Mantenimiento

Mantenimiento - Esta es la lista de trabajos realizados en los intervalos entre reparaciones de equipos programadas y no programadas, lo que nos permite garantizar el nivel requerido de confiabilidad del equipo..

El mantenimiento y la operación adecuados de los equipos industriales pueden reducir significativamente los costos de reparación de los equipos y reducir el tiempo de inactividad.

Los mecánicos a menudo tienen una pregunta: qué lista de trabajos deben incluirse en el mantenimiento, quién debe realizarlo (personal de trabajo o Servicios de apoyo), dónde encontrar un manual de mantenimiento estándar. Intentaré responder más a estas preguntas.

Para empezar, dos GOST se consideran los principales documentos que regulan el uso de un sistema de mantenimiento: GOST 28.001-83 "Sistema de mantenimiento y reparación de equipos. Disposiciones básicas" y GOST 18322-78 "Sistema de mantenimiento y reparación de equipos Términos y definiciones.” Según estos documentos, el mantenimiento se divide en tipos y métodos.

Una cuestión dolorosa para los jefes de mecánicos es quién debe realizar el mantenimiento del equipo. Por un lado, implica supervisión y cuidado del equipo, muchas veces sin detenerlo. Por otro lado, se incluye en el sistema MRO o PPR como trabajo de rutina planificado, como un conjunto intermedio de medidas entre las reparaciones programadas.

Una buena solución es dividir el concepto de mantenimiento en rutinario y planificado.

Mantenimiento de rutina(cada hora, inspección y control de turnos, lubricación y otros trabajos similares) deben realizarse staff de producción taller o sitio. En primer lugar, es racional desde el punto de vista del personal (no requiere un aumento del personal del servicio de reparación). En segundo lugar, este enfoque es útil para fines puramente metodológicos: permite a los operadores que trabajan en el equipo familiarizarse más profundamente con el dispositivo y el principio de funcionamiento.

actual o mantenimiento no programado incluye:

· estricto cumplimiento de los requisitos de funcionamiento del equipo especificados en la documentación técnica operativa del fabricante;

· monitorear el modo de funcionamiento de los equipos para evitar sobrecargas;

· control de temperatura;

· control de la frecuencia de lubricación en todos los puntos;

· apagado instantáneo y desenergización del equipo que ha fallado;

· control visual desgaste de componentes y mecanismos;

Mantenimiento Programado

Mantenimiento y reparaciones programadas.(si es necesario) lo lleva a cabo personal de mantenimiento. El trabajo planificado tradicionalmente incluye trabajos que requieren el desmontaje de cualquier equipo. Por supuesto, dicho trabajo debe realizarlo un reparador capacitado. personal.

Planificado o mantenimiento regulado realizados por personal de reparación incluyen:

· diagnóstico y seguimiento de las características de rendimiento de los equipos;

· ajuste y ajuste;

· limpiar las piezas de trabajo y otros lugares propensos a obstruirse;

· rellenado y cambio de aceite, sustitución de filtros;

· identificación de violaciones en la operación de equipos;

Se deben registrar todos los resultados de los cambios en la condición del equipo que se mantiene (tanto durante el mantenimiento rutinario como programado). Para ello utilizan varios métodos: mantenga registros de funcionamiento o reparación, introdúzcalos en la computadora, utilice tarjetas de inspección.

El método de organización del mantenimiento y la reparación utilizando mapas tecnológicos Mantenimiento. Permiten no sólo llevar a una forma accesible personal de servicio lista y frecuencia de los trabajos durante el mantenimiento, pero también para monitorear la ejecución de estos trabajos. El efecto se puede mejorar organizando rutas de solución alternativa para el personal de reparación, elaborando especificaciones para los consumibles y elaborando un mapa de lubricantes.

Típico manuales de mantenimiento no existe. La mayor parte de estos documentos tienen estatus local y se desarrollan en el marco de un sistema de gestión. Además, cada tipo de equipo requiere su propia lista. trabajo de reparación. Para eliminar el papeleo innecesario, los equipos disponibles en la empresa se clasifican en grupos y se desarrollan metodologías de mantenimiento para ellos.

Es conveniente separar el equipo en dos etapas.

El primero es de acuerdo con el balance de activos fijos:

· Equipo tecnológico;

· Ingenieria Eléctrica;

La mayoría de las veces, los mecánicos se interesan por el grupo de “equipamiento tecnológico”, ya que es el más numeroso y requiere atención constante.

Éste, a su vez, suele dividirse en subgrupos según su finalidad:

· equipos para corte de metales;

· equipos para trabajar la madera;

· equipos de fundición;

Dentro de estos subgrupos, es mucho más conveniente seleccionar objetos para describirlos e implementar funciones de reparación.

A continuación, podrá familiarizarse con el alcance del trabajo que suele incluirse en el mantenimiento de varios grupos de equipos:

· Lista de trabajos durante el mantenimiento de máquinas cortadoras de metales;

· Lista de trabajos durante el mantenimiento de máquinas para trabajar la madera;

· Lista de trabajos durante el mantenimiento de equipos de forja y prensado;

· Relación de trabajos durante el mantenimiento de equipos de fundición.

6 tipos de trabajo planificado

Las reparaciones planificadas, según el volumen, la complejidad y el momento del trabajo, se dividen en reparaciones actuales, medianas y mayores.

Mantenimiento prevé el reemplazo o restauración de piezas individuales sin desmontar la máquina, el ajuste de mecanismos para asegurar o restaurar la funcionalidad de la unidad antes de la próxima reparación programada.

Renovación media Se realiza con desmontaje parcial de la máquina, mientras se reemplazan o restauran componentes de una gama limitada, restableciendo la capacidad de servicio y la vida útil parcial del equipo.

En renovación importante desmontaje completo de la unidad, reemplazo o restauración de todas las piezas y conjuntos desgastados, incluidos los básicos, montaje, ajuste y prueba de la unidad bajo carga. Una revisión importante no sólo debería restaurar las características originales de la unidad, sino también mejorarlas mediante la modernización.

Modernización elimina la obsolescencia de los equipos obsoletos y prevé un aumento en el nivel técnico general de la unidad o su adaptación (especialización) para realizar trabajos individuales.

El equipo se retira para reparaciones importantes dependiendo de su condición técnica, que se determina en base a los resultados de los diagnósticos técnicos, evaluando el desgaste de las superficies de fricción de las partes individuales del equipo y el estado de sus interfaces durante el funcionamiento sin desmontaje.

Sistema 4 PPR es un conjunto de medidas organizativas y técnicas planificadas para el cuidado, supervisión, mantenimiento y reparación de equipos. Las medidas son de carácter preventivo, es decir Después de que cada equipo ha trabajado durante un tiempo determinado, se realizan sus inspecciones preventivas y reparaciones programadas: pequeñas, medianas, mayores.

La alternancia y frecuencia de las reparaciones está determinada por el propósito del equipo, su diseño y características de reparación, así como las condiciones de operación. PPR de equipos prevé la implementación. próximos trabajos:
- revisión y mantenimiento;
- inspecciones periódicas;
- reparaciones periódicas programadas: pequeñas, medianas, grandes.

