Composición para la limpieza de superficies de hormigón, ladrillo y yeso mediante fresado químico, eliminación de películas de cemento, activación de la adherencia, preparación de superficies para impermeabilización, limpieza de fachadas de eflorescencias y depósitos de cemento de bases minerales: hormigón, ladrillo, cerámica, piedra natural y artificial, yeso. , pizarra , así como para combatir formaciones de hongos y moho. La composición también se utiliza para limpiar accesorios de plomería de metal, cerámica, hierro fundido, esmaltados y acrílicos de depósitos de óxido.

Aplicación y propiedades

Adhesión- El material está destinado a limpiar la película de cemento, eliminar la "costura fría", crear un monolito y aumentar la adherencia de las capas de soleras monolíticas de hormigón, cemento, yeso y magnesio entre 1,5 y 3 veces.

Preparando la base- para la aplicación de materiales impermeabilizantes penetrantes, pisos autonivelantes de cemento, epoxi, poliuretano y acrilato y selladores de juntas. Elimina la necesidad de utilizar imprimaciones.

Eliminación de moho y formaciones fúngicas. de superficies de hormigón, yeso y ladrillo. Funciona en combinación con materiales biocidas y antisépticos "ArmMix".

Eliminación de eflorescencias de hormigón y ladrillo.- limpia la superficie de ladrillo y hormigón de sales, funciona en combinación con un repelente al agua.

Eliminar depósitos de óxido de metal, de artículos sanitarios acrílicos, esmaltados, de hierro fundido y cerámicos.

Al realizar trabajos de hormigón, a menudo surgen situaciones en las que no es posible realizar el trabajo de vertido de todo el objeto de una vez, sin interrupciones. Como resultado de esto, durante el vertido posterior, aparece una costura fría en el punto de contacto entre las capas de hormigonado nuevas y antiguas. Una costura fría, por regla general, provoca una pérdida de resistencia de la junta y una violación de la estanqueidad (que se manifiesta en la aparición de fugas).

Otro problema al que se enfrentan a menudo nuestros clientes es la realización trabajos de acabado sobre una superficie de concreto. 8 horas después del fraguado del hormigón se forma una película de cemento en su superficie, que impide la adherencia, es decir, reduce la adherencia del hormigón y material de acabado. Si no se retira, la conexión será débil y existe una alta probabilidad de que se despegue y destruya el yeso o el piso (solera). Para eliminar la película de cemento, por regla general, se utilizan métodos de eliminación mecánica (fresado mecánico del hormigón) o ácidos (generalmente ácido clorhídrico). Ambos métodos tienen sus inconvenientes: el primero está asociado con el uso de equipos costosos (arena o granalladoras) y el debilitamiento de la estructura, el segundo está asociado con los efectos nocivos de los ácidos y solventes en la estructura y los trabajadores.

Ofrecemos una solución al problema de las juntas frías y eliminación de película de cemento mediante molienda química superficies utilizando la composición "ArmMix Cleaner". Esta es una composición lista para usar para basado en agua, elaborado a partir de ácidos polifuncionales complejos. Sin olor, sin efecto efectos dañinos por persona y ambiente. Aprobado para uso y operación por el Ministerio de Salud de la Federación de Rusia para trabajos interiores y exteriores durante la construcción y reparación de estructuras y edificios residenciales, públicos e industriales. No contiene ácidos clorhídrico, acético, cítrico, ortofosfórico ni disolventes que destruyan el hormigón.

Ventajas y cualidades

Disolución de la película de cemento sin destrucción de la piedra de cemento. Apertura de poros y activación adhesiva de soportes de construcción. Eliminación de eflorescencias en fachadas (ladrillo, hormigón, cimientos de piedra) de edificios. Eliminación de depósitos de óxido de las superficies.

Composición: limpiador ácido rosa con pH = 1-2 disuelve la película de cemento, abre los poros y aumenta la profundidad de penetración de los revestimientos en el hormigón, aumenta la fuerza de adhesión a la base.

1. Exclusión de la limpieza mecánica manual y el fresado a máquina, el granallado con arena, granalla, hidro e hidroarena, el uso de herramientas de diamante y taladros percutores para hacer muescas en la superficie del hormigón.
2. Elimina la necesidad de utilizar malla de yeso.
3. Reducir la intensidad laboral y el costo del trabajo.

