Diagnóstico técnico- este es el proceso de análisis, conclusiones y conclusiones sobre el estado técnico de los equipos, en el que el grado de capacidad de servicio del dispositivo técnico se determina mediante un análisis comparativo de los datos obtenidos con los parámetros establecidos en documentación técnica. Según GOST 20911-89, el diagnóstico técnico es la definición. condición técnica objetos.

Diagnóstico técnico- un campo de conocimiento que abarca la teoría, los métodos y los medios para determinar el estado técnico de los objetos.

Los objetivos del diagnóstico técnico son:

• monitoreo de condición técnica;
• buscar la ubicación y determinar las causas de la falla (mal funcionamiento, defecto);
• previsión de la condición técnica.

El monitoreo del estado técnico se lleva a cabo para verificar el cumplimiento de los valores de los parámetros del objeto de diagnóstico con los requisitos de la documentación técnica y, sobre esta base, determinar uno de los tipos de estado técnico en un momento dado. Los tipos de condición técnica del objeto de diagnóstico son: reparable, operativo, defectuoso, inoperativo.

Condiciones de trabajo: el estado del objeto de diagnóstico, en el que cumple con todos los requisitos de la documentación reglamentaria, técnica y (o) de diseño (proyecto).
Condiciones de trabajo: el estado del objeto de diagnóstico, en el que los valores de todos los parámetros que caracterizan la capacidad para realizar funciones específicas cumplen con los requisitos de la documentación reglamentaria y técnica y (o) de diseño (proyecto).

La previsión del estado técnico es la determinación del estado técnico del objeto de diagnóstico con una probabilidad determinada para el próximo intervalo de tiempo. El propósito de predecir la condición técnica es determinar, con una probabilidad determinada, el intervalo de tiempo (recurso) durante el cual permanecerá el estado operativo (en servicio) del objeto de diagnóstico.

¿Cuándo se realiza el diagnóstico técnico?

Se realizan diagnósticos técnicos utilizando métodos de prueba destructivos y no destructivos:

• durante la operación dentro de la vida útil, en los casos establecidos por el manual de operación,
• al realizar un examen técnico para aclarar la naturaleza y el tamaño de los defectos identificados,
• al vencimiento de la vida útil de diseño del equipo a presión o después del agotamiento del recurso de diseño trabajo seguro como parte de un examen de seguridad industrial para determinar la posibilidad, los parámetros y las condiciones para el funcionamiento posterior de este equipo.
• al final de la vida útil establecida por el fabricante para estructuras y equipos de elevación bajo presión que no están sujetos a registro por parte de Rostekhnadzor, con el fin de determinar la vida útil residual, los parámetros y las condiciones para una mayor operación segura.

¿Cómo se realiza el diagnóstico técnico?

El diagnóstico técnico de dispositivos técnicos incluye las siguientes actividades:

• control visual y de medición;
• diagnóstico operativo (funcional) para obtener información sobre el estado, los parámetros operativos reales, la carga real de un dispositivo técnico en condiciones operativas reales;
• determinación de los factores dañinos actuales, los mecanismos de daño y la susceptibilidad del material del dispositivo técnico a los mecanismos de daño;
• evaluación de la calidad de las conexiones de elementos técnicos del dispositivo (si están disponibles);
• selección de métodos de prueba destructivos o no destructivos que identifiquen de manera más efectiva los defectos resultantes de la influencia de los mecanismos de daño establecidos (si los hubiera);
• pruebas no destructivas o pruebas destructivas de metal y uniones soldadas de un dispositivo técnico (si están disponibles);
• evaluación de defectos identificados basada en los resultados de la inspección visual y de medición, métodos de prueba destructivos o no destructivos;
• investigación de materiales para dispositivos técnicos;
• procedimientos de cálculo y análisis para evaluar y predecir el estado técnico de un dispositivo técnico, incluido el análisis de los modos de funcionamiento y el estudio del estado de tensión-deformación;
• evaluación del recurso residual (vida útil);

A partir de los resultados del trabajo de diagnóstico técnico se elabora un informe técnico al que se adjuntan protocolos de ensayos no destructivos.

¿Quién realiza el diagnóstico técnico?

Los trabajos de diagnóstico técnico utilizando métodos de ensayo no destructivos y/o destructivos son realizados por laboratorios certificados de acuerdo con el Reglamento de Certificación y requisitos básicos para laboratorios de ensayo no destructivos (PB 03-44-02), aprobado por el Decreto de la Supervisión Federal de Minería e Industria de Rusia de fecha 2 de junio de 2000 ciudad No. 29.

Khimnefteapparatura LLC tiene su propio laboratorio certificado para pruebas no destructivas y diagnóstico técnico Certificado No. 91A070223, equipado equipo necesario, instrumentos e instrumentos de medida certificados en en la forma prescrita Contado con especialistas en pruebas no destructivas de nivel II certificados de acuerdo con PB 03-440-02 con derecho a realizar tipos de pruebas:

• medición visual,
• detección ultrasónica de defectos,
• medición de espesor ultrasónica,
• control mediante sustancias penetrantes (capilares),
• control magnético (partículas magnéticas),
• Control de emisiones acústicas.

Todos los especialistas están certificados por la comisión Rostechnadzor de seguridad industrial en sus respectivos campos. El personal ha sido capacitado y autorizado para trabajar en altura desde ascensores y torres. La división incluye especialistas en control geodésico que han recibido formación especializada.

Khimnefteapparatura LLC realiza diagnósticos técnicos:

• calderas;
• tuberías;

1.1. Estas “Recomendaciones para el diagnóstico técnico de estructuras elevadoras” (en adelante, “Recomendaciones”) han sido desarrolladas de acuerdo con y en desarrollo. reglamentos técnicos"Sobre la seguridad de máquinas y equipos", aprobado por Decreto del Gobierno Federación Rusa de fecha 15 de septiembre de 2009, No. 753, y también de conformidad con Ley Federal de 21 de julio de 1997 No. 116-FZ “Sobre la seguridad industrial de instalaciones de producción peligrosas y tienen carácter consultivo.

1.2. Las recomendaciones están destinadas a expertos y especialistas certificados de organizaciones de expertos que realizan trabajos de diagnóstico técnico de PS, propietarios de PS (independientemente de su forma de propiedad), así como a empleados del organismo federal. poder Ejecutivo, especialmente autorizado en materia de seguridad industrial de subestaciones.

2. Ámbito de aplicación

2.1. Estas Recomendaciones están destinadas a ser utilizadas en el diagnóstico técnico de subestaciones: grúas de carga de todo tipo, polipastos eléctricos, carros monorraíl, grúas de carga, grúas tendidoras de tuberías, ascensores, torres, dispositivos de manipulación de cargas como parte de grúas, cargas individuales. -dispositivos de manipulación, así como vías de ferrocarril de grúa con el fin de determinar su estado técnico y la posibilidad de su posterior funcionamiento.

Las recomendaciones regulan el procedimiento para la realización de diagnósticos técnicos, determinan la composición fundamental de la obra, lo que permite evaluar objetivamente el estado técnico, la capacidad de carga real de las estructuras metálicas, los mecanismos PS y, si es necesario, tomar decisiones técnicas informadas. decisiones sobre medidas de reparación y restauración o métodos de refuerzo.

• 
  tipos, frecuencia y alcance de los diagnósticos técnicos de las subestaciones según las condiciones y particularidades de su operación;
• 
  fundamentos metodológicos y secuencia de diagnósticos técnicos;
• 
  una nomenclatura de parámetros de diagnóstico y características cualitativas que caracterizan el estado técnico de la estructura elevadora y aseguran la búsqueda de sus posibles defectos y daños;
• 
  valores nominales, permisibles y límite de los parámetros de diagnóstico estructural y la dependencia de los valores de los parámetros del tiempo de funcionamiento de la subestación;
• 
  requisitos para el error de medición de parámetros;
• 
  nomenclatura de herramientas de diagnóstico, modos de funcionamiento del PS y sus componentes al realizar diagnósticos técnicos;
• 
  Requisitos de protección laboral para diagnósticos técnicos.

3.1. La lista de documentos reglamentarios a los que se hace referencia en estas Recomendaciones se proporciona en la sección 2. FNP PS.

Al excluir de los documentos normativos existentes a que se refieren estas Recomendaciones, uno debe guiarse por las normas introducidas para reemplazar a las excluidas.

