungen) müssen in der in der vorgeschriebenen Weise genehmigten technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt werden.

4.2.2. Die Klassifizierung von Stumpfschweißverbindungen anhand der Ergebnisse der Ultraschallprüfung erfolgt nach verbindlichen Anforderungen.

Die Notwendigkeit einer Klassifizierung ist in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt, die in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurde.

4.2.3. In einer Kurzbeschreibung der Kontrollergebnisse ist jeder Fehler bzw. jede Fehlergruppe gesondert anzugeben und zu bezeichnen:

ein Buchstabe, der die qualitative Beurteilung der Zulässigkeit eines Mangels anhand der äquivalenten Fläche (Echosignalamplitude) und der bedingten Länge (A, oder D, oder B, oder DB) bestimmt;

ein Buchstabe, der die qualitativ übliche Länge des Mangels angibt, wenn diese gemäß Abschnitt 4.7, Punkt 1 (G oder E) gemessen wird;

ein Buchstabe, der die Defektkonfiguration definiert, falls installiert;

eine Zahl, die die äquivalente Fläche des identifizierten Defekts angibt, mm 2, wenn dieser gemessen wurde;

eine Zahl, die die größte Tiefe des Defekts angibt, mm;

eine Zahl, die die bedingte Länge des Defekts angibt, mm;

eine Zahl, die die bedingte Breite des Defekts angibt, mm;

eine Zahl, die die bedingte Höhe des Defekts angibt, mm oder μs.

4.2.4. Für die abgekürzte Schreibweise sollten folgende Schreibweisen verwendet werden:

A - Defekt, dessen äquivalente Fläche (Echosignalamplitude) und bedingte Länge gleich oder kleiner als die zulässigen Werte sind;

D - Defekt, dessen äquivalente Fläche (Echosignalamplitude) den zulässigen Wert überschreitet;

B - Defekt, dessen bedingte Länge den zulässigen Wert überschreitet;

D - Mängel, deren Nennlänge DL £ DL 0 ;

E - Mängel, deren Nennlänge DL > DL 0 ;

B – eine Gruppe von voneinander beabstandeten Defekten Dl £ DL 0 ;

T – Defekte, die erkannt werden, wenn der Wandler in einem Winkel zur Nahtachse positioniert ist, und nicht erkannt werden, wenn der Wandler senkrecht zur Nahtachse positioniert ist.

Die bedingte Länge für Fehler der Typen G und T ist nicht angegeben.

In der Kurzschreibweise werden Zahlenwerte durch einen Bindestrich voneinander und von Buchstabenbezeichnungen getrennt.

Die Notwendigkeit der Kurzschreibweise, die verwendeten Bezeichnungen und die Reihenfolge ihrer Aufzeichnung werden in der in vorgeschriebener Weise genehmigten technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt.

5. SICHERHEITSANFORDERUNGEN

5.1. Bei Arbeiten zur Ultraschallprüfung von Produkten muss sich der Fehlerdetektor an GOST 12.1.001-83, GOST 12.2.003-74, GOST 12.3.002-75, Regeln für den technischen Betrieb elektrischer Verbraucheranlagen und technische Sicherheit orientieren Regeln für den Betrieb von elektrischen Verbraucheranlagen, die von Gosenergonadzor genehmigt wurden.

5.2. Bei der Durchführung der Kontrolle sind die Anforderungen der „Hygienenormen und -regeln für die Arbeit mit Geräten, die Ultraschall erzeugen, der durch Kontakt mit den Händen von Arbeitnehmern übertragen wird“ Nr. 2282-80, genehmigt vom Gesundheitsministerium der UdSSR, und die darin festgelegten Sicherheitsanforderungen zu beachten technische Dokumentation für die verwendete Ausrüstung, genehmigt im festgelegten OK.

5.3. Der am Arbeitsplatz eines Fehlerprüfers erzeugte Geräuschpegel sollte die gemäß GOST 12.1.003-83 zulässigen Werte nicht überschreiten.

5.4. Bei der Organisation von Kontrollarbeiten sind die Brandschutzanforderungen gemäß GOST 12.1.004-85 zu beachten.

ANHANG 1
Information

ERLÄUTERUNG DER IM STANDARD VERWENDETEN BEGRIFFE

ANLAGE 2
Obligatorisch

VERFAHREN ZUM ERSTELLEN EINES ZERTIFIKATGRAPHS FÜR EINE STANDARDPROBE AUS ORGANISCHEM GLAS

Der Zertifizierungsplan stellt den Zusammenhang zwischen der bedingten Empfindlichkeit () in Millimetern gemäß der ursprünglichen Standardprobe SO-1 und der bedingten Empfindlichkeit () in Dezibel gemäß der Standardprobe SO-2 (oder SO-2R gemäß GOST 18576-85) her ) und die Anzahl der Reflektoren mit einem Durchmesser von 2 mm in der zertifizierten Probe SO-1 bei Ultraschallschwingungsfrequenz (2,5 ± 0,2) MHz, Temperatur (20 ± 5) °C und PrismenwinkelnB= (40 ± 1)° oder B= (50 ± 1)° für bestimmte Wandlertypen.

In der Zeichnung zeigen die Punkte das Diagramm für die Originalprobe CO-1 an.

Um das entsprechende Diagramm für eine bestimmte zertifizierte Probe SO-1 zu erstellen, die die Anforderungen dieser Norm nicht erfüllt, werden unter den oben genannten Bedingungen die Amplitudenunterschiede von Reflektoren Nr. 20 und 50 mit einem Durchmesser von 2 mm in der zertifizierten Probe und berücksichtigt Die Amplituden werden in Dezibel angegebenN 0 von einem Reflektor mit einem Durchmesser von 6 mm in einer Tiefe von 44 mm in der Probe SO-2 (oder SO-2R):

Wo N 0 - Abschwächerwert, der der Abschwächung des Echosignals aus einem Loch mit einem Durchmesser von 6 mm in der Probe CO-2 (oder CO-2R) auf den Wert entspricht, bei dem die bedingte Empfindlichkeit bewertet wird, dB;

Abschwächerwert, bei dem die Amplitude des Echosignals vom Testloch mit Zahl angezeigt wirdichin der zertifizierten Probe erreicht den Pegel, bei dem die bedingte Empfindlichkeit beurteilt wird, dB.

Die berechneten Werte werden mit Punkten auf dem Grafikfeld markiert und durch eine Gerade verbunden (Aufbaubeispiel siehe Zeichnung).

BEISPIELE FÜR DIE ANWENDUNG DES ZERTIFIKATPLANS

Die Prüfung erfolgt mit einem Fehlerdetektor mit Konverter bei einer Frequenz von 2,5 MHz und einem PrismenwinkelB= 40° und der Radius der piezoelektrischen Platte A= 6 mm, hergestellt gemäß den in der vorgeschriebenen Weise genehmigten technischen Spezifikationen.

Das Fehlersuchgerät ist mit Muster SO-1, Seriennummer, mit Zertifikatsplan (siehe Zeichnung) ausgestattet.

1. In der technischen Dokumentation zur Steuerung ist eine bedingte Empfindlichkeit von 40 mm angegeben.

Die angegebene Empfindlichkeit wird reproduziert, wenn das Fehlersuchgerät auf Loch Nr. 45 in Probe CO-1, Seriennummer ________, eingestellt wird.

2. In der technischen Dokumentation zur Überwachung ist eine bedingte Empfindlichkeit von 13 dB angegeben. Die angegebene Empfindlichkeit wird reproduziert, wenn das Fehlersuchgerät auf Loch Nr. 35 in Probe CO-1, Seriennummer ________, eingestellt wird.

ANHANG 3

Information

BESTIMMUNG DER AUSLAUFZEIT VON ULTRASCHALLSCHWINGUNGEN IM TRANSVERTER-PRISMA

Zeit 2 tnin Mikrosekunden ist die Ausbreitung von Ultraschallschwingungen im Wandlerprisma gleich

Wo T 1 - die Gesamtzeit zwischen dem Sondierungsimpuls und dem Echosignal von der konkaven zylindrischen Oberfläche in der Standardprobe SO-3, wenn der Wandler in der Position installiert ist, die der maximalen Amplitude des Echosignals entspricht; 33,7 μs ist die Ausbreitungszeit von Ultraschallschwingungen in einer Standardprobe, berechnet für die folgenden Parameter: Probenradius – 55 mm, Geschwindigkeit der Transversalwellenausbreitung im Probenmaterial – 3,26 mm/μs.