Modo de aplicación

1. Los trabajos deben realizarse a temperaturas ambiente de +5°C a +30°C.
2. Limpie mecánicamente la superficie de la base de partículas sueltas, suciedad y elimine el polvo.
3. Con brocha, rodillo o spray, aplicar ArmMix Cleaner sobre la base en una o varias pasadas hasta que la película de cemento y las eflorescencias se disuelvan y se abran los poros y microfisuras.
   Durante el proceso de limpieza se produce una reacción química que libera dióxido de carbono.
4. Lave cualquier reacción restante con agua.

Secado al aire

1. antes de aplicar soleras minerales, yesos, adhesivos para baldosas, selladores y suelos autonivelantes: 1 hora;
2. antes de aplicar selladores y pisos autonivelantes de polímero, hasta la humedad residual requerida del concreto.

Información adicional del producto

Requerimientos de seguridad:

La composición es ignífuga. Realizar el trabajo respetando los requisitos de seguridad cuando se trabaja con ácidos con pH=1-2. Trabaje con monos, gafas de seguridad y guantes de goma. Si la composición entra en contacto con los ojos, la piel o las mucosas, enjuáguelos con agua. Aléjate de los niños.

Consumo aproximado

0,1 - 0,3 l/m2.

Paquete

Bidones de plástico de 1l, 5l y 10l.

Transporte y almacenamiento

La composición embalada se transporta por carretera, ferrocarril y otros medios de transporte de acuerdo con las normas de transporte y sujeción de la carga vigentes para este tipo de transporte. La composición envasada se almacena en locales secos a una temperatura no inferior a +5°C en condiciones que garanticen la seguridad del embalaje y la protección contra la humedad.

garantía del fabricante

La vida útil garantizada de la composición es de 1 año a partir de la fecha de fabricación. Se permite la presencia de sedimentos. No congelar. Los tonos de color de la composición no están regulados.

Precio

La esencia del proceso de fresado químico es la eliminación controlada de material de la superficie de la pieza de trabajo disolviéndolo en un grabador debido a una reacción química. Las áreas de la pieza de trabajo que no están sujetas a disolución se cubren con una capa protectora de material químicamente resistente.

La velocidad de eliminación de muchos materiales es de hasta 0,1 mm/min.

Ventajas del proceso:

· alta productividad y calidad de procesamiento,

· la capacidad de obtener piezas de configuraciones complejas de espesor pequeño y significativo (0,1-50) mm;

· bajos costes energéticos (se utiliza principalmente energía química);

· ciclo de preparación de producción corto y facilidad de automatización;

· libre de residuos gracias a la regeneración de los productos del proceso.

Durante el procesamiento, la eliminación de material se puede realizar desde toda la superficie de la pieza, hasta varias profundidades o hasta todo el espesor de la pieza (mediante fresado). El fresado químico incluye las siguientes etapas principales: preparación de la superficie de la pieza de trabajo; aplicar una capa protectora del patrón; grabado químico; eliminación de la capa protectora y control de calidad de los productos (ver Fig. 3.1).

La preparación de la superficie implica limpiarla de sustancias orgánicas e inorgánicas, por ejemplo mediante desengrase electroquímico. El grado de purificación está determinado por los requisitos para operaciones posteriores.

La aplicación de la capa protectora del diseño se realiza mediante los siguientes métodos: grabado manual y mecanizado sobre la capa equivocada (barniz, cera), xerografía, serigrafía, impresión offset, así como impresión fotoquímica.

En la fabricación de instrumentos, el método más utilizado es la impresión fotoquímica, que garantiza tamaños de producto pequeños y alta precisión. En este caso, para obtener una capa protectora de una configuración determinada, se utiliza una fotomáscara (una fotocopia de la pieza a escala ampliada sobre un material transparente). Como capa protectora se utilizan fotoprotectores líquidos y en película con fotosensibilidad. Los líquidos, los más desarrollados en la industria, requieren Alta calidad limpieza de la superficie de las piezas de trabajo. Para aplicarlos a la superficie se utiliza uno de los siguientes métodos: inmersión, riego, pulverización, centrifugación, rodillo, pulverización en campo electrostático. La elección del método depende del tipo de producción (aplicación continua o en piezas individuales); requisitos para el espesor y la uniformidad de la película formada, que determinan la precisión de las dimensiones del patrón y las propiedades protectoras de la resistencia.