4. Términos y definiciones

Estado operativo limitado(estado operativo limitado) - condición estructuras metalicas PS, en el que los valores de los parámetros que caracterizan su capacidad para realizar funciones específicas no se implementan en su totalidad (por ejemplo, con un alcance limitado o con capacidad de carga limitada, etc.), pero garantizando todos los requisitos de seguridad obligatorios ( resistencia, rigidez, estabilidad, etc.).

Condición de emergencia- estado estructuras metalicas PS, en el que se prohíbe su funcionamiento posterior hasta que se completen las medidas de reparación y/o refuerzo.

Criterio de estado límite- una señal o conjunto de señales del estado límite de una subestación, establecida por la documentación reglamentaria y (o) de diseño (proyecto), teniendo en cuenta el riesgo permisible asignado.

Diagnóstico técnico– un conjunto de trabajos realizados en la subestación para obtener una evaluación objetiva de su condición técnica, así como emitir una conclusión que defina los términos y condiciones (riesgo aceptable) para el funcionamiento seguro adicional de la estructura de elevación.

Diagnóstico técnico primario.– diagnóstico técnico realizado por primera vez en la subestación, pero a más tardar después de la expiración de la vida útil designada de la subestación.

Diagnósticos técnicos repetidos.- diagnóstico técnico realizado una vez transcurrido el plazo establecido con base en los resultados del diagnóstico técnico inicial o repetido previo del PS.

Diagnóstico técnico extraordinario- diagnóstico técnico, realizado en caso de defectos o daños importantes (o signos de la aparición de estos daños) que suponen una amenaza para el funcionamiento posterior, realizado de acuerdo con los requisitos establecidos en las cartas informativas de los fabricantes o de un ejecutivo federal organismo específicamente autorizado en materia de seguridad industrial, o a petición del propietario de la estructura elevadora.

Formulario de acción para completar el diagnóstico técnico.– un documento que contiene una lista de los trabajos (reparaciones, refuerzos, etc.) realizados en la subestación para ponerla en condiciones de funcionamiento y garantizar que se realicen pruebas estáticas y dinámicas una vez finalizados los diagnósticos técnicos.

5. Provisiones generales

5.1. Los trabajos de diagnóstico técnico de las subestaciones están autorizados a organizaciones especializadas equipadas con el equipo y las herramientas necesarias y que emplean especialistas calificados. Las calificaciones de una organización especializada y de especialistas para el derecho a realizar diagnósticos técnicos deben estar confirmadas mediante documentos establecidos en Rusia para el derecho a realizar esta actividad.

5.2. Al realizar diagnósticos técnicos, se deben tener en cuenta las características específicas de los materiales con los que están hechas las estructuras metálicas de la subestación.

Según esta evaluación, las estructuras metálicas de las subestaciones se dividen en: en condiciones de servicio, en servicio limitado y en estado de emergencia.

En condiciones de funcionamiento, el funcionamiento de estructuras metálicas bajo cargas e impactos reales es posible sin restricciones. Al mismo tiempo, para estructuras que se encuentren en condiciones de funcionamiento, se podrá establecer el requisito de inspecciones periódicas durante la operación.

Cuando las estructuras metálicas se encuentran en un estado de servicio limitado, es necesario monitorear su condición, implementar medidas de protección y monitorear los parámetros del proceso operativo (por ejemplo, limitar cargas, proteger estructuras contra la corrosión, restaurar o fortalecer estructuras). Si las estructuras con funcionalidad limitada no están reforzadas, entonces se requieren diagnósticos repetidos obligatorios, cuyo momento se establece en función de los diagnósticos realizados.

Si las estructuras metálicas se encuentran en condiciones de emergencia, se debe prohibir su operación.

5.4. Al diagnosticar técnicamente subestaciones ubicadas en regiones sísmicamente peligrosas (u objetos sísmicamente peligrosos), se debe realizar una evaluación predictiva del estado seguro de las estructuras metálicas teniendo en cuenta los factores de influencia sísmica:

• 
  sismicidad calculada del sitio de construcción según mapas OSR-97;
• 
  repetibilidad del impacto sísmico;
• 
  composición espectral del impacto sísmico;
• 
  Categorías de suelos según propiedades sísmicas.

6. Medidas organizativas y técnicas realizadas antes del diagnóstico técnico.

6.1. Los trabajos de diagnóstico técnico de la subestación se llevan a cabo a petición del cliente, que está registrado en una organización experta de la manera prescrita.

6.2. A partir de la solicitud, la organización experta lleva a cabo una etapa preliminar de negociaciones con el cliente, acordando la lista necesaria de cuestiones organizativas y técnicas:

• 
  tipos de estructuras elevadoras y su cantidad;
• 
  características técnicas y condiciones de operación de la subestación;
• 
  una lista de información necesaria para realizar diagnósticos técnicos de acuerdo con la documentación normativa y técnica vigente;
• 
  requisitos obligatorios para el diagnóstico técnico;
• 
  plazos para el trabajo de diagnóstico técnico y transferencia de la conclusión al propietario de la estructura elevadora;
• 
  otras cuestiones organizativas y técnicas.

• 
  pasaporte, manual de operación 22 y otros documentos operativos y de diseño (este último, si es necesario);
• 
  PS, probar cargas, así como asignar un operador de grúa experimentado (conductor, operador) durante el período de diagnóstico técnico;
• 
  equipos y herramientas para el diagnóstico técnico de estructuras y mecanismos metálicos en altura (si es necesario);
• 
  pasaporte de la vía de la grúa, certificado de puesta en servicio de la vía de la grúa y el acta previa de reconocimiento de la altitud de las vías (para subestaciones que se mueven a lo largo de vías de grúa terrestres o aéreas) de acuerdo con los requisitos de los documentos reglamentarios;
• 
  protocolos de verificación de resistencia de aislamiento y puesta a tierra;
• 
  documentos de reparaciones (modernizaciones, reconstrucciones), si las hubiera;
• 
  un certificado sobre la naturaleza del trabajo realizado por el PS;
• 
  impresión resumida del registrador de parámetros (para subestaciones equipadas con el dispositivo especificado);
• 
  un registro de mantenimiento con registros de mantenimiento y reparaciones de rutina;
• 
  actas y materiales de inspecciones y diagnósticos técnicos previamente realizados de esta subestación.

7. Principales etapas del trabajo durante el diagnóstico técnico.

7.1. El diagnóstico técnico de la subestación se realiza generalmente de acuerdo con el programa de trabajo que se detalla a continuación. Se especifica teniendo en cuenta el tipo, diseño y condiciones de operación de una subestación en particular.

El programa de diagnóstico técnico prevé 3 etapas de trabajo:

• 
  preparatorio;
• 
  obrero;
• 
  final.

• 
  selección de documentación reglamentaria, técnica y de referencia necesaria para el diagnóstico técnico de este tipo de subestaciones;
• 
  familiarización con los certificados, documentación operativa, de reparación, de diseño y otra documentación de este PS;
• 
  realizar extractos de pasaportes;
• 
  preparación de mapas para inspección de la subestación (si es necesario);
• 
  obtener un certificado sobre la naturaleza del funcionamiento del PS y una copia impresa del registrador de parámetros;
• 
  verificar las condiciones y organización del trabajo para preparar el sitio para el diagnóstico técnico y las pruebas de la subestación;
• 
  controlar medios tecnicos y dispositivos para diagnóstico técnico de PS;
• 
  Realizar sesiones informativas de seguridad para los miembros de la comisión;
• 
  emitir una orden sobre la composición de la comisión y el próximo alcance de los trabajos.

• 
  diagnóstico técnico del estado de estructuras metálicas;
• 
  diagnóstico técnico de mecanismos (partes mecánicas de mecanismos);
• 
  diagnóstico técnico del sistema de bloqueo de cable;
• 
  diagnóstico técnico de equipos hidráulicos y neumáticos;
• 
  diagnóstico técnico de equipos eléctricos;
• 
  diagnóstico técnico de instrumentos y dispositivos de seguridad;
• 
  diagnóstico técnico del estado de las vías de las grúas y troles, así como del equipamiento de las vías;
• 
  Realizar un estudio horizontal de la posición de las vías de la grúa (si es necesario);
• 
  tomando muestras de control de elementos de estructuras metálicas de PS para determinar composición química y propiedades mecánicas del metal (si es necesario);
• 
  realizar pruebas instrumentales de estructuras metálicas y uniones soldadas utilizando métodos de prueba no destructivos;
• 
  realización de pruebas (estáticas, dinámicas, especiales).

