Ministerium für Bildung und Wissenschaft der Russischen Föderation

Haushaltsstaatliche Bildungseinrichtung für höhere Berufsbildung (SAMARA STATE TECHNICAL UNIVERSITY).

Thema: „Pädagogische Praxis.“

Abgeschlossen von: Student I-ХТ-3

Pischtschikow Alexander Igorewitsch

Lehrer: Sokolov

Alexander Borissowitsch

Samara 2012

OJSC „KuibyshevAzot“

OJSC KuibyshevAzot ist eines der führenden Unternehmen der russischen Chemieindustrie. Das Unternehmen ist im Wesentlichen auf zwei Arten tätig Richtungen:

- Caprolactam und seine verarbeiteten Produkte (Polyamid-6, hochfeste technische Garne, Cordgewebe, technische Kunststoffe);

- Ammoniak- und Stickstoffdünger.

Darüber hinaus produziert KuibyshevAzot Prozessgase, die den Bedarf der Hauptgeschäftsbereiche decken und gleichzeitig eigenständige Handelsprodukte sind.

Das Gesamtsortiment umfasst rund 30 Artikel.

Schlüsselindikatoren für 2000-2011

GRUNDINFORMATION:

Das Unternehmen befindet sich 1000 Kilometer südöstlich der russischen Hauptstadt Moskau, in Togliatti, Region Samara, am Ufer des größten Flusses Europas, der Wolga.

Das Werk wurde 1966 gegründet.

Firmenfläche - 3.000.000 qm (300 Hektar), Zahl der Arbeiter - 5,1 Tausend Menschen.

KuibyshevAzot heute:

Es gehört zu den zehn größten globalen Produzenten und ist in der GUS bei der Produktion von Caprolactam führend

Führend in der Produktion von Polyamid-6 in Russland, der GUS und Osteuropa

Eines der zehn größten Unternehmen der heimischen Stickstoffindustrie

Das einzige Unternehmen in Russland, das Cordgewebe auf Basis hochfester technischer Fäden herstellt

Verfügt über ein integriertes Managementsystem, das für die Einhaltung der Anforderungen der russischen und internationalen Normen ISO 9001:2008 (GOST R ISO 9001-2008) zertifiziert ist; ISO 14001:2004; OHSAS 18001:2007 (GOST R 12.0.230).

CAPROLACTAM-HERSTELLUNGSTECHNOLOGIE

Caprolactam (Hexahydro-2-azepinon, e-Aminocapronsäurelactam, 2-Oxohexamethylenimin).

Caprolactam ist ein weißer Kristall, der in Wasser, Alkohol, Ether und Benzol gut löslich ist. Beim Erhitzen in Gegenwart geringer Mengen Wasser, Alkohol, Aminen, organischen Säuren und einigen anderen Verbindungen polymerisiert Caprolactam zu einem Polyamidharz, aus dem Capronfaser gewonnen wird. Eine wichtige Eigenschaft von Caprolactam ist die Fähigkeit, zu einem wertvollen Polymer zu polymerisieren – Polycaproamid

Physikalische Eigenschaften von Caprolactam

Die wichtigste industrielle Anwendung von Caprolactam ist die Herstellung von Fasern und Fäden aus Polyamid (Nylon) (Polyamid 6). Darüber hinaus wird Caprolactam bei der Herstellung technischer Kunststoffe und Polyamidfolien eingesetzt. In geringen Mengen kann Caprolactam bei der Bildung von Polyurethan- und Lysinsynthesen, starren Textilauskleidungen, Filmbeschichtungen, Kunstledern, Weichmachern und Farblösungsmitteln verwendet werden.

Caprolactam-Produktionstechnologie:

In der Industrie wird Caprolactam nach folgenden Schemata aus Benzol, Phenol oder Toluol gewonnen:

In der Industrie ist die Synthese von Caprolactam aus Benzol die am weitesten verbreitete Methode. Technologiesystem beinhaltet die Hydrierung von Benzol zu Cyclohexan in Gegenwart von Pt/Al2O3 oder einem Nickel-Chrom-Katalysator bei 250–350 bzw. 130–220 °C. Die Flüssigphasenoxidation von Cyclohexan zu Cyclohexanon wird bei 140–160 °C, 0,9–1,1 MPa in Gegenwart von Co-Naphthenat oder -Stearat durchgeführt. Das resultierende Cyclohexanol wird durch Dehydrierung an gemischten Katalysatoren aus Zink-Chrom (360–400 °C), Zink-Eisen (400 °C) oder Kupfer-Magnesium (260–300 °C) in Cyclohexanon umgewandelt. Die Umwandlung in Oxim erfolgt durch Einwirkung eines Überschusses einer wässrigen Lösung von Hydroxylaminsulfat in Gegenwart von Alkali oder NH3 bei 0–100 °C. Die letzte Stufe der Caprolactam-Synthese. - Behandlung von Cyclohexanonoxim mit Oleum oder konz. H2SO4 bei 60-120 °C (Beckmann-Umlagerung). Die Ausbeute an Caprolactam bezogen auf Benzol beträgt 66–68 %. Bei der photochemischen Methode zur Synthese von Caprolactam aus Benzol wird Cyclohexan unter Einwirkung von NOCl unter UV-Bestrahlung einer photochemischen Nitrosierung zu Oxim unterzogen. Das Verfahren zur Synthese von Caprolactam aus Phenol umfasst die Hydrierung des letzteren zu Cyclohexanol in der Gasphase über Pd/Al2O3 bei 120–140 °C, 1–1,5 MPa, die Dehydrierung des resultierenden Produkts zu Cyclohexanon und die Weiterverarbeitung wie bei der Synthese Methode aus Benzol. Ausbeute 86-88 %.

Das Verfahren zur Synthese von Caprolactam aus Toluol umfasst: Oxidation von Toluol bei 165 °C in Gegenwart von Co-Benzoat; Hydrierung der resultierenden Benzoesäure bei 170°C, 1,4–1,5 MPa in Gegenwart einer 5%igen Pd-Suspension auf Feinkohle; Nitrosierung von Cyclohexancarbonsäure unter dem Einfluss von Nitrosylhydrogensulfat (Nitrosylschwefelsäure) bei 75–80 °C zu Rohcaprolactam. Einige Stufen dieses Schemas sind nicht selektiv genug, was dazu führt, dass eine komplexe Reinigung des resultierenden Caprolactams erforderlich ist. Die Ausbeute an Caprolactam beträgt 71 % bezogen auf das Ausgangsprodukt.

Caprolactam, das nach einer der oben genannten Methoden gewonnen wird, wird mit Ionenaustauscherharzen, NaClO und KMnO4 vorgereinigt und anschließend destilliert. Ein Nebenprodukt der Produktion von (NH4)2SO4 (2,5–5,2 Tonnen pro 1 Tonne K), das in verwendet wird Landwirtschaft als Mineraldünger. Es sind auch Verfahren zur Herstellung von Caprolactam aus nichtaromatischen Rohstoffen (Furfural, Acetylen, Butadien, Ethylenoxid) bekannt, die keine industrielle Anwendung gefunden haben.

Festes Caprolactam wird in fünfschichtigen Papiertüten mit Polyethylenauskleidung transportiert, flüssiges Caprolactam in speziell ausgestatteten Tanks, die in einer Stickstoffatmosphäre erhitzt werden (der Sauerstoffgehalt im Stickstoff sollte 0,0005 % nicht überschreiten). Zündtemperatur – 135 °C, Selbstentzündungstemperatur – 400 °C, untere Zündgrenze 123 °C; LD50 450 mg/m3 (Mäuse, Dampfinhalation), MAC 10 mg/m3.

Weltweit wird Caprolactam hauptsächlich aus Benzol – 83,6 %, aus Phenol – 12 %, aus Toluol – 4,4 % hergestellt.

Technologie zur Herstellung von Ammoniumnitrat:

Ammoniumnitrat wird durch Neutralisieren von Salpetersäure mit Ammoniakgas und anschließendes Granulieren der Schmelze gewonnen.

Das Verfahren zur Herstellung von Ammoniumnitrat aus Kokereigas Ammoniak und verdünnter Salpetersäure galt nicht mehr als wirtschaftlich unrentabel.