Arroz. 3.1. Esquema general del proceso tecnológico de molienda química.

La impresión fotoquímica de un patrón protector, además de la operación de aplicar fotorresistente y secarlo, incluye las operaciones de exponer la capa de fotorresistente a través de una fotomáscara, revelar el patrón y curtir la capa protectora. Durante el revelado, ciertas áreas de la capa fotorresistente se disuelven y se eliminan de la superficie de la pieza de trabajo. La capa restante de fotorresistente en forma de patrón determinado por la fotomáscara, después de tratamiento térmico- curtido - sirve como capa protectora durante la posterior operación de grabado químico.

La operación de grabado químico determina la calidad final y el rendimiento del producto. El proceso de grabado se produce no sólo perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo, sino también lateralmente (debajo de la capa protectora), lo que reduce la precisión del procesamiento. La cantidad de grabado se evalúa mediante el factor de grabado, que es igual a , donde H tr es la profundidad del grabado, e es la cantidad de grabado. La velocidad de disolución está determinada por las propiedades del metal que se procesa, la composición de la solución de grabado, su temperatura, el método para suministrar la solución a la superficie, las condiciones para eliminar los productos de reacción y mantener las propiedades de grabado de la solución. La terminación oportuna de la reacción de disolución garantiza la precisión de procesamiento especificada, que es aproximadamente el 10 % de la profundidad de procesamiento (grabado).

Actualmente se utilizan ampliamente grabadores a base de sales con un oxidante de amina, entre los que los más utilizados son el cloro, compuestos oxigenados de cloro, dicromato, sulfato, nitrato, peróxido de hidrógeno y flúor. Para cobre y sus aleaciones, kovar, acero y otras aleaciones, se utilizan soluciones de cloruro férrico (FeCl 3) con una concentración del 28 al 40% (en peso) y una temperatura entre (20 - 50) C, que proporcionan una velocidad de disolución de (20 - 50) µm/min.

Entre los métodos conocidos de grabado se encuentra la inmersión de la pieza de trabajo en una solución tranquila; en una solución agitada; rociar la solución; rociar la solución; Grabado a chorro (horizontal o vertical). La mejor precisión de procesamiento se garantiza mediante el grabado por chorro, que consiste en el hecho de que una solución de grabado bajo presión se suministra a través de boquillas a la superficie de la pieza de trabajo en forma de chorros.

El control de calidad de las piezas incluye la inspección visual de su superficie y la medición de elementos individuales.

El proceso de fresado químico es más beneficioso en la fabricación de piezas planas de configuraciones complejas, que en algunos casos también pueden producirse mediante estampado mecánico. La práctica ha establecido que cuando se procesan lotes de piezas en cantidades de hasta 100 mil, el fresado químico es más rentable y, por encima de 100 mil, el estampado es más rentable. Para configuraciones de piezas muy complejas, cuando es imposible realizar un sello, solo se utiliza fresado químico. Hay que tener en cuenta que el proceso de fresado químico no permite producir piezas con ángulos agudos o rectos. El radio de curvatura de la esquina interior debe ser al menos la mitad del espesor de la pieza de trabajo S, y la esquina exterior, más de 1/3 S, el diámetro de los orificios y el ancho de las ranuras de las piezas deben ser superiores a 2S.

El método ha encontrado una amplia aplicación en electrónica, ingeniería de radio, ingeniería eléctrica y otras industrias en la producción de placas de circuito impreso, circuitos integrados, en la fabricación de diversas piezas planas con configuraciones complejas (resortes planos, máscaras de trama para tubos de imagen de televisores en color). , mascarillas con patrones de circuitos utilizados en procesos de pulverización térmica, rejillas para afeitadoras, centrífugas y otras piezas).

Leí sobre este interesante método de procesamiento. Quiero implementarlo en una máquina CNC :)

Del libro "Manual de ingeniero tecnológico en ingeniería mecánica" (Babichev A.P.):

El mecanizado dimensional electroquímico se basa en el fenómeno de disolución anódica (electroquímica) del metal cuando la corriente pasa a través de un electrolito suministrado bajo presión al espacio entre los electrodos sin contacto directo entre la herramienta y la pieza de trabajo. Por lo tanto, otro nombre para este método es tratamiento químico anódico.

