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Dependiendo del propósito tecnológico, la superficie de trabajo de los rodillos abrasivos es ranurada o lisa. El diseño de las máquinas prevé la refrigeración por agua de los rodillos abrasivos de rotación rápida y la posibilidad de volver a cortar ranuras sin desmontar los cojinetes.
El control remoto del tope y la cuchilla de los rodillos de molienda le permite estabilizar el modo de molienda y prácticamente elimina las interferencias. personal de servicio en el funcionamiento de máquinas de rodillos.

La máquina de rodillos tipo A1 - BZN - es la máquina trituradora más común en los molinos harineros rusos. Dependiendo de la modificación y el diseño, las máquinas pueden diferir entre sí. Las principales características distintivas de las máquinas del tipo A1 - BZN son la ubicación del accionamiento debajo del techo entre pisos o en el mismo piso donde se encuentra la máquina; método de extracción del producto triturado - con entrada inferior - por gravedad y entrada superior - hacia las bandas de las instalaciones de transporte neumático; relieve de la superficie del rodillo, con ranuras o microrugosidades; tipo de interruptor de nivel utilizado, etc. La máquina de rodillos tipo A1-BZ-2N tiene dos pares de rodillos trituradores ubicados oblicuamente (en un ángulo de 300) con respecto al horizonte. La longitud de los rodillos es de 1000 mm y el diámetro del cañón es de 250 mm. Los rodillos están refrigerados por agua con recirculación total o parcial. La limpieza de los rodillos del producto adherido se realiza con una cuchilla para los rodillos microrrugosos o con un cepillo para los estriados. El producto triturado se retira de la máquina a través de un dispositivo de salida, que incluye una tolva o un receptor neumático. El accionamiento del tambor de rotación rápida se realiza desde un motor eléctrico a través de una transmisión por correa trapezoidal, y el tambor de rotación lenta se acciona desde uno de rotación rápida a través de un engranaje helicoidal, proporcionando una relación de velocidad periférica de 1,25 o 2,5. . Los mecanismos de control para regular la separación entre rodillos se muestran en el panel frontal. En este caso, la parada y descarga de los rodillos se puede realizar tanto de forma manual como automática. Para implementar este último, se utilizan un indicador de nivel, una fuente de alimentación y una unidad de conversión de señales y un actuador, un cilindro neumático controlado por una válvula electromagnética. El suministro de alimentos para cada mitad de la máquina es autónomo.

Las máquinas de rodillos tipo A1-BZN están disponibles en tres modificaciones para su uso en varios molinos harineros.

Máquina de rodillos A1-BZN. Diseñado para su uso como parte de un conjunto de equipos para un nuevo molino harinero. Las máquinas se instalan en grupos de cuatro a cinco máquinas con capotas comunes. Un conjunto de máquinas con diferentes diseños y la secuencia de su instalación están reguladas por el diseño de un molino harinero típico. Los motores eléctricos de estas máquinas enrollables están instalados en una plataforma especial debajo del techo entre pisos. El producto triturado se descarga hacia abajo. La máquina de rodillos A1-BZN tiene 21 diseños.

La máquina de rodillos A1-BZ-2N (Fig. 53) consta de las siguientes unidades principales de rodillos trituradores; accionamiento de rodillos; mecanismos de ajuste y aproximación paralela de rodillos; sistemas de descarga y descarga de rodillos; dispositivo de recepción y alimentación; camas.

Rodillos de molienda (Fig. 54). Instalado en pares en ambas mitades del marco. Además, la línea que une los centros de los círculos extremos de los rodillos forma un ángulo de 30° con la horizontal. A medida que este ángulo disminuye, mejoran las condiciones de potencia para el par de rodillos y aumenta el factor de llenado de la zona de molienda. La longitud del rodillo es de 1000 mm y el diámetro nominal del cañón es de 250 mm. El peso del bidón hueco es de 270 kg, aproximadamente un 30% menos que el macizo.

El rodillo 10 (Fig. 55) es un cilindro cilíndrico hueco de dos capas. Los cilindros de rodillos se fabrican en hierro fundido mediante una máquina de fundición centrífuga.

El diámetro de la cavidad interna del cañón es de 158 mm, la profundidad de la capa exterior blanqueada (de trabajo) es de 10 mm. En ambos extremos del cañón se presionan muñones 9; el diámetro de la parte prensada es de 160 mm. El cuello del muñón tiene tres partes: una transición cilíndrica con un diámetro de 100 mm, un soporte formado por partes cilíndricas y cónicas (75...80 mm) y un extremo cilíndrico de 65 mm. Los cojinetes 12 están instalados en la parte cónica 13 del eje, y la parte cilíndrica del extremo se utiliza para sujetar la polea motriz o el engranaje 4 de la transmisión entre rodillos.

El sistema de enfriamiento del rodillo superior (ver figura) es el siguiente. El rodillo superior 10 se enfría mediante agua que ingresa a través del tubo voladizo 8, que se inserta en el extremo libre a través del orificio axial en el muñón 9 en la cavidad interna del rodillo 10. Se instala una válvula de tapón dentro de la carcasa en el suministro. línea, que regula el suministro de agua a la cavidad interna del rodillo.

El agua caliente se elimina a través de un espacio anular entre el tubo fijo 8 y el casquillo de bronce giratorio 2 con un casquillo cónico. El agua residual calentada ingresa a la cámara de drenaje, se descarga a través de una tubería al dispositivo de enfriamiento y regresa al sistema de recirculación.

El rodillo se enfría de la siguiente manera. El agua, a través de un grifo que regula el flujo, ingresa a una cámara aislada, desde donde ingresa a un tubo a través de un orificio radial y desde allí se rocía hacia la cavidad del tambor. Las fuerzas centrífugas de inercia que surgen cuando el tambor gira contribuyen a un buen lavado de su cavidad interna y a la eliminación del calor. Durante el funcionamiento normal del sistema de refrigeración, la temperatura del tambor que gira rápidamente no debe exceder los 60°C. Según los datos de las pruebas, la temperatura de la superficie del rodillo no supera los 36°C y el producto después del pulido no supera los 25°C.

El enfriamiento de los rodillos tiene un efecto positivo en el rendimiento tecnológico del rectificado. Reducir la temperatura en la zona de molienda evita que las cáscaras se sequen y se sobrecalienten los productos molidos. La reducción de la transferencia de humedad estabiliza el contenido de humedad de los productos de molienda y, en consecuencia, se reduce la acumulación de cargas de electricidad estática. La expansión térmica reducida de los rodillos enfriados garantiza un espacio de trabajo estable. Para mejorar la transferencia de calor, la superficie interior del rodillo debe procesarse de manera que no queden cavidades profundas, rebabas y otras irregularidades.

Limpieza de los rodillos. Durante el proceso de molienda, las tortas de partes trituradas del grano se adhieren a la superficie de trabajo de los rodillos. Para limpiar los rodillos ranurados de todos los sistemas excepto I, II, pulido 12, se instalan cepillos 13 (ver Fig. 54) de material polimérico. Los rodillos microrrugosos y los rodillos del 12º sistema de molienda se limpian con las cuchillas 11. Para mejorar las condiciones para arrancar un motor eléctrico natural, es necesario que las cuchillas entren en contacto con la superficie de los rodillos solo después de detenerse. Esto se consigue bloqueando el movimiento de las cuchillas con la rotación del eje excéntrico mediante cables. El espacio entre los rodillos y las cuchillas no debe exceder los 0,02 mm.

Accionamiento por rodillos. El mecanismo de accionamiento del rodillo consta de un accionamiento del rodillo superior y una transmisión entre rodillos. El par del motor eléctrico se transmite mediante una transmisión por correa trapezoidal a la polea conducida 21 (ver Fig. 53), que está instalada en el eje derecho del rodillo superior que gira rápidamente y asegurado con una llave de cuña. El diámetro de la polea motriz para rodillos impulsores estriados es de 150 mm, y para rodillos microrrugosos

Hay dos opciones para instalar los motores eléctricos de la máquina A1-BZ-2N: directamente en el techo donde está instalada la máquina enrollable y debajo del techo en una plataforma especial. La transmisión entre rodillos es una caja de cambios que consta de dos engranajes helicoidales de 55 mm de ancho. El ángulo de inclinación de los dientes es de 16°10°, el módulo normal es m=6 y el ángulo de engrane es de 15°.

El mecanismo para ajustar la separación entre rodillos y el acercamiento paralelo de los rodillos se muestra en la Fig. 8.3. Con la ayuda del volante 6 se ajusta el paralelismo de los rodillos. El tornillo 1 permite un ajuste preciso del espacio de trabajo. La palanca acodada 9 se presiona contra el tope de varilla 10 mediante un resorte de seguridad. Si en el espacio entre los rodillos entran objetos sólidos de hasta 5 mm, el resorte permitirá presionar los rodillos hacia afuera. El cambio máximo en el espacio entre los rodillos mediante el mecanismo de ajuste del paralelismo es de 4,4 mm. La sensibilidad del mecanismo se caracteriza por el cambio en el espacio por revolución del volante y es igual a 0,22 mm. Si el rectificado a lo largo de los rodillos no es uniforme, al girar el volante 11 se suben o bajan los extremos de los rodillos, nivelando el espacio de trabajo entre ellos.

El sistema de descanso-descarga de rodillos proporciona la separación automática y manual de los rodillos entre sí en ausencia de producto (o al arrancar la máquina), lo que evita la posibilidad de que los rodillos se toquen. En modo automático, la operación "parada - descarga" se realiza mediante un cilindro neumático, un sensor capacitivo y una unidad de control electrónico.

El elemento sensor capacitivo 8 (ver Fig. 54) del interruptor de nivel está instalado en el tubo receptor de la máquina laminadora. El producto ubicado en el tubo receptor cambia la capacitancia eléctrica del elemento sensor, lo que genera una señal de control. Su valor depende directamente del grado de llenado del cuello de la máquina con el producto que ingresa al proceso de molienda. La señal de control se convierte en voltaje CC y se amplifica en el circuito de la unidad electrónica. Con un valor de señal determinado, los contactos del relé se cierran. Como resultado, la válvula electromagnética 15 (ver Fig. 53) abre el acceso al aire comprimido bajo una presión de 0,5 MPa al pistón del cilindro neumático 18. El pistón levanta el vástago y, mediante un sistema de palancas, hace girar la excéntrica. eje 22 al resto del rodillo inferior.

Cuando el nivel del producto en la tubería receptora disminuye hasta un cierto límite, la señal de control se vuelve insuficiente en magnitud para mantener los contactos del relé en estado cerrado. La válvula 15 bloquea el acceso de aire comprimido al cilindro neumático, el pistón y el vástago descienden y el mecanismo funciona para liberar el tambor.

Cuando la máquina está funcionando en modo automático, es posible forzar la caída del tambor mediante un interruptor neumático manual, que alivia rápidamente la presión en el cilindro neumático a través de un distribuidor de aire de dos vías.

El dispositivo de recepción y alimentación consta de un receptor de material grueso, un mecanismo de alimentación de rodillos con accionamiento, una compuerta y un sistema de control de suministro de producto.

