Brusilice za drvo jedan su od glavnih proizvodnih strojeva koji se koriste u industriji obrade drva. Oprema je namijenjena za brušenje drvenih površina izradaka, dijelova drvenih konstrukcija i Gotovi proizvodi. Moderni modeli predstavljeni u katalogu su snažni, kompaktni i svestrani uređaji sposobni za rad u dugotrajnim načinima rada. Ovisno o projektni zadatak, mehanizmi su sposobni za obradu obradaka i proizvoda bilo kojeg oblika, uključujući izvođenje niza drugih tehnoloških operacija. Ova tehnika se može koristiti za obrezivanje i brušenje rubova gotovih proizvoda.

Prema prirodi operacija koje se izvode i ovisno o proizvodnim potrebama, sve jedinice se mogu podijeliti na sljedeće vrste:

oprema za površinsko brušenje, bubanj;

jedinice za unutarnje i vanjsko brušenje, instalacije za obradu rubova;

strojevi za vanjsko brušenje sfernih i okruglih površina, remenski i disk-remenski strojevi.

Svaka vrsta opreme je dizajnirana za određeni tehnološki ciklus. Zamjena mehanizama se vrši brzo i jednostavno, zahvaljujući širokoj paleti uređaja i opreme.

Značajke i specifičnosti izvedbe strojeva za brušenje drva

U katalogu možete vidjeti veliki izbor modela koji se razlikuju po veličini, kompaktnosti mehanizma i snazi ​​električne instalacije. Namjena mehanizama određuje mjesto i vrstu instalacije. Velike instalacije namijenjene za masovna proizvodnja, imaju masivnu bazu, instaliranu na podu. Mali proizvodi stolni tip Dizajniran za kućnu upotrebu i rad u radionicama.

Većina modela opremljena je dodatnim uređajima i uređajima koji osiguravaju točnost mljevenja i usklađenost s potrebnim dimenzijama. Kutni graničnici, brusna traka ili disk značajno povećavaju opseg proizvodne upotrebe ove opreme. opremljen snažnim asinkronim motorima s velikim zakretnim momentom i uređajima za regulaciju brzine vratila.

Svaki stroj pokriven je jamstvenim servisom, što značajno povećava vijek trajanja mehanizama. Svi strojevi u skladu su sa standardima električne sigurnosti i imaju potrebne certifikate o sukladnosti.

Stroj za brušenje je uređaj koji se koristi za obradu obradaka izrađenih od različitih materijala abrazivnim alatom i može dati površinsku hrapavost od 0,02 do 1,25 mikrona. Strojevi za brušenje, koji mogu imati različite dizajne, omogućuju vam učinkovito rješavanje problema povezanih s obradom površina dijelova izrađenih od različitih materijala.

Primjena strojeva za brušenje

Pomoću stroja za mljevenje možete izvršiti niz tehnoloških operacija:

• brušenje unutarnjih i vanjskih površina dijelova različitih oblika i namjena;
• oštrenje alata za razne namjene;
• ljuštenje, brušenje, kao i rezanje metalnih odljevaka i proizvoda složenih profila;
• obrada dijelova zupčanika i navojnih dijelova;
• formiranje žljebova s ​​klinovima i spiralnim tipovima na čeličnim šipkama.

Brusilica je praktički nezamjenjiva pri radu s dijelovima od keramičkih i magnetskih materijala koji su teški za obradu i vrlo lomljivi. Osim toga, strojevi za brušenje mogu obavljati tehnološke operacije brušenja i hrapavosti pri velikim brzinama, što takvu opremu čini učinkovitom i produktivnom. Na ovim strojevima moguće je tijekom obrade ukloniti izratke s površine. veliki broj metala u kratkom vremenu.

Video u nastavku prikazuje rad CNC stroja za cilindrično brušenje:

Svi strojevi za brušenje rade na istom principu: obrada metala se provodi istovremenom rotacijom i kretanjem ili rotacijom izratka. Radna površina je periferija ili kraj abrazivnog kotača, a obradak se kreće u odnosu na nju duž ravne ili lučne putanje. Svaki stroj za mljevenje u svom dizajnu sadrži nekoliko kinematskih lanaca koji osiguravaju:

• pomicanje radnog stola u uzdužnom i poprečnom smjeru, što je moguće zahvaljujući hidrauličkom pogonu;
• rotacija radnog alata - brusna ploča, izvedena zbog pojedinačnog pogona radnog alata;
• dovođenje obratka ili alata u poprečnom smjeru zahvaljujući hidrauličkom ili elektromehaničkom pogonu;
• obrada kotača, koja se može obaviti ručno pomoću elektromehaničkog ili hidrauličkog sustava;
• rotacija obratka ili radnog stola;
• dovod radnog alata na dubinu, koji se može izvesti pomoću hidrauličkog ili mehaničkog pogona.

Klasifikacija opreme za mljevenje

Ovisno o primjeni, brusilice se dijele na više vrsta.

Ova oprema je dizajnirana za brušenje cilindričnih (Ø 25–600 mm) i konusnih izradaka. Takvi strojevi imaju u svom dizajnu vreteno koje se okreće u vodoravnoj ravnini, koje se može kretati na posebnom klizaču. Dio koji se obrađuje može se stegnuti u steznoj glavi ili između središta stražnjeg i glavnog držača.

Takvi se strojevi koriste za brušenje vanjskih i čeonih površina cilindričnih izradaka (Ø 25–300 mm), kao i dijelova stožasti oblik. Za izvođenje obrade obradaci se mogu fiksirati u centrima ili u steznoj glavi.

Strojevi za brušenje ovog tipa koriste se za obradu cilindričnih (Ø 150–400 mm), konusnih i profilnih izradaka, koji su fiksirani u središtima opreme. Obrada se provodi zbog poprečnog kretanja (rezanja) abrazivnog kotača.

Obrada na takvoj opremi može se provesti prema dvije sheme: prolazom (cilindrične površine (Ø 25–300 mm)) i metodom poniranja (cilindrične, konusne i profilne površine). Posebnost Nedostatak strojeva za brušenje ove vrste je da njihov dizajn ne osigurava centre za pričvršćivanje obratka.

To uključuje strojeve za brušenje valjaka cilindričnih, stožastih i profilnih konfiguracija. Učvršćivanje izradaka na strojevima ove vrste provodi se pomoću centara opreme.

Za brušenje rukavaca radilice

Na takvim strojevima, radeći metodom poniranja, izvodi se istovremeno ili sekvencijalno brušenje osovinica radilica.

Ovi uređaji omogućuju obradu cilindričnih i konusnih rupa u širokom rasponu veličina (promjera 1–10 cm na stolnoj brusilici i do 100 cm na proizvodnoj).

Površinsko brušenje

Obrada na takvoj opremi izvodi se s krajem ili periferijom abrazivnog kotača. Strojevi za brušenje ove vrste mogu biti opremljeni dodatnim uređajima, što omogućuje obradu metalnih izradaka složenih konfiguracija. Ovisno o položaju vretena, mogu biti vodoravni ili okomiti. Dizajn takvih uređaja također može uključivati ​​jedan ili dva stupca.

Ova oprema može istovremeno obrađivati ​​dvije ravne površine, što značajno povećava njegovu produktivnost. Takvi strojevi za brušenje, u kojima su obradaci fiksirani na posebnom uređaju za hranjenje, mogu biti okomitog ili vodoravnog tipa.

