Ausführung der Arbeiten Die Ausführung der Arbeiten sollte mit der Bestimmung der Abmessungen des Kaminfundaments beginnen. Zunächst müssen Sie einen Grundriss des Kamins zeichnen und diesen mit dem Grundriss des Feuerraums und des Schornsteins kombinieren. Die Breite des Fundaments muss der Breite der Front entsprechen

Herstellung von Stahlbetonprodukten Der technologische Prozess der Herstellung von Fertigbeton- und Stahlbetonprodukten besteht aus einer Reihe unabhängiger Vorgänge, die in separaten Prozessen zusammengefasst sind. Der Betrieb wird herkömmlicherweise in Haupt-, Hilfs- und Transportbetrieb unterteilt.K

Allgemeine Informationen und Klassifizierung von Asbestzementprodukten Die Hauptrohstoffe für die Herstellung von Asbestzementprodukten sind Chrysotilasbest und Portlandzement. Abhängig von der Art des Produkts sowie der Qualität des verwendeten Asbests ist sein Gehalt im Produkt unterschiedlich

Materialien zur Herstellung von Asbestzementprodukten Portlandzement wird als Bindemittel für die Herstellung von Asbestzementprodukten verwendet. Es sollte schnell hydratisieren, aber relativ langsam aushärten. Halbfertige Produkte in fertige Produkte umwandeln

Grundlegende Eigenschaften von Asbestzementprodukten Die Eigenschaften von Asbestzementprodukten werden durch folgende Faktoren bestimmt: die Qualität des Zements, die Qualität des Asbests, ihr Mengenverhältnis nach Gewicht, der Grad der Asbestflusen, die Lage der Asbestfasern in der Produkt, der Grad

Produktion Metallprodukte und Strukturen Bei der Herstellung von Metallprodukten wird geschmolzenes Gusseisen oder Stahl in spezielle Formen, sogenannte Formen, gegossen und anschließend Metallbarren von 500 kg bis zu mehreren (manchmal zehn) Tonnen ausgesetzt

Produktion und Lagerung von Samenmyzel In den ersten Phasen der Entwicklung des Pilzanbaus wurde wildes Myzel zum Anbau von Champignons verwendet, doch bald wurden eine Reihe von Nachteilen entdeckt, die mit dieser Methode verbunden waren. Das Wichtigste war das Myzel

3.6. Gießereiproduktion Schmelzen ist die Umwandlung von festem Metall, Metallmolchen (Gusseisen) und Einsatzstoffen in flüssiges Metall. Gussformen werden mit Metall in flüssiger Form gefüllt, die dem flüssigen Metall nach dem Erstarren eine gewisse Form verleihen

EINFÜHRUNG

Die Produktion von Asbestzement ist eine ziemlich starke Quelle der Luftverschmutzung, da einer der Hauptbestandteile für die Herstellung von Asbestzementschiefer Asbest ist. Je nach Ausmaß der Einwirkung auf den menschlichen Körper wird Asbest in die Gefahrenklasse III eingestuft.

Findet auf der ganzen Welt statt große Menge wissenschaftliche Forschungüber die Auswirkungen von Asbest auf den menschlichen Körper und die Umwelt. Die Fülle widersprüchlicher Daten verwirrt manchmal sowohl Verbraucher als auch Produzenten.

Der am weitesten verbreitete und am weitesten verbreitete Asbest ist Chrysotil-Asbest. Die einzigartige Kombination aus hoher mechanischer Festigkeit der Faser, erheblichem Adsorptionsvermögen, Feuer- und Hitzebeständigkeit, Alkalibeständigkeit und der Fähigkeit, mit verschiedenen anorganischen und organischen Bindemitteln stabile Zusammensetzungen zu bilden, hat Chrysotil-Asbest bei der Herstellung von mehr als 3.000 Arten von Industrieprodukten unverzichtbar gemacht Produkte.

Die Relevanz dieser Arbeit liegt auf der Hand. Seitdem wurden weltweit keine Ersatzstoffe mit den einzigartigen Eigenschaften von Chrysotil-Asbest gefunden. Und künstliche Mineralfasern, die als Ersatzstoffe verwendet werden, werden mit hohen Energiekosten gewonnen, die zum Schmelzen von Steinrohstoffen erforderlich sind. Der einzige Weg zur Reduzierung schädliche Auswirkungen Auswirkungen auf die Umwelt und die menschliche Gesundheit ist die Modernisierung der Kläranlagen im Unternehmen. Oder vielleicht sogar eine Einführung innovative Technologien, wodurch die Bildung schädlicher gasförmiger Substanzen und Staubpartikel in der atmosphärischen Luft verhindert wird.

ROHSTOFFE FÜR DIE HERSTELLUNG VON ASBESTZEMENTPLATTEN

Der technologische Prozess der Herstellung von Materialien und Produkten aller Art wird durch die Eigenschaften der verwendeten Rohstoffe und die Anforderungen bestimmt, die an die hergestellten Materialien und Produkte gestellt werden.

Die Hauptrohstoffe für die Herstellung von Asbestzementplatten sind drei Komponenten: Asbest, Zement und Wasser. Die Rohstoffmischung (berechnet nach Trockensubstanzgewicht) enthält durchschnittlich 85 % Zement und 15 % Asbest.

CHRYSOTIL-ASBEST

Asbest ist eine Gruppe von Mineralien, die eine faserige Struktur haben und unter mechanischer Belastung in feinste Fasern zerfallen können. Chrysotil-Asbest wird bei der Herstellung von Asbestzementplatten verwendet. Chemische Zusammensetzung Chrysotil-Asbest wird durch die Formel 3MgO-2Si02-2H20 ausgedrückt. Asbestmineralien sind ihrer chemischen Zusammensetzung nach wasserhaltige Silikate aus Magnesium, Eisen, Kalzium und Natrium.

Der industrielle Wert von Asbestmineralien wird durch ihre folgenden Eigenschaften bestimmt: Faserlänge, Elastizität, Festigkeit, Fähigkeit, bei mechanischer Belastung in feinste Fasern zu zerfallen, chemische Beständigkeit bei Einwirkung von Säuren und Laugen, Widerstandsfähigkeit ohne nennenswerte Veränderung physikalische Eigenschaften hohe Temperaturen.