El tubo receptor 6 (ver Fig. 54) es un cilindro de vidrio con un diámetro de 298 mm, instalado en el cuello 7 de la máquina enrolladora. Los tubos receptores de las máquinas de rodillos que sirven a varios sistemas tecnológicos están separados por una partición vertical, que proporciona energía autónoma a cada mitad de la máquina.

En cada mitad del tubo está instalado un elemento sensible 8 de un indicador de nivel de producto.

El mecanismo de alimentación, dependiendo de las propiedades físicas y mecánicas del producto inicial en máquinas de diversos sistemas tecnológicos, tiene siete diseños e incluye un alimentador de rodillos, una caja de cambios (interruptor de velocidad), un amortiguador y un accionamiento en varias combinaciones. El alimentador se fabrica en tres versiones: dosificador y rodillos intermedios (para el primer sistema rasgado); rodillo dosificador con sinfín (Fig. 58) (para otros sistemas andrajosos); Rodillos dosificadores y distribuidores (para sistemas de molienda).

El diámetro de los rodillos y el sinfín es de 74 mm. Sobre la superficie del rodillo dosificador se aplican ranuras longitudinales con una pendiente de 1°30º en una cantidad de 50, 30 o 20, según el sistema tecnológico. El rodillo distribuidor tiene 50 ranuras transversales con un paso de 2 mm.

La barrena tiene la forma de un eje con palas montadas perpendicularmente a su eje. Sólo las cuchillas exteriores están ubicadas de manera que retrasen ligeramente el movimiento del producto en dirección axial.

El rodillo intermedio no tiene corte, está aislado de la zona de suministro del producto y realiza únicamente funciones cinemáticas. Todos los alimentadores de tornillo y de doble rodillo para los sistemas de molienda 11.º y 12.º tienen cajas de engranajes para el control de cuatro posiciones de la velocidad del rodillo dosificador.

La velocidad de rotación del rodillo dosificador del mecanismo de alimentación se ajusta de modo que la capa de producto sea fina, pero distribuida a lo largo de todo el rodillo.

La válvula 9 (ver Fig. 54) con un borde dentado (para máquinas de sistemas de corte, excepto I y IV fino) o liso (para todos los demás sistemas) forma un espacio de alimentación con el rodillo dosificador 3, que se ajusta manualmente con un regulador 10 situado en los laterales interiores de la máquina.

La bancada de la máquina de rodillos está hecha de hierro fundido. diseño plegable. Consta de dos paredes laterales, dos paredes longitudinales y un travesaño. Las partes del marco están conectadas entre sí mediante pernos. Las paredes laterales tienen orificios y aberturas para acomodar componentes fijos y móviles de la máquina.

La máquina está completamente cubierta por una capota formada por cuatro protecciones inferiores extraíbles y cuatro superiores plegables de acero estampado.

El funcionamiento de las máquinas de rodillos comienza con el arranque del motor eléctrico, desde el cual la rotación se transmite mediante correas trapezoidales a la polea del rodillo superior, y desde ésta, a través de los engranajes entre rodillos, al rodillo inferior. Desde el cubo de la polea del rodillo superior, la rotación se transmite mediante una correa plana a la polea del rodillo de alimentación y de ésta a la mitad motriz del embrague de garras.

Cuando el tubo receptor se llena de producto, el elemento sensor capacitivo del interruptor de nivel asegura el cierre del circuito de la válvula solenoide, que conecta la línea de aire comprimido a la cavidad de trabajo del cilindro neumático. En este caso, el pistón moverá la varilla hacia arriba, y desde allí, a través de un sistema de palancas, el eje excéntrico girará y levantará el "codo" de la carcasa del cojinete móvil, como resultado de lo cual el rodillo inferior se detendrá.

Bajo la acción de un resorte, la mitad impulsada del embrague de leva se acopla con la mitad impulsora del embrague y la rotación a través de los engranajes se transmite a los rodillos de alimentación para suministrar el producto original para la molienda. Bajo la influencia de la masa del producto, superando la resistencia del resorte, los sensores de la cortina se alimentan a través de un sistema de palancas, giran la válvula y el producto comienza a fluir a través del espacio entre ésta y el rodillo dosificador.

Cuando se detiene el flujo de producto hacia el tubo receptor de la máquina, el circuito de la válvula electromagnética se abrirá y los rodillos trituradores caerán a través de un sistema de palancas. Al mismo tiempo, se encenderá la luz en el panel de control de la máquina, indicando que está en ralentí.

En la producción de harina, el proceso de molienda del grano y productos intermedios es uno de los principales, ya que incide significativamente en el rendimiento y la calidad. productos terminados. La molienda de granos es una de las operaciones que consume más energía. Los métodos tecnológicos y las máquinas utilizadas para la molienda determinan en gran medida los indicadores técnicos y económicos de un molino harinero.

Al elegir el equipo y características generales Durante el proceso de molienda en máquinas de rodillos, se introduce un indicador estándar de la carga específica promedio, que está determinada por la relación entre la productividad diaria del departamento de molienda del molino harinero y la longitud total de la línea de molienda. Para las máquinas de rodillos A1-BZN esta carga es de 70...75 kg/(cm·día).

El consumo de electricidad no se puede determinar analíticamente, pero se han establecido ciertos estándares prácticos para el consumo de energía específico por tonelada de producto terminado para la planta en su conjunto.

Los principales indicadores de la eficiencia de una máquina de rodillos están influenciados por la relación de las velocidades periféricas de los rodillos (diferencial), el estado de la superficie y la precisión del espacio a lo largo de los rodillos. El aumento de las velocidades periféricas de los rodillos con un diferencial constante aumenta significativamente la productividad, aumenta ligeramente el consumo de energía y prácticamente no tiene ningún efecto sobre la composición granulométrica del producto triturado. La velocidad periférica de los rodillos ondulados que giran rápidamente es de 5,5...6 m/s, y de los rodillos microrrugosos, de 5,2...5,4 m/s.

El diferencial tiene un impacto significativo en la productividad y la naturaleza de la molienda. A medida que aumenta el diferencial, predomina la destrucción de partículas debido a la deformación por corte; a medida que el diferencial disminuye, aumenta el papel de la deformación por compresión.

La calidad y productividad de una máquina de rodillos está muy influenciada no sólo por el tamaño del espacio, sino también por la constancia de su tamaño a lo largo de toda la longitud de los rodillos. La forma cilíndrica correcta de los rodillos se garantiza al rectificar en máquinas especiales para rectificar y ranurar. La consistencia de la holgura también puede verse influenciada por el estado de los cojinetes, los resortes de los amortiguadores y las articulaciones de las bisagras.

La calidad del rectificado se ve afectada negativamente por el descentramiento radial de los rodillos, que puede ser consecuencia de la forma geométrica irregular de las desviaciones durante el prensado de los semiejes y defectos de fundición que provocan desequilibrio. Cuanto menor sea el descentramiento radial de los rodillos, más estable será el espacio de trabajo, mayor será la calidad del rectificado y mayor será la resistencia al desgaste de los rodillos. Por lo tanto, la tecnología de procesamiento de rodillos incluye necesariamente su equilibrio dinámico en una máquina especial.

Una condición importante para la implementación de todas las etapas tecnológicas sucesivas de molienda de granos es garantizar los parámetros especificados de la superficie microrrugosa corrugada de los rodillos, que para cada sistema tecnológico son recomendados por las Reglas y tenidos en cuenta en el diseño del máquinas de rodillos. Las ranuras se cortan en una máquina rectificadora y ranuradora, y la superficie microrugosa se aplica con un chorro de aire comprimido y material abrasivo en una máquina con un dispositivo especial de chorro de arena.

Máquina de rodillos ZM2 de dos secciones.(fig.) con control automático de rendimiento está diseñado para moler cereales y productos de molienda intermedia en molinos harineros.

Arroz. Máquina de rodillos ZM2

La máquina incluye: cama 7; rodillos 3 y 28; distribución 4 y dosificación 5 rodillos; dispositivo de aspiración 2; palancas 6, 11, 15, 23; tornillos 7,17, 24; barra 8; amortiguador de sector 9; resortes 10, 22; tubería de suministro 12; sensores 13 y 14; mecanismo de aterrizaje brusco 19; mecanismo 25 para ajustar y alinear el rodillo móvil; transmisión entre rodillos 26; eje excéntrico 27 ​​y motor eléctrico 29.

Los rodillos abrasivos constan de dos semiejes de acero y un tambor de trabajo de fundición de níquel-cromo, cuya superficie exterior está blanqueada. Los rodillos 3 y 28 en el marco 1 están montados sobre cojinetes de rodillos de modo que haya un ángulo de 45° entre la línea que conecta los ejes de los rodillos y la horizontal. Uno de cada par de rodillos tiene solo movimiento de rotación (rotación rápida), el segundo (rotación lenta), además de rotación, también puede tener movimiento de traslación en la dirección perpendicular al eje. Esto asegura la regulación del espacio entre los rodillos, su uniformidad a lo largo de los rodillos, la rápida aproximación (parada) y retirada (descarga), así como el paso de cuerpos extraños sólidos entre los rodillos sin romper piezas de la máquina ni dañar los rodillos. . Los rodillos están conectados entre sí mediante una transmisión de engranajes. Limpiar los rodillos con cepillos 30.

Los rodillos se ajustan para el paralelismo mediante mecanismos de tornillo. Se utiliza un mecanismo excéntrico para acercar los rodillos en paralelo. Los cuerpos extraños sólidos pasan entre los rodillos debido a un aumento breve en el espacio cuando se comprime el resorte del amortiguador instalado debajo del brazo móvil del tambor.

El mecanismo de alimentación de la máquina es de dos rodillos. El rodillo distribuidor 4 tiene ranuras para tornillos multidireccionales (izquierda y derecha), y el rodillo dosificador 5 tiene 35 ranuras longitudinales alrededor de la circunferencia en sistemas desgarrados y 59 ranuras en sistemas de molienda. El mecanismo de control de alimentación permite cambiar automáticamente el suministro de producto por el rodillo dosificador en función de su entrada en el tubo de suministro.

El mecanismo de alimentación es accionado por una transmisión por correa plana desde el cubo de un rodillo que gira rápidamente, y el mecanismo dosificador es accionado por un mecanismo de distribución a través de una transmisión de engranajes. La holgura entre la válvula del sector y el árbol de levas se ajusta manualmente.

Las máquinas de rodillos del tipo ZM2 se fabrican con una máquina automática mecánica, que garantiza las siguientes operaciones:

Volcado y resto del rodillo móvil;

Apagar y encender la rotación de los rodillos de alimentación;

Cierre y apertura de la compuerta del sector.

El volcado y resto de rodillos van acompañados de una alarma luminosa. Al descargar, se encienden las luces rojas de advertencia. Cuando la máquina está en ralentí, los testigos están encendidos, mientras que en modo de funcionamiento están apagados.

Para regular el suministro de producto por encima del rodillo dosificador 5, en la palanca 6 está articulado un amortiguador de sector 9, que está conectado por una varilla 18 y las palancas 11 y 15 a un sensor de potencia 13 ubicado en el tubo de suministro de la máquina. Para devolver la compuerta a la posición inferior (cerrada), se utiliza un resorte 10, cuya fuerza se puede cambiar reorganizando sus orejetas en los orificios de la barra de soporte de la válvula 16. Para regular la cantidad de movimiento (carrera) de la compuerta de sector se utiliza un tornillo 17, fijado a la válvula 16.

