Bacti - Bio 9500 (Bacti Bio 9500) on granuleeritud bakterikontsentraat orgaanilise aine ja setete täielikuks ja intensiivseks lagundamiseks.

RAKENDUS:

Puhastussüsteemid Reovesi- septikud, liivapüüdurid, mudamahutid, reoveepuhastid kanalisatsioonivõrgud ja sanitaarsüsteemid - kraanikausid, tualetid kaubandusettevõtted - restoranid, bistrood, sööklad, kauplused

KIRJELDUS:

Bacti-Bio 9500 on pulbri kontsentraat, mis on mõeldud mitmesuguste substraatide lagundamiseks. Paljud Bacti-Bio 9500 mikroobitüved on kultiveerimata ja mittepatogeensed. Valitud tüved on aktiivsed ensüümide tootjad: amülaasid (tärklise lagunemine), proteaasid (valgu lagunemine), tsellulaasid (tselluloosi lagunemine), keratinaasid (keratiini lagunemine), lipaasid (õlide ja rasvade lagunemine) jne. Mitmed kultuurid sünteesivad bioloogilisi pindaktiivseid aineid.

OMADUSED:
Bacti-Bio 9500 on valge pulber. pH vahemikus 6,0 kuni 9,0, optimaalne 7,5. Kõige efektiivsem temperatuurivahemik on alates 25oC. kuni 55oC (77oF - 131oF) optimaalse temperatuuriga umbes 30oC. Bacti-Bio 9500 sisaldab ka biolagunevaid pindaktiivseid aineid, mis aitavad puhastada. Bacti-Bio 9500 sisaldab vähemalt 2 miljardit rakku grammi kohta.

EELISED:
Kiire ja sügav toime tänu bakterite, ensüümide ja toitainete koosmõjule. Rasvade ja muude orgaaniliste setete täielik eemaldamine kanalisatsioonivõrkudest ja reoveepuhastitest. Raviasutuste kiire käivitamine. Võimaldab puhastussüsteemidel ilma hoolduseta paremini ja kauem töötada. Hoiab kanalisatsiooni puhtana. Kontrollib gaasi emissiooni (kõrvaldab ebameeldivad lõhnad). Pikaajaline iseseisev olemasolu puhastussüsteemides.
Mittetoksiline ja nahaga kokkupuutel ohutu. Rasvad ja orgaanilised ained

STANDARDDOOS

Bioloogilise toote Bacti-Bio 9500 annus (suhe 1:100) 5-7 min. lahustatakse ämbris soojas vees (+30 + 40°C) ja hoitakse 10-15 minutit. bakterite taasaktiveerimiseks. Pärast seda valatakse sisu töödeldud süsteemi.

1. Septikud, liivapüüdurid, sademetepaagid. Esimese annuse manustamine: 50 g/m3 kantakse otse mahutile. Regulaarne hooldus: 6 g 1 m3 septikambri mahu kohta üks kord kahe nädala jooksul Soovitame bioloogilist toodet süstida sagedamini või annust suurendada, kui ilmneb ebameeldiv lõhn või sete ei ole piisavalt lagunenud.

2. Kanalisatsioonivõrgud. Ummistumise ja ebameeldiva lõhna vältimiseks on vaja 1 doos (50 g) süstida 3 kanalisatsioonivõrgu äravoolu. Korda ravi kuu aja pärast. Tulevikus rakendada kanalisatsioonitorude ummistumisena.

3. Äriettevõtted. Säilitusannus kaubandusettevõtted määratakse toidukordade arvu järgi: kuni 250 toidukorda päevas 50 g/kuus, 250-500 toidukorda päevas 100 g/kuus, üle 500 toidukorra päevas 150 g/kuus

Raviasutused:

Tilkfiltrid - 1,5 - 3 kg 3780 m3 äravoolu kohta juhitakse läbi sifooniseadmete. Vajadusel manustatakse algannus uuesti 48 tunni pärast. Hoolduseks kasutage 0,75–1,5 kg ravimit 3780 m3 reovee kohta. Hästi aereeritud aerotankides 0,75-1,5 kg 3780 m3 reovee kohta. Tänu ravimi suurele efektiivsusele väheneb hüdrauliline viivitusaeg oluliselt. Muda töödeldakse eraldi. Aeroobsed fermentaatorid - 0,5 kg nädalas 330 m3 muda kohta. Kui on märkimisväärne rasvakiht, kahekordistage annust. Anaeroobsed reaktorid, mudakohad - annus on umbes sama, mis aeroobsetes. Toode toimib harmooniliselt metanogeenidega ja suurendab metaani tootmist.

Väikesed reoveepuhastid

Kaevud - 0,25-0,5 kg nädalas iga 330 m3 tootlikkuse kohta.

Kahetasandilised settepaagid - 0,25-0,5 kg nädalas iga 330 m3 tootlikkuse kohta. Soovitatav on perioodiliselt segada.

