El Mantenimiento de Producción Total (abreviado TPM) es una ideología, métodos y herramientas destinados a mantener el rendimiento constante de los equipos con la participación de todo el personal. Se aplica un mantenimiento total de la producción para garantizar la continuidad. procesos de producción. El objetivo principal del sistema es lograr la mayor eficiencia posible de los equipos reduciendo las pérdidas en las siguientes categorías principales: reducir el tiempo de inactividad de los equipos debido a averías; reducción del tiempo de inactividad del equipo durante cambios y configuraciones; reducir/eliminar el tiempo en que el equipo produce productos defectuosos.

Completar el curso te permite obtener los siguientes resultados:

• Dominar la metodología TPM;
• Organización de al menos un tipo de equipo basado en principios de TPM;
• Estándares TPM desarrollados;
• Sistema desarrollado para verificar y evaluar el estado de los equipos;
• Plan de mejora de TPM para el futuro.

Características de la formación:

El curso TPM no requiere formación especial y está disponible para cualquier especialista/gerente. Durante el curso se presta mucha atención al uso práctico de la herramienta TPM, durante la formación los especialistas aplican nuevos conocimientos trabajando directamente con el equipo. Los nuevos enfoques pueden replicarse fácilmente en una empresa y afectar a cualquier número de unidades de producción y tipos de equipos. En implementación exitosa proyectos, los participantes en la formación reciben un certificado de especialista en TPM. Dependiendo de la escala de implementación de TPM, la capacitación puede durar de 1 a 3 semanas.

TPM (Mantenimiento Total de Equipos)(Inglés: Total Productive Maintenance, TPM) es un concepto de gestión de equipos de producción destinado a aumentar la eficiencia del mantenimiento. El método Total Equipment Care se basa en la estabilización y mejora continua de los procesos de mantenimiento, un sistema de mantenimiento preventivo programado, el trabajo según el principio de “cero defectos” y la eliminación sistemática de todas las fuentes de pérdidas.

TPM significa en términos generales Mantenimiento Efectivo Total. Además, “universal” se refiere no sólo a los aspectos productivos y económicos. mantenimiento, sino también a todo el sistema completo de cuidado eficaz de los equipos durante su vida útil, así como a la inclusión de cada empleado individual y de varios departamentos en el proceso mediante la participación de operadores individuales en el mantenimiento. Además, la aplicación del TPM requiere ciertos compromisos por parte de la dirección de la empresa.

En el sistema de Mantenimiento Total de Equipos, no hablamos del problema exclusivo de mantener los equipos en buen estado, sino de una comprensión amplia del mantenimiento de los medios de producción como la integración de los procesos de operación y cuidado tecnico, participación temprana del personal de mantenimiento en el desarrollo de programas de mantenimiento de equipos y registro preciso del estado del equipo para un mantenimiento específico. El TPM desempeña un papel importante, sobre todo en la gestión de la producción justo a tiempo, ya que las interferencias relacionadas con el mantenimiento provocan una pérdida de tiempo que aumenta a lo largo de la cadena de valor.

La justificación para incorporar el Mantenimiento Total en la filosofía de manufactura esbelta (TPS) se presenta en la Figura 1.

Diagrama 1. Incorporación del TPM en las soluciones de prevención de pérdidas.

El objetivo de implementar TPM es eliminar las pérdidas crónicas:

• Falla en el equipo
• Altos tiempos de cambio y ajuste.
• Ralentí y averías menores
• Rendimiento reducido (velocidad) de operación del equipo.
• Partes defectuosas
• Pérdidas durante la puesta en servicio de equipos.