Asbest hat ein großes Adsorptionsvermögen. Und wenn es mit Portlandzement gemischt und mit Wasser benetzt wird, bleiben auf seiner Oberfläche Zementhydratationsprodukte zurück, die Asbestfasern gut binden.

Die Länge der Asbestfasern hat großen Einfluss auf die Produktqualität. Dies ist das Hauptmerkmal der Einteilung von Asbest in Klassen. Zur Herstellung von Asbestzementprodukten werden kurzfaserige Asbestsorten 3, 4, 5 und 6 mit Faserlängen von 10 mm bis zu mehreren Hundertstel mm verwendet. Manchmal wird ein Teil des Asbests (10-15 %) durch Basalt- oder Schlackenmineralwolle ersetzt.

Tabelle 1 – Arten und Marken von Asbest, die für die Herstellung von Asbestzementprodukten verwendet werden

Asbest mit längeren Fasern wird nicht verwendet, da er in einem Eimermischer zu Strängen verdreht wird und dadurch die Verstärkungsfähigkeit der Asbestfasern verringert wird.

Abbildung 1 – Chrysotil-Asbestfasern (Röntgenspektralanalyse)

PORTLANDZEMENT M400

Als Bindemittelkomponente bei der Herstellung von Asbestzementplatten wird für Asbestzementprodukte spezieller Portlandzement verwendet. In diesem Fall wird Portlandzement M400 verwendet. Ein solcher Zement zeichnet sich aus durch: einen schnellen Anstieg der Festigkeit, sowohl zu Beginn als auch während der nachfolgenden Aushärtungsperioden, einen langsamen Abbindebeginn (nicht früher als 1,5 Stunden) und eine ausreichend große Mahlfeinheit, die erforderlich ist, um eine signifikante Haftfläche zwischen den Zementen zu schaffen Zement und feinfaserige Materialien. Asbestfasern. Dieser Zement sollte nicht vorhanden sein Mineralstoffzusätze(außer Gips).

Die Erhöhung der Festigkeit des Produkts muss schnell genug erfolgen, damit der Übergang vom Halbzeug zum Fertigprodukt möglich ist. Die Menge der Zusatzstoffe im Zement wird mit Zustimmung des Verbrauchers festgelegt, beträgt jedoch nicht mehr als 3 % (mit Ausnahme von Gips). Zur Regulierung der Abbindezeit wird Gips in einer Menge von mindestens 1,5 % und höchstens 3,5 % des Zementgewichts zugesetzt.

WASSER

Bei der Herstellung von Asbestzementplatten wird Wasser für die Herstellung der Asbestzementmischung und das Waschen der Filze und Maschenzylinder der Formmaschine verbraucht. Das zur Herstellung von Asbestzementprodukten verwendete Wasser sollte keine Tonverunreinigungen, organische Substanzen und Mineralsalze enthalten. Tonpartikel, die sich auf der Oberfläche von Asbestfasern ablagern, verringern deren Haftung am Zement, erschweren die Filtration der Asbestzementsuspension und verringern die mechanische Festigkeit der Produkte.

Die Herstellung von Asbestzementplatten ist mit einem hohen Wasserverbrauch verbunden. Das Abwasser enthält einen erheblichen Anteil an Asbest und Zement und wird daher in den Prozesskreislauf zurückgeführt. Die Verwendung von recyceltem Prozesswasser vermeidet nicht nur Umweltbelastungen, sondern bietet auch Vorteile. Sättigung recyceltes Wasser Ca-Ionen und verhindert das Auswaschen des Gipses und verhindert ein vorzeitiges Abbinden; die Abwesenheit von CO 2 verhindert das Verstopfen der Maschen mit Kalziumkarbonat.

Wenn Asbest mit Portlandzement und Wasser gemischt wird, werden die Asbestfasern gleichmäßig in der Zementmasse verteilt, wobei jede Faser von Zementleim umgeben ist. Durch die Adsorption von Calciumhydroxid und anderen Hydratationsprodukten des Zements, die beim Aushärten des Zements freigesetzt werden, verringert Asbest deren Konzentration in der Lösung. Dadurch wird das Abbinden und Aushärten des Zements beschleunigt und er wird fest an die Asbestfasern gebunden. Durch die weitere Kristallisation von Zementhydratationsprodukten erhöht sich die Haftfestigkeit von Asbestfasern mit Zementstein in Asbestzementprodukten.

LIEFERUNG VON ROHSTOFFEN AN DAS LAGER

PORTLANDZEMENT M400

Der Zement wird per Zement-LKW von den Unterschienenlagern zum Unternehmenslager geliefert.

Ein Zementlastwagen ist ein Tank mit Ausrüstung zum Transport von Zement. Gemäß GOST 27614-93 werden diese Maschinen je nach Art des Be- und Entladens von Zement in zwei Typen unterteilt: Zementwagen mit pneumatischer Entladung und Zementwagen mit pneumatischer Entladung und pneumatischer Selbstentladung. Außerdem werden Zementlastwagen je nach Gewicht der transportierten Ladung in Standardgrößen eingeteilt: 11; 13,5; 14,7; 15; 20; 25; 30 Tonnen. Für jede Standardgröße darf das Gewicht der transportierten Ladung 1 Tonne überschreiten.

Der Betonmischer verfügt über folgendes Gerät. Ein Sattelaufliegertank wird in einem Winkel von 7 - 9 Grad auf das Zugfahrzeug montiert. Die Neigung des Tanks sorgt für eine bessere Versorgung der Entladevorrichtung mit Zement. Der vordere Teil des Tanks ruht auf der Sattelkupplung der Zugmaschine, der hintere Teil über eine Halterung und Federn auf den Achsen der Laufräder. Der Tank hat eine zylindrische oder elliptische Form mit speziellen Böden. An der Außenseite des Tanks sind Stützpfosten, ein Luftkanalsystem, ein Feuchtigkeits-Öl-Abscheider, Antriebsradflügel, eine Leiter und eine Wartungsplattform angebracht.

Im oberen Teil des Tanks befinden sich zwei Luken zum Laden von Zement; im Inneren des Tanks ist eine Ausrüstung zum pneumatischen Entladen von Zement installiert.