Entre revisiones- es el cuidado y supervisión diario de los equipos, realizando ajustes y reparaciones durante su funcionamiento sin interrumpir el proceso de producción. Se realiza durante las pausas en la operación del equipo (en turnos no laborales, en el cruce de turnos, etc.) por el personal del servicio de reparación del taller de turno.

Inspecciones periódicas- inspecciones, lavados, pruebas de precisión y otras operaciones preventivas realizadas según lo previsto mediante Una cierta cantidad de Horas trabajadas por el equipo.

Reparaciones periódicas programadas dividido en reparaciones pequeñas, medianas y mayores.

Pequeñas reparaciones- inspección detallada, cambio y reemplazo de piezas desgastadas, identificación de piezas que requieren reemplazo durante la próxima reparación programada (mediana, mayor) y elaboración de una lista de defectos (reparación), verificación de precisión, prueba de equipos.

Renovación media- inspección detallada, desmontaje de componentes individuales, sustitución de piezas desgastadas, comprobación de la precisión antes del desmontaje y después de la reparación.

Gran renovación- desmontaje completo de equipos y componentes, inspección detallada, lavado, limpieza, sustitución y restauración de piezas, verificación de la precisión tecnológica del procesamiento, restauración de la energía, rendimiento según normas y especificaciones.

La PPR se lleva a cabo de acuerdo con un cronograma desarrollado sobre la base de los estándares PPR:
- duración del ciclo de reparación;
- duración de los ciclos de revisión e inspección;
- duración de las reparaciones;
- categorías de complejidad de reparación (RCC);
- intensidad laboral y material de los trabajos de reparación.

ciclo de reparación- este es el período de operación del equipo desde el inicio de su puesta en servicio hasta la primera revisión importante, o el período de operación entre dos revisiones importantes. La estructura del ciclo de reparación es el orden de alternancia de reparaciones e inspecciones, según el tipo de equipo, el grado de carga, la antigüedad, las características de diseño y las condiciones de funcionamiento.

Categoría de complejidad de reparación (RCC) asignados a cada equipo. Como unidad de reparación Se aceptó 1/11 de la intensidad de mano de obra de una revisión general de un torno de roscar 16K20, que pertenece al undécimo grupo de complejidad.

Operaciones básicas de reparación.

Durante el proceso de reparación, se realizan las siguientes operaciones básicas.

1. Se desconecta la máquina o aparato de la red de comunicación, se retiran las correas, se desconecta la mitad del acoplamiento del eje del motor y se drena el aceite de los depósitos. Si se trata de un aparato, entonces se libera del medio que lo llena, mediante desagües para escurrirlo por gravedad, se purga con vapor o aire, se lava con agua, etc. Después de esto, el equipo se desconecta de forma segura del sistema instalando tapones en las conexiones de brida antes o después de las válvulas de cierre. Los tapones deben tener un vástago claramente visible con un número designado.

2. Limpieza y lavado de equipos.

3. Defectos y clasificación de piezas.

4. Restauración o sustitución de piezas desgastadas.

5. Equilibrio de piezas giratorias (si es necesario).

6. Montaje de una máquina o aparato.

7. Pruebas individuales y puesta en servicio.

Antes de comenzar las reparaciones, el equipo se lava y limpia a fondo de residuos de productos, grasas y otros contaminantes. Las superficies en contacto con los productos se limpian con cepillos y cepillos, se lavan con soluciones calientes de carbonato de sodio o sosa cáustica, agua caliente y se tratan con vapor.

Para limpiar los cárteres de los equipos, se lavan con aceite caliente, gases de combustión, queroseno y agua caliente. No está permitido el uso de queroseno y gasóleo de calefacción, que tienen un olor fuerte, en los talleres de producción para evitar que se produzcan productos defectuosos en las máquinas y dispositivos ubicados cerca del equipo que se está reparando.

Antes de desmontar el equipo, es necesario estudiar las características de diseño de la máquina y describir el procedimiento para su desmontaje. En este caso, se debe establecer el propósito y la interacción de los componentes y piezas individuales. En primer lugar, retire esas piezas y Unidades de montaje, que impiden un mayor desmontaje. El equipo con un diseño complejo se desmonta en el siguiente orden: primero en grupos de unidades de ensamblaje, grupos en unidades de ensamblaje individuales, unidades de ensamblaje en partes. Las piezas deben colocarse en el orden en que se retiran de la máquina.

Las piezas se limpian de suciedad y óxido después de desmontar la máquina utilizando cuchillas, varillas y raspadores de madera. Además, las piezas se sumergen en queroseno, para lo cual se utilizan dos recipientes: el primero para el remojo preliminar y el segundo para el enjuague final. La duración del remojo de las piezas previamente limpiadas es de 1 a 8 horas, después de lo cual se secan con un trapo. Las piezas se desengrasan con una solución caliente de sosa cáustica, luego se lavan con agua caliente y se secan.

Las ranuras y orificios de lubricación de las piezas se limpian con aire comprimido.

El equilibrio de piezas giratorias (rotores) puede ser estático o dinámico. Dependiendo de la velocidad periférica y de la relación entre el ancho B de la pieza giratoria y su diámetro D, el método de equilibrio se elige según los datos de la tabla. 3.1.

Tabla 3.1. Datos para elegir un método de equilibrio.

Al reparar engranajes y ruedas dentadas, se determina la posibilidad de que sigan siendo aptos para su uso.

Las piezas se montan en orden inverso al desmontaje. En este caso, se guían por las tolerancias dadas en las instrucciones del fabricante y especificaciones técnicas para la fabricación, embalaje y entrega. El procedimiento para realizar pruebas individuales al ralentí y comunicaciones se lleva a cabo una vez finalizados los trabajos de reparación.

3.4. Mecanización de trabajos de reparación.

Al desmontar y montar máquinas (unidades) para sustituir componentes desgastados o restaurarlos, se utilizan diversos mecanismos de elevación: puentes grúa estándar, camiones grúa, cargadores, grúas pórtico automontantes, elevadores de varilla, polipastos, cabrestantes de palanca, etc.

En los talleres de reparación mecánica, se utilizan puentes grúa, carros, grúas giratorias y mesas de rodillos estándar para mover piezas y conjuntos grandes de una máquina para trabajar metales a otra.

Las operaciones técnicas de reparación de taladrado y rectificado de bloques de cilindros de compresores se realizan en máquinas adecuadas, taladrando agujeros - en taladradoras radiales y verticales, formando chaveteros - en cepilladoras y fresadoras, corte de hilos - en roscadoras, etc. Eliminación de grietas y roturas de bancadas y marcos, revestimiento de muñones de eje desgastados, etc. Se lleva a cabo mediante soldadura por arco eléctrico, para lo cual se utilizan métodos de soldadura mecanizados.

