Realizado en el intervalo entre reparaciones programadas y no programadas de equipos de producción. El objetivo es garantizar un funcionamiento fiable y continuo. El mantenimiento oportuno y el funcionamiento competente reducen significativamente los costos de reparación y el tiempo de inactividad forzado.

Tareas de mantenimiento

Se puede decir con seguridad que el mantenimiento es una acción preventiva definitoria que es esencial para garantizar el funcionamiento continuo de los equipos y mecanismos de producción en los intervalos de tiempo entre los procedimientos de reparación planificados. Implica el cuidado y seguimiento del funcionamiento de las máquinas, su mantenimiento en buen estado de funcionamiento, la inspección técnica programada, limpieza, lavado, ajuste, purga y otras reparaciones de los equipos.

Ciertos tipos de mantenimiento se pueden realizar directamente en los equipos en funcionamiento utilizando descansos y días libres. Si existen permisos adecuados en los manuales de operación de máquinas y equipos, es posible desconectarlos brevemente de la fuente de alimentación hasta que se detengan por completo. En tales casos, se permite algún tiempo de inactividad, pero para no interrumpir la producción y

Documentos regulatorios

Los GOST que regulan el uso de sistemas de mantenimiento y reparación de equipos son 18322-78 "Sistema de mantenimiento y reparación de equipos. Términos y definiciones" y 28.001-83 "Sistema de mantenimiento y reparación de equipos. Disposiciones básicas". Son estas normas las que determinan la clasificación y los tipos de mantenimiento de los equipos eléctricos.

Clasificación de tipos de mantenimiento.

• evaluación del desgaste de piezas en fricción;
• ajuste de elementos de sujeción y tensión;
• comprobar dispositivos de protección y abrazaderas;
• determinación de ruido y vibraciones;
• regulación del suministro de refrigerantes y aceites, etc.

Algunos artículos también están incluidos en la lista de mantenimiento técnico de equipos de forja, carpintería y fundición, con excepción de características específicas de funcionamiento y dispositivo.

Sistema de mantenimiento y reparación.

La tarea principal sistemas automatizados, en el que se llevan a cabo diferentes tipos PARA, es una reducción de los gastos para esta partida del presupuesto empresarial y un aumento significativo en la clase de confiabilidad de las máquinas y mecanismos, lo que ayuda a reducir el costo de los productos manufacturados y, en consecuencia, a aumentar los ingresos.

En el caso de las reparaciones, la tarea cambia, ya que es necesario minimizar no solo las pérdidas, sino también la frecuencia del trabajo en sí (independientemente del tipo y volumen). El esquema ideal por el que luchan las empresas es un rechazo total, lo que inevitablemente conduce a paradas de producción no programadas.

Además, el funcionamiento y el mantenimiento, en particular la realización trabajo de reparación, se llevan a cabo en condiciones de cierta incertidumbre. Incluso el seguimiento del desgaste de los equipos industriales y muchos años de experiencia no pueden determinar el volumen específico e indicar la gama de repuestos nuevos para los equipos. Pero el sistema de transporte implica la distribución precisa de las piezas necesarias que puedan necesitarse del almacén para un pedido específico.

¿Qué es un sistema de mantenimiento y reparación?

El sistema de mantenimiento y reparación es un complejo de especialistas interconectados, dispositivos técnicos, informes y documentación que registra los resultados. Todos ellos son necesarios para mantener el estado adecuado de los equipos industriales, según lo definen los GOST.

Todas las empresas del país utilizan un concepto único de mantenimiento de máquinas y mecanismos en funcionamiento en estado de funcionamiento continuo, parte del cual es el uso de un sistema de mantenimiento preventivo programado (PPR) legalmente aprobado.

Este sistema es un conjunto completo de acciones organizativas y técnicas, realizadas de forma planificada, destinadas a controlar y garantizar el estado operativo de las máquinas y mecanismos del balance de la empresa. Dicho sistema se utiliza durante toda la vida útil del equipo, sujeto al cumplimiento del modo de funcionamiento y las condiciones de funcionamiento especificadas por el fabricante. Es obligatorio el cumplimiento estricto de todos los requisitos, recomendaciones e instrucciones de funcionamiento.

El sistema de trabajos de reparación preventivos planificados se basa en la realización de inspecciones periódicas planificadas, el seguimiento del estado del equipo principal y tiene el carácter de una medida preventiva. Así, se lleva a cabo un conjunto de medidas que garantizan el mantenimiento del excelente rendimiento de las máquinas y mecanismos según cronogramas mensuales y anuales desarrollados. Estos últimos se compilan con la expectativa de prevenir y prevenir averías inesperadas de equipos industriales, es decir, con la expectativa de reducir costos adicionales.

Proporcionar un sistema de mantenimiento y reparación.

