Technische Diagnose ist ein Prozess der Analyse, Schlussfolgerung und Schlussfolgerung über den technischen Zustand des Geräts, bei dem der Grad der Gebrauchstauglichkeit des technischen Geräts durch eine vergleichende Analyse der mit den in festgelegten Parametern erhaltenen Daten bestimmt wird technische Dokumentation... Technische Diagnostik ist nach GOST 20911-89 die Bestimmung des technischen Zustands von Objekten.

Technische Diagnose - den Wissensbereich, der die Theorie, Methoden und Mittel zur Bestimmung des technischen Zustands von Objekten abdeckt.

Die Aufgaben der technischen Diagnostik sind:

• technische Zustandskontrolle;
• suche nach einem Ort und Ermittlung der Fehlerursachen (Fehlfunktion, Defekt);
• vorhersage des technischen Zustands.

Die Überwachung des technischen Zustands wird durchgeführt, um die Übereinstimmung der Werte der Parameter des diagnostizierten Objekts mit den Anforderungen der technischen Dokumentation zu überprüfen, und auf dieser Grundlage wird zu einem bestimmten Zeitpunkt eine der Arten des technischen Zustands bestimmt. Die Arten des technischen Zustands des zu diagnostizierenden Objekts sind: wartungsfähig, wartungsfähig, defekt, funktionsunfähig.

Arbeitsbedingung: den Zustand des Diagnoseobjekts, in dem es alle Anforderungen der normativen und technischen und (oder) Entwurfs- (Projekt-) Dokumentation erfüllt.
Arbeitsbedingung: den Zustand des Diagnoseobjekts, bei dem die Werte aller Parameter, die die Fähigkeit zur Ausführung der angegebenen Funktionen charakterisieren, den Anforderungen der normativ-technischen und (oder) Entwurfs- (Projekt-) Dokumentation entsprechen.

Die Vorhersage des technischen Zustands ist die Bestimmung des technischen Zustands des Diagnoseobjekts mit einer gegebenen Wahrscheinlichkeit für das bevorstehende Zeitintervall. Der Zweck der Vorhersage des technischen Zustands besteht darin, mit einer gegebenen Wahrscheinlichkeit das Zeitintervall (Ressource) zu bestimmen, in dem der betriebsbereite Zustand des Diagnoseobjekts erhalten bleibt.

Wann wird die technische Diagnose durchgeführt?

Technische Diagnosen mit zerstörungsfreien und zerstörenden Prüfverfahren werden durchgeführt:

• während des Betriebs innerhalb der Lebensdauer, in Fällen, die in der Bedienungsanleitung festgelegt sind,
• bei der Durchführung einer technischen Prüfung zur Klärung von Art und Größe der festgestellten Mängel
• am Ende der Lebensdauer des Geräts unter Druck oder nach dem Ende der Lebensdauer sichere Arbeit im Rahmen der Arbeitsschutzprüfung, um die Möglichkeit, Parameter und Bedingungen des weiteren Betriebs dieses Geräts zu bestimmen.
• am Ende der vom Hersteller festgelegten Lebensdauer für Hebestrukturen und Geräte unter Druck, die nicht in Rostekhnadzor registriert werden müssen, um die Restlebensdauer, Parameter und Bedingungen für einen weiteren sicheren Betrieb zu bestimmen.

Wie erfolgt die technische Diagnose?

Die technische Diagnose technischer Geräte umfasst folgende Aktivitäten:

• visuelle und Messkontrolle;
• betriebsdiagnose (Funktionsdiagnose), um Informationen über den Zustand, die tatsächlichen Betriebsparameter und die tatsächliche Belastung eines technischen Geräts unter realen Betriebsbedingungen zu erhalten;
• bestimmung der einwirkenden Schadensfaktoren, Schadensmechanismen und Anfälligkeit des Materials des technischen Geräts für Schadensmechanismen;
• bewertung der Qualität der Verbindungen von Elementen eines technischen Geräts (falls vorhanden);
• auswahl zerstörungsfreier oder zerstörender Prüfverfahren, mit denen Mängel, die sich aus den Auswirkungen etablierter Schadensmechanismen ergeben (falls vorhanden), am effektivsten erkannt werden;
• zerstörungsfreie Prüfung oder zerstörende Prüfung von Metall- und Schweißverbindungen eines technischen Geräts (falls vorhanden);
• bewertung der identifizierten Mängel anhand der Ergebnisse der visuellen und messsteuerungMethoden der zerstörungsfreien oder zerstörenden Prüfung;
• erforschung von Materialien eines technischen Geräts;
• berechnungs- und Analyseverfahren zur Bewertung und Vorhersage des technischen Zustands eines technischen Geräts, einschließlich einer Analyse der Betriebsarten und einer Untersuchung des Spannungs-Dehnungs-Zustands;
• bewertung der Restressourcen (Lebensdauer);

Basierend auf den Ergebnissen der technischen Diagnostik wird ein technischer Bericht mit beigefügten zerstörungsfreien Prüfprotokollen erstellt.

Wer führt die technische Diagnose durch?

Arbeiten zur technischen Diagnostik mit zerstörungsfreien und / oder zerstörungsfreien Prüfverfahren werden von Laboratorien durchgeführt, die gemäß den Zertifizierungsregeln und den Grundanforderungen für zerstörungsfreie Prüflaboratorien (PB 03-44-02) zertifiziert sind, die von der föderalen Bergbau- und Industrieaufsicht Russlands vom 2. Juni 2000 genehmigt wurden Stadtnummer 29.

LLC "Khimnefteapparatura" verfügt über ein eigenes zertifiziertes Labor für zerstörungsfreie Prüfung und technische Diagnostik, Zertifikat Nr. 91А070223, ausgestattet mit notwendige Ausrüstung, Instrumente und Messinstrumente, verifiziert in festgelegte Reihenfolge, besetzt mit Spezialisten für zerstörungsfreie Prüfungen der Stufe II, zertifiziert gemäß PB 03-440-02 mit dem Recht, Arten von Kontrollen durchzuführen:

• visuelle Messung,
• ultraschallfehlererkennung,
• ultraschalldickenmessung,
• penetrationskontrolle (Kapillare),
• magnetische (magnetische Partikel) Kontrolle,
• schallemissionskontrolle.

Alle Spezialisten sind von der Rostekhnadzor-Kommission für Arbeitssicherheit in ihren jeweiligen Bereichen zertifiziert. Das Personal wurde geschult und durfte in Höhen von Aufzügen und Türmen arbeiten. Die Abteilung umfasst Spezialisten für geodätische Kontrolle, die eine spezielle Ausbildung absolviert haben.

LLC "Khimnefteapparatura" führt technische Diagnosen durch:

• kessel;
• pipelines;

1.1. Diese "Empfehlungen für die technische Diagnose von Hebestrukturen" (im Folgenden als "Empfehlungen" bezeichnet) wurden in Übereinstimmung mit und in der Entwicklung der von der Regierung genehmigten technischen Vorschrift "Über die Sicherheit von Maschinen und Geräten" entwickelt Russische Föderation vom 15.09.2009, Nr. 753, sowie in Übereinstimmung mit Bundesgesetz vom 21.07.1997 Nr. 116-FZ "Zum Arbeitsschutz gefährlicher Produktionsanlagen und beratender Natur.

1.2. Die Empfehlungen richten sich an Sachverständige und zertifizierte Fachkräfte von Sachverständigenorganisationen, die Arbeiten zur technischen Diagnose von Umspannwerken durchführen, Eigentümer von Umspannwerken (unabhängig vom Eigentümer) sowie Mitarbeiter der Bundesbehörde, die speziell für den Arbeitsschutz von Umspannwerken zugelassen sind.

2. Geltungsbereich

2.1. Diese Empfehlungen sind für die technische Diagnostik von Umspannwerken vorgesehen: Hebekrane aller Art, elektrische Hebezeuge, Einschienenwagen, Manipulatorkrane, Rohrverlegungskrane, Hebezeuge, Türme, Hebevorrichtungen als Teil von Kranen, einzelne Hebevorrichtungen sowie Kranschienen zum Zweck von Bestimmung ihres technischen Zustands und der Möglichkeit eines weiteren Betriebs.

Die Empfehlungen regeln das Verfahren zur Durchführung der technischen Diagnostik, legen die grundlegende Zusammensetzung der Arbeiten fest, die es ermöglichen, den technischen Zustand, die tatsächliche Tragfähigkeit von Metallkonstruktionen, Umspannwerkmechanismen objektiv zu bewerten und erforderlichenfalls angemessene technische Entscheidungen über Reparatur- und Restaurierungsmaßnahmen oder Bewehrungsmethoden zu treffen.

• 
  Art, Häufigkeit und Umfang der technischen Diagnose von PS in Abhängigkeit von den Bedingungen und Besonderheiten ihres Betriebs;
• 
  methodische Grundlagen und Reihenfolge der technischen Diagnostik;
• 
  Nomenklatur der diagnostischen Parameter und qualitativen Merkmale, die den technischen Zustand der Hebestruktur charakterisieren und die Suche nach möglichen Mängeln und Schäden sicherstellen;
• 
  nominelle, zulässige Grenzwerte der strukturdiagnostischen Parameter und die Abhängigkeit der Parameterwerte von der Betriebszeit des PS;
• 
  Anforderungen an den Messfehler von Parametern;
• 
  Nomenklatur der Diagnosewerkzeuge, Betriebsarten des PS und seiner bauteile bei der Durchführung technischer Diagnosen;
• 
  Arbeitsschutzanforderungen für die technische Diagnostik.

3.1. Die Liste der normativen Dokumente, auf die in diesen Empfehlungen Bezug genommen wird, ist in Abschnitt 2 enthalten. FNP PS.

Beim Ausschluss von den aktuellen normativen Dokumenten, auf die in diesen Empfehlungen Bezug genommen wird, sollten die anstelle der ausgeschlossenen Regeln eingeführt werden.