Maksimalna duljina vodilica koje se mogu obraditi ovim strojevima za brušenje je 1000–5000 mm. Vodilice ove vrste opremljene su krevetima, radnim stolovima, toboganima i ostalim dijelovima opreme za razne namjene.

Ovi strojevi za brušenje koriste se za oštrenje razni instrumenti s najvećim promjerom 100–300 mm (ureznice, razvrtala, upuštači, glodala itd.). Tehničke mogućnosti opreme ove vrste omogućuju opremanje dodatnim uređajima za obradu cilindričnih izradaka, kao i za unutarnje i krajnje brušenje.

Ova oprema za brušenje koristi se za ohrapavljavanje i čišćenje površine obradaka brušenjem. Ovi strojevi koriste abrazivne kotače promjera 100–800 mm.

Ova oprema za brušenje koristi se za brušenje izradaka s ravnim i cilindričnim površinama. Promjer abrazivnih diskova koji se ugrađuju na takve strojeve je 200–800 mm.

Ova oprema se koristi za brušenje kalibracijskih i mjernih instrumenata izrađenih od metala. Maksimalni promjer mjerača i alata koji se mogu obrađivati ​​na strojevima ove vrste je 50–200 mm.

Uz pomoć takve opreme bruse se rupe, čiji je maksimalni promjer 100–300 mm.

To su strojevi dizajnirani za obavljanje završne obrade (lapping). Takvi uređaji obrađuju različite metalne proizvode: radilice s maksimalnim promjerom od 100-200 mm, vretena opreme, klipove itd.

Takvi se strojevi koriste za poliranje metalnih dijelova. Ova univerzalna oprema može se koristiti za poliranje ravnih, cilindričnih, konusnih, unutarnjih površina, kao i obradaka složenih konfiguracija. Kao radni alat na ovim strojevima može se koristiti beskonačna traka širine 100–200 mm ili mekani kotač za poliranje promjera 100–200 mm.

Postoje i strojevi za brušenje koji se koriste za fino brušenje (0,04–0,08 mm po promjeru).

Izrada jednostavnog stroja za mljevenje vlastitim rukama

S obzirom na činjenicu da serijska oprema za brušenje nije jeftina, ima smisla razmišljati o tome da sami napravite takav stroj. Čak i najjednostavniji domaći stroj, koji uopće nije težak za izradu, omogućit će vam brušenje obradaka različitih konfiguracija s visokom učinkovitošću i kvalitetom.

Nosivi element domaćeg stroja za izvođenje radova brušenja je okvir na koji su postavljena dva bubnja i električni motor. Za izradu okvira možete koristiti debeli čelični lim iz kojeg je izrezana platforma potrebne veličine.

S motorom je sve puno jednostavnije: može se ukloniti iz starog perilica za rublje, koja je već odslužila svoj rok. Bubnjevi se mogu izraditi u setovima, za to je prikladno koristiti ivericu iz koje se izrezuju diskovi potrebnog promjera.

Nosač pogonske osovine Nosač motora pogonskog bubnja

Kao primjer ćemo analizirati redoslijed koraka za izradu, čiji je okvir dimenzija 50x18 cm.Prije svega, sam okvir je izrezan od čeličnog lima, kao i radni stol na kojem je elektromotor. bit će montiran. Dimenzije takvog stola bit će približno 18x16 cm.

Važno je da krajevi kreveta i radnog stola, koji će se spajati, budu što ravnomjernije odrezani. Debeli lim od kojeg ćete izraditi okvir i radni stol teško je rezati ručno pa je ovaj postupak bolje izvesti na Glodalica. Potrebno je izbušiti tri rupe u okviru i radnom stolu te ih sigurno spojiti vijcima. Tek nakon toga se motor postavlja i sigurno povezuje s površinom radnog stola tako da baza motora čvrsto priliježe uz površinu platforme.

Prilikom odabira elektromotora za svoju kućnu opremu za mljevenje, važno je obratiti pozornost na snagu: ona bi trebala biti najmanje 2,5 kW, a brzina vrtnje trebala bi biti oko 1500 o / min. Ako koristite pogon sa skromnijim karakteristikama, stroj će imati nisku učinkovitost. Potrebu za korištenjem mjenjača možete izbjeći ako pravilno odaberete promjere pogonskih i zateznih bubnjeva.

Promjere bubnjeva treba odabrati ovisno o brzini kretanja abrazivne trake. Dakle, ako brzina trake treba biti približno 20 m/s, tada je potrebno izraditi bubnjeve promjera 20 cm.Za ugradnju zateznog bubnja koristi se fiksna os, a pogonska se učvršćuje izravno na električni osovina motora. Da bi se olakšalo okretanje zateznog bubnja, koristi se ležajni sklop. Najbolje je napraviti platformu na kojoj je postavljen zatezni bubanj s nekim kosinom; to će osigurati glatki kontakt abrazivne trake s radnim komadom koji se obrađuje.

Neće biti posebno teško napraviti bubnjeve za domaći stroj za mljevenje. Da biste to učinili, iz iverice morate izrezati kvadratne komade veličine 20 x 20 cm i izbušiti rupu u sredini svake od njih. Ti se dijelovi zatim sastavljaju u paket debljine 24 cm, koji se strojno obrađuje u cilindrični bubanj promjera 20 cm.

Da biste spriječili klizanje abrazivne trake po bubnjevima, na njihovu površinu možete rastegnuti široke gumene prstene, koji se obično izrezuju iz zračnice bicikla ili mopeda. Širina abrazivne trake, koju možete sami izraditi, trebala bi biti oko 20 cm.

Trake za tračne brusilice

I u proizvodnji i kod kuće često se koriste strojevi za brušenje, čiji je radni alat platnena traka sa slojem abrazivnog praha. Osnova takvih traka je gusti materijal (calico, keper) ili poseban papir, a abrazivni sloj je fiksiran na njih pomoću ljepljivog sastava.

Učinkovitost korištenja takve trake ovisi o nizu parametara: gustoći nanošenja abrazivnog praha i sastavu njegovih zrna. Učinkovitiji su pojasevi na kojima puder ne zauzima više od 70% njihove površine. To se objašnjava činjenicom da se obrađeni materijal ne začepi između abrazivnih zrna takve trake. Kao abrazivni prah koji se nanosi na radnu površinu trake mogu se koristiti i prirodni i umjetni materijali, ali svi moraju imati visoku tvrdoću.

Remenje postavljeno na stroj za brušenje klasificirano je prema broju koji označava veličinu abrazivnih zrna, izraženu u stotinkama milimetra. Pouzdanost i učinkovitost takve trake također ovisi o vrsti ljepila koje se koristi za fiksiranje abrazivnih zrnaca. Danas se koriste dvije vrste takvog ljepila: meso i umjetna smola.

Obrada čeličnih proizvoda može se sastojati od nekoliko faza koje se razlikuju tehnološka shema i korištenu opremu. Da bi se proizvodu ili obratku dao konačni oblik, koriste se strojevi za brušenje metala. Unatoč razlikama u dizajnu, imaju gotovo iste funkcije i parametre.