Abbildung 5 – Zementwagen (a) und sein Tank (b)

1 – Tankauflieger; 2 – Kompressor; 3 – Traktor; 4 – Stützständer; 5 – Servicebereich; 6 – Treppe; 7 – Ladeluke; 8 – otok; 9 – Luftrutsche; 10 – Kükenventil; 11 – Entladerohr; 12 – Luftzufuhrschlauch zur Spüldüse; 13 – Rückschlagventil; 14 – Feuchtigkeits-Öl-Abscheider; 15 – Luftkanal zu den Luftwannen; 16 – Ablassventil; 17 – Rohr zum Druckausgleich.

CHRYSOTIL-ASBEST

Derzeit wird die Asbestzementindustrie mit Asbest beliefert, der in bestimmten Qualitäten vorgemischt und zu kleinen Briketts gepresst wird. Durch die Verwendung von Mischasbestbriketts ist es möglich, Be- und Entladevorgänge vollständig zu mechanisieren und zu automatisieren technologische Prozesse Beschaffungsabteilungen.

Der Transport von Chargen von Säcken mit Asbest erfolgt durch einen an Bord befindlichen KamAZ-43118 mit einer Tragfähigkeit von 11 Tonnen. Die Säcke müssen sorgfältig mit Plane oder Folie abgedeckt werden. Im Inneren der Maschine befindet sich eine Vorrichtung zum Fixieren von Paletten.

Abbildung 6 – KamAZ-43118 an Bord. Maße

ENTLADEN VON ROHSTOFFEN

PORTLANDZEMENT M400

Bei der pneumatischen Entladung wird den Luftwannen über ein unter Druck stehendes Rohr Luft zugeführt. Der Luftkanal ist ein perforiertes Stahlblech, auf dem sich Drahtgeflecht und Gewebe befinden. Unter dem unteren Teil der Luftwanne strömt Druckluft durch die Löcher im Stahlblech, sickert in Strömen durch das Gewebe und sättigt die untere Zementschicht. Mischen mit Druckluft. Der Zement wird flüssig und gelangt zur Entladevorrichtung. Unter Druck kann Zement in einen anderen Behälter in einer Höhe von 15 bis 20 m transportiert werden.

Abbildung 7 – Schema zum Entladen eines Zementlastwagens

1 – Betonmischer; 2 – Zementbunker (Silo); 3 – Gerät zur Zementabgabe.

Um Zement zu entladen, befestigen Sie eine Hülse an der Düse, die den Zement in den Behälter leitet, und öffnen Sie das Kükenventil. Belüfteter Zement strömt durch ein Kükenventil und gelangt mit Hilfe einer Spüldüse, die am Kükenventil ein Vakuum erzeugt, in einen Druckluftstrom, der dem Behälter zugeführt wird. Der Zement wird über Schrägen aus Stahlblech auf die Luftwannen gegossen und in einem Winkel von 45 - 50 Grad zur Horizontalen eingebaut.

Um den nötigen Luftdruck zu erzeugen, ist am Traktorchassis ein Rotationskompressor montiert. Um die Druckluft von Feuchtigkeit und Öl zu reinigen, ist am Kompressor ein Feuchtigkeits-Öl-Abscheider installiert.

Diese Entlademethode eliminiert den Zementverlust, der beim manuellen Beladen auftritt, und verbessert die Arbeitsbedingungen.

CHRYSOTIL-ASBEST

Asbest wird mit einem KamAZ-Lastwagen an das Unternehmen geliefert. Die Entladung erfolgt mit einem Universalstapler TVEX VP-05.

Zum Entladen, Kurzstreckentransport und Stapeln wird ein Universalstapler eingesetzt.

Abbildung 8 – Universalgabelstapler TVEX VP-05

Abbildung 9 – Gesamtabmessungen von TVEX VP-05

Tabelle 2 - Technische Eigenschaften. Lader VP-05

ROHSTOFFLAGER

PORTLANDZEMENT M400

Bei der Lagerung in großen Behältern verklumpt Zement, insbesondere wenn er auch nur eine geringe Menge Feuchtigkeit enthält, und bildet beim Entladen häufig Bögen. Diese Tresore erschweren das Entladen von Containern und können zudem bei einem Einsturz einen Unfall verursachen.

Daher wird der Zement beim Entladen belüftet, d. h. es wird Luft in ihn eingebracht. Dadurch wird die Möglichkeit einer Bogenbildung ausgeschlossen. Luft, die langsam zwischen den Zementkörnern strömt, verleiht ihnen eine größere Beweglichkeit und belüfteter Zement wird flüssig. Die Belüftung verhindert nicht nur die Bildung von Bögen, sondern ermöglicht auch eine vollständige Entleerung des Silos. Der Zement aus dem Silo wird pneumatisch zu den Vorratsbehältern des Asbestzementwerks transportiert.

Abbildung 10 – Zementlagersilo

Abbildung 11 – Schema eines Zementsilolagers

1 – Silobehälter; 2 – Bodenentlader; 3 – Rohrleitung (zum Entladen von Zement in den Vorratsbehälter); 4 – Hülse, die den Zement in das Silo leitet.

Während der Lagerung nimmt Zement Wasserdampf aus der Luft auf und hydratisiert langsam. Dieser Prozess ist intensiver, wenn der Zement frei mit Luft gewaschen oder in einem feuchten Raum gelagert wird. Wenn sich Zement in einem solchen Zustand befindet, kann er nicht lange aktiv bleiben.

CHRYSOTIL-ASBEST

Brikettierter Asbest wird in zwei Qualitäten hergestellt – Schiefer und Rohr. Die Lagerung dieser Asbestarten kann in Silos oder Bunkern organisiert werden. Bei der Verwendung von Asbestgemischen erfolgt die Dosierung nur durch Abwiegen einer Portion ohne Abrechnung.

Der Asbestvorrat im Unternehmen muss je nach Entfernung von der Asbestlagerstätte mit einem Bedarf von zwei Wochen bis zu eineinhalb Monaten berechnet werden. Für die Lagerung wird ein geschlossenes Lager genutzt.

Das Asbestlager grenzt direkt an die Abteilungen Asbestflockung und Asbestzementmassenaufbereitung (Einkaufsabteilung).

LÄUFER

Das häufigste Gerät in der ersten Flusenphase sind Läufer. Die Nassmethode ist effektiver, da Wasser, das in Mikrorisse eindringt, eine entklebende Wirkung hat. Zudem erhöht sich die Elastizität der Fasern.

