سنباده چوب یکی از اصلی ترین ماشین آلات تولیدی است که در صنعت نجاری مورد استفاده قرار می گیرد. این تجهیزات برای سنگ زنی سطوح چوبی قطعات کار، قطعات سازه های چوبی و محصولات نهایی. مدل های مدرنارائه شده در کاتالوگ دستگاه های قدرتمند، جمع و جور و همه کاره هستند که قادر به کار در حالت های طولانی مدت هستند. بسته به شرایط مرجعمکانیزم ها قادر به پردازش قطعات کار و محصولات به هر شکلی از جمله انجام تعدادی عملیات تکنولوژیکی دیگر هستند. از این تکنیک می توان برای برش و آسیاب کردن لبه های محصولات نهایی استفاده کرد.

با توجه به ماهیت عملیات انجام شده و بسته به نیاز تولید، کلیه واحدها را می توان به انواع زیر تقسیم کرد:

تجهیزات سنگ زنی سطح، نوع درام؛

واحدهای سنگ زنی داخلی و خارجی، تاسیسات برای کار با لبه ها.

ماشین آلات سنگ زنی خارجی سطوح کروی و گرد، ماشین آلات تسمه و تسمه دیسکی.

هر نوع تجهیزات برای یک چرخه تکنولوژیکی خاص طراحی شده است. به لطف طیف گسترده ای از دستگاه ها و تجهیزات، تغییر مکانیسم ها به سرعت و به راحتی انجام می شود.

ویژگی ها و طراحی خاص دستگاه های سنگ زنی چوب

در کاتالوگ می توانید مدل های بسیار متنوعی را مشاهده کنید که از نظر اندازه، فشردگی مکانیزم و قدرت نصب الکتریکی متفاوت هستند. هدف مکانیزم ها محل و نوع نصب را تعیین می کند. تاسیسات بزرگ طراحی شده برای تولید انبوه، دارای یک پایه عظیم، نصب شده بر روی زمین. محصولات کوچک نوع دسکتاپطراحی شده برای مصارف خانگی و کار در کارگاه ها.

اکثر مدل ها مجهز به دستگاه ها و دستگاه های اضافی هستند که دقت سنگ زنی و انطباق با ابعاد مورد نیاز را تضمین می کنند. توقف های زاویه ای، تسمه سنباده یا دیسک به طور قابل توجهی دامنه استفاده از تولید این تجهیزات را افزایش می دهد. مجهز به موتورهای ناهمزمان قدرتمند با گشتاور بالا و دستگاه های کنترل سرعت شفت.

هر دستگاه تحت پوشش خدمات گارانتی قرار می گیرد که به طور قابل توجهی عمر عملیاتی مکانیزم ها را افزایش می دهد. تمامی ماشین ها با استانداردهای ایمنی الکتریکی مطابقت دارند و دارای گواهی انطباق لازم هستند.

ماشین سنگ زنی دستگاهی است که برای پردازش قطعات کار ساخته شده از مواد مختلف با ابزار ساینده استفاده می شود و می تواند زبری سطح را از 0.02 تا 1.25 میکرون ارائه دهد. ماشین های سنگ زنی که می توانند طرح های مختلفی داشته باشند، به شما امکان می دهند تا به طور موثر مشکلات مربوط به پردازش سطوح قطعات ساخته شده از مواد مختلف را حل کنید.

کاربرد ماشین آلات سنگ زنی

با استفاده از ماشین سنگ زنی، می توانید تعدادی عملیات تکنولوژیکی را انجام دهید:

• سنگ زنی سطوح داخلی و خارجی قطعات با اشکال و اهداف مختلف.
• تیز کردن ابزار برای اهداف مختلف؛
• لایه برداری، سنگ زنی، و همچنین برش ریخته گری فلز و محصولات با پروفیل های پیچیده.
• پردازش قطعات دنده و قطعات رزوه ای؛
• تشکیل شیارهای کلیددار و مارپیچی روی میله های فولادی.

ماشین سنگ زنی عملاً هنگام کار با قطعات ساخته شده از مواد سرامیکی و مغناطیسی که پردازش آنها دشوار و بسیار شکننده است ضروری است. علاوه بر این، ماشین های سنگ زنی قادر به انجام عملیات تکنولوژیکی سنگ زنی و زبری در حالت های سرعت بالا هستند که این امر باعث کارآمدی و بهره وری چنین تجهیزاتی می شود. در این ماشین ها امکان حذف قطعات کار از سطح در حین پردازش وجود دارد. تعداد زیادی ازفلز در مدت زمان کوتاه

ویدئوی زیر عملکرد دستگاه سنگ زنی استوانه ای CNC را نشان می دهد:

تمام ماشین های سنگ زنی بر اساس یک اصل کار می کنند: پردازش فلز با چرخش و حرکت یا چرخش همزمان قطعه کار انجام می شود. سطح کار حاشیه یا انتهای چرخ ساینده است و قطعه کار نسبت به آن در امتداد یک مسیر مستقیم یا قوس حرکت می کند. هر ماشین سنگ زنی در طراحی خود دارای چندین زنجیره سینماتیک است که ارائه می دهد:

• حرکت میز کار در جهات طولی و عرضی که به لطف درایو هیدرولیک امکان پذیر است.
• چرخش ابزار کار - چرخ سنگ زنی که به دلیل حرکت فردی ابزار کار انجام می شود.
• تغذیه قطعه کار یا ابزار در جهت عرضی به دلیل درایو هیدرولیک یا الکترومکانیکی؛
• پانسمان چرخ، که می تواند به صورت دستی با استفاده از یک سیستم الکترومکانیکی یا هیدرولیک انجام شود.
• چرخش قطعه کار یا میز کار؛
• تامین ابزار کار به عمق، که می تواند با استفاده از یک درایو هیدرولیک یا مکانیکی انجام شود.

طبقه بندی تجهیزات سنگ زنی

بسته به کاربرد، ماشین های سنگ زنی به انواع مختلفی تقسیم می شوند.

این تجهیزات برای سنگ زنی قطعات کار استوانه ای (Ø 25-600 میلی متر) و مخروطی طراحی شده است. چنین ماشین هایی در طراحی خود دارای یک دوک هستند که در یک صفحه افقی می چرخد، که می تواند روی یک اسلاید خاص حرکت کند. قسمتی که قرار است ماشین کاری شود ممکن است در چاک یا بین مراکز دم و سر گیره شود.

چنین ماشین هایی برای سنگ زنی سطوح بیرونی و انتهایی قطعات کار استوانه ای (Ø 25-300 میلی متر) و همچنین قطعات استفاده می شود. شکل مخروطی. برای انجام پردازش، قطعات کار را می توان در مراکز یا در یک چاک ثابت کرد.

دستگاه های سنگ زنی از این نوع برای پردازش قطعات کار استوانه ای (Ø 150-400 میلی متر)، مخروطی و پروفیلی استفاده می شود که در مرکز تجهیزات ثابت می شوند. پردازش به دلیل حرکت عرضی (برش) چرخ ساینده انجام می شود.

پردازش بر روی چنین تجهیزاتی می تواند طبق دو طرح انجام شود: با عبور (سطوح استوانه ای (Ø 25-300 میلی متر)) و با روش غوطه وری (سطوح استوانه ای، مخروطی و پروفیل). ویژگی متمایزعیب ماشین های سنگ زنی از این نوع این است که طراحی آنها مراکزی برای تثبیت قطعه کار فراهم نمی کند.

این شامل ماشین هایی برای سنگ زنی غلتک های نورد با پیکربندی های استوانه ای، مخروطی و پروفیل می شود. تثبیت قطعات کار بر روی ماشین های این نوع با استفاده از مراکز تجهیزات انجام می شود.

برای سنگ زنی ژورنال های میل لنگ

در چنین ماشین هایی، کار با استفاده از روش غوطه وری، سنگ زنی همزمان یا متوالی میل لنگ میل لنگ انجام می شود.

این دستگاه‌ها امکان پردازش سوراخ‌های استوانه‌ای و مخروطی شکل را در طیف وسیعی از اندازه‌ها (با قطر 1-10 سانتی‌متر در آسیاب نیمکتی و حداکثر تا 100 سانتی‌متر در آسیاب تولیدی) می‌دهند.

سنگ زنی سطحی

پردازش روی چنین تجهیزاتی با انتهای یا حاشیه چرخ ساینده انجام می شود. ماشین های سنگ زنی از این نوع را می توان با دستگاه های اضافی مجهز کرد که امکان پردازش قطعات فلزی با پیکربندی های پیچیده را فراهم می کند. بسته به محل قرارگیری دوک، آنها می توانند افقی یا عمودی باشند. طراحی چنین وسایلی ممکن است شامل یک یا دو ستون نیز باشد.