Područje primjene strojeva za brušenje

Proces brušenja je neophodan za oblikovanje konačnih dimenzija i parametara hrapavosti dijela. Tijekom ovog rada, korištenjem abrazivnih materijala, slojevi metala se postupno uklanjaju s izratka.

Osim toga, provođenje ovog postupka omogućit će vam da se riješite manjih nedostataka i poboljšate izgled proizvod i povećati njegova antikorozivna svojstva. Brušenje je postupno uklanjanje tankog sloja strugotine kontaktom materijala s abrazivnim alatom. Rezna rotacija alata glavno je kretanje u opremi. Tretman se može izvesti na periferiji abrazivne komponente ili na njenom kraju.

Ovisno o konfiguraciji obratka i potrebnim parametrima brušenja, razlikuju se sljedeće metode obrade:

• vanjski Koristi se za davanje potrebnog oblika vanjskoj površini;
• unutarnje. Relevantno za proizvode sa slijepim ili prolaznim rupama. Abraziv obrađuje unutarnji dio;
• profil. Neophodno za mljevenje proizvoda složenih oblika.

Za obavljanje svake vrste posla potrebno je odabrati pravu opremu i njezine karakteristike. Parametri odabira su produktivnost, stupanj automatizacije i funkcionalnost stroja. Također Posebna pažnja daje se abrazivima, uz pomoć kojih se uklanjaju slojevi materijala. Moraju imati potrebnu veličinu zrna i imati dovoljno veliku površinu za kontakt s obratkom.

Neki modeli strojeva za brušenje metala dizajnirani su za izvođenje nekoliko vrsta obrade. Ali istodobno ih karakterizira visoka cijena i složenost rada.

Strojevi za cilindrično brušenje

Ovi strojevi namijenjeni su uzdužnom i uranjanju metalnih izradaka različitih oblika. Karakterizira ih visoka točnost operacije. Da biste povećali ovaj pokazatelj, preporuča se odabrati modele s elektroničkom upravljačkom jedinicom.

Strukturno, oprema se sastoji od dva radna stola. Na glavnom (horizontalnom) dijelu dio je fiksiran u središtima (stezna glava) za daljnju rotaciju. Vertikalni stol sadrži glavu vretena s ugrađenim abrazivnim kotačem. Može se kontrolirati ručno ili pomoću CNC jedinice.

Faze rada unutarnje brusilice.

1. Pričvršćivanje dijela u središtima.
2. Postavljanje početnog položaja abraziva u odnosu na radni predmet.
3. Započinjanje rotacije dijela translatornim kretanjem duž horizontalne osi.
4. Površinska obrada i daljnje pomicanje abraziva do dubine skinutog sloja materijala.

Ovisno o karakteristikama opreme, može se koristiti za grubo ili fino brušenje. U drugom slučaju najbolja opcija Bit će korištenja modela s automatskim sustavom dodavanja. U ovom slučaju, odlučujući parametar bit će brzina rotacije abrazivnog kotača.

Definirajući parametri stroja su ograničenja veličine i težine izratka. Zahvaljujući širokom rasponu postavki, oprema ove klase može obavljati sve vrste mljevenja.

Promjena položaja abrazivnog kotača ovisi o modelu stroja. U nekima od njih može se pomaknuti ne samo u okomitoj ravnini, već iu vodoravnoj ravnini. To značajno proširuje raspon primjene.

Oprema za unutarnje brušenje

Namijenjeni su za obradu iznutra izradaka s prolaznim ili slijepim rupama. Glavna razlika od gore opisanih modela je nepokretnost obratka u odnosu na abraziv. Ovaj stroj za brušenje metala služi za obradu cilindara motora i sličnih konstrukcija.

Obrada se odvija zahvaljujući pokretnom vretenu na kojem je instaliran disk. On prenosi na abraziv ne samo rotacijsko, već i translatorno gibanje. Zahvaljujući tome, unutarnji rubovi obratka su polirani.

Ovisno o dizajnu i potrebnoj složenosti mljevenja, oprema ove vrste konvencionalno se dijeli u sljedeće skupine:

• s jednim vretenom. Uz njihovu pomoć obrađuju konusne i cilindrične proizvode pravilnog oblika. U ovom slučaju, rupa ne mora biti slijepa;
• dodatna obrada rubova. Ova funkcija omogućuje čeono brušenje istovremeno s unutarnjim brušenjem. Da biste to učinili, oprema mora imati dodatno vreteno;
• dvostran Ova vrsta opreme dizajnirana je za dvostrano brušenje prolaznih rupa u dijelovima.

Strojevi za unutarnje brušenje koriste se za brušenje masivnih proizvoda. Zahvaljujući svom dizajnu i širokoj funkcionalnosti, mogu obavljati sve vrste obrade, uključujući i završnu završnu obradu unutarnjih površina.

Posebna tehničke karakteristike su najveća duljina obrade, ograničenja vanjskog promjera izratka i vrijednosti maksimalnog i minimalnog kuta rotacije abraziva u konusnim proizvodima.

Jedan od problema u radu strojeva za unutarnje brušenje je pravovremeno uklanjanje otpada iz abrazivnog područja. U tu svrhu koriste se magnetski uređaji i posebni filtri. Bez njih će biti nemoguće postići željeni pokazatelj hrapavosti.

Brušenje

Završnu fazu brušenja najbolje je izvesti pomoću posebne opreme za honanje. Njegov dizajn je na mnogo načina sličan modelima unutarnjeg mljevenja. Razlika je u tome što obradak nije montiran na poseban uređaj. Vreteno je također duže za temeljitije brušenje.

Kako bi u potpunosti obavljao svoje funkcije, na vreteno se mogu ugraditi mlaznice različitih konfiguracija i veličina zrna abraziva. Izradak se obrađuje ručno ili pomoću automatizirani sustav. U prvom slučaju, vreteno se može kretati u odnosu na svoju os. Automatski način rada osigurava mehanizme za maksimalnu završnu obradu površine obratka.

Za odabir optimalnog modela potrebno je uzeti u obzir sljedeće nijanse dizajna:

• parametri vretena - njegova duljina i broj stupnjeva slobode;
• sposobnost izvođenja brušenja u vodoravnim i okomitim ravninama;
• broj vretena. To utječe ne samo na kvalitetu, već i na brzinu mljevenja.

Kao alat za obradu koristi se obradak montiran na vreteno. Njegov dizajn osigurava spojnice za pričvršćivanje abrazivnih šipki različitih konfiguracija.

Kako bi se postigli optimalni rezultati tijekom procesa honanja, tekućina se dovodi u područje tretmana. Obavlja nekoliko funkcija: sprječava zagrijavanje površine i uklanja abrazivne čestice koje su se odlomile s šipki.

Modeli za brušenje bez središta

Princip rada ovih strojeva temelji se na prijenosu zakretnog momenta s pogonskog kotača na radni predmet. Nije kruto pričvršćen u središtima. Stupanj pritiska koji se primjenjuje na radni abraziv kontrolira se podešavanjem položaja pogonskog kotača.

Najčešće se kao materijal za obradu koristi abrazivna traka. Instalira se na površini radnog kruga. Ovo načelo rada omogućuje vam brzo rekonfiguriranje opreme za aktiviranje drugog načina rada.