Ocho principios del TPM

1. Mejora continua: prevención orientada a la práctica de los 7 tipos de pérdidas.
2. Mantenimiento autónomo: el operador del equipo debe realizar de forma independiente trabajos de inspección, limpieza, lubricación y mantenimiento menor.
3. Planificación del mantenimiento: asegurar el 100% de disponibilidad de los equipos, así como la realización de actividades. kaizen en el ámbito del mantenimiento.
4. Capacitación y educación: los empleados deben recibir la capacitación necesaria para volverse competentes en la operación y mantenimiento de equipos.
5. Control de lanzamiento: implementar la curva de lanzamiento vertical nuevos productos Y equipamiento.
6. Gestión de la calidad: implementación del objetivo de “cero defectos de calidad” en productos y equipos.
7. TPM en áreas administrativas: Se eliminan desperdicios y desperdicios en unidades de producción indirectas.
8. Seguridad, ambiente y salud: la exigencia de reducir a cero los accidentes en la empresa.

El mantenimiento autónomo es el principio más importante de TPM. Su objetivo es minimizar las pérdidas de eficiencia que se producen por fallos de los dispositivos, paradas breves, defectos, etc. Para ello, una parte cada vez mayor actividades necesarias el mantenimiento (limpieza, lubricación, inspección técnica de los dispositivos) se simplifica, estandariza y gradualmente se transfiere a los empleados locales. De este modo, los empleados del departamento de mecánica jefe quedan liberados, por un lado, de las actividades rutinarias habituales, de modo que reciben mas tiempo para desarrollar e implementar medidas de mejora. Por otro lado, ahora es posible dotar a los equipos (dispositivos) del mantenimiento técnico necesario, que antes no podía estar disponible en absoluto o en el momento oportuno debido a la falta de recursos adecuados.

El concepto TPM fue desarrollado en Japón a finales de los años 60 y principios de los 70 en Nippon Denso, un proveedor de equipos eléctricos para Toyota Corporation, junto con la formación Sistema de producción Toyota (TPS). A principios de los años 90 del siglo pasado. TPM se ha implementado en diferentes versiones en empresas de todo el mundo. El fundador de TPS, Taiichi Ohno, afirmó la famosa frase: “La fortaleza de Toyota no proviene de los procesos de curado, sino del mantenimiento proactivo de los equipos”. Puede encontrar la experiencia de empresas rusas y globales en la implementación y uso del sistema TPM en Almanaque "Gestión de la Producción".

La implementación del Mantenimiento Total de Equipos en TPS se describe en la secuencia que se muestra en la Figura 2.

Esquema 2. Curso de acción sistemático al implementar TRM en el Sistema de Producción Toyota.

Cómo herramienta efectiva método de manufactura esbelta Cuidado total del equipo en Últimamente se está implementando activamente en Rusia en muchas empresas - Yaroslavl fábrica de neumáticos(Holding SIBUR-Russian Tires), Planta mecánica de Chepetsk, Planta de Chelyabinsk para la producción de ventanas de plástico (Etalon LLC), fábrica de confitería JSC "Bolchevique" en Moscú, etc.

TPM (Mantenimiento Productivo Total)– un sistema de cuidado general de los equipos utilizados en la empresa. Tiene como objetivo aumentar el nivel de eficiencia del mantenimiento, lo que ayuda a reducir diversas pérdidas asociadas con el uso de equipos de producción.

El objetivo principal de utilizar el sistema.– prevenir, identificar de antemano defectos en los equipos técnicos que pueden provocar problemas aún mayores.

El sistema TRM, al ser parte del concepto de manufactura esbelta, se está implementando para garantizar condiciones óptimas de operación. De hecho, se entiende que la empresa brinda condiciones bajo las cuales aumenta la eficiencia de los equipos utilizados, pero al mismo tiempo se reducen los costos de su mantenimiento debido a:

• Servicio oportuno;
• Evitar averías graves y tiempos de inactividad;
• Productividad incrementada;
• Mejoras de equipos.

Se supone que el sistema TPM cubre toda la empresa y se implementa en todas las líneas de producción. La base del sistema es la programación. trabajo preventivo para mantenimiento, procedimientos de lubricación, limpieza y actividades de inspección general.

Principios del TPM

• Mantenimiento autónomo;
• Mantenimiento Programado;
• Servicio de calidad;
• Mejora Continua / Kaizen;
• Control temprano de equipos;
• Formación de los empleados;
• Seguridad, salud, medio ambiente;
• TRM en oficinas.