Laguunid, järeltöötlustiigid (aeratsiooniga ja ilma) - lõhna eemaldamiseks, mudakoguse vähendamiseks ja settimise kiirendamiseks sisestage 0,25-1 kg 200 m3 kohta. Pulber pihustatakse vee pinnale ja süstitakse läbi märja kaevu.

Kanalisatsiooni tõstejaamad, kanalisatsioonitorud ja kanalisatsioonitrassid
0,4 kg 165 m3 jäätmete kohta juhitakse otse äravooluavadesse.

EELISED

Muda anaeroobse ja anaeroobse kääritamise korral toimub lagunemine täielikumalt, dehüdratsioon lihtsustub ja mineraliseerunud toitainete hulk suureneb.

BIOLOOGILINE PUHASTAMISPROGRAMM

Iga bioloogilise puhastusprogrammi edukus sõltub soodsatest töötingimustest ja tegevustest. Mikrobioloogilise puhastuse perioodil on vajalik pidev monitooring, et tagada vajalike töötingimuste säilimine. Ravimi annus ja manustamise sagedus on iga individuaalse bioloogilise puhastusprogrammi jaoks spetsiifiline.
Enne parandusprogrammi koostamist tuleks iga olukorra eripära üksikasjalikult analüüsida.
Puhastusprogramm sisaldab tavaliselt võimsamat algannust ja säilitusannust. Optimaalne annus määratakse tavaliselt kohapeal, vähendades järk-järgult annustamissagedust, kuni ravimi efektiivsus ei halvene.

Lisaks kartuli konserveerimisele on see tooraine tärklise saamiseks peamine. Tärklist toodetakse suurtes spetsialiseerunud ettevõtetes, aadressil väikesed tehased ja isegi väikestes töökodades. Toorainena võite kasutada nii tavalisi söögikartuleid kui ka väikeseid, mis reeglina kuivatamise või külmutamise ajal suuruse järgi tagasi lükatakse. Peamine nõue on, et kartul peab olema küps, kuna noortes ebaküpsetes mugulates on tärklise terade keskmine suurus vastavalt väiksem, nendest valmistatud tärklise kvaliteet on madalam ja tootmisel tekkivad kadud on suuremad.

Keskmiselt sisaldab üks mugul umbes 18% tärklist kogukaalust. Tärklise ekstraheerimisel hävivad tooraine rakuseinad ja maksimaalselt suur hulk tärklise terad, mis seejärel vedelikust ja lisanditest eraldatakse ning kuivatatakse. Tärklise saamisel kasutatakse külma vett, kuivatatakse madalal temperatuuril. Kuna kuiv veevaba tärklis on erikaal 1,65 g/ml, siis tärklise terad sadestuvad viljaliha rakkudest eraldamisel kiiresti. See võimaldab neid püüda sademe kujul ja eraldada tsentrifuugi abil vedelast osast.

Tärklise tootmine koosneb mitmest toimingust. Kõigepealt pestakse kõik kartulid spetsiaalses pesumasinas, mis on varustatud sügava renniga, mille ülaosas on võll. Veekulu kartuli pesemisel on 4-5 kuupmeetrit. meetrit vett 1 tonni tooraine kohta. Seejärel, nagu kartulite konserveerimisel, purustatakse mugulad. Kuid seekord purustatakse need nii, et hävitatakse maksimaalne kogus rakuseinu (see võimaldab teil neist võimalikult palju tärklist eraldada). Kuid liigne jahvatamine raskendab nende eraldamist tärklisest ja vedelikust. Seetõttu lastakse kartulite jahvatamiseks need läbi riivimisseadmete, mis muudavad mugulad pudruseks massiks, milles põhiosa tärkliseteradest on vabas olekus. Kartulipüree kogutakse kollektsiooni ja serveeritakse seejärel sõelale. Liinil saab kasutada poolsilindrilisi, silindrilisi (pöörlevaid) ja tasaseid (raputavaid) seadmeid. Just siin eralduvad tärklise terad vee mõjul massi muudest komponentidest. Üle poole tärklisest läbib sõela koos vee ja muude ainetega. Samal ajal jääb sõelale viljaliha, kiudaineid ja umbes 25% tärklist. Kadude vähendamiseks purustatakse ülejäänud puder uuesti ja lastakse läbi väiksemate aukudega sõela. Tärkliseterasid, mis on sõela läbinud koos veega, nimetatakse tärklisepiimaks. Lahus kurnatakse eraldi mahutisse, kus tärklis eraldatakse veest tünnides settides, voolus settides (alustel või soontes) või tsentrifuugimisega. Esimesel juhul kurnatakse piim mahutitesse ja jäetakse 7-8 tunniks seisma. Tärklis settib paagi põhja ja vedelik koos tekkinud vahuga tühjendatakse ettevaatlikult läbi filtrite, et sellesse jäänud tärklis kinni püüda. Tärklis lastakse pesupaaki, kus see segatakse uuesti veega ja lastakse settida. Sekundaarse pesemise käigus tekkinud tahvel eemaldatakse veepinnalt ja toortärklis saadetakse kuivatamisele. Toores sisaldab kuni 55% vett. Kuivatamise ajal temperatuuril 45–50 ° vähendatakse selle niiskuse taset 20% -ni. Kuna selle toimingu tulemusena tekivad tärklise sisse tükid, tuleb need seejärel purustada. Lõpuks sõelutakse valmis tärklis läbi burati ja pakitakse.