این تجهیزات می تواند به طور همزمان دو سطح صاف را پردازش کند که بهره وری آن را به میزان قابل توجهی افزایش می دهد. این گونه ماشین های سنگ زنی که در آنها قطعات کار روی دستگاه تغذیه مخصوص ثابت می شوند، می توانند از نوع عمودی یا افقی باشند.

حداکثر طول راهنماهایی که می توان با این ماشین های سنگ زنی ماشین کاری کرد 1000-5000 میلی متر است. راهنماهای این نوع مجهز به تخت، میز کار، سرسره و سایر اجزای تجهیزات برای اهداف مختلف می باشند.

از این دستگاه های سنگ زنی برای تیز کردن استفاده می شود سازهای مختلفبا حداکثر قطر 100 تا 300 میلی متر (شیرها، گیره ها، کنتر سینک ها، کاترها و غیره). قابلیت های فنی تجهیزات این نوع امکان تجهیز آن را با دستگاه های اضافی برای پردازش قطعات کار استوانه ای و همچنین برای سنگ زنی داخلی و انتهایی فراهم می کند.

این تجهیزات سنگ زنی برای زبری و تمیز کردن سطح قطعات کار با سنگ زنی استفاده می شود. این ماشین ها از چرخ های ساینده با قطر 100 تا 800 میلی متر استفاده می کنند.

این تجهیزات سنگ زنی برای سنگ زنی قطعات کار با سطوح صاف و استوانه ای استفاده می شود. قطر دیسک های ساینده ای که بر روی چنین ماشین هایی نصب می شوند 200-800 میلی متر است.

این تجهیزات برای سنگ زنی در ابزارهای کالیبراسیون و اندازه گیری ساخته شده از فلز استفاده می شود. حداکثر قطر سنج ها و ابزارهای قابل پردازش در ماشین های این نوع 50-200 میلی متر است.

با کمک چنین تجهیزاتی، سوراخ هایی به داخل زمین می شوند که حداکثر قطر آنها 100-300 میلی متر است.

اینها ماشین هایی هستند که برای انجام عملیات تکمیل (لاپینگ) طراحی شده اند. چنین دستگاه هایی محصولات فلزی مختلف را پردازش می کنند: میل لنگ با حداکثر قطر 100-200 میلی متر، دوک های تجهیزات، پیستون ها و غیره.

از چنین ماشین هایی برای پرداخت قطعات فلزی استفاده می شود. این تجهیزات جهانی را می توان برای صیقل دادن سطوح مسطح، استوانه ای، مخروطی، داخلی و همچنین قطعات کار با پیکربندی های پیچیده استفاده کرد. یک تسمه بی پایان با عرض 100-200 میلی متر یا یک چرخ پولیش نرم با قطر 100-200 میلی متر می تواند به عنوان ابزار کار در این ماشین ها استفاده شود.

همچنین ماشین‌های سنگ‌زنی وجود دارند که برای انجام سنگ‌زنی ریز (0.04-0.08 میلی‌متر در هر قطر) استفاده می‌شوند.

ساخت یک ماشین سنگ زنی ساده با دستان خود

با توجه به این واقعیت که تجهیزات آسیاب سریال ارزان نیستند، منطقی است که در مورد ساخت چنین دستگاهی خود فکر کنید. حتی ساده ترین دستگاه خانگی که ساخت آن اصلاً سخت نیست، به شما امکان می دهد قطعات کار با پیکربندی های مختلف را با کارایی و کیفیت بالا آسیاب کنید.

عنصر پشتیبان یک ماشین خانگی برای انجام کار سنگ زنی قابی است که دو درام و یک موتور الکتریکی روی آن نصب شده است. برای ساخت قاب، می توانید از یک ورق فولادی ضخیم استفاده کنید که از آن یک سکو به اندازه مورد نیاز بریده شده است.

با موتور همه چیز بسیار ساده تر است: می توان آن را از قدیمی حذف کرد ماشین لباسشویی، که قبلا دوره خود را سپری کرده است. درام ها را می توان در مجموعه ها ساخت؛ برای این کار استفاده از نئوپان راحت است که از آن دیسک هایی با قطر مورد نیاز بریده می شود.

پایه شفت محرک پایه موتور درام محرک

به عنوان مثال، دنباله مراحل ساخت را که قاب آن دارای ابعاد 50x18 سانتی متر است، تجزیه و تحلیل می کنیم. ابتدا خود قاب از یک ورق فولادی بریده شده است و همچنین میز کاری که موتور الکتریکی روی آن قرار دارد. نصب خواهد شد. ابعاد چنین میزی تقریباً 18x16 سانتی متر خواهد بود.

مهم است که انتهای تخت و میز کار که به هم متصل خواهند شد تا حد امکان به صورت یکنواخت بریده شوند. ورق ضخیم فلزی که از آن قاب و میز کار را می سازید به سختی با دست برش داده می شود، بنابراین بهتر است این روش را روی آسیاب. لازم است در چهارچوب و میز کار سه سوراخ دریل کنید و آنها را با پیچ و مهره محکم وصل کنید. تنها پس از این کار، موتور نصب شده و به طور ایمن به سطح میز کار متصل می شود تا پایه موتور به خوبی روی سطح سکو قرار گیرد.

هنگام انتخاب یک موتور الکتریکی برای تجهیزات سنگ زنی خانگی خود، توجه به قدرت آن مهم است: باید حداقل 2.5 کیلو وات باشد و سرعت چرخش باید حدود 1500 دور در دقیقه باشد. اگر از یک درایو با ویژگی های متوسط ​​تر استفاده کنید، دستگاه راندمان پایینی خواهد داشت. اگر قطر درایو و درام کششی را به درستی انتخاب کنید، می توانید از نیاز به استفاده از گیربکس جلوگیری کنید.

قطر درام ها باید بسته به سرعت حرکت تسمه ساینده انتخاب شود. بنابراین اگر سرعت تسمه باید تقریباً 20 متر بر ثانیه باشد، باید درام هایی با قطر 20 سانتی متر ساخته شود، برای نصب درام کششی از یک محور ثابت استفاده می شود و درایو مستقیماً روی برق ثابت می شود. شفت موتور برای سهولت چرخش درام کششی، از مجموعه بلبرینگ استفاده می شود. بهتر است پلت فرمی که درام کششی روی آن نصب شده است را با مقداری اریب بسازید؛ این امر تماس صاف تسمه ساینده با قطعه کار در حال پردازش را تضمین می کند.

ساختن درام برای یک ماشین سنگ زنی خانگی دشوار نخواهد بود. برای این کار باید صفحات مربعی به ابعاد 20 در 20 سانتی متر را از تخته نئوپان برش دهید و در مرکز هر یک از آنها سوراخ کنید. سپس این مواد خالی در یک بسته بندی به ضخامت 24 سانتی متر مونتاژ می شوند که با ماشین کاری می شود تا یک درام استوانه ای به قطر 20 سانتی متر را تشکیل دهد.

برای جلوگیری از لغزش تسمه ساینده روی درام ها، می توانید حلقه های لاستیکی پهنی را روی سطح آنها بکشید که معمولاً از لوله داخلی دوچرخه یا موتورسیکلت بریده می شوند. عرض نوار ساینده ای که می توانید خودتان بسازید باید حدود 20 سانتی متر باشد.

تسمه برای دستگاه های تسمه سنباده

هم در تولید و هم در خانه اغلب از ماشین های سنگ زنی استفاده می شود که ابزار کار آن کمربند پارچه ای با لایه ای از پودر ساینده است. اساس چنین نوارهایی مواد متراکم (کالیس، تویل) یا کاغذ مخصوص است و لایه ساینده با استفاده از ترکیب چسب روی آنها ثابت می شود.

اثربخشی استفاده از چنین نواری به تعدادی پارامتر بستگی دارد: چگالی کاربرد پودر ساینده و ترکیب دانه های آن. کمربندهایی که پودر بیش از 70 درصد مساحت آنها را اشغال نمی کند مؤثرتر هستند. این با این واقعیت توضیح داده می شود که مواد پردازش شده بین دانه های ساینده چنین نواری مسدود نمی شود. از مواد طبیعی و مصنوعی می توان به عنوان پودر ساینده روی سطح کار تسمه استفاده کرد، اما همه آنها باید سختی بالایی داشته باشند.

تسمه های نصب شده بر روی ماشین سنگ زنی با عددی که اندازه دانه های ساینده را نشان می دهد، طبقه بندی می شوند که بر حسب صدم میلی متر بیان می شود. قابلیت اطمینان و کارایی چنین نواری به نوع چسبی که برای تثبیت دانه های ساینده استفاده می شود نیز بستگی دارد. امروزه از دو نوع چسب استفاده می شود: گوشتی و رزین مصنوعی.