ANHANG 4

Probe SO-4 zur Messung der Wellenlänge und Frequenz von Ultraschallschwingungen von Wandlern

1 - Rillen; 2 - Herrscher; 3 - Konverter; 4 - Block aus Stahl der Güteklasse 20 gemäß GOST 1050-74 oder Stahl der Güteklasse 3 gemäß GOST 14637-79; der Unterschied in der Tiefe der Rillen an den Enden der Probe (H); Probenbreite (l).

Standardprobe CO-4 wird verwendet, um die Wellenlänge (Frequenz) zu messen, die von Wandlern mit Winkeln angeregt wird A Eingang von 40 bis 65° und Frequenz von 1,25 bis 5,00 MHz.

Wellenlänge l(Frequenz F) wird durch die Interferenzmethode basierend auf dem Durchschnittswert der Abstände bestimmt DL zwischen den vier Extrema der Echosignalamplitude, die der Mitte der Probe am nächsten liegen, aus parallelen Rillen mit gleichmäßig variierender Tiefe

Wo G- der Winkel zwischen den reflektierenden Flächen der Rillen ist gleich (siehe Zeichnung)

Frequenz Fdurch die Formel bestimmt

F = c t/ l,

Wo c t- Ausbreitungsgeschwindigkeit einer Transversalwelle im Probenmaterial, m/s.

ANHANG 5

Information

Sucht N = F (e) für Stahl, Aluminium und seine Legierungen, Titan und seine Legierungen

ANHANG 6

VERFAHREN ZUR BESTIMMUNG DER GRENZEMPFINDLICHKEIT EINES Fehlerdetektors und der äquivalenten Fläche eines erkannten Fehlers anhand einer Probe mit einem zylindrischen Loch

Maximale Empfindlichkeit (S n) in Quadratmillimetern eines Fehlerdetektors mit geneigtem Wandler (oder einer entsprechenden Fläche).Sähfestgestellter Mangel) wird durch eine Standardprobe des Unternehmens mit einem zylindrischen Loch oder durch eine Standardprobe SO-2A oder SO-2 gemäß dem Ausdruck bestimmt

Wo N 0 - Abschwächerwert, der der Dämpfung des Echosignals aus dem seitlichen zylindrischen Loch in der Standardprobe des Unternehmens oder in der Standardprobe SO-2A oder SO-2 auf den Pegel entspricht, bei dem die maximale Empfindlichkeit bewertet wird, dB;

Nx- Abschwächerwert, bei dem die maximale Empfindlichkeit des Fehlerdetektors beurteilt wirdS noder bei dem die Amplitude des Echosignals des untersuchten Defekts den Wert erreicht, bei dem die maximale Empfindlichkeit beurteilt wird, dB;

DN- die Differenz zwischen den Transparenzkoeffizienten der Grenze des Wandlerprismas - dem Metall der kontrollierten Verbindung und dem Transparenzkoeffizienten der Grenze des Wandlerprismas - dem Metall der Standardprobe des Unternehmens oder der Standardprobe SO-2A (oder SO-2), dB (DN£ 0).

Bei der Standardisierung der Empfindlichkeit anhand einer Standard-Werksprobe mit der gleichen Form und Oberflächenbeschaffenheit wie die Testverbindung:DN = 0;

B 0 - Radius des zylindrischen Lochs, mm;

Scherwellengeschwindigkeit im Material der Probe und der kontrollierten Verbindung, m/s;

F- Ultraschallfrequenz, MHz;

R 1 - durchschnittlicher Ultraschallweg im Wandlerprisma, mm;

Längswellengeschwindigkeit im Prismenmaterial, m/s;

A Und B- Eintrittswinkel des Ultraschallstrahls in das Metall bzw. Winkel des Wandlerprismas, Grad;

H- Tiefe, für die die maximale Empfindlichkeit beurteilt wird oder in der sich der erkannte Defekt befindet, mm;

N 0 - Lagetiefe des zylindrischen Lochs in der Probe, mm;

DT- Transversalwellendämpfungskoeffizient im Metall der kontrollierten Verbindung und Probe, mm -1.

Um die Bestimmung der maximalen Empfindlichkeit und der äquivalenten Fläche zu vereinfachen, wird empfohlen, ein Diagramm (SKH-Diagramm) zu berechnen und zu erstellen, das die maximale Empfindlichkeit in Beziehung setztS n(äquivalente FlächeSäh), bedingter Koeffizient ZU Fehlererkennbarkeit und Tiefe N, für den die maximale Empfindlichkeit beurteilt (angepasst) wird bzw. bei dem sich der festgestellte Defekt befindet.

Konvergenz berechneter und experimenteller WerteS n bei A= (50 ± 5)° nicht schlechter als 20 %.

Baubeispiel SKH -Diagramme und Definitionen der Grenzempfindlichkeit S n und äquivalenter Fläche S äh

BEISPIELE

Die Prüfung von Nähten in Stumpfschweißverbindungen von 50 mm dicken Blechen aus kohlenstoffarmem Stahl erfolgt mit einem Schrägaufnehmer mit bekannten Parametern:B, R 1 , . Die Frequenz der vom Wandler angeregten Ultraschallschwingungen liegt im Bereich von 26,5 MHz ± 10 %. DämpfungskoeffizientDT= 0,001 mm -1.

Bei der Messung mit einer Standard-CO-2-Probe wurde festgestellt, dassA= 50°. SKH-Diagramm berechnet für die angegebenen Bedingungen undB= 3 mm, H 0 = 44 mm nach obiger Formel ist in der Zeichnung dargestellt.

Beispiel 1.

Das haben die Messungen gezeigtF= 2,5 MHz. Die Standardisierung erfolgt anhand einer Standard-Unternehmensprobe mit einem in der Tiefe befindlichen zylindrischen Loch mit einem Durchmesser von 6 mmH 0 = 44 mm; Die Form und Sauberkeit der Probenoberfläche entspricht der Form und Sauberkeit der Oberfläche der kontrollierten Verbindung.

Der Abschwächerwert entspricht der maximalen Dämpfung, bei der ein Echosignal aus einem zylindrischen Loch in der Probe noch von einem Audioindikator registriert wirdN 0 = 38 dB.

Es ist erforderlich, die maximale Empfindlichkeit für eine bestimmte Fehlerdetektoreinstellung zu bestimmen (Nx = N 0 =38 dB) und die Suche nach Fehlern in der TiefeH= 30 mm.

Der gewünschte Wert der Grenzempfindlichkeit im SKH-Diagramm entspricht dem OrdinatenschnittpunktH= 30 mm mit Linie K = Nx - N 0 = 0 und ist S n» 5mm 2.

Es ist notwendig, das Fehlersuchgerät auf maximale Empfindlichkeit einzustellenS n= 7 mm 2 für die Tiefe der gewünschten DefekteH= 65 mm, N 0 = 38 dB.

Werte festlegenS n Und Hgemäß SKH-Diagramm entsprichtK = Nx - N 0 = - 9 dB.

Dann Nx = K + N 0 = - 9 + 38 = 29 dB.

Beispiel 2.

Das haben die Messungen gezeigtF= 2,2 MHz. Die Einstellung erfolgt nach der Standard-CO-2-Probe (H 0 = 44 mm). Durch den Vergleich der Amplituden der Echosignale von identischen zylindrischen Löchern in den Blechen der kontrollierten Verbindung und in der Standard-CO-2-Probe wurde festgestellt, dassDN= - 6 dB.

Der Abschwächerwert entspricht der maximalen Dämpfung, bei der das Echosignal aus dem zylindrischen Loch im CO-2 noch von einem Audioindikator aufgezeichnet wirdN 0 = 43 dB.

Es ist erforderlich, die äquivalente Fläche des festgestellten Mangels zu bestimmen. Anhand der Messungen wird die Tiefe des Defekts lokalisiertH= 50 mm und der Abschwächerwert, bei dem das Echosignal vom Defekt noch aufgezeichnet wird,Nx= 37 dB.

Der erforderliche Wert der äquivalenten FlächeSäh, erkannter Defekt an SKH -Das Diagramm entspricht dem Schnittpunkt der OrdinateH= 50 mm mit Linie ZU = Nx - (N 0 + DN) = 37 - (43 - 6) = 0 dB und beträgtSäh» 14 mm 2.

ANHANG 7

VERFAHREN ZUR BESTIMMUNG DES MAXIMALEN SCAN-SCHRITTS

Abtastschritt bei Quer-Längs-Bewegung des Wandlers mit ParameternN£ 15 mm und af= 15 mm MHz wird durch das in der Zeichnung dargestellte Nomogramm bestimmt (M- Art zu klingen).

1 - A 0 = 65°, D= 20 mm und A 0 = 50°, D= 30 mm; 2 - A 0 = 50°, D= 40 mm; 3 - A 0 = 65°, D= 30 mm; 4 - A 0 = 50°, D= 50 mm; 5 - A 0 = 50°, D= 60 mm.