Prednosti korištenja jedinica za brušenje bez središta:

• velika brzina obrade. U usporedbi s gore opisanim modelima, povećava se za 1,5-2 puta. To omogućuje mljevenje proizvoda tankih stijenki od mekih metala;
• Za masivne izratke može se koristiti metoda fiksiranja na krutim nosačima. U ovom slučaju, pogon vretena ima konzolni dizajn, a njegova rotacija se vrši zbog utjecaja magnetske stezne glave. Time se smanjuje vjerojatnost pojave otkucaja. Također nema praktički nikakvog opterećenja na stijenkama izratka, što je glavni razlog njegove djelomične deformacije duž rubova, što je tipično kod korištenja klasičnih vretena;
• mogućnost korištenja aksijalnih nosača. Oni drže strukturu duž svoje osi rotacije. Na taj način možete brusiti cijelu vanjsku površinu.

Takva oprema opremljena je automatiziranim kompleksom upravljanja funkcijama. Ovo je nužna mjera, budući da je gotovo nemoguće postići dobar rezultat brušenja primjenom ručnih mehanizama za ovu metodu.

R.B. Margolit, E.V. Bliznyakov, O.M. Tabakov, V.S. Cibikov

Opseg uporabe strojeva za tokarenje i brušenje

U skladu sa suvremenim trendovima integracije obrade, povećana je potražnja za kombiniranim strugovima na kojima se uz tokarilice mogu izvoditi i radovi brušenja. Može se govoriti o nastanku posebne skupine strojeva za tokarenje i brušenje.

Kada pitanja kvalitete dođu do izražaja, mljevenje je obično preferirani izbor. Zbog same prirode metode, brušenje (s izuzetkom dubinskog brušenja) je višeprohodno, čime se početne pogreške u najvećoj mjeri smanjuju. Tokarenje oštrice je superiornije od brušenja u smislu produktivnosti. Međutim, teško je izvesti proces rezanja alatima s oštricama s malim dubinama i malim pomacima. Na malim dubinama, rezač, zbog prisutnosti zaobljenja oštrice, radi s velikim negativnim kutovima y (slika 1), a pri malim posmacima vjerojatnost vibracija naglo raste. Upravo iz tog razloga, unatoč pojavi novih vrsta reznih materijala koji uspješno rade na mekim i tvrdim površinama, ne treba pretpostaviti da će obrada oštrica značajno smanjiti upotrebu brušenja.

Navedene značajke određuju razgraničenje ova dva načina obrade. Predobrada rotacijskih tijela obično se izvodi tokarenjem na strugovima, a dorada istih dijelova brušenjem na strojevima za cilindrično brušenje. Razgraničenje je također otežano činjenicom da u istom razredu točnosti brusilice imaju veću točnost od tokarilica.
Istodobno, postoji trend integracije ovih vrsta obrade, što je dovelo do pojave kombiniranih strojeva za tokarenje i brušenje.

1. Postupak za poravnavanje masivnih osovina velikih dimenzija i dugih rukavaca prije izvođenja svake nova operacija. Takvi dijelovi nemaju visoku krutost i deformiraju se pod utjecajem gravitacije i sila pričvršćivanja. Pomirenje zahtijeva od radnika vještine i sposobnosti, te je prirodno nastojati smanjiti njihov broj.

2. Postoji opći trend povećanja točnosti tokarilica.

3. Atraktivan je za nastup razne površine jedan dio tokarenje ili brušenje ovisno o zahtjevima za njih u pogledu točnosti i hrapavosti

Ovaj rad ispituje iskustvo tvornice alatnih strojeva Ryazan u stvaranju kombiniranih strojeva za tokarenje i brušenje. Pretpostavka da bi se takvi strojevi mogli dobiti od tokarilica naknadnim opremanjem nosača zamjenjivim brusnim glavama pokazala se pogrešnom. Morali smo riješiti nekoliko prilično teških problema.

1. Točnost uzdužnog kretanja brusne ploče je osigurana, iako na ograničenoj duljini.

2. Povećana je zona dosega vanjskih i krajnjih površina dijelova, uključujući i osovine s velikom razlikom u promjerima susjednih koraka.

3. Osigurana je točnost rotacije proizvoda.

4. Predložene su i konstrukcijski prikazane metode poravnanja masivnih dijelova velikih dimenzija.

Trenutno, kada je tvornica ovladala proizvodnjom nekoliko modela strojeva ove grupe (1P693, RT248-8, RT318, RT958) prilično visoke tehničke razine, potražnja za njima raste. Najpotpunije tehnološke mogućnosti kombinirane obrade utjelovljene su u posebnom modu stroja. RT958 (slika 2). Na zahtjev kupca može se mijenjati duljina strojeva od tri do 12 metara, broj oslonaca za tokarenje i brušenje, oslonaca za oslonce i postolja koja olakšavaju centriranje.

Strugovi i brusilice učinkovito se koriste u popravcima rotora turbina raznih namjena, valjaka u metalurškoj i tiskarskoj industriji, vretena strojeva za rezanje teških metala, pogonskih osovina propelera i drugih dijelova velikih dimenzija. Budući da je najveća dopuštena količina skidanja s površina koje se popravljaju mala, moguće je prelaskom s tokarenja na brušenje povećati broj mogućih popravaka i produljiti vijek trajanja skupih proizvoda. Postoji uspješno iskustvo u korištenju strojeva za tokarenje i brušenje ne samo u popravcima, već iu glavnoj proizvodnji.

Osiguravanje točnosti uzdužnog kretanja brusne ploče

Prilikom brušenja, oslonac koji nosi glavu za mljevenje mora se kretati glatko, ravno i bez promjene orijentacije pri promjeni smjera kretanja posmaka. U slučaju preorijentacije, brusna ploča se kreće jednom putanjom u jednom smjeru, a drugom putanjom u drugom smjeru. Na tokarilicama rezač gotovo nikada ne radi na jednoj vanjskoj površini u dva smjera bez poprečnog rezanja, tako da zahtjevi za preusmjeravanjem nisu tako strogi kao kod brušenja.

Nosači tokarilica, osobito teških, ne kreću se tako linearno, bez valovitih kretanja, kao brusni stolovi. Ovisi o sljedećem:

Vagoni tokarilica su inferiorni u duljini od stolova strojeva za brušenje;

Masa pregače, ekscentrično pričvršćena na nosač čeljusti, je velika;

Pogon dovoda vrši se iz stalka koji se nalazi izvan vodilica i na velikoj udaljenosti od njih;

Radijalno odstupanje pogonskog vratila uzrokuje njihanje čeljusti;

Rotacijska sila pogona za pomicanje (čak i uz apsolutnu ravnost pogonske osovine) ljulja čeljust, djelujući na nju kroz pregaču.

Nakon brojnih neuspješnih pokušaja da se postigne potrebna točnost uzdužnog pomicanja glave za mljevenje duž cijele duljine okvirnih vodilica, odlučeno je da se kretanje ne izvede kolicima, već gornjim uzdužnim klizačem posebnog dizajnirana podrška za brušenje. Ovaj nosač je zamjenjiv i može se postaviti umjesto struga (tradicionalni dizajn) na poprečni klizač stroja.

Slika 2 prikazuje stroj s dva nosača za brušenje (lijevo i desno). Svaki brusni nosač ima donji rotirajući dio, uzdužne brusne kliznice s podesivim pogonom za pomicanje, poprečne brusne kliznice s ručnim mikrometrijskim poprečnim mehanizmom i brusnu glavu s pogonom zakretanja.