Enamikul kaasaegsed ettevõtted Kasutatakse nelja sorti tärklise tootmise automatiseeritud liine (ekstra, parem, esimene, teine). Need võimaldavad teostada kõiki toiminguid – tooraine pesemine, jahvatamine, pudru kogumine ja puhastamine, tekkinud tärklise mehaaniline dehüdratsioon, vaba tärklise eraldamine pudrust, dehüdratsioon ja kuivatamine – minimaalse inimese sekkumise ja jäätmevaba tehnoloogiaga. Spetsiaalset hüdrotsükloniseadet kasutatakse kartulipudru eraldamiseks tärklisesuspensiooniks ja viljaliha ja kartulimahla seguks.

See võimaldab oluliselt vähendada magevee tarbimist, mis antud juhul on umbes 0,5 kuupmeetrit. meetrit 1 tonni kartuli kohta. Lisaks elimineeritakse reovesi peaaegu täielikult ja tekkivad kontsentreeritud jäätmed (kuivainesisaldusega umbes 7-10%) söödetakse looduslikul või töödeldud kujul kariloomadele. Sellised paigaldised ei vaja paigutamiseks suurt tootmispinda ja neid iseloomustab kõrge tootlikkus (kuni 10-15 tonni tärklist päevas). Sellise seadmete komplekti maksumus algab 7 miljonist rublast. Tootmiseks ja ladudeks ruumide valimisel tuleb meeles pidada, et õhus leiduv peen tärklisetolm võib tulega kokkupuutel plahvatada. Seetõttu kehtestatakse sellises ettevõttes tärklise tootmise ruumide (eriti kuivatamise ja pakendamise piirkondades) seadmetele erinõuded, sealhulgas tuleohutuseeskirjade järgimine. Lisaks on teil vaja oma reoveepuhastussüsteemi või filtreerimisväljade paigutamise võimalust tootmise lähedal. Selline ettevõte peaks asuma väljaspool linna. Vaja on ka oma transporti: kartul tuuakse tehasesse 100 km raadiuses asuvatest farmidest. Ainuüksi tarnekulu on umbes 1000 rubla 6 tonni töödeldud kartuli või 1 tonni valmis tärklise kohta. Keskmise toodangu teenindamiseks on vaja 14-16 kahes vahetuses töötavat inimest. Töötaja keskmine palk on umbes 18 tuhat rubla. Seega maksumus palgad hinnaga 1 tonn valmistooted summa 320 rubla. Lisage sellele tooraine (kartul), naatriumsulfaadi, vee, elektri, gaasi ja pakendite (kottide) ostmise kulud. Selliste arvude korral on 1 tonni kartulitärklise tootmiskulud ligikaudu 31-32 tuhat rubla.

Kartulitärklise turu keskmine hulgihind on umbes 37 rubla kilogrammi kohta. Seega võib ettevõtte tulu kartulitärklise tootmiseks ilma maksude mahaarvamiseta, samuti toodete turustamise korraldamise ja muude kulude, välja arvatud eelpool arvessevõetud kulud, olla 3,5-4 miljonit rubla kuus. tootlikkus 1-1,5 tonni tärklist tunnis. Muidugi on puhaskasum pärast kõigi kulude mahaarvamist suurusjärgu võrra väiksem. Sellegipoolest on võimalik ettevõtte kasumlikkust tõsta tootevaliku laiendamise, kartulitöötlemise jäätmete (kiudainete) müügiga loomasöödana jne.

Kartulikonservi- ja tärkliseäri on hooajaline. Kuna kartul kaotab säilitamisel suurema osa tärklisest, on tooraine töötlemise hooaeg umbes 250-300 päeva – septembrist maini. Aga selleks, et tärklist juurde saada Kõrge kvaliteet kõik kartulid on soovitatav töödelda 200 päeva jooksul. Alates aprillist (ja mõnes piirkonnas isegi varem) on tärklisekadud oluliselt suurenenud.

Sysoeva Lilia
- äriplaanide ja juhiste portaal

Kuni 1945. aastani rahuldas tärklise ja sellest valmistatud toodete nõudlust Saksamaal 200 tehase tegevus, mis hooajal 1942/1943. andis umbes 400 000 tonni tooteid.[ ...]

Enamik tehaseid, mis olid 90% põllumajandussaaduste ja 10% tööstustoodete tarbijad, asusid riigi idaosades ja tegelesid peamiselt kartuli töötlemisega. Vaid vähesed tööstusharud kasutasid teravilja lähteainena.[ ...]