فرآوری محصولات فولادی ممکن است شامل چندین مرحله باشد که متفاوت است طرح فناورانهو تجهیزات مورد استفاده برای دادن شکل نهایی به یک محصول یا قطعه کار از ماشین های سنگ زنی فلز استفاده می شود. با وجود تفاوت های طراحی، آنها تقریباً عملکردها و پارامترهای مشابهی دارند.

دامنه کاربرد ماشین های سنگ زنی

فرآیند سنگ زنی برای تشکیل ابعاد نهایی و پارامترهای زبری قطعه ضروری است. در حین این کار با استفاده از مواد ساینده، لایه های فلزی به تدریج از قطعه کار جدا می شود.

علاوه بر این، انجام این روش به شما این امکان را می دهد که از شر نقص های جزئی خلاص شوید و بهبود پیدا کنید ظاهرمحصول و افزایش خواص ضد خوردگی آن. سنگ زنی حذف تدریجی لایه نازکی از تراشه ها با تماس مواد با ابزار ساینده است. چرخش برش ابزار حرکت اصلی در تجهیزات است. درمان را می توان در حاشیه جزء ساینده یا در انتهای آن انجام داد.

بسته به پیکربندی قطعه کار و پارامترهای سنگ زنی مورد نیاز، روش های پردازش زیر متمایز می شوند:

• خارجی برای دادن شکل مورد نیاز به سطح بیرونی استفاده می شود.
• درونی؛ داخلی. مربوط به محصولات دارای سوراخ های کور یا از طریق. ساینده قسمت داخلی را پردازش می کند.
• مشخصات. برای سنگ زنی محصولات با اشکال پیچیده لازم است.

برای انجام هر نوع کار، انتخاب تجهیزات مناسب و ویژگی های آن ضروری است. پارامترهای انتخاب عبارتند از بهره وری، درجه اتوماسیون و عملکرد دستگاه. همچنین توجه ویژهبه مواد ساینده داده می شود که با کمک آن لایه هایی از مواد برداشته می شود. آنها باید اندازه دانه مورد نیاز را داشته باشند و سطح کافی برای تماس با قطعه کار داشته باشند.

برخی از مدل های ماشین های سنگ زنی فلز برای انجام چندین نوع پردازش طراحی شده اند. اما در عین حال آنها با هزینه بالا و پیچیدگی عملیات مشخص می شوند.

ماشین های سنگ زنی استوانه ای

این ماشین ها برای انجام سنگ زنی طولی و غوطه وری قطعات فلزی با اشکال مختلف طراحی شده اند. آنها با دقت بالای عملیات مشخص می شوند. برای افزایش این شاخص، توصیه می شود مدل هایی با واحد کنترل الکترونیکی را انتخاب کنید.

از نظر ساختاری، تجهیزات از دو میز کار تشکیل شده است. در قسمت اصلی (افقی)، قسمت در مراکز (چک) برای چرخش بیشتر ثابت می شود. جدول عمودی شامل یک سر دوک با یک چرخ ساینده نصب شده است. می توان آن را به صورت دستی یا با استفاده از یک واحد CNC کنترل کرد.

مراحل کار یک ماشین سنگ زنی داخلی.

1. بستن قطعه در مراکز.
2. تنظیم موقعیت اولیه ساینده نسبت به قطعه کار.
3. شروع چرخش یک قطعه با حرکت انتقالی در امتداد محور افقی.
4. عملیات سطحی و جابجایی بیشتر ماده ساینده به عمق لایه برداشته شده از مواد.

بسته به ویژگی های تجهیزات، می توان از آن برای سنگ زنی خشن یا ریز استفاده کرد. در مورد دوم بهترین گزینهاستفاده از مدل هایی با سیستم تغذیه خودکار وجود خواهد داشت. در این حالت، پارامتر تعیین کننده سرعت چرخش چرخ ساینده خواهد بود.

پارامترهای تعیین کننده دستگاه محدودیت در اندازه و وزن قطعه کار است. به لطف طیف گسترده تنظیمات، تجهیزات این کلاس می توانند انواع سنگ زنی را انجام دهند.

تغییر محل چرخ ساینده بستگی به مدل دستگاه دارد. در برخی از آنها، می تواند نه تنها در سطح عمودی، بلکه در افقی نیز جابجا شود. این به طور قابل توجهی دامنه برنامه ها را گسترش می دهد.

تجهیزات سنگ زنی داخلی

آنها برای پردازش داخل قطعات کار با سوراخ های از طریق یا کور طراحی شده اند. تفاوت اصلی با مدل های شرح داده شده در بالا عدم تحرک قطعه کار نسبت به ساینده است. این دستگاه آسیاب فلزی برای پردازش سیلندرهای موتور و سازه های مشابه استفاده می شود.

پردازش به دلیل یک دوک متحرک که دیسک روی آن نصب شده است رخ می دهد. این نه تنها حرکت چرخشی، بلکه حرکت انتقالی را به ساینده منتقل می کند. به لطف این، لبه های داخلی قطعه کار جلا داده می شود.

بسته به طراحی و پیچیدگی مورد نیاز سنگ زنی، تجهیزات این نوع به طور معمول به گروه های زیر تقسیم می شوند:

• با یک دوک آنها با کمک آنها محصولات مخروطی و استوانه ای شکل صحیح را پردازش می کنند. در این مورد، سوراخ نباید کور باشد.
• پردازش لبه اضافی این عملکرد امکان انجام همزمان سنگ زنی چهره را با آسیاب داخلی فراهم می کند. برای انجام این کار، تجهیزات باید یک دوک اضافی داشته باشند.
• دو طرفه این نوع تجهیزات برای انجام سنگ زنی دو طرفه سوراخ های از طریق قطعات طراحی شده است.

ماشین های سنگ زنی داخلی برای سنگ زنی محصولات عظیم استفاده می شود. به لطف طراحی و عملکرد گسترده آنها، آنها می توانند انواع پردازش، از جمله تکمیل نهایی سطح داخلی را انجام دهند.

ویژه مشخصات فنیحداکثر طول پردازش، محدودیت در قطر خارجی قطعه کار و مقادیر حداکثر و حداقل زاویه چرخش ماده ساینده در محصولات مخروطی شکل است.

یکی از مشکلات کارکرد ماشین های سنگ زنی داخلی، حذف به موقع ضایعات از ناحیه ساینده است. برای این منظور از دستگاه های مغناطیسی و فیلترهای مخصوص استفاده می شود. بدون آنها، دستیابی به شاخص زبری مورد نظر غیرممکن خواهد بود.

هونگ کردن

مرحله نهایی آسیاب بهتر است با استفاده از تجهیزات مخصوص سنگ زنی انجام شود. طراحی آن از بسیاری جهات شبیه به مدل های آسیاب داخلی است. تفاوت این است که قطعه کار روی دستگاه خاصی نصب نمی شود. دوک برای آسیاب دقیق تر نیز طولانی تر است.

برای انجام کامل عملکرد آن می توان نازل هایی با پیکربندی های مختلف و اندازه دانه های ساینده بر روی دوک نصب کرد. قطعه کار به صورت دستی یا با استفاده پردازش می شود سیستم خودکار. در حالت اول، دوک می تواند نسبت به محور خود حرکت کند. حالت خودکار مکانیسم هایی را برای حداکثر تکمیل سطح قطعه کار فراهم می کند.

برای انتخاب مدل بهینه، لازم است نکات ظریف طراحی زیر را در نظر بگیرید:

• پارامترهای دوک - طول و تعداد درجه آزادی آن.
• توانایی انجام سنگ زنی در سطوح افقی و عمودی؛
• تعداد دوک ها این نه تنها بر کیفیت، بلکه بر سرعت سنگ زنی نیز تأثیر می گذارد.

خالی نصب شده بر روی یک دوک به عنوان یک ابزار پردازش استفاده می شود. طراحی آن اتصالاتی را برای اتصال میله های ساینده با پیکربندی های مختلف فراهم می کند.

برای دستیابی به نتایج بهینه در طول فرآیند سنگ زنی، مایع به منطقه درمان عرضه می شود. چندین عملکرد را انجام می دهد: از گرم شدن سطح جلوگیری می کند و ذرات ساینده را که از میله ها جدا شده اند حذف می کند.

مدل های سنگ زنی بدون مرکز

اصل کار این ماشین ها بر اساس انتقال گشتاور از چرخ محرک به قطعه کار است. به طور سفت و سخت در مراکز متصل نیست. درجه فشار اعمال شده به ساینده کار با تنظیم موقعیت چرخ محرک کنترل می شود.

اغلب، یک نوار ساینده به عنوان یک ماده پردازش استفاده می شود. روی سطح دایره کار نصب می شود. این اصل عملیاتی به شما امکان می دهد تا به سرعت تجهیزات را برای فعال کردن حالت دیگری پیکربندی مجدد کنید.