Die Läufer sind zwei Rollen, die in einer horizontalen Schüssel rollen. Unter dem Druck von mit Wasser befeuchteten Walzen werden die Fasern zerkleinert, gespalten und vermischt.

Abbildung 21 – Läufer

1 – Maschinenbasis; 2 – Schüssel; 3 – Walze.

An Luftreinigungsgeräte angeschlossene Staubsammler sind über dem Aufnahmeteil der Asbest-Zufuhrförderer in den Läufern installiert.

HOLLENDER

Die abschließende Auflockerung des Asbests erfolgt in einem Holler.

Das Hollander-Bad ist zu etwa 50 % seines Fassungsvermögens mit durch Rekuperatoren geklärtem Wasser gefüllt. Dann wird ein bestimmter Gewichtsanteil Asbest hineingeladen, der sich nach und nach über das gesamte Wasservolumen verteilt. Da dieser Asbest bereits von Läufern verarbeitet wurde, wird durch diese Verarbeitung die Bindung zwischen den Fasern in Bündeln unbehandelten Asbests stark geschwächt. Gollender muss diese Bündel in feinste Fasern brechen.

Abbildung 22 – Diagramm des Arbeitsteils des Hollenders ohne Hilfsteile

1 – Bad; 2 – Partition; 3 – Welle; 4 – Trommel; 5 – Riemenscheibe; 6 – Kanal; 7 – Kanal; 8 – abnehmbares Gehäuse; 9 – „rutschen“; 10 Bar"; 11 – Gusseisenstopfen; 12 – Rohr; 13 – Stahlschere.

Es besteht aus einem gusseisernen Bad 1, das im Mittelteil durch eine Trennwand 2 geteilt ist. Diese Trennwand teilt den Mittelteil des Bades in zwei Kanäle 6 und 7. Im Kanal 6 des Bades ist auf der Welle eine Trommel 4 installiert 3 mit an den Formteilen befestigten Stahlmessern 13. Drehung durch Riemenscheibe 5 mittels Elektromotor. Im untersten Teil des Badbodens befindet sich ein mit einem gusseisernen Stopfen 11 verschlossenes Rohr 12, durch das die Masse nach Abschluss des Vorgangs gegossen wird. Vom Auslassrohr bis zur Trommel steigt der Boden des Bades leicht an, dann steigt er rund um die Trommel steil an und danach zunächst steil und dann langsam zum Auslassrohr hin ab. Der erhöhte Teil 9 des Bodens wird „Rutsche“ genannt. Sein Zweck besteht darin, die Bewegungsgeschwindigkeit des Badinhalts in den Kanälen 6 und 7 zu erhöhen. Um zu verhindern, dass die Masse durch die rotierende Trommel herausspritzt, ist sie mit einem abnehmbaren Gehäuse 8 abgedeckt. Unter der Trommel im Boden von Im Bad befindet sich ein Rahmen mit Stahlmessern 10, die in einem leichten Winkel zu den Trommelmessern angeordnet sind. Dieser Rahmen mit Messern wird „Bar“ genannt. Die der Trommel zugewandten Kanten der Klingenmesser bilden eine Oberfläche, die konzentrisch zu der von den Trommelmessern gebildeten Oberfläche ist.

Die Lager der Welle 3 sind an Stangen aufgehängt, die durch einen Schraubenmechanismus angehoben und abgesenkt werden können, wodurch sich die Größe des Spalts zwischen den Messern der Trommel und der Stange ändert.

RÜHRGERÄT

Abbildung 22 – Parallelmischer

1 – Elektroantrieb; 2 – Metallbehälter mit konischem Boden; 3 – Rohr zum Laden von Zement; 4 – zylindrischer Diffusor; 5 – dreiflügeliger Propeller; 6 – Rohr für Asbestsuspension; 7 – rotierende Welle; 8 – Elektromotor; 9 – automatisch öffnendes Ventil; 10 – Wasserleitung vom Arbeitsrekuperator; 11 – Rohr zum Ablassen der fertigen Asbestzementmasse.

EIMERRÜHRER

Die derzeit in der Asbestzementindustrie zur Herstellung von Asbestzementmasse verwendeten Vorrichtungen sind überwiegend diskontinuierlich und die Formungsmaschinen müssen kontinuierlich mit dieser Masse versorgt werden. Um einen Vorrat an Asbestzementmasse zu erzeugen, wird ein Eimermischer installiert.

Abbildung 23 – Eimermischer (vertikaler Schnitt)

1 – fahren; 2 – Mehrwertsteuer; 3 – Klingen; 4 – Kreuze; 5 – Luke zum Reinigen und Wechseln der Eimer; 6 – Schaufelrad; 7 – Empfangsbox; 8 – Luke zum Auswaschen der Masse und zum Waschen des Bottichs; 9 – Schaft.

Der Pfannenmischer besteht aus einem Metallbehälter 2, der die Form eines Kegelstumpfes hat (mit einem kleinen Winkel an der Spitze), der sich zum Antrieb der Mischvorrichtung hin leicht verjüngt. Entlang der Achse dieses Bottichs ist eine Welle 9 installiert, die über einen Antrieb 1 von einem Elektromotor in Drehung versetzt wird. Auf der Welle sind Kreuze 4 mit Schaufeln 3 montiert. Am vorderen Ende hat der Bottich einen schmalen glockenförmigen Hohlraum, in dem sich ein Rahmenkreis mit darauf montierten Schaufeln 6 dreht, ein sogenanntes Schaufelrad. In der dem Schaufelrad benachbarten Stirnwand des Bottichs befindet sich auf seiner Innenseite ein Aufnahmekasten 7, dessen Abfluss nach außen führt. Radschaufeln schöpfen die Asbestzementmasse aus dem Bottich und schütten sie in den Auffangbehälter. Luke 5 dient zum Reinigen und Wechseln der Pfannen, Luke 8 dient zum Ablassen der Masse und zum Waschen des Bottichs.

Sie sollten den Mixer nicht nachfüllen, wenn sich viel Masse darin befindet, da die Masse bei längerer Standzeit „altert“, d. h. Die Zementkörner sind mit einem Hydratationsgel überzogen, das viel Wasser enthält. Dadurch erhöht sich das Wasser-Zement-Verhältnis der geformten Produkte und ihre Porosität nach der Aushärtung.

Vom Mischer wird die Asbestzementmasse über eine Rutsche in die Bäder der Maschenzylinder der Formmaschine geleitet. Die Massenkonzentration im Mischer ist etwas höher als für den Betrieb einer Rundsiebmaschine erforderlich.