Die Technologie zur Herstellung von Ammoniumnitrat umfasst die Neutralisierung von Salpetersäure mit Ammoniakgas unter Nutzung der Reaktionswärme (145 kJ/mol), um die Nitratlösung zu verdampfen. Nach Bildung einer Lösung, üblicherweise mit einer Konzentration von 83 %, wird überschüssiges Wasser zu einer Schmelze verdampft, in der der Ammoniumnitratgehalt je nach Qualität des Endprodukts 95 - 99,5 % beträgt. Für den Einsatz als Düngemittel wird die Schmelze in Sprühgeräten granuliert, getrocknet, gekühlt und mit Verbindungen beschichtet, um ein Zusammenbacken zu verhindern. Die Farbe des Granulats variiert von weiß bis farblos. Ammoniumnitrat für chemische Anwendungen wird normalerweise dehydriert, da es sehr hygroskopisch ist und der darin enthaltene Wasseranteil (ω(H2O)) nahezu unmöglich zu ermitteln ist.

In modernen Anlagen zur Herstellung von praktisch nicht zusammenbackendem Ammoniumnitrat werden heiße Granulate mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 0,4 % oder weniger in Wirbelschichtapparaten gekühlt. Das abgekühlte Granulat wird in Polyethylen- oder fünfschichtigen Papierbitumensäcken verpackt. Um dem Granulat eine höhere Festigkeit zu verleihen, die Möglichkeit des Massentransports zu gewährleisten und die Stabilität der kristallinen Modifikation während einer längeren Haltbarkeitsdauer aufrechtzuerhalten, werden Zusatzstoffe wie Magnesit, Calciumsulfat-Halbhydrat, Zersetzungsprodukte von Sulfatrohstoffen mit Salpetersäure und andere verwendet werden Ammoniumnitrat zugesetzt (in der Regel nicht mehr als 0,5 Gew.-%).

Bei der Herstellung von Ammoniumnitrat wird Salpetersäure mit einer Konzentration von mehr als 45 % (45-58 %) eingesetzt, der Gehalt an Stickoxiden sollte 0,1 % nicht überschreiten. Bei der Herstellung von Ammoniumnitrat können auch Abfälle aus der Ammoniakproduktion verwendet werden, beispielsweise Ammoniakwasser sowie Tank- und Spülgase, die aus Flüssigammoniaklagern entnommen und beim Spülen von Ammoniaksyntheseanlagen anfallen. Darüber hinaus werden Destillationsgase aus der Harnstoffproduktion auch bei der Herstellung von Ammoniumnitrat verwendet.

Bei rationeller Nutzung der freigesetzten Neutralisationswärme können durch Verdampfen von Wasser konzentrierte Lösungen und sogar geschmolzenes Ammoniumnitrat gewonnen werden. Dementsprechend gibt es Schemata zur Gewinnung einer Ammoniumnitratlösung mit anschließender Verdampfung (mehrstufiges Verfahren) und zur Gewinnung von Schmelze (einstufiges oder nicht verdampfendes Verfahren).

Folgende grundsätzlich unterschiedliche Schemata zur Herstellung von Ammoniumnitrat mittels Neutralisationswärme sind möglich:

Anlagen, die bei atmosphärischem Druck betrieben werden (Überdruck des Saftdampfes 0,15–0,2 at);

Anlagen mit Vakuumverdampfer;

Unter Druck betriebene Anlagen mit einmaliger Nutzung der Saftdampfwärme;

Anlagen, die unter Druck arbeiten und doppelte Wärme aus Saftdampf nutzen (Erzeugung konzentrierter Schmelze).

In der industriellen Praxis werden sie häufig als die effizientesten Anlagen eingesetzt, die bei atmosphärischem Druck arbeiten und Neutralisationswärme nutzen, und teilweise auch Anlagen mit einem Vakuumverdampfer.

Die Herstellung von Ammoniumnitrat nach dieser Methode besteht aus folgenden Hauptschritten:

1. Erhalten einer Ammoniumnitratlösung durch Neutralisieren von Salpetersäure mit Ammoniak;

2. Eindampfen der Ammoniumnitratlösung bis zum Schmelzzustand;

3. Kristallisation von Salz aus Schmelze;

4. Trocken- und Kühlsalz;

5. Verpackung.

Der Neutralisationsprozess wird in einem Neutralisator durchgeführt, der es ermöglicht, die Reaktionswärme zur teilweisen Verdampfung der Lösung zu nutzen – ITN. Es dient zur Herstellung einer Ammoniumnitratlösung durch Neutralisierung von 58–60 %iger Salpetersäure mit Ammoniakgas und nutzt die Reaktionswärme, um Wasser aus der Lösung unter atmosphärischem Druck teilweise zu verdampfen, entsprechend der Reaktion:

NH3 + HNO3 = NH4NO3 + Qkcal

Die Sicherheit des Neutralisationsprozesses wird durch automatische Verriegelungen gewährleistet, die die Zufuhr von Rohstoffen zum Wärmepumpengerät stoppen, wenn das Verbrauchsverhältnis von Salpetersäure und gasförmigem Ammoniak verletzt wird oder wenn die Temperatur in der Reaktionszone über 180 °C steigt; im letzteren Fall wird Wasserdampfkondensat automatisch der Wärmepumpe zugeführt.