4. Begriffe und Definitionen

Arbeitsbedingung begrenzt (eingeschränkter Arbeitszustand) - Zustand metallstrukturen SS, bei dem die Werte der Parameter, die die Fähigkeit zur Ausführung der angegebenen Funktionen charakterisieren, nicht vollständig realisiert werden (z. B. bei begrenzter Abfahrt oder mit begrenzter Tragfähigkeit usw.), sondern alle obligatorischen Sicherheitsanforderungen (Festigkeit, Steifigkeit, Stabilität usw.).

Notfallzustand - Zustand metallstrukturen PS, bei der der weitere Betrieb bis zur Durchführung von Reparatur- und / oder Verstärkungsmaßnahmen verboten ist.

Grenzzustandskriterium - ein Zeichen oder eine Reihe von Zeichen des Grenzzustands eines PS, die durch die behördliche und (oder) Entwurfs- (Projekt-) Dokumentation unter Berücksichtigung des zugewiesenen zulässigen Risikos festgelegt wurden.

Technische Diagnose - eine Reihe von Arbeiten, die am Umspannwerk durchgeführt werden, um eine objektive Bewertung seines technischen Zustands zu erhalten und eine Stellungnahme abzugeben, in der die Bedingungen (zulässiges Risiko) für einen weiteren sicheren Betrieb der Hebestruktur festgelegt sind.

Primäre technische Diagnose - Technische Diagnose zum ersten Mal im Umspannwerk, spätestens jedoch nach Ablauf der zugewiesenen Lebensdauer des Umspannwerks.

Technische Diagnose wiederholt - technische Diagnose, die nach Ablauf der Frist durchgeführt wird, die sich aus den Ergebnissen der primären oder vorherigen wiederholten technischen Diagnose des PS ergibt.

Außergewöhnliche technische Diagnostik - technische Diagnosen, die bei erheblichen Mängeln oder Schäden (oder Anzeichen des Auftretens dieser Schäden) durchgeführt werden, die eine Gefahr für den weiteren Betrieb darstellen, gemäß den Anforderungen, die in den Informationsschreiben der Hersteller oder der speziell im Bereich des Arbeitsschutzes zugelassenen Bundesbehörde festgelegt sind, oder auf Wunsch des Eigentümers der Hebekonstruktion.

Form der Maßnahmen zur Vervollständigung der technischen Diagnose- ein Dokument mit einer Liste der Arbeiten (Reparaturen, Verstärkungen usw.), die am Umspannwerk durchgeführt wurden, um es in einen funktionsfähigen Zustand zu versetzen und sicherzustellen, dass nach Abschluss der technischen Diagnose statische und dynamische Tests durchgeführt werden.

5. Allgemeine Bestimmungen

5.1. Spezialisierte Organisationen, die mit der erforderlichen Instrumentierung und Instrumentenbasis ausgestattet sind und über qualifizierte Spezialisten verfügen, dürfen Arbeiten an der technischen Diagnostik von PS durchführen. Die Qualifikation einer spezialisierten Organisation und von Spezialisten für das Recht zur Durchführung technischer Diagnosen muss durch in Russland eingerichtete Dokumente für das Recht zur Durchführung dieser Aktivitäten bestätigt werden.

5.2. Bei der technischen Diagnose sollten die Besonderheiten der Materialien berücksichtigt werden, aus denen die Metallstrukturen des Umspannwerks bestehen.

Nach dieser Einschätzung werden die Metallstrukturen von Umspannwerken unterteilt in: Arbeitszustand, eingeschränkter Arbeitszustand und Notfallzustand.

Unter funktionierenden Bedingungen ist der Betrieb von Metallkonstruktionen unter tatsächlichen Belastungen und Stößen ohne Einschränkungen möglich. Gleichzeitig kann für funktionsfähige Bauwerke die Anforderung an regelmäßige Inspektionen während des Betriebs festgelegt werden.

Bei einem begrenzten Betriebszustand von Metallkonstruktionen ist es erforderlich, deren Zustand zu überwachen, Schutzmaßnahmen zu ergreifen und die Parameter des Betriebsprozesses zu überwachen (z. B. Belastungsbegrenzung, Schutz der Strukturen vor Korrosion, Wiederherstellung oder Verstärkung von Strukturen). Wenn die Strukturen mit eingeschränkter Funktionalität nicht verstärkt werden, ist eine obligatorische wiederholte Diagnose erforderlich, deren Bedingungen auf der Grundlage der durchgeführten Diagnose festgelegt werden.

Im Notfall von Metallkonstruktionen sollte deren Betrieb verboten werden.

5.4. Bei der technischen Diagnose von Umspannwerken in seismisch gefährlichen Regionen (oder in seismisch gefährlichen Einrichtungen) sollte die prädiktive Bewertung des sicheren Zustands von Metallstrukturen unter Berücksichtigung der Faktoren seismischer Auswirkungen durchgeführt werden:

• 
  geschätzte Seismizität der Baustelle gemäß OSR-97-Karten;
• 
  Wiederholbarkeit des seismischen Aufpralls;
• 
  spektrale Zusammensetzung des seismischen Aufpralls;
• 
  Kategorien von Böden nach seismischen Eigenschaften.

6. Organisatorische und technische Maßnahmen vor der technischen Diagnostik

6.1. Arbeiten zur technischen Diagnostik von PS werden auf Wunsch des Kunden durchgeführt, der in der vorgeschriebenen Weise bei der Fachorganisation registriert ist.

6.2. Auf der Grundlage des Antrags führt die Expertenorganisation eine vorläufige Verhandlungsphase mit dem Kunden durch und koordiniert die erforderliche Liste organisatorischer und technischer Fragen:

• 
  Arten von Hebestrukturen und deren Anzahl;
• 
  technische Eigenschaften und Betriebsbedingungen des Umspannwerks;
• 
  eine Liste der Informationen, die für die technische Diagnostik gemäß der aktuellen normativen und technischen Dokumentation erforderlich sind;
• 
  Anforderungen an die technische Diagnostik;
• 
  den Zeitpunkt der Arbeiten zur technischen Diagnostik und die Übermittlung der Schlussfolgerung an den Eigentümer der Hebestruktur;
• 
  andere organisatorische und technische Fragen.

• 
  Reisepass, Betriebshandbuch 22 und andere Betriebs- und Konstruktionsdokumente (letztere, falls erforderlich);
• 
  PS, Testladung sowie Zuweisung eines erfahrenen Kranführers (Fahrer, Bediener) für den Zeitraum der technischen Diagnose;
• 
  Geräte und Werkzeuge zur technischen Diagnose von Metallstrukturen und -mechanismen in der Höhe (falls erforderlich);
• 
  Reisepass der Kranbahn, die Bescheinigung über die Lieferung und Abnahme der Kranbahn in Betrieb und der vorherige Bericht über die geplante Höhenvermessung der Gleise (für Umspannwerke, die sich auf Boden- oder Hochkrangleisen bewegen) gemäß den Anforderungen der behördlichen Dokumente;
• 
  Prüfberichte über Isolationswiderstand und Erdungswiderstand;
• 
  Dokumente über durchgeführte Reparaturen (Upgrades, Rekonstruktionen), falls diese durchgeführt wurden;
• 
  eine Bescheinigung über die Art der von der Unterstation durchgeführten Arbeiten;
• 
  zusammenfassender Ausdruck vom Parameterrekorder (für PS, die mit dem angegebenen Gerät ausgestattet sind);
• 
  Wartungsprotokoll mit Aufzeichnungen über Wartung und routinemäßige Reparaturen;
• 
  Handlungen und Materialien von zuvor durchgeführten Überprüfungen und technischen Diagnosen dieses PS.

7. Die Hauptarbeitsschritte in der technischen Diagnostik

7.1. Die technische Diagnose des PS erfolgt im allgemeinen Fall gemäß dem unten beschriebenen Arbeitsausführungsprogramm. Sie wird unter Berücksichtigung von Typ, Design und Betriebsbedingungen eines bestimmten Umspannwerks festgelegt.

Das technische Diagnoseprogramm sieht 3 Arbeitsschritte vor:

• 
  vorbereitend;
• 
  Arbeiten;
• 
  Finale.

• 
  Auswahl der für die technische Diagnose dieses PS-Typs erforderlichen normativen, technischen und Referenzdokumentation;
• 
  Einarbeitung in Zertifikate, Betriebs-, Reparatur-, Konstruktions- und Konstruktions- und andere Dokumentationen für dieses Umspannwerk;
• 
  Durchführung von Auszügen aus dem Reisepass;
• 
  Erstellung von Karten zur Inspektion des Umspannwerks (falls erforderlich);
• 
  Erhalten eines Zertifikats über die Art des PS und eines Ausdrucks vom Parameterrekorder;
• 
  Überprüfung der Bedingungen und Organisation der Arbeiten an der Vorbereitung des Standorts für die technische Diagnose und Prüfung von Umspannwerken;
• 
  Überprüfung der technischen Mittel und Geräte zur technischen Diagnose von Umspannwerken;
• 
  Durchführung von Sicherheitsanweisungen an Mitglieder der Kommission;
• 
  Veröffentlichung eines Auftrags zur Zusammensetzung der Kommission und zum bevorstehenden Arbeitsvolumen.

• 
  technische Diagnose des Zustands der Metallstruktur;
• 
  technische Diagnose von Mechanismen (mechanischer Teil von Mechanismen);
• 
  technische Diagnose des Seilblocksystems;
• 
  technische Diagnose von hydraulischen und pneumatischen Geräten;
• 
  technische Diagnostik elektrischer Geräte;
• 
  technische Diagnose von Sicherheitsvorrichtungen und -vorrichtungen;
• 
  technische Diagnose des Zustands des Krans und der Oberleitungsbahn sowie der Gleisausrüstung;
• 
  Höhenmessung der Position der Kranbahnen (falls erforderlich);
• 
  Entnahme von Kontrollproben aus den Elementen der Metallstrukturen des PS zur Bestimmung chemische Zusammensetzung und die mechanischen Eigenschaften des Metalls (falls erforderlich);
• 
  instrumentelle Prüfung von Metallstrukturen und Schweißverbindungen durch zerstörungsfreie Prüfverfahren;
• 
  Testen (statisch, dynamisch, speziell).