Al reparar equipos en el lugar de su instalación, se utilizan ampliamente herramientas mecanizadas manuales (electrificadas y neumáticas) con varios dispositivos: perforadoras, cortadoras de bordes, llaves de impacto, amoladoras, laminadoras eléctricas. En este caso se utilizan dispositivos para taladrar las placas tubulares de los intercambiadores de calor, para desbarbar y recortar tubos, para triturar los extremos de los tubos abocardados que se van a retirar y sustituir, para ranurar los asientos de cuerpos de válvulas y válvulas de compuerta, para rectificar en accesorios de tuberías, etc.

Y REPARACIÓN DE EQUIPOS

tipos de desgaste

El desgaste se refiere a la destrucción gradual de la superficie de un material con un cambio en las formas geométricas y las propiedades de las capas superficiales de las piezas. El desgaste puede ser normal o de emergencia. Según las causas, el desgaste de las piezas se divide en químico y físico y el desgaste por agarrotamiento del metal (desgaste térmico).

El desgaste normal se refiere a cambios en las dimensiones y propiedades de los materiales de las piezas que ocurren bajo condiciones de operación adecuada del equipo. La intensidad del desgaste normal está determinada principalmente por las características de diseño de los componentes, la resistencia al desgaste de los materiales utilizados, así como por el correcto funcionamiento y reparación del equipo.

El desgaste normal es inevitable; sin embargo, la intensidad de su aparición puede verse influenciada por la calidad de la instalación, operación y reparación del equipo. En determinadas condiciones desfavorables, el desgaste normal se convierte en desgaste de emergencia.

El desgaste de emergencia se denomina cambios en las dimensiones y propiedades de los materiales de las piezas que ocurrieron en un tiempo relativamente Corto plazo debido a instalación y operación inadecuadas, mantenimiento insatisfactorio o reparación de mala calidad del equipo.

El desgaste químico de las superficies de fricción consiste principalmente en la formación y posterior desprendimiento de finas películas de óxido sobre las mismas. Las películas de óxido se forman como resultado de la absorción química (quimisorción) de oxígeno proveniente del aire o como resultado de la descomposición de los componentes lubricantes por las capas superficiales del metal. La destrucción que se produce como consecuencia del desgaste químico va acompañada de la aparición de úlceras parecidas a la viruela, corrosión del metal o aparición de óxido.

Como resultado desgaste físico, cuya causa puede ser cargas alternas, fricción superficial, efectos abrasivos y mecánicos, aparecen microfisuras en las piezas y la superficie de las piezas se vuelve rugosa. Los principales tipos de desgaste físico son la fatiga, el desgaste, la abrasión y la erosión.

El desgaste por fatiga se observa en piezas sometidas a la acción repetida de cargas alternas y variables de un solo valor, como resultado de lo cual se forman microfisuras y luego se produce la destrucción completa (rotura) de la pieza.

El desgaste a pequeña escala se produce durante la fricción por rodadura seca y especialmente líquida y se caracteriza por la formación de grietas en superficies cargadas periódicamente, seguidas de desprendimiento de películas de 0,005 a 0,2 mm. Las partes de los rodamientos y las superficies de trabajo de los dientes de los engranajes están sujetas a desgaste similar al desgaste (Fig. 4.1).

Arroz. 4.1. Esquema de desgaste por viruela: a – diagrama de tensiones tangenciales que surgen cuando se presiona un cilindro o una bola contra una superficie plana; b – diagrama

formación de grietas

El desgaste abrasivo es la destrucción de la superficie de las piezas por partículas diminutas de más de materiales duros. En las máquinas, las partículas metálicas, los productos de oxidación de los lubricantes, las partículas minerales (arena, virutas, etc.) procedentes del exterior pueden ser abrasivas. Las superficies de todas las unidades de fricción están sujetas a desgaste abrasivo.

La erosión es la destrucción mecánica (erosión, corrosión) de las capas superficiales de los materiales de las piezas que se mueven con alta velocidad, partículas de la fase gaseosa, líquida o sólida, se produce junto con intensos procesos oxidativos.

El desgaste por agarrotamiento del metal se caracteriza por la aparición y posterior destrucción de enlaces moleculares en la superficie de fricción (cambio en la estructura del grano, disminución de la dureza, fusión, templado, etc.).

Las condiciones para la formación de enlaces son causadas tanto por temperaturas relativamente bajas como altas de las áreas de contacto. Este tipo de desgaste se observa en diversas piezas de calderas de vapor, motores, compresores y máquinas de refrigeración.

4.2. Las principales razones que afectan el desgaste de las piezas del equipo.

La naturaleza y la cantidad de desgaste están influenciadas por muchos factores operativos y de diseño. Esto debe tenerse en cuenta a la hora de fabricar y restaurar piezas reparadas.

Calidad del material de las piezas.. La calidad del material de las piezas y su tratamiento térmico tienen una gran influencia en su resistencia y resistencia al desgaste. Como regla general, en la mayoría de los materiales, cuanto más dura sea su superficie de trabajo, mayor será su resistencia al desgaste. Pero no podemos suponer que el grado de dureza de un material sea siempre directamente proporcional a la resistencia al desgaste.

Los materiales que solo tienen una gran dureza tienen una alta resistencia al desgaste, sin embargo, esto aumenta la posibilidad de rayones y separación de partículas de material de la superficie. Por tanto, estos materiales deben tener una alta viscosidad, que impida que las partículas se desprendan.

Si las piezas hechas de materiales homogéneos experimentan fricción mutua, debido al alto coeficiente de fricción se desgastan rápidamente. En consecuencia, las piezas más caras y difíciles de reemplazar deben fabricarse con un material más duro, de mayor calidad y resistente al desgaste, mientras que las piezas más simples y baratas se fabrican mejor con un material relativamente blando con un bajo coeficiente de fricción.

La correcta elección del material para las piezas es de gran importancia tanto desde el punto de vista del ahorro de material como para la prevención de accidentes durante el funcionamiento.

En empresas Industria de alimentos Los metales más utilizados en la reparación de equipos son los ferrosos (acero, hierro fundido) y los no ferrosos, sus aleaciones y plásticos.

Calidad del tratamiento superficial de las piezas.. El desgaste y la vida útil de las superficies de fricción están muy influenciados por la calidad de la superficie después del mecanizado: limpieza de la superficie. Se han establecido tres periodos de desgaste que se muestran en la curva de desgaste de las piezas (Fig. 4.2):

1) el período inicial de rodaje (sección de la curva 1-2) se caracteriza por un rápido aumento del espacio en las articulaciones móviles;

2) el período de desgaste constante (sección 2-3), después del rodaje de las superficies de trabajo, durante este período, que es el período principal, se observa un desgaste gradual y lento;

3) un período de rápido aumento del desgaste provocado por cambios significativos en los espacios entre las superficies de fricción y cambios en la forma geométrica de las piezas; a partir de este momento comienza un desgaste cada vez mayor y catastrófico, que puede provocar un accidente.