Beispiele:

1. Gegeben Snn/ S n 0 = 6 dB, M = 0, A= 50°. Laut Nomogramm = 3 mm.

2. Gegeben A= 50°, D= 40 mm, M= 1, = 4 mm. Laut NomogrammSnn/ S n 0 » 2 dB.

Der Abtastschritt bei der Längs-Querbewegung des Wandlers wird durch die Formel bestimmt

Wo ich- 1, 2, 3 usw. - Sequenznummer des Schritts;

L ich- Abstand vom Austrittspunkt zum gescannten Abschnitt senkrecht zur Kontaktfläche des kontrollierten Objekts.

Parameter Yexperimentell bestimmt durch ein zylindrisches Loch in einer Probe SO-2 oder SO-2A, oder durch eine Standardprobe des Unternehmens. Messen Sie dazu die Nennweite des zylindrischen LochsDXmit einer Abschwächung der maximalen Amplitude gleichSnn/ S n 0 und MindestabstandLminvon der Projektion der Reflektormitte auf die Arbeitsfläche der Probe bis zum Einfügepunkt des Wandlers, der sich an der Position befindet, an der die bedingte Breite bestimmt wurdeDX. Bedeutung Y inach der Formel berechnet

Wo - reduzierter Abstand vom Emitter zum Strahlaustrittspunkt im Konverter.

ANHANG 8

Obligatorisch

KLASSIFIZIERUNG DER FEHLERHAFTUNG VON STUMPFSCHWEIßEN NACH DEN ERGEBNISSEN DER ULTRASCHALLKONTROLLE

1. Dieser Anhang gilt für Stumpfschweißnähte von Hauptrohrleitungen und Gebäudestrukturen und legt eine Klassifizierung von Mängeln an Stumpfschweißnähten von Metallen und deren Legierungen mit einer Dicke von 4 mm oder mehr auf der Grundlage der Ergebnisse der Ultraschallprüfung fest.

Die Anwendung ist ein einheitlicher Abschnitt des UdSSR-Standards und des DDR-Standards gemäß den folgenden Hauptmerkmalen:

Bezeichnung und Name der Schweißfehler;

Zuordnung von Mängeln zu einem der Typen;

Festlegung von Stufen der Fehlergröße;

Ermittlung der Fehlerhäufigkeit;

Festlegung der Länge des Bewertungsabschnitts;

Festlegung einer Fehlerklasse in Abhängigkeit von der Fehlerart, der Fehlergröße und der Fehlerhäufigkeit.

2. Die wichtigsten messbaren Merkmale der festgestellten Mängel sind:

Durchmesser Dgleichwertiger Scheibenreflektor;

Defektkoordinaten (H, X) im Abschnitt();

bedingte Abmessungen des Defekts (siehe);

EchoamplitudenverhältnisU 1 , vom erkannten Defekt reflektiertes Signal und das EchosignalU 2 , das eine Spiegelreflexion von der Innenfläche erfahren hat ();

Ecke GDrehen des Wandlers zwischen Extrempositionen, bei denen die maximale Amplitude des Echosignals vom Rand des erkannten Defekts im Verhältnis zur maximalen Amplitude des Echosignals um die Hälfte reduziert wird, wenn der Wandler senkrecht zur Nahtachse positioniert ist () .

Mist. 1 .

Mist. 2.

Mist. 3.

Die zur Beurteilung der Qualität bestimmter Schweißnähte verwendeten Merkmale, das Verfahren und die Genauigkeit ihrer Messungen müssen zur Kontrolle in der technischen Dokumentation festgelegt werden.

3. Durchmesser DDer äquivalente Scheibenreflektor wird anhand eines Diagramms oder von Standard-(Test-)Mustern anhand der maximalen Amplitude des Echosignals des erkannten Defekts bestimmt.

4. Die herkömmlichen Abmessungen des festgestellten Mangels sind (siehe):

bedingte LängeDL;

herkömmliche Breite DX;

Nennhöhe DH.

5. Bedingte LängeDLin Millimetern, gemessen entlang der Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Wandlers, entlang der Naht bewegt, senkrecht zur Nahtachse ausgerichtet.

Bedingte Breite DXin Millimetern, gemessen entlang der Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Wandlers, senkrecht zur Naht bewegt.

Bedingte Höhe DNin Millimetern (oder Mikrosekunden), gemessen als Differenz der Tiefenwerte (H 2 , N 1) Ort des Defekts in den äußersten Positionen des Wandlers, senkrecht zur Naht bewegt.

Als Extrempositionen des Wandlers gelten diejenigen, bei denen die Amplitude des Echosignals des erkannten Defekts auf einen Wert abnimmt, der einen bestimmten Teil des Maximalwerts ausmacht und in der technischen Dokumentation für die Prüfung festgelegt und in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurde .

GOST R 55724-2013

NATIONALER STANDARD DER RUSSISCHEN FÖDERATION

Zerstörungsfreie Kontrolle. SCHWEIßVERBINDUNGEN

Ultraschallmethoden

Zerstörungsfreie Prüfung. Schweißverbindungen. Ultraschallmethoden

Datum der Einführung: 01.07.2015

Vorwort

Vorwort

1 ENTWICKELT vom Föderalen Staatsunternehmen „Forschungsinstitut für Brücken und Fehlererkennung der Föderalen Agentur für Eisenbahnverkehr“ (Forschungsinstitut für Brücken), dem Staatlichen Wissenschaftszentrum der Russischen Föderation „Offene Aktiengesellschaft“, Forschungs- und Produktionsvereinigung „Zentral“. Forschungsinstitut für Maschinenbautechnik“ (JSC NPO „TsNIITMASH“), Föderale Staatliche Autonome Einrichtung „Forschungs- und Ausbildungszentrum „Schweißen und Kontrolle“ an der Moskauer Staatlichen Technischen Universität, benannt nach N.E. Bauman“

2 EINGEFÜHRT vom Technischen Komitee für Normung TC 371 „Zerstörungsfreie Prüfung“

3 GENEHMIGT UND IN KRAFT getreten durch Verordnung des Bundesamtes für technische Regulierung und Metrologie vom 8. November 2013 N 1410-st

4 ZUM ERSTEN MAL VORGESTELLT

5 REPUBLIKATION. April 2019


Die Regeln für die Anwendung dieser Norm sind in festgelegt Artikel 26 des Bundesgesetzes vom 29. Juni 2015 N 162-FZ „Über die Normung in der Russischen Föderation“ . Informationen über Änderungen dieser Norm werden im jährlichen (ab 1. Januar des laufenden Jahres) Informationsindex „National Standards“ veröffentlicht, der offizielle Wortlaut der Änderungen und Ergänzungen im monatlichen Informationsindex „National Standards“. Im Falle einer Überarbeitung (Ersetzung) oder Aufhebung dieser Norm wird die entsprechende Mitteilung in der nächsten Ausgabe des monatlichen Informationsindex „Nationale Normen“ veröffentlicht. Relevante Informationen, Hinweise und Texte werden auch im öffentlichen Informationssystem veröffentlicht – auf der offiziellen Website der Bundesagentur für technische Regulierung und Metrologie im Internet (www.gost.ru).

1 Einsatzbereich

Diese Norm legt Verfahren für die Ultraschallprüfung von Stumpf-, Eck-, Überlappungs- und T-Verbindungen mit vollständiger Durchdringung der Schweißnahtwurzel fest, die durch Lichtbogen-, Elektroschlacke-, Gas-, Gaspress-, Elektronenstrahl-, Laser- und Abbrennstumpfschweißen oder Kombinationen davon hergestellt werden. in geschweißten Produkten aus Metallen und Legierungen zur Identifizierung folgender Diskontinuitäten: Risse, mangelnde Eindringung, Poren, nichtmetallische und metallische Einschlüsse.

Diese Norm regelt keine Methoden zur Bestimmung der tatsächlichen Größe, Art und Form identifizierter Diskontinuitäten (Defekte) und gilt nicht für die Kontrolle von Korrosionsschutzoberflächen.

Notwendigkeit und Umfang der Ultraschallprüfung, Art und Größe der zu erkennenden Unstetigkeiten (Defekte) werden in Normen oder Konstruktionsunterlagen für Produkte festgelegt.