La manivela derecha de la palanca 6 está unida a través del pendiente 20, el tornillo 24, el resorte amortiguador 22, la palanca 23, el eje 21 con la palanca de control automático. La manivela izquierda de la palanca 6, a través de la barra 8, descansa sobre el tornillo 7, fijado al marco, lo que limita el movimiento de la compuerta del sector al cerrarla y evita roturas de piezas.

El ajuste preliminar del tamaño del espacio de suministro se realiza girando el tornillo 24. Además, el espacio de suministro durante el funcionamiento de la máquina (al limpiar la tolva de suministro) se aumenta tirando del tornillo 24 con el volante "hacia usted mismo".

La inclusión de un tope brusco de los rodillos, la rotación de los rodillos 4 y 5, así como el movimiento de la válvula sectorial 9 se realizan automáticamente cuando la tubería de suministro se llena de producto. Los procesos inversos también ocurren automáticamente cuando se detiene el flujo de producto hacia la tubería de suministro de la máquina.

Especificaciones técnicas máquinas tipo ZM2

Productividad, t/día......60... 100

corrugado................490

suave.................390

Consumo de aire por aspiración, m 3 /h.......600

Potencia del motor de accionamiento

rodillos de la mitad, kW......15,0...22,0

Dimensiones totales, mm...................1800x1470x1390

Peso, kg...................2550...3350

Máquina de rodillos A1-BZN(Fig.) se utilizan como parte del equipo completo en molinos harineros con un mayor rendimiento de harina de alta calidad y se instalan en grupos de cuatro y cinco máquinas con campanas comunes.

La máquina de rodillos consta de las siguientes unidades principales: rodillos trituradores; accionamiento de rodillos; mecanismos de ajuste y aproximación paralela de rodillos; sistemas de descarga y descarga de rodillos; dispositivo de recepción y alimentación; camas.

Los rodillos abrasivos 8 están instalados en pares en ambas mitades de la máquina. Además, la línea que une los centros de los círculos extremos de los rodillos forma un ángulo de 30° con la horizontal. A medida que este ángulo disminuye, mejoran las condiciones de potencia para el par de rodillos y aumenta el factor de llenado de la zona de molienda.

Los rodillos de molienda tienen forma de barril con pasadores presionados en ambos lados. La dureza superficial de los cilindros para rodillos ranurados y lisos es de 490...530 y 450...490 HB, respectivamente. Los barriles y los pasadores son huecos. La profundidad de la capa superior blanqueada de los barriles es de 10...20 mm. El tamaño nominal de los barriles es de 250x1000 mm. Los rodillos de la máquina están colocados en un ángulo de 30° con respecto a la horizontal.

Las cargas radiales y axiales que actúan sobre los rodillos ranurados durante la trituración del producto se soportan mediante cojinetes. Los rodamientos 1 de los dos rodillos superiores (uno en cada mitad de la máquina) están sujetos a la pared lateral con pernos, dos de ellos estando ajustados. El rodillo inferior de cada mitad de la máquina puede moverse con respecto al superior. Esto permite ajustar el tamaño del espacio entre los rodillos, así como asegurar el volcado instantáneo del rodillo inferior cuando se detiene el suministro de producto, lo que evita el funcionamiento peligroso de los rodillos “corrugados sobre corrugaciones”. Para ello, se montan carcasas de cojinetes móviles b y 10 en los ejes 9, presionados en los orificios de la pared lateral. Las carcasas de los cojinetes móviles tienen cubiertas desmontables. Uno de los alojamientos de estos cojinetes encaja con el muñón a través de un manguito excéntrico 7, cuya rotación cambia la posición relativa de los rodillos trituradores y logra el paralelismo.

Los alojamientos contienen cojinetes de rodillos a rótula 11, cuyas pistas interiores están montadas en las partes cónicas de los muñones de los rodillos. Los cojinetes se retiran de la parte cónica del eje mediante un extractor hidráulico especial. Bombea aceite a través del orificio en el muñón del tambor hasta el punto donde coincide con la superficie cónica de la pista interior. En los extremos izquierdos de los ejes se fijan los engranajes 3 y 5 de la transmisión entre rodillos, que están cubiertos con una carcasa 4.

Arroz. Rodillos abrasivos con unidades de rodamiento, accionamiento y transmisión entre rodillos.

El par del motor eléctrico se transmite mediante una transmisión por correa trapezoidal a la polea conducida 13 del rodillo superior que gira rápidamente. Para la transmisión se utilizan correas trapezoidales estrechas UA-4500-6. Los engranajes y la polea se fijan a los ejes con chavetas 12. El diámetro de la polea motriz para rodillos ranurados es de 150 mm, para rodillos lisos de 132 mm.

La carcasa 2 (Fig.) del dispositivo de enfriamiento de rodillos de rotación rápida está fijada a la carcasa de transmisión entre rodillos.

Arroz. Dispositivo de enfriamiento para el rodillo de la máquina ZM2.

El tubo voladizo 1 se inserta en el rodillo hueco y está fijado rígidamente por un extremo al cuerpo. Dentro de la carcasa (en la línea de suministro) está montada una válvula de tapón 3, con la ayuda de la cual se regula el suministro de agua a la cavidad interna del tambor. El drenaje del agua del rodillo al interior de la carcasa se garantiza mediante una boquilla 5 atornillada en el orificio roscado del muñón.

Al reemplazar los rodillos, el suministro de agua se cierra con la válvula 4 conectada a la tubería de suministro vertical.

El rodillo se enfría de la siguiente manera. El agua, a través de un grifo que regula el flujo, ingresa a una cámara aislada, desde donde ingresa a un tubo a través de un orificio radial y desde allí se rocía hacia la cavidad del tambor. Las fuerzas centrífugas de inercia que surgen cuando el tambor gira contribuyen a un buen lavado de su cavidad interna y a la eliminación del calor. Durante el funcionamiento normal del sistema de refrigeración, la temperatura del tambor que gira rápidamente no debe exceder los 60 °C. Según los datos de las pruebas, la temperatura de la superficie del rodillo no supera los 36 °C y el producto después del pulido no supera los 25 °C.

El enfriamiento de los rodillos tiene un efecto positivo en el rendimiento tecnológico del rectificado. Reducir la temperatura en la zona de molienda evita que las cáscaras se sequen y se sobrecalienten los productos molidos. La reducción de la transferencia de humedad estabiliza el contenido de humedad de los productos de molienda y, en consecuencia, se reduce la acumulación de cargas de electricidad estática. Es menos probable que los productos refrigerados condensen la humedad en las tuberías de gravedad y en los tamices. La expansión térmica reducida de los rodillos enfriados garantiza un espacio de trabajo estable. Para mejorar la transferencia de calor, la superficie interior del rodillo debe procesarse de manera que no queden cavidades profundas, rebabas y otras irregularidades.

El dispositivo de alimentación de grano se fabrica: para el primer sistema desgarrado en forma de rodillo dosificador e intermedio, para otros sistemas con rodillos ranurados (excepto el 12º de molienda) en forma de una combinación de rodillo dosificador y tornillo; para sistemas de molienda en forma de combinación de rodillos distribuidores y dosificadores. El accionamiento del alimentador de cereales se realiza mediante una correa plana.

Los cambios en la relación de transmisión de la caja de cambios y, en consecuencia, en la velocidad de rotación del rodillo dosificador en las máquinas con sistemas de molienda (excepto el primero) y los sistemas de molienda 11, 12 se logran mediante un mecanismo con llave de tracción, controlado por una manija a través de un engranaje de piñón y cremallera. Otras versiones de alimentadores de producto no llevan llave en las cajas de cambios. La rotación desde la polea conducida de la transmisión por correa plana a las cajas de cambios se transmite a través de un embrague de leva, cuyo acoplamiento se bloquea con el tope aproximado de los rodillos mediante palancas y una horquilla.

Para el control automático del suministro de cereales.(Fig.) Una compuerta 1 está suspendida sobre bisagras encima del rodillo dosificador 5. Está conectada a través de palancas, un rodillo, un soporte y un rodillo a un sensor de potencia 3, realizado en forma de dos cortinas.

Arroz. Dispositivo para el control automático del suministro de cereales.

Para regular el efecto del grano y, en consecuencia, la sensibilidad de la alarma, se utiliza el resorte 6. La deformación de este último se modifica moviendo la tuerca 7 respecto al tornillo 8. Para máquinas de sistemas desgarrados (excepto I y IV fino) , el borde de la compuerta es dentado, para máquinas de otros sistemas es liso. El rango de movimiento automático de la compuerta se ajusta mediante el tornillo limitador 2. Se instala una sonda 4 en la zona de entrada del grano (en el cuello de la máquina).

Mecanismo de ajuste del paralelismo de los rodillos. Consta de un volante 25 conectado mediante una chaveta a un casquillo 26 (Fig.).

Arroz. Mecanismo de ajuste del paralelismo de rodillos en la laminadora A1-BZN

En su orificio roscado se enrosca un tornillo 27. En uno de los extremos, que tiene guías rectangulares, el tornillo está en contacto con el rodillo de la palanca 24 montada en la punta del eje excéntrico. La suspensión 1 está articulada a la palanca.

Sobre él están montados resortes de seguridad 33, que garantizan el paso seguro entre los rodillos de cuerpos extraños con un diámetro de hasta 5 mm. El extremo libre de la carcasa de cojinete móvil 31 descansa sobre el extremo superior de los resortes de seguridad.

El dispositivo también incluye: pernos 9 y 10; tornillo límite 11; palancas 2, 3, 8, 13,14, 24; distribuidor de aire 15; rodillo 16; soporte 17; tornillos 7,19, 27; tuerca 20, cuello 22 de la máquina; cojinetes23, 32; pared lateral29 de la cama.

El mecanismo asegura el acercamiento paralelo de los rodillos después de su ajuste. Una parada brusca de los rodillos se logra girando el eje excéntrico manualmente (mediante el mango del tornillo 7 conectado a las palancas 2 y 3, formando un mecanismo de aproximación paralelo) o desde la varilla del cilindro neumático 34.

En el primer caso, el pestillo 6 de la palanca 2 engrana con el tope 4 y asegura la posición de rodadura de los rodillos. En el segundo caso, al girar la excéntrica 5, se evita que el pestillo 6 se enganche con el tope 4 y el tope del rodillo recibe aire comprimido con una presión nominal de 5-10 ~ 5 Pa. La cavidad de trabajo del cilindro neumático puede estar conectada a una tubería de aire comprimido o a la atmósfera a través de una válvula electroneumática 30. La presión del aire comprimido en el cilindro se controla mediante un manómetro en el panel de control. La hoja rugosa de los rodillos la proporcionan el resorte y la masa del rodillo inferior.

El interruptor de nivel consta de una sonda, un cabezal 21 y una unidad de relé 28. Cuando el tubo de alimentación está lleno de grano, el interruptor de nivel permite la activación automática del tope del rodillo de desbaste y la rotación de los dispositivos de alimentación. Los procesos inversos también ocurren automáticamente cuando se detiene el flujo de grano hacia la tubería de suministro. El control local del tope se realiza mediante un distribuidor de aire bidireccional, cuya manija está ubicada en el panel frontal de la máquina.