مزایای استفاده از واحدهای سنگ زنی بدون مرکز:

• سرعت پردازش بالا در مقایسه با مدل های شرح داده شده در بالا، 1.5-2 برابر افزایش می یابد. این امکان آسیاب کردن محصولات جدار نازک از فلزات نرم را فراهم می کند.
• برای قطعات کار عظیم می توان از روش تثبیت بر روی تکیه گاه های سفت و سخت استفاده کرد. در این حالت، درایو اسپیندل دارای طراحی کنسول است و چرخش آن به دلیل تأثیر یک چاک مغناطیسی انجام می شود. این امر احتمال وقوع ضربان را کاهش می دهد. همچنین عملاً هیچ باری روی دیواره های قطعه کار وجود ندارد ، که دلیل اصلی تغییر شکل جزئی آن در امتداد لبه ها است که در هنگام استفاده از دوک های کلاسیک معمول است.
• امکان استفاده از تکیه گاه های محوری آنها ساختار را در امتداد محور چرخش خود نگه می دارند. به این ترتیب می توانید تمام سطح بیرونی را سنباده بزنید.

چنین تجهیزاتی مجهز به یک مجموعه کنترل عملکرد خودکار است. این یک اقدام ضروری است، زیرا دستیابی به یک نتیجه سنگ زنی خوب با استفاده از مکانیزم های دستی برای این روش تقریبا غیرممکن است.

R.B. مارگولیت، ای.وی. بلیزنیاکوف، O.M. تاباکوف، V.S. تسیبیکوف

محدوده استفاده از ماشین آلات تراشکاری و سنگ زنی

مطابق با روندهای مدرن در یکپارچه سازی فرآوری، تقاضا برای تراش های ترکیبی افزایش یافته است که می توان بر روی آنها کار سنگ زنی را همراه با ماشین های تراشکاری انجام داد. می توان در مورد ظهور گروه خاصی از ماشین های تراشکاری و سنگ زنی صحبت کرد.

هنگامی که مسائل کیفیت مطرح می شود، سنگ زنی معمولاً انتخاب ارجح است. با توجه به ماهیت روش، سنگ زنی (به استثنای آسیاب عمیق) مبتنی بر چند پاس است که خطاهای اولیه را تا حد زیادی کاهش می دهد. تراش تیغه از نظر بهره وری نسبت به سنگ زنی برتری دارد. با این حال، انجام فرآیند برش با ابزارهای تیغه ای با عمق کم و تغذیه کوچک دشوار است. در اعماق کوچک، کاتر، به دلیل وجود گرد شدن لبه برش، با زوایای چنگک منفی بزرگ y کار می کند (شکل 1)، و در تغذیه های کوچک، احتمال ارتعاش به شدت افزایش می یابد. به همین دلیل است که با وجود ظهور انواع جدیدی از مواد برش که با موفقیت بر روی سطوح نرم و سخت کار می کنند، نباید تصور کرد که پردازش تیغه به طور قابل توجهی استفاده از سنگ زنی را کاهش می دهد.

ویژگی های ذکر شده مرزبندی این دو روش پردازش را مشخص می کند. پیش پردازش بدنه های دوار معمولاً با تراشکاری و تکمیل همان قطعات با سنگ زنی روی ماشین های سنگ زنی استوانه ای انجام می شود. این مرزبندی همچنین با این واقعیت تشدید می شود که در همان کلاس دقت، ماشین های سنگ زنی دقت بالاتری نسبت به تراش ها دارند.
در عین حال، گرایش به ادغام این نوع پردازش ها وجود دارد که منجر به پیدایش ماشین های تراشکاری و آسیاب ترکیبی شده است.

1. روش تراز کردن میل های بزرگ و بزرگ و آستین های بلند قبل از انجام هر کدام عملیات جدید. چنین قطعاتی استحکام بالایی ندارند و تحت تأثیر گرانش و نیروهای بست تغییر شکل می دهند. آشتی مستلزم داشتن مهارت ها و توانایی های کارگر است و تلاش برای کاهش تعداد آنها طبیعی است.

2. یک روند کلی به سمت افزایش دقت تراش وجود دارد.

3. برای اجرا جذاب است سطوح مختلفیک قسمت چرخش یا آسیاب بسته به نیاز آنها از نظر دقت و زبری

این مقاله تجربه کارخانه ماشین ابزار ریازان را در ایجاد ماشین های تراشکاری و سنگ زنی ترکیبی بررسی می کند. این فرض که می‌توان چنین ماشین‌هایی را از ماشین‌های تراش با مقاوم‌سازی تکیه‌گاه‌ها با سر سنگ‌زنی قابل تعویض به‌دست آورد، اشتباه بود. ما مجبور بودیم چندین مشکل نسبتاً دشوار را حل کنیم.

1. دقت حرکت طولی چرخ سنگ زنی تضمین شده است، هر چند در طول محدود.

2. ناحیه دسترسی سطوح بیرونی و انتهایی قطعات از جمله روی شفت هایی با اختلاف زیاد در قطر پله های مجاور افزایش یافته است.

3. دقت چرخش محصول تضمین شده است.

4. روش هایی برای تراز کردن قطعات عظیم با اندازه بزرگ پیشنهاد شده و از نظر ساختاری ارائه شده است.

در حال حاضر، زمانی که کارخانه بر تولید چندین مدل از ماشین آلات این گروه (1P693، RT248-8، RT318، RT958) با سطح فنی نسبتاً بالایی تسلط پیدا کرده است، تقاضا برای آنها در حال افزایش است. کامل ترین قابلیت های تکنولوژیکی پردازش ترکیبی در یک حالت ماشین ویژه تجسم یافته است. RT958 (شکل 2). بنا به درخواست مشتری، طول دستگاه ها از سه تا 12 متر، تعداد ساپورت های تراشکاری و سنگ زنی، پایه های نگهدارنده و پایه هایی که هم ترازی را تسهیل می کند، قابل تغییر می باشد.

ماشین تراش و آسیاب به طور موثر در تعمیر روتورهای توربین برای اهداف مختلف، رول در صنایع متالورژی و چاپ، دوک های ماشین های برش فلزات سنگین، محورهای محرک پروانه و سایر قطعات بزرگ استفاده می شود. از آنجایی که حداکثر مقدار مجاز حذف از سطوح در حال تعمیر کم است، می توان با تغییر حالت چرخشی به سنگ زنی، تعداد تعمیرات احتمالی را افزایش داد و طول عمر محصولات گران قیمت را افزایش داد. تجربه موفقی در استفاده از ماشین های تراشکاری و سنگ زنی نه تنها در تعمیر، بلکه در تولید اصلی نیز وجود دارد.

اطمینان از دقت حرکت طولی چرخ سنگ زنی

هنگام سنگ زنی، تکیه گاه حامل سر سنگ زنی باید هنگام تغییر جهت حرکت تغذیه، صاف، مستقیم و بدون تغییر جهت حرکت کند. در مورد جهت گیری مجدد، چرخ سنگ زنی در امتداد یک مسیر در یک جهت و در امتداد مسیر دیگر در جهت دیگر حرکت می کند. در ماشین های تراش، کاتر تقریباً هرگز روی یک سطح بیرونی در دو جهت بدون برش عرضی کار نمی کند، بنابراین الزامات جهت گیری مجدد به اندازه سنگ زنی سختگیرانه نیست.

تکیه گاه های ماشین های تراش، به ویژه آن های سنگین، مانند میزهای سنگ زنی به صورت خطی و بدون حرکات موج مانند حرکت نمی کنند. بستگی به موارد زیر دارد:

کالسکه های ماشین تراش از نظر طول کمتر از میزهای ماشین های سنگ زنی هستند.

جرم پیش بند، که به طور غیرعادی به کالسکه کولیس متصل است، بزرگ است.

درایو تغذیه از یک قفسه واقع در خارج از راهنماها و در فاصله زیادی از آنها انجام می شود.

خروج شعاعی محور محرک باعث می شود کولیس حرکت کند.

نیروی چرخشی درایو تغذیه (حتی با صاف بودن مطلق محور محرک) کولیس را تکان می دهد و از طریق پیش بند بر روی آن اثر می گذارد.

پس از تعدادی تلاش ناموفق برای دستیابی به دقت مورد نیاز حرکت طولی سر سنگ زنی در طول کل راهنماهای قاب، تصمیم گرفته شد که حرکت را نه با کالسکه، بلکه با اسلاید طولی بالایی یک دستگاه مخصوص انجام دهیم. پشتیبانی سنگ زنی طراحی شده این ساپورت قابل تعویض بوده و به جای تراش (طراحی سنتی) روی کشویی متقاطع دستگاه قابل نصب می باشد.