Arroz. 4.2. Diagrama de curva de desgaste de piezas

Para aumentar la vida útil de las piezas del equipo, es necesario reducir el período de rodaje al menor tiempo posible, aumentar considerablemente el período de desgaste constante y evitar el período de desgaste creciente. La reducción del período de rodaje se logra mediante un procesamiento preciso y limpio de las superficies de las piezas que se frotan.

El estado de limpieza de la superficie se mide mediante instrumentos especiales: perfilómetros y perfilógrafos.

Lubricación. Una capa de lubricante introducida entre las superficies de fricción aumenta la resistencia al desgaste de las piezas en contacto: el lubricante, al penetrar entre dos superficies de fricción que se mueven una sobre otra, rellena sus irregularidades y elimina su contacto directo, reduce la fricción, el desgaste y el riesgo de atascos. , calentamiento y corrosión (Fig. 4.3).

Arroz. 4.3. Diagrama de distribución de presión en la capa de aceite:

O – eje de rodamiento; O1 – eje del eje

Se distinguen los siguientes tipos de fricción por deslizamiento:

1) fricción seca, que se produce en ausencia de lubricación en las superficies de fricción;

2) semilíquido y semiseco, que se observa cuando la película de aceite está parcialmente rasgada o cuando la capa de lubricante es constantemente delgada, de modo que las irregularidades de las superficies de fricción se tocan parcialmente. La fricción semifluida y semiseca ocurre en superficies insuficientemente o incorrectamente lubricadas cuando se utiliza un lubricante que no cumple con las condiciones de operación;

3) fricción de fluidos, que se produce en los casos en que las superficies en movimiento están completamente separadas por una capa de lubricante.

El proceso de creación de una capa de aceite tensionada durante el funcionamiento de un par de eje y cojinete se produce de la siguiente manera. Entre el eje y el rodamiento hay un espacio que comienza en el punto de contacto del eje con el revestimiento y diverge en ambas direcciones en forma de un espacio en forma de cuña. El eje está ubicado excéntricamente con respecto al rodamiento.

Al girar, el eje lleva una capa de lubricante al espacio en forma de cuña. A medida que este espacio disminuye, la resistencia al flujo de lubricante aumenta cada vez más, alcanzando su mayor valor en la parte más estrecha del espacio en forma de cuña. Gracias a esto, el eje giratorio se eleva, el rodamiento y el eje quedan completamente separados por una capa (película) de lubricante, cuyo espesor será el más pequeño. El desgaste de las superficies de contacto es mínimo.

Para garantizar el funcionamiento a largo plazo de las piezas, es necesaria la elección correcta del lubricante y su suministro confiable a las superficies de fricción, así como el régimen de lubricación correcto de las superficies de trabajo. Si la lubricación es inadecuada, las piezas se calientan excesivamente, las superficies que se frotan se atascan y se derriten, lo que provoca fallas en el equipo.

Velocidad de movimiento de piezas y presión específica.. Cualquier equipo en funcionamiento se caracteriza por su rendimiento (rendimiento, velocidad de las piezas móviles, eficiencia, etc.) y durabilidad: la duración de funcionamiento del equipo, durante la cual su rendimiento se mantiene dentro de límites aceptables.

Basándose en datos experimentales, se ha establecido que con cargas específicas normales y velocidades de movimiento de 0,05 a 0,1 m/s, la capa de aceite no se rompe y la lubricación se completa. El desgaste de las piezas aumenta al aumentar la velocidad del movimiento relativo de las piezas en fricción, a medida que aumenta la temperatura de las superficies de contacto, lo que puede provocar aplastamiento y fusión. Por ejemplo, para rodamientos con relleno Babbitt, la temperatura no debe exceder los 60 °C del límite.

Violación de rigidez en juntas fijas.. En estos casos, la estanqueidad en las uniones se altera (fugas), surgen cargas dinámicas en las uniones y la tensión en las uniones aumenta considerablemente. Para evitar la violación de la rigidez de las conexiones, es necesario verificar sistemáticamente la rigidez de las piezas de fijación y restaurarla apretando, evitando trabajar con aflojamiento.

Violación de aterrizaje. Este grupo de fallas se caracteriza por un aumento del espacio en las uniones móviles y una disminución de la tensión en las uniones fijas. Para evitar esto, es necesario ajustar adecuadamente los espacios y utilizar recubrimientos especiales en las superficies de las juntas móviles.

Violación de la posición mutua de piezas en conexiones.. A menudo hay una violación de los componentes y piezas en la cadena cinemática, lo que conduce a una desviación en la alineación, un cambio en la distancia entre las piezas y una violación de la perpendicularidad de los ejes de los componentes y piezas. Para evitar este tipo de infracción, conviene comprobar sistemáticamente las posiciones relativas de piezas y conjuntos, ajustar sus posiciones y, si es necesario, restaurar su ubicación correcta.

Detección de defectos de piezas.

Para determinar el estado de las piezas se utiliza la inspección externa, así como métodos que permiten detectar defectos ocultos (detección de defectos magnéticos, ultrasónicos y fluoroscopia). La inspección externa permite identificar defectos en las piezas: grietas externas, dobleces, raspaduras, desgaste de la capa antifricción, fallas de rosca, corrosión, etc.

La inspección finaliza con mediciones utilizando instrumentos de medición.

Las desviaciones en la forma geométrica de las piezas cilíndricas se caracterizan por falta de redondez (ovalidad, facetado) y desviaciones en el perfil de la sección longitudinal (en forma de cono, de barril, de silla de montar).

Las pequeñas grietas se detectan mediante la detección de defectos de color, cuya esencia es la siguiente. Sobre la superficie de la pieza, limpiada con acetona o gasolina, se aplican con una brocha o spray 3-4 capas de una solución penetrante teñida con tinte de anilina. Luego, la parte controlada se lava con una solución de carbonato de sodio al 5% y se seca con un paño. Se aplica una fina capa de revestimiento adsorbente blanco a la superficie limpia con un cepillo o spray (por ejemplo, 0,6 litros de agua + 0,4 litros de alcohol etílico + 300-500 g de tiza).

El líquido procedente de defectos superficiales enrojece el revestimiento en los lugares correspondientes.

El método permite detectar defectos de hasta 0,01 mm de tamaño a una profundidad de 0,03-0,04 mm; la inspección se realiza a simple vista o con una lupa de 5 a 7 aumentos.

El método de detección de defectos luminiscentes le permite identificar defectos superficiales con una profundidad de al menos 0,02 mm y un ancho de al menos 0,01 mm.

La secuencia de operaciones para la detección de defectos fluorescentes es la siguiente:

1) limpiar la superficie de la contaminación

2) aplicación de una composición luminiscente penetrante;

3) aplicar polvo revelador;

4) inspección de la pieza bajo rayos ultravioleta.

La desventaja de este método es la necesidad de utilizar un detector de defectos estacionario.

En los casos en que existan sospechas sobre la presencia de defectos abiertos (defectos), se recomienda un método de inspección magnético, ultrasónico o de rayos X.

La detección de defectos de polvo magnético se basa en la identificación del campo magnético parásito sobre el defecto.