Los principios enumerados asumen la participación de todos los operadores y reparadores en un único proceso de mantenimiento, así como su responsabilidad por el estado del equipo técnico de la empresa. Los empleados que trabajan en equipos deben monitorear y monitorear constantemente el funcionamiento del equipo utilizado. Si se desvían de los estándares operativos, deben comunicarse inmediatamente con los servicios de reparación. Estos últimos están obligados a responder inmediatamente a dichas solicitudes y a tomar inmediatamente las medidas necesarias.

Etapas de implementación del TRM

1. Se selecciona el equipo para el uso experimental del sistema. Podría tratarse de equipos que simplemente necesitan mejoras, o que son problemáticos o tienen una capacidad limitada.
2. El equipo seleccionado se pone en plenas condiciones de funcionamiento.
3. Se mide la eficiencia general del equipo.
4. Se eliminan las principales pérdidas identificadas al aplicar la estrategia Kaizen.
5. Se están implementando métodos de mantenimiento preventivo.

Resultados del uso de TRM

• La calidad del producto mejora;
• Se reduce el número de quejas de los consumidores;
• Se reducen los costos de mantenimiento;
• Aumenta la productividad del equipo;
• Se reducen los casos de reparaciones no programadas;
• Se reduce el tiempo de inactividad;
• Se reducen los costos de producción;
• Los defectos técnicos se eliminan por completo;
• Mayor satisfacción laboral entre los empleados;
• Mayor retorno de la inversión;
• Se reduce la tasa de accidentes en la empresa.

Preste atención al programa de formación:

El seminario de formación “Mantenimiento total de equipos (TPM)” le permite adquirir conocimientos básicos sobre el sistema de producción Lean desde el punto de vista de una organización eficaz y trabajo seguro equipo.

La formación es de carácter práctico, por lo que al menos el 50% del tiempo se dedica a talleres y debates en grupo. Pero desde Público objetivo Los participantes en la formación son altos directivos de los departamentos técnico y de producción, jefes de los departamentos de recursos humanos y servicios de desarrollo. Durante la formación se presta más atención a las cuestiones estratégicas en la implementación de TPM que al estudio de las herramientas de TPM. Para un estudio práctico más profundo de las herramientas TPM en la línea de productos Lean Consult, existen otros seminarios y capacitaciones sobre este tema.

La capacitación cubrirá los objetivos, el concepto, los principios básicos y los componentes de TPM. Los participantes estudiarán los tipos de pérdidas y los principales indicadores asociados con la operación de los equipos. Se proporcionará una descripción general de las principales herramientas de TPM. Se estudiará en detalle uno de los componentes principales del TPM: el mantenimiento autónomo.

Cuestiones clave como la redistribución de roles y responsabilidades de los principales participantes del TPM, la estrategia y el algoritmo de implementación, los existentes tecnologías de la información Soporte al proceso TPM.

Durante la formación se utilizarán ejemplos de proyectos reales de consultoría del grupo Lean Consult sobre la implementación de Lean Manufacturing en empresas de Rusia y Kazajstán, incl. en una empresa conjunta franco-kazaja.

Los conocimientos adquiridos como resultado de la capacitación permitirán a los participantes obtener respuestas a las siguientes preguntas sobre el sistema TPM:

• ¿Qué es el TPM?
• ¿Qué problemas se solucionan con TPM?
• ¿Cuáles son los objetivos del TPM?
• ¿Cuáles son los riesgos y beneficios de implementar TPM?
• ¿En qué consiste el TPM?
• ¿Qué herramientas se utilizan en TPM?
• ¿Quién participa y es responsable de qué en el sistema TPM?
• ¿Cuáles son los pasos para implementar un sistema TPM?
• ¿Qué recursos humanos, materiales y de otro tipo se necesitan y en qué medida para implementar el TPM?
• ¿Qué tecnologías de la información se utilizan para soportar TPM?
• ¿Cuáles son los factores críticos de éxito al implementar TPM?
• ¿Qué cambiará para mí personalmente y para mi departamento después de la implementación exitosa de TPM?