Um die Masse der erforderlichen Konzentration zu erhalten, wird vom Boden der Rekuperatoren entnommenes Wasser kontinuierlich in die Rutsche eingeleitet, die die Asbestzementmasse der Formmaschine zuführt.

SM-943A

Abbildung 24 – Diagramm einer Dreizylinder-Rundgittermaschine

Der Maschenteil der Maschine verfügt über drei Bäder 1 mit darin befindlichen Maschenzylindern 2. Zwischen den Enden der Zylinder und den Seiten der Bäder befinden sich Banddichtungen, die ein Austreten der Suspension aus dem Bad in die Zylinder verhindern. Die Dichtungsbänder sind an den Anschlägen 3 befestigt. Die Bäder verfügen über 4 Paddelmischer, die die Asbest-Zement-Suspension mischen, die durch die Kammer 6 in das Bad gelangt, getrennt durch eine Trennwand 7, die die auf der Oberfläche des Zylinders gebildete Schicht vor dem Auswaschen schützt. Am Boden der Bäder befinden sich Luken zum Waschen und zur Notentleerung der Suspension. Bei der Blattformeinheit SM-943 haben die Siebzylinder einen Durchmesser von 1000 mm und eine Länge von 1400 mm. Es handelt sich um eine Rahmenkonstruktion bestehend aus Welle, Speichen und Ringen, auf der entlang der Mantellinie des Zylinders angeordnete Stahlbänder aufliegen. Zwischen den Lamellen bleiben 10 mm breite Schlitze zur Filtratableitung belassen, deren Querschnittsfläche 65 % der gesamten Zylinderoberfläche beträgt. Auf die Zylinder sind zwei Netze gespannt – das untere besteht aus Messing und das obere aus Phosphorbronze. Das untere Netz wird mit Drähten am Zylinderrahmen befestigt und die Enden des oberen Netzes werden durchgehend oder überlappend verlötet. Die Eintauchtiefe der Netzzylinder in die Suspension beträgt etwa 70 % ihres Durchmessers. Zum Waschen des Zylindernetzes sind Sprinklerrohre 5 installiert. Das Tuch 11 wird durch am Rahmen 12 montierte Quetschwalzen 8 an die Oberfläche der Netzzylinder gedrückt. Der Druck der Wellen auf den Netzzylinder wird durch ihr Eigengewicht und hydraulisch erzeugt Zylinder 9. Vor den Quetschwellen sind wasserabführende Walzen 10 installiert, die verhindern, dass sich das von den Walzen herausgedrückte Wasser auf dem Tuch ausbreitet.

Abbildung 25 – Diagramm einer Dreizylinder-Rundmaschenmaschine, Maschenzylinder und Bad

Die Bäder und Maschenzylinder sind entlang der Stoffrichtung nummeriert: Das erste Bad und der erste Zylinder nehmen den Stoff auf, und über dem dritten Zylinder läuft der Stoff um die Quetschwelle herum und bewegt sich zum Vakuumkasten 13.

Hinter dem Vakuumkasten ist eine Zentriervorrichtung 14 installiert, die den Filz automatisch in der Arbeitsposition hält, sodass die Achse des Filzes mit der Achse der Maschine übereinstimmt.

Nach dem Vakuumkasten bewegt sich das Tuch zur Formattrommel 25 und durchläuft drei Pressstufen: zusätzliche Presswalzen 16, 17 und die Hauptpresswalze 18. Der Druck zwischen den Presswalzen und der Formattrommel wird durch Hydraulikzylinder 19 erzeugt .

Das Tuch läuft um die Hauptpressenwelle herum und nähert sich der Filzreinigungsvorrichtung, die aus einer Beschleunigungswelle 20, einem Filzschläger 21 und Waschrohren 22 besteht. Das gewaschene nasse Tuch bewegt sich zur Spannvorrichtung 23 und wird dann zwischen den Walzen 15 herausgepresst und zum ersten Bad geschickt, um einen neuen Arbeitszyklus zu beginnen.

Die Bewegung der Maschine erfolgt durch den Hauptantrieb, der mit der Hauptpressenwelle 19 verbunden ist. Letztere überträgt die Drehung auf die mit ihr in Kontakt stehende Formattrommel 25 und diese wiederum auf die Presswalzen 16 und 17.

Der zwischen der Formattrommel und der Hauptpressenwelle eingelegte technische Filz fungiert als Antriebsriemen, der die Siebzylinder und die darauf liegenden Presswalzen antreibt.

Die Blechformmaschine funktioniert wie folgt. Im Leerlauf bei eingeschalteten Waschrohren wird der Filz eingeweicht, seine Spannung eingestellt und die Funktionsfähigkeit einzelner Komponenten der Maschine überprüft. Anschließend wird die Maschine angehalten, die Antriebe, die die Mischer in den Bädern drehen, eingeschaltet und die Asbestzementmasse in die Bäder eingespeist. Nachdem die Bäder bis zum Betriebsniveau, 10-12 cm von den Seiten entfernt, gefüllt sind, wird die Maschine in Betrieb genommen. Asbestzement wird durch die Maschen der Zylinder unter dem Einfluss des Niveauunterschieds im Bad und im Hohlraum der Zylinder gefiltert. Wasser und feine Anteile von Asbestzement (bis zu 10 % des Rohmaterials) passieren das Netz und der Großteil der Asbestzementpartikel lagert sich in Form einer nassen Schicht auf der Oberfläche des Netzzylinders ab. Diese Schicht bildet sich auf den Arbeitszylindern und wird mit einem Tuch von der Oberfläche entfernt. Gleichzeitig mit dem Abtragen der Schichten werden diese durch den Druck der Quetschwellen auch verdichtet. Der Feuchtigkeitsgehalt der Schicht nimmt ab. Die aus drei Maschenzylindern entnommenen Schichten werden mittels Filz zu einer Vakuumbox transportiert.