La introducción en producción de un sistema de mantenimiento preventivo programado está asegurada por:

• base material y técnica suficiente y manteniendo una cierta frecuencia y plazos de los trabajos de reparación;
• el alcance completo de la lista completa de operaciones de mantenimiento que garantizan el funcionamiento ininterrumpido de máquinas y equipos;
• si es posible lo antes posible la presencia de equipos averiados en reparación (especialmente reparaciones de capital).

realizando trabajo

Dependiendo de la categoría y la importancia tecnológica del equipo, así como de la estabilidad de los procesos que se realizan y la seguridad de los trabajadores, se pueden realizar ciertos tipos de trabajos de reparación como reparaciones por una condición técnica defectuosa, reparaciones reguladas (planificadas) , reparaciones según el plazo, o una combinación de las mismas.

La reparación de equipos industriales puede ser realizada por las empresas propietarias que los utilizan directamente, así como por equipos especializados de plantas de fabricación o empresas de reparación. Las prioridades de estos organigramas para cada planta se organizan en función de la disponibilidad de reservas propias, equipos, calificaciones del personal de reparación y viabilidad financiera. pero cada empresa industrial podrá, a su discreción, dar preferencia a cualquier método y forma de PPR que mejor se adapte a las principales zonas de producción.

Condiciones de mantenimiento

Los tipos y plazos de mantenimiento se calculan en días o meses, y esto depende de la complejidad y tipo de equipo industrial. Así, por ejemplo, los cálculos para (locomotoras diésel, locomotoras eléctricas, etc.) se realizan de acuerdo con los valores medios de los recorridos de revisión.

La frecuencia, los tipos y los plazos de mantenimiento se calculan según el calendario de funcionamiento y tienen en cuenta las condiciones técnicas de las plantas de fabricación.

Así, como resultado de un pequeño análisis de la esencia, clasificación, tipos de mantenimiento técnico de instalaciones industriales, productivas y Equipo tecnológico podemos concluir que es necesario, sistemático y obligatorio un control estricto. Es la combinación de estos componentes lo que permitirá a las empresas lograr un funcionamiento ininterrumpido de máquinas y mecanismos, lo que, a su vez, ayuda a ahorrar presupuesto, aumentar la productividad laboral y generar ganancias adicionales.

§ 1. Tipos y frecuencia de mantenimiento.

El mantenimiento del vehículo se realiza según el llamado sistema preventivo planificado. La peculiaridad de este sistema es que todos los coches se someten a un mantenimiento obligatorio según un calendario. El objetivo principal del mantenimiento es prevenir fallas y mal funcionamiento, prevenir el desgaste prematuro de las piezas y eliminar oportunamente los daños que interfieran con el funcionamiento normal del vehículo. Por tanto, el mantenimiento es una medida preventiva.

Una avería es una violación de las prestaciones del vehículo, que conduce a un cese temporal de su funcionamiento normal (parada en la vía, infracción del horario de circulación, etc.).

Todas las demás desviaciones del estado técnico del material rodante y sus unidades de las normas establecidas son averías.

El mantenimiento incluye limpieza y lavado, control y diagnóstico, fijación, lubricación, repostaje, ajuste y otros trabajos, realizados, por regla general, sin desmontar las unidades ni retirar componentes individuales del vehículo.

Según la normativa vigente, el mantenimiento, en función de la frecuencia, volumen e intensidad de mano de obra realizada, se divide en los siguientes tipos:

mantenimiento diario (DM);

primer mantenimiento (TO-1);

segundo mantenimiento (TO-2);

mantenimiento estacional (MS).

El mantenimiento diario incluye los trabajos de limpieza y lavado, así como el seguimiento general del estado del vehículo, con el objetivo de garantizar la seguridad en la circulación y el mantenimiento de unas condiciones adecuadas. apariencia.

Realizando el mantenimiento diario, realizan trabajos de limpieza y lavado, inspección de control, llenado de combustible, refrigerante y aceite. El trabajo en EO se lleva a cabo después de que el vehículo haya terminado de trabajar en la línea y antes de abandonar la línea.

El primer mantenimiento incluye todo el trabajo realizado durante el mantenimiento diario. Además, incluye una serie de trabajos adicionales de fijación, lubricación y control y ajuste, realizados sin desmontar unidades y dispositivos del vehículo ni desmontarlos.

El segundo mantenimiento, además del conjunto de operaciones incluidas en TO-1, implica la realización de trabajos de inspección, diagnóstico y ajuste de mayor volumen con desmontaje parcial de las unidades. Los dispositivos individuales se retiran del vehículo y se prueban en soportes e instalaciones de control y medición especiales.

El mantenimiento estacional se realiza dos veces al año y consiste en realizar trabajos relacionados con el paso de una temporada a otra, y se intenta combinar con el siguiente mantenimiento-2. El trabajo típico del CO es: lavar el sistema de refrigeración, cambiar el aceite del motor y la lubricación en los cárteres de otras unidades según la próxima temporada; comprobar el sistema de suministro de combustible y lavar el depósito de combustible. Antes de iniciar el funcionamiento otoño-invierno, se comprueba el funcionamiento del calefactor de arranque y del sistema de calefacción en la cabina del vehículo.