1949/1950. majandusaastal oli Saksamaal 12 väiketööstust, mis töötlesid 1-9000 tonni kartulit, umbes 10 tööstust, mis töötlesid 85 000 tonni maisi, riisi ja hirssi ning umbes 6 tööstust, mis töötlesid 19 000 tonni nisu.[ ...]

Kuna läänes on tärklise jaoks kartulipuudus, tuleb seda täiendada impordiga teistest riikidest.[ ...]

A. Kartulitärklise tehased. Kartulite töötlemisel ja kuivatamisel on suur koht, eriti järgmistes piirkondades: Brandenburg, Mecklenburg-Pommeri, Alam-Saksimaa, Saksi-Anhalt.[ ...]

Kartuli töötlemine algab kohe pärast koristamist, kuna kartulite ladustamisel tekivad kahanemise, külmumise ja lagunemise tõttu kaod, mis võtab 5–10%. Tuleb märkida, et külmutatud kartul muutub tärklise tootmiseks kõlbmatuks. Kõik eelnev tõi kaasa asjaolu, et kartuli töötlemist hakati tegema hooajaliselt (september-jaanuar).[ ...]

Maizeni patendi (Ma!hep) järgi tärkliseks töödeldud kartul jahvatatakse ja satub paaki paksu läga kujul. Keemilised lisandid takistavad tärklise lagunemist ja suhkrustumist. Selle läga töötlemine toimub edukalt isegi maikuus.[ ...]

Igat tüüpi tärklise tootmise töövoog on põhimõtteliselt sama. Peale keemilist puhastust raputussõeladel transporditakse kartulid hüdrotranspordiga tehasesse. Siin pestakse kartuleid vastuvooluprintsiibil töötavates trumlites, milles vastastikuse hõõrdumise ja liigse rõhu all oleva vee abil puhastatakse need kleepunud mustusest. Sel juhul tekib hüdrauliliste konveierite ja kartulipesu reovesi. Seejärel purustatakse kartulid kiiresti pöörlevas hammastega varustatud silindris. Samas kohas pestakse seda põhjalikult veega. Saadud mass purustatakse harjamasinates või veskites. Põhiosa kartulit sisaldav vesisuspensioon eraldatakse sõeladel tärklisepiimast, mis juhitakse uuesti sõelumisele ja seejärel settimismahutitesse, kus suurema erikaaluga tärklis eraldatakse veest, mida nimetatakse "viljadeks". vesi".[...]

Järgnevate põhjalike pesude tulemusena puhastatakse tärklis täielikult. Selle toimingu ajal, aga ka tärklise järgneval dehüdratsioonil tsentrifuugides, moodustub pesemis "tärklisevesi", mille tärklise kontsentratsioon on kuni 25C0 mg / l. Suure tsentrifuugivõimsusega saab seda kontsentratsiooni vähendada 25 mg/l-ni.[ ...]

Pärast tsentrifuugitud materjali kuivatamist saadakse valmistoode. Uutes ettevõtetes kasutatakse sõelade asemel hüdrotsükloneid, mis tagavad kartulitärklise kiire ekstraheerimise ja pealegi peaaegu kadudeta. Selle meetodi puhul toimub pesemine töötamise ajal ja tärklis kontsentreeritakse sedavõrd, et see võetakse tsentrifuugist välja ja saab otse kuivatisse minna.

Tärklise- ja siirupitööstuse ettevõtete reovesi

Tärklise-mariileri tööstuse ettevõtete hulka kuuluvad kartuli tärkliseks ja alkoholiks kombineeritud töötlemise tehased ja töökojad, kartulitärklise-, maisimarja- ja maisitärklisetehased, kartuli kuivtärkliseks ja maisi kuivaks tärkliseks töötlemise tehased.

Selle tulemusena tekib tärklise- ja siirupitööstuse ettevõtete reovesi tehnoloogilised protsessid tooraine töötlemine hüdrokonveierilt, tooraine ja seadmete pesemine, jahutusaparaadid, vaakumpumbad, puhurid, külmikud, baromeetrilised kondensaatorid jne.

Keskmine aastane reovee kogus kartuli tärkliseks ja alkoholiks kombineeritud töötlemiseks segatoorainel (kartul ja teravili) 1 tonni kuiva tärklise kohta otsevooluveevärgiga 137,7 m3, sealhulgas 137,0 m3 - tööstuslik ja 0,7 l3 majapidamis -majapidamine ning kartulitoormega töötades on kulud 200; 199,3; vastavalt 0,7 m3. Suvel ja talvel heitvee ebaühtlase voolu koefitsient on võrdne ühega.