7.4. Die letzte Phase umfasst:

• 
  Analyse der Ergebnisse der technischen Diagnostik;
• 
  Vorbereitung einer Form von Maßnahmen zur Vervollständigung der technischen Diagnostik
• 
  Registrierung von zerstörungsfreien Prüfungen, Einarbeitung in die Ergebnisse der Prüfung des Isolationswiderstands und der Erdung; chemische Analyse und andere, Registrierung von Testberichten für PS.
• 
  Berechnung der erreichten Klassifikationsgruppe (Modus) PS 23;
• 
  Entscheidung über die Möglichkeit und Durchführbarkeit einer Verlängerung der Lebensdauer des Umspannwerks;
• 
  Empfehlungen zur Gewährleistung des sicheren Betriebs des PS;
• 
  Überprüfung der Umsetzung von Maßnahmen zur Vervollständigung der technischen Diagnose;
• 
  Entwicklung des Dokuments "Sicherheitsbegründung";
• 
  Durchführung des Abschlusses der technischen Diagnostik;
• 
  Weitergabe der Stellungnahme an den Eigentümer.

8. Umfang und Inhalt der Hauptarbeitsarten während der technischen Diagnose

8.1. Bekanntschaft mit der Dokumentation.

8.1.1. Der Eigentümer eines Umspannwerks, für das eine technische Diagnose erforderlich ist, erteilt dem Unternehmen vor Beginn der Arbeiten den Auftrag, dieses Umspannwerk oder eine Gruppe von Umspannwerken zur technischen Diagnose (primär, wiederholt oder außerordentlich) zu übertragen, verantwortliche Personen für die Sicherheit in der Einrichtung zu ernennen und die für die Durchführung erforderlichen Bedingungen vorzubereiten arbeitet für die technische Diagnose von PS.

8.1.2. Bei der Durchführung von Arbeiten zur technischen Diagnostik der Kommission ist es erforderlich, sich mit den folgenden Informationen vertraut zu machen:

• 
  Zertifikate für Seile, Haken, Metall, Befestigungselemente usw.;
• 
  Pässe für Umspannwerke und Komponenten, für die ein separater Pass bereitgestellt wird (z. B. für abnehmbare Lastgreifvorrichtungen, Parameterrekorder, Bremsen usw.);
• 
  Anweisungen zur Wartung und zum Betrieb der Hebestruktur;
• 
  Zeitschriften: Schicht, Uhr, Buchhaltung zur Überprüfung der Kenntnisse des Personals, Sicherheitshinweise, Qualifikation des Servicepersonals; Inspektion, Wartung und Reparatur von Umspannwerken und Kranbahnen;
• 
  Reparaturdokumentation (im Lieferumfang enthalten);
• 
  Zeichnungen und Berechnungen, die während des Umbaus oder der Modernisierung des Umspannwerks durchgeführt wurden;
• 
  Materialien der letzten vollständigen technischen Prüfung;
• 
  frühere Schlussfolgerungen zu dieser PS;
• 
  eine Bescheinigung über die Art der Arbeit von PS 24;
• 
  Dokumente auf den Krangleisen (einschließlich des Passes des Krangleises), Liefer- und Abnahmebescheinigungen des Gleises, Ergebnisse geplanter Höhenuntersuchungen usw.);
• 
  Überprüfungswiderstand und Erdung;
• 
  Bescheinigungen über die Überprüfung von Sicherheitseinrichtungen und Messgeräten;
• 
  auf Anordnung der speziell im Bereich des Arbeitsschutzes des Umspannwerks und des technischen Überwachungsdienstes der Organisation, der das Umspannwerk gehört, zugelassenen Bundesbehörde.

• 
  Verfügbarkeit und Vollständigkeit der Dokumentation;
• 
  Übereinstimmung der vorhandenen Ausrüstung und ihrer technischen Daten mit Pass- und Zertifizierungsdokumenten;
• 
  Einhaltung der Anweisungen der Bundesbehörde, die speziell im Bereich des Arbeitsschutzes des Umspannwerks zugelassen sind, sowie der Schlussfolgerungen der Kommissionen, die zuvor die technische Diagnose des Umspannwerks durchgeführt haben;
• 
  Niveau instandhaltung PS und Wartung entsprechen den Anforderungen der im Unternehmen geltenden Anweisungen und Vorschriften;
• 
  Übereinstimmung der Reparaturdokumentation mit den Anforderungen der Vorschriften, GOSTs der behördlichen Unterlagen des Eigentümers und der NTD der Bundesbehörde, die speziell im Bereich des Arbeitsschutzes des Umspannwerks zugelassen ist.

8.2. Überprüfung der Bedingungen für die Durchführung der technischen Diagnose.

8.2.1. Bei der Überprüfung der Bedingungen für die Durchführung einer technischen Diagnose der Hebestruktur sollte die Kommission den Zustand des Standorts berücksichtigen, an dem sie installiert ist.

Bei Kranen auf Eisenbahnen müssen die Kranbahn und die Sackgassen den Passmerkmalen entsprechen. Eine Art Umspannwerk - Brückenkrane für den Zeitraum der technischen Diagnose sollten im Bereich von Landeplätzen installiert werden, die von Schmutz, Schmutz und Schnee befreit sind und außerhalb der Zonen technologisch aggressiver Effekte (hohe Temperaturen, Freisetzung von Chemikalien, Gasemissionen usw.) liegen.

8.2.2. Der Standort der Umspannwerkinstallation für den Zeitraum der technischen Diagnose sollte mit geeigneten Warnschildern eingezäunt, beleuchtet und für die Installation zusätzlicher Hebezeuge für die Diagnose zugänglich sein. Auf dem Schalter, der die PS 25 einschaltet, sollte sich ein Schild mit der Aufschrift befinden: "Nicht einschalten, Leute arbeiten."

8.2.3. Im Bereich der technischen Diagnostik muss der Eigner des Flugzeugs Testladung (mit dokumentierter Masse) für Frachttests des diagnostizierten Fahrzeugs vorbereiten.

8.2.4. Das Umspannwerk muss von Schmutz, Fett, Vereisung usw. gereinigt werden, das Gehäuse muss entfernt werden, die Luken müssen geöffnet werden, das Umspannwerk muss stromlos sein.

8.2.5. Leitern, Geländer, Zäune und Luken müssen funktionsfähig sein und die Sicherheitsanforderungen für diese Art von Hebestrukturen erfüllen.

8.2.6. Das Umspannwerk muss mit Hinweisschildern versehen sein registrationsnummer Tragkonstruktion, Tragfähigkeit und Prüfdatum. Die Inschriften auf dem Schild müssen deutlich vom Boden (vom Boden) zu unterscheiden sein und den Angaben im Reisepass der SS entsprechen.

8.2.7. Die Zone der technischen Diagnose des Umspannwerks sollte außerhalb der Zone der Freileitungen liegen und andere Sicherheitsanforderungen berücksichtigen.

8.Z. Überprüfung des Zustands von Metallstrukturen.

8.3.1. Die Überprüfung des Zustands von Umspannwerkstahlkonstruktionen ist die Hauptart der technischen Diagnosearbeit in Bezug auf Volumen und Bedeutung. Es enthält:

• 
  externe Untersuchung von tragenden Elementen von Metallstrukturen;
• 
  Inspektion von Elementen von Metallstrukturen durch eine der Arten der zerstörungsfreien Prüfung (z. B. visuelle Messkontrolle - VIC). Die Art und Notwendigkeit für die Verwendung anderer zusätzliche Typen Die zerstörungsfreie Prüfung wird von der Kommission festgelegt, die die technische Diagnose durchführt.
• 
  Qualitätskontrolle von Verbindungen von Elementen von Metallstrukturen (geschweißt, verschraubt, klappbar usw.);
• 
  Messung von Restverformungen von Trägern, Pfeilen, Fachwerken und einzelnen beschädigten Elementen;
• 
  Beurteilung des Korrosionsgrades von Stützelementen von Metallstrukturen (bei Anzeichen von Korrosion).

Externe Untersuchungen und VIC sollten mit den einfachsten optischen Mitteln und tragbaren Lichtquellen durchgeführt werden, wobei die folgenden möglichen Schäden besonders zu beachten sind:

• 
  Bereiche mit starken Querschnittsänderungen;
• 
  Orte, die während der Installation und des Transports beschädigt oder getroffen wurden;
• 
  Orte, an denen während des Betriebs erhebliche Spannungen, Korrosion oder Verschleiß auftreten;
• 
  Bereiche mit Schweißnähten, Schraub- und Nietverbindungen.

• 
  Risse im Grundmetall, Schweißnähte und Wärmeeinflusszone, indirekte Anzeichen, bei denen sich Farbe ablöst, lokale Korrosion, Rostflecken usw.
• 
  allgemeine und lokale Restverformungen;
• 
  Delaminierung des Grundmetalls;
• 
  schlechte Qualität der Reparaturschweißverbindungen;
• 
  Spiel der Scharniergelenke, Lösen der Schraub- und Nietgelenke.

8.3.5. Verbindungselemente prüfen metallstruktur (Stifte, Stifte usw.) sollten zunächst den Zustand der Befestigungselemente überprüfen und auf das Vorhandensein von Axial- oder Torsionskräften in der Verbindung hinweisen. Wenn äußere Anzeichen einer Beschädigung der Verbindung festgestellt werden (Stöße, scharfe Stöße, Unebenheiten usw.), wird die Achse (Stift) zerlegt und gemessen. In diesem Fall sollten die Achssitze einer ähnlichen Inspektion und Messung unterzogen werden.