2 Normative Verweise

Diese Norm verwendet normative Verweise auf die folgenden Normen:

GOST 12.1.001 System der Arbeitssicherheitsstandards. Ultraschall. Allgemeine Sicherheitsanforderungen

GOST 12.1.003 System der Arbeitssicherheitsstandards. Lärm. Allgemeine Sicherheitsanforderungen

GOST 12.1.004 System der Arbeitssicherheitsstandards. Brandschutz. Allgemeine Anforderungen

GOST 12.2.003 System der Arbeitssicherheitsstandards. Produktionsausrüstung. Allgemeine Sicherheitsanforderungen

GOST 12.3.002 System der Arbeitssicherheitsstandards. Herstellungsprozesse. Allgemeine Sicherheitsanforderungen

GOST 2789 Oberflächenrauheit. Parameter und Eigenschaften

GOST 18353 * Zerstörungsfreie Prüfung. Klassifizierung von Typen und Methoden
________________
* Nicht länger gültig. GOST R 56542-2015 ist gültig.


GOST 18576-96 Zerstörungsfreie Prüfung. Eisenbahnschienen. Ultraschallmethoden

GOST R 55725 Zerstörungsfreie Prüfung. Piezoelektrische Ultraschallwandler. Allgemeine technische Anforderungen

GOST R 55808 Zerstörungsfreie Prüfung. Ultraschallwandler. Testmethoden

Hinweis – Bei der Verwendung dieser Norm empfiehlt es sich, die Gültigkeit der Referenznormen im öffentlichen Informationssystem zu überprüfen – auf der offiziellen Website des Bundesamtes für technische Regulierung und Metrologie im Internet oder anhand des jährlichen Informationsindex „Nationale Normen“ , das ab dem 1. Januar des laufenden Jahres veröffentlicht wurde, und zu Ausgaben des monatlichen Informationsindex „National Standards“ für das laufende Jahr. Wenn ein undatierter Referenzstandard ersetzt wird, wird empfohlen, die aktuelle Version dieses Standards zu verwenden und dabei alle an dieser Version vorgenommenen Änderungen zu berücksichtigen. Wenn eine datierte Referenznorm ersetzt wird, wird empfohlen, die Version dieser Norm mit dem oben angegebenen Jahr der Genehmigung (Annahme) zu verwenden. Wenn nach der Genehmigung dieser Norm eine Änderung an der referenzierten Norm, auf die datiert verwiesen wird, vorgenommen wird und sich auf die Bestimmung auswirkt, auf die verwiesen wird, wird empfohlen, diese Bestimmung ohne Berücksichtigung dieser Änderung anzuwenden. Wird die Referenznorm ersatzlos gestrichen, so wird empfohlen, die Bestimmung, in der darauf verwiesen wird, in dem Teil anzuwenden, der diese Referenz nicht berührt.

3 Begriffe und Definitionen

3.1 In dieser Norm werden folgende Begriffe mit entsprechenden Definitionen verwendet:

3.1.19 SKH-Diagramm: Grafische Darstellung der Abhängigkeit des Detektionskoeffizienten von der Tiefe eines künstlichen Reflektors mit flachem Boden unter Berücksichtigung seiner Größe und Art des Wandlers.

3.1.20 Ablehnungsempfindlichkeitsstufe: Der Sensitivitätsgrad, bei dem entschieden wird, eine identifizierte Diskontinuität als „Defekt“ einzustufen.

3.1.21 Beugungsmethode: Eine Methode zur Ultraschallprüfung unter Verwendung der Reflexionsmethode, die separate Sende- und Empfangswandler verwendet und auf dem Empfang und der Analyse der Amplituden- und/oder Zeiteigenschaften von Wellensignalen basiert, die an einer Diskontinuität gebeugt werden.

3.1.22 Referenzempfindlichkeitsniveau (Fixierungsniveau): Der Empfindlichkeitsgrad, mit dem Diskontinuitäten erfasst werden, und ihre Akzeptanz werden auf der Grundlage ihrer konventionellen Größe und Menge beurteilt.

3.1.23 Referenzsignal: Ein Signal von einem künstlichen oder natürlichen Reflektor in einer Materialprobe mit bestimmten Eigenschaften oder ein Signal, das ein kontrolliertes Produkt durchlaufen hat, das zur Bestimmung und Anpassung des Referenzniveaus der Empfindlichkeit und/oder der gemessenen Diskontinuitätseigenschaften verwendet wird.

3.1.24 Referenzempfindlichkeitsstufe: Die Empfindlichkeitsstufe, bei der das Referenzsignal auf dem Bildschirm des Fehlerdetektors eine bestimmte Höhe hat.

3.1.25 Tiefenmesserfehler: Der Fehler bei der Messung des bekannten Abstands zum Reflektor.

3.1.26 Suchempfindlichkeitsstufe: Der Empfindlichkeitsgrad, der bei der Suche nach Diskontinuitäten eingestellt wird.

3.1.27 maximale Empfindlichkeit der Steuerung mit der Echomethode: Empfindlichkeit, gekennzeichnet durch die minimale äquivalente Fläche (in mm) des Reflektors, die bei einer bestimmten Geräteeinstellung in einer bestimmten Tiefe im Produkt noch erkannt werden kann.

3.1.28 Eintrittswinkel: Der Winkel zwischen der Normalen zur Oberfläche, auf der der Wandler installiert ist, und der Linie, die die Mitte des zylindrischen Reflektors mit dem Strahlaustrittspunkt verbindet, wenn der Wandler an der Position installiert ist, an der die Amplitude des Echosignals vom Reflektor am größten ist .

3.1.29 bedingte Größe (Länge, Breite, Höhe) des Defekts: Die Größe in Millimetern, die dem Bereich zwischen den Extrempositionen des Wandlers entspricht, innerhalb dessen das Signal einer Diskontinuität bei einem bestimmten Empfindlichkeitsniveau aufgezeichnet wird.

3.1.30 konventioneller Abstand zwischen Diskontinuitäten: Der Mindestabstand zwischen den Wandlerpositionen, bei dem die Amplituden der Echosignale von Diskontinuitäten bei einem bestimmten Empfindlichkeitsniveau festgelegt werden.

3.1.31 bedingte Empfindlichkeit der Steuerung mit der Echomethode: Empfindlichkeit, die durch die Messung von CO-2 (oder CO-3P) bestimmt wird und durch die Differenz in Dezibel zwischen dem Messwert des Dämpfungsglieds (kalibrierter Verstärker) bei einer bestimmten Fehlerdetektoreinstellung und dem Messwert ausgedrückt wird, der dem Maximum entspricht Dämpfung (Verstärkung), bei der ein zylindrisches Loch mit einem Durchmesser von 6 mm und einer Tiefe von 44 mm durch Fehlerdetektorindikatoren fixiert wird.

3.1.32 Scanschritt: Der Abstand zwischen benachbarten Bewegungsbahnen des Austrittspunkts des Wandlerstrahls auf der Oberfläche des gesteuerten Objekts.

3.1.33 äquivalente Diskontinuitätsfläche: Der Bereich eines künstlichen Reflektors mit flachem Boden, der senkrecht zur akustischen Achse des Wandlers ausgerichtet ist und sich im gleichen Abstand von der Eingangsoberfläche befindet wie die Diskontinuität, bei der die Signalwerte des akustischen Geräts aus der Diskontinuität und dem Reflektor sind gleich.

3.1.34 äquivalente Empfindlichkeit: Empfindlichkeit, ausgedrückt durch die Differenz in Dezibel zwischen dem Verstärkungswert bei einer bestimmten Fehlerdetektoreinstellung und dem Verstärkungswert, bei dem die Amplitude des Echosignals vom Referenzreflektor einen bestimmten Wert entlang der y-Achse des Typ-A-Scans erreicht.

4 Symbole und Abkürzungen

4.1 In dieser Norm werden folgende Symbole verwendet:

Ich – Emitter;

P – Empfänger;

Bedingte Höhe des Defekts;

Bedingte Länge des Mangels;

Bedingter Abstand zwischen Mängeln;

Bedingte Fehlerbreite;

Die Empfindlichkeit ist extrem;

Querscanschritt;

Längsscanschritt.

4.2 In dieser Norm werden folgende Abkürzungen verwendet:

BCO – seitliches zylindrisches Loch;

ABER - Stimmbeispiel;

PET – piezoelektrischer Wandler;

Ultraschall - Ultraschall (Ultraschall);

UZK – Ultraschallprüfung;

EMAT – Elektromagnetoakustischer Wandler.

5 Allgemeine Bestimmungen

5.1 Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden Methoden der reflektierten Strahlung und der durchgelassenen Strahlung gemäß GOST 18353 sowie deren Kombinationen verwendet, die durch Methoden (Methodenvarianten) und Sondierungsschemata implementiert werden, die in dieser Norm geregelt sind.

5.2 Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden folgende Arten von Ultraschallwellen verwendet: Längs-, Quer-, Oberflächen-, Längsuntergrundwellen (Kopf).