Como resultado de los ejercicios prácticos, los participantes podrán aprender:

• Identificar, evaluar y priorizar problemas relacionados con el rendimiento del equipo.
• Calcular la eficiencia general del equipo (OEE)
• Desarrollar estándares visuales para el mantenimiento autónomo de equipos por parte de operadores.
• Distribuir roles y responsabilidades en el trabajo de TPM

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una de las herramientas de manufactura esbelta que ayuda a reducir las pérdidas asociadas con el tiempo de inactividad de los equipos debido a averías y mantenimiento excesivo. La idea principal de TPM es la participación de todo el personal de la empresa, y no solo de los servicios relevantes, en el proceso de mantenimiento de los equipos. El éxito de la implementación de TPM, como cualquier otra herramienta de manufactura esbelta, está relacionado con la medida en que las ideas de la metodología se transmiten a la conciencia del personal y son recibidas positivamente por él. Para facilitar el proceso de capacitación del personal, se puede utilizar desde el almacenamiento de archivos del portal. Este artículo proporciona más Descripción detallada materiales de presentación, que se pueden utilizar tanto de forma independiente como para realizar sesiones de formación mediante presentaciones. Para facilitar el trabajo con la presentación, los títulos de los capítulos del artículo coinciden completamente con los títulos de las diapositivas de la presentación.

como suele pasar

El funcionamiento ininterrumpido de los equipos es la clave para el funcionamiento estable de la producción y, en consecuencia, la base para garantizar el cumplimiento de los pedidos y el logro de los indicadores de desempeño planificados de la empresa en su conjunto.

El ciclo de vida de los equipos consta de una alternancia secuencial de dos fases: operación y mantenimiento. La responsabilidad de implementar estas fases suele asignarse a diferentes servicios. El personal tecnológico participa en la operación de los equipos y los servicios de mantenimiento (mecánicos, electricistas, programadores, etc.) se dedican a la prevención y reparación. Esta división de responsabilidades es bastante natural, ya que la operación y el mantenimiento requieren habilidades específicas. El personal de operaciones monitorea la tecnología de fabricación del producto, monitorea la calidad y garantiza que se cumplan los objetivos planificados. Personal de servicio realiza actividades de seguimiento del estado de los equipos, mantenimiento preventivo y resolución de problemas. Desafortunadamente, esta división de funciones a menudo provoca malentendidos entre los servicios de operación y mantenimiento y, como consecuencia, conduce a un mantenimiento ineficaz del equipo en su conjunto.

¿Por qué está pasando esto?

Para muchas empresas, es bastante común que los servicios de reparación y mantenimiento tengan objetivos diferentes, no relacionados y, como consecuencia, diferentes indicadores que caractericen la efectividad de sus actividades. Para los operadores lo principal es alcanzar los objetivos previstos. Esto muchas veces se entiende como llevar a cabo el plan a cualquier costo y conduce a la operación despiadada de equipos que requieren mantenimiento preventivo o, peor aún, requieren reparación inmediata. Para los servicios de reparación, lo principal es realizar tareas para poner en funcionamiento el equipo defectuoso. Sin embargo, cuando el equipo falla una y otra vez debido a un uso inadecuado, existe una sensación natural en el entorno de soporte de que el trabajo del reparador no es valorado y el logro de los indicadores de desempeño planificados no depende del esfuerzo realizado.

¿Lo que sucede?

El conflicto de intereses entre el personal de proceso y de mantenimiento no puede dejar de afectar la eficiencia general de la producción. El "tira y afloja" requiere mucho esfuerzo y de ninguna manera contribuye al funcionamiento fluido e ininterrumpido del equipo. A su vez, la inestabilidad en el funcionamiento de la producción genera dificultades en la planificación, aplazamientos de pedidos y aumento de costes. La atmósfera moral y psicológica en el equipo, que resulta estar dividido en tribus en guerra, no mejora en absoluto.