Durante el proceso de procesamiento, el electrodo de la herramienta es el cátodo y la pieza de trabajo es el ánodo. El electrodo-herramienta se desplaza progresivamente a velocidad Vn. El electrolito se introduce en el espacio entre electrodos. El movimiento intensivo del electrolito garantiza un curso estable y altamente productivo del proceso de disolución anódica, la eliminación de los productos de disolución del espacio de trabajo y la eliminación del calor que se genera durante el proceso de procesamiento. A medida que se retira el metal de la pieza de trabajo del ánodo, se suministra la herramienta del cátodo.

La velocidad de disolución anódica y la precisión del procesamiento son mayores cuanto menor es la separación entre electrodos. Sin embargo, a medida que disminuye el espacio, el proceso de regulación se vuelve más complicado, aumenta la resistencia al bombeo del electrolito y puede producirse una rotura que dañe la superficie a tratar. Debido al aumento del llenado de gas en espacios pequeños, la velocidad de disolución anódica disminuye. debe elegir

un tamaño de espacio tal que se consiga la velocidad óptima de eliminación de metal y la precisión de formado.

Para obtener un alto rendimiento tecnológico del ECM, es necesario que los electrolitos cumplan los siguientes requisitos: eliminación total o parcial de reacciones secundarias que reducen la eficiencia de la corriente; disolución anódica del metal de la pieza de trabajo solo en la zona de procesamiento, excluyendo la disolución de superficies no procesadas, es decir. la presencia de altas propiedades de localización, asegurando el flujo en todas las áreas de la superficie de la pieza que se está procesando corriente eléctrica valor calculado.

Los electrolitos más comunes son soluciones neutras de sales de cloruro inorgánico, nitratos y sulfatos de sodio y potasio. Estas sales son baratas e inofensivas para personal de servicio. Una solución acuosa de cloruro de sodio (sal de mesa) NaCl se usa ampliamente debido a su bajo costo y rendimiento a largo plazo, que está garantizado por la reducción continua de cloruro de sodio en la solución.

Las instalaciones de ECM deben contar con filtros para la limpieza del electrolito.

Estoy satisfecho con la redondez conseguida del agujero. Pero la forma del embudo no es del agrado.

Ahora intentaré bombear el electrolito a través de una aguja médica.

El fresado de hormigón es en realidad la eliminación de una capa de hormigón hasta una profundidad específica.

Área de aplicación:

El fresado de hormigón es una acción bastante agresiva y se utiliza en los siguientes casos:

1. nivelar la superficie de hormigón;
2.eliminación de la capa superior de una losa, base o piso monolítico ubicado por encima del nivel requerido;
3. eliminación de revestimientos poliméricos viejos o colocados en violación de los requisitos tecnológicos;
4. quitar del hormigón linóleo o baldosas colocadas con cola;
5. limpiar la superficie contaminada de manchas y varios tipos pegamento;
6. Instalar zonas antideslizantes en las zonas peatonales. Tratamiento de la superficie de la carretera para mejorar la adherencia de la superficie a los neumáticos. Vehículo en rampas y salidas;
7. como procedimiento preparatorio antes de aplicar al hormigón. varios materiales, aumentando la adhesión entre capas.

Fresar un piso de concreto le permite obtener una superficie más lisa con mayores propiedades adhesivas. Además, el uso de esta tecnología permite eliminar el paso de crear una regla adicional al instalar pisos de concreto.

Tipos de fresado:

1. mecánico, utilizando equipos especiales equipados con herramientas de corte diamantadas. El procesamiento se realiza mediante un elemento de fresado de "tambor". El principio de funcionamiento de la unidad de fresado es la rotación del tambor. Bajo la influencia del par, el cortador sale disparado y golpea la superficie de trabajo. Cuanto mayor sea la fuerza del impacto, mayor será la capa eliminada de la superficie.

La ventaja de los métodos de limpieza mecánica es su uso cuando es imposible utilizar procesos polvorientos, húmedos y costosos de chorro de arena e hidrochorro de arena.
El corte en la superficie es eficaz y aumenta el área de transferencia de tensiones. Sin embargo, debe excluirse el uso de herramientas de impacto (perforadores, martillos neumáticos) para retirar la película y realizar muescas posteriores, debido a posibles daños en la capa superior de hormigón de la superficie de unión.