5.3 Zur Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden folgende Prüfmittel eingesetzt:

- Ultraschall-Puls-Fehlerdetektor oder Hardware-Software-Komplex (im Folgenden als Fehlerdetektor bezeichnet);

- Konverter (PEP, EMAP) gemäß GOST R 55725 oder nicht standardisierte Konverter (einschließlich Multielement-Konverter), zertifiziert (kalibriert) unter Berücksichtigung der Anforderungen von GOST R 55725;

- Maßnahmen und/oder ABER zur Einstellung und Überprüfung der Parameter des Fehlerdetektors.

Darüber hinaus können Hilfsgeräte und -geräte verwendet werden, um Scanparameter aufrechtzuerhalten, die Eigenschaften identifizierter Fehler zu messen, die Rauheit zu bewerten usw.

5.4 Fehlerdetektoren mit Wandlern, Messgeräten, NO, Hilfsgeräten und Geräten, die zur Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, müssen die Fähigkeit bieten, Ultraschallprüfmethoden und -techniken aus den in dieser Norm enthaltenen zu implementieren.

5.5 Messgeräte (Fehlerdetektoren mit Messwandlern, Messgeräten usw.), die zur Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen eingesetzt werden, unterliegen der messtechnischen Unterstützung (Kontrolle) gemäß der geltenden Gesetzgebung.

5.6 Die technologische Dokumentation für die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen sollte Folgendes regeln: Arten kontrollierter Schweißverbindungen und Anforderungen an ihre Prüfbarkeit; Anforderungen an die Qualifikation des Personals, das Ultraschallprüfungen und Qualitätsbewertungen durchführt; die Notwendigkeit einer Ultraschallprüfung der Wärmeeinflusszone, ihrer Abmessungen, Kontrollmethoden und Qualitätsanforderungen; Kontrollzonen, Arten und Merkmale der zu erkennenden Mängel; Kontrollmethoden, Arten von Mitteln und Hilfsgeräten, die zur Kontrolle verwendet werden; Werte der wichtigsten Steuerparameter und Methoden zu deren Einstellung; Abfolge von Vorgängen; Möglichkeiten zur Interpretation und Aufzeichnung von Ergebnissen; Kriterien zur Beurteilung der Qualität von Objekten anhand von Ultraschallprüfergebnissen.

6 Kontrollmethoden, Schallmuster und Methoden zum Scannen von Schweißverbindungen

6.1 Kontrollmethoden

Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen kommen folgende Prüfverfahren (Verfahrensvarianten) zum Einsatz: Impuls-Echo, Spiegel-Schatten, Echo-Schatten, Echo-Spiegel, Beugung, Delta (Abbildungen 1-6).

Es dürfen andere Methoden der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, deren Zuverlässigkeit theoretisch und experimentell bestätigt wurde

Ultraschallprüfverfahren werden mithilfe von Wandlern umgesetzt, die in kombinierten oder getrennten Stromkreisen angeschlossen sind.

Abbildung 1 – Impulsecho

Abbildung 2 – Spiegelschatten

Abbildung 3 – Gerade (a) und geneigte (b) Echo-Schatten-Sonde

Abbildung 4 – Echospiegel

Abbildung 5 – Beugung

Abbildung 6 – Varianten der Delta-Methode

6.2 Sondierungsdiagramme für verschiedene Arten von Schweißverbindungen

6.2.1 Die Ultraschallprüfung von Stumpfschweißverbindungen wird mit geraden und geneigten Wandlern unter Verwendung von Sondierungsschemata mit direkten, einfach reflektierten und doppelt reflektierten Strahlen durchgeführt (Abbildungen 7-9).

Es ist zulässig, zur Steuerung andere Sondierungsschemata zu verwenden, die in der technologischen Dokumentation angegeben sind.

Abbildung 7 – Schema der Sondierung einer Stumpfschweißverbindung mit einem direkten Strahl

Abbildung 8 – Schema der Sondierung einer Stumpfschweißverbindung mit einem einfach reflektierten Strahl

Abbildung 9 – Schema der Sondierung einer Stumpfschweißverbindung mit einem doppelt reflektierten Strahl

6.2.2 Die Ultraschallprüfung von T-Schweißverbindungen wird mit direkten und geneigten Wandlern unter Verwendung direkter und (oder) einfach reflektierter Strahlsondierungsschemata durchgeführt (Abbildungen 10-12).

Hinweis – In den Abbildungen gibt das Symbol die Sondierungsrichtung der geneigten Sonde „vom Beobachter“ an. Bei diesen Schemata erfolgt die Sondierung in gleicher Weise in Richtung „zum Beobachter“.

Abbildung 10 – Schemata zur Sondierung einer T-Schweißverbindung mit direkten (a) und einfach reflektierten (b) Strahlen

Abbildung 11 – Schemata zur Sondierung einer T-Schweißverbindung mit direktem Strahl

Abbildung 12 – Schema der Sondierung einer T-Schweißverbindung mit geneigten Wandlern nach einem separaten Schema (H-mangelnde Durchdringung)

6.2.3 Die Ultraschallprüfung von Eckschweißverbindungen wird mit geraden und geneigten Wandlern unter Verwendung direkter und (oder) einfach reflektierter Strahlsondierungsschemata durchgeführt (Abbildungen 13-15).

Es ist zulässig, andere in der technischen Kontrolldokumentation angegebene Schemata zu verwenden.

Abbildung 13 – Schema der Sondierung einer Kehlnahtverbindung mit kombinierten Schräg- und Direktwandlern

Abbildung 14 – Schema der Sondierung einer Kehlnahtverbindung mit doppelseitigem Zugang unter Verwendung kombinierter Schräg- und Direktwandler, Untergrundwellenwandler (Kopfwellenwandler).

Abbildung 15 – Schema der Sondierung einer Kehlnahtverbindung mit einseitigem Zugang unter Verwendung kombinierter Schräg- und Direktwandler, Untergrundwellenwandler (Kopfwellenwandler).

6.2.4 Die Ultraschallprüfung von Überlappschweißverbindungen wird mit geneigten Wandlern unter Verwendung der in Abbildung 16 gezeigten Sondierungskreise durchgeführt.

Abbildung 16 – Schema zur Sondierung einer Überlappungsschweißverbindung unter Verwendung kombinierter (a) oder separater (b) Schemata

6.2.5 Die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen zur Erkennung von Querrissen (auch in Verbindungen mit entfernter Schweißraupe) erfolgt mit geneigten Wandlern unter Verwendung der in den Abbildungen 13, 14, 17 dargestellten Sondierungskreise.

Abbildung 17 – Schema der Sondierung von Stumpfschweißverbindungen während der Inspektion zur Suche nach Querrissen: a) – mit entfernter Schweißraupe; b) - mit nicht entferntem Nahtwulst

6.2.6 Die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen zur Identifizierung von Diskontinuitäten in der Nähe der Oberfläche, entlang derer gescannt wird, wird mithilfe von longitudinalen Untergrundwellen (Kopfwellen) oder Oberflächenwellen durchgeführt (z. B. Abbildungen 14, 15).

6.2.7 Die Ultraschallprüfung von Stumpfschweißverbindungen an Nahtkreuzungen wird mit geneigten Wandlern unter Verwendung der in Abbildung 18 dargestellten Sondierungskreise durchgeführt.

Abbildung 18 – Schemata zur Sondierung der Schnittpunkte von Stumpfschweißverbindungen

6.3 Scanmethoden

6.3.1 Das Scannen einer Schweißverbindung erfolgt mit der Methode der Längs- und (oder) Querbewegung des Wandlers bei konstanten oder wechselnden Strahleintritts- und Rotationswinkeln. Das Abtastverfahren, die Sondierungsrichtung und die Oberflächen, von denen aus sondiert wird, müssen unter Berücksichtigung des Zwecks und der Prüfbarkeit der Verbindung in der technischen Dokumentation zur Prüfung festgelegt werden.

6.3.2 Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden Quer-Längs- (Bild 19) oder Längs-Quer- (Bild 20) Scanverfahren eingesetzt. Es ist auch möglich, das Swing-Beam-Scanning-Verfahren zu verwenden (Abbildung 21).

Abbildung 19 – Optionen für das Quer-Längs-Scanverfahren

Abbildung 20 – Quer-Längs-Scanmethode

Abbildung 21 – Scanmethode mit schwingendem Strahl

7 Anforderungen an Kontrollen

7.1 Fehlerdetektoren, die für die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, müssen eine Einstellung der Verstärkung (Dämpfung) der Signalamplituden, eine Messung des Verhältnisses der Signalamplituden über den gesamten Bereich der Verstärkungseinstellung (Dämpfung) und eine Messung der vom Ultraschallimpuls zurückgelegten Entfernung ermöglichen im Prüfobjekt zur reflektierenden Oberfläche und die Koordinaten der Lage der reflektierenden Oberfläche relativ zum Strahlaustrittspunkt.