Der Salpetersäureerhitzer ist dafür ausgelegt, 58–60 %ige Salpetersäure von der Temperatur, bei der sie im Lager gelagert wird, durch die Hitze des Saftdampfes aus dem ITN-Gerät auf eine Temperatur von 80–90 °C zu erhitzen. Der Ammoniak-Gaserhitzer dient zum Erhitzen von Ammoniak auf 120–180 °C. Der Neutralisator dient dazu, mit Ammoniak den überschüssigen Säuregehalt der Ammoniumnitratlösung zu neutralisieren, die kontinuierlich von der Wärmepumpenvorrichtung zugeführt wird, sowie Schwefel- und Phosphorsäuren, die als Zusatzstoffe eingeführt werden. In einem einstufigen Verdampfer wird unter Atmosphärendruck hochkonzentrierte Schmelze gewonnen. Wasch- und Filteranlagen sind zum Waschen von Ammoniumnitratstaub, der durch die Luft aus dem Turm getragen wird, Aerosolpartikel von Ammoniumnitrat aus dem Dampf-Luft-Gemisch des Verdampfers, Luft aus den Türmen und Saftdampf aus der Wärmepumpenanlage erforderlich B. Ammoniak aus diesen Strömen.

Der Granulierturm besteht aus drei Teilen: dem oberen Teil – mit einer Decke und einem Adapter zum Waschwäscher; der mittlere Teil ist der Körper selbst; der untere Teil hat einen Aufnahmekegel. Das Produkt wird durch einen rechteckigen Schlitz im unteren Gehäuse auf ein umkehrbares Förderband abgegeben. Die Vorrichtung zum Kühlen von Granulat in einem Wirbelbett ist dafür ausgelegt, Granulat, das den Granulierturm verlässt, von 110–120 auf 40–45 °C abzukühlen. Unter Fluidisierung versteht man den Prozess des Übergangs einer Schicht aus körnigem Material in einen „flüssigen“ Zustand unter dem Einfluss eines Flusses eines Fluidisierungsmittels – Luft. Wenn unter einer Granulatschicht Luft mit einer bestimmten Geschwindigkeit zugeführt wird, beginnen sich die Granulatkörner intensiv relativ zueinander zu bewegen und das Volumen ihrer Schicht nimmt deutlich zu. Ab einer bestimmten Geschwindigkeit beginnen die kleinsten Körnchen, die Schichtgrenzen zu verlassen und vom Luftstrom mitgerissen zu werden. Dieses Phänomen tritt auf, wenn der Druck des Luftstroms die Schwerkraft des Granulats übersteigt. Der Widerstand einer Materialschicht ist nahezu unabhängig von der Gasgeschwindigkeit und entspricht dem Gewicht des Materials pro Flächeneinheit. Die aufgewirbelte Granulatschicht erhält die Eigenschaften einer tropfenden Flüssigkeit. Die Temperatur des gesamten Volumens der Wirbelschicht aus Granulat ist wie bei jeder siedenden Flüssigkeit nahezu gleich.

Moderne Großanlagen für die Chemieproduktion weisen eine Reihe spezifischer Merkmale auf, die bei der Entwicklung von Automatisierungssystemen für solche Anlagen berücksichtigt werden sollten:

Durchgängiger technologischer Aufbau mit starren Verbindungen zwischen den einzelnen Prozessschritten ohne Zwischenbehälter;

Hohe Produktivität einzelner Geräte, ausgelegt auf die volle Leistung des Gerätes;

Territoriale Verteilung der Apparatschik-Arbeitsplätze.

Die hohe Leistung und der sequentielle Aufbau des Gerätes stellen erhöhte Anforderungen an die Zuverlässigkeit der Steuerung, Regelung und des Schutzes, da der Ausfall eines einzelnen Elements oft zu einer vollständigen Abschaltung des Gerätes und in der Folge zu großen wirtschaftlichen Verlusten führt.