7.4. La etapa final incluye:

• 
  análisis de resultados de diagnóstico técnico;
• 
  Elaboración de un formulario de medidas para completar el diagnóstico técnico.
• 
  registro de informes de pruebas no destructivas, familiarización con los resultados de las pruebas de resistencia de aislamiento y conexión a tierra; análisis químico etc., registro de informes de prueba para PS.
• 
  cálculo del grupo de clasificación alcanzado (modo) PS 23;
• 
  desarrollar una decisión sobre la posibilidad y viabilidad de extender la vida útil de la subestación;
• 
  recomendaciones para garantizar el funcionamiento seguro de la subestación;
• 
  comprobar la implementación de medidas para completar el diagnóstico técnico;
• 
  desarrollo del documento Caso de Seguridad;
• 
  elaboración de un informe de diagnóstico técnico;
• 
  transferencia de la conclusión al propietario.

8. Alcance y contenido de los principales tipos de trabajo durante el diagnóstico técnico.

8.1. Familiarización con la documentación.

8.1.1. El propietario de una subestación sujeta a diagnóstico técnico, antes de comenzar a trabajar, emite una orden a la empresa para transferir esta subestación o un grupo de sustancias para diagnóstico técnico (inicial, repetido o extraordinario), para designar personas responsables de las medidas de seguridad en la instalación. , para preparar las condiciones necesarias para la realización de trabajos durante el diagnóstico técnico de PS.

8.1.2. En el proceso de realización de trabajos de diagnóstico técnico, la comisión deberá familiarizarse con los disponibles:

• 
  certificados de cuerdas, ganchos, metales, sujetadores, etc.;
• 
  pasaportes para PS y componentes para los que se proporciona un pasaporte independiente (por ejemplo, para dispositivos de manipulación de carga extraíbles, registradores de parámetros, frenos, etc.);
• 
  instrucciones para el mantenimiento y operación de la estructura elevadora;
• 
  registros: registros de turnos, registros de vigilancia, registros de pruebas de conocimientos del personal, instrucciones de seguridad, datos de calificación personal de servicio; inspección, mantenimiento y reparación de subestaciones y vías de grúas;
• 
  documentación de reparación (incluida);
• 
  dibujos y cálculos realizados durante la reconstrucción o modernización de la subestación;
• 
  materiales del último examen técnico completo;
• 
  conclusiones previas sobre esta PS;
• 
  un certificado sobre la naturaleza del trabajo de la PS 24;
• 
  documentos sobre vías de grúa (incluido el pasaporte de vías de grúa), certificados de aceptación de vías, resultados de estudios de elevación, etc.);
• 
  actos de verificación de aislamiento y resistencia de puesta a tierra;
• 
  actos de verificación de dispositivos de seguridad e instrumentos de medida;
• 
  instrucciones del órgano ejecutivo federal especialmente autorizado en materia de seguridad industrial de la subestación y del servicio de supervisión técnica del organismo propietario de la subestación.

• 
  disponibilidad e integridad de la documentación;
• 
  conformidad del equipo existente y sus datos técnicos con los documentos de pasaporte y certificación;
• 
  el cumplimiento de las instrucciones del órgano ejecutivo federal especialmente autorizado en materia de seguridad industrial de subestaciones, así como de las conclusiones de las comisiones que previamente realizaron diagnósticos técnicos de la subestación;
• 
  nivel Mantenimiento Cumplimiento de PS y mantenimiento de los requisitos de las instrucciones y normativas vigentes en la empresa;
• 
  cumplimiento de la documentación de reparación con los requisitos de las regulaciones, documentos normativos GOST de la empresa propietaria y NTD del organismo ejecutivo federal especialmente autorizado en el campo de la seguridad industrial de subestaciones.

8.2. Comprobación de las condiciones para el diagnóstico técnico.

8.2.1. Al verificar las condiciones para realizar diagnósticos técnicos de una estructura elevadora, la comisión debe prestar atención al estado del sitio en el que está instalada.

En el caso de grúas sobre raíles, la vía de la grúa y los topes deben cumplir las especificaciones del pasaporte. Se debe instalar un tipo de PS: puentes grúa durante el período de diagnóstico técnico en el área de los lugares de aterrizaje, limpiados de escombros, suciedad y nieve, y fuera de las zonas de influencia tecnológica agresiva (altas temperaturas, liberación de productos químicos, emisiones de gases). , etc.).

8.2.2. Durante el período de su diagnóstico técnico, el sitio de instalación de la subestación debe estar cercado con señales de advertencia apropiadas, iluminadas y accesibles para la instalación de equipos de elevación adicionales utilizados durante el diagnóstico. En el interruptor que enciende la PS 25 debe haber un cartel con la inscripción: “No enciendas, hay gente trabajando”.

8.2.3. En la zona de diagnóstico técnico, el propietario de la subestación debe preparar cargas de prueba (con peso documentado) para la prueba de carga de la subestación diagnosticada.

8.2.4. Se debe limpiar la subestación de suciedad, grasa, hielo, etc., se debe quitar la carcasa, abrir las trampillas y desenergizar la subestación.

8.2.5. Escaleras, barandillas, vallas, trampillas deben estar operativas y cumplir con los requisitos de seguridad para este tipo de estructuras elevadoras.

8.2.6. El PS debe tener señales que indiquen número de registro estructura de elevación, su capacidad de carga y fecha de prueba. Las inscripciones en la placa deben ser claramente visibles desde el suelo (desde el piso) y corresponder a los datos del pasaporte PS.

8.2.7. El área de diagnóstico técnico de la subestación debe ubicarse fuera del área de líneas eléctricas aéreas y teniendo en cuenta otros requisitos de seguridad.

8.Z. Comprobación del estado de estructuras metálicas.

8.3.1. La verificación del estado de las estructuras metálicas de las subestaciones es el principal tipo de trabajo de diagnóstico técnico en términos de volumen e importancia. Incluye:

• 
  inspección externa de elementos portantes de estructuras metálicas;
• 
  comprobar elementos de estructuras metálicas utilizando uno de los tipos de pruebas no destructivas (por ejemplo, control de medición visual - VIC). Tipo y necesidad de utilizar otros. tipos adicionales Las pruebas no destructivas las determina la comisión que realiza el diagnóstico técnico.
• 
  comprobar la calidad de las conexiones de elementos de estructuras metálicas (soldadas, atornilladas, articuladas, etc.);
• 
  medición de deformaciones residuales de vigas, plumas, cerchas y elementos individuales dañados;
• 
  evaluación del grado de corrosión de los elementos portantes de estructuras metálicas (si hay signos de corrosión).

La inspección exterior y la inspección visual deberán realizarse utilizando medios ópticos simples y fuentes de luz portátiles, prestándose especial atención a los siguientes lugares donde puedan producirse daños:

• 
  áreas de cambios repentinos en las secciones transversales;
• 
  áreas sujetas a daños o golpes durante la instalación y el transporte;
• 
  lugares donde se produzcan tensiones, corrosión o desgaste importantes durante el funcionamiento;
• 
  zonas con uniones soldadas, uniones atornilladas y remachadas.

• 
  grietas en el metal base, soldaduras y zona cercana al calor, cuyos signos indirectos son pintura descascarada, corrosión local, manchas de óxido, etc.;
• 
  deformaciones residuales generales y locales;
• 
  delaminación del metal base;
• 
  mala calidad de la reparación de uniones soldadas;
• 
  juego en uniones articuladas, aflojamiento de uniones atornilladas y remachadas.

8.3.5. Inspección de elementos de conexión. estructura metálica(ejes, pasadores, etc.) se debe comenzar inspeccionando el estado de los elementos de fijación, indicando la presencia de fuerzas axiales o de torsión en la conexión. cuando se encuentra signos externos daños en la conexión (golpes, golpes fuertes, holgura, etc.), se desmonta y mide el eje (pasador). Los casquillos de montaje del eje también deben someterse a inspecciones y mediciones similares.

8.3.6. La medición de las deformaciones residuales de vigas, vigas, cerchas y sus elementos debe realizarse de acuerdo con las recomendaciones para los tipos de estructuras elevadoras.