Die abschließende Verdichtung und Entwässerung der auf dem Filz liegenden Asbestzementschicht erfolgt durch eine Formattrommel und Presswalzen. Der Druck zwischen der Formattrommel und den Presswalzen erhöht sich. Durch die Verdichtung sinkt der Feuchtigkeitsgehalt von Asbestzement. Die Schicht wird von der Tuchoberfläche auf die Oberfläche der Formattrommel abgetragen. Die vom Filz abgezogenen Schichten werden auf eine Formattrommel gewickelt, bis die Dicke des Asbestzements auf ihrer Oberfläche die vorgegebene Plattendicke erreicht. Dann wird auf das Signal des Dickenmessers 26 automatisch die Schneidvorrichtung 24 eingeschaltet, die Rolle während der Bewegung der Maschine entlang der Mantellinie geschnitten und von der Formattrommel auf den Förderer der Schneidvorrichtung abgenommen und die Schichten für die Die nächste Rolle wird auf die Formattrommel gewickelt.

Nachdem der Asbestzement in die Formattrommel gegeben wurde, wird das Tuch unter dem Einfluss der rotierenden Walzen des Filzschlägers 21 und des unter Druck aus den Rohren 22 fließenden Wassers von Verunreinigungen befreit. Das Auspressen des getränkten Tuchs mit den Rollen 15 ist sehr effektiv zum Entfernen Verunreinigungen.

Tabelle 3 – Technische Eigenschaften. Rundmaschenblechformmaschine SM-943A

SCHNEIDESCHERE SM-1162

Die Schneidschere SM-1162 ist für den Transport von Asbestzementrollen von der Plattenformmaschine zur Schere, das Querschneiden von Rollen auf Werkstücke, das Abwerfen von Querbeschnitten und den Transport von Werkstücken zur Walze bestimmt.

Abbildung 26 – Schneideschere SM-1162

1 – stehen; 2 – Empfangsförderer; 3 – Auslaufförderer; 4 – Schere; 5 – Zuführband; 6 – Scherenantrieb; 7 – Förderbandantrieb.

Schneidscheren verfügen über Aufnahme- und Zuführbänder sowie Rotationsscheren. Sie werden vom allgemeinen System der elektrischen Ausrüstung und der elektrischen Automatisierung des automatisierten Komplexes gesteuert.

Abbildung 27 – Rotationsschere

1 – Auslaufförderer; 2 – Federmesser; 3 – Quermesser;

4 – Walze; 5 – Scheibenmesser; 6 – Förderband; 7 – Transportblechtrommel; 8 – Bett.

Die von der Formattrommel der Bogenformmaschine entnommenen Bogen werden mit einer Rotationsschere in bestimmte Formate geschnitten. In Abb. Dargestellt ist ein Längsschnitt dieser Schere. Sie bestehen aus einem Rahmen 8, an dessen vorderem Teil eine Fördertrommel 6 gelagert ist, die der Rotationsschere die von der Formattrommel einer Plattenformmaschine entnommene Asbestzementplatte zuführt. Im mittleren Teil des Rahmens ist auf Gleitlagern eine Transportblechtrommel 7 montiert, die die vom Förderer 6 kommende Asbestzementplatte aufnimmt und zu den Scherenmessern bringt. Zuerst nähert sich das Blech der Scheibenschere 5, die die Seitenkanten der Rändelung abschneidet und in Längsrichtung schneidet, und dann bewegt die Trommel 7 das bereits in Längsrichtung geschnittene Blech zum Schneiden zu den Quermessern 3 es in Querrichtung.

Die in Formate der erforderlichen Größe geschnittene Asbestzementplatte wird mit einem Federmesser 2 von der Oberfläche der Trommel entfernt. Anschließend gelangen die Formate in den Auslaufförderer 1, der sie zur nächsten Vorrichtung befördert. Um zu verhindern, dass das zu schneidende Blatt relativ zur Oberfläche der Trommel 7 verrutscht, sind zwei Rollen 4 eingebaut, deren Oberfläche mit einer Gummischicht bedeckt ist. Diese Rollen drücken die Asbestzementplatte gegen Trommel 7.

Der Zuführförderer 6, die Trommel 7, die Kreismesser 5 und die Rollen 4 sind während des Betriebs der Blattbildungsmaschine in ständiger Bewegung, die Umfangsgeschwindigkeit der Trommel 7 und der Rollen 4 ist gleich der Bewegungsgeschwindigkeit des Förderbandes 6. Dadurch erhalten alle Blechteile die gleiche Bewegungsgeschwindigkeit, was das Blech vor Verformungen schützt.

Kreismesser beschneiden die Längskanten und schneiden sie der Länge nach in zwei Streifen. Auf einer Blattformmaschine, die Wellbleche herstellt, sind drei Messer installiert, von denen die beiden äußeren zum Schneiden von Längskanten dienen und das mittlere das Blatt in Längsrichtung in zwei Streifen schneidet. Um ein Abstumpfen der Klingen der Kreismesser zu verhindern, sind auf der Oberfläche der Trommel 7 schmale Ringnuten eingearbeitet, in die die Schneidkanten der Messer bis zu einer gewissen Tiefe eintauchen.

Die Messer zum Querschneiden des Blechs werden periodisch über eine spezielle Einrückkupplung angetrieben. Die Welle, auf der die Nabe mit Quermessern montiert ist, wird erst eingeschaltet, wenn sich die Vorderkante des Bogens den Messern nähert, und dreht sich, bis sie den gesamten Bogen passiert.

Tabelle 4 – Technische Eigenschaften. Schneideschere SM-1162

WASSER SMA-233A

Die Wellpappenanlage CM-233A ist dafür konzipiert, flachen Werkstücken, die vom Zufuhrband der Rollschere kommen, eine wellenförmige Form zu geben, Wellbleche zu kalibrieren, in Längsrichtung zu schneiden und sie an den Stapeltisch zu liefern.

Abbildung 28 – Wavemaker SMA-233A

1 – Wellenabschnitt; 2 – Kalibrierungsabschnitt; 3 – kantenförmiges Gerät; 4 – fahren.

Die Hauptkomponenten der Wellenmaschine sind die Wellensektion, die Kalibriersektion und der Antrieb.

Die Steuerung des Wellenformers erfolgt über das allgemeine System der elektrischen Ausrüstung und der elektrischen Automatisierung des automatisierten Komplexes.