La alarma de ralentí se proporciona mediante el encendido automático de la luz situada en el panel frontal.

A medida que el grano ingresa a la tubería de suministro, cambia la capacitancia eléctrica de la sonda 4. La capacitancia de la sonda es convertida por el circuito eléctrico del cabezal 21 en voltaje, que controla el funcionamiento de la unidad de relé 28. Esto asegura el funcionamiento del electro- válvula neumática, cuyo mecanismo de accionamiento conecta la línea de aire comprimido con el plano de trabajo del cilindro neumático. El pistón mueve la varilla hacia arriba y desde allí (a través del tornillo 7 y las palancas 2, 3) gira el eje excéntrico. Las púas de este último mueven hacia arriba la palanca 24, la suspensión 1, el resorte de seguridad 33 y los extremos libres de los cojinetes móviles 32. Los rodillos se calan. Al mismo tiempo, la palanca 8 libera la palanca 14 y la horquilla 12.

Bajo la acción de un resorte, el semiacoplamiento conducido del embrague de levas se acopla con el semiacoplamiento impulsor y la rotación a través de las cajas de cambios comienza a transmitirse de la siguiente manera: en las máquinas del primer sistema desgarrado, a través del rodillo intermedio hasta la dosificación rodillo; en máquinas con rodillos ranurados de otros sistemas: un tornillo y un rodillo dosificador; en máquinas con rodillos lisos - rodillos dosificadores y distribuidores para alimentar grano para molienda.

Bajo la influencia de la masa de grano, superando la resistencia del resorte 18, el sensor de fuerza 3 mueve el rodillo, las palancas y el rodillo. Como resultado, el amortiguador 1 gira a través de la tuerca y el tornillo y el grano entra en el espacio entre éste y el rodillo dosificador. A medida que disminuye la masa de grano que ingresa a la tubería de suministro, disminuye la presión sobre el sensor. Como resultado, bajo la acción del resorte 18 y su propio peso, el amortiguador 1 desciende hacia el rodillo dosificador 5, reduciendo el suministro de grano.

Si el rectificado en los extremos de los rodillos no es el mismo, al girar el volante 25 se elevan o bajan los extremos libres de los alojamientos de cojinetes móviles, es decir, se nivela el espacio de trabajo entre los rodillos. Cuando el grano deja de fluir hacia la tubería de suministro, la capacidad de la sonda cambia. En este caso, el cabezal de la sonda y la unidad de relé abren el circuito de la válvula electroneumática. Como resultado, se detiene el suministro de aire comprimido al cilindro neumático y, bajo la acción de un resorte a través del eje excéntrico, las palancas y el tornillo correspondientes hacen que los rodillos se caigan.

En diferentes sistemas, los rodillos se diferencian entre sí en los parámetros de corte de ranuras. Esto garantiza una alta eficiencia tecnológica.

Además, el diseño de las máquinas de rodillos se diferencia en el dispositivo de alimentación de grano, teniendo en cuenta sus características, la potencia de los motores eléctricos y el tipo de limpiadores. El motor eléctrico de la máquina enrolladora del primer sistema de corte es el más cargado. Su potencia es de 18,5 kW. En los sistemas posteriores, la potencia de los motores eléctricos disminuye según disminuye la cantidad de producto triturado. Las características distintivas incluyen la diferencia en el diseño de las campanas y el diámetro de las poleas motrices.

Durante el proceso de molienda, las tortas de partes trituradas del grano se adhieren a la superficie de trabajo de los rodillos. Para limpiar rodillos ranurados de todos los sistemas, excepto I, II rasgados; 12.ª rectificadora, se instalan 30 cepillos de material polimérico. Los rodillos microrrugosos y los rodillos del 12.º sistema de molienda se limpian con cuchillas. Para mejorar las condiciones de arranque del motor eléctrico de accionamiento, es necesario que las cuchillas entren en contacto con la superficie de los rodillos sólo después de detenerse. Esto se consigue bloqueando el movimiento de las cuchillas con la rotación del eje excéntrico mediante cables. El espacio entre los rodillos y las cuchillas no debe exceder los 0,02 mm.

El tamaño de los espacios entre los rodillos enrollados se comprueba a una distancia de 50...70 mm de sus extremos (el tamaño del espacio debe ser para el sistema I rasgado, mm: 0,8... 1,0; para el sistema II rasgado sistema - 0,6...0 ,8; para III desgarrado grueso - 0,4...0,6; para desgarrado fino - 0,2...0,4; para rodillos ranurados de sistemas de molienda - 0,1...0,2; para rodillos lisos - 0,05) . Los espacios entre la válvula y el rodillo dosificador no deben ser superiores a 0,35 mm en sistemas rasgados y no superiores a 0,15 mm en sistemas de molienda. Los espacios entre los rodillos y las cuchillas no deben exceder los 0,02 mm.

La forma de ejecución de las máquinas laminadoras incluye los siguientes parámetros variables:

combinación de mitades de máquinas para un sistema tecnológico específico;

la naturaleza de la superficie de trabajo de los rodillos abrasivos (parámetros de corrugación o microrugosidad);

relación de velocidades periféricas de los rodillos abrasivos - diferencial (2,5 o 1,25);

método de limpieza de rodillos abrasivos (cuchillo, cepillos);

opciones para el dispositivo de alimentación del producto inicial (tipo de alimentador de rodillos, presencia de caja de cambios, borde de compuerta, diámetros de poleas de correa plana);

potencia del motor eléctrico de cada mitad de la máquina; diámetros de poleas motrices (150 y 132 mm); opción para instalar el motor eléctrico (sobre o debajo del techo); Método de taponado de máquinas de rodillos (grupal, individual). La configuración y ajuste de la máquina es la siguiente. Antes de poner en marcha la máquina de rodillos, verificar: la presencia de lubricación, el funcionamiento del mecanismo de la vertedera, la ausencia de atascos de los rodillos (al girarlos manualmente); fijación de conexiones roscadas y de otro tipo; instalación correcta y uniformidad del espacio de trabajo entre los rodillos estacionarios enrollados a una distancia de 50...70 mm de sus extremos; movimiento de limpiadores de rodillos durante el vertido y vertido; Estado de las correas de transmisión.

Cuando la máquina de rodillos esté funcionando bajo carga, verificar: el funcionamiento del resto del mecanismo de descarga del guardabarros desde el interruptor neumático, desde el local y control remoto, en modo automático; bloquear la inclusión de los rodillos de alimentación y el movimiento de la compuerta; calentamiento de los cojinetes (temperatura no más 60°С); operación de circuitos y equipos eléctricos, suministro de agua, operación de comunicaciones de entrada y salida y dispositivos de transporte.

Configurar y regular operativamente el modo de molienda de cada mitad de la máquina bajo carga se reduce principalmente a regular el sistema de energía y el espacio de trabajo entre los rodillos de molienda.

Para máquinas que tienen una caja de cambios en el mecanismo de potencia, primero configure la velocidad mínima del rodillo dosificador y luego seleccione la velocidad de rotación óptima. No está permitido cambiar de marcha sobre la marcha.

De acuerdo con la distribución de cargas entre los sistemas tecnológicos, utilizando un regulador, el valor mínimo del espacio de suministro entre la válvula y el rodillo dosificador se establece manualmente: en sistemas rasgados - 0,35 mm, en sistemas de molienda - 0,15 mm. La brecha de suministro máxima establecida por el tornillo de límite debe proporcionar un límite superior para el suministro del producto inicial, en el cual la carga actual del motor eléctrico, medida por el amperímetro, no excedería el 80% de la nominal. Si no se cumple esta condición, se debe reducir la brecha de oferta.

La regulación del sistema de suministro de energía y el espacio de trabajo debe realizarse con un control constante de la carga del motor eléctrico, así como de la entrada y salida. sistemas de transporte.

En las máquinas con sistemas de molienda, se comprueba visualmente la uniformidad de la distribución del producto a lo largo del rodillo de distribución. En cada mitad de la máquina de rodillos se comprueba la extracción, que debe corresponder Reglas actuales.

Al configurar el modo de molienda, verifique la sensibilidad del sistema automático para regular el suministro de grano inicial en el rango establecido, la ubicación del cono de producto en el tubo receptor con respecto al elemento sensible del interruptor de nivel.

Después de configurar el modo de molienda, se deben apretar los dispositivos de bloqueo de los elementos de control. En el futuro, el modo de molienda no debería ajustarse para un lote de molienda determinado, lo que debería proporcionar resultados estables durante un largo período de tiempo.

Características distintivas Las máquinas de rodillos del tipo A1-BZN de modelos nacionales producidos anteriormente son las siguientes:

los rodillos son huecos, lo que reduce el consumo de metal de las máquinas; mejores condiciones nutricionales;

la presencia de refrigeración por agua de los rodillos de rotación rápida crea un régimen térmico estable en la zona de molienda, lo que tiene un efecto beneficioso sobre los indicadores cuantitativos y cualitativos del proceso de molienda, mientras los cojinetes se enfrían;

un conjunto de características de diseño, alta precisión procesamiento, el uso de una capa de trabajo de rodillos resistente al desgaste aumenta significativamente su durabilidad: corrugado - hasta tres años, liso - hasta diez años;

sistema automático el eje de descarga del rodillo inferior está interconectado con el sistema de control de alimentación del producto fuente, lo que permite controlar la máquina de forma remota, garantizando la estabilidad y confiabilidad de su funcionamiento;

El uso de un casquillo de rodamiento cónico permite su desmontaje mediante extractor hidráulico. La presencia de un conector horizontal en la carcasa de los rodamientos permite retirarlos junto con los rodamientos. La intensidad laboral de esta operación se reduce significativamente;

en las formas de diseño de máquinas de rodillos con una gran cantidad de parámetros variables, se tienen en cuenta al máximo las características específicas de cada sistema tecnológico;

la presencia de tres modelos de máquinas de rodillos: A1-BZN, A1-BZ-2N y A1-BZ-ZN aumenta su versatilidad y ámbito de uso.

Características técnicas de las máquinas tipo A1-BZN.

Productividad, t/día....84

Consumo de agua para enfriar la mitad de la máquina, m 3 /h, no más.......0,3

Velocidad de rotación de rodillos de rotación rápida, min -1:

corrugado................................420...460

liso................ 395...415

Presión de aire comprimido, MPa.......0,5

Consumo de aire para aspiración de la máquina de rodillos A1-BZ-2N, m 3 /min, no más.........10

Consumo de aire para transporte neumático para la mitad de la máquina de rodillos A1-BZ-ZN, m 3 /min, no más de......0,3

Potencia del motor eléctrico, kW, para sistemas:

Me rompí................18.5

II desgarrado, 1.º y 2.º rectificado.......15

III molienda, 1.ª y 2.ª molienda, 3,4,6,8,9,10 molienda.................11

IV roto, 5...12-molienda.......7,5

Dimensiones totales, mm, no más.................1800x 1700x 1400

Peso, kg (sin accionamiento eléctrico, capotas ni equipamiento eléctrico) ...........2700

Máquinas de rodillos tipo A1-BZN

Las máquinas de rodillos del tipo A1-BZN se fabrican en tres modificaciones para distintos molinos harineros. Las máquinas se instalan en grupos de cuatro a cinco máquinas con capotas comunes. El conjunto de máquinas de varios diseños y la secuencia de su instalación en cada grupo están reguladas por el diseño de un molino harinero típico. Es típico que los motores eléctricos de estas máquinas enrollables estén colocados en una plataforma especial debajo del techo entre pisos.