8.3.7. Al diagnosticar estructuras metálicas, se debe tener en cuenta que las grietas por fatiga ocurren principalmente en áreas de concentradores de tensiones locales, concretamente en:

• 
  puntos de sujeción para tirantes, rejillas, bufandas a cinturones;
• 
  elementos con una fuerte caída secciones cruzadas;
• 
  lugares donde terminan las superposiciones y nervaduras;
• 
  áreas de agujeros con bordes sin tratar, quemados o soldados;
• 
  lugares donde se cruzan las soldaduras;
• 
  zonas de diferencias de espesor de láminas unidas (juntas);
• 
  Lugares para volver a soldar grietas en costuras de soldadura y etc.

La elección del tipo de prueba no destructiva para una subestación específica la determina la comisión, y la comisión asume toda la responsabilidad por las grietas no detectadas, especialmente en los elementos tensos de las estructuras metálicas.

Los END los llevan a cabo miembros de la comisión certificados en el campo de END o especialistas de un laboratorio de END certificado (propio o de terceros).

8.3.9. Al evaluar las deformaciones residuales de estructuras metálicas, es necesario prestar atención a los daños que conducen a una disminución de la capacidad de carga de la estructura:

• 
  desviación de la rectitud (torres, brazos, vanos, bastidores de elementos de celosía);
• 
  torsión (de vanos, soportes, brazos, etc.);
• 
  desalineación de conexiones (secciones de plumas, torres, etc.);
• 
  la presencia de deflexiones residuales de vigas, ménsulas, consolas, etc.;
• 
  distorsión de la forma de los vanos en planta.

8.3.11. Los posibles lugares donde se puede producir corrosión son:

• 
  espacios cerrados (cajas) de vanos, marcos, vigas anulares, cinturones y pilares de portales;
• 
  unidades de soporte de plumas, torres, “patas” (soportes) de grúas pórtico y pórtico;
• 
  huecos y grietas formados debido al ajuste flojo de elementos;
• 
  uniones soldadas, confeccionado con costura intermitente, etc.

8.3.12. Las zonas de corrosión se trazan en diagramas de estructuras metálicas, indicando la magnitud del daño y las coordenadas de ubicación. La cuestión de la funcionalidad futura de un elemento afectado por la corrosión se decide caso por caso. Si es necesario, las conclusiones de la comisión pueden confirmarse mediante cálculos del elemento teniendo en cuenta el desgaste corrosivo.

8.3.13. Atención especial Es necesario asegurarse de que los datos del pasaporte sobre los grados de acero con los que están hechas las estructuras metálicas portantes de la estructura elevadora correspondan a los datos reales. Si la estructura metálica ha sido reparada, la elección de los aceros para la reparación debe cumplir con los requisitos de la documentación normativa y técnica vigente para el rango de temperatura de uso de los aceros.

8.3.14. Las soluciones de reparación utilizadas para restaurar la resistencia (estabilidad, rigidez, etc.) de un elemento dañado por una fisura o deformación residual deben corresponder a las soluciones de reparación estándar para este tipo de daños. En lugares donde existe una alta concentración de tensiones en los elementos de tracción (por ejemplo, en los conjuntos de cajas de grasa de las vigas extremas de los puentes grúa), no se deben utilizar soluciones con simple corte de los bordes y posterior soldadura de las grietas detectadas. para reparar grietas. En tales casos, es necesario utilizar revestimientos adicionales (refuerzos) que reduzcan el nivel de concentración de tensiones una vez finalizada la reparación del elemento dañado; de lo contrario, se debe rechazar la solución de reparación.

8.3.15. Las soluciones de reparación (tanto de diseño como tecnológicas) utilizadas para restaurar la resistencia (estabilidad, rigidez, etc.) de un elemento de estructura metálica de acero de alta resistencia 26 dañado por una fisura o deformación residual deben estar ampliamente justificadas en el “Caso de Seguridad”. documento almacenado junto con el pasaporte de la grúa.

8.4. Comprobación del estado de los equipos mecánicos.

8.4.1. Los trabajos de verificación del estado de los componentes y mecanismos de la subestación incluyen:

• 
  evaluación del cumplimiento de los equipos instalados con los documentos operativos;
• 
  examen externo para analizar el estado general, el rendimiento y la necesidad de mediciones adicionales;
• 
  realizando las mediciones necesarias.

8.4.3. Un examen externo revela:

Integridad y estado técnico general de todos los mecanismos, presencia de daños en sus componentes y piezas individuales;

Ausencia de deformaciones, corrosión, así como la posterior necesidad de eliminarlas;

Sin fugas de lubricante;

Cumplimiento de la instalación de los componentes del mecanismo (por ejemplo, frenos del mecanismo de transmisión).

Disponibilidad y estado técnico de los dispositivos de seguridad (carcasas, tapas, etc.).

La comisión determina la necesidad de un desmontaje adicional de los mecanismos durante la inspección.

8.4.4. Se deben medir los daños identificados como resultado de una inspección externa. El resultado de la medición se compara con el tamaño en el que prácticamente no hay ningún defecto o con el tamaño indicado en el dibujo.

La necesidad de realizar mediciones se puede determinar durante el rodaje y las pruebas basándose en signos indirectos (ruido, fuga de lubricante, aumento de la temperatura de la unidad, etc.).

8.4.5. La presencia de lubricación en las cajas de cambios se comprueba mediante varilla medidora, tapones de nivel de aceite, ojales o a través de la trampilla de la tapa.

8.4.6. Al verificar los mecanismos, se debe prestar atención a:

• 
  grietas en carcasas de cajas de cambios, palancas de freno, poleas, pastillas;
• 
  rotura de resortes de freno;
• 
  desgaste de engranajes;
• 
  desgaste de las ruedas y su posicionamiento;
• 
  la presencia de juego en acoplamientos, uniones articuladas y enchavetadas;
• 
  integridad y fijación de conexiones atornilladas, especialmente cojinetes giratorios;
• 
  correcta instalación de frenos, embragues, cajas de cambios, tambores;
• 
  ajuste correcto de los frenos;
• 
  Desalineación del rodamiento giratorio.

8.4.8. La verificación final de la funcionalidad de los mecanismos se realiza durante las pruebas estáticas y dinámicas de la estructura elevadora. Al mismo tiempo, se verifica lo siguiente: el buen funcionamiento y confiabilidad de los frenos que sujetan los mecanismos, la ausencia de descentramiento de poleas, bloques y tambores, la operatividad y confiabilidad de los cojinetes de giro, la naturaleza del ruido y la temperatura en las cajas de cambios, motores, el correcto funcionamiento (instalación) de ruedas para grúas sobre raíles, pistas de soporte, etc.

8.5. Comprobación del estado del sistema de bloqueo de cable.

8.5.1. Los siguientes daños son típicos de los sistemas de bloques de cables de estructuras elevadoras:

• 
  grietas y astillas en bridas de bloque;
• 
  desgaste a lo largo del arroyo o brida de bloques y tambores;
• 
  falta y/o fuga de lubricante en rodamientos;
• 
  defectos (daños) en cuerdas;
• 
  ausencia (daño) de la tira de bloqueo en la suspensión del gancho;
• 
  desplazamientos en la instalación de bloques con sistema de poleas;
• 
  desviación del proyecto al enrollar y/o sellar los extremos del cable.

8.5.3. Las secciones de cable que trabajan intensamente, que pasan a través de la mayor cantidad de bloques o que se encuentran en bloques niveladores, a menudo están sujetas a desgaste y rotura de cables.

Los cables de las estructuras elevadoras que transportan metal fundido y otras mercancías peligrosas deben someterse obligatoriamente a una detección de defectos magnéticos.

8.5.4. Tanto los lugares de fijación de los cables a los tambores como a las estructuras de las estructuras elevadoras están sujetos a control obligatorio. En estos lugares se debe prestar atención a la cantidad, la conformidad del tamaño y la calidad del apriete de los sujetadores.

8.5.5. Los ganchos y otros elementos de manipulación de carga deben cumplir con las especificaciones del pasaporte y tener las marcas correspondientes de los fabricantes. Durante las pruebas de una estructura elevadora, los elementos de manipulación de carga (pinzas, pinzas, electroimanes) se someten a pruebas especiales. Los resultados de estas pruebas (con el dispositivo de manejo de carga instalado en la subestación en el momento de la prueba) se incluyen en el informe de prueba de la subestación.