Una condición necesaria Para identificar un defecto, la ubicación del defecto es perpendicular a la dirección del campo magnético. Por tanto, la pieza debe comprobarse en dos direcciones mutuamente perpendiculares.

Los métodos de inspección por rayos X requieren un acercamiento a la pieza desde dos lados. En un lado está conectado un aparato de rayos X y en el otro un casete de película. Esto no siempre es posible debido a las características de diseño de los dispositivos.

Los más utilizados en la práctica de reparación son los detectores de defectos ultrasónicos, que permiten:

1. identificar defectos en soldaduras de cualquier tipo;

2. identificar defectos internos (hundimientos, delaminación);

3. medir el espesor de las paredes de los aparatos y tuberías con acceso unidireccional a ellos.

Los detectores de defectos ultrasónicos le permiten determinar el tamaño y la profundidad de los defectos. El tamaño mínimo de un defecto detectable es 1 mm². El espesor de las piezas controladas es de 1-2000 mm.

Los detectores de fallas ultrasónicos son pequeños y livianos, pero no son aplicables para probar piezas de acero inoxidable. La estructura de grano grueso de los aceros inoxidables y aleados significa que los pulsos reflejados de los granos grandes crean interferencias, lo que dificulta determinar la reflexión de un pulso a partir de un defecto.

Para inspeccionar piezas de acero inoxidable, se utilizan la detección de defectos de color, rayos X y exámenes gamma.

Al inspeccionar aparatos de presión, es necesario inspeccionar todas las soldaduras. Algunos equipos de alta presión se someten a inspecciones que combinan 2 o 3 métodos de detección de fallas.

Si el acceso a la soldadura sólo es posible desde el exterior o sólo desde el interior del aparato, la prueba de densidad se realiza aspirando las soldaduras.

cordón de soldadura humedecido con agua y jabón. Sobre la zona de estudio se coloca una caja con un sello de goma esponjosa en todo su perímetro. La caja está conectada a una bomba de vacío. La presencia de pompas de jabón observadas a través de la mirilla indica defectos de soldadura.

Se pueden utilizar detectores de fugas térmicos o halógenos para detectar fugas de gas.

El funcionamiento de los detectores de fugas con resistencia térmica se basa en la medición de la diferencia de conductividad térmica de los gases. El gas pasa cerca de la fuente de calor, que es uno de los brazos del puente. El segundo brazo es un sensor colocado en el aire.

El detector de fugas con resistencia térmica permite detectar fugas (2-4)∙10ˉ6m³/h.

El detector de fugas de halógeno le permite detectar fugas de halógeno cambiando el color de la llama de halógeno en las unidades de refrigeración.

Todos los métodos discutidos anteriormente son métodos de prueba no destructivos. Sin embargo, si nos enfrentamos al fenómeno de la corrosión intergranular, entonces se puede detectar mediante análisis metalográfico de la estructura de una muestra cortada de la pared del aparato.

Reparación de separadores

Clase alta la precisión de los separadores, la especificidad de los materiales con los que están hechas las piezas, la complejidad de fabricar y restaurar estas piezas en las condiciones de los talleres de reparación mecánica de la empresa determinan la necesidad de inspecciones periódicas de los separadores, detección oportuna de desgaste inaceptable y sustitución de piezas desgastadas.

Al reparar separadores, el mayor Gravedad específica cae sobre las piezas del mecanismo de accionamiento. Su desgaste se caracteriza por ruidos extraños, aumento de vibraciones, lenta aceleración del tambor y varios otros signos.

Para su inspección se desmonta el separador, por separado el grupo de eje horizontal y el grupo de husillo. No se recomienda desmontar el separador a menos que sea absolutamente necesario, ya que esto puede alterar el ajuste y el rodaje de las piezas acopladas. El separador se desmonta con cuidado, siguiendo estrictamente el procedimiento descrito en las instrucciones de fábrica. Después del desmontaje, todas las piezas giratorias críticas se lavan minuciosamente, se inspeccionan y miden cuidadosamente. Las piezas más críticas (husillo, portaplacas, placas, especialmente espaciadores, rodamientos, etc.) se examinan con lupa y, si se sospecha de una grieta, se utilizan herramientas de detección de defectos por rayos X y ultrasonidos.

Al reparar separadores, con mayor frecuencia es necesario reemplazar los forros de fricción desgastados en las pastillas del embrague de fricción centrífugo, los resortes y los cojinetes de soporte del cuello, los cojinetes de empuje, el engranaje de bronce (rueda helicoidal), los anillos de sellado de goma, el disco de goma del acoplamiento elástico, etc.

La secuencia de desmontaje de separadores de diferentes modelos tiene unas características propias, que están indicadas en las instrucciones del fabricante.

Sistema de mantenimiento

Justificación del sistema de mantenimiento, estructura, conceptos básicos.

El mantenimiento es un conjunto de operaciones para mantener la operatividad y capacidad de servicio de los equipos electrónicos cuando se utilizan para el propósito previsto, espera, almacenamiento y transporte.

La reparación es un conjunto de operaciones para restaurar la funcionalidad de productos o componentes productos

El sistema de mantenimiento y reparación garantiza un nivel determinado de preparación de los productos para el uso previsto durante su uso con un mínimo de mano de obra, tiempo y dinero gastados en trabajos de mantenimiento y reparación.

El sistema de mantenimiento y reparación es un complejo de herramientas, documentación y ejecutantes interconectados necesarios para mantener la calidad de los productos incluidos en él.

La finalidad del sistema de mantenimiento y reparación es el control. condición técnica productos durante su vida útil o de recursos, lo que garantiza un nivel determinado de preparación para el uso previsto y su rendimiento durante el uso con un mínimo de mano de obra, tiempo y dinero.

El sistema de mantenimiento se basa en un sistema de planificación preventiva, cuya esencia es que se realice un conjunto de operaciones de mantenimiento dentro de un plazo determinado.

Además de la estrategia, el sistema de mantenimiento preventivo proporciona diferentes tipos y métodos de mantenimiento

Todo el complejo de operaciones de mantenimiento y reparación se puede dividir en 2 grupos:

1. Trabajos de mantenimiento planificados

2. Trabajar para detectar y eliminar averías y daños

El principal requisito para el proceso. operación técnica en general, es que con costes laborales limitados, para asegurar la mayor probabilidad de que en el momento requerido, los medios ERTP estén operativos y completen la tarea

Composición del sistema de mantenimiento:

Un objeto de mantenimiento es un REO que tiene necesidades para determinadas operaciones de mantenimiento y está adaptado para realizar estas operaciones.

Equipos de mantenimiento: consisten en instrumentos de control y medición, equipos tecnológicos y estructuras destinadas al mantenimiento.

El mantenimiento se lleva a cabo de acuerdo con la documentación técnica y operativa y el programa de mantenimiento.

El programa de mantenimiento y reparación es un documento que contiene un conjunto de principios básicos y decisiones tomadas por aplicación más métodos efectivos y modos de mantenimiento y reparación implementados en el diseño de objetos durante su diseño y fabricación, teniendo en cuenta los requisitos y condiciones de operación especificados. Cada avión tiene su propio programa de mantenimiento y reparación.