La frecuencia de los trabajos de mantenimiento del material rodante está determinada por el kilometraje, dependiendo de las condiciones de funcionamiento.

En mesa 1 muestra datos sobre la frecuencia de TO-1 y TO-2 de varios materiales rodantes para tres categorías de condiciones de operación de acuerdo con GOST 21624-76 (desde el 1 de enero de 1977).

1. Frecuencia del mantenimiento del vehículo

2. Características de las categorías de condiciones de funcionamiento.

Sistema de mantenimiento

Justificación del sistema de mantenimiento, estructura, conceptos básicos.

El mantenimiento es un conjunto de operaciones para mantener la operatividad y capacidad de servicio de los equipos electrónicos cuando se utilizan para el propósito previsto, espera, almacenamiento y transporte.

La reparación es un conjunto de operaciones para restaurar la funcionalidad de productos o componentes productos

El sistema de mantenimiento y reparación garantiza un nivel determinado de preparación de los productos para el uso previsto durante su uso con un mínimo de mano de obra, tiempo y dinero gastados en trabajos de mantenimiento y reparación.

El sistema de mantenimiento y reparación es un complejo de herramientas, documentación y ejecutantes interconectados necesarios para mantener la calidad de los productos incluidos en él.

El objetivo del sistema de mantenimiento y reparación es gestionar el estado técnico de los productos durante su vida útil o vida útil, lo que garantiza un determinado nivel de preparación para el uso previsto y su rendimiento durante el uso en costos mínimos trabajo, tiempo y dinero

El sistema de mantenimiento se basa en un sistema de planificación preventiva, cuya esencia es que se realice un conjunto de operaciones de mantenimiento dentro de un plazo determinado.

Además de la estrategia, el sistema de mantenimiento preventivo planificado prevé varios tipos y métodos de mantenimiento.

Todo el complejo de operaciones de mantenimiento y reparación se puede dividir en 2 grupos:

1. Trabajos de mantenimiento planificados

2. Trabajar para detectar y eliminar averías y daños

El principal requisito para el proceso. operación técnica en general, es que con costes laborales limitados, para asegurar la mayor probabilidad de que en el momento requerido, los medios ERTP estén operativos y completen la tarea

Composición del sistema de mantenimiento:

Un objeto de mantenimiento es un REO que tiene necesidades para determinadas operaciones de mantenimiento y está adaptado para realizar estas operaciones.

Equipos de mantenimiento: consisten en instrumentos de control y medición, equipos tecnológicos y estructuras destinadas al mantenimiento.

El mantenimiento se lleva a cabo de acuerdo con la documentación técnica y operativa y el programa de mantenimiento.

El programa de mantenimiento y reparación es un documento que contiene un conjunto de principios básicos y decisiones tomadas por aplicación más métodos efectivos y modos de mantenimiento y reparación implementados en el diseño de objetos durante su diseño y fabricación, teniendo en cuenta los requisitos y condiciones de operación especificados. Cada avión tiene su propio programa de mantenimiento y reparación.

Los órganos de gobierno son el personal técnico y de ingeniería que realiza el mantenimiento de los equipos electrónicos y la gestión de la instalación y de las instalaciones.

El sistema de mantenimiento y reparación se puede clasificar como un gran sistema cibernético, es decir. sistemas relacionados con la información. Las características específicas de los sistemas cibernéticos incluyen:

1. Contacto ambiente externo

2. Disponibilidad de órganos ejecutivos y de gestión

3. Cadena cerrada de influencias

Los grandes sistemas cibernéticos se caracterizan por el uso de información para controlar el estado y la calidad del funcionamiento del sistema. El sistema realiza circulación, transformación y procesamiento de información.

La información estadística sobre el estado del sistema se suministra en forma de señales a las instalaciones de mantenimiento. Como resultado del procesamiento de esta información a través de herramientas técnicas se obtienen datos sobre el tipo condición técnica objeto y luego se toman decisiones sobre gestión operativa esta condición

Durante el proceso de mantenimiento y reparación se realiza lo siguiente:

1. Determinación y seguimiento del estado técnico.

2. Determinación de la operatividad y búsqueda de puntos de falla.

3. Trabajos de restauración

4. Trabajos de configuración y ajuste.

El proceso de determinar el estado técnico de un producto se denomina diagnóstico técnico. Diagnóstico técnico resuelve uno o más de los siguientes problemas:

1. Verificación del servicio

2. Verificación de funcionalidad

3. Busque el punto de falla y la búsqueda del punto de falla es una parte integral del mantenimiento.

Los principales estados del sistema de mantenimiento y reparación incluyen:

1. Establecer requisitos para los parámetros de mantenimiento y reparación de tipos específicos de equipos, incluido el mantenimiento de productos con una calidad determinada con un mínimo de mano de obra, tiempo y dinero.