Der Wellenabschnitt ist ein Kettenförderer, dessen Arbeitsfläche aus acht Profilober- und Unterketten besteht. Die Arbeitszweige der unteren Ketten sind die oberen Zweige und die Arbeitszweige der oberen Ketten sind die unteren Zweige. Die unteren Ketten sind in einer fächerförmigen horizontalen Ebene angeordnet, so dass die Ketten am Ausgang des Abschnitts in einem Abstand zueinander angeordnet sind, der dem Abstand der Blattwelle entspricht. Am Eingang des Abschnitts entspricht der Schritt zwischen den Kreisen dem Wellendurchlaufschritt. Über den Unterketten liegen die Oberketten koaxial und fächerförmig.

Durch die fächerförmige Anordnung der Ketten rücken die den Wellenoberseiten des Wellblechs entsprechenden Werkstückpunkte nach und nach näher zusammen. Dabei senken sich Abschnitte des Werkstücks zwischen Fixpunkten unter der Eigenmasse allmählich ab und bilden Wellentäler.

Dank des Transports des rohen flachen Werkstücks durch die Arbeitszweige der unteren und oberen Profilketten entsteht so ein Wellblech aus dem Abschnitt. Bei einer solchen Wellung wird das Blech praktisch keinen Zugkräften in Querrichtung ausgesetzt.

Von der Wellensektion gelangen die Bleche direkt in die Formatsektion, in der sich die unteren Profilketten zwischen den oberen Profilketten befinden, die mit beschwerten Belägen versehen sind.

Die Längskanten des Blattes von den äußersten Wellenkämmen wellen sich nicht. Wenn sich das Blech im Formatierungsabschnitt bewegt, fallen seine Längskanten unter die Kreismesser und schneiden sie senkrecht zur Blechoberfläche.

Tabelle 5 – Technische Eigenschaften. Wellenmaschine SM-233A

STAPLER SMA-260

Der Asbestzementplatten-Stapler SMA-260 ist für die Übergabe von gerollten Roh-Asbestzementplatten vom Stapeltisch an die Wagen des Aushärtungsförderers bestimmt.

Abbildung 29 – Stapler SMA-260

1 – Rahmen; 2 – Tisch; 3 – Hebel; 4 – stehen; 5, 12 – Kettenantriebe; 6 – Teleskoprohr; 7 – Vakuumbox; 8 – Stoßdämpferzylinder; 9 – Luftkanal; 10 – Vakuumgebläseeinheit; 11 – Spule.

Der Stapler SMA-260 für Asbestzementplatten umfasst einen Staplertisch, einen Stapler, einen Staplerantrieb und einen Vakuumsystemantrieb.

Der Stapeltisch, der dafür ausgelegt ist, Wellpappenblätter vom Kalibrierabschnitt der Wellpappenanlage zur Blattaufnahmeposition zu empfangen und beschädigte Blätter auf den Abfallentsorgungsförderer abzugeben, besteht aus einem Rahmen, Antriebs- und Abtriebswellen, einem Kupplungseinrückmechanismus usw Pusher-Installation und zwei Crimpvorrichtungen (rechts und links).

Der Stapler, der das Blech vom Staplertisch zum Aushärte-Förderwagen übergibt, besteht aus zwei gegossenen Seitenwänden, einer montierten Traverse und einem Vakuumkasten.

Der Antrieb des Fertigers, der die Traverse mit einem Vakuumkasten drehen soll, verfügt über einen Schwenkhydraulikmotor, zwei hydraulische Stoßdämpfer und eine Steuereinheit.

Die Steuereinheit besteht aus Axialdrosseln, mechanisch gesteuerten Hydraulikventilen, Endschaltern, Hebeln mit Rollen, Sektoren mit Nocken und einer Fahne. Der Block sorgt dafür, dass die Vakuumbox des Staplers in den erforderlichen Positionen stoppt.

Der Antrieb des Vakuumsystems dient zum Erzeugen eines Vakuums im Hohlraum des Vakuumkastens beim Entfernen des Blechs vom Stapeltisch und beim Übertragen auf den Härteförderwagen sowie zum Erzeugen eines Überdrucks im Hohlraum des Vakuumkastens zum Zeitpunkt des Blechs wird in den Warenkorb gelegt. Der Antrieb des Vakuumsystems besteht aus einem Ventilator mit Motor, Rohrleitungen und einer Spule, mit deren Hilfe im Vakuummodus der Vakuumkasten der Saughohlraum des Ventilators mit ihm verbunden wird und im Boost-Modus der Daran ist der Auslasshohlraum des Ventilators angeschlossen.

Tabelle 6 – Technische Eigenschaften. Stapler SMA-260

AUSHÄRTUNGSFÖRDERER SM-1158

Der Aushärtungsförderer SM-1158 ist für die Aufrechterhaltung von gewellten Asbestzementplatten in einer Dampf-Luft-Umgebung auf speziellen Wagenformen für eine ausreichende Zeitspanne zur Festigkeitsgewinnung ausgelegt.

Abbildung 30 – Aushärtungsband SM-1158

1, 2 – Kopf- und Hinterteil; 3 – Rahmen; 4 – Schmiersystem; 5, 6 – Vorder- und Hinterradantrieb.

Der Härteförderer SM-1158 ist ein zweistufiger, doppelkettiger Trolley-Förderer mit planparalleler Bewegung des Trolleys von einer Abzweigung zur anderen. Es besteht aus Kopf- und Hinterteil, Rahmen, Wagen, Antrieben für Vorder- und Hinterteil, Schmiersystem und Aushärtekammer.

Technologie zur Herstellung von Asbestzementplatten

Derzeit gibt es drei Verfahren zur Herstellung von Asbestzementprodukten: Nassverfahren – aus Asbestzementsuspension, halbtrocken – aus Asbestzementmasse und trocken – aus trockener Asbestzementmischung. Am weitesten verbreitet ist die Nassmethode. Die anderen beiden werden nur in Pilotinstallationen verwendet.

Der Produktionsprozess von Asbestzementplatten besteht aus den folgenden wesentlichen technologischen Vorgängen:

Der Zementtransport erfolgt über Rohrleitungen in geschlossene Silos

Die Dosierung erfolgt streng nach Gewicht über Wiegedosen. Asbest wird nach Qualität und Qualität in Innenräumen gelagert. Die Asbestdosierung erfolgt ebenfalls nach Gewicht entsprechend der angegebenen Charge.

Asbest wird in Papiertüten in Eisenbahnwaggons an Fabriken geliefert. Im Werk werden sie in einem geschlossenen Lager auf einem Holzboden in separaten Fächern für verschiedene Marken und Sorten gelagert. Wenn Asbest in Containern im Lager angekommen ist, kann es in Stapeln gelagert werden. Die Qualität und Marke des Asbests ist über jedem Fach oder Stapel angegeben.