Vee taaskasutussüsteemiga maisimarjatehastes on 1 tonni melassi kohta aastane keskmine reovee hulk 34,06 m3, millest tööstuslikku 4,52 m3, olme 0,24 m3 ja tinglikult puhast 29,3 m3. Suvel ja talvel heitvee ebaühtlase voolu koefitsient on võrdne ühega.

Otsevooluveevarustussüsteemidega tärklise tootmisel maisitärklise tootmisel on 1 tonni tärklise kohta aastane keskmine reovee kogus 15,0 m3, millest tööstuslikku 3,0 m3, olmes 1,5 m3, tinglikult puhast 10,5 m3, ja vee korduskasutusega glükoosi tootmisel 1 tonni glükoosi kohta kulub heitvett 262,2 m3, sh toodangut 5,8 m3, olme 0,4 m3 ja tinglikult puhast 256,0 m3. Suvel ja talvel heitvee ebaühtlase voolu koefitsient on võrdne ühega.

Kartuli tooraine töötlemisel moodustuvad konveier-pesuveed ning nisu, maisi, riisi töötlemisel teravilja eeltöötlemise reovesi, s.o maisi keemilisel töötlemisel tekkinud lukustus- või paisumisvesi. väävelhape ja riis seebikiviga.

Tärklise- ja siirupitööstuse reovee võib jagada nelja kategooriasse: trapsporterio-pesu, mahl, pesemine ja pressimine.

Konveier-pesuvesi tekib hüdrotranspordi ja kartulipesu käigus. Nende arv sõltub kartuli saastatuse astmest, pesumasinate tüübist ja on 1300-1400% töödeldud kartuli massist. Tehase koguvoolust moodustavad need veed 55%.

Kartulitärklise taimede konveier-pesuvees sisalduvad saasteained koosnevad mugulate, väikeste kartulite, pealsete, kartulivõrsete ja õlgede pestud pinnasest. Saastumise kogus on 5-20% kartuli massist. Tervislikku kartulit pestes selle kuivained välja ei uhu ja peaaegu ei kao, vaid see eraldab hõljuvaid ja lahustuvaid aineid ning mädanenud ja külmunud kartul loovutab osa kuivainest.

Tooraine töötlemise hooaja alguses töötlevad tärklisetehased eelkõige kartulit, mis ei sobi pikaajaliseks säilitamiseks: ummistunud, märg, külmunud, mädanikukahjustusega. Talvel töödeldakse tavaliselt parima kvaliteediga kartulit ja kevadel - idandatud, mida mõjutab mäda. See põhjustab kartulitöötlemisettevõtete sügis- ja kevadperioodidel reovee märkimisväärset reostust.

Konveieripesureovee kogus on 6-8 m3 1 tonni kartuli kohta, hüdrokonveieril taaskasutamise korral väheneb 5-ni.

Konveieri pesuvee saastekogus, mg/l:

1. Muld (anorgaanilised suspensioonid) - 750
2. Orgaaniline - 230
3. Anorgaaniliselt lahustuv - 200
4. Orgaaniliselt lahustuv - 190
5. Lämmastikku sisaldavad ained - 150
6. BHT5 - 152

Konveier-pesuvee koostis erinevatel tööhooaegadel ei ole stabiilne ja seda iseloomustavad suured kõikumised (tabel 26).

Tabel 26. Reovee koostis, mg/l, Šatski kartulitärklise tehas (Valgevene)

Konveieripesuveed on kollakaspruuni värvusega, mullase kartulilõhnaga; pH = 6,5; heljumid - 950-30600 mg / l sügisel ja 600-4700 kevadel; BHT5 - sügisel ja kevadel 100-500 mg/l, bikromaadi oksüdeeritavus sügisel 500-2000 mg/l ja kevadel 300-1300 mg/l.

Konveier-pesuvesi ja pesuvesi sisse ühine kompleks kartulitärklise taimede reovesi on lahjenemas, kuna need sisaldavad väiksemas kontsentratsioonis saasteaineid võrreldes mahlapressiveega.

Mahlaveed on veeldatud kartuliraku mahl. Need moodustuvad tärklise eraldamisel settetsentrifuugides ja pesemisel hüdrotsüklonites või pesupaakides. Mahlavee kogus on 7-12 m3 1 tonni töödeldud kartuli kohta ja sõltub tehase võimsusest.

Reostus koosneb suurest kogusest orgaanilistest lahustuvatest ja mittelahustuvatest mädanemis- ja käärimisvõimelistest ainetest, samuti vähesest kogusest kaaliumi- ja fosforhappe anorgaanilistest sooladest. iseloomulik tunnus sellest reoveest on käärimine. Käärimise käigus moodustuvad piim-, võihapped ja eraldub ebameeldiv lõhn. Fermentatsiooniprotsess lõpeb mädanemisega, millega kaasneb vesiniksulfiidi intensiivne vabanemine.

Sõltuvalt ettevõtte töötingimustest on mahlavee kontsentratsioon vahemikus 0,6-1,0% -

Mahlavee kuivaine koostis sisaldab kuni 15% mineraalseid, 35-40% lämmastiku- ja valguühendeid, ligikaudu 10% tärklist, 20-25% lahustuvaid suhkruid, 3% rasva ja kuni 15% muid aineid.