8.3.6. Die Messung der verbleibenden Verformungen von Trägern, Pfeilen, Fachwerken und ihren Elementen sollte gemäß den Empfehlungen für die Arten von Hebestrukturen durchgeführt werden.

8.3.7. Bei der Diagnose von Metallstrukturen ist zu berücksichtigen, dass Ermüdungsrisse hauptsächlich in den Zonen lokaler Spannungskonzentratoren auftreten, nämlich:

• 
  Befestigungspunkte für Hosenträger, Gestelle, Kopftücher an Gürteln;
• 
  Elemente mit starken Querschnittsunterschieden;
• 
  Stellen, an denen Futter, Kanten enden;
• 
  Bereiche von Löchern mit rohen, verbrannten oder geschweißten Kanten;
• 
  Schnittpunkte von Schweißnähten;
• 
  Zonen mit Unterschieden in der Dicke der angrenzenden Bleche (Fugen);
• 
  Orte des wiederholten Schweißens von Rissen in Schweißnähten usw.

Die Wahl der Art der zerstörungsfreien Prüfung für ein bestimmtes Umspannwerk wird von der Kommission festgelegt, während die Kommission die volle Verantwortung für unentdeckte Risse trägt, insbesondere bei Zugelementen der Metallstruktur.

Die zerstörungsfreie Prüfung wird von Mitgliedern der im Bereich der zerstörungsfreien Prüfung zertifizierten Kommission oder von Spezialisten eines zertifizierten ZfP-Labors (eigenen oder Dritten) durchgeführt.

8.3.9. Bei der Beurteilung der bleibenden Verformung von Metallstrukturen ist auf Schäden zu achten, die zu einer Verringerung der Tragfähigkeit der Struktur führen:

• 
  Abweichung von der Geradheit (Türme, Pfeile, Spannweiten, Gestelle mit Fachwerkelementen);
• 
  Verdrehen (Spannweiten, Stützen, Pfeile usw.);
• 
  Fehlausrichtung der Verbindungen (Abschnitte von Pfeilen, Türmen usw.);
• 
  das Vorhandensein von Restauslenkungen von Spannbalken, Klammern, Konsolen usw.;
• 
  Verzerrung der Form des Aufbaus im Plan.

8.3.11. Mögliche Orte für Korrosion sind:

• 
  geschlossene Räume (Kästen) mit Spannweiten, Fahrgestellrahmen, Ringbalken, Riemen und Portalpfosten;
• 
  Stützeinheiten von Pfeilen, Türmen, "Beinen" (Stützen) von Portal- und Portalkranen;
• 
  Lücken und Lücken, die durch lockeren Sitz der Elemente entstehen;
• 
  schweißverbindungen, hergestellt mit einer intermittierenden Naht usw.

8.3.12. Korrosionszonen sind auf den Schemata von Metallstrukturen markiert, die die Größe des Schadens und die Standortkoordinaten angeben. Die Frage nach der weiteren Funktionsfähigkeit eines von Korrosion betroffenen Elements wird jeweils entschieden. Bei Bedarf können die Schlussfolgerungen der Kommission durch Berechnungen des Elements unter Berücksichtigung des korrosiven Verschleißes bestätigt werden.

8.3.13. Besonderes Augenmerk sollte auf die Übereinstimmung der Passdaten der Stahlsorten, aus denen die tragenden Metallstrukturen der Hebestruktur hergestellt werden, mit den tatsächlichen Daten gelegt werden. Wenn die Metallstruktur repariert wurde, muss die Auswahl der zu reparierenden Stähle den Anforderungen der aktuellen normativen und technischen Dokumentation für den Temperaturbereich für die Verwendung von Stählen entsprechen.

8.3.14. Reparaturlösungen zur Wiederherstellung der Festigkeit (Stabilität, Steifheit usw.) eines Elements, das durch einen Riss oder eine bleibende Verformung beschädigt wurde, müssen typischen Reparaturlösungen für diese Art von Beschädigung entsprechen. An Stellen mit einer hohen Spannungskonzentration in Zugelementen (z. B. in den Achseinheiten der Endträger von Laufkranen) sollten Lösungen mit einfachem Schneiden von Kanten und anschließendem Schweißen der erkannten Risse nicht zur Reparatur von Rissen verwendet werden. In solchen Fällen müssen unbedingt zusätzliche Auskleidungen (Verstärkungen) verwendet werden, die die Spannungskonzentration nach Abschluss der Reparatur des beschädigten Elements verringern. Andernfalls sollte die Reparaturlösung verworfen werden.

8.3.15. Reparaturlösungen (sowohl konstruktiv als auch technologisch), die zur Wiederherstellung der Festigkeit (Stabilität, Steifheit usw.) eines gebrochenen oder dauerhaften Verformungselements einer Metallstruktur aus hochfestem Stahl 26 verwendet werden, müssen in dem zusammen gelagerten Dokument "Sicherheitsbegründung" umfassend begründet werden mit Kranpass.

8.4. Überprüfung des Zustands mechanischer Geräte

8.4.1. Zu den Arbeiten zur Überprüfung des Status von Knoten und Mechanismen der Unterstation gehören:

• 
  Bewertung der Übereinstimmung der installierten Ausrüstung mit den Betriebsdokumenten;
• 
  externe Untersuchung zur Analyse des Allgemeinzustands, der Leistung und des Bedarfs an weiteren Messungen;
• 
  die notwendigen Messungen vornehmen.

8.4.3. Eine externe Untersuchung zeigt:

Vollständigkeit und allgemeiner technischer Zustand aller Mechanismen, Beschädigung ihrer einzelnen Einheiten und Teile;

Fehlende Verformung, Korrosion sowie die nachfolgende Notwendigkeit, diese zu beseitigen;

Keine Fettleckage;

Korrespondenz der Installation von Komponenten von Mechanismen (zum Beispiel Bremsen von a

Verfügbarkeit und technischer Zustand von Sicherheitsvorrichtungen (Gehäuse, Abdeckungen usw.).

Die Notwendigkeit einer zusätzlichen Demontage der Mechanismen während der Inspektion wird von der Kommission festgelegt.

8.4.4. Schäden, die durch externe Inspektion festgestellt wurden, sollten gemessen werden. Das Messergebnis wird entweder mit der Größe verglichen, bei der praktisch kein Defekt vorliegt, oder mit der in der Zeichnung angegebenen Größe.

Der Bedarf an Messungen kann während des Einlaufens und Testens durch indirekte Zeichen (Geräusche, Fettleckage, Temperaturanstieg der Einheit usw.) bestimmt werden.

8.4.5. Das Vorhandensein von Fett in den Getrieben wird mit einem Ölmessstab, Ölstopfen, Gucklöchern oder durch eine Luke im Deckel überprüft.

8.4.6. Bei der Überprüfung von Mechanismen sollten Sie Folgendes beachten:

• 
  Risse in Getriebegehäusen, Bremshebeln, Riemenscheiben, Bremsbelägen;
• 
  Bruch der Bremsfedern;
• 
  Verschleiß der Verzahnung;
• 
  Verschleiß der Laufräder und deren Positionierung;
• 
  das Vorhandensein von Spiel in Kupplungen, Scharnier- und Keilverbindungen;
• 
  Vollständigkeit und Befestigung von Schraubverbindungen, insbesondere von Drehlagern;
• 
  korrekter Einbau von Bremsen, Kupplungen, Getrieben, Trommeln;
• 
  korrekte Einstellung der Bremsen;
• 
  Fehlausrichtung des Drehrings.

8.4.8. Die endgültige Überprüfung der Funktionsfähigkeit der Mechanismen muss während statischer und dynamischer Prüfungen der Hebestruktur durchgeführt werden. Gleichzeitig wird Folgendes überprüft: reibungsloser Betrieb und Zuverlässigkeit des Haltens der Mechanismen durch Bremsen, kein Schlagen von Riemenscheiben, Blöcken und Trommeln, Funktionsfähigkeit und Zuverlässigkeit des Betriebs des Drehrings, Geräusch- und Temperaturart in Getrieben, Motoren, korrekter Betrieb (Einbau) von Rädern für Schienenkrane, Unterstützungsrennen usw.

8.5. Überprüfung des Zustands des Seilblocksystems

8.5.1. Die folgenden Schäden sind typisch für Seilblocksysteme von Hebestrukturen:

• 
  Risse und Späne von Blockflanschen;
• 
  Verschleiß entlang des Stroms oder Flansches von Blöcken und Trommeln;
• 
  Fehlen und / oder Austreten von Schmiermittel in Lagern;
• 
  Defekte (Schäden) an den Seilen;
• 
  Fehlen (Beschädigung) der Verriegelungsstange in der Hakenaufhängung;
• 
  Verschiebung bei der Installation von Blöcken des Kettenzugsystems;
• 
  Abweichung vom Projekt bei der Bevorratung und / oder Abdichtung der Seilenden.

8.5.3. Intensiv arbeitende Abschnitte des Seils, die durch die größte Anzahl von Blöcken verlaufen oder sich auf Ausgleichsblöcken befinden, sind eher Verschleiß und Drahtbruch ausgesetzt.

Die Seile von Hebestrukturen, die geschmolzenes Metall und andere gefährliche Güter transportieren, müssen einer obligatorischen magnetischen Fehlererkennung unterzogen werden.

8.5.4. Sowohl die Befestigungsstellen der Seile an den Trommeln als auch an den Strukturen der Hebestrukturen unterliegen der obligatorischen Kontrolle. An diesen Stellen sollten Sie auf die Anzahl, Konformität der Standardgrößen und die Qualität des Anziehens der Befestigungselemente achten.