8.5.6. Los cables, bloques, tambores y ganchos deben revisarse utilizando los estándares máximos de rechazo para elementos de estructuras de elevación que figuran en la documentación operativa y la documentación técnica.

8.5.7. Durante las pruebas estáticas y dinámicas de una estructura de elevación, se comprueba que el sistema cable-polea:

• 
  correcto enhebrado del cable;
• 
  sin golpes de bloques y tambores;
• 
  correcto enrollado de la cuerda en el tambor;
• 
  confiabilidad de sostener la carga de prueba, seguido de verificar el estado del cable y sus puntos de fijación al tambor o estructura metálica de la estructura de elevación.

Aprobado
Ingeniero jefe
LLC "Gazpromenergodiagnostika"
AV. avdonín
12 de febrero de 2004

Metodología para el diagnóstico técnico de accionamientos eléctricos de unidades de bombeo de gas de organizaciones OJSC Gazprom

Firmado

Jefe del Departamento de Diagnóstico

maquinas electricas v.v. Rítikov

1. DISPOSICIONES GENERALES SOBRE DIAGNÓSTICO TÉCNICO DE MOTORES ELÉCTRICOS DE UNIDADES DE BOMBEO DE GAS

1.1. Propósito del Método.

1.1.1. Esta Metodología debe usarse para guiar el examen de diagnóstico de un motor eléctrico en operación y puesta en servicio. Los motores eléctricos que hayan cumplido la vida útil mínima establecida por la norma deberán ser sometidos a una inspección exhaustiva, abarcando tanto los elementos principales como los auxiliares.

1.1.2. La técnica prevé un examen de diagnóstico que, por regla general, no requiere retirar el motor eléctrico para su reparación y permite determinar el grado de desarrollo y el peligro de posibles defectos en las primeras etapas.

1.1.3. La Metodología contiene una lista de trabajos de diagnóstico y valores máximos permitidos de características controladas. El estado técnico del motor eléctrico se determina no sólo comparando los resultados con valores estandarizados, sino también por la totalidad de los resultados de todas las pruebas, inspecciones y datos operativos. Los resultados obtenidos en todos los casos deberán compararse con los resultados de mediciones realizadas en el mismo tipo de equipo. Sin embargo, lo principal es comparar los valores medidos de los parámetros del motor eléctrico con sus valores iniciales y evaluar las diferencias que se producen según los cambios permisibles especificados en la Metodología. La desviación de los valores de los parámetros más allá de los límites establecidos (valores límite) debe considerarse como un signo de la aparición y desarrollo de daños (defectos) que pueden provocar fallas en el equipo.

1.1.4. Al poner en servicio un nuevo motor eléctrico, los valores iniciales de las características controladas se consideran los valores especificados en el pasaporte o informe de prueba de fábrica. Al diagnosticar motores eléctricos durante el funcionamiento, los valores de los parámetros determinados al poner en servicio un nuevo motor eléctrico se toman como valores iniciales. La calidad de las reparaciones realizadas se evalúa comparando los resultados del examen posterior a la reparación con los datos de la puesta en servicio de un nuevo motor eléctrico, tomados como iniciales. Después de una reparación importante o reparadora, así como de una reconstrucción realizada en una empresa de reparación especializada, los valores obtenidos al final de la reparación (reconstrucción) se toman como valores iniciales para el seguimiento durante el funcionamiento posterior de el motor eléctrico.

2. DIAGNÓSTICO TÉCNICO DE MOTORES ELÉCTRICOS DE UNIDADES DE BOMBEO DE GAS

2.1. Indicadores y características del diagnóstico técnico.

2.1.1. Frecuencia de diagnóstico. Los diagnósticos técnicos se llevan a cabo después de la expiración de la vida útil establecida por la documentación técnica y regulatoria para evaluar el estado, establecer los términos de operación adicional y las condiciones de operación, así como después de reparaciones importantes.

2.1.2. Duración del diagnóstico. Se realiza un examen diagnóstico del motor eléctrico en la medida establecida por esta Metodología.

2.2. Características de la nomenclatura de parámetros diagnósticos.

Los parámetros de diagnóstico que se enumeran a continuación son los principales para determinar el estado técnico del motor eléctrico, mientras que el examen de los elementos auxiliares cuyo estado no es un factor determinante para evaluar el estado técnico del motor eléctrico y decidir sobre la posibilidad de su funcionamiento posterior, por regla general, puede realizarse en volúmenes y evaluarse según los criterios especificados en los documentos mencionados. Los elementos auxiliares son relativamente económicos y, si están defectuosos, pueden sustituirse sin mucha dificultad o, si es posible, restaurarse.

2.2.1. Nomenclatura de parámetros del estado técnico del motor eléctrico.

Al realizar el diagnóstico, se registran parámetros del motor eléctrico como: resistencia de aislamiento de los devanados del estator y del rotor, coeficiente de absorción, resistencia de los devanados del estator y del rotor, resistencia del aislamiento debajo del taburete, velocidad de vibración, nivel de descargas parciales. , resultados de la inspección visual, la presencia o ausencia de cortocircuitos en láminas de acero activas.

2.2.2. Profundidad de búsqueda de la ubicación de la falla o mal funcionamiento:

Si la resistencia del aislamiento es baja, el motivo de la disminución o el lugar de la rotura del aislamiento;

Si existen cortocircuitos en láminas de acero activas, la ubicación y naturaleza del cortocircuito;

Con un valor aumentado de la velocidad de vibración, la causa del aumento de la vibración;

Si hay un nivel elevado de descargas parciales, este es el motivo del aumento del nivel de descargas.

2.3. Reglas para medir parámetros de diagnóstico.

2.3.1. Alcance del trabajo al realizar un examen de diagnóstico de un motor eléctrico:

1) Recopilación preliminar de información:

Análisis de la experiencia operativa, reparaciones y resultados de pruebas del motor eléctrico, aclaración sobre esta base de los elementos del motor que requieren atención especial durante la inspección;

Inspección general del motor eléctrico y sus elementos auxiliares.

2) Ensayos en máquina rotativa:

Evaluación del estado de vibración basada en la medición y análisis del espectro de vibración de un motor eléctrico bajo carga.

Simultáneamente a las pruebas de vibración se registran los datos del control térmico estándar.

3) Trabajos con máquina parada:

Preparación preliminar (realizada por el personal de la empresa del cliente);

Medición de la resistencia de los devanados del estator, rotor y excitador a la corriente continua;

Medición de la resistencia de aislamiento de los devanados del estator y del rotor y del aislamiento de los cojinetes;

Inspección visual y endoscópica del estator y rotor;

Ensayos de alta tensión de devanados de estator con tensión de frecuencia industrial con monitorización de descargas parciales;

Comprobar el estado y (si es necesario) probar el acero del núcleo del estator;

Examen visual y endoscópico del patógeno.

4) Registro de resultados de encuestas:

Elaborar una conclusión preliminar;

Registro de un pasaporte de motor eléctrico.

2.3.2. La recopilación y análisis de información sobre el historial de funcionamiento del motor eléctrico es necesaria para Una revisión preliminar su estado técnico. Los datos del motor se ingresan en las secciones correspondientes de la tarjeta de diagnóstico (Apéndice 1) y en el pasaporte del motor eléctrico. Se debe utilizar la siguiente información del motor:

1) Documentación de diseño por motor:

Tipo de motor;

Número de fábrica;

Año de fabricación;

Número de serie del rotor;

Número de serie del estator;

Conexión de fase;

Potencia activa nominal;

Potencia aparente nominal;

Corriente nominal del rotor;

Corriente nominal del estator;

Velocidad de rotación nominal;

La relación entre el valor nominal del par de arranque inicial y el par nominal;

La relación entre el valor nominal de la corriente de arranque inicial y la corriente nominal;

La relación entre el valor nominal del par máximo y el par nominal;

Eficiencia;

Factor de potencia;

Clase de resistencia al calor del aislamiento del estator.

2) Medidas de fábrica:

Resistencia de aislamiento del devanado del estator con respecto a la carcasa del motor y entre fases a 20 °C;

Resistencia de fase del devanado del estator a corriente constante en estado frío a 20 ° C;

Entrehierro medio (unilateral);

Resistencia del devanado del rotor a corriente constante en estado frío;

Resistencia de aislamiento del devanado del rotor con respecto a la carcasa a una temperatura de 20 °C;

Resistencia de aislamiento del devanado del rotor con respecto a la carcasa a una temperatura de 100 °C.