Kõrval keemiline koostis mahlavesi on orgaaniline, valdavalt lämmastik-kaaliumväetis. Põhitoitainete (lämmastik, kaalium, fosfor) sisalduse järgi võrdub 1000 m3 mahlavett 15 q ammooniumsulfaadi, 5 q superfosfaadi ja 12 q 40% kaaliumsoola seguga. Lisaks lahustuvatele ainetele ei sisalda mahlavesi rohkem kui 0,015% viljaliha ja tärklist.

Tärklise pesemisel tekib pesuvesi. Nende kogus on tühine 1-3 m3 1 tonni töödeldud kartuli kohta. Saasteainete sisaldus pesuvees on ebaoluline, kuna enamik neist lahkub mahlaveega. Saasteained koosnevad kartulilahustuvatest ainetest ning suhteliselt väikesest kogusest peenest viljalihast ja tärkliseosakestest.

Pressiveed ilmuvad paberimassi pressimise tulemusena selle pesemisega. Pressireovee kogus on 0,4-0,6 m3 1 tonni kartuli kohta. Nende reovee reostuskoostis on sarnane mahlavee reostuse koostisega.

Ettevõtte üldise vooluhulga kujunemine, reostuse iseloom ja ulatus sõltuvad üksikutest tehnoloogilistest protsessidest, reovee tekkeallikatest ja nende saastatusest. Näiteks kartuli töötlemisel tekkiva reovee hulk sõltub peamiselt koorimistehnikast. Seebikiviga puhastamisel on reovee pH = 10-11.

Auru- või abrasiivse meetodi korral on see näitaja palju väiksem.

Reovee erikulu toodetud ühiku kohta prognoositud segatoorainel (kartul, teravili) töötavatel taimedel on 140 m3 ja kartulitaimedel - 200 m3 1 tonni kuiva tärklise kohta.

Kartulitärklise tootmisel on reovees heljumit 1500-5000 mg/l, keskmine mineralisatsioon 1800-3500 mg/l, vesinikkarbonaat-sulfaat koostis, söötme happeline reaktsioon, pH = 4,2-4,8. Lämmastikusisaldus on keskmiselt 120 mg/l, kaaliumi - 300, fosfori - 15, kaltsiumi - 80 mg/l. Reovee koostis on ebastabiilne, suure kõikumise amplituudiga.

Tärklise saamiseks kartulit töötlevate ettevõtete summaarset äravoolu iseloomustavad järgmised saastetasemed: heljumi 2500–18000 mg/l, BHTb 1100–1500 mg/l. Samal ajal on heljumi koostis, mg / l,: üldkogus on 2824, sealhulgas orgaaniline - 1454, üldlämmastik - 265, fosfor - 93, kaalium - 486.

Tärklisega tegelevate ettevõtete reovesi sisaldab suures koguses orgaanilisi, bioloogiliselt (biokeemiliselt) puhastatavaid saasteaineid. Nende süsivesikute ja valkude kontsentratsioon on suurem kui olmereovees. Nad on veidi läbipaistvad, värskes olekus on neil kergelt aluseline ja harvadel juhtudel keskkonna happeline reaktsioon. PH langust võib seostada piim- ja võihappekäärimise arenguga reovees. Valkude lagunemisega kaasneb vesiniksulfiidi vabanemine.

Maisi, nisu ja riisi tärklise tootmise reovesi erineb kartulitärklise tootmise reoveest suurema naatriumsoolade ja orgaaniliste ainete sisalduse, keskkonna vähem happelise reaktsiooni ja muutuva koostise poolest.

Tärklise tootmisel maisi toorainena tekib reovett 24-28 m3 1 tonni tärklise kohta. See summa ei sisalda teravilja eeltöötlemisel tekkivat heitvett, t. lukustumise ja paisumise eest, kuna neid töödeldakse aurustites ja kasutatakse seejärel loomasöödana või penitsilliini tootmise lähteainena.

Tänu oma omaduste mitmekesisusele, võimalusele neid muuta, kasutatakse tärklist erinevates toiduainete tootmine(kondiitritooted, pagaritooted, vorstid jne), toiduvalmistamisel, tärklisetoodete tootmiseks, mittetoidutööstuses (parfüümid, tekstiil jne).

100 g tärklise kalorisisaldus on 350 kcal. Taimerakkudes on tärklis tihedate moodustiste kujul, mida nimetatakse tärkliseteradeks. Erinevate taimede tärkliseteradele on iseloomulik kindel kuju, struktuur, suurus. Nende omaduste põhjal saate määrata tärklise tüübi. Tärklist saab valmistada erinevatest taimsetest materjalidest. Samal ajal on tootmistehnoloogia veidi erinev. Selles artiklis kirjeldame kartulist ja maisist tärklise tootmise tehnoloogiat.