2. Preparación e implementación procesos tecnológicos servicios con una calidad determinada

3. Proporcionar condiciones para realizar el mantenimiento, incluida la creación y equipamiento de unidades. medios necesarios

4. Optimización de la ubicación bases de producción Y recursos materiales

La eficacia del sistema de mantenimiento y reparación está determinada por el grado de adaptabilidad para realizar las funciones de gestión de la fiabilidad y el estado técnico durante la operación técnica.

Organización del trabajo preventivo durante el mantenimiento.

La principal tarea que se plantea a la hora de desarrollar un sistema de mantenimiento es la selección y justificación de las características de los sistemas de medidas preventivas. En este caso, por medidas preventivas nos referimos a medidas encaminadas a prevenir fallos de los equipos electrónicos. La elección está determinada por:

1. Condiciones para el uso operativo de este tipo de equipos.

2. Requisitos para la confiabilidad de su funcionamiento.

3. Diseño de equipos

4. Disponibilidad de bloques o canales de respaldo

Después de elegir el tipo de sistema de prevención, es necesario determinar las principales características de este sistema: frecuencia y duración del trabajo preventivo.

Las características de cualquier sistema de prevención están determinadas por los requisitos más importantes para el mismo (lograr la mayor eficiencia en el uso de equipos electrónicos, el mínimo coste de realización de trabajos preventivos)

Las medidas preventivas llevadas a cabo durante el funcionamiento de equipos electrónicos pueden diferir en frecuencia, método de implementación y organización del alcance del trabajo; sin embargo, todos los sistemas de medidas preventivas deben cumplir algunos requisitos básicos:

1. El sistema de medidas preventivas deberá garantizar el nivel requerido de fiabilidad de los equipos en uso.

2. El tiempo asignado para realizar el mantenimiento preventivo debe ser óptimo desde el punto de vista de que aumentar el tiempo para realizar el mantenimiento preventivo aumenta el tiempo de inactividad del equipo y reducir el tiempo reduce la calidad de su implementación.

3. Desde un punto de vista organizativo y técnico, la prevención adoptada debe garantizar el funcionamiento del equipo con un mínimo de costes operativos.

Dependiendo de los principios que se utilicen como base para determinar la frecuencia del trabajo, todos los sistemas de medidas preventivas se pueden dividir en 2 grupos: rutina y calendario.

Sistema de servicio utilizado para trabajo preventivo, Tal vez:

1. Sistema de mantenimiento que prevé pausas en el uso de equipos electrónicos

2. Sistema de mantenimiento REO en funcionamiento.

3. Sistema de servicio continuo

Sistema de mantenimiento que prevé interrupciones en el funcionamiento de equipos electrónicos.

El mantenimiento intermitente se realiza si por razones estructurales y funcionales es necesario apagar el REO para realizar operaciones de mantenimiento. Durante la operación, el REO puede estar en uno de tres estados: uso previsto, prevención, restauración, por lo tanto, la calidad del sistema de servicio puede evaluarse mediante la tasa de utilización del equipo o por la eficiencia de la operación del REO.

Los valores máximos de los parámetros en este sistema se logran con una duración y frecuencia óptimas de los trabajos de mantenimiento.

Este tipo de sistema de mantenimiento se utiliza para el mantenimiento de equipos electrónicos de a bordo.

Cada propietario de un automóvil y comprador potencial ha pensado más de una vez en su vida qué automóvil (marca y modelo) es realmente de alta calidad y durará mucho tiempo. Es imposible obtener una respuesta definitiva a esta pregunta, pero podemos decir que cualquier equipo es capaz de funcionar de forma ininterrumpida durante un largo período de tiempo si no se salta ni se deja para más tarde el mantenimiento programado. Nunca debes olvidarte de esto. La principal tarea del mantenimiento es mantener el funcionamiento normal de la máquina. Incluye pequeños trabajos complejos para comprobar piezas, encontrar fallos y solucionarlos inmediatamente. Y también se presta especial atención a la apariencia.

Muchos propietarios apenas diferencian entre reparación y mantenimiento. Es necesario aclarar una vez más que esto último es una medida preventiva, una forma de prevenir muchas “enfermedades” del coche.

Tipos de medidas preventivas

Así, el mantenimiento se realiza de varias formas:

• a la fuerza;
• de acuerdo al plan;
• después de alcanzar un determinado kilometraje;
• a voluntad o necesidad, independientemente del estado técnico del coche.

Hay ciertos tipos de mantenimiento que están documentados:

• E.O. Estos símbolos de letras indican que el vehículo se revisa todos los días.
• TO-1 y TO-2. Tiene una explicación sencilla del acrónimo: mantenimiento n.º 1 y n.º 2.
• CO. Se trata de comprobar cada temporada.