3) Documentación operativa y protocolos de mediciones y pruebas de rutina:

Año de puesta en servicio;

Datos de prueba de aceptación (puntos similares a las mediciones de fábrica);

Estadísticas de mediciones de resistencia de aislamiento y resistencia de los devanados del estator y del rotor realizadas durante la reparación y prueba del motor;

Fecha, tipo de prueba y resultado obtenido;

Número de salidas;

Horas de funcionamiento del motor, incluso después de reparaciones importantes.

4) Registro de reparación:

Fallas y paradas de emergencia, sus causas;

Fecha, tipo de reparación (preventiva, mayor, reparación de emergencia, etc.), una breve lista de trabajos realizados;

Información sobre la sustitución de elementos individuales.

5) Esquema eléctrico de conexión del motor.

2.3.3.Evaluación del estado de vibración del motor eléctrico.

Las componentes verticales y transversales de vibración medidas en los cojinetes de motores eléctricos articulados con mecanismos no deben exceder los valores especificados en las instrucciones de fábrica. En ausencia de tales instrucciones, la amplitud de vibración máxima permitida de los rodamientos (según la Tabla 31 del Apéndice 3.1 de PTEEP) es de 50 µm a una frecuencia sincrónica de 3000 rpm.

2.3.4 Datos de control térmico estándar.

Se registran las lecturas de todos los dispositivos de control térmico estándar.

En la mayoría de los casos la temperatura está controlada:

En la parte más caliente del núcleo del estator (en cada fase, se coloca un convertidor térmico de resistencia en el fondo de la ranura - "Acero" y entre las capas del devanado - "Cobre");

Aire de refrigeración en la entrada del ventilador;

Aire caliente saliendo del estator;

Revestimiento en cojinetes lisos.

La temperatura de los semicojinetes se controla mediante convertidores térmicos de resistencia, que deben estar conectados a un dispositivo de control automático continuo.

La temperatura del devanado del estator de clase “B” en funcionamiento no debe exceder los 80 °C.

2.3.5. La resistencia de los devanados del estator y del rotor a la corriente continua se mide utilizando un microóhmetro digital y se registra la temperatura de los devanados.

Al realizar mediciones, cada resistencia debe medirse al menos tres veces. Como valor real de resistencia se toma la media aritmética de los valores medidos. En este caso, el resultado de una medición individual no debe diferir del promedio en más de ± 0,5%.

Al comparar los valores de resistencia, se deben llevar a la misma temperatura (20 °C). Al medir la resistencia de cada fase del devanado del estator, los valores de resistencia del devanado no deben diferir entre sí en más del 2%. Los resultados de las mediciones de resistencia de las mismas fases no deben diferir de los datos originales en más del 2%.

Al medir la resistencia del devanado del rotor, el valor de resistencia medido no debe diferir de los datos originales en más del 2%.

2.3.6. La medición de la resistencia de aislamiento de los devanados del estator, el rotor y el aislamiento de los cojinetes se realiza con un megaóhmetro con un voltaje de 2500/1000/500 V.

Se deben realizar mediciones de resistencia de aislamiento para cada devanado. En este caso, los devanados restantes deben conectarse eléctricamente al cuerpo de la máquina. Al finalizar las mediciones, se debe descargar el devanado conectándolo eléctricamente al cuerpo puesto a tierra de la máquina. La duración de la conexión del devanado a la carcasa debe ser de al menos 3 minutos.

Tensión megger al medir la resistencia de aislamiento:

a) devanados del estator - 2500 V;

b) devanados del rotor - 500 V;

c) rodamientos - 1000 V.

La resistencia de aislamiento del motor ensayado se mide prácticamente en frío;

Valores aceptables de resistencia de aislamiento (según PTEEP):

a) los devanados del estator con respecto a la carcasa y entre fases no son menores (con t= 75°C):

10 MΩ para motor con ONU= 10 kV,

6 MOhm para motor con ONU= 6 kilovoltios;

El valor del coeficiente de absorción R 60 / R 15 a temperaturas de 10 ° C a 30 ° C no es inferior a 1,2;

b) devanados del rotor con respecto a la carcasa: al menos 0,2 MOhm.

c) rodamientos - no estandarizados.

Al medir la resistencia de aislamiento para determinar el coeficiente de absorción (R 60 " /R 15 " ), la cuenta atrás se realiza dos veces: 15 y 60 segundos después del inicio de las mediciones.

La comparación de las características de aislamiento debe realizarse a la misma temperatura o valores similares (la diferencia no supera los 5 °C). Si esto no es posible, se debe volver a calcular la temperatura de acuerdo con las instrucciones de funcionamiento para tipos específicos de equipos eléctricos.

2.3.7. Se realiza una inspección visual del motor eléctrico de acuerdo con GOST 23479-79 y RD 34.10.130-96 utilizando un endoscopio técnico flexible.

Se realiza una inspección visual en un motor eléctrico que ha sido desmontado para reparación, con las tapas terminales y los difusores retirados, sin retirar el rotor.

Lugares sujetos a inspección y evaluación del estado técnico:

Por estator:

1. Al inspeccionar las partes frontales cercanas a la salida de los tramos de las ranuras, se evalúa lo siguiente:

Espacios entre las partes frontales de las mitades superior e inferior de una ranura y presencia de abrasión del aislamiento en caso de cerrar los espacios;

Retirar la junta entre capas de la ranura;

Limpieza de los espacios entre las partes frontales de las varillas de ranuras adyacentes;

El grado de hinchamiento del aislamiento compuesto de mica;

El grado de extrusión del compuesto bituminoso del aislamiento de mica;

El grado de lixiviación del compuesto bituminoso del aislamiento de mica;

Estado de los puntales delanteros;

Curvatura de las varillas a la salida de la ranura;

El estado del revestimiento semiconductor, la presencia de daños y la determinación de las zonas dañadas.

2. Al inspeccionar las partes frontales de las varillas en los tramos de involuta se valora lo siguiente:

La presencia o ausencia de espacios entre partes frontales adyacentes;

Presencia y profundidad de abrasión del aislamiento por espaciadores;

Exprimir el compuesto bituminoso en los lugares donde se instalan los espaciadores, gotea el betún disuelto;

La presencia y grado de abrasión del aislamiento en los revestimientos entre capas;

La presencia y grado de abrasión del aislamiento de las varillas inferiores de los anillos de vendaje;

Presencia de suciedad en las partes frontales;

Signos de sobrecalentamiento del aislamiento (cambio de color, presencia de “carámbanos” del compuesto bituminoso).

3. En la inspección del sistema de sujeción frontal se valora lo siguiente:

Caída de la cesta (espacios entre brackets y anillos de vendaje);

Aflojando los tornillos de montaje de los soportes;

Aflojamiento de los cordones de las partes frontales inferiores a los anillos de vendaje;

Aflojamiento o rotura de los cordones de las partes frontales superiores;

Espaciadores perdidos o desplazados;

Rastros de vibración de los anillos de vendaje con respecto a los brackets.

4. Al examinar las cabezas de las partes frontales se valora lo siguiente:

Cambio de color del aislamiento.

5. Al inspeccionar la parte final del núcleo se valora lo siguiente:

Placas de presión, dedos de presión y segmentos de los paquetes exteriores de acero activo remachados a estos últimos;

Contaminación en las coronas de los dientes y a lo largo de los dedos de presión;

Deformación de segmentos de acero activos en los canales de los paquetes exteriores;

Esponjoso y astillado de segmentos de dientes.

6. Al inspeccionar el orificio del estator, se evalúa lo siguiente:

Desplazamiento de la cuña final;

La naturaleza del debilitamiento de las cuñas de las ranuras.

7. Al inspeccionar la parte trasera del estator, se evalúa lo siguiente:

Presencia de contaminación;

Presencia de polvo ferromagnético a lo largo de los prismas.

8. Al inspeccionar las barras colectoras de conexión, se evalúa lo siguiente:

Disponibilidad de juntas y pastillas;

Cordones rotos;

Abrasión de aislamientos y almohadillas entre paréntesis;

Movilidad de neumáticos;

Violación de las fijaciones de los soportes;

Presencia de signos de aumento de calentamiento;

Deterioro de la capa de esmalte que recubre el aislamiento de las barras.