Los órganos de gobierno son el personal técnico y de ingeniería que realiza el mantenimiento de los equipos electrónicos y la gestión de la instalación y de las instalaciones.

El sistema de mantenimiento y reparación se puede clasificar como un gran sistema cibernético, es decir. sistemas relacionados con la información. Las características específicas de los sistemas cibernéticos incluyen:

1. Contacto ambiente externo

2. Disponibilidad de órganos ejecutivos y de gestión

3. Cadena cerrada de influencias

Los grandes sistemas cibernéticos se caracterizan por el uso de información para controlar el estado y la calidad del funcionamiento del sistema. El sistema realiza circulación, transformación y procesamiento de información.

La información estadística sobre el estado del sistema se suministra en forma de señales a las instalaciones de mantenimiento. Como resultado del procesamiento de esta información a través de herramientas de mantenimiento, se obtienen datos sobre el tipo de condición técnica del objeto y luego se toman decisiones sobre gestión operativa esta condición

Durante el proceso de mantenimiento y reparación se realiza lo siguiente:

1. Determinación y seguimiento del estado técnico.

2. Determinación de la operatividad y búsqueda de puntos de falla.

3. Trabajos de restauración

4. Trabajos de configuración y ajuste.

El proceso de determinar el estado técnico de un producto se denomina diagnóstico técnico. Diagnóstico técnico resuelve uno o más de los siguientes problemas:

1. Verificación del servicio

2. Verificación de funcionalidad

3. Busque el punto de falla y la búsqueda del punto de falla es una parte integral del mantenimiento.

Los principales estados del sistema de mantenimiento y reparación incluyen:

1. Establecer requisitos para los parámetros de mantenimiento y reparación de tipos específicos de equipos, incluido el mantenimiento de productos con una calidad determinada con un mínimo de mano de obra, tiempo y dinero.

2. Preparación e implementación procesos tecnológicos servicios con una calidad determinada

3. Proporcionar condiciones para realizar el mantenimiento, incluida la creación y equipamiento de unidades. medios necesarios

4. Optimización de la ubicación bases de producción Y recursos materiales

La eficacia del sistema de mantenimiento y reparación está determinada por el grado de adaptabilidad para realizar las funciones de gestión de la fiabilidad y el estado técnico durante la operación técnica.

Organización del trabajo preventivo durante el mantenimiento.

La principal tarea que se plantea a la hora de desarrollar un sistema de mantenimiento es la selección y justificación de las características de los sistemas de medidas preventivas. En este caso, por medidas preventivas nos referimos a medidas encaminadas a prevenir fallos de los equipos electrónicos. La elección está determinada por:

1. Condiciones para el uso operativo de este tipo de equipos.

2. Requisitos para la confiabilidad de su funcionamiento.

3. Diseño de equipos

4. Disponibilidad de bloques o canales de respaldo

Después de elegir el tipo de sistema de prevención, es necesario determinar las principales características de este sistema: frecuencia y duración del trabajo preventivo.

Las características de cualquier sistema de prevención están determinadas por los requisitos más importantes para el mismo (lograr la mayor eficiencia en el uso de equipos electrónicos, el mínimo coste de realización de trabajos preventivos)

Las medidas preventivas llevadas a cabo durante el funcionamiento de equipos electrónicos pueden diferir en frecuencia, método de implementación y organización del alcance del trabajo; sin embargo, todos los sistemas de medidas preventivas deben cumplir algunos requisitos básicos:

1. El sistema de medidas preventivas deberá garantizar el nivel requerido de fiabilidad de los equipos en uso.

2. El tiempo asignado para realizar el mantenimiento preventivo debe ser óptimo desde el punto de vista de que aumentar el tiempo para realizar el mantenimiento preventivo aumenta el tiempo de inactividad del equipo y reducir el tiempo reduce la calidad de su implementación.

3. Desde un punto de vista organizativo y técnico, la prevención adoptada debe garantizar el funcionamiento del equipo con un mínimo de costes operativos.

Dependiendo de los principios que se utilicen como base para determinar la frecuencia del trabajo, todos los sistemas de medidas preventivas se pueden dividir en 2 grupos: rutina y calendario.

Sistema de servicio utilizado para trabajo preventivo, Tal vez:

1. Sistema de mantenimiento que prevé pausas en el uso de equipos electrónicos

2. Sistema de mantenimiento REO en funcionamiento.

3. Sistema de servicio continuo

Sistema de mantenimiento que prevé interrupciones en el funcionamiento de equipos electrónicos.

El mantenimiento intermitente se realiza si por razones estructurales y funcionales es necesario apagar el REO para realizar operaciones de mantenimiento. Durante la operación, el REO puede estar en uno de tres estados: uso previsto, prevención, restauración, por lo tanto, la calidad del sistema de servicio puede evaluarse mediante la tasa de utilización del equipo o por la eficiencia de la operación del REO.

Los valores máximos de los parámetros en este sistema se logran con una duración y frecuencia óptimas de los trabajos de mantenimiento.

Este tipo de sistema de mantenimiento se utiliza para el mantenimiento de equipos electrónicos de a bordo.

¿Qué es el mantenimiento, qué incluye y cuál es la frecuencia de las revisiones vehiculares? La principal y primera tarea del mantenimiento de un vehículo (mantenimiento) es mantenerlo en buen estado y en buen estado. La principal diferencia entre mantenimiento y reparación es que esta actividad es preventiva y no se realiza por necesidad.

Las reparaciones se llevan a cabo únicamente cuando se produce una avería o mal funcionamiento que complica o elimina la posibilidad de funcionamiento normal del vehículo, y el mantenimiento (mantenimiento del vehículo) se planifica con antelación y periódicamente. El mantenimiento suele incluir los siguientes tipos de trabajos:

• Regulación;
• Lubricantes;
• Gasolineras;
• Control y diagnóstico;
• Fijación;
• Eléctrico.

El mantenimiento del automóvil no tiene por qué incluir todos los trabajos enumerados. Mucho está determinado por las necesidades y requisitos actuales, las recomendaciones del fabricante, la marca de la máquina y sus condiciones de funcionamiento. Sus reparaciones se realizarán con menos frecuencia cuanto más competente aborde el diagnóstico de su automóvil. La reparación de una avería del generador o del motor de arranque se producirá con menos frecuencia si estos componentes de su automóvil se utilizan correctamente. El mantenimiento del vehículo varía según el kilometraje y la antigüedad del vehículo. Existen varios tipos de mantenimiento de vehículos (según la frecuencia del trabajo realizado, su intensidad de mano de obra, complejidad y cantidad):

• Primero;
• Segundo;
• Estacional;
• A diario.

El primer y segundo mantenimiento deben realizarse después de un determinado kilometraje del vehículo, en total conformidad con el manual de funcionamiento. Normalmente, el kilometraje antes de la primera inspección técnica es de entre 10 y 15 mil km. Un factor importante El momento de la primera y segunda inspección también está influenciado por las condiciones de funcionamiento de la máquina: por ejemplo, si tiene que conducir sobre superficies sin pavimentar, el filtro de aire debe cambiarse con más frecuencia que cuando se conduce sobre carreteras asfaltadas de alta calidad.