Todos se diferencian en un conjunto diferente de tareas, objetivos y soluciones, así como en diferentes intervalos de mantenimiento. El último criterio depende de la marca del coche, su modelo y la época. operación general. La prevención debe llevarse a cabo con mayor frecuencia si el automóvil se conduce fuera de la carretera y se usa activamente en invierno y verano, cuando la temperatura del aire es demasiado alta. TO-1 y TO-2 se realizan, por regla general, después de alcanzar un determinado kilometraje. Al iniciar la inspección también se tienen en cuenta las condiciones en las que se desplazaba el vehículo: clima, terreno y otros factores determinantes.

Mantenimiento diario

La EO se realiza todos los días después de un largo viaje. La tarea principal de los reparadores es poner el aspecto del vehículo en la forma adecuada, las partes internas en el estado correcto, revisar el tanque y llenarlo completamente con gasolina, agregando aceite, agua y aire. Los neumáticos también deben ser inspeccionados y reemplazados si es necesario. Aunque puede hacerlo usted mismo, aún debe respetar la frecuencia del mantenimiento.

Principales tareas de mantenimiento diario:

• mantener y mejorar la apariencia del coche;
• controlar el llenado del tanque y su repostaje;
• regulación del aceite necesario para el funcionamiento del motor;
• comprobar el sistema de frenos y el sistema de refrigeración de la unidad;
• Control del líquido lavaparabrisas.

El coste del mantenimiento diario alcanza en ocasiones cifras elevadas, por lo que no todo el mundo quiere llevar su “golondrina” a la estación todos los días. Esto es bastante lógico y uno puede entender ese factor. Sin embargo, se deben tomar medidas preventivas en el automóvil al menos una o dos veces cada dos semanas.

Primer mantenimiento

TO-1 incluye un complejo de todas las operaciones que se incluyen en el examen preventivo diario. Al mismo tiempo, se realiza una cantidad adicional de diversos trabajos de lubricación, fijación y otros trabajos de mantenimiento de este tipo. Sin embargo, no está prevista la retirada de varios dispositivos (la unidad u otros mecanismos importantes). El coche no se examina con más detalle.

Segundo mantenimiento

Por supuesto, TO-2 incluye todo el trabajo realizado durante el primer servicio. Además, se realiza una inspección “profunda”, durante la cual se examinan más piezas por separado y se reemplazan si es necesario.

Inspecciones estacionales

El mantenimiento de los equipos se realiza en las estaciones durante la transición al invierno y periodo de verano. En un clima estable y confortable (por ejemplo, en el centro de Rusia), no surgen problemas a la hora de inspeccionar y sustituir los elementos necesarios. Mayoría obras importantes Las inspecciones estacionales incluyen el reemplazo del líquido limpiaparabrisas y el cambio de neumáticos. Tampoco es raro que la carrocería reciba un tratamiento contra la corrosión.

En regiones donde el clima es despiadado, los trabajadores de las estaciones de servicio cambian el aceite del motor según la próxima temporada. Un líquido común, que supuestamente está destinado a cualquier época del año, debido a las constantes fluctuaciones de temperatura. ambiente cambia su consistencia. Por ejemplo, debido a las heladas severas, se vuelve como miel espesa. Posteriormente, será difícil (o imposible) arrancar el coche. En verano conviene utilizar dicho aceite, ya que en invierno pierde todas sus propiedades y se vuelve inútil.

Los trabajos de mantenimiento

Cuando se realizan reparaciones y mantenimiento, se diagnostica cualquier máquina, tras lo cual se realizan los siguientes trabajos:

• comprobar fijaciones de piezas y elementos;
• comprobar la plenitud del depósito;
• diagnóstico de cableado eléctrico y conformidad del circuito en papel con el real;
• verificación de control del desempeño del vehículo y diagnóstico final completo;
• trabajo de ajuste;
• trabajos de lubricación.

¿A qué debes prestar atención antes de tu viaje?

Al salir del garaje, el conductor debe tener confianza en la funcionalidad de cada sistema del vehículo. Por eso conviene prestar atención a los siguientes matices que ayudarán a mantener intervalos de mantenimiento especiales:

• carrocería y equipamiento completo del coche;
• ubicación correcta de los espejos laterales y su presencia;
• matrículas y su legibilidad (es importante que no estén manchadas de suciedad);
• la presencia de cerraduras en las puertas, maletero y capó y su funcionamiento estable;
• capacidad de servicio total de todos los sistemas eléctricos (limpiaparabrisas, faros, etc.);
• disponibilidad de todos los líquidos necesarios;
• estanqueidad de los sistemas;
• funcionamiento normal del volante;
• correcto funcionamiento de los instrumentos de medida.

Llantas

Lo primero que debe hacer es controlar la presión de los neumáticos. De ello depende no sólo la larga vida útil de las ruedas, sino también la seguridad del conductor.

Necesitamos prestar atención a los siguientes factores, lo que ayudará a identificar problemas.