La máquina de rodillos tipo A1-BZN tiene 21 diseños.

La máquina de rodillos A1-BZ-2N se utiliza tanto en molinos harineros de nueva construcción como en los reconstruidos en sustitución de la máquina ZM-2. La máquina A1-BZ-2N se diferencia de la máquina AI-BZN por la presencia de capotas individuales y la posibilidad de instalar un motor eléctrico en el mismo piso donde se encuentra la máquina, así como debajo del piso en una plataforma especial. La máquina tiene 39 diseños.

La máquina de rodillos Al-BZ-ZN se utiliza tanto en molinos harineros de nueva construcción como en los reconstruidos en sustitución de la máquina BV-2.

Se diferencia de las máquinas descritas anteriormente por la presencia de un dispositivo para la entrada superior del producto triturado. Este dispositivo consta de tuberías receptoras para la aspiración del producto directamente después de la molienda desde contenedores situados bajo los rodillos, y un sistema de transporte neumático. La máquina de rodillos A1-BZ-ZN tiene 22 diseños.

La máquina de rodillos A1-BZN (Fig.) consta de los siguientes elementos principales unidades de montaje: rodillos trituradores, accionamiento de rodillos, transmisión entre rodillos, mecanismos de ajuste y aproximación paralela de rodillos, sistema de descanso-descarga de rodillos, dispositivo de recepción y alimentación y bancada.

:
1 - tubo de escape; 2 - indicador de nivel de producto; 3 - amortiguador; 4 - dispositivo de tornillo; 5 - mango; 6 - volante; 7 - cabezal de bloqueo; 8 - cuchillo de limpieza; 9 - tolva de salida; 10 - cepillo de limpieza; 11, 12 - rodillos de rotación lenta y rápida; 13 - rodillo de alimentación; 14 - barrena; 15 - sensores de cortina

Los rodillos trituradores están instalados por pares en ambas mitades de la máquina. Además, la línea que une los centros de los círculos extremos de los rodillos forma un ángulo de 30° con la horizontal. La longitud del rodillo es de 1000 mm y el diámetro nominal del cañón es de 250 mm. El peso de un rodillo hueco es aproximadamente un 30% menor que el de uno macizo: 270 kg.

El rodillo es un cilindro cilíndrico hueco de dos capas, el diámetro de la cavidad interna es de 158 mm, la profundidad de la capa exterior blanqueada (de trabajo) es de 10 mm. Se presionan muñones en ambos extremos del cañón. Los rodamientos se instalan en la parte cónica del muñón. La parte cilíndrica del extremo se utiliza para sujetar la polea motriz o los engranajes entre rodillos. Se insertan tubos con agua de refrigeración en los muñones del rodillo que gira rápidamente.

Los rodillos trituradores giran sobre rodamientos de rodillos a rótula de dos hileras con pistas interiores cónicas. El rodamiento se retira de la parte cónica del eje mediante un extractor hidráulico, que fuerza el aceite a través de un orificio en el eje hasta el punto donde se encuentra con la superficie de la pista interior del rodamiento. Los alojamientos de los cojinetes del rodillo superior están sujetos al costado del marco con cuatro pernos, y los alojamientos de los cojinetes del rodillo móvil inferior tienen extremos libres (codos) sostenidos por resortes de seguridad. La carcasa de los rodillos inferiores es desmontable, lo que permite retirar los rodillos junto con los cojinetes.

El dispositivo para enfriar el rodillo superior que gira rápidamente funciona de la siguiente manera (Fig.). El rodillo 6 se enfría mediante agua que entra a través del tubo 5, que se inserta en su extremo libre a través de un orificio axial en el muñón en la cavidad interna del rodillo. El tubo tiene dos orificios para rociar agua dentro del tambor. El extremo abierto del tubo está conectado rígidamente a la carcasa 7. Dentro de la carcasa, se instala una válvula de tapón en la tubería de suministro de agua, que regula el suministro de agua a la cavidad interna del rodillo. El agua caliente se descarga a través de un espacio anular entre el tubo estacionario 5 y el casquillo de bronce giratorio 2 con un casquillo cónico. El agua residual ingresa a la cámara de drenaje, se descarga a través de una tubería al dispositivo de enfriamiento y regresa al sistema de recirculación. Se puede utilizar agua caliente para humedecer el grano en la sección preparatoria de un molino harinero.

Las fuerzas centrífugas de inercia que surgen cuando el tambor gira contribuyen a un buen lavado de su cavidad interna y a la eliminación del calor. Durante el funcionamiento normal del sistema de refrigeración, la temperatura del tambor que gira rápidamente no debe exceder los 60 °C. Según los datos de las pruebas, la temperatura de la superficie del rodillo no supera los 36 °C y la temperatura de los productos después del pulido no supera los 25 °C.

El enfriamiento de los rodillos tiene un efecto positivo en el rendimiento tecnológico del rectificado. Reducir la temperatura en la zona de trituración evita el secado y la trituración excesiva de las cáscaras, así como el sobrecalentamiento de los productos triturados. El consumo de agua para refrigeración no supera los 0,6 m3/h por un molino de rodillos. Sin embargo, la refrigeración por agua de los rodillos se está eliminando progresivamente en la práctica por motivos económicos y costes laborales adicionales.

1 - cuerpo; 2 - casquillo de bronce; 3 - engranajes entre rodillos; 4 - rodamiento; 5 - tubo; 6 - eje; 7 - rodillo

Las empresas extranjeras líderes logran casi los mismos resultados al introducir un sistema de aspiración activo, etc.

En condiciones de producción, es necesario controlar la temperatura de calentamiento de los rodillos y del producto triturado. Si la temperatura del producto aumenta por encima de lo normal después de pasarlo por la máquina de rodillos, es necesario identificar la causa de la infracción. proceso tecnológico: desgaste de la superficie de trabajo de los rodillos, falta de paralelismo de los rodillos, llenado desigual del espacio de molienda, perturbación en el sistema de refrigeración de los rodillos, etc.

Durante el proceso de molienda, las tortas de partes trituradas del grano se adhieren a la superficie de trabajo de los rodillos. Para limpiar los rodillos ranurados de todos los sistemas, excepto los sistemas de molienda I, II, 12, se instalan cepillos 10 de material polimérico y los rodillos lisos se limpian con cuchillos 8 (ver figura). El mecanismo de accionamiento de los rodillos consta de un accionamiento del rodillo superior y una transmisión entre rodillos. El par del motor eléctrico se transmite mediante una transmisión por correa trapezoidal a la polea conducida, que está instalada en el eje derecho del rodillo superior que gira rápidamente. El diámetro de la polea motriz para rodillos ranurados es de 150 mm y para rodillos lisos, de 132 mm.

Hay dos opciones para instalar motores eléctricos: directamente en el techo donde se encuentra la máquina enrollable y debajo del techo en una plataforma especial (solo la segunda opción es adecuada para la máquina A1-BZN).

La transmisión entre rodillos es una caja de cambios que consta de dos engranajes helicoidales de 55 mm de ancho. Se instalan un engranaje grande de hierro fundido y un engranaje pequeño de acero, respectivamente, en los extremos izquierdos de los muñones de los rodillos inferior y superior. Ambos engranajes giran en aceite vertido en la carcasa 10 (Fig.).

1 - cuello; 2 - polea; 3 - interruptor neumático del vertedero; 4 - resorte amortiguador; 5 - convertidor de señal; 6 - polea del mecanismo de alimentación; 7 - palanca de cambio de marchas; 8 - engranajes entre rodillos; 9 - carcasa del sistema de refrigeración; 10 - eje de transmisión entre rodillos; 11 - carcasa de cojinetes; 12 - bloque de relés; 13 - extremo libre (codo) de la carcasa del cojinete móvil; 14 - filtro de aire; 15 - válvula solenoide; 16 - conductos de aire; 17 - resorte de seguridad; 18 - cilindro neumático; 19 - Botones “Inicio”, “Parada”; 20 - cama; 21 - suspensión; 22 - eje excéntrico; 23 - volante para ajustar el paralelismo de los rodillos; 24 - manija para ajustar con precisión el espacio entre rodillos; 25 - tracción; 26 - tornillo límite; 27- muñón

Los rodillos se ajustan para el paralelismo mediante dos mecanismos de tipo tornillo acoplados con un mecanismo de aproximación paralela. Cuando se gira el volante en el sentido de las agujas del reloj a través del sistema de palanca, la suspensión tira del codo del cojinete móvil hacia arriba y junta los rodillos en un extremo; cuando se gira el volante en el sentido contrario a las agujas del reloj, la suspensión baja, gira la palanca alrededor del eje excéntrico y se retrae. el rodillo inferior. El cabezal de bloqueo 7 (ver figura) con la ayuda de un mango fija la posición de instalación del rodillo inferior. Se realiza la misma operación para el otro extremo del rodillo.

El cambio máximo en el espacio entre los rodillos utilizando el mecanismo de ajuste de paralelismo es de 4,4 mm. La sensibilidad del mecanismo se caracteriza por el cambio en el espacio por revolución del volante y es igual a 0,22 mm. Si el rectificado a lo largo de los rodillos no es el mismo, al girar los volantes 6 se elevan o bajan los extremos libres de las carcasas de cojinetes móviles, es decir, se nivela el espacio de trabajo entre los rodillos.

El mecanismo de aproximación paralela de los rodillos está diseñado para ajustar con precisión la distancia de trabajo. El espacio de trabajo requerido entre los rodillos se establece girando el mango 5, que, a través de un sistema de palancas, hace girar el eje excéntrico para acercar o alejar respectivamente el rodillo inferior. El cambio máximo en el espacio entre los rodillos mediante el mecanismo de aproximación paralela es de 1,2 mm y la sensibilidad del mecanismo por revolución del mango es de 0,06 mm.

El sistema de volcado de rodillos proporciona control automático y manual de estas operaciones. En modo de funcionamiento, existe control automático del volcado de rodillos - volcado de los rodillos. La parada y descarga manual de los rodillos se realiza subiendo y bajando la manija 5 (ver figura). La fuerza aplicada al mango se transmite al eje excéntrico y luego, de acuerdo con el esquema discutido anteriormente, se produce una parada o volcado. La posición de reposo del rodillo se fija mediante un pestillo que engrana con un tope presionado en el lateral de la máquina.

Si entran cuerpos extraños de hasta 5 mm en la máquina de rodillos, un resorte de seguridad garantiza su paso seguro debido al movimiento brusco del rodillo inferior.