8.5.5. Haken und andere Hebevorrichtungen müssen den Passmerkmalen entsprechen und die entsprechenden Kennzeichnungen des Herstellers tragen. Bei der Prüfung der Hubstruktur werden Lastgreifvorrichtungen (Greifer, Greifer, Elektromagnete) speziellen Prüfungen unterzogen. Die Ergebnisse dieser Tests (mit einem Lastaufnahmegerät, das zum Zeitpunkt des Tests im Umspannwerk installiert war) werden in den PS-Testbericht eingetragen.

8.5.6. Seile, Blöcke, Trommeln und Haken sollten unter Verwendung der in der Betriebsdokumentation und der NTD angegebenen maximalen Ausschussraten für Elemente von Hebestrukturen überprüft werden.

8.5.7. Bei statischen und dynamischen Prüfungen der Hubstruktur wird das Seilblocksystem auf Folgendes überprüft:

• 
  korrekte Seillagerung;
• 
  kein Schlagen von Blöcken und Trommeln;
• 
  das richtige Aufwickeln des Seils auf der Trommel;
• 
  die Zuverlässigkeit des Haltens der Prüflast mit der anschließenden Überprüfung des Zustands des Seils und seiner Befestigungspunkte an der Trommel oder Metallstruktur der Hebestruktur.

Genehmigt
Chefingenieur
LLC "Gazmenergodiagnostika"
EIN V. Avdonin
12. Februar 2004

Technik zur technischen Diagnose des elektrischen Antriebs von Gaspumpenaggregaten der Organisationen der OAO Gazprom

Unterzeichnet

Leiter der Diagnoseabteilung

elektrische Maschinen V.V. Rytikov

1. ALLGEMEINE BESTIMMUNGEN ZUR TECHNISCHEN DIAGNOSE VON ELEKTROMOTOREN VON GASPUMPEINHEITEN

1.1. Zweck der Methode.

1.1.1. Diese Methodik sollte sich an der diagnostischen Untersuchung des betriebenen und in Betrieb genommenen Elektromotors orientieren. Elektromotoren, die die in der Norm festgelegte Mindestressource ermittelt haben, müssen einer umfassenden Untersuchung unterzogen werden, die sowohl Haupt- als auch Hilfselemente abdeckt.

1.1.2. Die Technik sieht eine diagnostische Untersuchung vor, bei der der Elektromotor in der Regel nicht zur Reparatur ausgebaut werden muss und in der frühzeitig der Entwicklungsgrad und die Gefahr möglicher Defekte bestimmt werden kann.

1.1.3. Die Methodik enthält eine Liste der Diagnosearbeiten und die maximal zulässigen Werte der kontrollierten Merkmale. Der technische Zustand des Elektromotors wird nicht nur durch Vergleich der Ergebnisse mit standardisierten Werten bestimmt, sondern auch durch die Gesamtheit der Ergebnisse aller Prüfungen, Inspektionen und Betriebsdaten. Die in allen Fällen erzielten Ergebnisse sollten mit den Ergebnissen von Messungen an demselben Gerätetyp verglichen werden. Die Hauptsache ist jedoch, die gemessenen Werte der Parameter des Elektromotors mit ihren Anfangswerten zu vergleichen und die Unterschiede zu bewerten, die gemäß den in der Methodik angegebenen zulässigen Änderungen auftreten. Parameterwerte, die die festgelegten Grenzwerte (Grenzwerte) überschreiten, sollten als Zeichen für das Auftreten und die Entwicklung von Schäden (Defekten) angesehen werden, die zu einem Geräteausfall führen können.

1.1.4. Als Anfangswerte der überwachten Eigenschaften bei der Inbetriebnahme eines neuen Elektromotors werden die im Reisepass oder im Werkstestprotokoll angegebenen Werte herangezogen. Bei der Diagnose von Elektromotoren während des Betriebs werden die bei der Inbetriebnahme eines neuen Elektromotors ermittelten Parameterwerte als Ausgangswerte herangezogen. Die Qualität der durchgeführten Reparaturen wird bewertet, indem die Ergebnisse der Inspektion nach der Reparatur mit den Daten während der Inbetriebnahme eines neuen Elektromotors verglichen werden, die als Anfangsdaten dienen. Nach einer Überholung oder Überholung sowie einer in einem spezialisierten Reparaturunternehmen durchgeführten Rekonstruktion werden die nach Abschluss der Reparatur (Rekonstruktion) erhaltenen Werte als Ausgangswerte für die Überwachung im weiteren Betrieb des Elektromotors herangezogen.

2. TECHNISCHE DIAGNOSE VON ELEKTROMOTOREN VON GASPUMPENEINHEITEN

2.1. Indikatoren und Merkmale der technischen Diagnostik.

2.1.1. Häufigkeit der Diagnose. Die technische Diagnose wird nach Ablauf der in der normativen und technischen Dokumentation festgelegten Lebensdauer durchgeführt, um den Zustand zu beurteilen, die Bedingungen für weitere Arbeits- und Betriebsbedingungen festzulegen sowie nach einer Überholung.

2.1.2. Dauer der Diagnose. Die diagnostische Untersuchung des Elektromotors erfolgt in der durch diese Methodik festgelegten Menge.

2.2. Merkmale der Nomenklatur diagnostischer Parameter.

Die nachstehend aufgeführten Diagnoseparameter sind die wichtigsten bei der Bestimmung des technischen Zustands des Elektromotors, während die Prüfung von Hilfselementen, deren Zustand kein bestimmender Faktor für die Beurteilung des technischen Zustands des Elektromotors und die Entscheidung über die Möglichkeit seines weiteren Betriebs ist, in der Regel volumenmäßig durchgeführt und nach den Kriterien bewertet werden kann in den genannten Dokumenten angegeben. Hilfselemente sind relativ billig und können, wenn sie fehlerhaft sind, leicht ausgetauscht oder, wenn möglich, überholt werden.

2.2.1. Nomenklatur der Parameter des technischen Zustands des Elektromotors.

Bei der Durchführung der Diagnose werden folgende Parameter des Elektromotors aufgezeichnet: der Isolationswiderstand der Stator- und Rotorwicklungen, der Absorptionskoeffizient, der Widerstand der Stator- und Rotorwicklungen, der Isolationswiderstand des Stators, die Vibrationsgeschwindigkeit, das Ausmaß der Teilentladungen, die Ergebnisse der Sichtprüfung, das Vorhandensein oder Fehlen von Kurzschlüssen der aktiven Stahlbleche.

2.2.2. Suchtiefe nach dem Ort des Ausfalls oder der Fehlfunktion:

Mit einem niedrigen Wert des Isolationswiderstands - der Grund für die Abnahme oder den Ort des Isolationsausfalls;

Bei Verschlüssen von aktiven Stahlblechen - Ort und Art des Verschlusses

Mit einem erhöhten Wert der Schwingungsgeschwindigkeit - die Ursache für eine erhöhte Schwingung;

Bei hohen Teilentladungen ist dies der Grund für die Erhöhung der Entladungen.

2.3. Regeln zur Messung von Diagnoseparametern.

2.3.1. Arbeitsumfang bei der diagnostischen Untersuchung des Elektromotors:

1) Vorläufige Sammlung von Informationen:

Analyse der Betriebserfahrung, Reparaturen und Testergebnisse eines Elektromotors, Klärung auf dieser Grundlage von Motorelementen, die bei der Inspektion besondere Aufmerksamkeit erfordern;

Allgemeine Inspektion des Elektromotors und seiner Hilfselemente.

2) Tests an einer rotierenden Maschine:

Beurteilung des Schwingungszustands anhand der Messung und Analyse des Schwingungsspektrums des Elektromotors unter Last.

Gleichzeitig mit den Vibrationstests werden die Daten der Standard-Wärmesteuerung aufgezeichnet.

3) Arbeiten an einer gestoppten Maschine:

Vorbereitende Vorbereitung (durchgeführt vom Personal des Unternehmens des Kunden);

Messung des Widerstands der Stator-, Rotor- und Erregerwicklungen gegen Gleichstrom;

Messung des Isolationswiderstands von Stator- und Rotorwicklungen und Lagerisolation;

Visuelle und endoskopische Untersuchung von Stator und Rotor;

Hochspannungsprüfung von Statorwicklungen mit Netzfrequenzspannung unter Kontrolle von Teilentladungen;

Überprüfung des Zustands und (falls erforderlich) Prüfung des Statorkernstahls;

Visuelle und endoskopische Untersuchung des Erregers.

4) Registrierung der Prüfungsergebnisse:

Erstellung eines vorläufigen Berichts;

Registrierung eines Elektromotorpasses.

2.3.2. Die Erfassung und Analyse von Informationen über die Betriebsgeschichte des Elektromotors ist erforderlich für vorläufige Bewertung seinen technischen Zustand. Motordaten werden in die entsprechenden Abschnitte der Diagnosekarte (Anhang 1) und des Motorpasses eingegeben. Die folgenden Motorinformationen sollten verwendet werden:

1) Konstruktionsdokumentation pro Motor:

Motortyp;

Fabriknummer;

Herstellungsjahr;

Seriennummer des Rotors;

Stator-Seriennummer;

Phasenverbindung;

Nennwirkleistung;

Nennscheinleistung;

Rotornennstrom;

Statornennstrom;

Nenngeschwindigkeit;

Das Verhältnis des Nennwerts des anfänglichen Anlaufdrehmoments zum Nenndrehmoment;

Das Verhältnis des Nennwerts des anfänglichen Anlaufstroms zum Nennstrom;

Das Verhältnis des Nennwerts des maximalen temporären Drehmoments zum Nenndrehmoment;

Effizienz;

Leistungsfaktor;

Wärmebeständigkeitsklasse der Statorisolation.