شکل 2 ماشینی را با دو تکیه گاه سنگ زنی (چپ و راست) نشان می دهد. هر تکیه گاه سنگ زنی دارای یک قسمت چرخان پایین تر، اسلایدهای آسیاب طولی با درایو تغذیه قابل تنظیم، اسلایدهای آسیاب عرضی با مکانیزم تغذیه متقاطع میکرومتری دستی و یک سر سنگ زنی با درایو چرخشی است.

سنگ زنی در بخش های جداگانه با طول محدود انجام می شود (300 میلی متر در دستگاه مدل RT958، 600 میلی متر در دستگاه مدل RT700). در صورت نیاز به انجام پردازش در مکان دیگری، با حرکت دادن کالسکه، تکیه گاه سنگ زنی در امتداد قاب حرکت داده می شود. تجزیه و تحلیل نشان می دهد که برای اکثر قسمت ها طول مراحل جداگانه کوچک است، که امکان پردازش یک مرحله را در یک نصب کالسکه فراهم می کند.

به نظر می رسد که دستگاه دارای دو حرکت تکراری است:

1) طولی را می توان توسط کالسکه ماشین و اسلاید سنگ زنی طولی انجام داد، اما حرکت توسط اسلاید دقیق تر است.

2) عرضی را می توان با اسلاید متقاطع دستگاه و اسلاید سنگ زنی متقاطع انجام داد، اما دومی دارای قرائت دقیق تری است.

پیچ‌های حول محور عمودی نیز تکراری هستند، اما هر یک از پیچ‌ها هدف خاص خود را دارد. با چرخاندن لام سنگ زنی طولی، مخروط ناحیه سنباده کاری شده تنظیم می شود و با چرخاندن سر سنگ زنی، محور آن در موقعیت لازم قرار می گیرد.

در طول فرآیند جستجو، دو طرح طراحی مختلف برای راهنماهای اسلاید آسیاب طولی مورد آزمایش قرار گرفتند: دم کبوتر و مستطیل. انواع مواد جفت اصطکاک نیز آزمایش شدند: چدن روی چدن. چدن روی فولاد سخت شده؛ برنز روی فولاد سخت شده؛ پر شده با فلوروپلاستیک برای چدن و ​​فولاد.

نتایج دقت برای همه طرح‌ها و ترکیب‌های مواد را نمی‌توان رضایت‌بخش در نظر گرفت، که دلیلی برای اولویت دادن به راهنماهای توپ ستاره بدون واکنش خریداری شده از Rexroth ایجاد کرد. ترس از این که چنین راهنماهایی ارتعاشات را بدتر کاهش دهند تأیید نشد. مقدار جهت‌گیری مجدد عملاً به صفر کاهش یافت، دقت پردازش و زبری بالا در محدوده Ra 0.1 - 0.16 میکرومتر به دست آمد.

درایو تغذیه اسلاید سنگ زنی طولی از یک موتور الکتریکی DC منفرد انجام می شود که چرخش را از طریق یک درایو تسمه به یک پیچ سرب واقع در مرکز منتقل می کند. درایو طیف گسترده ای از کنترل سرعت بدون پله را فراهم می کند، که برای به دست آوردن شرایط بهینه سنگ زنی و پانسمان چرخ مهم است.

درایو برای جابجایی لام متقاطع به صورت دستی با دستگاه تغذیه میکرومتری، مشابه آنچه در ماشین های سنگ زنی استوانه ای استفاده می شود، می باشد. در صفحه نمایش دیجیتال می توانید موقعیت لبه کار ابزار برش را با دقت 1 میکرون مشاهده کنید.

به منظور کاهش ارتعاشات، که منبع آن ممکن است عناصر سریع چرخنده سر سنگ زنی باشد، لغزشی که سر سنگ زنی و موتوری که چرخش آن را به حرکت در می آورد، باید دارای استحکام و وزن بیشتر باشد. تمام قسمت های جفت شونده تکیه گاه سنگ زنی باید با خراش دادن به یک مفصل سفت به طور متقابل تنظیم شوند. قطعات چرخان با سرعت بالا نباید نامتعادل باشند. این رویکرد خود را به خوبی ثابت کرده است: به منظور کاهش عدم تعادل، به تمام سطوح کار و غیر کاری قرقره ها، سنبه ها و صفحه های صفحه خروجی داده می شود که بیش از 0.03 میلی متر نباشد، که باعث می شود نیازی به انجام عملیات بالانس ویژه نباشد.

برخی از ویژگی های سنگ زنی سطح استوانه ای

در ماشین های سنگ زنی، پردازش سطوح خارجی و داخلی اجسام دوار معمولاً با استفاده از حاشیه چرخ سنگ زنی انجام می شود و پردازش انتهای قطعه هم توسط حاشیه و هم از انتهای آن انجام می شود.

با این حال، اگر در قسمت 1 (شکل 3) نیاز به پردازش سطوح فرورفته (به عنوان مثال، ژورنال های نگهدارنده روتورهای توربین برای اهداف مختلف) باشد، ممکن است منطقه پردازش (شکل 3، a) غیرقابل دسترسی باشد. به حاشیه چرخ سنگ زنی 2. به چنین سطوح فرورفته نزدیک شوید، عناصر طراحی صفحه 3، سر سنگ زنی 4 و بدنه سر 5 تداخل دارند. تنها راه خروج، کار با دایره هایی با قطرهای بزرگ است، که به نوبه خود نیاز دارد. سرهای سنگ زنی با اندازه بزرگ که به سختی روی تکیه گاه های تراش قرار می گیرند.

به منظور حل ریشه ای این مشکل، تغییر قابل توجهی در رویکرد سنتی پیشنهاد شده است: انجام سنگ زنی استوانه ای سطوح خارجی نه تنها با حاشیه، بلکه با انتهای چرخ (شکل 3، ب).

هنگام سنگ زنی با انتهای چرخ، منطقه دسترسی به طور قابل توجهی گسترش می یابد، زیرا دسترسی قسمت کار چرخ 2 به دلیل طول سنبه 3 و قسمتی از سر سنگ زنی 4 که از بدنه بیرون زده است افزایش می یابد. عملاً هر سطح فرورفته قطعات در دسترس ابزار برش قرار می گیرد.

این سوال مطرح می شود: چرا روشی که سال هاست شناخته شده است و مزیت واضحی نسبت به سنگ زنی با حاشیه چرخ دارد، به طور گسترده در ماشین های سنگ زنی استوانه ای استفاده نشده است؟ توضیح را می توان در این واقعیت یافت که علاوه بر مزیت اعلام شدهسنگ زنی استوانه ای با انتهای چرخ دارای سه ویژگی های مشخصهکاهش اثربخشی آن:

1) بهره وری کمتر از سنگ زنی محیطی است.

2) دو بخش کار چرخ سنگ زنی در سمت چپ و راست محور چرخش آن در تماس با سطح در حال پردازش وجود دارد که از این پس آنها را سمت چپ و راست چرخ می نامیم.

3) اگر هنگام پردازش سطوح بسته، طول حرکت طولی L (شکل 3، b) کمتر از دو قطر قسمت داخلی چرخ سنگ زنی Dk باشد، در این صورت سنگ زنی با انتهای چرخ تبدیل می شود. غیر ممکن است، زیرا بخشی از سطح ماشینکاری شده قسمتی که داخل چرخ قرار دارد پوشیده نخواهد شد، بنابراین، پردازش نشده باقی می ماند.

کاهش بهره وری توسط استحکام کمتر سیستم تکنولوژیکی و طول کوتاهتر دو بخش کاری چرخ در مقایسه با یک سطح کار هنگام سنگ زنی با حاشیه چرخ تعیین می شود.

برای درک دومین ویژگی سنگ زنی استوانه ای با انتهای چرخ، اجازه دهید با جزئیات بیشتر در مورد ماهیت این روش صحبت کنیم. نقش تعیین کننده توسط دقت مکان محور چرخش دایره در رابطه با جهت حرکت تغذیه ایفا می شود. آنها (محور و جهت) باید کاملاً متقابل عمود باشند.

پانسمان چرخ با یک الماس انجام می شود که حرکت تغذیه را در امتداد یکی از بخش های کاری چرخ به سمت چپ یا راست محور چرخش آن انجام می دهد. حرکت تغذیه در طول پانسمان و آسیاب کردن معمول است. شکل 4 حالتی را نشان می دهد که چرخ در سمت چپ محور چرخش ویرایش شده است. اگر محور چرخش بر جهت حرکت خوراک عمود نباشد، انتهای دایره در حین ویرایش شکل مخروطی به خود می گیرد.

در سمت چپ دایره که در آن ویرایش انجام شده است، یک خط به موازات حرکت خوراک تشکیل شده است. در امتداد این خط در سمت چپ تماس دایره با سطح در حال پردازش وجود دارد و در طرف مقابل، در سمت راست، یک نقطه با سطح در حال پردازش تماس دارد.