¿Qué le gustaría?

El caso ideal parece ser cuando el estado del equipo (operación y mantenimiento) puede predecirse en cualquier momento previsible. Esta previsibilidad sólo se puede lograr si es posible eliminar por completo las paradas de equipo por fuerza mayor debido a su falla. Es bastante natural que cualquier equipo esté sujeto a desgaste y, tarde o temprano, llega un momento en que las piezas desgastadas se destruyen, lo que provoca un mal funcionamiento del equipo en su conjunto. Es importante prevenir tales acontecimientos, predecir a tiempo el inicio de una situación crítica y tomar medidas para prevenirla. Por tanto, el tiempo necesario para reparaciones de emergencia debería eliminarse por completo de la fase de mantenimiento. En este caso, el equipo puede estar en fase operativa o en fase de mantenimiento planificado.

¿Cómo hacerlo?

Para obtener un control total sobre el rendimiento de los equipos de producción, es necesario reconsiderar radicalmente su actitud hacia ellos. En primer lugar, el cuidado del equipo debe afectar no sólo al servicio de reparación, sino también personal de producción. Esto significa que el indicador de eficiencia en el uso de equipos debería ser decisivo para ambas unidades estructurales. A los trabajadores operativos se les pueden asignar tareas simples de mantenimiento preventivo, monitoreo de condiciones y problemas del equipo de registro. Después de todo, no importa cómo utilicen el equipo para el fin previsto la mayor parte del tiempo. Ellos son quienes tienen la oportunidad de monitorear continuamente su condición y tomar medidas oportunas para prevenir situaciones críticas. Al mismo tiempo, la tarea de los servicios de reparación es realizar el mantenimiento de tal forma que se reduzca a un valor infinitesimal la probabilidad de avería durante el funcionamiento. Para hacer esto, debe analizar continuamente los problemas técnicos que surjan y utilizar los resultados del análisis para planificar el mantenimiento preventivo de acuerdo con las necesidades de mantenimiento, así como para crear instrucciones para el mantenimiento del equipo durante la operación.

Base metodológica

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) puede mejorar significativamente la eficiencia en el uso de los equipos. En adelante, entenderemos por eficiencia de uso del equipo la combinación de dos indicadores que caracterizan el tiempo relativo de funcionamiento del equipo y el tiempo relativo de paradas no programadas por averías del equipo (ambos indicadores se relacionan con el tiempo total de funcionamiento de la producción). El objetivo de TPM es maximizar el primer indicador y reducir (idealmente a cero) el segundo.

Para resolver este problema en base TPM estableció una serie de principios fundamentales.

1. El estado de los equipos está indisolublemente ligado a la cultura general de los trabajadores (tanto operadores como reparadores). Es importante que el personal conozca su equipo, pueda identificar fallas y, lo más importante, no sea indiferente a los problemas técnicos.

2. Dado que el equipo operativo ocupa la mayor parte del tiempo, el monitoreo, el registro de desviaciones y el mantenimiento básico deben ser responsabilidad del personal operativo. De hecho, ¿quién más que una persona que trabaja constantemente con equipos puede identificar los signos principales de un problema emergente? ¿Quién sino él es capaz de apretar un tornillo a tiempo o lubricarlo sin perder el tiempo esperando a reparadores eternamente ocupados?

3. Como cualquier metodología, el TPM requiere una estricta sistematicidad en su implementación. Las actividades de mantenimiento deben documentarse en un lenguaje que todos los empleados puedan entender. Las actividades de mantenimiento deben ser monitoreadas continuamente. Es necesario revisar las medidas ineficaces. Los problemas deben registrarse y analizarse sistemáticamente. Los resultados del análisis deben servir Punto de partida revisar la metodología.