• El sistema de mantenimiento incluye la revisión del desgaste de las bandas de rodadura laterales y centrales. La causa de este problema puede ser una presión excesiva de los neumáticos. Debe ajustarse para eliminar problemas innecesarios y un desgaste rápido.
• Desgaste simultáneo en ambos lados. Esto se ve facilitado por curvas cerradas y constantes. Si la presión de sus neumáticos es incorrecta, el problema empeora.
• Úselo solo por un lado. Debes prestar atención a la alineación de las ruedas.

Sistemas eléctricos

Los problemas más comunes ocurren con la batería. Si lo revisas todos los días, es bastante fácil evitar el problema:

• La operación y el mantenimiento incluyen pruebas precisas de la batería. Si hace esto manualmente, definitivamente debería familiarizarse con las precauciones de seguridad.
• El dispositivo debe mantenerse limpio en todo momento, libre de contaminación y residuos.
• En invierno, asegúrese de lubricar la batería con un lubricante especial.
• Se debe prestar especial atención a la bandeja. Si aparece corrosión, se debe eliminar con una solución salina. Cuando el metal sucumbe a la destrucción, lo mejor es tratar la superficie con un líquido que contenga zinc y luego pintarla.
• El nivel de carga de la batería debe comprobarse cada tres meses.

Gracias a estos consejos, el coche arrancará como un reloj en cualquier helada.

Sistema de frenos

Cualquiera que sea la frecuencia del mantenimiento, el sistema de frenos debe revisarse constantemente para detectar fugas y cuanto más a menudo mejor. Después de todo, pocas personas quieren descubrir un mal funcionamiento mientras conducen, cuando el automóvil simplemente se niega a responder al deseo del conductor de detenerse. Al comprobarlo, recuerde que el líquido es peligroso y puede dañar fácilmente los ojos.

Al verter una nueva solución, se debe tener en cuenta que no debe permanecer al aire libre durante mucho tiempo. De lo contrario, este último entrará en contacto con el líquido y será difícil frenar.

Motor

Por supuesto, el motor es un componente importante de cualquier coche. Debe revisarse con tanta frecuencia como el sistema de frenos. Cualquier tipo de mantenimiento incluye una inspección de la unidad en su lista de tareas.

• Es necesario prestar atención a la limpieza del motor en su conjunto.
• No debe olvidarse de los líquidos que es necesario rellenar constantemente y controlar su estado.
• Las correas de transmisión deben estar Atención especial.
• Tampoco se debe ignorar el sistema de encendido. Y lo mejor es incluso sustituir las bujías, que pronto completarán su vida útil.
• El filtro de aire también debe revisarse y reemplazarse si es necesario.
• Reemplazar y mantener la funcionalidad del filtro de combustible también se incluye en la lista de tareas en la estación de servicio durante una revisión programada. Se debe prestar especial atención a las fugas. No debería existir, lo cual, en principio, es bastante lógico y comprensible para todos los conductores.

Con el motor, es mejor que el conductor no comprenda bien el sistema del vehículo y no trabaje de forma independiente. Las herramientas de mantenimiento utilizadas en las estaciones permiten monitorear y reemplazar piezas en la mitad del tiempo.

Aceite de motor

Antes de comprobar el aceite del motor, el vehículo debe estar instalado correctamente. El proceso debe iniciarse antes de encender el motor o cinco minutos después de apagarlo. Al comprar aceite, debe prestar atención a si es adecuado para el tipo de unidad instalada. Después de todo, la tecnología moderna es demasiado exigente y caprichosa en estos asuntos. Si el conductor nota que tiene que cambiar el aceite constantemente (con demasiada frecuencia), entonces necesita buscar la fuga. A veces sucede que este último no se pudo detectar. En este caso podemos hablar de desgaste de los pistones del motor. Los intervalos de mantenimiento regulares le ayudarán a notar cualquier problema existente. Pero algunos modelos requieren cambios de aceite con demasiada frecuencia. Debe consultar a un empleado de la estación de servicio o leer las instrucciones. Se recomienda mantener constantemente el nivel de aceite en un nivel medio. Si hay muy poco líquido, existe la posibilidad de dañar el sello.

El nivel de refrigerante

Hasta que el motor se haya enfriado por completo, no abra la rejilla del radiador ni el depósito. El vapor y el líquido calientes pueden dañar partes del cuerpo del conductor o del trabajador de la estación de servicio. La sustancia debe agregarse a través del tanque. No se puede dejar el recipiente abierto sin supervisión, ya que representa un peligro para el medio ambiente (contiene veneno).

Líquido de dirección asistida

Para comprobar el estado del líquido de la dirección asistida, coloque el automóvil en un terreno nivelado. Antes de apagar la unidad, debe girar el volante a su posición extrema durante el ralentí y colocar el sistema de ruedas en la dirección del movimiento rectilíneo. Para probar el fluido y obtener resultados correctos y precisos, es necesario fijar la rueda de control en una posición determinada y calentar el motor a la temperatura media de funcionamiento.