بسته به انحراف عمود بر محور نسبت به جهت تغذیه، خط یا بر روی قطر کوچکتر قطعه (شکل 5، الف) یا بر روی قطر بزرگتر (شکل 5، ب) عمل می کند. علاوه بر این، سمت چپ و راست چرخ در اعماق برش متفاوت عمل می کنند. با افزایش انحراف، لحظه ای فرا می رسد که تفاوت بین موقعیت سمت چپ و راست دایره از عمق برش بیشتر می شود و سپس تنها یکی از ضلع ها شروع به کار می کند: سمت چپ در مورد الف، سمت راست در مورد. ب).

اگر سنگ زنی به صورت عبوری باشد، کیفیت سطح توسط طرف چرخی که روی قطر کوچکتر محصول کار می کند تعیین می شود. از دو مورد نشان داده شده در شکل 4، بهترین شاخص برای زبری سطح ماشینکاری شده در مورد الف به دست می آید، زیرا یک خط به جای یک نقطه روی قطر کوچکتر قطعه کار می کند.

نتیجه توصیف شده در این واقعیت است که هنگام سنگ زنی سطوح بسته، که روی یک پاس انجام نمی شود (شکل 5)، دو بخش با قطرهای مختلف روی سطح ماشینکاری شده تشکیل می شود. در محل اتصال این دو مقطع پله ای ظاهر می شود که ارتفاع آن h بستگی به عمود نبودن محور دایره به جهت حرکت تغذیه دارد.

که در آن D قطر چرخ سنگ زنی است، d خطای زاویه ای محور چرخ نسبت به جهت تغذیه است.

با جهت گام می توان موقعیت محور دایره را قضاوت کرد: قطر کوچکتر سطح ماشینکاری شده از سمت زاویه حاد بین محور دایره و جهت تغذیه به دست می آید. چه زمانی

الف) قطر کوچکتر در سمت چپ است، در مورد ب) - در سمت راست.

ماهیت زبری سطح هر دو بخش قطعه نیز متفاوت خواهد بود. زبری در ناحیه سمت چپ بهتر خواهد بود، جایی که دایره و محصول در امتداد خط در تماس هستند (ویرایش در این سمت دایره انجام شد). زبری در قسمت سمت راست، جایی که دایره به عنوان یک نقطه کار می کند، بدتر خواهد بود.

جایی که s تغذیه چرخ سنگ زنی است، میلی متر/ دور.

شما می توانید زبری مورد نیاز 0.2 - 0.32 میکرومتر را در کل سطح آسیاب شده با اعمال به دست آورید. دقت بالاعمود بودن محور چرخش دایره به جهت تغذیه (شکل 6). در این حالت هنگام آسیاب کردن، جرقه هایی با شدت یکسان در سمت چپ و راست چرخ مشاهده می شود. در سطح تحت درمان، نه دو، بلکه سه ناحیه ظاهر می شود: ناحیه اول که توسط سمت چپ دایره پردازش شده است. دومی که دایره در دو طرف آن کار می کرد. سوم، توسط سمت راست کار پردازش شده است. در محل اتصال هیچ پله ای وجود ندارد و زبری در هر سه قسمت تقریباً یکسان است.

طراحی دستگاه امکان تنظیم بسیار دقیق موقعیت محور دوک سنگ زنی را با چرخاندن سر سنگ زنی حول یک محور عمودی فراهم می کند. با استفاده از یک جفت پیچ تنظیم که در سمت چپ و راست محور چرخش قرار دارند، می توانید سر را به خوبی بچرخانید و موقعیت محور چرخش دایره را تغییر دهید. موقعیت محور را می توان با عبور از یک نشانگر که با یک گیره به سنبه چرخ سنگ زنی وصل شده است، در امتداد سطح زمین تعیین کرد.

برای کاهش تأثیر محدودیت قبلی 3)، لازم است با دایره هایی با قطرهای کوچک 80 - 100 میلی متر کار کنید. اگرچه برای حفظ سرعت برش 25 تا 32 متر بر ثانیه باید سرعت چرخ بالا 5000 تا 7500 دور در دقیقه داشت، چرخ‌های سنگ‌زنی سبک وزن می‌توانند حتی در چنین سرعت‌هایی بدون بالانس کردن، با موفقیت کار کنند.

هنگام سنگ زنی سطوح استوانه ای فرورفته با انتهای چرخ (نگاه کنید به شکل 3، b)، باید با برآمدگی های بزرگ چرخ ها کار کنید، به همین دلیل است که استحکام سیستم فن آوری کاهش می یابد. راه حل صحیحمشکل در ترکیب طول بهینه سنبه مخروطی شکل و افزایش دسترسی سر سنگ زنی از بدنه نهفته است. شما باید به این قانون پایبند باشید: حداکثر طول سنبه نباید از فاصله بین یاتاقان های سر سنگ زنی تجاوز کند. بر این اساس، باید به افزایش طول سر آسیاب به جای سنبه ترجیح داده شود. افزایش سفتی نیز به افزایش قطر سر آسیاب کمک می کند، اما با قطر سر بزرگتر از قطر چرخ سنگ زنی، محدودیت هایی در رسیدن به سطوح فرورفته وجود دارد.

اطمینان از دقت چرخش محصول

دقت چرخش محصول با دقت چرخش دوک های سر و دم، دقت چرخش غلتک های تکیه گاه ثابت و صحت تراز اولیه قطعه کار تضمین می شود. قطعه کار توسط فک های دو چاک چهار فک جلو و دم بسته می شود.

تجربه کارخانه نشان داده است که بهترین نتیجه زمانی حاصل می شود که دم دستگاه دارای مجموعه دوکی باشد که از نظر استحکام و دقت چرخش دوک از جلوی دستگاه کم ندارد. این توسط موارد زیر ارائه می شود:

1) طراحی و ابعاد مجموعه دوک با مجموعه سر استوک یکسان است.

2) دوک دارای فلنج برای نصب یک گیره گیره است.

3) بلبرینگ های سری 3182000 کلاس دقت دوم به عنوان تکیه گاه شعاعی دوک استفاده شد.

4) با جابجایی در هنگام مونتاژ حلقه های داخلی در یاتاقان ها، کششی ایجاد می شود که استحکام بالایی را تضمین می کند.

بررسی دقت چرخش دوک های تراش معمولاً به طور غیرمستقیم با شناسایی خروجی های شعاعی و انتهایی سطوح نشیمنگاه برای نصب چاک ها و مراکز انجام می شود. در این حالت، دقت چرخش محور و دقت محل قرارگیری سطوح نشیمن دوک نسبت به این محور به طور همزمان ارزیابی می شود. با این حال، دقت پردازش در ماشین‌های تراشکاری و سنگ‌زنی که قطعه کار در فک‌های چاک‌های گیره محکم می‌شود، به هیچ وجه با دقت محل این سطوح ارتباطی ندارد. استفاده از یک سنبه قابل تنظیم ویژه برای کنترل دقت چرخش محور دوک مطابق با آزمون 4.11.2، مصلحت‌تر است. GOST 18097-93 "ماشین آلات برش و تراشکاری. ابعاد اصلی استانداردهای دقت."

سنبه (شکل 8) با بدنه 1 به فلنج انتهای دوک ماشین متصل است. موقعیت میله 2 با استفاده از پیچ های انتهایی 3 و پیچ های شعاعی 4 تنظیم می شود تا حداقل خروجی ممکن در انتهای اسپیندل و در فاصله معینی از انتهای آن به دست آید. این کارخانه طراحی سنبه های قابل تنظیم و تولید مجهز را برای تمام اندازه های انتهایی دوک استفاده شده توسعه داد.

استانداردهای تنظیم شده توسط GOST به طور غیر قابل توجیهی با الزامات خروجی شناسایی شده توسط سنبه های معمولی برابر است. احتمالاً نویسندگان GOST معتقد بودند که تراز کردن سنبه‌های قابل تنظیم به حداقل خروجی یک روش کار فشرده است و حاشیه‌ای برای خطای کنترل باقی می‌گذارد. تجربه نشان می دهد که با مهارت می توان هم ترازی را با کمترین خطا انجام داد و دقت واقعی چرخش دوک را می توان با قرائت دستگاه اندازه گیری قضاوت کرد. کارخانه استاندارد runout را روی 4 میکرون قرار داده است.

مجموعه دوک از رولبرینگ های قابل تنظیم نوع 3182000 از کلاس دقت دوم استفاده می کند. فاصله بلبرینگ به صفر کاهش می یابد. غلتک های استراحت ثابت نیز توسط یاتاقان های کلاس دقت دوم پشتیبانی می شوند؛ خروجی مجاز قسمت کاری غلتک ها نباید از 5 میکرون تجاوز کند.