4. Plena implicación del personal de la empresa, desde los trabajadores hasta la alta dirección. En general, cuando se trata de la participación del personal en un proceso particular, no se puede separar la participación de los trabajadores y la participación de los directivos. Sólo cuando las ideas de TPM estén respaldadas en cualquier nivel de la jerarquía de gestión, sólo entonces podremos hablar de la aplicación efectiva de la metodología. Por supuesto, las formas de participación difieren significativamente entre directivos y subordinados. Para algunos, esto es observación, registro y mantenimiento directo, para otros es análisis de tiempos de inactividad, desarrollo de documentación, control, y para otros es la adopción de medidas organizativas y las decisiones de gestión, análisis de la eficacia de la técnica, etc. La aparición de un "eslabón débil" en cualquier lugar puede provocar una disminución de la eficacia de la técnica y su posterior colapso total.

Pérdida de operación del equipo.

La metodología TPM tiene como objetivo eliminar pérdidas sistémicas en la operación de los equipos. ¿Qué significa? Esto significa que es posible eliminar potencialmente cualquier pérdida asociada con el sistema existente para operar y mantener la funcionalidad del equipo. En primer lugar, se trata de pérdidas asociadas con averías de equipos y la consiguiente disminución de la productividad y mayores costes de reparación. TPM elimina el desperdicio asociado con el tiempo excesivo y recursos materiales al instalar y reconfigurar el equipo. El ralentí, la desaceleración y la parada del equipo provocan un mayor desgaste y, por lo tanto, también entran dentro de la metodología TPM. Los equipos defectuosos conducen a un aumento en el rendimiento de productos defectuosos, por lo que el uso de TPM puede reducir las pérdidas por defectos. Esto también incluye pérdidas durante el arranque de los equipos.

El uso adecuado de TPM puede reducir significativamente o incluso eliminar por completo todas estas pérdidas.

Efecto esperado

Una condición necesaria para la implementación efectiva de TPM es el requisito de mejorar la cultura general de mantenimiento de equipos por parte del personal. La consolidación de las bases de dicha cultura en el equipo de trabajo lleva al hecho de que el equipo comienza a ser considerado no como un medio de producción, sino como la base para la prosperidad de la empresa y la clave para el bienestar financiero de sus empleados. . Naturalmente, la eliminación de las pérdidas por mantenimiento de los equipos provoca una reacción en cadena que aumenta la eficiencia de la producción en su conjunto. Brevemente, el resultado de la implementación de TPM se puede caracterizar como Mayor productividad y calidad al tiempo que se reducen los costos de mantenimiento y desperdicios..

Etapas del TPM

La peculiaridad de la metodología TPM es que sobre su base es posible una transformación suave y planificada. sistema existente servicio a uno más perfecto. Para ello, conviene presentar el camino de implementación del TPM como una secuencia de etapas, cada una de las cuales persigue objetivos muy específicos y, lo más importante, da un efecto muy tangible.

1. Reparación inmediata de averías: un intento de mejorar el sistema de mantenimiento existente y encontrar sus puntos débiles.

2. Mantenimiento basado en previsiones: organizar la recopilación de información sobre problemas de los equipos y su posterior análisis. Planificación del mantenimiento preventivo de equipos.

3. Mantenimiento correctivo: mejora de los equipos durante el mantenimiento para eliminar las causas de averías sistemáticas.

4. Mantenimiento autónomo: distribución de funciones de mantenimiento de equipos entre el personal de operación y mantenimiento.

5. La mejora continua es un atributo obligatorio de cualquier herramienta de fabricación ajustada. De hecho, significa involucrar al personal en actividades para buscar continuamente fuentes de pérdidas en operación y mantenimiento, así como proponer métodos para eliminarlas.

Etapa 1: reparación operativa

En la primera etapa de la implementación de TPM, se debe “exprimir” todo lo posible del sistema de servicios existente. Esto hace que sus deficiencias se hagan evidentes y la necesidad de cambio.

Por supuesto, debemos comenzar con una revisión completa de los documentos que regulan las actividades de operación y reparación. En el camino, se debe prestar atención a qué tipos de trabajo se realizan de forma espontánea o irrazonable y cuáles surgieron bajo la influencia de una necesidad objetiva. Todo tipo de trabajo debe estar regulado, indicando responsables, plazos y motivos para realizar las actividades correspondientes.