Herstellung von Ammoniumsulfat

Ammoniumsulfat wird aus Sulfatlösungen zur Herstellung von Caprolactam- und Cyanidsalzen durch Eindampfen und Kristallisieren sowie anschließendes Zentrifugieren und Eindampfen gewonnen.

Ammoniakproduktion

Synthetisches Ammoniak wird bei einem Druck von 25 bis 30 MPa und einer Temperatur von 470–550 °C an einem Eisenkatalysator aus einem Stickstoff-Wasserstoff-Gemisch nach dem AM-600-Schema hergestellt

Diagramm der Ammoniakproduktion.

Nr. Apparat Zweck des Apparats, darin ablaufende Prozesse.

Pipeline Es wird eine vorbereitete Mischung geliefert, bestehend aus 3 Volumina Wasserstoff und 1 Volumina Stickstoff.

2. Turbokompressor Das Stickstoff-Wasserstoff-Gemisch wird auf einen für diesen Prozess erforderlichen Druck verdichtet.

3. Synthesekolonne Die Synthesekolonne dient zur Durchführung des Prozesses der Ammoniaksynthese. Der Kontaktapparat enthält Regale mit einem Katalysator. Der Syntheseprozess ist stark exotherm und verläuft unter großer Wärmeabgabe, von der ein Teil für die Erwärmung aufgewendet wird einströmendes Stickstoff-Wasserstoff-Gemisch. Das die Synthesekolonne verlassende Gemisch besteht aus Ammoniak (20–30 %) sowie ungelöstem Stickstoff und Wasserstoff.

4. Kühlschrank Zum Kühlen der Mischung. Ammoniak lässt sich leicht komprimieren und wird bei hohem Druck flüssig. Beim Verlassen des Kühlschranks entsteht ein Gemisch bestehend aus flüssigem Ammoniak und nicht umgesetztem Stickstoff-Wasserstoff-Gemisch.

5. Abscheider Entwickelt, um flüssiges Ammoniak von der Gasphase zu trennen. Ammoniak wird in einer Sammlung am Boden des Abscheiders gesammelt.

6. Umwälzpumpe. Entwickelt, um nicht reagierte Mischung in die Kontaktapparatur zurückzuführen. Dank der Zirkulation ist es möglich, die Nutzung des Stickstoff-Wasserstoff-Gemisches auf 95 % zu steigern.

7. Ammoniak-Pipeline. Entwickelt für den Transport von flüssigem Ammoniak zum Lager.

Harnstoffproduktion

Ammoniak und Kohlendioxid werden durch Ammoniumcarbamat bei einem Druck von etwa 140 bar und einer Temperatur von 180-185°C in Harnstoff umgewandelt. Die Ammoniakumwandlung erreicht 41 %, Kohlendioxid – 60 %. Nicht umgesetztes Ammoniak und Kohlendioxid gelangen in den Stripper, wobei CO2 als Strippmittel fungiert. Nach der Kondensation werden CO2 und NH3 recycelt und dem Syntheseprozess wieder zugeführt. Die Kondensationswärme wird zur Dampferzeugung für den CO2-Kompressor genutzt.

Dieser Prozess kann ein unterschiedliches Hardware-Design haben. Nachfolgend finden Sie die Urea 2000plusTM-Technologie – Synthese mit einem Poolkondensator.

Reis. 1.2. Urea 2000plus-Technologie: Synthese mit Pool-Kondensator

Diese Technologie wird erfolgreich in einer 2004 in Betrieb genommenen Harnstoffproduktionsanlage in China (CNOOC) mit einer Kapazität von 2.700 Tonnen/Tag sowie in einer 2005 in Betrieb genommenen Anlage mit einer Kapazität von 3.200 Tonnen/Tag in Katar (Qafco IV) eingesetzt.

Die zweite Ausführungsform dieses Verfahrens beinhaltet die Verwendung eines Poolreaktors. Die Vorteile der Synthese mittels Poolreaktor sind:

In diesem Fall ist im Vergleich zu einem vertikalen Filmkondensator 40 % weniger Wärmeaustauschfläche erforderlich.

Der HP-Kondensator und die Drossel sind in einem Gerät vereint,

Die Höhe der Produktionsstruktur wird deutlich reduziert,

Die Länge von HD-Rohrleitungen aus korrosionsbeständigem Stahl wird deutlich reduziert,

Rückgang der Investitionen,

Einfach zu bedienende, stabile Synthese, unempfindlich gegenüber Änderungen im NH3/CO2-Verhältnis.