تراز و ایمن سازی قطعات کار

مشخص است که تراز یک قطعه کار عظیم غیر صلب یک روش بسیار کار فشرده است. اگر هیچ راه حل طراحی در دستگاه ارائه نشود، تراز کردن و ایمن سازی قطعه کار به یک کار بسیار دشوار تبدیل می شود. راه حل موفقکه حتی از توانایی صنعتگران واجد شرایط خارج است.

قطعه کار تحت تأثیر گرانش و چفت شدن تغییر شکل می دهد که آن را مجبور به غلبه بر دو مشکل می کند.

1. افتادگی قسمت مرکزی یک قطعه کار طولانی که توسط فک های چاک در انتها محکم می شود، چندین دهم میلی متر است. در عین حال، برای روتور توربین، خروج شعاعی مجاز اکثر سطوح نسبت به محور مشترک مجلات کاری که نیاز به پردازش دارند، نباید از 0.02 - 0.03 میلی متر تجاوز کند. باید 30 تا 40 برابر کوچکتر باشد.

2. هنگام محکم کردن قطعه کار با فک های چاک سر، مطمئناً محور آن از محور دستگاه منحرف می شود. بزرگی واقعی انحراف هر چه از کارتریج دورتر باشد بیشتر است. تلاش برای محکم کردن انتهای دوم قطعه کار با بادامک‌های چاک دم با انحنای محور قطعه کار همراه است.

یک فناوری برای تراز و بست قابل اعتماد قطعات کار بزرگ غیر صلب توسعه و پیاده سازی شده است. این فناوری در صورتی امکان پذیر است که طراحی دستگاه دارای دو سر دوک (جلو و عقب)، مجهز به چاک چهار فک، دو پایه و تکیه گاه باشد. تعداد استراحت های ثابت توسط مشتری بسته به طول دستگاه و ماهیت قطعات کار پردازش شده روی دستگاه انتخاب می شود. پایه ها دارای منشورهایی هستند که قطعه کار آزادانه روی آنها گذاشته می شود، محورهای آنها در همان صفحه محور دستگاه قرار دارد. منشورها از نظر ارتفاع قابل تنظیم هستند.

هر دو انتهای قطعه کار در ابتدا به صورت هم محور با محور دستگاه در یک راستا قرار می گیرند. دوتا بدهیم گزینه های ممکنآشتی ها

1. نشانگرها به هر انتهای قطعه کار متصل می شوند و در امتداد سطوح بیرونی بدنه های چاک گیره نورد می شوند. برای از بین بردن تأثیر خروجی بدنه چاک، قطعه کار و چاک به طور همزمان به یک زاویه می چرخند.

2. فرستنده و گیرنده لیزر به ترتیب به چاک و قطعه کار متصل می شوند. میزان ناهماهنگی با چرخاندن همزمان دوک و قطعه کار تعیین می شود. دستگاه های لیزری برای کنترل تراز توسط تعدادی از شرکت های خارجی (Pergam، آلمان؛ Fixturlaser و SKF، سوئد) تولید می شوند.

فقط پس از اینکه هر دو انتهای قطعه کار با محورهای دوک های سرهای جلو و عقب دستگاه هم محور به نظر می رسد، می توانید شروع به محکم کردن قطعه کار با فک های چاک کنید. گیره با تراز نهایی ترکیب می شود و خروجی شعاعی سطوح تکی قطعه کار را به حداقل مقدار مجاز می رساند (5 میکرون روی سطوح کار، کمی بیشتر در بقیه). پس از تراز کردن، منشورهای پایه ها از قطعه کار دور می شوند و اگر پایه ها در پردازش اختلال ایجاد کنند، از دستگاه خارج می شوند.

غلتک های پایه های ثابت نگهدارنده باید بر روی یک یا دو سطح که در این عملیات پردازش نشده اند نصب شوند که دارای دقت شکل (گردی) بالایی هستند. در غیر این صورت خطای قطعه کار به سطح ماشینکاری شده منتقل می شود.

ابزار برش، حالت های پردازش، دقت به دست آمده است

به عنوان یک ابزار برش، می توان استفاده از چرخ های سنگ زنی با اندازه دانه نسبتاً بزرگ، به عنوان مثال، 40 را توصیه کرد. چرخ های ساخته شده از الکتروکوروندوم سفید با سختی CM2 بیشترین تطبیق پذیری را دارند، که می تواند برای آسیاب موفقیت آمیز استفاده شود. مواد مختلفبا سختی های مختلف

چنین ویژگی هایی از چرخ ها امکان دستیابی به بهره وری بالای سنگ زنی را با نتایج اولیه و خوب از نظر زبری در طول ضربات کاری تکمیلی که با استفاده از پانسمان تکمیل چرخ انجام می شود، می دهد. جزئیات بیشتر در مورد تکمیل ویرایش در بخش بعدی مورد بحث قرار خواهد گرفت.

جدول 1 حالت های سنگ زنی روی چرخ

چرخی که در حالت پانسمان تکمیلی پوشیده شده است، توانایی برش بالایی ندارد، بنابراین نباید بیش از دو ضربه کاری در عمق کم و یک یا دو ضربه پرستاری بدون تغذیه متقاطع انجام دهند.

در صورت نیاز به افزایش بهره وری، می توان تغذیه طولی را به نصف عرض سمت کار چرخ هنگام سنگ زنی با انتها و نصف عرض چرخ هنگام آسیاب کردن با حاشیه افزایش داد.

در حین سنگ زنی اولیه، تغذیه عرضی را می توان برای هر ضربه چرخ انجام داد، و برای اتمام ضربات کار - فقط یک بار برای یک ضربه دوگانه. دستگاه دارای چرخه سنگ زنی خودکار از توقف تا توقف است. حتی بیشتر فرصت های فراوانهنگامی که دستگاه مجهز به دستگاه CNC است باز شود تا موقعیت لبه برش دایره پس از ویرایش بازگردد. یک دستگاه CNC یا حداقل یک دستگاه نمایشگر دیجیتال می تواند بهره وری و دقت پردازش را بهبود بخشد.

هنگام سنگ زنی ژورنال های روتور، در طول آزمایش چندین دستگاه مود انجام می شود. RT958، دقت زیر در مقطعی به طول 220 میلی متر به دست آمد:

1) تغییر در قطر در بخش طولی - 5 میکرون،

2) تغییر در قطر در سطح مقطع- 10 میکرون،

3) هم محوری با سطوح دیگر - 20 میکرون.

تحمل برای اندازه های مختلف 20 میکرون، برای هم محوری - 30 میکرون است.

پانسمان چرخ سنگ زنی

فرآیند سنگ زنی نیاز به اصلاحات سیستماتیک دارد، زیرا ... ماندگاری دایره کم است. الماس در یک محیط به عنوان یک ابزار برش استفاده می شود. دایره جدیدبه منظور از بین بردن ضربه سطوح کاری آن جمع شده است.

طراحی ماشین باید اطمینان حاصل کند که تعدادی از شرایط برآورده شده است:

1. دستگاه پانسمان باید استحکام بالایی داشته باشد تا از فشار و لرزش الماس در حین پانسمان جلوگیری شود.

2. سهولت و راحتی قرار دادن دستگاه صاف کننده در محل کار چرخ باید تضمین شود.

3. درایو خوراک باید توانایی انجام ویرایش را در دو حالت ارائه دهد (جدول 2):

الف) در حالت تغذیه سریع و عمق زیاد برای از بین بردن دانه های ساینده کسل کننده؛

ب) در حالت صاف کردن تکمیلی قبل از اجرای ضربات کار پایانی. هنگام اتمام پانسمان با تغذیه های کوچک (طولی و عرضی)، الماس روی دانه های چرخ خرد نمی شود، بلکه آنها را می برید. حتی یک چرخ سنگ زنی با دانه درشت صاف می شود، و صرف نظر از اندازه دانه آن، زبری خوبی می توان به دست آورد (Ra 0.1 - 0.32 میکرومتر)، با این حال، توانایی برش چرخ بدتر می شود.

4. دستگاه های نمایشگر CNC یا دیجیتال به طور قابل توجهی بهره وری نیروی کار را افزایش می دهند، زیرا می توان چرخ را به سرعت به موقعیت پانسمان منتقل کرد و پس از ویرایش به محلی که با قطعه کار برخورد می کند و همچنین مقدار پانسمان را جبران کرد.

جدول 2 حالت های ویرایش

گزینه اتصال الماس پانسمان به طور مستقیم به قطعه کار خود را به خوبی ثابت کرده است. دستگاه صاف کننده متحرک یکی از گردن های قطعه را با نوار یا زنجیر می پوشاند؛ بستن با یک گیره پیچ انجام می شود. قسمت بالای الماس در صفحه ای قرار می گیرد که در آن چرخ با سطح در حال پردازش در تماس است. برای این منظور می توان یک تراز را روی سکوی افقی نگهدارنده الماس نصب کرد. توصیه می شود که خود الماس را حدود 10 تا 15 درجه به این هواپیما کج کنید. این چیدمان، همانطور که بود، خود تیز شدن الماس را تضمین می کند، زیرا هنگامی که در نگهدارنده می چرخد، ناحیه کدر نیز می چرخد. الماس به عنوان یک قله جدید شروع به کار خواهد کرد.