7.2 Wandler, die in Verbindung mit Fehlerdetektoren zur Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, müssen Folgendes bieten:

- Abweichung der Betriebsfrequenz der von den Wandlern abgegebenen Ultraschallschwingungen vom Nennwert – nicht mehr als 20 % (für Frequenzen nicht mehr als 1,25 MHz), nicht mehr als 10 % (für Frequenzen über 1,25 MHz);

- Abweichung des Strahleintrittswinkels vom Nennwert – nicht mehr als ±2°;

- Die Abweichung des Strahlaustrittspunkts von der Position der entsprechenden Markierung auf dem Wandler beträgt nicht mehr als ±1 mm.

Form und Abmessungen des Wandlers, die Werte des geneigten Wandlerauslegers und der mittlere Ultraschallweg im Prisma (Schutz) müssen den Anforderungen der technologischen Dokumentation zur Steuerung entsprechen.

7.3 Maßnahmen und Einstellungen

7.3.1 Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen werden Maßnahmen und/oder ND durchgeführt, deren Anwendungsbereich und Überprüfungsbedingungen (Kalibrierung) in der technologischen Dokumentation für die Ultraschallprüfung festgelegt sind.

7.3.2 Messungen (Kalibrierproben), die für die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet werden, müssen messtechnische Eigenschaften aufweisen, die die Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit der Messungen der Amplituden von Echosignalen und der Zeitintervalle zwischen Echosignalen gewährleisten, nach denen die Grundparameter der Ultraschallprüfung geregelt werden B. durch technische Dokumentation, werden im UZK eingestellt und überprüft.

Als Maßnahmen zur Einrichtung und Überprüfung der Grundparameter der Ultraschallprüfung mit Wandlern mit flacher Arbeitsfläche bei einer Frequenz von 1,25 MHz und mehr können Sie die Proben SO-2, SO-3 oder SO-3R gemäß GOST 18576 verwenden , deren Anforderungen im Anhang A aufgeführt sind.

7.3.3 NO, das für die Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen verwendet wird, muss die Möglichkeit bieten, Zeitintervalle und Empfindlichkeitswerte zu konfigurieren, die in der technologischen Dokumentation für die Ultraschallprüfung angegeben sind, und über einen Pass verfügen, der die Werte geometrischer Parameter und Verhältnisse der Amplituden enthält von Echosignalen von Reflektoren im NO und Maßnahmen sowie Identifikationsdaten der bei der Zertifizierung verwendeten Maßnahmen.

Als Referenz für die Einrichtung und Überprüfung der Grundparameter der Ultraschallprüfung werden Proben mit Flachbodenreflektoren sowie Proben mit BCO-, Segment- oder Eckreflektoren verwendet.

Es dürfen auch Kalibrierproben V1 nach ISO 2400:2012, V2 nach ISO 7963:2006 (Anhang B) oder deren Modifikationen sowie Proben aus Prüfobjekten mit Strukturreflektoren oder alternativen Reflektoren beliebiger Form verwendet werden ND.

8 Vorbereitung zur Kontrolle

8.1 Die Schweißverbindung wird für die Ultraschallprüfung vorbereitet, wenn keine äußeren Mängel in der Verbindung vorliegen. Form und Abmessungen der Wärmeeinflusszone müssen eine Bewegung des Wandlers innerhalb der durch den Prüfbarkeitsgrad der Verbindung vorgegebenen Grenzen ermöglichen (Anhang B).

8.2 Die Oberfläche der Verbindung, auf der der Konverter bewegt wird, darf keine Dellen oder Unebenheiten aufweisen; Metallspritzer, abblätternder Zunder und Lack sowie Schmutz müssen von der Oberfläche entfernt werden.

Bei der Bearbeitung einer Verbindung, wie sie im technologischen Prozess zur Herstellung einer Schweißkonstruktion vorgesehen ist, darf die Oberflächenrauheit gemäß GOST 2789 nicht schlechter als 40 Mikrometer sein.

Anforderungen an die Oberflächenvorbereitung, zulässige Rauheit und Welligkeit, Methoden zu deren Messung (falls erforderlich) sowie das Vorhandensein von nicht abblätterndem Zunder, Lack und Oberflächenverunreinigungen des Prüflings sind in der technologischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben.

8.3 Die zerstörungsfreie Prüfung der Wärmeeinflusszone des Grundmetalls auf das Fehlen von Delaminationen, die die Ultraschallprüfung mit geneigtem Wandler behindern, erfolgt gemäß den Anforderungen der technologischen Dokumentation.

8.4 Die Schweißverbindung sollte markiert und in Abschnitte unterteilt werden, um den Ort des Fehlers entlang der Nahtlänge eindeutig zu bestimmen.

8.5 Rohre und Tanks müssen vor der Prüfung mit einem reflektierten Strahl frei von Flüssigkeit sein.

Es ist erlaubt, Rohre, Tanks und Schiffsrümpfe mit Flüssigkeit unter der Bodenoberfläche mit Methoden zu kontrollieren, die in der technologischen Kontrolldokumentation geregelt sind.

8.6 Grundlegende Steuerparameter:

a) Frequenz der Ultraschallschwingungen;

b) Sensibilität;

c) Position des Strahlaustrittspunkts (Ausleger) des Wandlers;

d) Winkel des Strahleintritts in das Metall;

e) Koordinatenmessfehler oder Tiefenmessfehler;

e) tote Zone;

g) Auflösung;

i) der Öffnungswinkel des Strahlungsmusters in der Ebene des Welleneinfalls;

j) Scanschritt.

8.7 Die Frequenz von Ultraschallschwingungen sollte als effektive Frequenz des Echoimpulses gemäß GOST R 55808 gemessen werden.

8.8 Die Hauptparameter für die Punkte b)-i) 8.6 sollten mithilfe von Maßnahmen oder ABER konfiguriert (überprüft) werden.

8.8.1 Die bedingte Empfindlichkeit für Echoimpuls-Ultraschallprüfungen sollte entsprechend den CO-2- oder CO-3P-Messungen in Dezibel angepasst werden.

Die bedingte Empfindlichkeit für die Spiegelschatten-Ultraschallprüfung sollte auf einen fehlerfreien Bereich der Schweißverbindung oder auf das NO gemäß GOST 18576 eingestellt werden.

8.8.2 Die maximale Empfindlichkeit für die Echoimpuls-Ultraschallprüfung sollte entsprechend der Fläche des Flachbodenreflektors im NO oder gemäß den ARD-, SKH-Diagrammen angepasst werden.

Es ist zulässig, anstelle eines nicht reflektierenden Geräts mit einem Reflektor mit flachem Boden ein nicht reflektierendes Gerät mit Segment-, Eckreflektoren, BCO oder anderen Reflektoren zu verwenden. Die Methode zur Einstellung der maximalen Empfindlichkeit für solche Proben sollte in der technischen Dokumentation zur Ultraschallprüfung geregelt werden. Darüber hinaus für ein NO mit Segmentreflektor

wo ist die Fläche des Segmentreflektors;

und für NEIN mit einem Eckreflektor

wo ist die Fläche des Eckreflektors;

- Koeffizient, dessen Werte für Stahl, Aluminium und seine Legierungen, Titan und seine Legierungen in Abbildung 22 dargestellt sind.

Bei der Verwendung von ARD- und SKH-Diagrammen werden Echosignale von Reflektoren in den Maßen CO-2, CO-3 sowie von der Bodenoberfläche oder dem Diederwinkel im kontrollierten Produkt oder im NO als Referenzsignal verwendet.

Abbildung 22 – Diagramm zur Ermittlung der Korrektur der maximalen Empfindlichkeit bei Verwendung eines Eckreflektors

8.8.3 Die äquivalente Empfindlichkeit für Echoimpuls-Ultraschallprüfungen sollte unter Verwendung von NO unter Berücksichtigung der Anforderungen von 7.3.3 angepasst werden.

8.8.4 Bei der Einstellung der Empfindlichkeit sollte eine Korrektur eingeführt werden, die den Unterschied im Zustand der Oberflächen des Maßes oder der Referenz und der kontrollierten Verbindung (Rauheit, Vorhandensein von Beschichtungen, Krümmung) berücksichtigt. Methoden zur Ermittlung von Korrekturen müssen in der technischen Dokumentation zur Kontrolle angegeben werden.

8.8.5 Der Strahleintrittswinkel sollte nach Maßgabe oder ABER bei einer Umgebungstemperatur gemessen werden, die der Kontrolltemperatur entspricht.

Der Strahleintrittswinkel bei der Prüfung von Schweißverbindungen mit einer Dicke von mehr als 100 mm wird gemäß der technologischen Dokumentation zur Prüfung bestimmt.