Las desventajas de los métodos mecánicos para preparar una superficie de hormigón incluyen las siguientes:
- la posibilidad de limpiar sólo después de que el hormigón haya alcanzado una resistencia de 1,5 MPa provoca largas interrupciones tecnológicas;
- sólo se retira la capa superior de la película de cemento y no se abren los poros del hormigón;
- posible aparición de microfisuras;
- la formación de polvo requiere limpieza con una aspiradora industrial;
-alto costo de equipo e intensidad de mano de obra;
- la complejidad de organizar el control de calidad del trabajo.

2. El método de fresado químico se basa en el tratamiento secuencial de la superficie del hormigón con brocha, rodillo o spray con compuestos a base de agua elaborados a partir de ácidos y bases polifuncionales complejos (sin el uso de polímeros). Además, las composiciones no contienen ácidos clorhídrico, acético, cítrico, ortofosfórico ni sustancias que destruyan el hormigón.

La molienda química elimina por completo el uso de limpieza mecánica manual, incluso en lugares inaccesibles a la molienda mecánica. Este método disuelve eficazmente la película de cemento, abre los poros y aumenta entre 1,5 y 3 veces la fuerza de adhesión de capas de soleras monolíticas de hormigón, cemento, yeso y magnesio, materiales de cemento impermeabilizantes penetrantes, pisos autonivelantes de cemento, epoxi, poliuretano y acrilato, así como Selladores de juntas, revoques, adhesivos para azulejos, revestimientos interiores y de fachadas de piedra natural y artificial.

Los compuestos químicos de molienda son inodoros y no tienen efectos nocivos para los seres humanos ni para el medio ambiente.

La composición "Lepta Himfrez" a base de ácidos inorgánicos se utiliza para el fresado químico, la limpieza de eflorescencias (manchas blancas en la fachada), residuos de mortero de cemento, lechadas de cemento y contaminación atmosférica de superficies de hormigón y ladrillo antes de aplicar impermeabilizaciones penetrantes, yeso y pintura.

Ventajas:
1. Aumenta la profundidad de penetración de partículas químicamente activas de materiales impermeabilizantes.
2. Limpia la superficie de eflorescencias.
3. Elimina la película de cemento sin dañar el concreto.
4. Aumenta la adherencia del hormigón viejo al nuevo.
5. Elimina la necesidad de limpieza mecánica del hormigón.
6. No cambia el color ni la apariencia de la superficie.
7. Sin olor.
8. Seguro para las personas.

El sitio web describe los conceptos básicos de la tecnología de galvanoplastia. Se analizan en detalle los procesos de preparación y aplicación de recubrimientos químicos y electroquímicos, así como los métodos para monitorear la calidad de los recubrimientos. El principal y equipo auxiliar Taller galvánico. Se proporciona información sobre la mecanización y automatización de la producción galvánica, así como sobre precauciones sanitarias y de seguridad.

El sitio puede utilizarse para la formación profesional de los trabajadores de la producción.

El uso de revestimientos protectores, protectores-decorativos y especiales permite solucionar multitud de problemas, entre los que un lugar importante lo ocupa la protección de los metales contra la corrosión. La corrosión de los metales, es decir, su destrucción por exposición electroquímica o química al medio ambiente, causa enormes daños a la economía nacional. Cada año, debido a la corrosión, se deja de utilizar entre el 10 y el 15% de la producción anual de metal en forma de piezas y estructuras valiosas, instrumentos complejos y máquinas. En algunos casos, la corrosión provoca accidentes.

La galvanoplastia es una de las métodos efectivos protección contra la corrosión, también se utilizan ampliamente para impartir una serie de valiosas propiedades especiales a la superficie de las piezas: mayor dureza y resistencia al desgaste, alta reflectividad, propiedades antifricción mejoradas, conductividad eléctrica superficial, soldabilidad más fácil y, finalmente, simplemente para mejorar apariencia productos.