Brušenje se izvodi u odvojenim dijelovima ograničene duljine (300 mm na modelu stroja RT958, 600 mm na modelu stroja RT700). Ako je potrebno izvršiti obradu na drugom mjestu, nosač za brušenje se pomiče duž okvira pomicanjem kolica. Analiza pokazuje da je za većinu dijelova duljina pojedinih koraka mala, što omogućuje obradu koraka u jednoj instalaciji kolica.

Ispada da stroj ima dva dvostruka pokreta:

1) Uzdužno se može izvesti kolicima stroja i klizačem za uzdužno brušenje, ali je pomicanje klizačem točnije;

2) Poprečno se može izvesti pomoću poprečnog klizača stroja i klizača za poprečno brušenje, ali drugi ima finije očitavanje.

Zavoji oko vertikalne osi također su duplicirani, ali svaki od zavoja ima svoju svrhu. Okretanjem uzdužne brusne klizače podešava se konus brušene površine, a okretanjem brusne glave postavlja se njena os u željeni položaj.

Tijekom procesa pretraživanja testirana su dva različita dizajna kliznih vodilica za uzdužno brušenje: lastin rep i pravokutni. Također su ispitani različiti materijali tarnih parova: lijevano željezo na lijevano željezo; lijevano željezo na kaljenom čeliku; bronca na kaljenom čeliku; ispunjen fluoroplastikom za lijevano željezo i čelik.

Rezultati točnosti za sve dizajne i kombinacije materijala ne mogu se smatrati zadovoljavajućim, što je dalo razlog da se da prednost kupljenim kuglastim vodilicama Star bez zazora od Rexrotha. Nisu potvrđena strahovanja da će takve vodilice jače prigušiti vibracije. Količina reorijentacije je praktički svedena na nulu, postignuta je visoka točnost obrade i hrapavost u rasponu od Ra 0,1 - 0,16 μm.

Pogon dovoza klizača za uzdužno brušenje izvodi se iz pojedinačnog istosmjernog elektromotora, koji prenosi rotaciju preko remenskog prijenosa na centralno smješteni vodeći vijak. Pogon nudi širok raspon bezstupanjske kontrole brzine, što je važno za postizanje optimalnih uvjeta brušenja i dotjerivanja točaka.

Pogon za pomicanje poprečnog klizača je ručni s mikrometričkim posmakom, sličan onom koji se koristi kod cilindričnih brusilica. Na digitalnom zaslonu možete promatrati položaj radnog ruba alata za rezanje s točnošću od 1 mikrona.

Da bi se smanjile vibracije, čiji izvor mogu biti brzo rotirajući elementi glave za mljevenje, klizač na kojem je montirana glava za mljevenje i motor koji pokreće njenu vrtnju mora imati povećanu krutost i veću težinu. Svi spojni dijelovi nosača za mljevenje moraju se međusobno podesiti struganjem do čvrstog spoja. Brzi rotirajući dijelovi ne smiju biti neuravnoteženi. Ovaj se pristup dobro pokazao: kako bi se smanjila neravnoteža, sve radne i neradne površine remenica, igala i prednjih ploča imaju odstupanje koje ne prelazi 0,03 mm, što čini nepotrebnim provođenje posebne operacije balansiranja.

Neke značajke cilindričnog brušenja

Na strojevima za brušenje obrada vanjskih i unutarnjih površina rotirajućih tijela obično se provodi pomoću periferije brusnog kotača, a obrada krajeva dijela provodi se i periferijom i krajem.

Međutim, ako je na dijelu 1 (slika 3) potrebno obraditi udubljene površine (na primjer, potporne rukavce rotora turbina za različite namjene), tada se zona obrade (slika 3, a) može pokazati nedostupnom. periferiji brusnog kotača 2. Približite se takvim udubljenim površinama elementi dizajna prednje ploče 3, glave za mljevenje 4 i tijela glave 5. Jedini izlaz je raditi s krugovima velikih promjera, koji zauzvrat zahtijevaju velike brusne glave, koje je teško postaviti na nosače tokarilica.

Kako bi se radikalno riješio ovaj problem, predložena je značajna promjena u tradicionalnom pristupu: izvesti cilindrično brušenje vanjskih površina ne samo s periferijom, već i s krajem kotača (slika 3, b).

Kod brušenja s krajem kotača, zona dohvata se značajno proširuje, jer doseg radnog dijela kotača 2 povećava se zbog duljine trna 3 i dijela brusne glave 4 koji strši iz tijela 5. Praktično, sve udubljene površine dijelova postaju dostupne alatu za rezanje.

Postavlja se pitanje: zašto metoda koja je poznata već dugi niz godina i ima tako jasnu prednost u odnosu na brušenje periferijom ploče nije široko korištena na strojevima za cilindrično brušenje? Objašnjenje se može pronaći u činjenici da je, osim u navedena prednost cilindrično brušenje s završetkom pločice ima tri karakteristične značajke, smanjujući njegovu učinkovitost:

1) Produktivnost je niža nego kod perifernog brušenja;

2) Lijevo i desno od njegove osi rotacije, u kontaktu s površinom koja se obrađuje, nalaze se dva radna dijela brusne ploče, u nastavku ćemo ih zvati lijeva i desna strana ploče.

3) Ako se pri obradi zatvorenih površina duljina uzdužnog kretanja L (slika 3, b) pokaže manjom od dva promjera unutarnjeg dijela brusne ploče Dk, tada će brušenje s krajem ploče postati nemoguće, budući da dio strojno obrađene površine dijela koji leži unutar kotača neće biti pokriven, stoga će ostati neobrađen.

Smanjena produktivnost određena je nižom krutošću tehnološkog sustava i kraćom duljinom dvaju radnih dijelova ploče u odnosu na jednu radnu površinu pri brušenju periferijom ploče.

Da bismo razumjeli drugu značajku cilindričnog brušenja s krajem kotača, detaljnije se zadržimo na suštini ove metode. Odlučujuću ulogu ima točnost položaja osi rotacije kruga u odnosu na smjer kretanja hrane. Oni (os i smjer) moraju biti strogo međusobno okomiti.

Dotjerivanje kotača vrši se dijamantom, koji izvodi pomak duž jednog od radnih dijelova kotača lijevo ili desno od njegove osi rotacije. Kretanje punjenja tijekom obrade i mljevenja je uobičajeno. Na slici 4. prikazan je slučaj kada je kotač uređivan lijevo od osi rotacije. Ako os rotacije nije okomita na smjer kretanja posmaka, tada će kraj kruga tijekom uređivanja poprimiti oblik stošca.

Na lijevoj strani kruga gdje je napravljeno uređivanje, formirana je linija paralelna s kretanjem pomaka. Duž ove crte s lijeve strane nalazi se dodir kruga s površinom koja se obrađuje, a na suprotnoj strani, s desne strane, točka je u kontaktu s površinom koja se obrađuje.

Ovisno o odstupanju okomitosti osi u odnosu na smjer dodavanja, linija radi ili na manjem promjeru dijela (slika 5, a) ili na većem promjeru (slika 5, b). Osim toga, lijeva i desna radna strana kotača rade na različitim dubinama rezanja. Kako se odstupanje povećava, doći će trenutak kada razlika između položaja lijeve i desne strane kruga premašuje dubinu rezanja i tada će samo jedna strana početi raditi: lijeva u slučaju a), desna u slučaju b).