8.8.6 Der Koordinatenmessfehler oder der Tiefenmessfehler, die Totzone und der Öffnungswinkel des Strahlungsmusters in der Ebene des Welleneinfalls sollten mit SO-2-, SO-3R- oder HO-Messungen gemessen werden.

9 Durchführung der Kontrolle

9.1 Die Sondierung einer Schweißverbindung erfolgt gemäß den Diagrammen und Methoden in Abschnitt 6.

9.2 Der akustische Kontakt der Sonde mit dem kontrollierten Metall sollte durch Kontakt, Eintauchen oder Schlitzverfahren zur Einleitung von Ultraschallschwingungen hergestellt werden.

9.3 Die Scanschritte werden unter Berücksichtigung des angegebenen Überschusses des Suchempfindlichkeitsniveaus über das Kontrollempfindlichkeitsniveau, des Richtungsmusters des Wandlers und der Dicke der kontrollierten Schweißverbindung bestimmt, wobei der Scanschritt nicht mehr als halb so groß sein sollte das aktive Element des Tasters in Richtung der Stufe.

9.4 Bei der Durchführung von Ultraschallprüfungen werden folgende Empfindlichkeitsstufen verwendet: Referenzniveau; Referenzniveau; Ablehnungsgrad; Suchebene.

Der quantitative Unterschied zwischen den Empfindlichkeitsstufen muss zur Kontrolle durch technische Dokumentation geregelt werden.

9.5 Die Scangeschwindigkeit bei der manuellen Ultraschallprüfung sollte 150 mm/s nicht überschreiten.

9.6 Um Defekte an den Enden der Verbindung zu erkennen, sollten Sie die Zone an jedem Ende zusätzlich beschallen, indem Sie den Schallkopf schrittweise in einem Winkel von bis zu 45° zum Ende hin drehen.

9.7 Bei der Ultraschallprüfung von Schweißverbindungen von Produkten mit einem Durchmesser von weniger als 800 mm sollte die Kontrollzone mithilfe künstlicher Reflektoren aus NO angepasst werden, die die gleiche Dicke und den gleichen Krümmungsradius wie das zu prüfende Produkt haben. Die zulässige Abweichung entlang des Probenradius beträgt maximal 10 % des Nennwertes. Bei der Abtastung entlang einer Außen- oder Innenfläche mit einem Krümmungsradius von weniger als 400 mm müssen die Prismen der geneigten Sonden der Oberfläche entsprechen (eingeschliffen sein). Bei der Überwachung von RS-Sonden und Direktsonden sollten spezielle Aufsätze verwendet werden, um eine konstante Ausrichtung der Sonde senkrecht zur Abtastfläche sicherzustellen.

Die Bearbeitung (Schleifen) der Sonde muss in einer Vorrichtung erfolgen, die eine Schrägstellung der Sonde gegenüber der Normalen zur Eingabefläche verhindert.

Merkmale der Einstellung der Hauptparameter und der Überwachung zylindrischer Produkte sind in der technologischen Dokumentation zur Ultraschallprüfung angegeben.

9.8 Die Scanphase während der mechanisierten oder automatisierten Ultraschallprüfung mit speziellen Scangeräten sollte unter Berücksichtigung der Empfehlungen der Geräte-Bedienungsanleitungen durchgeführt werden.

10 Messung von Fehlermerkmalen und Qualitätsbewertung

10.1 Die wichtigsten gemessenen Merkmale der identifizierten Diskontinuität sind:

– das Verhältnis der Amplituden- und/oder Zeiteigenschaften des empfangenen Signals und der entsprechenden Eigenschaften des Referenzsignals;

- äquivalenter Diskontinuitätsbereich;

- Koordinaten der Diskontinuität in der Schweißverbindung;

- konventionelle Dimensionen der Diskontinuität;

- konventioneller Abstand zwischen Diskontinuitäten;

- die Anzahl der Unterbrechungen bei einer bestimmten Länge der Verbindung.

Die zur Beurteilung der Qualität bestimmter Verbindungen verwendeten gemessenen Merkmale müssen durch eine technische Kontrolldokumentation geregelt werden.

10.2 Die äquivalente Fläche wird durch die maximale Amplitude des Echosignals von der Diskontinuität durch Vergleich mit der Amplitude des Echosignals vom Reflektor im NO oder durch Verwendung berechneter Diagramme bestimmt, sofern ihre Konvergenz mit experimentellen Daten mindestens 20 beträgt %.

10.3 Als bedingte Abmessungen der identifizierten Diskontinuität können verwendet werden: bedingte Länge; bedingte Breite; bedingte Höhe (Abbildung 23).

Die bedingte Länge wird anhand der Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Wandlers gemessen, der entlang der Naht bewegt und senkrecht zur Nahtachse ausgerichtet wird.

Die konventionelle Breite wird anhand der Länge der Zone zwischen den Extrempositionen des Wandlers gemessen, der in der Einfallsebene des Strahls bewegt wird.

Die bedingte Höhe wird als Differenz der Messwerte der Tiefe der Diskontinuität in den Extrempositionen des in der Einfallsebene des Strahls bewegten Wandlers bestimmt.

10.4 Bei der Messung herkömmlicher Abmessungen werden als Extrempositionen des Wandlers diejenigen angenommen, bei denen die Amplitude des Echosignals von der erkannten Diskontinuität entweder 0,5 des Maximalwerts (relativer Messpegel - 0,5) beträgt oder einem gegebenen Wert entspricht Empfindlichkeitsstufe.

Es ist erlaubt, die konventionellen Größen von Diskontinuitäten bei Werten des relativen Messniveaus von 0,8 bis 0,1 zu messen, wenn dies in der technologischen Dokumentation für die Ultraschallprüfung angegeben ist.

Die bedingte Breite und die bedingte Höhe einer erweiterten Diskontinuität werden in dem Abschnitt der Verbindung gemessen, in dem das Echosignal der Diskontinuität die größte Amplitude aufweist, sowie in Abschnitten, die sich in Abständen befinden, die in der technologischen Dokumentation zur Steuerung angegeben sind.

Abbildung 23 – Messung herkömmlicher Defektgrößen

10.5 Der herkömmliche Abstand zwischen Diskontinuitäten wird durch den Abstand zwischen den Extrempositionen des Wandlers gemessen. In diesem Fall werden die Extrempositionen abhängig von der Länge der Diskontinuitäten eingestellt:

- für eine kompakte Diskontinuität (wobei die bedingte Länge eines ungerichteten Reflektors ist, der sich in der gleichen Tiefe wie die Diskontinuität befindet) wird die Position des Wandlers, bei der die Amplitude des Echosignals maximal ist, als Extremposition genommen;

- Bei einer ausgedehnten Diskontinuität () wird als Extremposition die Position des Wandlers angenommen, bei der die Amplitude des Echosignals der angegebenen Empfindlichkeitsstufe entspricht.

10.6 Schweißverbindungen, bei denen der Messwert mindestens eines Merkmals des festgestellten Mangels größer ist als der in der technologischen Dokumentation angegebene Ausschusswert dieses Merkmals, erfüllen nicht die Anforderungen der Ultraschallprüfung.

11 Registrierung der Kontrollergebnisse

11.1 Die Ergebnisse der Ultraschallprüfung müssen sich in der Arbeits-, Buchhaltungs- und Abnahmedokumentation widerspiegeln, deren Liste und Formulare in der vorgeschriebenen Weise abgenommen werden. Die Dokumentation muss Informationen enthalten:

- über die Art der zu überwachenden Verbindung, die dem Produkt und der Schweißverbindung zugewiesenen Kennzahlen, die Lage und Länge des Abschnitts, der der Ultraschallprüfung unterzogen wird;

- technologische Dokumentation, nach der die Ultraschallprüfung durchgeführt und deren Ergebnisse ausgewertet werden;

- Datum der Kontrolle;

- Identifikationsdaten des Fehlerdetektors;

- Typ und Seriennummer des Fehlerdetektors, der Konverter, der Messgeräte, Nr.;

- unkontrollierte oder unvollständig kontrollierte Bereiche, die einer Ultraschallprüfung unterzogen werden;

- Ergebnisse der Ultraschallprüfung.

11.2 Zusätzliche zu erfassende Informationen, das Verfahren zur Erstellung und Aufbewahrung des Journals (Schlussfolgerungen sowie das Formular zur Präsentation der Kontrollergebnisse gegenüber dem Kunden) sind in der technischen Dokumentation der Ultraschallprüfanlage zu regeln.

11.3 Die Notwendigkeit einer verkürzten Aufzeichnung von Prüfergebnissen, die verwendeten Bezeichnungen und die Reihenfolge ihrer Aufzeichnung sind in der technischen Dokumentation der Ultraschallprüfung zu regeln. Für die Kurzschreibweise kann die Schreibweise gemäß Anhang D verwendet werden.