¿Por qué es tan importante visitar una estación de servicio?

La máquina está constantemente expuesta al polvo, luz de sol, y también experimenta vibraciones. Esto se aplica a cualquier automóvil, incluso si los conductores intentan conducir sólo en carreteras lisas. Aquellas máquinas que permanecen mucho tiempo inactivas sin funcionar se deterioran mucho más rápido que aquellas que se utilizan con frecuencia. Por supuesto, las piezas principales no quedarán inutilizables, pero los elementos de goma envejecerán con el tiempo y deberán ser sustituidos. Por tanto, si un coche con un kilometraje de 3 mil km lleva mucho tiempo parado en el garaje, primero hay que llevarlo a la estación para realizarle el mantenimiento. La estación de servicio cuenta con equipamiento suficiente y los empleados realizarán el trabajo en poco tiempo.

(MRO): un conjunto de reglamentos, normas, medidas organizativas y técnicas para el cuidado técnico y reparación de equipos, realizados de acuerdo con un plan preelaborado.

El sistema MRO prevé los siguientes tipos de trabajos de mantenimiento y reparación de equipos.

® Mantenimiento(PARA) – un conjunto de operaciones para mantener la operatividad del equipo y garantizar sus parámetros técnicos durante la operación. Dicho mantenimiento lo realizan los trabajadores de producción y el personal de mantenimiento de turno. En este caso, se proporcionan las siguientes operaciones técnicas:

Cambio y reposición de aceite;

Ajuste de mecanismos;

Eliminación de averías menores;

Lubricación de superficies de fricción;

Verificación de precisión;

Ensayos (para máquinas elevadoras, equipos eléctricos, etc.).

® Remón Es un conjunto de operaciones para restaurar parámetros. especificaciones técnicas equipo y garantizar su funcionamiento posterior. Se distinguen las reparaciones:

Actuales (pequeñas y medianas);

Capital.

Pequeño (actual) reparación: implica reemplazar o restaurar piezas de desgaste y ajustar mecanismos.

Promedio (actual) reparación: implica el desmontaje parcial del equipo, el reemplazo y la restauración de piezas desgastadas. Realizado sin retirar el equipo de la base.

Gran renovación- requiere el desmontaje y reparación completos de todas las piezas básicas, la sustitución de piezas y conjuntos desgastados, la restauración de algunas piezas y la verificación de su precisión.

Modernización El equipo generalmente se combina con reparaciones importantes. La modernización ayuda a reducir la obsolescencia de los equipos y se lleva a cabo en las siguientes áreas principales:

Mecanización y automatización de la gestión del ciclo de trabajo;

Incrementar la potencia, velocidad y capacidad de los equipos de trabajo;

Ampliación de capacidades tecnológicas;

Incrementar la confiabilidad operativa, la durabilidad y la precisión del trabajo;

Equipado con mecanismos de carga y alimentación;

Mejora de las condiciones laborales.

El funcionamiento del sistema de mantenimiento preventivo programado se basa en determinados estándares que permiten planificar el volumen de trabajos de reparación, prioridad, plazos, intensidad de mano de obra, etc. Los principales estándares del sistema incluyen:

2. Duración del ciclo de reparación.

3. Estructura del ciclo de reparación.

4. Duración del período de revisión.

5. Duración del período entre exámenes.

6. Intensidad laboral de los trabajos de reparación (estándares de tiempo).

7. Normas para el tiempo de inactividad de los equipos por reparaciones.

Bajo categoría de complejidad de reparación comprende el grado de dificultad de reparación de una unidad (equipo), que depende de sus características técnicas y de diseño. La categoría de complejidad de la reparación se indica con la letra R y el número delante de ella.

Duración del ciclo de reparación – es la duración del funcionamiento del equipo desde su puesta en servicio hasta la primera revisión importante o entre dos revisiones importantes.

Estructura del ciclo de reparación - lista y secuencia de los trabajos de inspección y reparación durante el ciclo de reparación (desde la puesta en funcionamiento del equipo hasta la primera revisión importante o entre dos revisiones importantes). Por ejemplo, la estructura del ciclo de reparación de una cinta transportadora es la siguiente (Fig.1):

K – O –O - O - M – O – O – O – M – O – O – O – S

– O – O – O – M – O – O – O – M - O – O – O – K

K – reparaciones importantes; O – inspección; M – reparaciones actuales (menores);

C - reparación actual (mediana)

Figura 1 – Estructura del ciclo de reparación de la cinta transportadora

Duración del período de revisión – el período de funcionamiento del equipo entre las dos siguientes reparaciones programadas.

Duración del período entre exámenes – el período de funcionamiento del equipo entre dos inspecciones periódicas o entre una inspección y la siguiente reparación programada.