2) Werksmessungen:

Isolationswiderstand der Statorwicklung relativ zum Motorgehäuse und zwischen den Phasen bei 20 ° C;

Phasenwiderstand der Statorwicklung bei konstantem Strom in kaltem Zustand bei 20 ° C;

Durchschnittlicher Luftspalt (einseitig);

Widerstand der Rotorwicklung bei konstantem Strom in kaltem Zustand;

Isolationswiderstand der Rotorwicklung relativ zum Körper bei einer Temperatur von 20 ° C;

Isolationswiderstand der Rotorwicklung relativ zum Gehäuse bei einer Temperatur von 100 ° C.

3) Betriebsdokumentation und Protokolle von Routinemessungen und -tests:

Inbetriebnahmejahr;

Abnahmetestdaten (für Artikel ähnlich den Werksmessungen);

Statistik der Messungen des Isolationswiderstands und des Widerstands der Stator- und Rotorwicklungen, die während der Reparatur und Prüfung des Motors durchgeführt werden;

Datum, Art der Prüfung und erhaltenes Ergebnis;

Anzahl der Starts;

Motorbetriebszeit, auch nach größeren Reparaturen.

4) Reparaturprotokoll:

Ausfälle und Notabschaltungen, ihre Ursachen;

Datum, Art der Reparatur (vorbeugende Maßnahmen, Kapital, Notfallwiederherstellung usw.), eine kurze Liste der durchgeführten Arbeiten;

Informationen zum Austausch einzelner Elemente.

5) Schaltplan zum Anschließen des Motors.

2.3.3 Beurteilung des Schwingungszustands des Elektromotors.

Die an den Lagern von Elektromotoren in Verbindung mit Mechanismen gemessenen vertikalen und seitlichen Schwingungskomponenten dürfen die in der Werksanleitung angegebenen Werte nicht überschreiten. In Ermangelung solcher Anweisungen beträgt die maximal zulässige Lagerschwingungsamplitude (gemäß Tabelle 31 in Anhang 3.1 PTEEP) 50 μm bei einer Synchronfrequenz von 3000 U / min.

2.3.4 Daten der regelmäßigen Wärmekontrolle.

Die Messwerte aller Standard-Temperaturregelgeräte werden aufgezeichnet.

In den meisten Fällen wird die Temperatur geregelt:

Im heißesten Teil des Statorkerns (in jeder Phase befindet sich ein Widerstandsthermoelement am Boden der Nut - "Stahl" und zwischen den Schichten der Wicklung - "Kupfer");

Kühlluft am Lüftereinlass;

Heiße Luft verlässt den Stator;

Liner in Gleitlagern.

Die Temperaturregelung der Lagerschalen erfolgt über Widerstandsthermoelemente, die an eine kontinuierliche automatische Regeleinrichtung angeschlossen werden müssen.

Die Temperatur der Statorwicklung der Klasse "B" im Betrieb sollte 80 ° C nicht überschreiten.

2.3.5. Die Messung des Widerstands der Stator- und Rotorwicklungen gegen Gleichstrom wird von einem digitalen Mikroohmmeter durchgeführt, wobei die Temperatur der Wicklungen aufgezeichnet wird.

Bei Messungen muss jeder Widerstand mindestens dreimal gemessen werden. Das arithmetische Mittel der Messwerte wird als wahrer Widerstandswert genommen. In diesem Fall sollte das Ergebnis einer Einzelmessung nicht um mehr als ± 0,5% vom Durchschnitt abweichen.

Beim Vergleich der Widerstandswerte sollten sie auf die gleiche Temperatur (20 ° C) gebracht werden. Bei der Messung der Widerstände jeder Phase der Statorwicklung sollten sich die Wicklungswiderstandswerte nicht um mehr als 2% voneinander unterscheiden. Die Ergebnisse der Messung der Widerstände derselben Phasen sollten nicht um mehr als 2% von den Anfangsdaten abweichen.

Bei der Messung des Widerstands der Rotorwicklung sollte der gemessene Widerstandswert nicht um mehr als 2% von den Ausgangsdaten abweichen.

2.3.6. Die Messung des Isolationswiderstands der Statorwicklungen, des Rotors und der Lagerisolation erfolgt mit einem Megaohmmeter mit einer Spannung von 2500/1000/500 V.

Die Messung des Isolationswiderstands sollte für jede Wicklung durchgeführt werden. In diesem Fall müssen die restlichen Wicklungen elektrisch mit dem Maschinenkörper verbunden sein. Am Ende der Messungen muss die Wicklung entladen werden, indem sie elektrisch mit dem geerdeten Körper der Maschine verbunden wird. Die Dauer der Verbindung der Wicklung mit dem Körper muss mindestens 3 Minuten betragen.

Megaohmmeter-Spannung bei der Messung des Isolationswiderstands:

a) Statorwicklung - 2500 V;

b) Rotorwicklung - 500 V;

c) Lager - 1000 V.

Die Messung des Isolationswiderstandes des Prüflings erfolgt in praktisch kaltem Zustand;

Zulässige Isolationswiderstandswerte (gemäß PTEEP):

a) die Statorwicklung relativ zum Gehäuse und zwischen den Phasen nicht weniger (at t \u003d 75 ° C):

10 MOhm für Motor mit U n \u003d 10 kV,

6 MOhm für Motor mit U n \u003d 6 kV;

Der Wert des Absorptionskoeffizienten R 60 / R 15 bei einer Temperatur von 10 ° C bis 30 ° C beträgt nicht weniger als 1,2;

b) die Rotorwicklung relativ zum Körper - nicht weniger als 0,2 MΩ.

c) Lager - nicht standardisiert.

Bei der Messung des Isolationswiderstandes zur Bestimmung des Absorptionskoeffizienten (R 60 " / R 15 " ) wird die Zählung zweimal durchgeführt: 15 und 60 Sekunden nach Beginn der Messungen.

Der Vergleich der Isolationseigenschaften sollte bei derselben Temperatur oder nahe an ihren Werten durchgeführt werden (die Differenz beträgt nicht mehr als 5 ° C). Ist dies nicht möglich, sollte die Temperaturberechnung gemäß den Anweisungen für den Betrieb bestimmter Arten von elektrischen Geräten durchgeführt werden.

2.3.7. Die Sichtprüfung des Elektromotors erfolgt gemäß GOST 23479-79 und RD 34.10.130-96 mit einem flexiblen technischen Endoskop.

Eine Sichtprüfung wird an einem Elektromotor durchgeführt, der zur Reparatur herausgenommen wurde, wobei die Endkappen und Diffusoren ohne Rotorauslass entfernt wurden.

Orte, die einer Inspektion und technischen Zustandsbewertung unterliegen:

Stator:

1. Bei der Untersuchung der Frontalteile in der Nähe des Austritts der Abschnitte aus den Rillen wird Folgendes bewertet:

Lücken zwischen den vorderen Teilen des oberen und unteren Halbabschnitts einer Nut und das Vorhandensein von Abrieb der Isolierung beim Schließen der Lücken;

Verlängerung der Zwischenschichtdichtung aus der Nut;

Sauberkeit der Lücken zwischen den vorderen Teilen der Stangen benachbarter Rillen;

Der Quellungsgrad der mit Glimmerverbindungen zusammengesetzten Isolierung;

Der Grad der Extrusion der Bitumenverbindung aus der Glimmerisolierung;

Der Auslaugungsgrad der Bitumenverbindung aus der Glimmerisolierung;

Der Zustand der Frontalstreben;

Krümmung der Stäbe am Ausgang der Nut;

Der Zustand der halbleitenden Beschichtung, das Vorhandensein ihrer Beschädigung und die Bestimmung der Schadensbereiche.

2. Bei der Untersuchung der vorderen Teile der Stäbe in den Evolventenabschnitten wird Folgendes bewertet:

Das Vorhandensein oder Fehlen von Lücken zwischen benachbarten Frontalteilen;

Das Vorhandensein und die Tiefe des Abriebs der Isolierung durch Abstandshalter;

Auspressen der Bitumenverbindung an den Stellen, an denen Abstandshalter installiert sind, Tropfen von gelöstem Bitumen;

Das Vorhandensein und der Grad des Abriebs der Isolierung bei Zwischenschichtberechnungen;

Das Vorhandensein und der Grad des Abriebs der Isolierung der unteren Stangen an den Deckbandringen;

Das Vorhandensein von Schmutz an den vorderen Teilen;

Anzeichen einer Überhitzung der Isolierung (Verfärbung, Vorhandensein von "Eiszapfen" der Bitumenverbindung).

3. Bei der Untersuchung des Frontalbefestigungssystems wird Folgendes bewertet:

Korb locker (Lücken zwischen Halterungen und Sicherungsringen);

Lösen der Befestigungsschrauben der Halterung;

Schwächung der Schnüre der unteren Frontalteile zu den Verbandringen;

Schwächung oder Bruch der Kabelbinder der oberen Frontalteile;

Ausfall oder Verschiebung von Abstandshaltern;

Schwingungsspuren der Sicherungsringe relativ zu den Halterungen.

4. Bei der Untersuchung der Köpfe der Frontalteile wird Folgendes bewertet:

Farbwechsel der Isolierung.

5. Bei der Untersuchung des Endteils des Kerns wird Folgendes bewertet:

Druckplatten, Druckfinger und an die letzten Segmente der äußersten Packungen aus aktivem Stahl genietet;

Kontamination der Zahnkronen und entlang der Druckfinger;

Verformung von aktiven Stahlsegmenten in den Kanälen der Außenpackungen;

Flusen und Abplatzen von Zahnsegmenten.

6. Bei der Inspektion der Statorbohrung wird Folgendes bewertet:

Endkeilversatz;

Die Art der Schwächung der Rillenkeile.

7. Bei der Inspektion der Statorrückenlehne wird Folgendes bewertet:

Das Vorhandensein von Kontamination;

Ferromagnetischer Staub entlang der Prismen.

8. Bei der Prüfung der Verbindungsstangen wird Folgendes bewertet:

Das Vorhandensein von Dichtungen und Pads;

Spitzenbindungspausen;

Abrieb von Isolierungen und Pads in Halterungen;

Reifenmobilität;

Verletzung der Klammern;

Anzeichen einer erhöhten Erwärmung;

Verletzung der die Reifenisolierung bedeckenden Emailschicht.