12 Sicherheitsanforderungen

12.1 Bei der Durchführung von Arbeiten zur Ultraschallprüfung von Produkten muss sich der Fehlerdetektor an GOST 12.1.001, GOST 12.2.003, GOST 12.3.002, Regeln für den technischen Betrieb von elektrischen Verbraucheranlagen und technischen Sicherheitsregeln für den Betrieb orientieren Elektroinstallationen für Verbraucher, genehmigt von Rostechnadzor.

12.2 Bei der Durchführung der Überwachung sind die Anforderungen und Sicherheitsanforderungen der technischen Dokumentation der eingesetzten und in vorgeschriebener Weise zugelassenen Geräte zu beachten.

12.3 Der am Arbeitsplatz des Fehlerprüfers erzeugte Lärmpegel darf die gemäß GOST 12.1.003 zulässigen Werte nicht überschreiten.

12.4 Bei der Organisation von Kontrollarbeiten sind die Brandschutzanforderungen gemäß GOST 12.1.004 zu beachten.

Anhang A (obligatorisch). Misst SO-2, SO-3, SO-3R zur Überprüfung (Anpassung) der Grundparameter der Ultraschallprüfung

Anhang A
(erforderlich)

A.1 Die Maße SO-2 (Abbildung A.1), SO-3 (Abbildung A.2), SO-3R gemäß GOST 18576 (Abbildung A.3) sollten aus Stahl der Güteklasse 20 bestehen und zur Messung (Einstellung) verwendet werden ) und Überprüfung der Grundparameter von Geräten und Überwachung mit Wandlern mit ebener Arbeitsfläche bei einer Frequenz von 1,25 MHz und mehr.

Abbildung A.1 – Skizze der CO-2-Messung

Abbildung A.2 – Skizze der Messung CO-3

Abbildung A.3 – Skizze der Maßnahme SO-3R

A.2 Die CO-2-Messung sollte zur Einstellung der bedingten Empfindlichkeit sowie zur Überprüfung der Totzone, des Tiefenmessfehlers, des Strahleintrittswinkels, des Öffnungswinkels der Hauptkeule des Strahlungsmusters in der Einfallsebene usw. verwendet werden Bestimmung der maximalen Empfindlichkeit bei der Prüfung von Stahlverbindungen.

A.3 Bei der Prüfung von Verbindungen aus Metallen, die sich in ihren akustischen Eigenschaften von Kohlenstoff- und niedriglegierten Stählen unterscheiden (in Bezug auf die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Längswellen um mehr als 5 %), wird zur Bestimmung des Strahleintrittswinkels der Öffnungswinkel der Hauptkeule von verwendet Es müssen das Strahlungsmuster, die Totzone sowie die maximale Empfindlichkeit NO SO-2A aus kontrolliertem Material verwendet werden.

A.4 Die CO-3-Messung sollte verwendet werden, um den Austrittspunkt des Geberbalkens und des Auslegers zu bestimmen.

A.5 Die Maßnahme СО-3Р sollte zur Bestimmung und Konfiguration der in 8.8 aufgeführten Hauptparameter für die Maßnahmen СО-2 und СО-3 verwendet werden.

Anhang B (als Referenz). Einstellproben zur Überprüfung (Einstellung) der wichtigsten Parameter der Ultraschallprüfung

Anhang B
(informativ)

B.1 ABER mit einem Reflektor mit flachem Boden Metallblock, hergestellt aus einem kontrollierten Material, in dem ein Reflektor mit flachem Boden hergestellt ist, der senkrecht zur akustischen Achse des Wandlers ausgerichtet ist. Die Tiefe des Flachbodenreflektors muss den Anforderungen der technischen Dokumentation entsprechen.

1 - Boden des Lochs; 2 - Konverter; 3 - Block aus kontrolliertem Metall; 4 - akustische Achse

Abbildung B.1 – Skizze eines NO mit einem Reflektor mit flachem Boden

B.2 HO V1 nach ISO 2400:2012 ist ein Metallblock (Abbildung B.1) aus Kohlenstoffstahl, in den ein Zylinder aus Plexiglas mit 50 mm Durchmesser eingepresst ist.

HO V1 wird verwendet, um die Scanparameter des Fehlerdetektors und des Tiefenmessers anzupassen, die Empfindlichkeitsstufen einzustellen sowie die Totzone und Auflösung zu bewerten, den Austrittspunkt des Strahls, den Ausleger und den Eintrittswinkel des Wandlers zu bestimmen.

B.3 HO V2 gemäß ISO 7963:2006 besteht aus Kohlenstoffstahl (Abbildung B.2) und dient zur Einstellung des Tiefenmessers, zur Einstellung der Empfindlichkeitsstufen sowie zur Bestimmung des Strahlaustrittspunkts, des Auslegers und des Wandlereintrittswinkels.

Abbildung B.2 – Skizze von NO V1

Abbildung B.3 – Skizze von NO V2

Anhang B (empfohlen). Prüfbarkeitsgrade von Schweißverbindungen

Für Nähte von Schweißverbindungen werden folgende Prüfbarkeitsgrade in absteigender Reihenfolge festgelegt:

1 – die akustische Achse schneidet jedes Element (Punkt) des kontrollierten Abschnitts aus mindestens zwei Richtungen, abhängig von den Anforderungen der technologischen Dokumentation;

2 – die akustische Achse schneidet jedes Element (Punkt) des gesteuerten Abschnitts aus einer Richtung;

3 - Es gibt Elemente eines kontrollierten Querschnitts, bei denen sich bei einem regulierten Schallmuster die akustische Achse des Richtmusters in keiner Richtung schneidet. In diesem Fall überschreitet die Fläche der nicht klingenden Bereiche nicht 20 % der Gesamtfläche des kontrollierten Abschnitts und sie befinden sich nur im unterirdischen Teil der Schweißverbindung.

Richtungen gelten als unterschiedlich, wenn der Winkel zwischen den akustischen Achsen mindestens 15° beträgt.

Jeder Prüfbarkeitsgrad außer 1 wird in der technischen Dokumentation zur Kontrolle festgelegt.

In einer Kurzbeschreibung der Kontrollergebnisse ist jeder Fehler bzw. jede Fehlergruppe gesondert anzugeben und mit einem Buchstaben zu kennzeichnen:

- ein Buchstabe, der die qualitative Beurteilung der Zulässigkeit eines Mangels anhand der äquivalenten Fläche (Amplitude des Echosignals – A oder D) und der bedingten Länge (B) bestimmt;

- ein Buchstabe, der die qualitativ übliche Länge des Fehlers angibt, wenn er gemäß 10.3 (D oder E) gemessen wird;

- ein Buchstabe, der die Konfiguration (volumetrisch – W, ​​planar – P) des Defekts definiert, falls vorhanden;

- eine Zahl, die die äquivalente Fläche des festgestellten Defekts in mm angibt, sofern dieser gemessen wurde;

- eine Zahl, die die größte Tiefe des Defekts angibt, mm;

- eine Zahl, die die bedingte Länge des Defekts angibt, mm;

- eine Zahl, die die bedingte Breite des Defekts angibt, mm;

- eine Zahl, die die bedingte Höhe des Defekts angibt, mm oder µs*.
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* Der Text des Dokuments entspricht dem Original. - Hinweis des Datenbankherstellers.


Für die abgekürzte Schreibweise sollten folgende Schreibweisen verwendet werden:

A - Defekt, dessen äquivalente Fläche (Amplitude des Echosignals) und dessen bedingte Länge gleich oder kleiner als die zulässigen Werte sind;

D - Defekt, dessen äquivalente Fläche (Echosignalamplitude) den zulässigen Wert überschreitet;

B - Defekt, dessen bedingte Länge den zulässigen Wert überschreitet;

G - Defekt, dessen bedingte Länge ist;

E - Defekt, dessen Nennlänge ;

B ist eine Gruppe von voneinander beabstandeten Defekten;

T ist ein Fehler, der, wenn der Wandler in einem Winkel von weniger als 40° zur Schweißachse positioniert ist, das Auftreten eines Echosignals verursacht, das die Amplitude des Echosignals überschreitet, wenn der Wandler senkrecht zur Schweißachse positioniert ist die in der technischen Dokumentation zur Prüfung angegebene Menge, die in der vorgeschriebenen Weise genehmigt wurde.

Die bedingte Länge für Fehler der Typen G und T ist nicht angegeben.

In der Kurzschreibweise werden Zahlenwerte durch einen Bindestrich voneinander und von Buchstabenbezeichnungen getrennt.

Literaturverzeichnis

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M.: Standartinform, 2019