El tiempo estándar para una unidad de reparación (la complejidad de los trabajos de reparación) se establece para los tipos de trabajos de reparación (lavado, verificación de precisión, inspección, inspección antes de reparaciones importantes, reparaciones actuales y mayores) diferenciados para plomería, máquinas herramienta y otros trabajos. .

La tasa de inactividad del equipo para reparaciones actuales (pequeñas y medianas) y mayores se establece en días en función de una unidad de complejidad de reparación, teniendo en cuenta el trabajo por turnos de los equipos de reparación.

tres conocidos método de realización del mantenimiento preventivo programado equipo:

1) examen posterior;

2) periódico;

3) estándar (forzado).

En post-examen En el método de reparación, el equipo se inspecciona periódicamente. A partir de los datos de la inspección se determina la duración y el tipo de reparación. La frecuencia de las inspecciones se determina en función de la vida útil estimada de las piezas y conjuntos. El volumen, el tiempo y el costo de los trabajos de reparación no se planifican de antemano. El método difiere en el contenido específico del alcance del trabajo. El método es el más preciso, pero requiere una parada prolongada del equipo.

con el metodo periódico reparaciones, tipos y plazos de los trabajos de reparación, y planes de calendario Las paradas de equipos se planifican en función de la vida útil mínima de piezas y conjuntos. Durante las inspecciones de equipos se aclara la naturaleza y el contenido de los trabajos de reparación y se elaboran declaraciones de defectos. La ventaja del método es la combinación de bajos costes con un corto tiempo de inactividad para reparaciones. Este método es más común en plantas metalúrgicas.

Método estándar (forzado) la reparación consiste en establecer previamente un ciclo de reparación, manteniendo cada reparación por separado, y se aplica a los equipos que funcionan en condiciones extremas Y lineas automaticas. El método implica realizar cada tipo de reparación y su volumen requerido en un plazo estrictamente definido, independientemente del estado del equipo, lo que requiere un aumento en el suministro de piezas y conjuntos reemplazables.

Las reparaciones actuales y mayores se llevan a cabo utilizando métodos de unidad, unidad y banco.

El método nodal implica reemplazar unidades enteras de máquinas y equipos por otros nuevos o previamente reparados durante las reparaciones.

El método agregado consiste en reemplazar las unidades de equipos individuales defectuosas por otras de repuesto (previamente reparadas) o nuevas. Este método le permite reducir drásticamente el tiempo de inactividad del equipo durante las reparaciones, ya que las reparaciones básicamente se reducen a retirar una unidad defectuosa del equipo y reemplazarla por una previamente reparada.

En el método de banco, la reparación y el montaje se realizan en soportes especiales equipados.

En el OGM de la empresa se elabora un plan anual de reparación de equipos para cada taller y para cada equipo con la participación directa de los mecánicos del taller. El plano de cada equipo indica:

Nombre y número de inventario del equipo;

Duración de los períodos de reparación e inspección en meses (u horas);

Tipo y fecha de la última reparación (inspección) realizada en el año base;

Tipo y fechas calendario para reparaciones e inspecciones planificadas;

Intensidad laboral de los trabajos de reparación en horas;

Tiempo de inactividad de cada equipo en reparaciones programadas durante todo el año en días.

El procedimiento para desarrollar un plan de reparación se muestra en la Fig. 2.

A partir del plan anual se elabora un plan de reparaciones mensual para cada taller. Lo desarrolla OGM junto con el mecánico del taller. El plan mensual de reparación del equipo debe ser acordado con planes de producción Talleres principales y auxiliares.

El sistema de indicadores técnicos y económicos básicos de las instalaciones de reparación de una empresa metalúrgica incluye los siguientes indicadores:

1. Tiempo de inactividad del equipo para reparaciones por unidad de reparación. Se determina dividiendo el tiempo de inactividad total en la reparación de todos los equipos por el número de unidades de reparación de equipos reparados durante el año.

2. El número medio de unidades de reparación de equipos instalados por reparador.

3. El volumen de trabajos de reparación en unidades de reparación convencionales, por reparador medio. Este indicador caracteriza la productividad laboral de los reparadores.

4. El volumen medio de trabajos de reparación en horas por reparador. También caracteriza la productividad laboral de los reparadores.

5. Costo de reparación de una unidad de reparación.

6. Rotación de flota de repuestos.

7. Número de accidentes, averías y reparaciones no programadas por unidad de equipo.

Figura 2 – Procedimiento para desarrollar un plan de reparación

Se puede mejorar la calidad del servicio de reparación, reducir el costo de su implementación y reducir el tiempo de inactividad del equipo durante las reparaciones mediante la mejora continua de la organización de las instalaciones de reparación de la empresa, cuyas principales áreas incluyen:

§ mejorar la organización del trabajo del personal de reparación;

§ aumentar el nivel de mecanización y mejorar la tecnología de reparación de equipos;

§ creación de equipos de reparación especializados;

§ formación avanzada de reparadores;

§ combinación máxima en el tiempo de los trabajos de reparación individuales.