Ako je brušenje prolazno, tada je kvaliteta površine određena stranom kotača koja radi na manjem promjeru proizvoda. Od dva slučaja prikazana na slici 4, najbolji pokazatelji hrapavosti obrađene površine bit će dobiveni u slučaju a), budući da linija radije nego točka radi na manjem promjeru dijela.

Opisano rezultira činjenicom da se kod brušenja zatvorenih površina, koje se ne izvodi na prolaz (slika 5), ​​na obrađenoj površini formiraju dva presjeka različitih promjera. Na spoju ta dva dijela pojavljuje se stepenica čija visina h ovisi o neokomitosti osi kružnice na smjer kretanja posmaka.

gdje je D promjer brusne ploče, d je kutna pogreška osi ploče u odnosu na smjer dodavanja.

Po smjeru koraka može se procijeniti položaj osi kružnice: manji promjer obrađene površine dobiva se sa strane oštrog kuta između osi kružnice i smjera posmaka. Kada

a) manji promjer je lijevo, u slučaju b) - desno.

Priroda hrapavosti površine oba dijela dijela također će biti različita. Hrapavost će biti bolja u lijevom području, gdje su krug i proizvod u kontaktu duž linije (uređivanje je učinjeno na ovoj strani kruga). Hrapavost će biti lošija na desnom dijelu, gdje krug djeluje kao točka.

gdje je s posmak brusne ploče, mm/okr.

Možete postići potrebnu hrapavost Ra od 0,2 - 0,32 µm po cijeloj brušenoj površini nanošenjem visoka točnost okomitost osi rotacije kruga na smjer posmaka (slika 6). U tom slučaju se tijekom brušenja može primijetiti iskrenje istog intenziteta na lijevoj i desnoj radnoj strani ploče. Na obrađenoj površini pojavljuju se ne dva, već tri područja: prvo područje, obrađeno lijevom radnom stranom kruga; druga, na kojoj je krug radio s obje strane; treći, obrađen desnom radnom stranom. Na spoju nema koraka, a neravnine u sva tri područja su približno iste.

Dizajn stroja omogućuje izuzetno fino podešavanje položaja osi brusnog vretena rotiranjem brusne glave oko vertikalne osi. Koristeći par vijaka za podešavanje koji se nalaze lijevo i desno od osi rotacije, možete fino okretati glavu, mijenjajući položaj osi rotacije kruga. Položaj osi može se odrediti prelaskom indikatora, pričvršćenog stezaljkom na trn brusne ploče, po površini tla.

Da bi se smanjio utjecaj prethodno navedenog ograničenja 3), potrebno je raditi s krugovima malih promjera 80 - 100 mm. Iako je za održavanje brzine rezanja od 25 - 32 m/s potrebna velika brzina vrtnje kotača od 5000 - 7500 o/min, lagane brusne ploče male veličine mogu uspješno raditi i pri takvim brzinama vrtnje bez balansiranja.

Prilikom brušenja udubljenih cilindričnih površina s krajem kotača (vidi sliku 3, b), morate raditi s velikim prevjesima kotača, zbog čega se smanjuje krutost tehnološkog sustava. Točno rješenje Problem leži u kombinaciji optimalne duljine konusno oblikovane igle i povećanog dosega brusne glave od tijela. Morate se pridržavati pravila: najveća duljina trna ne smije prelaziti udaljenost između ležajeva glave za mljevenje. Na temelju toga, prednost treba dati povećanju duljine glave za mljevenje, a ne igle. Povećanje krutosti također pomaže u povećanju promjera glave za mljevenje, ali s promjerom glave većim od promjera brusne ploče, postoje ograničenja u dosezanju udubljenih površina.

Osiguravanje točnosti rotacije proizvoda

Točnost rotacije proizvoda osigurava se točnošću rotacije vretena glave i zadnjeg dijela, točnosti rotacije valjaka potpornih postolja i ispravnosti početnog poravnanja izratka. Izradak je stegnut čeljustima dviju steznih glava s četiri čeljusti na prednjoj i stražnjoj strani.

Iskustvo tvornice pokazalo je da se najbolji rezultati postižu kada stražnji dio stroja ima sklop vretena, koji nije niži od prednjeg u pogledu krutosti i točnosti rotacije vretena. To osigurava sljedeće:

1) dizajn i dimenzije sklopa vretena su identični sklopu glave;

2) vreteno ima prirubnicu za ugradnju stezne glave;

3) ležajevi serije 3182000 druge klase točnosti korišteni su kao radijalni nosači vretena;

4) pomicanjem tijekom montaže unutarnjih prstenova u ležajeve, stvara se napetost, osiguravajući visoku krutost.

Provjera rotacijske točnosti tokarskih vretena obično se provodi neizravno utvrđivanjem radijalnih i krajnjih odstupanja dosjednih površina za ugradnju steznih glava i središta. U ovom slučaju, točnost rotacije osi i točnost položaja dosjednih površina vretena u odnosu na ovu os procjenjuju se istovremeno. Međutim, točnost obrade na strojevima za tokarenje i brušenje s izratkom pričvršćenim u čeljusti steznih glava ni na koji način nije povezana s točnošću položaja ovih površina. Za kontrolu točnosti rotacije osi vretena, u skladu s ispitivanjem 4.11.2, preporučljivije je koristiti posebnu podesivu osovinu. GOST 18097-93 „Strojevi za rezanje vijaka i tokarenje. Osnovne dimenzije. Standardi točnosti."

Trn (slika 8) s tijelom 1 pričvršćen je na prirubnicu kraja vretena stroja. Položaj šipke 2 podešava se krajnjim vijcima 3 i radijalnim vijcima 4 dok se ne postigne minimalno moguće odstupanje na kraju vretena i na određenoj udaljenosti od kraja. Tvornica je razvila dizajn podesivih igala i opremila proizvodnju za sve korištene veličine krajeva vretena.

Norme koje regulira GOST neopravdano su izjednačene sa zahtjevima za odstupanje koje otkrivaju konvencionalni trnovi. Vjerojatno su autori GOST-a vjerovali da je poravnanje podesivih igala na minimalno odstupanje radno intenzivan postupak i ostavili su marginu za kontrolnu pogrešku. Iskustvo pokazuje da se uz određenu vještinu poravnanje može izvesti s minimalnom pogreškom, a stvarna točnost rotacije vretena može se procijeniti prema očitanjima mjernog uređaja. Tvornica je postavila standard odstupanja na 4 mikrona.

Sklop vretena koristi podesive valjkaste ležajeve tipa 3182000 druge klase točnosti. Zazori ležajeva su svedeni na nulu. Valjci za mirno mirovanje također su podržani ležajevima druge klase točnosti; dopušteno odstupanje radnog dijela valjaka ne smije biti veće od 5 mikrona.

Poravnanje i osiguranje izradaka

Poznato je da je poravnanje masivnog nekrutog izratka izuzetno zahtjevan postupak. Ako u stroju nema dizajnerskih rješenja, tada će se poravnavanje i učvršćivanje obratka pretvoriti u iznimno težak zadatak, uspješno rješenješto nadilazi mogućnosti čak i kvalificiranih obrtnika.