El control automático del volcador de rodillos incluye dos circuitos: uno eléctrico, que mide el nivel del producto debajo del mecanismo de alimentación y genera la correspondiente señal de control eléctrica, y uno neumático, que actúa a través de un sistema de palancas en el eje excéntrico. , que proporciona el vertedero según el esquema discutido anteriormente.

El circuito eléctrico consta de un indicador de nivel de producto, un bloque de relés 72 (Fig.) y una válvula electromagnética 75. El circuito neumático consta de un filtro de entrada 14, un interruptor neumático 3 y un cilindro neumático 18.
El interruptor de nivel del producto es un condensador con una determinada capacitancia. Cambiar el nivel del producto en el tubo receptor de la máquina cambia la capacitancia de la alarma y, en consecuencia, la señal de control, que se convierte y amplifica en el circuito de la unidad electrónica. A un cierto valor, la señal hace que los contactos del relé se cierren. Se suministra una corriente de 220 V a los devanados de la válvula electromagnética 75, que abre el acceso al aire comprimido bajo una presión de 0,50 MPa al pistón del cilindro neumático 18. El pistón levanta el vástago y, mediante un sistema de palancas, hace girar el eje excéntrico 22 al resto del rodillo inferior.

Cuando el nivel del producto en la tubería receptora disminuye hasta un cierto límite, la señal de control se vuelve insuficiente en magnitud para mantener los contactos del relé en estado cerrado. La válvula bloquea el acceso del aire comprimido al cilindro neumático, el pistón y el vástago descienden y se activa el mecanismo para liberar el tambor. Cuando la máquina está funcionando en modo automático, en casos de emergencia, es posible forzar el vaciado de los rodillos mediante un interruptor neumático manual 3.

El dispositivo de recepción y alimentación consta de un tubo receptor, un mecanismo de alimentación de rodillos con accionamiento y compuerta y un sistema de control del suministro de producto.

El tubo receptor es un cilindro de vidrio instalado en el cuello del molino de rodillos. Los tubos receptores de las máquinas enrolladoras, que sirven a dos sistemas tecnológicos diferentes, están separados por un tabique vertical, que proporciona energía autónoma a cada mitad de la máquina. Se instala un indicador de nivel de producto en cada mitad de la tubería.

El mecanismo de suministro del producto (Fig.), dependiendo de las propiedades físicas y mecánicas del producto inicial en varios sistemas tecnológicos, tiene siete diseños e incluye un alimentador de rodillos, una caja de cambios, un amortiguador y un accionamiento en varias combinaciones.

El alimentador se puede realizar en tres modificaciones: rodillo dosificador con rodillos intermedios (para el primer sistema desgarrado), rodillo dosificador con tornillo (para otros sistemas desgarrados) y rodillos dosificadores y distribuidores (para sistemas de trituración). En la superficie del rodillo dosificador se aplican ranuras longitudinales con una pendiente de 1°30". Dependiendo del sistema tecnológico, pueden ser 50, 30 o 20. El rodillo distribuidor tiene 50 ranuras transversales con un paso de 2 mm. El tornillo tiene forma de eje con paletas, el rodillo intermedio no tiene cortes, está aislado de la zona de suministro del producto y realiza únicamente funciones cinemáticas.

Todos los alimentadores de tornillo y de doble rodillo para los sistemas de molienda 11.º y 12.º tienen cajas de engranajes para el control de cuatro posiciones de la velocidad del rodillo dosificador. La velocidad de rotación del rodillo del mecanismo de alimentación se ajusta de modo que la capa de producto sea fina y se distribuya en toda su longitud.

1 - mango; 2 - barrena; 3 - primavera; 4, 5 - mitades del acoplamiento de levas; 6 - polea; 7 - transmisión por correa plana; 8 - rodillo de rotación rápida; 9 - tracción con correa; 10 - rollo; 11 - bloque de engranajes

El amortiguador 3 (ver figura) forma con el rodillo dosificador un espacio de avance que se ajusta manualmente mediante un dispositivo de tornillo 4 y se ajusta automáticamente. La regulación automática del espacio de suministro de cada mitad de la máquina se realiza mediante dos sensores de cortina ondulada articulados 15 y un sistema de palanca. Cuanto más producto ingresa a la máquina, mayor es la brecha de suministro y viceversa. Para cada sistema tecnológico, el rango de movimiento automático de la compuerta se ajusta manualmente mediante un tornillo de límite.

El accionamiento del mecanismo de alimentación del producto (ver figura) se realiza mediante una transmisión por correa plana 7 desde el cubo de la polea motriz del rodillo triturador. La rotación se transmite a la polea 6, en el mismo eje en el que están instaladas dos mitades de acoplamiento de levas 4, 5, que engranan simultáneamente con el tope del rodillo que gira lentamente. Los rodillos de alimentación están montados sobre cojinetes lisos.

La bancada de la máquina de rodillos es plegable, de hierro fundido, consta de dos paredes laterales, dos paredes longitudinales y un travesaño. Las partes del marco están conectadas entre sí mediante pernos. Se realizan orificios y aberturas en las paredes laterales para acomodar unidades de ensamblaje móviles y estacionarias de la máquina. La máquina está completamente cubierta por una capota formada por cuatro protecciones inferiores extraíbles y cuatro superiores plegables de acero estampado.

El funcionamiento de la máquina comienza con el arranque del motor eléctrico, desde el cual las correas trapezoidales transmiten la rotación primero a la polea del rodillo superior y luego, a través de los engranajes entre rodillos, al rodillo inferior. Desde el cubo de la polea del rodillo superior, la rotación se transmite mediante una correa plana a la polea del rodillo de alimentación y de ésta a la mitad motriz del embrague de garras.

Cuando el tubo receptor se llena de producto, el interruptor de nivel capacitivo asegura el cierre del circuito de la válvula electromagnética, que conecta la línea de aire comprimido a la cavidad de trabajo del cilindro neumático. En este caso, el pistón levanta el vástago hacia arriba, y desde él, a través de un sistema de palancas, gira un eje excéntrico, que mueve hacia arriba los extremos libres (codos) de los cojinetes de rodillos inferiores, por lo que los rodillos abrasivos se paran. .

Bajo la acción de un resorte, la mitad impulsada del embrague de leva se acopla con la mitad impulsora del embrague y la rotación se transmite a través de los engranajes a los rodillos de alimentación. Bajo la influencia de la masa del producto, el sensor de potencia hace girar la válvula a través de un sistema de palancas y el producto comienza a fluir a través del espacio de suministro. Cuando se detiene el flujo de producto hacia el tubo receptor de la máquina, el circuito electrónico abre el circuito de la electroválvula y, a través de un sistema de palancas, los rodillos trituradores se caen.

Molienda de cereales y sus productos de molienda.

Propósito de las máquinas de rodillos para moler granos.

El proceso de molienda de cereales y productos intermedios en la producción de harina es una de las operaciones principales y que consume más energía, ya que afecta significativamente el rendimiento y la calidad del producto terminado. Los métodos tecnológicos y las máquinas utilizadas para la molienda determinan en gran medida los indicadores técnicos y económicos de un molino harinero.

En los molinos harineros con equipamiento completo, la molienda de cereales y productos intermedios se realiza en máquinas de rodillos del tipo A1-BZN. Máquina de rodillos - primera maquina tecnologica departamento de molienda, del que depende en gran medida la productividad, eficiencia y estabilidad de los equipos tecnológicos y de transporte posteriores.

El proceso de romper cuerpos sólidos en pedazos bajo la influencia del impacto o impacto-abrasión, así como por compresión y cizallamiento, se llama rectificado. Los principales requisitos para el proceso de molienda durante la molienda varietal del grano de trigo se reducen a obtener la máxima cantidad de productos intermedios en forma de granos y granos. Alta calidad, enriquecimiento de los productos intermedios resultantes, su posterior trituración hasta obtener harina y trituración de las cáscaras de las partículas de endospermo restantes. Depende del correcto rectificado uso racional grano procesado, calidad de la harina producida, consumo de energía para la producción de harina, productividad de las máquinas trituradoras e indicadores técnicos y económicos del molino harinero.

Considerando la molienda de cereales como la base del proceso tecnológico en un molino harinero, no debemos olvidar que está relacionada orgánicamente con los procesos de procesamiento de cereales anteriores y posteriores y, en primer lugar, con la clasificación, sin la cual la producción moderna de harina de alta calidad no es posible. imposible. Las trituradoras son el tipo de equipo tecnológico principal y que consume más energía.

Los principales factores que influyen en el proceso de molienda de productos de cereales en máquinas de rodillos son las propiedades estructurales, mecánicas y tecnológicas del grano, los parámetros cinemáticos y geométricos de los rodillos accionados por vapor y la carga sobre la máquina. Entre los indicadores que caracterizan las propiedades estructurales, mecánicas y tecnológicas del grano, el contenido de vidrio y humedad de la masa de grano tiene el mayor impacto en la eficiencia del proceso de molienda en máquinas de rodillos.

El vítreo caracteriza la consistencia del endospermo del grano, sus propiedades estructurales, mecánicas y tecnológicas, es decir, el comportamiento del grano durante el proceso de molienda, sus indicadores cuantitativos, cualitativos y energéticos. Los granos con mayor vidriosidad tienen mayor resistencia y requieren mayores costos de energía para su molienda.

La humedad del grano también tiene un impacto significativo en la eficiencia del proceso de molienda. Se ha establecido que al aumentar la humedad del grano aumenta su resistencia a la destrucción, disminuye la microdureza y aumenta el consumo energético específico. Cuando la humedad del grano aumenta del 14 al 16,5%, el rendimiento de grandes fracciones de productos intermedios en los sistemas de formación de cereales disminuye, el contenido de cenizas disminuye y aumenta el consumo de energía específica para la molienda. Teniendo en cuenta la mejora significativa en la calidad de los productos intermedios y la harina debido a una menor triturabilidad de las cáscaras, se debe esforzarse por aumentar el contenido de humedad del grano procesado hasta los límites posibles.

Los parámetros cinemáticos incluyen las velocidades periféricas de los rodillos v6 y vM que giran rápida y lentamente y su relación K = vq/vm.

Los parámetros geométricos de una máquina de rodillos incluyen: el tamaño del espacio entre los rodillos, la superficie de trabajo de los rodillos (ranurada o microrugosa), las características de la superficie de los rodillos ranurados (el número de ranuras por unidad de longitud de la circunferencia del rodillo, la pendiente de las ranuras, el perfil de las ranuras, la posición relativa de las ranuras de los rodillos emparejados, el diámetro de los rodillos, la longitud de los rodillos).

Las velocidades periféricas de los rodillos tienen una influencia importante en la velocidad a la que se aplican las fuerzas desde los rodillos al producto que se tritura, así como en la velocidad de procesamiento del producto en el área de trabajo de los rodillos. Las velocidades periféricas de los rodillos determinan la velocidad de movimiento de las partículas trituradas en el área de trabajo de los rodillos.