سیستم خنک کننده و صفحه های محافظ

سیستم تامین مایع خنک کننده مجهز به دستگاه هایی برای تمیز کردن ذرات فلزی و غیر فلزی - محصولات سایش و پانسمان چرخ است. محدود کردن خود به استفاده از جداکننده های مغناطیسی کافی نیست.

صفحه های محافظ برای محافظت از کارگران در برابر پاشش مایع خنک کننده و خرد کردن قطعات چرخ در صورت تخریب آن طراحی شده اند. در عین حال، عناصر طراحی نباید به دید ناحیه پردازش و پانسمان چرخ لطمه بزنند و رساندن چرخ های سنگ زنی به سطوح در حال پردازش را دشوار کنند. سپرهای قابل جابجایی و تنظیم و عناصر آویزان انعطاف پذیر به شکل "نودل" چرم و لاستیکی عملکرد خوبی داشتند.

نتیجه گیری

1. ماشین های تراش و سنگ زنی دسته خاصی از ماشین آلات هستند که دامنه آن گسترش خواهد یافت. این ماشین ها هنگام تعمیر قطعات بزرگ و عظیم غیر قابل تعویض هستند.

2. در طراحی ماشین های ابزار، داشتن سر دوک های جلو و عقب ضروری است که دارای ویژگی های یکسانی از دقت و صلبیت باشند.

3. توصیه می شود ماشین ها را با تکیه گاه های مخصوص چرخش و سنگ زنی قابل تعویض، که بر روی همان لغزش متقاطع دستگاه نصب می شوند، مجهز کنید. سنگ زنی در طول محدودی از قطعه کار در حال پردازش انجام می شود.

4. در بسیاری از موارد، ساییدن سطوح بیرونی با انتهای چرخ موثر است. با چنین چرخی می توانید تقریباً به هر سطح فرورفته قطعه کار برسید ، که همیشه هنگام سنگ زنی با حاشیه چرخ امکان پذیر نیست.

5. راهنماهای تکیه گاه سنگ زنی باید حرکت خطی اسلاید را در تمام طول حرکت بدون جهت گیری مجدد تضمین کنند. بهترین نتایج در هنگام استفاده از راهنماهای نورد به دست می آید.

6. دارنده الماس پانسمان باید استحکام بیشتری داشته باشد؛ محل پانسمان چرخ باید با محل تماس چرخ با سطح تحت درمان منطبق باشد. چسباندن الماس به قطعه کار شایسته توجه است.

7. باید بتوان چرخ را در دو حالت ویرایش کرد: با افزایش تغذیه و با تغذیه آهسته الماس نسبت به چرخ.

8. تجهیز دستگاه به دستگاه CNC یا نمایشگر دیجیتال به شما امکان می دهد بهره وری نیروی کار و دقت پردازش را افزایش دهید.

9. قبل از چفت شدن قطعات بزرگ غیر صلب باید موقعیت آنها نسبت به محورهای هر دو سر قرار گیرد. یک فناوری برای تراز و ایمن سازی چنین قطعاتی توسعه یافته است.

10. روشی برای سنگ زنی با انتهای چرخ ابداع شده است که در برخی موارد نسبت به سنگ زنی با حاشیه مزیت دارد.

11. سیستم تامین مایع خنک کننده باید مجهز به دستگاه هایی برای پاکسازی مایع از ذرات فلزی و غیرفلزی باشد.

کتابشناسی - فهرست کتب

1. گواهی مدل سودمند شماره 17295 فدراسیون روسیه. دستگاه تراش مخصوص.

روندهای مدرن در ادغام ماشینکاری ترکیبی به این معنی است که می توان سنگ زنی را روی ماشین های تراش نیز انجام داد. هنگامی که مشکلات کیفیت مطرح می شود، همیشه به فرآیند تکمیل توجه می شود که به آن سنگ زنی می گویند - انجام عمل مکانیکی در چندین پاس برای کاهش خطاهای اولیه. به دلیل گرد بودن لبه برش، نمی توان با استفاده از ابزار تراشکاری با همان کیفیتی که هنگام استفاده از سرهای سنگ زنی انجام داد. همچنین، این را فراموش نکنید ماشین تراشبا تغذیه های کوچک، لرزش ممکن است رخ دهد که منجر به خطا می شود. به همین دلیل، حتی با ظهور مواد جدیدی که می توانند ضربه های سنگین را برای مدت طولانی تحمل کنند و شکل خود را تغییر ندهند، سنگ زنی روش اصلی مورد استفاده برای به دست آوردن سطحی با کلاس بالا از زبری باقی می ماند.

مورد نیاز برای سر سنگ زنی

تولید بدنه های دوار بر روی ماشین تراش در چند دهه گذشته انجام شده است. به عنوان یک قاعده، سنگ زنی با استفاده از تجهیزات دیگر انجام شد. این لحظه با موارد زیر مشخص شد فرآیند تکنولوژیکی:

1. انجام چرخش خشن برای حذف یک لایه بزرگ فلز؛
2. انجام چرخش خوب برای آماده سازی قطعه برای مرحله نهایی فرآیند تکنولوژیکی؛
3. اتمام بر روی یک ماشین سنگ زنی استوانه ای.

چنین فرآیند تکنولوژیکی افزایش هزینه ها را به دلیل نصب یک ماشین ویژه برای تکمیل پردازش تعیین می کند. هنگام ایجاد یک دسته بزرگ از محصولات، خرید یک ماشین سنگ زنی نتیجه می دهد، اما در تولید در مقیاس کوچک، خرید آن منجر به افزایش هزینه یک محصول می شود. یک راه برون رفت از وضعیت استفاده از سرهای مخصوص سنگ زنی است که می توان از آنها برای به دست آوردن سطح نیز استفاده کرد طبقه بالاخشونت.

ویژگی های طراحی

سر سنگ زنی طراحی خاصی است که برای گسترش قابل توجه قابلیت های دستگاه گروه تراش استفاده می شود. این مکانیزم به طور معمول به تجهیزات اشاره دارد. ویژگی های طراحی عبارتند از:

1. وجود موتور الکتریکی خودش که قدرت آن می تواند از 1 کیلو وات یا بیشتر باشد. این نقطه مشخص می کند که سر می تواند به تجهیزات مدل های مختلف ماشین تراش تبدیل شود. به عنوان یک قاعده ، تجهیزات تراشکاری دارای گیربکس بسته است و درایو جداگانه ای برای اتصال تجهیزات مورد نظر ندارد.
2. موتور الکتریکی نصب شده به مدار تراش متصل است که تطبیق پذیری کل ساختار را تعیین می کند. همچنین یک دوشاخه سه فاز برای گنجاندن در یک مدار برق جداگانه وجود دارد.
3. سر دارای قاب مخصوص به خود است که در حین مدرن سازی می توان آن را به جای نگهدارنده ابزار استاندارد به طور محکم وصل کرد. این نقطه مشخص می کند که تجهیزات امکان به دست آوردن سطوح باکیفیت با مکانیزاسیون بالای فرآیند را فراهم می کند. در ساخت قاب از فولاد استفاده می شود که با افزایش استحکام سازه به جلوگیری از لرزش در حین کار کمک می کند.
4. چرخش با استفاده از درایو تسمه برای کاهش سرعت منتقل می شود.

طراحی کاملا ساده است. هنگام در نظر گرفتن آن، ارزش توجه به نوع قاب را دارد. دلیل این امر این است که برای مدل خاصی از تراش فقط می توان از یک نوع تخت به جای جا ابزار استفاده کرد.

با استفاده از تجهیزات مورد نظر، فولاد و چدن می توانند بر روی ماشین تراشکاری انجام شوند. در این حالت، می توان به همان شاخص زبری دست یافت که هنگام استفاده از تجهیزات سنگ زنی استوانه ای. مدل 200 با توان در نظر گرفته شده موتور الکتریکی نصب شده و حداکثر ابعاد قطری دایره های نصب شده متفاوت است. به طور مشابه، هزینه تولید قطعات را می توان با افزایش تطبیق پذیری تجهیزات مورد استفاده کاهش داد. در عین حال، ما توجه می کنیم که این تجهیزات برای تجهیزات تراشکاری قدیمی و جدید مناسب است، زیرا کاربرد جهانی دارد.

همچنین ممکن است به مقالات زیر علاقه مند شوید:

بررسی تراش برای دقت هندسی و تکنولوژیکی
آماده سازی فونداسیون برای تراشکاری سر تقسیم برای ماشین های فرز