Nachfolgend finden Sie ein Diagramm dieses Prozesses.

Reis. 1.3. Harnstoff-2000plus-Technologie: Synthese mit einem gefluteten Reaktor

Reis. 1.4. Diagramm des Poolreaktors

Derzeit gibt es auch Entwicklungen von Megaharnstoffanlagen mit einer Kapazität von bis zu 5000 Tonnen/Tag. Unten finden Sie ein Diagramm der von Stamicarbon vorgeschlagenen Megaanlage.

Reis. 1.5. Megaproduktion von Harnstoff (Stamicarbon).

Eine Variante des von Snamprogetti vorgeschlagenen Stripping-Verfahrens beinhaltet die Verwendung von Ammoniak als Strippmittel. NH3 und CO2 reagieren bei einem Druck von 150 bar und einer Temperatur von 180°C zu Carbid. Nicht umgesetztes Carbamat wird im Stripper durch die Einwirkung von Ammoniak zersetzt. Ein vereinfachtes Prozessdiagramm sieht so aus:

Reis. 1.6. Snamprogetti NH3-Stripping-Prozess

Die letzte Phase von allem technologische Prozesse Bei der Harnstoffsynthese handelt es sich um die Herstellung kommerzieller Harnstoffgranulate.

Firmengründung: 1966 produzierte die Stickstoffdüngemittelanlage Kuibyshev (Baubeginn 1961, die erste Produktion wurde 1965 in Betrieb genommen) ihr eigenes Ammoniak – das Unternehmen begann in einem vollständigen Technologiezyklus zu arbeiten. 1975 wurde KuibyshevAzot gegründet – ein Produktionsverband, der vier Unternehmen umfasst, die später zu unabhängigen rechtlichen Einheiten wurden. Im Jahr 2006 wurde KuibyshevAzot ein offenes Aktienunternehmen.

Anwendungsbereich: chemische Industrie.

Ganze Überschrift: offen Aktiengesellschaft KuibyshevAzot.

Der Hauptsitz von OJSC KuibyshevAzot befindet sich in Kuibyshev. Das Unternehmen produziert Caprolactam, technische Fäden, Polyamid-6, Harnstoff, Ammoniumnitrat, Ammoniak, Harnstoff, Ammoniumsulfat. KuibyshevAzot produziert auch Prozessgase sowohl für die eigenen Hauptgeschäftsbereiche als auch als kommerzielles Produkt. Das gesamte Sortiment der hergestellten Produkte umfasst 30 Produktartikel.

„KuibyshevAzot“ persönlich

Generaldirektor - Viktor Iwanowitsch Gerasimenko.

Chefingenieur - Anatoli Arkadjewitsch Ogarkow.

Kaufmännischer Leiter - Andrej Nikolajewitsch Bylinin.

Kontaktinformationen

Generaldirektor

Gerasimenko Viktor Iwanowitsch
[email protected]

Lesen Sie auch

Datum der Eintragung des Betreibers in das Register: 26.11.2008

Gründe für die Eintragung des Betreibers in das Register (Auftragsnummer): 257

Standortadresse des Betreibers: 445007, Region Samara, Togliatti, st. Nowosawodskaja, 6

Beginn der Verarbeitung personenbezogener Daten: 01.01.2009

Subjekte der Russischen Föderation, in deren Hoheitsgebiet personenbezogene Daten verarbeitet werden: Samara-Region