Criterios para establecer el estado del estator:

Operable: durante la inspección, se identificaron defectos individuales que no interfieren con el funcionamiento posterior y pueden ser eliminados fácilmente por la empresa del cliente, entre dichos defectos, en particular, podemos indicar: aflojamiento de las barras colectoras de conexión del estator, presencia de contacto local de las barras de conexión, signos de movilidad de los espaciadores, polvo en las partes frontales, presencia de objetos extraños, daños menores en el aislamiento de las partes frontales y de las barras de conexión.

Condición inoperable: el examen reveló uno o más de los siguientes defectos que impiden el funcionamiento y deben eliminarse: la presencia de violaciones graves del aislamiento de las partes frontales o de las barras colectoras de conexión, hundimiento de la cesta de las partes frontales, la presencia de signos de hinchazón del aislamiento, pérdida de cuñas de ranura, presencia de signos de sinterización del aislamiento en las zonas de interfase, tejido insatisfactorio de las partes frontales.

Estado límite: durante el examen, se descubrió uno de los siguientes defectos: violación de la integridad del aislamiento por el borde del pasador de presión a la salida de la ranura, signos de movilidad de las cuñas de la ranura.

Por rotor:

1. Al inspeccionar la parte de la ranura, se evalúa lo siguiente:

Estado externo de las cuñas ranuradas;

Signos de movilidad de las cuñas de las ranuras;

Estado del esmalte superficial;

Presencia de derretimiento local de cuñas.

2. En la inspección de las partes frontales del devanado se valora lo siguiente:

Contaminación de piezas aislantes;

El grado de polvo de las partes frontales;

Integridad del aislamiento de giro;

El grado de acortamiento de las vueltas;

Presencia de objetos extraños.

3. Al inspeccionar los conductores de corriente a los anillos colectores y a las partes frontales del devanado, se evalúa lo siguiente:

Grietas, desgarros, cortes, rayones en la placa superior;

Estado de roscas para pernos vivos.

4. Al inspeccionar las partes finales del rotor, se evalúa lo siguiente:

Estado de fijación de los pesos de equilibrio;

Estado de la superficie de los muñones del rotor;

Presencia de signos de desplazamiento axial del rotor debido a desalineación axial;

Presencia de signos de debilitamiento del ajuste de elementos en el eje del rotor.

Criterios para establecer el estado del rotor:

Útil: la inspección no reveló defectos.

Operable: durante la inspección, se identificaron defectos individuales que no interfieren con el funcionamiento posterior y pueden ser eliminados fácilmente por la empresa del cliente, entre dichos defectos, en particular, podemos indicar: sujeción floja, signos de movilidad de las cuñas de ranura, contaminación de piezas aislantes, mucho polvo en las partes frontales, presencia de cuerpos extraños, contrapesos de equilibrio mal asegurados.

Condición inoperable: el examen reveló uno o más de los siguientes defectos que impiden el funcionamiento y deben eliminarse: presencia de fusión local de las cuñas o del anillo de banda, violación de la integridad del aislamiento de la espira, desplazamiento axial del rotor, flojo Montaje de elementos en el eje del rotor.

Estado límite: durante el examen se descubrió uno de los siguientes defectos: grietas por fatiga en el cuello del rotor, movilidad significativa de las cuñas del rotor, presencia de marcas de desgaste y decoloración en las cuñas del rotor.

Por patógeno:

1. Para excitadores sin escobillas:

Presencia de signos de debilitamiento del asiento del excitador en el eje;

Estado de soldadura de los gallos;

Estado de aislamiento del estator que conecta las barras colectoras.

2. Para excitadores estáticos:

Condición superficial de los anillos colectores;

Estado de las escobillas.

Criterios para establecer el estado del patógeno:

Útil: la inspección no reveló defectos.

Operable: durante la inspección, se identificaron defectos individuales que no interfieren con el funcionamiento posterior y pueden ser eliminados fácilmente por la empresa del cliente, entre dichos defectos, en particular, podemos indicar: aflojamiento del soporte del excitador en el eje, violación del integridad del aislamiento de las barras colectoras de conexión del estator del excitador, signos de una violación de la soldadura de los "gallos", mal funcionamiento del mecanismo de contacto del cepillo.

Condición inoperable: el examen reveló uno o más de los siguientes defectos que impiden el funcionamiento y deben eliminarse: signos de destrucción de las bobinas de "zapata" del estator del excitador.

Estado límite: durante la inspección se descubrió uno de los siguientes defectos: grietas por fatiga en la placa de contacto.

2.3.8. Medida de descargas parciales (PD) en el aislamiento de secciones de devanado del estator.

1) El equipo de medición de DP consta de un sensor para medir pulsos de DP de alta frecuencia, un dispositivo para registrar descargas parciales y una instalación de prueba (prefabricada o compacta), compuesta por:

Desde un soporte de alto voltaje con una potencia de al menos 1000 VA;

Regulador de voltaje de prueba - potencia correspondiente;

Instrumentos de medición: amperímetro de 50 A, kilovoltímetro estático para medición directa del voltaje de prueba;

Relé de corte de corriente (seleccionado en función del valor de corriente en el lado bajo cuando se aplica el voltaje de prueba);

Dispositivo que proporciona una interrupción visible en el circuito de suministro de energía.

Durante la prueba, el dispositivo de grabación de DP funciona en modo de un solo canal. Para cada fase del motor, se registra una señal PD, obtenida mediante un sensor inductivo ubicado en el cable que conecta la configuración de prueba y el devanado del estator. Para cada fase se realizan dos pruebas, una con tensión aplicada desde el lado del terminal neutro y otra desde el lado lineal.

Según el mecanismo de formación, se distinguen los siguientes tipos de descargas: PD interna (en el espesor del aislamiento), descargas de ranura (descargas desde la superficie del aislamiento de la bobina hasta la pared de la ranura), descargas deslizantes y corona de las partes frontales. .

En la figura se muestra una vista aproximada de los oscilogramas de varios tipos de descargas, la relación de su amplitud comparativa y su posición con respecto a la sinusoide de voltaje. 1.

Arroz. 1. Muestras de formas de onda varios tipos Descargas en el aislamiento de máquinas eléctricas.

1 - descargas deslizantes; 2 - descargas de ranura; 3 - descargas en las cavidades internas del aislamiento;

4 - corona

2) El procedimiento para medir la PD.

3) Se mide la resistencia de aislamiento de los devanados del estator del motor eléctrico y se calcula el coeficiente de absorción para decidir sobre la posibilidad de realizar pruebas de alta tensión. Se está ensamblando un circuito para probar el devanado del estator con un voltaje aumentado a una frecuencia de 50 Hz desde una fuente externa (Fig. 2).

Arroz. 2. Esquema de medición de PD

R - dispositivo de registro de descargas parciales, sensor - sensor electromagnético

4) Se suministra voltaje a una de las fases del devanado del estator, mientras que las otras fases están conectadas a tierra. La clasificación de voltaje de prueba se establece como fase Ufn voltaje y puede reducirse si se sospecha un defecto. Si es necesario, la fase del devanado se puede probar de acuerdo con las Normas de prueba de equipos eléctricos vigentes.

Para cada fase, se toman dos medidas cuando se aplica voltaje: desde los terminales neutro y lineal.

5) Al finalizar las mediciones en la primera fase, se elimina el voltaje, se aplica a otra fase y se opera de acuerdo con los párrafos. 3) y 4) se repiten.

6) Al finalizar todas las mediciones, se realiza un análisis de los resultados de la medición, presentados en forma de diagramas paramétricos del siguiente tipo (Fig.3), en los que la fase eléctrica de la tensión de prueba se traza horizontalmente y la La carga del pulso en pC se representa verticalmente.

Arroz. 3. Niveles de PD permitidos

Al finalizar todas las mediciones, se lleva a cabo un análisis de los resultados de la medición, presentados en forma de diagramas paramétricos, en los que la fase eléctrica del voltaje de prueba se traza horizontalmente y la carga del pulso en la PC se traza verticalmente. La densidad de descarga se muestra mediante una escala de colores.