Mantenimiento estacional

El mantenimiento estacional del vehículo se realiza dos veces al año para preparar el vehículo para su uso en las estaciones cálidas y frías. Parte del mantenimiento estacional consiste en “cambiar los zapatos” por neumáticos de invierno cuando llega el invierno y por neumáticos de verano cuando termina. En algunas regiones del norte de Rusia, el aceite de motor también se cambia, de invierno a verano, y viceversa en otoño. Muchos conductores también realizan un tratamiento anticorrosión de la carrocería en vísperas de la temporada de invierno.

Mantenimiento anual

La tarea del mantenimiento diario es mantener apariencia, seguimiento de la puntualidad del repostaje de combustible, aceite, etc. consumibles, control de la seguridad del tráfico en la carretera. La comprobación de la presencia de todo lo necesario en su maletero se realiza según sea necesario. Sobre lo que se recomienda llevar allí, escribí en el artículo Qué hay que tener en el maletero. Antes de cada viaje se comprueba lo siguiente:

• Completitud de su automóvil;
• Estado números de registro y su legibilidad;
• Condición corporal;
• Espejos retrovisores y su ajuste;
• Capacidad de servicio de todas las cerraduras (puerta, maletero y capó);
• Capacidad de servicio de equipos eléctricos (limpiaparabrisas, alarma, iluminación);
• La estanqueidad de los sistemas de refrigeración, la lubricación, la presencia de líquidos consumibles en ellos;
• Estanqueidad del accionamiento del sistema de frenos;
• Operación de equipos de instrumentación y control;
• Libertad de movimiento del volante.

Debe recordarse que si el automóvil sufre un accidente, por ejemplo, debido a una violación del estado sellado del accionamiento hidráulico del sistema de frenos u otra falla que no se detectó oportunamente antes del viaje, el conductor de El coche definitivamente será reconocido como el culpable del accidente, con todas las consecuencias consiguientes.

Cada 2 años (20-30 mil kilómetros) necesitas :

• Reemplace las bujías (si esto no era necesario antes);
• Apretar las fijaciones de unidades, piezas y componentes del chasis y del motor;
• Comprobar la estanqueidad de las juntas de unidades y componentes, etc.;
• Lubrique las abrazaderas y terminales de la batería.

Cada 3 años en funcionamiento (30–45 mil km.) :

• Limpiar el conmutador de arranque, controlar el ajuste y desgaste de las escobillas;
• Verificar el funcionamiento del servofreno de vacío;
• Lubricar y limpiar las piezas del motor de arranque;
• Ajuste la dirección de los faros.

Cada 4 años (50-60 mil km.) :

• Reemplace el refrigerante y el líquido de frenos;
• Limpiar los anillos de contacto del generador y comprobar el desgaste de las escobillas.
• Limpiar los orificios de drenaje de umbrales y puertas;
• Limpieza de piezas de carburador.

Cada 5 años de funcionamiento (60-75 mil km) debe reemplazarse :

• Aceite de caja de cambios;
• Alineación de las ruedas delanteras;
• Lavar el sistema de lubricación;
• Correa de distribución.

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10.08.2018, 12:24 180187 0 Asamblea de automovilistas

Todos los conductores saben muy bien que el mantenimiento del vehículo forma parte de su funcionamiento. Sin embargo, todavía existe una categoría de propietarios de automóviles que creen que nadie necesita una inspección programada del vehículo con la sustitución de piezas de repuesto recomendadas por el fabricante y que es simplemente una pérdida de dinero.

¿Es realmente? ¿Qué es el mantenimiento programado? ¿A qué se parece? ¿Qué incluye y con qué frecuencia se debe realizar para diferentes marcas de automóviles? ¿Es necesario hacer esto en absoluto? Los expertos responden preguntas, expresan sus opiniones y dan consejos.

Entonces. ¿Por qué realizar un mantenimiento rutinario?

En primer lugar, es necesario comprender que el mantenimiento del automóvil en sí son medidas preventivas que tienen como objetivo prevenir posibles problemas con el vehículo. primeras etapas. Quienes creen que esperar a que falle una pieza y luego sustituirla será más económico que someterse a un mantenimiento programado, están profundamente equivocados. Cualquier centro de servicio de automóviles confirmará que las reparaciones del automóvil son mucho más caras. E incluso si tiene un automóvil nuevo de una marca global, las leyes de la física funcionan en sus unidades de la misma manera que en los automóviles con un alto kilometraje, por lo que incluso un pequeño error de funcionamiento o un mal funcionamiento identificado durante el diagnóstico le permite evitar problemas graves. averías o incluso accidentes.

Además, a diferencia de los coches de generaciones anteriores, un coche moderno es un conjunto de unidades complejas controladas electrónicamente, por lo que sin diagnóstico por computadora y otros eventos son indispensables.

Tipos de mantenimiento programado y ¿qué incluye?

Frecuencia de reemplazo varios materiales y los detalles de una marca de automóvil específica se indican en el manual correspondiente. Conociendo estas recomendaciones del fabricante y teniendo en cuenta el kilometraje de un automóvil en particular, determine la frecuencia del mantenimiento programado del automóvil. En este caso, se realizan los siguientes tipos de mantenimiento para todas las máquinas.

OE– inspección diaria, que incluye actividades obligatorias antes de cada salida.

Al mismo tiempo, el propio conductor verifica el estado general del automóvil, la posición y posible ajuste de los espejos, el funcionamiento de sensores, faros y otros equipos eléctricos, verificando el sistema de dirección, los frenos, el estado de la carrocería, en una palabra, inspeccionar el coche y aquellas actividades que se pueden realizar de forma independiente.

– mantenimiento, que debe realizarse según las exigencias del fabricante del vehículo cada 10, 15 o 20 mil km.

Normalmente TO 1 incluye los siguientes tipos de trabajo:

– sustitución del filtro de aire;

- Cambio de aceite;

– comprobar la carga de la batería;

– inspección de bujías;

– lubricación de bisagras;

– comprobar los neumáticos, equilibrarlos e inflarlos si es necesario;

– comprobar el nivel de los fluidos técnicos y rellenarlos si es necesario;

– diagnóstico de chasis y sistemas de frenos, equipos eléctricos y otros sistemas del automóvil con eliminación de errores y mal funcionamiento identificados.

A 2– mantenimiento realizado cada 30 mil km. Sus metas y objetivos son los mismos que en TO 1, pero con un mayor volumen de trabajo y su mayor complejidad.

Por ejemplo, durante el mantenimiento 2, se cambian el filtro de combustible y el filtro de cabina, se cambian el líquido de frenos y el refrigerante. Durante el Mantenimiento 2, se pueden reemplazar la correa de distribución y otros trabajos.