A continuación, es necesario analizar el patrón de flujo de materiales de repuestos y Suministros. En esta etapa, se debe prestar atención a la conveniencia y rapidez de obtención. materiales necesarios desde el almacén, así como el mecanismo para su entrega hasta el lugar de servicio.

Se debe prestar mucha atención a los resultados de los trabajos de reparación y mantenimiento. ¿El mantenimiento proporcionado es suficiente? ¿Se ha restablecido completamente su funcionalidad? ¿Con qué frecuencia se utilizan medidas temporales de recuperación de nodos? ¿Qué se necesita para mejorar la calidad del trabajo de reparación?

El objetivo principal de esta etapa es sistematizar el procedimiento existente para el mantenimiento y reparación de equipos, así como restaurar completamente su funcionalidad.

Etapa 2: Mantenimiento predictivo

La mayoría de las empresas cuentan, en un grado u otro, con un sistema de mantenimiento preventivo de equipos. Principalmente en forma de mantenimiento preventivo programado (PPR). La idea principal de PPR es realizar las reparaciones necesarias o el reemplazo de piezas antes de que una falla del equipo provoque la parada de la producción. En la gran mayoría de los casos, el alcance del trabajo realizado en la instalación de mantenimiento está determinado por las especificaciones del equipo (basadas en los datos del fabricante) y la lista de defectos, que es generada por los reparadores, guiados por la situación actual. Sin embargo, para predecir adecuadamente la necesidad de un tipo particular de servicio, no basta con conocer la situación actual, también es necesario conocer el historial de mantenimiento y operación de cada equipo. Sólo a partir del análisis histórico se pueden conocer los patrones de aparición de determinadas disfunciones. Y para ello no bastan las recomendaciones del fabricante como cambiar este rodamiento cada seis meses. Después de todo, el equipo no funciona en condiciones de laboratorio. Es probable que el fabricante no haya tenido en cuenta las condiciones de su empresa. Por lo tanto, es importante no sólo tener en cuenta los datos del fabricante, sino también recopilar de forma autónoma información estadística sobre los problemas, analizarla y utilizarla para planificar los trabajos de mantenimiento de los equipos.

Etapa 3: Mantenimiento Correctivo

El proveedor de cualquier equipo espera que su funcionamiento sea plenamente ciertas condiciones y con un fin muy concreto. En una empresa real, no siempre es posible seguir estrictamente las recomendaciones del fabricante. Las razones para ello son muchas: desde las condiciones climáticas hasta las condiciones del mercado, que nos obligan a modernizar los equipos para ampliar la gama. De una forma u otra, es posible que el equipo no siempre cumpla con los requisitos de condiciones específicas, lo que naturalmente debería conducir a un cambio correspondiente en el trabajo de mantenimiento del equipo. En este caso, el mantenimiento debe incluir un conjunto de medidas que permitan que el equipo cumpla mejor con sus condiciones de funcionamiento. De hecho, estamos hablando de mejorar los equipos, aumentar su confiabilidad, facilidad de operación y mantenimiento. En esta etapa, además de los reparadores, el personal operativo también debe participar directamente en la identificación de formas de mejorar el equipo.