Con un aumento de la velocidad periférica de 4 a 10 m/s (para un rodillo de rotación rápida), aumenta el grado de molienda de los productos de cereales en todas las etapas. Al mismo tiempo, se deteriora la calidad de los productos intermedios extraídos y de la harina en términos de contenido de cenizas y aumenta el consumo específico de energía. La calidad de la harina se deteriora especialmente en sistemas que procesan productos que contienen cáscara. Esto se explica por un aumento en la tasa de deformación de todos los productos triturados, incluidos los de cáscara, que ingresan a los productos extraídos y aumentan su contenido de cenizas. La velocidad periférica de los rodillos ondulados de rotación rápida en las máquinas del tipo A1-BZN es de 5,5 a 6,0 m/s, y de los microrrugosos, de 5,15 a 5,40 m/s.

La relación de las velocidades periféricas de los rodillos está asociada con la magnitud de las fuerzas cortantes y la relación entre las fuerzas cortantes y compresivas en el área de trabajo de los rodillos. Con un aumento en la relación de las velocidades periféricas de los rodillos, aumentan las fuerzas aplicadas sobre el producto triturado desde los lados.
tenemos rodillos. Con un aumento en el valor de K, aumenta el grado de molienda de los productos de grano en todas las etapas, mientras que el contenido de cenizas de los productos extraídos aumenta ligeramente, especialmente cuando se muelen productos que contienen una cantidad significativa de cáscaras. En los sistemas rasgados de las máquinas de rodillos del tipo A1-BZN, el valor de K es 2,5 y en las rectificadoras, 1,25.

El tamaño del espacio entre rodillos durante la molienda varietal de trigo varía de 0,05 a 1,0 mm y es el único parámetro operativamente ajustable del proceso de molienda. El espacio entre los rodillos se establece dependiendo de las propiedades físicas y mecánicas del producto que se tritura y de la ubicación en esquema tecnológico(procesos de raspado, triturado y triturado). Varía dentro de un rango relativamente amplio: de 0,05 a 1,00 mm. Entonces, por ejemplo, en el sistema I rasgado, el espacio nominal entre los rodillos laminados no giratorios debe ser de 0,8 a 1,0 mm, en el sistema II rasgado - 0,6 a 0,8 mm, en los sistemas de rectificado con rodillos ranurados - 0,1 a 0,2 mm. y en otros sistemas de molienda: 0,05 mm.

Una condición importante para realizar todas las etapas sucesivas de molienda de granos es garantizar los parámetros especificados de las superficies ranuradas y microrrugosas de los rodillos.

En el proceso tecnológico de molienda de grano en máquinas de rodillos del tipo A1-BZN, se utilizan rodillos corrugados para todos los sistemas desgarrados y el sistema de molienda número 12, y para todos los demás, rodillos microrrugosos. Para cada sistema tecnológico, las “Reglas para la organización y mantenimiento del proceso tecnológico en las empresas de molienda de harina” definen: el perfil y número de ranuras, su posición relativa, pendiente, así como los parámetros de rugosidad correspondientes.

Las ranuras se cortan en una máquina rectificadora y ranuradora, y la superficie microrugosa se aplica con un chorro de aire comprimido y material abrasivo en una máquina con un dispositivo especial de chorro de arena.

Actualmente, el principal fabricante de máquinas de rodillos nacionales es la planta de construcción de maquinaria Melinvest OJSC, que domina la producción y el tratamiento de superficies de rodillos. De su calidad depende en gran medida el rendimiento técnico y económico de un molino harinero en su conjunto. La planta utiliza con éxito un sistema racional para cortar corrugaciones y rodillos mateadores, así como para máquinas herramienta. producción propia, así como para máquinas de otros fabricantes. Aquí se cortan las superficies desgastadas de los rodillos de distintos diseños y se fabrican juegos de rodillos para molinos de distintas capacidades.

Para garantizar rodillos de alta calidad, los cilindros de hierro fundido de doble capa se fabrican mediante fundición centrífuga. La capa de trabajo de los rodillos (al menos 20 mm de profundidad) está hecha de hierro fundido blanco resistente al desgaste. La dureza de esta capa para rodillos ranurados es de 530-550 HB (unidades Brinell), o 75-80 HS (unidades Shore).

La productividad de un par de rodillos depende de su longitud, del espacio entre ellos, de la velocidad de paso del producto triturado y de su masa volumétrica, así como del grado de utilización de la zona de molienda.

Para calcular el equipamiento y las características generales del proceso de molienda en máquinas de rodillos, se introduce un indicador estándar de la carga específica promedio, que está determinada por la relación entre la productividad diaria del departamento de molienda del molino harinero y la longitud total de la línea de molienda. Para máquinas de rodillos del tipo A1-BZN esta carga es de 70 kg/(cm*día).

Máquinas de rodillos tipo A1-BZN

Las máquinas de rodillos del tipo A1-BZN se fabrican en tres modificaciones para distintos molinos harineros. Las máquinas se instalan en grupos de cuatro a cinco máquinas con capotas comunes. El conjunto de máquinas de varios diseños y la secuencia de su instalación en cada grupo están reguladas por el diseño de un molino harinero típico. Es típico que los motores eléctricos de estas máquinas enrollables estén colocados en una plataforma especial debajo del techo entre pisos.

La máquina de rodillos tipo Ai-BZN tiene 21 diseños.

La máquina de rodillos A1-BZ-2N se utiliza tanto en molinos harineros de nueva construcción como en los reconstruidos en sustitución de la máquina ZM-2. La máquina A1-BZ-2N se diferencia de la máquina AI-BZN por la presencia de capotas individuales y la posibilidad de instalar un motor eléctrico en el mismo piso donde se encuentra la máquina, así como debajo del piso en una plataforma especial. La máquina tiene 39 diseños.

La máquina de rodillos Al-BZ-ZN se utiliza tanto en molinos harineros de nueva construcción como en los reconstruidos en sustitución de la máquina BV-2.

Se diferencia de las máquinas descritas anteriormente por la presencia de un dispositivo para la entrada superior del producto triturado. Este dispositivo consta de tuberías receptoras para la aspiración del producto directamente después de la molienda desde contenedores situados bajo los rodillos, y un sistema de transporte neumático. La máquina de rodillos A1-BZ-ZN tiene 22 diseños.

La máquina de rodillos A1-BZN (Fig. 17.1) consta de las siguientes unidades de montaje principales: rodillos trituradores, accionamiento de rodillos, transmisión entre rodillos, mecanismos de ajuste y aproximación paralela de los rodillos, un sistema de apoyo de rodillos, un dispositivo de recepción y alimentación y un cuadro.

Arroz. 17.1. Máquina de rodillos A1-BZN:
1 - tubo de escape; 2 - indicador de nivel de producto; 3 - amortiguador; 4 - dispositivo de tornillo; 5 - mango; 6 - volante; 7 - cabezal de bloqueo; 8 - cuchillo de limpieza; 9 - tolva de salida; 10 - cepillo de limpieza; 11, 12 - rodillos de rotación lenta y rápida; 13 - rodillo de alimentación; 14 - barrena; 15 - sensores de cortina

Los rodillos trituradores están instalados por pares en ambas mitades de la máquina. Además, la línea que une los centros de los círculos extremos de los rodillos forma un ángulo de 30° con la horizontal. La longitud del rodillo es de 1000 mm y el diámetro nominal del cañón es de 250 mm. El peso de un rodillo hueco es aproximadamente un 30% menor que el de uno macizo: 270 kg.
El rodillo es un cilindro cilíndrico hueco de dos capas, el diámetro de la cavidad interna es de 158 mm, la profundidad de la capa exterior blanqueada (de trabajo) es de 10 mm. Se presionan muñones en ambos extremos del cañón. Los rodamientos se instalan en la parte cónica del muñón. La parte cilíndrica del extremo se utiliza para sujetar la polea motriz o los engranajes entre rodillos. En los ejes del rodillo que gira rápidamente se insertan tubos con agua de refrigeración.

Los rodillos trituradores giran sobre rodamientos de rodillos a rótula de dos hileras con pistas interiores cónicas. El rodamiento se retira de la parte cónica del eje mediante un extractor hidráulico, que fuerza el aceite a través de un orificio en el eje hasta el punto donde se encuentra con la superficie de la pista interior del rodamiento. Los alojamientos de los cojinetes del rodillo superior están sujetos al costado del marco con cuatro pernos, y los alojamientos de los cojinetes del rodillo móvil inferior tienen extremos libres (codos) sostenidos por resortes de seguridad. La carcasa de los rodillos inferiores es desmontable, lo que permite retirar los rodillos junto con los cojinetes.

El dispositivo para enfriar el rodillo superior que gira rápidamente funciona de la siguiente manera (Fig. 17.2). El rodillo 6 se enfría mediante agua que entra a través del tubo 5, que se inserta en su extremo libre a través de un orificio axial en el muñón en la cavidad interna del rodillo. El tubo tiene dos orificios para rociar agua dentro del tambor. El extremo abierto del tubo está conectado rígidamente a la carcasa 7. Dentro de la carcasa, se instala una válvula de tapón en la tubería de suministro de agua, que regula el suministro de agua a la cavidad interna del rodillo. El agua caliente se descarga a través de un espacio anular entre el tubo estacionario 5 y el casquillo de bronce giratorio 2 con un casquillo cónico. El agua residual ingresa a la cámara de drenaje, se descarga a través de una tubería al dispositivo de enfriamiento y regresa al sistema de recirculación. Se puede utilizar agua caliente para humedecer el grano en la sección preparatoria de un molino harinero.

Las fuerzas centrífugas de inercia que surgen cuando el tambor gira contribuyen a un buen lavado de su cavidad interna y a la eliminación del calor. Durante el funcionamiento normal del sistema de refrigeración, la temperatura del tambor que gira rápidamente no debe exceder los 60 °C. Según los datos de las pruebas, la temperatura de la superficie del rodillo no supera los 36 °C y la temperatura de los productos después del pulido no supera los 25 °C.

El enfriamiento de los rodillos tiene un efecto positivo en el rendimiento tecnológico del rectificado. Reducir la temperatura en la zona de trituración evita el secado y la trituración excesiva de las cáscaras, así como el sobrecalentamiento de los productos triturados. El consumo de agua para refrigeración no supera los 0,6 m3/h por un molino de rodillos. Sin embargo, la refrigeración por agua de los rodillos se está eliminando progresivamente en la práctica por motivos económicos y costes laborales adicionales.

Arroz. 17.2. Dispositivo para enfriar un rodillo que gira rápidamente.
1 - cuerpo; 2 - casquillo de bronce; 3 - engranajes entre rodillos; 4 - rodamiento; 5 - tubo; 6 - eje; 7 - rodillo

Las empresas extranjeras líderes logran casi los mismos resultados al introducir un sistema de aspiración activo, etc.

En condiciones de producción, es necesario controlar la temperatura de calentamiento de los rodillos y del producto triturado. Cuando la temperatura del producto aumenta por encima de lo normal después de pasarlo por una máquina de rodillos, es necesario identificar la causa de la violación del proceso tecnológico: desgaste de la superficie de trabajo de los rodillos, falta de paralelismo de los rodillos, llenado desigual del brecha de molienda, una violación en el sistema de enfriamiento de los rodillos, etc.