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Beschreibung der Maßnahmen gemäß Art. 18.1 und 19 des Gesetzes: Lokale Vorschriften zur Verarbeitung personenbezogener Daten wurden entwickelt. Umgesetzt interne KontrolleÜbereinstimmung der Verarbeitung personenbezogener Daten mit diesem Bundesgesetz und den in Übereinstimmung damit erlassenen Verordnungen Rechtsakte, Anforderungen an den Schutz personenbezogener Daten. Mitarbeiter, die direkt an der Verarbeitung personenbezogener Daten beteiligt sind, sind mit den gesetzlichen Bestimmungen vertraut Russische Föderationüber personenbezogene Daten, einschließlich Anforderungen zum Schutz personenbezogener Daten, Dokumente, die die Richtlinien der Organisation zur Verarbeitung personenbezogener Daten festlegen, lokale Vorschriften zur Verarbeitung personenbezogener Daten. Auf der Website und an den Informationsständen von OJSC KuibyshevAzot wurde ein Dokument veröffentlicht und veröffentlicht, das die Richtlinien zur Verarbeitung personenbezogener Daten und Informationen zu den umgesetzten Anforderungen zum Schutz personenbezogener Daten definiert. Es wurde ein Modell für Sicherheitsbedrohungen im Informationssystem entwickelt. Die Abrechnung personenbezogener Daten über maschinelle Speichermedien ist gewährleistet. Die Wiederherstellung personenbezogener Daten, die durch unbefugten Zugriff verändert oder zerstört wurden, ist gewährleistet. Es wurden Regeln für den Zugriff auf personenbezogene Daten entwickelt, die im Informationssystem für personenbezogene Daten verarbeitet werden. Rechtliche Maßnahmen: Anordnung „Über die Bildung einer Kommission zur Klassifizierung von ISPD der OJSC KuibyshevAzot“ vom 18.08.2011. Nr. 409, Verordnung über die Verarbeitung personenbezogener Daten vom 30. Juli 2012 Nr. P 0060-06, Betriebsordnung und Wartung System zum Schutz personenbezogener Daten vom 28. September 2012, Anweisungen für den Administrator des Systems zum Schutz personenbezogener Daten vom 28. September 2012, Benutzeranweisungen für das System zum Schutz personenbezogener Daten vom 28. September 2012, Anordnung „Über die Umsetzung der Verordnungen über die Verarbeitung personenbezogener Daten und der für die Organisation der Verarbeitung personenbezogener Daten verantwortliche Zweck vom 30. Juli 2012 Nr. 417, Verordnung „Über die Zulassung von Mitarbeitern der OJSC KuibyshevAzot zur Verarbeitung personenbezogener Daten“ vom 17. Dezember 2012 Nr. 675. Organisatorische Maßnahmen: Informationen stehen einem genau definierten Mitarbeiterkreis zur Verfügung, Gebäude werden mit Sicherheits- und Feuermeldern ausgestattet, Informationen auf Papier werden in Tresoren oder verschlossenen Metallschränken aufbewahrt, Speicherorte für personenbezogene Daten werden festgelegt, physische Sicherheit Informationssystem (technische Mittel und Speichermedien), die die Kontrolle des Zugangs unbefugter Personen zu den Räumlichkeiten des Informationssystems gewährleisten, das Vorhandensein zuverlässiger Hindernisse für den unbefugten Zutritt zu den Räumlichkeiten des Informationssystems und die Lagerung von Speichermedien sowie die Aufzeichnung aller geschützten Speichermedien durch Mittel zur Kennzeichnung und Aufzeichnung der Anmeldeinformationen im Buchhaltungsprotokoll mit einem Vermerk über deren Ausstellung (Empfang)

Kategorien personenbezogener Daten: Name, Vorname, Vatersname, Geburtsjahr, Geburtsmonat, Geburtsdatum, Geburtsort, Adresse, Familienstand, sozialer Status, Bildung, Beruf, Einkommen, Gesundheitszustand, Staatsbürgerschaft, Wohnort und Kontaktnummern, Verheiratet Status und Familienzusammensetzung, soziale Stellung, Einkommen, Gesundheitszustand, Position, Dienstzeit, Ausweisdaten, TIN, SNILS, Ausbildung, Fachrichtung, Beruf, Qualifikationen, Informationen zu Zertifizierung und Fortbildung, Informationen zu Urlaub, Informationen zum Militärdienst und Militärdienst, Informationen über Auszeichnungen (Anreize) und Ehrentitel, Fotografie, Videoaufzeichnungsdaten.

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Rechtsgrundlage für die Verarbeitung personenbezogener Daten: Geleitet von: der Verfassung der Russischen Föderation, Arbeitsgesetzbuch RF vom 30. Dezember 2001 Nr. 197-FZ (Art. 85-90), Bürgerliches Gesetzbuch Russische Föderation, Abgabenordnung der Russischen Föderation, Bundesgesetz vom 27. Juli 2006 Nr. 152-FZ „Über personenbezogene Daten“, Bundesgesetz vom 2. Mai 2006 Nr. 59-FZ „Über das Verfahren zur Prüfung von Beschwerden von Bürgern der Russischen Föderation“, Bundesgesetz Nr. 125 vom Oktober 22, 2004 „Über Archivangelegenheiten in der Russischen Föderation“ .

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