Criterios de evaluación de RC:

En la zona “3” (descargas internas) se permiten los siguientes niveles de descarga:

- zona “roja” (bajo nivel de descargas en la PC) - densidad de descargas - cualquiera;

- zona “amarilla” (nivel de descarga promedio en PC) - la densidad de descarga no debe exceder 0,6· norte/período;

- zona “verde” (alto nivel de descargas en el PC) - la densidad de descarga no debe exceder 0,3· norte/período,

Dónde norte- el número de descargas de este nivel en una fase determinada.

Superar los valores de densidad de descarga especificados para las zonas descritas anteriormente indica la posible presencia de un defecto de aislamiento (envejecimiento eléctrico o térmico, etc.). La conclusión sobre la posibilidad de operar el devanado en este caso se da teniendo en cuenta la magnitud y densidad de las descargas más allá de las zonas especificadas.

Presencia de descargas parciales con densidad superior a 0,05· norte/periodo en las zonas 1 (descargas deslizantes), 2 (descargas de ranura) y 4 (descargas de corona) indica la presencia de defectos de aislamiento. Se llega a una conclusión sobre la posibilidad de operar el devanado del motor eléctrico en base a la magnitud y densidad de las descargas en las zonas indicadas y en base a los resultados de una inspección visual (intensidad de corona).

2.3.9. Monitorear el estado del aislamiento de láminas de acero activas e identificar áreas con mayores pérdidas locales utilizando el método de monitoreo electromagnético (EMM) (Fig. 4).

La EMC del núcleo del estator incluye:

Mediciones por paquetes de voltaje inducido por un flujo magnético en anillo;

Realizar mediciones en todos los dientes perforadores del estator;

Con base en las mediciones, identificación de dientes de acero activos con mayores pérdidas adicionales y localización de la ubicación del cortocircuito.

Arroz. 4. Esquema de pruebas electromagnéticas del aislamiento de láminas de acero activas.

La EMC se lleva a cabo cuando se realizan reparaciones con el rotor desmontado.

El método se basa en la localización del flujo magnético durante la magnetización anular del núcleo con una inducción de 0,02-0,05 Tesla. Las zonas defectuosas se detectan mediante la distorsión del campo electromagnético en la zona del cortocircuito de la chapa.

Para la medición se utiliza un detector de cortocircuito de lámina especializado.

2.4. Herramientas de diagnóstico técnico.

2.4.1. El megaóhmetro debe tener una clase de tensión de alimentación de 500/1000/2500 V y medir la resistencia de aislamiento en el rango de 50 kOhm a 100 GOhm.

2.4.2. El microóhmetro debe proporcionar mediciones de resistencia en el rango de 1,10 -3 a 1 ohmio, incl.

2.4.3. El endoscopio técnico flexible está diseñado para examinar las cavidades internas de productos y objetos controlados en lugares de difícil acceso. La iluminación del endoscopio debe proporcionar una iluminación de la superficie controlada de al menos 1300 lux a una distancia de 50 mm.

2.4.4. El dispositivo registrador de descargas parciales está diseñado para registrar descargas parciales deslizantes y corona, debe tener un rango de descargas parciales registradas de 85 Db.

2.4.5. Requisitos para un vibrómetro. El dispositivo debe cumplir con los requisitos técnicos generales para equipos para medir parámetros de vibración de acuerdo con GOST 30296.

2.5. Requerimientos técnicos para realizar operaciones de diagnóstico.

2.5.1. Al realizar diagnósticos, es necesario cumplir con todos los requisitos e instrucciones del PUE, Reglas. operación técnica Instalaciones eléctricas de consumidores, Normas interindustriales sobre protección laboral (normas de seguridad) durante el funcionamiento de instalaciones eléctricas.

2.6. Modos de funcionamiento del motor eléctrico durante el diagnóstico.

2.6.1. La inspección visual, la medición de la resistencia de aislamiento del estator, del rotor y el subaislamiento, la medición de la resistencia de los devanados del estator y del rotor, la medición del nivel de descargas parciales y las pruebas del acero activo del estator se llevan a cabo en el modo de parada del motor eléctrico.

2.6.2. El estado de vibración del motor eléctrico se evalúa con el motor eléctrico en marcha.

2.7. Requisitos de seguridad para el diagnóstico.

2.7.1. Al medir PD, evaluar el estado de vibración, realizar inspecciones visuales y endoscópicas, EMC, se toman medidas que cumplen con los requisitos de las "Reglas interindustriales para la protección laboral (reglas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas" y las "Reglas" vigentes. para la explotación técnica de instalaciones eléctricas de consumo”, en particular:

Requisitos generales de seguridad al realizar trabajos de diagnóstico técnico de motores eléctricos de acuerdo con las secciones 1 y 2 de las "Reglas intersectoriales para la protección laboral (reglas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas";

El trabajo del personal adscrito se organiza de conformidad con el artículo 12 de las "Normas intersectoriales para la protección laboral (normas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas";

Medidas técnicas para garantizar la seguridad del trabajo con alivio de tensión de acuerdo con la sección 3 de las "Reglas intersectoriales para la protección laboral (reglas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas";

Medidas de seguridad al realizar trabajos con motor eléctrico de acuerdo con los párrafos. 4.4, 5.1, 5.4 “Reglas intersectoriales para la protección laboral (reglas de seguridad) durante la operación de instalaciones eléctricas” y cláusula 3.6 “Reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumo”.

2.8. Procesando los resultados.

2.8.1. Los datos técnicos del motor eléctrico probado necesarios para emitir una conclusión (datos del pasaporte, lugar de instalación, resultados de las pruebas, exámenes visuales y endoscópicos) se ingresan en la tarjeta de diagnóstico (Apéndice 1).

2.8.2. Los resultados completos del examen se presentan en forma de certificado de condición técnica de un motor eléctrico aprobado (Apéndice 2).

2.9. Emitir una conclusión.

2.9.1. Al final de cada etapa del trabajo (trabajo realizado en un motor en funcionamiento y trabajo realizado durante la reparación con retiro del rotor), se elabora en el sitio un protocolo con los resultados de las mediciones y pruebas, una evaluación del estado técnico del los componentes controlados, recomendaciones para eliminar y prevenir defectos identificados posteriormente y emitir una conclusión y diagnóstico. Al mismo tiempo, se analizan los resultados obtenidos y se comparan con los anteriores.

Bibliografía

1. Reglas para la operación técnica de instalaciones eléctricas de consumo, aprobadas por Orden del Ministerio de Energía de Rusia de 13 de enero de 2003 No. 6.

2. Normas de Instalación Eléctrica, 7ª edición. - M.: Glavgosenergonadzor de Rusia, 2002.

3. Reglamento sobre el sistema de diagnóstico técnico de equipos y estructuras del sector energético de OAO Gazprom, STO RD Gazprom 39-1.10-083-2003. - Moscú: OJSC Gazprom, 2004.

4. Alcance y normas para las pruebas de equipos eléctricos. RD 34.45-51.300-97, 6ª edición. - M.: Editorial NC ENAS, 2001.

5. Normas intersectoriales sobre protección laboral durante la operación de instalaciones eléctricas. POT R M-016-2001, RD 153-34.0-03.150-00. - M.: Editorial ENAS, 2001.

6. GOST 26656-85 Diagnóstico técnico. Trazabilidad. Requerimientos generales.

7. GOST 27518-87 Diagnóstico del producto. Requerimientos generales.

8. GOST 20911-89 Diagnóstico técnico. Términos y definiciones.

Anexo 1

Tarjeta de diagnóstico típica

Apéndice 2

Certificado de condición técnica estándar.

1. Disposiciones generales sobre diagnóstico técnico de motores eléctricos de unidades de bombeo de gas.

1.1. Propósito de la técnica.

2. Diagnóstico técnico de motores eléctricos de unidades de bombeo de gas.

2.1. Indicadores y características del diagnóstico técnico.

2.2. Características de la nomenclatura de parámetros diagnósticos.

2.3. Reglas para medir parámetros de diagnóstico.

2.4. Herramientas de diagnóstico técnico

2.5. Requisitos técnicos para realizar operaciones de diagnóstico.

2.6. Modos de funcionamiento del motor eléctrico durante el diagnóstico.

2.7. Requisitos de seguridad para el diagnóstico.

2.8. Procesando los resultados

2.9. Emitir una conclusión

Bibliografía

Apéndice 1. Tarjeta de diagnóstico típica

Apéndice 2. Certificado de condición técnica estándar