CO– mantenimiento estacional. Evidentemente, este tipo de mantenimiento se realiza 2 veces al año e incluye medidas para preparar el coche ante las condiciones climáticas cambiantes, como cambio de aceite estacional, neumáticos, revisión de la calefacción interior, aire acondicionado, etc.

A continuación se muestran ejemplos de normas de mantenimiento programado para algunas marcas de automóviles. Cada reglamento es un documento que indica una lista de actividades y la frecuencia de su implementación.

Mantenimiento programado de KIA Sportage III

Existen regulaciones similares para el mantenimiento programado para Nissan, Mercedes y Mazda. En una palabra, existen cronogramas de trabajo para el mantenimiento periódico de absolutamente todas las marcas de máquinas fabricadas.

¿Cuánto cuesta el mantenimiento? ¿Se puede ahorrar dinero?

Evidentemente, un propietario de un vehículo con formación técnica puede realizar algunos tipos de trabajo de forma independiente. En este caso, aún se debe elaborar un cronograma de mantenimiento y, si es necesario, por ejemplo, diagnóstico informático de sistemas u otras actividades complejas, debe comunicarse con un centro de servicio de automóviles.

Todo esto se aplica a los coches con mucho kilometraje. Pero si es necesario mantener la garantía de un automóvil de exhibición, no puede prescindir de comunicarse con los centros de automóviles autorizados y pasar allí el mantenimiento con las marcas correspondientes en los libros de servicio. Puede ahorrar dinero solo si el servicio le permite realizar el mantenimiento de sus consumibles.

Además, hay que tener en cuenta que los precios del mantenimiento en los servicios autorizados del coche, incluso dentro del mismo concesionario oficial, pueden variar mucho. Esto también se aplica a los materiales que utilizan. La práctica demuestra que si no eres perezoso, llamas a diferentes servicios y comparas precios, puedes ahorrar hasta un 20% en trabajo y hasta un 50% en materiales.

La conclusión es sencilla. El mantenimiento programado es necesario, puede intentar ahorrar dinero en ellos, ¡pero no puede arriesgar su automóvil e ignorarlos!

Para un funcionamiento fiable y sin problemas vehículo Los fabricantes han desarrollado normas de mantenimiento periódicas. El objetivo principal del mantenimiento programado es el funcionamiento sin problemas de todos los sistemas del vehículo, lo que a su vez es un factor fundamental para garantizar la seguridad personal del propietario del vehículo.

Para ello, los fabricantes de Opel, Chevrolet, Cadillac han desarrollado planes especiales de inspecciones y mantenimiento periódicos, que deben realizarse en momentos determinados.

Los intervalos de revisión del mantenimiento del vehículo se especifican en el Manual de reparación y mantenimiento del vehículo, que el propietario del vehículo recibe al momento de la compra. Puede encontrar la información de mantenimiento preliminar para cualquier modelo de automóvil Opel, Chevrolet o Cadillac utilizando la calculadora de mantenimiento en línea.

Tipos de mantenimiento (inspección técnica)

• Mantenimiento diario (DM) realizado por el propietario del vehículo antes de cada viaje. Se recomienda comprobar usted mismo el nivel de aceite del motor y refrigerante; estado de la batería, interruptores, neumáticos, nivel de combustible, iluminación exterior, espejos retrovisores, frenos; presencia/ausencia de fugas de fluidos de trabajo, etc.
• El primer mantenimiento (TO-1) incluye revisiones de: campañas de servicio abiertas, iluminación exterior, limpiaparabrisas, nivel y fugas de fluidos de trabajo, estado del filtro de aire del motor, sistema de frenos, presión de neumáticos, apriete de ruedas, estado de correas de transmisión de unidades montadas, refrigeración del motor, elementos de transmisión, freno de estacionamiento, ajuste de faros; Reemplazo de aceite de motor y filtro de aceite de motor.
• El segundo mantenimiento (TO-2) incluye todos los trabajos de la lista TO-1 más además: inspección del estado de las correas de transmisión de las unidades montadas, del sistema de refrigeración del motor, de los elementos de la transmisión, del freno de mano, del ajuste de los faros; sustitución del filtro de ventilación de la cabina, líquido del vehículo y accionamiento del embrague; batería de llave remota, bujías, transmisión por correa de accesorios, correa de distribución y rodillos * una lista completa de los trabajos de mantenimiento está disponible en la calculadora de mantenimiento para un modelo de vehículo específico
• Mantenimiento estacional
• El mantenimiento breve (TO-1, TO-3, TO-5, TO-7, TO-9) es el nombre no oficial del mantenimiento impar, cuyo cronograma de trabajo se describe en el párrafo 2.
• El mantenimiento prolongado (TO-2, TO-4, TO-6, TO-8, TO-10) es el nombre generalmente aceptado para el mantenimiento uniforme con un cronograma de trabajo de acuerdo con la cláusula 3.

¿Dónde conseguir mantenimiento en Moscú?

Hay un plazo establecido por la automotriz para realizar el mantenimiento programado: 15 mil kilómetros, pero al menos una vez al año.

Como muestra la práctica, la mayoría de los coches no funcionan en " condiciones normales", para el cual se prescriben plazos de finalización estándar servicio(TO), pero en “condiciones de funcionamiento difíciles”. Es decir, el motor del automóvil a menudo funciona en modo de arranque en frío, el automóvil se mueve durante mucho tiempo en condiciones de tráfico denso (embotellamientos), en terrenos rediseñados, en carreteras con superficies insatisfactorias, etc.

Esto significa que los principales sistemas del vehículo están sobrecargados y, por tanto, requieren un mantenimiento más exhaustivo y frecuente.

¿Por qué someterse a mantenimiento?

¿Cuáles son las consecuencias de una falta de mantenimiento o de una inspección técnica “tardía”? Además de la desagradable posibilidad de perder la garantía del automóvil, cambiar el aceite del motor en el momento equivocado amenaza con la formación de escoria en el motor de combustión interna y con una revisión completa del motor; El mal funcionamiento de las bujías contribuye al fallo del módulo de encendido; No reemplazar rápidamente el filtro de aire puede provocar un reemplazo costoso del sensor de flujo de masa de aire y otros subsistemas del motor.

¿Por qué es necesario realizar el mantenimiento de tu vehículo en concesionarios oficiales?

A menudo, los técnicos de mantenimiento profesionales se enfrentan a la opinión de que "la ITV es en realidad sólo un cambio de aceite, y todas las comprobaciones de rutina no son más que una formalidad". Este enfoque del mantenimiento programado es fundamentalmente incorrecto. Las normas prescritas por el importador para la realización del mantenimiento son un enfoque integrado que minimiza los riesgos que conllevan una disminución del nivel de seguridad y un aumento de los costes de mantenimiento. Descuide los controles completos periódicos del automóvil, según TO-1, TO-2, TO-3, TO-4, etc. no lo hagas.

¡No busques “mantenimiento barato”, busca “mantenimiento correcto”!

¡Ven al concesionario oficial de Opel, Chevrolet, Cadillac "Autocenter City" y obtén una inspección técnica completa del vehículo al más alto nivel!