Los científicos rusos son los creadores de muchos métodos importantes de procesamiento electroquímico de metales. Así, la creación de la galvanoplastia es mérito del académico B. S. Jacobi (1837). Trabajos mayores en el campo de la galvanoplastia pertenecen a los científicos rusos E. X. Lenz e I. M. Fedorovsky. El desarrollo de la tecnología de galvanoplastia después de la Revolución de Octubre está indisolublemente ligado a los nombres de los profesores científicos N. T. Kudryavtsev, V. I. Lainer, N. P. Fedotiev y muchos otros.

Se ha trabajado mucho para estandarizar y normalizar los procesos de recubrimiento. El volumen de trabajo, mecanización y automatización cada vez mayores de los talleres de galvanoplastia requirió una regulación clara de los procesos, una selección cuidadosa de los electrolitos para el recubrimiento, la selección de los métodos más efectivos para preparar la superficie de las piezas antes de la deposición de los recubrimientos galvánicos y las operaciones finales, así como Métodos confiables para el control de calidad de los productos. En estas condiciones, el papel de un trabajador cualificado en galvanoplastia aumenta considerablemente.

El objetivo principal de este sitio es ayudar a los estudiantes de escuelas técnicas a dominar la profesión de trabajador galvánico que conozca los procesos tecnológicos modernos utilizados en los talleres de galvanización avanzados.

El cromado electrolítico es manera efectiva aumentando la resistencia al desgaste de las piezas que se frotan, protegiéndolas de la corrosión, así como un método de acabado protector y decorativo. Se obtienen importantes ahorros gracias al cromado al restaurar piezas desgastadas. El proceso de cromado se utiliza ampliamente en la economía nacional. Una serie de organizaciones de investigación, institutos, universidades y empresas de construcción de maquinaria. Están apareciendo electrolitos y modos de cromado más eficientes, se están desarrollando métodos para mejorar las propiedades mecánicas de las piezas cromadas, como resultado de lo cual se está ampliando el alcance del cromado. El conocimiento de los conceptos básicos de la tecnología moderna de cromado facilita el cumplimiento de las instrucciones de la documentación reglamentaria y técnica y participación creativa círculos anchos practicantes V mayor desarrollo cromado

El sitio ha desarrollado cuestiones sobre la influencia del cromado en la resistencia de las piezas, ha ampliado el uso de electrolitos eficaces y procesos tecnológicos, se ha introducido una nueva sección sobre métodos para aumentar la eficiencia del cromado. Las secciones principales se han rediseñado teniendo en cuenta los logros avanzados de la tecnología de cromado. Las instrucciones tecnológicas y los diseños de dispositivos para colgar proporcionados son ejemplares y guían al lector en la elección de las condiciones de cromado y los principios del diseño de dispositivos para colgar.

El continuo desarrollo de todas las ramas de la ingeniería mecánica y la fabricación de instrumentos ha llevado a una expansión significativa del ámbito de aplicación de los recubrimientos electrolíticos y químicos.

Mediante la deposición química de metales, en combinación con la deposición galvánica, se crean recubrimientos metálicos sobre una amplia variedad de dieléctricos: plásticos, cerámicas, ferritas, vitrocerámicas y otros materiales. La producción de piezas de estos materiales con superficie metalizada aseguró la introducción de nuevos diseños y soluciones técnicas, mejorando la calidad de los productos y reduciendo el costo de producción de equipos, máquinas y bienes de consumo.

Las piezas de plástico con revestimiento metálico se utilizan ampliamente en la industria automotriz, la industria de la ingeniería de radio y otras industrias. economía nacional. Los procesos de metalización son especialmente importantes. materiales poliméricos adquirido en la producción de placas de circuito impreso, que son la base de la tecnología moderna. dispositivos electrónicos y productos de ingeniería de radio.

El folleto proporciona la información necesaria sobre los procesos de metalización químico-electrolítica de dieléctricos y presenta los principios básicos de la deposición química de metales. Se indican las características de los recubrimientos electrolíticos para la metalización de plásticos. Se presta considerable atención a la tecnología de producción de placas de circuito impreso y se brindan métodos para analizar las soluciones utilizadas en los procesos de metalización y métodos para su preparación y corrección.

De forma accesible y fascinante, el sitio presenta la naturaleza física en las características de las radiaciones ionizantes y la radiactividad, el efecto de diversas dosis de radiación en los organismos vivos, los métodos de protección y prevención de los riesgos de radiación, las posibilidades del uso de isótopos radiactivos para reconocer y el tratamiento de enfermedades humanas.