Kriterien zur Ermittlung des Statorzustands:

Effizient - Die Untersuchung ergab einzelne Mängel, die den weiteren Betrieb nicht beeinträchtigen und vom Unternehmen des Kunden leicht beseitigt werden können. Unter diesen Mängeln kann insbesondere Folgendes festgestellt werden: Schwächung der Befestigung der Statorverbindungsbusse, Vorhandensein eines lokalen Kontakts der Verbindungsbusse, Anzeichen der Beweglichkeit der Abstandshalter, Staubigkeit der Vorderteile, das Vorhandensein von Fremdkörpern, leichte Beschädigung der Isolierung der Frontteile und der Anschlussbusse.

Inoperativer Zustand - Die Untersuchung ergab einen oder mehrere der folgenden Mängel, die den Betrieb behindern und beseitigt werden müssen: das Vorhandensein schwerwiegender Verstöße gegen die Isolierung der Frontalteile oder der Verbindungsbusse, das Durchhängen des Korbs der Frontalteile, das Vorhandensein von Anzeichen einer geschwollenen Isolierung, der Verlust von Schlitzkeilen, das Vorhandensein von Anzeichen einer Sinterisolierung in der Zonen, schlechtes Stricken der Frontalteile.

Grenzzustand - Bei der Untersuchung wurde einer der folgenden Mängel festgestellt: Verletzung der Unversehrtheit der Isolierung durch die Kante des Druckfingers am Ausgang der Nut, Anzeichen von Beweglichkeit der Nutkeile.

Auf dem Rotor:

1. Bei der Untersuchung des Nutteils werden folgende Punkte bewertet:

Der äußere Zustand der Nutkeile;

Zeichen der Beweglichkeit von Schlitzkeilen;

Deckschmelzzustand;

Das Vorhandensein von lokalem Keilschmelzen.

2. Bei der Untersuchung der vorderen Teile der Wicklung wird Folgendes bewertet:

Verunreinigung von Isolierteilen;

Staubigkeit der Frontalteile;

Die Integrität der Spulenisolierung;

Der Grad der Verkürzung der Windungen;

Das Vorhandensein von Fremdkörpern.

3. Bei der Prüfung der Stromleitungen zu den Schleifringen und zu den vorderen Teilen der Wicklung wird Folgendes bewertet:

Risse, Risse, Schnitte, Kratzer auf der oberen Platte;

Zustand des Gewindes für stromführende Schrauben.

4. Bei der Untersuchung der Endteile des Rotors wird Folgendes bewertet:

Zustand der Befestigung der Ausgleichsgewichte;

Zustand der Oberfläche der Rotorhälse;

Anzeichen einer axialen Verschiebung des Rotors aufgrund einer axialen Fehlausrichtung;

Anzeichen einer Schwächung des Sitzes der Elemente auf der Rotorwelle.

Kriterien zur Feststellung des Rotorzustands:

Wartungsfähig - Bei der Untersuchung wurden keine Mängel festgestellt.

Effizient - Die Untersuchung ergab einzelne Mängel, die den weiteren Betrieb nicht beeinträchtigen und vom Unternehmen des Kunden leicht beseitigt werden können. Unter diesen Mängeln kann insbesondere Folgendes festgestellt werden: Lockerung der Befestigung, Anzeichen von Beweglichkeit der Schlitzkeile, Verunreinigung der Isolierteile, starke Staubigkeit der Vorderteile, Vorhandensein von Fremdkörpern, schlecht gesicherte Ausgleichsgewichte.

Betriebszustand - Während der Untersuchung wurden einer oder mehrere der folgenden Mängel festgestellt, die den Betrieb behindern und beseitigt werden müssen: das Vorhandensein eines lokalen Schmelzens von Keilen oder eines Deckbandrings, eine Verletzung der Integrität der Spulenisolierung, eine axiale Verschiebung des Rotors, eine Schwächung des Sitzes der Elemente auf der Rotorwelle.

Grenzzustand - Bei der Untersuchung wurde einer der folgenden Mängel festgestellt: Ermüdungsrisse am Rotorhals, erhebliche Beweglichkeit der Rotorkeile, Vorhandensein von Vertiefungen und Verfärbungen an den Rotorkeilen.

Durch Krankheitserreger:

1. Für bürstenlose Erreger:

Anzeichen einer Lockerung des Erregers auf der Welle;

Der Zustand des Lötens von "Hähnchen";

Isolationszustand der Statorverbindungsstangen.

2. Für statische Krankheitserreger:

Oberflächenzustand der Schleifringe;

Der Zustand der Bürsten.

Kriterien zur Feststellung des Krankheitserregers:

Wartungsfähig - Bei der Untersuchung wurden keine Mängel festgestellt.

Effizient - Die Untersuchung ergab einzelne Defekte, die den weiteren Betrieb nicht beeinträchtigen und vom Unternehmen des Kunden leicht beseitigt werden können. Unter diesen Defekten kann insbesondere Folgendes festgestellt werden: Schwächung der Befestigung der Erregerlandung auf der Welle, Verletzung der Isolationsintegrität der Verbindungsschienen des Erregerstators, Anzeichen einer Verletzung des Lötens der "Hähne" Störung des Bürstenkontaktmechanismus.

Inoperativer Zustand - Die Untersuchung ergab einen oder mehrere der folgenden Mängel, die den Betrieb behindern und beseitigt werden müssen: Anzeichen einer Zerstörung der Spulen der "Schuhe" des Erregerstators.

Grenzzustand - Bei der Untersuchung wurde einer der folgenden Mängel festgestellt: Ermüdungsrisse am Kontaktpolster.

2.3.8. Messung von Teilentladungen (PD) bei der Isolierung von Statorwicklungsabschnitten.

1) Die Ausrüstung für PD-Messungen besteht aus einem Sensor zur Messung hochfrequenter PD-Impulse, einem Teilentladungsaufzeichnungsgerät und einem Testaufbau (modular oder kompakt), bestehend aus:

Von einem Hochspannungsstand - mindestens 1000 VA;

Spannungsregler prüfen - entsprechende Leistung;

Messgeräte - 50 A Amperemeter, statisches Kilovoltmeter zur direkten Messung der Prüfspannung;

Stromunterbrechungsrelais (ausgewählt durch den Wert des Stroms von der niedrigen Seite, wenn die Prüfspannung angelegt wird);

Ein Gerät, das eine sichtbare Unterbrechung im Versorgungskreis liefert.

Während des Tests arbeitet der PD-Recorder in einem Einkanalmodus. Für jede Phase des Motors wird ein PD-Signal unter Verwendung eines induktiven Sensors aufgezeichnet, der sich am Kabel zwischen dem Testaufbau und der Statorwicklung befindet. Für jede Phase werden zwei Tests durchgeführt, einer mit angelegter Spannung von der Nullseite und einer von der linearen Seite.

Entsprechend dem Formationsmechanismus werden die folgenden Arten von Entladungen unterschieden: interne PD (in der Dicke der Isolierung), Schlitzentladungen (Entladungen von der Oberfläche der Spulenisolierung zur Wand des Schlitzes), Gleitentladungen und Korona der vorderen Teile.

Eine ungefähre Ansicht von Oszillogrammen verschiedener Arten von Entladungen, das Verhältnis ihrer Vergleichsamplitude und Position relativ zur Spannungssinuskurve ist in Fig. 4 gezeigt. 1.

Zahl: 1. Beispieloszillogramme verschiedene Typen Entladungen bei der Isolierung elektrischer Maschinen

1 - Gleitentladungen; 2 - Schlitzentladungen; 3 - Entladungen in den inneren Hohlräumen der Isolierung;

4 - Krone

2) Verfahren zur PD-Messung.

3) Der Isolationswiderstand der Statorwicklungen des Elektromotors wird gemessen und der Absorptionskoeffizient berechnet, um eine Entscheidung über die Möglichkeit der Durchführung von Hochspannungstests zu treffen. Zum Testen der Statorwicklung mit einer erhöhten Spannung von 50 Hz von einer externen Quelle wird eine Schaltung zusammengebaut (Abb. 2).

Zahl: 2. PD-Messschaltung

R - Gerät zur Erfassung von Teilentladungen, Sensor - elektromagnetischer Sensor

4) Eine der Phasen der Statorwicklung wird mit Spannung beaufschlagt, während die anderen Phasen geerdet sind. Die Prüfspannung wird als Phase eingestellt U fn Spannung und kann bei Verdacht auf einen Defekt abgesenkt werden. Bei Bedarf kann die Phase der Wicklung gemäß den aktuellen "Normen zur Prüfung elektrischer Geräte" geprüft werden.

Für jede Phase werden zwei Messungen durchgeführt, wenn Spannung angelegt wird - von der Seite der Null- und Leitungsklemmen.

5) Nach Abschluss der Messungen in der ersten Phase wird die Spannung entfernt, an eine andere Phase angelegt und die Operationen gemäß den Absätzen durchgeführt 3) und 4) werden wiederholt.

6) Nach Abschluss aller Messungen wird die Analyse der Messergebnisse in Form von Parameterdiagrammen der folgenden Form (Fig. 3) durchgeführt, in denen die elektrische Phase der Prüfspannung horizontal abgeschieden und die Impulsladung in pC vertikal aufgetragen wird.

Zahl: 3. Zulässige PD-Werte

Am Ende aller Messungen wird die Analyse der Messergebnisse in Form von Parameterdiagrammen durchgeführt, in denen die elektrische Phase der Prüfspannung horizontal und die Pulsladung in pC vertikal aufgetragen sind. Die Bitdichte wird anhand einer Farbskala angezeigt.