Durante el proceso de molienda, las tortas de partes trituradas del grano se adhieren a la superficie de trabajo de los rodillos. Para limpiar los rodillos ranurados de todos los sistemas, excepto los sistemas de molienda I, II, 12, se instalan cepillos 10 hechos de material polimérico y los rodillos lisos se limpian con cuchillos 8 (ver Fig. 17.1). El mecanismo de accionamiento de los rodillos consta de un accionamiento del rodillo superior y una transmisión entre rodillos. El par del motor eléctrico se transmite mediante una transmisión por correa trapezoidal a la polea conducida, que está instalada en el eje derecho del rodillo superior que gira rápidamente. El diámetro de la polea motriz para rodillos ranurados es de 150 mm y para rodillos lisos, de 132 mm.

Hay dos opciones para instalar motores eléctricos: directamente en el techo donde se encuentra la máquina enrollable y debajo del techo en una plataforma especial (solo la segunda opción es adecuada para la máquina A1-BZN).

La transmisión entre rodillos es una caja de cambios que consta de dos engranajes helicoidales de 55 mm de ancho. Un engranaje grande de hierro fundido y un engranaje pequeño de acero están instalados, respectivamente, en los extremos izquierdos.

muñones de los rodillos superior e inferior. Ambos engranajes giran en aceite vertido en la carcasa 10 (Fig. 17.3).

Arroz. 17.3. Vista en sección de la máquina de rodillos A1-BZN:

1 - cuello; 2 - polea; 3 - interruptor neumático del vertedero; 4 - resorte amortiguador; 5 - convertidor de señal; 6 - polea del mecanismo de alimentación; 7 - palanca de cambio de marchas; 8 - engranajes entre rodillos; 9 - carcasa del sistema de refrigeración; 10 - eje de transmisión entre rodillos; 11 - carcasa de cojinetes; 12 - bloque de relés; 13 - extremo libre (codo) de la carcasa del cojinete móvil; 14 - filtro de aire; 15 - válvula solenoide; 16 - conductos de aire; 17 - resorte de seguridad; 18 - cilindro neumático; 19 - Botones “Inicio”, “Parada”; 20 - cama; 21 - suspensión; 22 - eje excéntrico; 23 - volante para ajustar el paralelismo de los rodillos; 24 - manija para ajustar con precisión el espacio entre rodillos; 25 - tracción; 26 - tornillo límite; 27- muñón

Los rodillos se ajustan para el paralelismo mediante dos mecanismos de tipo tornillo acoplados con un mecanismo de aproximación paralela. Cuando se gira el volante en el sentido de las agujas del reloj a través del sistema de palanca, la suspensión tira del codo del cojinete móvil hacia arriba y junta los rodillos en un extremo; cuando se gira el volante en el sentido contrario a las agujas del reloj, la suspensión baja, gira la palanca alrededor del eje excéntrico y se retrae. el rodillo inferior. El cabezal de bloqueo 7 (ver Fig. 17.1) con la ayuda de un mango fija la posición instalada del rodillo inferior. Se realiza la misma operación para el otro extremo del rodillo.

El cambio máximo en el espacio entre los rodillos utilizando el mecanismo de ajuste de paralelismo es de 4,4 mm. La sensibilidad del mecanismo se caracteriza por el cambio en el espacio por revolución del volante y es igual a 0,22 mm. Si el rectificado a lo largo de los rodillos no es el mismo, al girar los volantes 6 se elevan o bajan los extremos libres de las carcasas de cojinetes móviles, es decir, se nivela el espacio de trabajo entre los rodillos.

El mecanismo de aproximación paralela de los rodillos está diseñado para ajustar con precisión la distancia de trabajo. El espacio de trabajo requerido entre los rodillos se establece girando el mango 5, que, a través de un sistema de palancas, hace girar el eje excéntrico para acercar o alejar respectivamente el rodillo inferior. El cambio máximo en el espacio entre los rodillos mediante el mecanismo de aproximación paralela es de 1,2 mm y la sensibilidad del mecanismo por revolución del mango es de 0,06 mm.

El sistema de volcado de rodillos proporciona control automático y manual de estas operaciones. En modo de funcionamiento, existe control automático del volcado de rodillos - volcado de los rodillos. La parada y descarga manual de los rodillos se realiza subiendo y bajando la manija 5 (ver Fig. 17.1). La fuerza aplicada al mango se transmite al eje excéntrico y luego, de acuerdo con el esquema discutido anteriormente, se produce una parada o volcado. La posición de reposo del rodillo se fija mediante un pestillo que engrana con un tope presionado en el lateral de la máquina.

Si entran cuerpos extraños de hasta cierto tamaño en la máquina de rodillos

Un resorte de seguridad de 5 mm garantiza su paso seguro debido al volcado brusco del rodillo inferior.

El control automático del volcador de rodillos incluye dos circuitos: uno eléctrico, que mide el nivel del producto debajo del mecanismo de alimentación y genera la correspondiente señal de control eléctrica, y uno neumático, que actúa a través de un sistema de palancas en el eje excéntrico. , que proporciona el vertedero según el esquema discutido anteriormente.

El circuito eléctrico consta de un indicador de nivel de producto, un bloque de relés 72 (Fig. 17.3) y una válvula electromagnética 75. El circuito neumático consta de un filtro de entrada 14, un interruptor neumático 3 y un cilindro neumático 18.
El interruptor de nivel del producto es un condensador con una determinada capacitancia. Cambiar el nivel del producto en el tubo receptor de la máquina cambia la capacitancia de la alarma y, en consecuencia, la señal de control, que se convierte y amplifica en el circuito de la unidad electrónica. A un cierto valor, la señal hace que los contactos del relé se cierren. Se suministra una corriente de 220 V a los devanados de la válvula electromagnética 75, que abre el acceso al aire comprimido bajo una presión de 0,50 MPa al pistón del cilindro neumático 18. El pistón levanta el vástago y, mediante un sistema de palancas, hace girar el eje excéntrico 22 al resto del rodillo inferior.

Cuando el nivel del producto en la tubería receptora disminuye hasta un cierto límite, la señal de control se vuelve insuficiente en magnitud para mantener los contactos del relé en estado cerrado. La válvula bloquea el acceso del aire comprimido al cilindro neumático, el pistón y el vástago descienden y se activa el mecanismo para liberar el tambor. Cuando la máquina está funcionando en modo automático, en casos de emergencia, es posible forzar el vaciado de los rodillos mediante un interruptor neumático manual 3.

El dispositivo de recepción y alimentación consta de un tubo receptor, un mecanismo de alimentación de rodillos con accionamiento y compuerta y un sistema de control del suministro de producto.

El tubo receptor es un cilindro de vidrio instalado en el cuello del molino de rodillos. Los tubos receptores de las máquinas enrolladoras, que sirven a dos sistemas tecnológicos diferentes, están separados por un tabique vertical, que proporciona energía autónoma a cada mitad de la máquina. Se instala un indicador de nivel de producto en cada mitad de la tubería.

El mecanismo de suministro de producto (Fig. 17.4), dependiendo de las propiedades físicas y mecánicas del producto inicial en varios sistemas tecnológicos, tiene siete diseños e incluye un alimentador de rodillos, una caja de cambios, un amortiguador y un accionamiento en varias combinaciones.

El alimentador se puede realizar en tres modificaciones: rodillo dosificador con rodillos intermedios (para el primer sistema desgarrado), rodillo dosificador con tornillo (para otros sistemas desgarrados) y rodillos dosificadores y distribuidores (para sistemas de trituración). En la superficie del rodillo dosificador se aplican ranuras longitudinales con una pendiente de 1°30". Dependiendo del sistema tecnológico, pueden ser 50, 30 o 20. El rodillo distribuidor tiene 50 ranuras transversales con un paso de 2 mm. El tornillo tiene forma de eje con paletas, el rodillo intermedio no tiene cortes, está aislado de la zona de suministro del producto y realiza únicamente funciones cinemáticas.

Todos los alimentadores de tornillo y de doble rodillo para los sistemas de molienda 11.º y 12.º tienen cajas de engranajes para el control de cuatro posiciones de la velocidad del rodillo dosificador. Velocidad de rotación del rollo

El mecanismo de alimentación se instala de modo que la capa de producto sea fina y se distribuya en toda su longitud.

Arroz. 17.4. Mecanismo de alimentación del producto
1 - mango; 2 - barrena; 3 - primavera; 4, 5 - mitades del acoplamiento de levas; 6 - polea; 7 - transmisión por correa plana; 8 - rodillo de rotación rápida; 9 - tracción con correa; 10 - rollo; 11 - bloque de engranajes

El amortiguador 3 (ver Fig. 17.1) forma con el rodillo dosificador un espacio de alimentación que se ajusta manualmente mediante el dispositivo de tornillo 4 y se ajusta automáticamente. La regulación automática del espacio de suministro de cada mitad de la máquina se realiza mediante dos sensores de cortina ondulada articulados 15 y un sistema de palanca. Cuanto más producto ingresa a la máquina, mayor es la brecha de suministro y viceversa. Para cada sistema tecnológico, el rango de movimiento automático de la compuerta se ajusta manualmente mediante un tornillo de límite.

El accionamiento del mecanismo de alimentación del producto (ver Fig. 17.4) se realiza mediante una transmisión por correa plana 7 desde el cubo de la polea impulsora del rodillo triturador. La rotación se transmite a la polea 6, en el mismo eje en el que están instaladas dos mitades de acoplamiento de levas 4, 5, que engranan simultáneamente con el tope del rodillo que gira lentamente. Los rodillos de alimentación están montados sobre cojinetes lisos.

La bancada de la máquina de rodillos es plegable, de hierro fundido, consta de dos paredes laterales, dos paredes longitudinales y un travesaño. Las partes del marco están conectadas entre sí mediante pernos. Se realizan orificios y aberturas en las paredes laterales para acomodar unidades de ensamblaje móviles y estacionarias de la máquina. La máquina está completamente cubierta por una capota formada por cuatro protecciones inferiores extraíbles y cuatro superiores plegables de acero estampado.

El funcionamiento de la máquina comienza con el arranque del motor eléctrico, desde el cual las correas trapezoidales transmiten la rotación primero a la polea del rodillo superior y luego, a través de los engranajes entre rodillos, al rodillo inferior. Desde el cubo de la polea del rodillo superior, la rotación se transmite mediante una correa plana a la polea del rodillo de alimentación y de ésta a la mitad motriz del embrague de garras.

Cuando el tubo receptor se llena de producto, el interruptor de nivel capacitivo asegura el cierre del circuito de la válvula electromagnética, que conecta la línea de aire comprimido a la cavidad de trabajo del cilindro neumático. En este caso, el pistón levanta el vástago hacia arriba, y desde él, a través de un sistema de palancas, gira un eje excéntrico, que mueve hacia arriba los extremos libres (codos) de los cojinetes de rodillos inferiores, por lo que los rodillos abrasivos se paran. .

Bajo la acción de un resorte, la mitad impulsada del embrague de leva se acopla con la mitad impulsora del embrague y la rotación se transmite a través de los engranajes a los rodillos de alimentación. Bajo la influencia de la masa del producto, el sensor de potencia hace girar la válvula a través de un sistema de palancas y el producto comienza a fluir a través del espacio de suministro. Cuando se detiene el flujo de producto hacia el tubo receptor de la máquina, el circuito electrónico abre el circuito de la electroválvula y, a través de un sistema de palancas, los rodillos trituradores se caen.