Izradak se deformira pod utjecajem gravitacije i pričvršćivanja, što ga prisiljava da prevlada dvije poteškoće.

1. Ugib središnjeg dijela dugačkog izratka, pričvršćenog čeljustima stezne glave na krajevima, iznosi nekoliko desetinki milimetra. U isto vrijeme, za rotor turbine, dopušteno radijalno odstupanje većine površina u odnosu na zajedničku os radnih rukavaca koje je potrebno obraditi ne smije biti veće od 0,02 - 0,03 mm, tj. trebao biti 30 - 40 puta manji.

2. Prilikom učvršćivanja izratka čeljustima stezne glave, njegova os će sigurno odstupati od osi stroja. Stvarna veličina odstupanja veća je što je uložak udaljeniji. Pokušaj da se drugi kraj izratka učvrsti ekscentrima stezne glave stražnjeg dijela povezan je sa zakrivljenošću osi izratka.

Razvijena je i implementirana tehnologija za pouzdano poravnavanje i pričvršćivanje velikih nekrutih izradaka. Ova tehnologija je izvediva ako konstrukcija stroja ima dvije glave vretena (prednju i stražnju), opremljene steznim glavama s četiri čeljusti, dva stalka i potpornim osloncima. Broj mirovanja odabire kupac ovisno o duljini stroja i prirodi obradaka koji se obrađuju na stroju. Stalci imaju prizme na kojima je slobodno položen izradak, njihove osi leže u istoj ravnini kao i os stroja. Prizme se mogu podešavati po visini.

Oba kraja obratka su u početku poravnata koaksijalno s osi stroja. Dajmo dva moguće opcije pomirenja.

1. Indikatori su pričvršćeni na svaki kraj obratka i kotrljani duž vanjskih površina tijela stezne glave. Kako bi se eliminirao utjecaj istrčavanja tijela stezne glave, obradak i stezna glava se istovremeno zakreću pod istim kutom.

2. Laserski odašiljač i prijemnik pričvršćeni su na steznu glavu, odnosno radni komad. Količina odstupanja određuje se istodobnim okretanjem vretena i obratka. Laserske uređaje za kontrolu centriranosti proizvode brojne inozemne tvrtke (Pergam, Njemačka; Fixturlaser i SKF, Švedska).

Tek nakon što se čini da su oba kraja izratka koaksijalna s osima vretena prednjeg i stražnjeg držača stroja, možete početi pričvršćivati ​​izradak pomoću steznih čeljusti. Stezaljka se kombinira s završnim poravnanjem, čime se radijalno odstupanje pojedinih površina izratka dovodi do minimalne dopuštene vrijednosti (5 mikrona na radnim površinama, nešto više na ostalim). Nakon poravnanja, prizme postolja se odmiču od obratka, a ako stalci smetaju pri obradi, uklanjaju se sa stroja.

Valjci potpornih postolja moraju biti postavljeni na jednu ili dvije površine koje se ne obrađuju u ovoj operaciji, a koje imaju visoku točnost oblika (okruglost). Inače će se pogreška obratka prenijeti na obrađenu površinu.

Rezni alat, načini obrade, postignuta točnost

Kao alat za rezanje, možemo preporučiti upotrebu brusnih ploča s prilično velikom veličinom zrna, na primjer, 40. Kotači izrađeni od bijelog elektrokorunda s tvrdoćom CM2 imaju najveću svestranost, koja se može koristiti za uspješno brušenje raznih materijala različite tvrdoće.

Ovakve karakteristike ploča omogućit će postizanje visoke produktivnosti brušenja s preliminarnim i dobrim rezultatima u pogledu hrapavosti tijekom završnih radnih hodova izvedenih završnom obradom ploče. Više detalja o završnom uređivanju bit će objašnjeno u sljedećem odjeljku.

Stol 1 Načini brušenja čeone ploče

Kotač obučen u načinu završnog obrađivanja nema visoku sposobnost rezanja, tako da ne bi trebao napraviti više od dva radna hoda na maloj dubini i jedan ili dva dojilja bez poprečnog dodavanja.

Ako je potrebno povećati produktivnost, uzdužni posmak se može podići na polovicu širine radne strane kotača pri brušenju s krajem i polovicu širine kotača pri brušenju s periferijom.

Tijekom prethodnog brušenja, poprečni pomak se može izvesti za svaki pojedinačni hod kotača, a za završne radne hodove - samo jednom za dvostruki hod. Stroj ima automatski ciklus mljevenja od zaustavljanja do zaustavljanja. Još više dovoljno mogućnosti otvoren kada je stroj opremljen CNC uređajem za vraćanje položaja reznog ruba kruga nakon uređivanja. CNC uređaj, ili barem uređaj za digitalni prikaz, može poboljšati produktivnost i točnost obrade.

Kod brušenja rukavaca rotora, izvedeno tijekom ispitivanja nekoliko strojeva mod. RT958, na presjeku duljine 220 mm postignuta je sljedeća točnost:

1) Varijacija promjera u uzdužnom presjeku - 5 mikrona,

2) Varijacije u promjerima u poprečni presjek- 10 mikrona,

3) Koaksijalnost s drugim površinama - 20 mikrona.

Tolerancija za različite veličine je 20 mikrona, za koaksijalnost - 30 mikrona.

Dotjerivanje brusne ploče

Proces brušenja zahtijeva sustavne korekcije, jer... Trajnost kruga je niska. Dijamanti u postavci koriste se kao alat za rezanje. Novi krug uvučen kako bi se eliminiralo lupanje njegovih radnih površina.

Dizajn stroja mora osigurati ispunjenje niza uvjeta:

1. Uređaj za previjanje mora imati visoku krutost kako bi se izbjeglo stiskanje dijamanta i vibracije tijekom previjanja.

2. Mora se osigurati jednostavnost i praktičnost postavljanja uređaja za ravnanje u radnom području kotača.

3. Pogon za uvlačenje mora omogućiti mogućnost uređivanja u dva načina (tablica 2):

a) U režimu ubrzanog posmaka i velike dubine za usitnjavanje dosadnih abrazivnih zrna;

b) U načinu završnog ravnanja prije izvođenja završnih radnih hodova. Kod završne obrade s malim posmacima (uzdužnim i poprečnim), dijamant ne otkrhuje zrna kotača, već ih reže. Čak i krupnozrna brusna ploča postaje glatka i, bez obzira na veličinu zrna, može se postići dobra hrapavost (Ra 0,1 - 0,32 µm), međutim, sposobnost rezanja ploče se pogoršava.

4. CNC ili digitalni uređaji za prikaz značajno povećavaju produktivnost rada, budući da postaje moguće brzo pomaknuti kotač u položaj obrade i vratiti ga nakon uređivanja na mjesto gdje se susreće s obratkom, kao i kompenzirati količinu obrade.

Tablica 2 Načini uređivanja

Opcija pričvršćivanja dijamanta za obradu izravno na radni predmet dobro se pokazala. Uklonjivi uređaj za ravnanje pokriva jedan od vratova dijela trakom ili lancem; pričvršćivanje se vrši pomoću vijčane stezaljke. Vrh dijamanta postavljen je u ravninu u kojoj je kotač u kontaktu s površinom koja se obrađuje. U tu svrhu, na vodoravnu platformu držača dijamanta može se postaviti libela. Preporučljivo je nagnuti sam dijamant prema ovoj ravnini za oko 10 - 15 stupnjeva. Ovaj raspored osigurava, takoreći, samooštrenje dijamanta, jer kada se okreće u držaču, okreće se i područje otupljenja. Dijamant će početi raditi kao novi vrh.