Etapa 4: Mantenimiento Autónomo

Esta etapa es la más difícil en el proceso de implementación del TPM, ya que está asociada con la participación directa del personal operativo en las actividades de mantenimiento de los equipos. Este paso debe abordarse con mucho cuidado para que funciones adicionales fueron acogidos, si no con entusiasmo, al menos con conciencia de su utilidad. La participación del personal en el mantenimiento independiente de los equipos debe ir necesariamente precedida de un estudio de los principios de funcionamiento del equipo, sus principales características, posibles averías y métodos para diagnosticarlos. Las descripciones de puestos y las instrucciones de trabajo para el personal deberían revisarse en consecuencia. Para facilitar el mantenimiento autónomo, es necesario utilizar herramientas de visualización que le recuerden prestar atención a las áreas críticas y recordar mantenerlas. Al final de la cuarta etapa, los trabajadores deben comprender claramente qué trabajo deben realizar y qué trabajo requiere la presencia de especialistas calificados en servicios de reparación. Igualmente importante es la participación del personal en la recopilación de información sobre el estado del equipo. Al mismo tiempo, no debería haber pequeñas cosas que puedan ignorarse. Cualquier cambio en los parámetros de los equipos, aparición de suciedad, fugas, olores debe registrarse y comunicarse a las personas responsables de analizar el estado de los equipos.

Etapa 5: Mejora Continua

Las actividades de mejora continua no requieren comentarios especiales. Este es uno de principios básicos manufactura esbelta. En relación con TPM, esto significa motivar a los empleados para la capacitación continua, buscar oportunidades para modernizar los equipos y aumentar su mantenibilidad y confiabilidad. Además, el sistema TPM existente también debería estar sujeto a una revisión sistemática. Atención especial Al mismo tiempo, es necesario prestar atención a los métodos de interacción de los servicios, la eficiencia de la recopilación de información sobre fallas y la relevancia de la documentación reglamentaria. El sistema TPM no debe entrar en conflicto con las normas de seguridad, salud y medio ambiente. Con base en estas consideraciones, se deben delinear y seguir direcciones generales para mejorar el sistema TPM al definir tareas para áreas y divisiones individuales.

Grupos de trabajo

La implementación exitosa de la metodología para el mantenimiento productivo total de los equipos sólo es posible en el caso de actividades coordinadas sistemáticas de todos los departamentos de producción y reparación. Para aunar esfuerzos y coordinar su aplicación, se deberá organizar un grupo de trabajo, que será responsable de planificar las actividades y monitorear los resultados de la implementación de las actividades planificadas. Los principios básicos de la creación de grupos de trabajo se analizan en el artículo "Organización de las actividades de los grupos de trabajo". Los enfoques allí propuestos son plenamente aplicables en el caso de la implementación de TPM.

¿Dónde empezar?

Puedes empezar a implementar TPM ahora mismo, sin esperar los primeros resultados del grupo de trabajo. Uno de los principios básicos del TPM es que los equipos sucios no pueden estar en buen estado de funcionamiento. La suciedad contribuye a un mayor desgaste y deterioro de las condiciones de trabajo. Además, la suciedad esconde defectos que pueden detectarse inmediatamente en equipos limpios. Empiece poco a poco: ponga las cosas en orden en su lugar de trabajo y manténgalo constantemente. Este es un paso pequeño pero muy importante hacia el equipamiento de trabajo.

Bueno, ¿vamos a fijarnos una meta? (en lugar de conclusión)

La eficacia de la metodología TPM ha sido confirmada por el tiempo y por un gran número de empresas que han elegido este camino. En el ámbito del TPM, existe incluso una bonificación para las empresas más eficaces que hayan implementado la técnica. Debemos admitir que esto no es fácil de hacer. La principal dificultad es la unión coordinada de esfuerzos. todos empleados de la empresa (esto ya se mencionó anteriormente). Sin embargo, no debemos olvidar que la eficacia de su empresa en su conjunto depende de la acción coordinada de sus divisiones. Y cuanto más condiciones difíciles ofrecerá economía de mercado, más urgente se vuelve la tarea de unidad del equipo. Empiece ahora, sobre todo porque el hilo conductor ya está en sus manos.

Literatura

1. A. Ichikawa, I. Takagi, Y. Takebe, K. Yamasaki, T. Izumi, S. Shinotsuka TPM en una presentación sencilla y accesible / Trans. del japonés A.N.Sterlyazhnikova; Bajo científico Ed. V.E. Rastimeshina, T.M. Kupriyanova. - M.: RIA “Standards and Quality”, 2008. - 128 p., ill. - (serie “Business Excellence”).