Kartulitärklise tootmine

Mustusest ja võõrkehadest pestakse kartuleid kartulipesumasinas, seejärel serveeritakse jahvatamiseks. Mida rohkem see on purustatud, seda täielikum on tärklise vabanemine rakkudest, kuid oluline on mitte kahjustada tärkliseterasid endid. Esiteks purustatakse kartulid kaks korda kiirel kartuliriivil. Nende tegevuse põhimõte on hõõruda mugulaid pöörlevale trumlile kinnitatud peenehambuliste viilidega moodustatud tööpindade vahel. Esimese lihvimise riividel ulatuvad failid trumli pinnast kõrgemale 1,5 ... 1,7 mm, teise lihvimise riividel - mitte rohkem kui 1 mm. Teisel jahvatamisel ekstraheeritakse täiendavalt 3 ... 5% tärklist. Hakkimise kvaliteet sõltub ka kartuli seisukorrast (värske kartul hakitakse paremini kui külmutatud või loid).

Pärast mugulate purustamist, mis tagab enamiku rakkude avanemise, saadakse segu, mis koosneb tärklisest, peaaegu täielikult hävinud rakumembraanidest, osadest tervetest rakkudest ja kartulimahlast. Seda segu nimetatakse kartulipuder. Purustamata rakkudesse jäänud tärklis kaob koos tootmise kõrvalsaadustega - kartuli viljaliha. Seda tärklist nimetatakse tavaliselt seotuks ja kartulimugulatest eraldatud tärklist nimetatakse vabaks. Kartuli tükeldamise aste on hinnanguline lihvimistegur, mis iseloomustab rakkude hävitamise täielikkust ja tärklise ekstraheerimise kogust. Selle määrab pudru vaba tärklise ja kartuli tärklise kogusisalduse suhe. Tavalise töötamise ajal ei tohiks see olla väiksem kui 90%. Tärklise kvaliteedi, valgesuse parandamiseks ja mikroorganismide arengu vältimiseks lisatakse kartulipudrule vääveldioksiidi või väävelhapet.

Mahla lämmastikku sisaldavate ainete koostis sisaldab türosiini, mis ensüümi türosinaasi toimel oksüdeerub, moodustades värvilisi ühendeid, mida tärkliseterakesed saavad sorbeerida ja vähendada valmistoote valget värvi. Seetõttu eraldatakse mahl pudrust kohe pärast jahvatamist. Hüdrotsükloneid kasutatakse tärklise suspensioonist liiva ekstraheerimiseks ja viljaliha eraldamiseks kartulimahlaga. Nende tööpõhimõte põhineb pöörlemisel tekkival tsentrifugaaljõul. Töötlemise tulemusena saadakse tärklise suspensioon kontsentratsiooniga 37 ... 40%. Nad kutsuvad teda toores kartulitärklis.

Tärklise kuivatamiseks kasutatakse kõige sagedamini erineva konstruktsiooniga pidevalt töötavaid pneumaatilisi kuivateid. Nende töö põhineb kobestatud tärklise kuivatamise põhimõttel liikuvas kuuma õhuvoolus. Valmis tärklise saagis sõltub selle sisaldusest töödeldud kartulis ning tärklise kadumisest koos kõrvalsaaduste ja reoveega. Sellega seoses normaliseeritakse töötlemiseks tarnitud kartulite tärklisesisaldus standardiga ja see peaks olenevalt viljeluspiirkonnast olema vähemalt 13 ... 15%.

Tärklise tootmisel vabaneb see kahel kujul: kuiv ja toores kartulitärklis. Toores kartulitärklise kogus määratakse vastavalt standardile OST 10-103-88. Seal on toortärklis klass A ja klass B niiskusesisaldusega vastavalt 38 ja 50%. Sõltuvalt kvaliteedist (värvus, lisandid, võõras lõhn) jagatakse toortärklis kolme klassi - esimene, teine ​​ja kolmas. Toortärklis on kiiresti riknev toode ja ei kuulu pikaajalisele ladustamisele, konserveerimiseks võib kasutada vääveldioksiidi kontsentratsiooniga 0,05%.

Kuiv tärklis on pakendatud kottidesse ja väikepakenditesse. Kartulitärklis pakitakse topeltkangast või paberkottidesse, samuti polüetüleenvooderdusega kottidesse, mis ei kaalu rohkem kui 50 kg. Kvaliteedi osas jagatakse tärklis vastavalt standardi GOST 7699-78 nõuetele "kartulitärklis" järgmistesse klassidesse: "Extra", kõrgeim, esimene ja teine. Tärklise niiskusesisaldus peaks olema 17…20%, tuhasisaldus 0,3…1,0%, happesus 6…20° olenevalt sordist. Vääveldioksiidi sisaldus ei ületa 0,005%. Oluline näitaja, mis iseloomustab tärklise puhtust ja valgesust, on täppide arv 1 ruutmeetri kohta palja silmaga vaadatuna. "Extra" jaoks - 80, kõrgeima jaoks - 280, esimese jaoks - 700, teise jaoks pole see standardiseeritud. Teise klassi tärklis on ette nähtud ainult tehniliseks otstarbeks ja tööstuslikuks töötlemiseks. Tärklise garanteeritud säilivusaeg on 2 aastat alates valmistamise kuupäevast suhtelise õhuniiskuse juures mitte üle 75%.