Sustav hlađenja i zaštitni ekrani

Sustav za dovod rashladne tekućine opremljen je uređajima za čišćenje metalnih i nemetalnih čestica - proizvoda trošenja i obrade kotača. Nije dovoljno ograničiti se na korištenje magnetskih separatora.

Zaštitni zasloni dizajnirani su za zaštitu radnika od prskanja rashladne tekućine i fragmenata brusne ploče u slučaju njenog uništenja. U isto vrijeme, elementi dizajna ne bi trebali ometati pogled na područje obrade i obrade kotača i otežati dovođenje brusnih kotača na površine koje se obrađuju. Uklonjivi i podesivi štitnici i fleksibilni viseći elementi u obliku kožnih i gumenih "rezanaca" dobro su se pokazali.

zaključke

1. Strojevi za tokarenje i brušenje posebna su klasa strojeva čiji će se opseg proširivati. Ovi strojevi su nezamjenjivi pri popravcima velikih, masivnih dijelova.

2. U konstrukciji alatnih strojeva potrebno je imati prednje i stražnje glave vretena koje imaju iste karakteristike točnosti i krutosti.

3. Preporučljivo je opremiti strojeve posebnim zamjenjivim nosačima za tokarenje i brušenje, koji se postavljaju na isti poprečni klizač stroja. Brušenje se izvodi na ograničenoj duljini obratka koji se obrađuje.

4. U mnogim slučajevima učinkovito je brušenje vanjskih površina s krajem kotača. Takvom pločom možete dosegnuti gotovo svaku udubljenu površinu obratka, što nije uvijek moguće kod brušenja periferijom ploče.

5. Vodilice nosača za brušenje moraju osigurati linearno kretanje klizača po cijeloj duljini hoda bez preusmjeravanja. Najbolji rezultati postižu se korištenjem kotrljajućih vodilica.

6. Držač dijamanta za obradu mora imati povećanu krutost, mjesto obrade kotača mora se podudarati s mjestom kontakta kotača s površinom koja se obrađuje. Pričvršćivanje dijamanta na obradak zaslužuje pozornost.

7. Trebalo bi biti moguće uređivati ​​točak u dva načina: s povećanim posmakom i sa sporim pomicanjem dijamanta u odnosu na točak.

8. Opremanje stroja CNC uređajem ili digitalnim zaslonom omogućuje vam povećanje produktivnosti rada i točnosti obrade.

9. Pričvršćivanju velikih nekrutih dijelova mora prethoditi poravnanje njihovog položaja u odnosu na osi oba držača. Razvijena je tehnologija za poravnavanje i učvršćivanje takvih dijelova.

10. Razvijen je način brušenja krajem kotača koji u nekim slučajevima ima prednost u odnosu na brušenje periferijom.

11. Sustav za dovod rashladne tekućine mora biti opremljen uređajima za čišćenje tekućine od metalnih i nemetalnih čestica.

Bibliografija

1. Certifikat za korisni model br. 17295 Ruske Federacije. Specijalni stroj za tokarenje.

Moderni trendovi u integraciji kombinirane strojne obrade značili su da se brušenje može izvoditi i na tokarilicama. Kada problemi s kvalitetom dođu do izražaja, pozornost se uvijek posvećuje procesu završne obrade, koji se naziva brušenje - izvođenje mehaničkih radnji u nekoliko prolaza kako bi se smanjile početne pogreške. Nemoguće je izvršiti završnu obradu pomoću alata za tokarenje iste kvalitete kao kod upotrebe brusnih glava zbog zaobljenja oštrice. Također, nemojte to zaboraviti tokarilica Kod malih posmaka može doći do vibracija, što će dovesti do pogrešaka. Iz tog razloga, čak i uz pojavu novih materijala koji mogu dugo izdržati teške udare i ne mijenjaju svoj oblik, brušenje ostaje glavna metoda kojom se dobiva površina visoke klase hrapavosti.

Zahtjevi za glave za mljevenje

Proizvodnja rotacijskih tijela na tokarilicama provodi se zadnjih nekoliko desetljeća. U pravilu, mljevenje je provedeno pomoću druge opreme. Ovaj trenutak je bio određen sljedećim tehnološki proces:

1. izvođenje grubog tokarenja za uklanjanje velikog sloja metala;
2. izvođenje finog tokarenja radi pripreme dijela za završnu fazu tehnološkog procesa;
3. dorada na stroju za cilindrično brušenje.

Ovakav tehnološki proces uvjetuje povećanje troškova zbog ugradnje posebnog stroja za završnu obradu. Pri izradi velike serije proizvoda kupnja brusilice se isplati, ali u maloj proizvodnji njegova će kupnja dovesti do povećanja troškova jednog proizvoda. Izlaz iz situacije je korištenje posebnih glava za mljevenje, koje se također mogu koristiti za dobivanje površine visoka klasa hrapavost.

Značajke dizajna

Glave za brušenje su poseban dizajn koji se koristi za značajno proširenje mogućnosti stroja za okretanje. Ovaj mehanizam se konvencionalno odnosi na opremu. Značajke dizajna uključuju:

1. prisutnost vlastitog elektromotora, čija snaga može biti od 1 kW ili više. Ova točka određuje da glava može postati oprema za različite modele tokarilica. oprema za okretanje u pravilu ima zatvoreni mjenjač i nema poseban pogon za spajanje dotične opreme;
2. instalirani elektromotor spojen je na strujni krug, što određuje svestranost cijele strukture. postoji i trofazni utikač za uključivanje u zasebni strujni krug;
3. glava ima vlastiti okvir, koji se tijekom modernizacije može kruto pričvrstiti umjesto standardnog držača alata. Ova točka određuje da oprema omogućuje dobivanje visokokvalitetnih površina uz visoku mehanizaciju procesa. čelik se koristi u proizvodnji okvira, koji pomaže u sprječavanju vibracija tijekom rada povećanjem krutosti strukture;
4. rotacija se prenosi pomoću remenskog pogona za smanjenje brzine.

Dizajn je prilično jednostavan. Prilikom razmatranja vrijedi obratiti pozornost na vrstu okvira. To je zbog činjenice da se samo određena vrsta ležaja može koristiti umjesto držača alata za određeni model tokarilice.

Koristeći predmetnu opremu, čelik i lijevano željezo mogu se podvrgnuti završnoj obradi na tokarilici. U ovom slučaju moguće je postići isti indeks hrapavosti kao kod upotrebe opreme za cilindrično brušenje. Model 200 razlikuje se od razmatrane snage ugrađenog elektromotora i maksimalnih dijametralnih dimenzija ugrađenih krugova. Slično, trošak proizvodnje dijelova može se smanjiti povećanjem svestranosti korištene opreme. Ujedno napominjemo da je oprema prikladna za staru i novu tokarsku opremu, jer ima univerzalnu primjenu.

Možda će vas zanimati i sljedeći članci:

Provjera geometrijske i tehnološke točnosti strugova
Priprema temelja za tokarilice Razdjelne glave za glodalice