CR-Bewertungskriterien:

In Zone "3" (interne Entladungen) sind folgende Entladungsniveaus zulässig:

- "rote" Zone (geringe Entladungsmenge im PC) - Entladungsdichte - beliebig;

- "gelbe" Zone (durchschnittliche Entladungsmenge im PC) - Die Entladungsdichte sollte 0,6 nicht überschreiten. · N./Zeitraum;

- "grüne" Zone (hohe Entladungsmenge im PC) - Die Entladungsdichte sollte 0,3 nicht überschreiten. · N./Zeitraum,

wo N. - die Anzahl der Entladungen dieses Niveaus in einer bestimmten Phase.

Das Überschreiten der angegebenen Werte der Entladungsdichte für die oben beschriebenen Zonen zeigt das mögliche Vorhandensein eines Isolationsfehlers (elektrische oder thermische Alterung usw.) an. Die Schlussfolgerung über die Möglichkeit des Betriebs der Wicklung in diesem Fall wird unter Berücksichtigung der Größe und Dichte der Entladungen außerhalb der angegebenen Zonen gegeben.

Das Vorhandensein von Teilentladungen mit einer Dichte von mehr als 0,05 N./ Periode in den Zonen 1 (Kriechentladungen), 2 (Rillenentladungen) und 4 (Koronaentladungen) zeigt das Vorhandensein von Isolationsfehlern an. Die Schlussfolgerung über die Möglichkeit des Betriebs der Motorwicklung wird auf der Grundlage der Größe und Dichte der Entladungen in den angegebenen Zonen und gemäß den Ergebnissen der Sichtprüfung (Koronarate) gegeben.

2.3.9. Überwachung des Isolationszustands aktiver Stahlbleche und Identifizierung von Bereichen mit erhöhten lokalen Verlusten durch die elektromagnetische Regelungsmethode (EMV) (Abb. 4).

Die EMV des Statorkerns umfasst:

Messungen an Paketen der induzierten ringförmigen Magnetflussspannung;

Durchführung von Messungen an allen Zähnen der Statorbohrung;

Auf der Grundlage der Messungen werden aktive Stahlzähne mit erhöhten zusätzlichen Verlusten und Lokalisierung der Fehlerstelle aufgedeckt.

Zahl: 4. Schema zur Durchführung der elektromagnetischen Kontrolle der Isolierung von aktiven Stahlblechen

Die EMV wird durchgeführt, wenn Reparaturen mit einem Rotorauslass durchgeführt werden.

Das Verfahren basiert auf dem Ort des Magnetflusses mit der Ringmagnetisierung des Kerns mit einer Induktion von 0,02-0,05 T. Defekte Bereiche werden durch die Verzerrung des elektromagnetischen Feldes im Bereich des Blattschließens identifiziert.

Zur Messung wird ein spezieller Blattverschlussdetektor verwendet.

2.4. Technische Diagnosewerkzeuge.

2.4.1. Das Megaohm-Messgerät sollte mit Versorgungsspannungsklassen von 500/1000/2500 V ausgestattet sein und den Isolationswiderstand im Bereich von 50 kOhm bis 100 GOhm messen.

2.4.2. Das Mikroohmmeter sollte eine Widerstandsmessung im Bereich von 1 · 10 -3 bis 1 Ohm inkl.

2.4.3. Das technische flexible Endoskop dient zur Inspektion der inneren Hohlräume kontrollierter Produkte und Gegenstände an schwer zugänglichen Stellen. Der Illuminator des Endoskops muss die kontrollierte Oberfläche in einem Abstand von 50 mm mit mindestens 1300 Lux beleuchten.

2.4.4. Der Teilentladungsrekorder ist für die Registrierung von Gleit- und Korona-Teilentladungen ausgelegt und muss einen Bereich von registrierten Teilentladungen von 85 dB aufweisen.

2.4.5. Anforderungen an das Vibrationsmessgerät. Das Gerät muss die allgemeinen technischen Anforderungen an Geräte zur Messung von Schwingungsparametern gemäß GOST 30296 erfüllen.

2.5. Technische Anforderungen bei der Durchführung von Diagnosevorgängen.

2.5.1. Bei der Durchführung von Diagnosen müssen alle Anforderungen und Anweisungen des PUE, die Regeln für den technischen Betrieb elektrischer Anlagen von Verbrauchern sowie sektorübergreifende Vorschriften für den Arbeitsschutz (Sicherheitsvorschriften) während des Betriebs elektrischer Anlagen eingehalten werden.

2.6. Betriebsarten des Elektromotors während der Diagnose.

2.6.1. Sichtprüfung, Messung der Isolationswiderstände der Stator-, Rotor- und Unterstuhlisolation, Messung der Stator- und Rotorwicklungswiderstände, Teilentladungspegelmessung, Stator-Aktivstahlprüfung im Motorstoppmodus.

2.6.2. Der Schwingungszustand des Elektromotors wird bei laufendem Elektromotor beurteilt.

2.7. Sicherheitsanforderungen für die Diagnose.

2.7.1. Bei der Messung der PD, der Beurteilung des Schwingungszustands, der Durchführung visueller und endoskopischer Untersuchungen (EMV) werden Maßnahmen getroffen, die den Anforderungen der aktuellen "branchenübergreifenden Arbeitsschutzregeln (Sicherheitsregeln) beim Betrieb elektrischer Anlagen" und "Regeln für den technischen Betrieb elektrischer Anlagen von Verbrauchern" entsprechen, insbesondere:

Allgemeine Sicherheitsanforderungen bei der Durchführung von Arbeiten zur technischen Diagnose von Elektromotoren gemäß den Abschnitten 1 und 2 der "Branchenübergreifenden Arbeitsschutzvorschriften (Sicherheitsvorschriften) beim Betrieb elektrischer Anlagen";

Die Organisation der Arbeit des abgeordneten Personals erfolgt gemäß § 12 "Branchenübergreifende Arbeitsschutzvorschriften (Sicherheitsvorschriften) beim Betrieb elektrischer Anlagen";

Technische Maßnahmen zur Gewährleistung der Arbeitssicherheit mit Stressabbau gemäß Abschnitt 3 "Branchenübergreifende Arbeitsschutzvorschriften (Sicherheitsvorschriften) beim Betrieb elektrischer Anlagen";

Sicherheitsmaßnahmen beim Arbeiten mit einem Elektromotor gemäß Absätzen. 4.4, 5.1, 5.4 "Branchenübergreifende Vorschriften zum Arbeitsschutz (Sicherheitsvorschriften) beim Betrieb elektrischer Anlagen" und Abschnitt 3.6 "Vorschriften für den technischen Betrieb elektrischer Anlagen von Verbrauchern".

2.8. Verarbeitung der Ergebnisse.

2.8.1. Die für die Abgabe eines Gutachtens erforderlichen technischen Daten des geprüften Elektromotors (Passdaten, Installationsort, Prüfergebnisse, visuelle und endoskopische Untersuchungen) werden in die Diagnosekarte (Anhang 1) eingetragen.

2.8.2. Die vollständigen Ergebnisse der Umfrage werden in Form einer Bescheinigung über den technischen Zustand des Elektromotors einer zugelassenen Probe vorgelegt (Anhang 2).

2.9. Abgabe einer Stellungnahme.

2.9.1. Am Ende jeder Arbeitsphase - Arbeiten am Motor im Betrieb und Arbeiten während Reparaturen bei ausgebautem Rotor - wird vor Ort ein Protokoll mit den Ergebnissen von Messungen und Tests, einer Bewertung des technischen Zustands der überwachten Einheiten und Empfehlungen zur Beseitigung und Verhinderung von Nachprüfungen erstellt Mängel und die Abgabe einer Stellungnahme, Diagnose. In diesem Fall werden die erhaltenen Ergebnisse analysiert und mit den vorherigen verglichen.

Referenzliste

1. Regeln für den technischen Betrieb elektrischer Anlagen von Verbrauchern, genehmigt auf Anordnung des russischen Energieministeriums vom 13. Januar 2003, Nr. 6.

2. Regeln für elektrische Anlagen, 7. Auflage. - M.: Glavgosenergonadzor von Russland, 2002.

3. Vorschriften zum System der technischen Diagnose von Geräten und Strukturen der Kraftwerke der OAO Gazprom STO RD Gazprom 39-1.10-083-2003. - M.: JSC "Gazprom", 2004.

4. Volumen und Standards der Prüfung elektrischer Geräte. RD 34.45-51.300-97, 6. Auflage. - M.: Verlag der NTs ENAS, 2001.

5. Sektorübergreifende Regeln für den Arbeitsschutz beim Betrieb elektrischer Anlagen. POT R M-016-2001, RD 153-34.0-03.150-00. - M.: Verlag von ENAS, 2001.

6. GOST 26656-85 Technische Diagnose. Rückverfolgbarkeit. Allgemeine Anforderungen.

7. GOST 27518-87 Produktdiagnose. Allgemeine Anforderungen.

8. GOST 20911-89 Technische Diagnose. Begriffe und Definitionen.

Anhang 1

Typische Diagnosekarte

Anlage 2

Typisches Zertifikat für den technischen Zustand

1. Allgemeine Bestimmungen zur technischen Diagnose von Elektromotoren von Gaspumpen

1.1. Der Zweck der Technik

2. Technische Diagnose von Elektromotoren von Gaspumpen

2.1. Indikatoren und Merkmale der technischen Diagnostik

2.2. Merkmale der Nomenklatur diagnostischer Parameter

2.3. Regeln zur Messung von Diagnoseparametern

2.4. Technische Diagnosewerkzeuge

2.5. Technische Anforderungen für die Durchführung von Diagnosevorgängen

2.6. Betriebsarten des Elektromotors während der Diagnose

2.7. Sicherheitsanforderungen für die Diagnose

2.8. Ergebnisse verarbeiten

2.9. Abgabe einer Stellungnahme

Referenzliste

Anhang 1. Typische Diagnosekarte

Anhang 2. Typisches Zertifikat für den technischen Zustand