Maisitärklise tootmine

Üldjoontes võib maisi töötlemist kirjeldada järgmiselt: kooritud mais pehmendatakse kuumas väävlit sisaldavas vees. Jämeda jahvatamise korral eraldatakse idu, peene jahvatamise korral aga kiud ja tärklis. Veski heitvesi puhastatakse gluteenist ja pestakse mitu korda hüdrotsüklonites, et eemaldada viimased valgujäägid ja toota kvaliteetset tärklist.

PUHASTAMINE.Märgjahvatuse tooraineks on pekstud mais. Teravilja kontrollitakse ja eemaldatakse tõlvikud, põhk, tolm ja võõrkehad. Tavaliselt puhastatakse enne lihvimist kaks korda. Pärast teist puhastamist jagatakse mais kaalu järgi portsjoniteks ja asetatakse punkritesse. Punkritest juhitakse see hüdrauliliselt võtmetünnidesse.

LEOTA.Õige leotamine on vajalik tingimus suure võimsusega ja hea kvaliteet tärklis. Leotamine toimub pideva vastuvoolu protsessina. Kooritud mais laaditakse suurte lukustatavate anumate (vaatide) akusse, kus see paisub kuumas vees umbes viiskümmend tundi. Tegelikult on leotamine kontrollitud kääritamine ja 1000–2000 ppm vääveldioksiidi lisamine võtmevette aitab seda kääritamist kontrollida. Vääveldioksiidi juuresolekul leotamine suunab käärimist, kiirendades kasulike mikroorganismide, eelistatavalt laktobatsillide kasvu, tõrjudes samal ajal kahjulikke baktereid, hallitus-, seeni- ja pärmseente teket. Lahustuvad ained ekstraheeritakse ja terad pehmendatakse. Terade maht on enam kui kaks korda suurem, nende niiskusesisaldus tõuseb umbes 15%-lt 45%-le.

Teravilja leotamise skeem tehases, mille võimsus on 150 tonni maisi päevas

VÕTMEVEE AURUSTAMINE. Võtmevesi tühjendatakse viljast ja kondenseeritakse mitmeastmelises aurustis. Enamik käärimisel tekkivatest orgaanilistest hapetest on lenduvad ja aurustuvad koos veega. Seetõttu tuleb aurustitehase esimese etapi kondensaat pärast soojustagastust neutraliseerida, soojendades leotamiseks tarnitud vett. Ammendatud võtmevett, mis sisaldab 6-7% tahkeid aineid, eemaldatakse pidevalt järgnevaks kontsentreerimiseks. Võtmevesi kondenseerub isesteriilseks tooteks – toitaineks mikrobioloogiline tööstus või kontsentreeriti ligikaudu 48% kuivainesisalduseni ning segati ja kuivatati kiududega.

SO2 TOOTMINE.Väävelhapet kasutatakse maisi leotamiseks ja pehmendamiseks ning protsessi käigus mikrobioloogilise aktiivsuse kontrollimiseks. Vääveldioksiid tekib väävli põletamisel ja tekkiva gaasi absorbeerimisel veega. Absorptsioon toimub absorptsioonikolonnides, kus gaas pihustatakse veega. Väävelhape kogutakse vahemahutitesse. Vääveldioksiidi saab hoida ka survestatud terassilindrites.

DEPARTMENT OF GEM . Pehmenenud terad hävitatakse abrasiivveskites, et eemaldada kest ning katkestada sidemed idu ja endospermi vahel. Märgjahvatusprotsessi toetamiseks lisatakse vett. Hea leotamine tagab, et terve idu saab õrna jahvatamise käigus ubadest vabalt eraldada ilma õli eraldumiseta. Õli on selles staadiumis pool embrüo kaalust ja embrüo on tsentrifugaaljõu abil kergesti eraldatav. Kerged embrüod eraldatakse põhisuspensioonist hüdrotsüklonitel, mis on mõeldud primaarse embrüo eraldamiseks. Täielikuks eraldamiseks jahvatatakse tootevoogu koos idu jääkidega korduvalt, millele järgneb eraldamine hüdrotsüklonitel, mis eemaldab tõhusalt jääk-sekundaarse idu. Idusid pestakse tärklise eemaldamiseks korduvalt vastuvoolu kolmeastmelisel sõelal. Puhas vesi lisati viimases etapis.

Idu eraldamine tehases, mille võimsus on 150 tonni maisi päevas