Zur Herstellung von Produkten wird die Zusammensetzung der Asbestmischung bestimmt. So wird für Asbestzement-Wellbleche, die zur Abdeckung von Dächern von Wohngebäuden verwendet werden, die Asbestmischung wie folgt festgelegt: 50 % Asbest der 5. Klasse, 50 % Asbest der 6. Klasse und der Gesamtgehalt an weicher Textur sollte 50 % nicht überschreiten, einschließlich des Gehalts an Asbest M-60-40 in der Mischung sollte er nicht mehr als 15 % betragen. Asbestqualitäten und ihr prozentualer Anteil in den verwendeten Mischungen werden anhand spezieller Technologiekarten standardisiert.

Anschließend wird Asbest auf Spezialpaletten per Elektrostapler zur Baustelle geliefert und nach Gruppe und Sorte getrennt in Verbrauchsmaterialbehälter verladen. Von dort wird Asbest über Schrägförderer in Wiegedosierer gefördert, wo die fertige Asbestcharge gesammelt wird. Auf Befehl des Bedienfelds wird die Ladung aus den Spendern geschüttet und gelangt mit Hilfe von Transfer- und Schrägförderern in den Ausgabeförderer, von wo aus sie in die Läufer gelangt, wo die Ladung einer Primärverarbeitung (Befeuchtung, Kleben) unterzogen wird ). Gleichzeitig mit dem Einfüllen des Asbests in die Kanäle wird dieser mit einem speziellen Messgerät mit durch Rückgewinnung geklärtem Wasser in einer Menge von mindestens 5 Litern pro 1 kg trockenem Asbest angefeuchtet. Die Dauer der Asbestverarbeitung in Läufern beträgt 12–15 Minuten, die Asbestfeuchtigkeit beträgt nicht weniger als 28–80 %.

Nach Abschluss der Bearbeitung wird der Asbest rückstandslos von den Kufen entfernt. Anschließend wird der Asbest in Hydrofluffern unter Anwesenheit einer großen Menge Wasser verarbeitet, um eine gute Flauschigkeit zu erreichen. Bearbeitungszeit 8 - 10 Min. Asbestflusen bestehen zu mindestens 80 - 90 % aus. Asbestflusen bestimmen maßgeblich die Qualität des Produktes. Es gibt drei Arten von Flusen: trocken, nass und halbtrocken.

Bei der Trockenmethode erfolgt das Auflockern mittels Kufen und Flusen. In den Läufern werden die Asbestbündel geknetet, die Verbindung zwischen den Fasern aufgebrochen und im Desintegrator (Desintegrator) werden die zerkleinerten Bündel weiter in einzelne Fasern aufgespalten. Abschließend werden die Asbestfasern in einem Gerät zur Herstellung von Asbestzementmasse – einem Hollender – aufgelockert. Bei der Nass-Fluffing-Methode wird Asbest 3-5 Tage lang in Wasser eingeweicht, dann wird die Mischung auf Kufen geknetet. Wasser dringt in Mikrorisse ein und wirkt verkeilend, wodurch sich die Fasern leichter und besser auflockern. Durch die Benetzung des Asbests wird die Elastizität der Fasern erhöht, was die Bruchfestigkeit bei der Verarbeitung auf Kufen erhöht. Zur Zerkleinerung von Asbest wird derzeit immer häufiger eine Walzenmaschine eingesetzt. Im Gegensatz zu Läufern produziert diese Maschine zerkleinerten Asbest hoher Qualität in einem kontinuierlichen Strom.

Nach Abschluss der Auflockerung wird die Asbestsuspension in einen Turbomischer gepumpt, wo sie mit Zement vermischt wird. Die pro Charge in den Mischer geladene Zementmenge beträgt 600-800 kg.

Das Einfüllen des Zements in den Mischer erfolgt schrittweise in gleichmäßigen Portionen vom Vorratstrichter über einen Wiegespender. Nachdem die Zementbeladung abgeschlossen ist, wird die Asbestzementmasse 45 Minuten lang gemischt. Die fertige Masse fließt durch Schwerkraft in einen Eimermischer, der für eine unterbrechungsfreie Stromversorgung ausgelegt ist. Die Mischung im Mixer wird kontinuierlich gemischt. Vom Eimermischer wird die Asbestzementmasse den Wellen der Maschenzylinder von Blechformmaschinen (LFM) zugeführt, auf denen das Asbestzementmodell des Halbzeugs geformt wird. Die Formung der Platten erfolgt auf einer Universal-Rundmaschen-Dreizylindermaschine SM 943. Die Asbestzementrolle wird bei Erreichen der vorgegebenen Dicke durch ein Messer automatisch aus der Formtrommel der Maschine entnommen. Die entnommene Rolle wird per Bandtransport zu einer Tafelschere transportiert, die in Formate von 1750*10 mm geschnitten wird.

Die Platten werden über Auslauf- und Zuführbänder der Wellpappenanlage zugeführt, wo sie auf den mechanisierten, ungefütterten Formlinien SM 115 und SMA 170 mittels beschleunigter hydrothermischer Härtung gewellt werden. Derzeit werden Anlagen eingesetzt, um Wellpappenplatten automatisch zu produzieren und zu stapeln.

Nach dem Profilieren werden Bleche mit äußeren Mängeln auf ein stehendes Förderband geworfen, um die Reste zur Verarbeitung zu mischen.

1. Vorhärten in einem Förderband;

2. Aushärten im Luftbefeuchter;

3. Endaushärtung im warmen Lager.

Nach dem Luftbefeuchter vervollständigt der Sortierer Stapel von 80 Blatt HC 7,5 und 100 Blatt HC 6. Die Endhärtung der Produkte erfolgt im Fertigproduktlager und anschließend auf Freiflächen. Die Platten werden sieben Tage lang im Lager aufbewahrt, danach werden die fertigen Produkte von der Qualitätskontrollabteilung angenommen und die Chargen werden gemäß GOST 16233 70 geprüft.

Arten von Fertigprodukten und Anwendungsbereiche

Das Sortiment an Asbestzementprodukten umfasst über 40 Artikel. Sie lassen sich in folgende Hauptgruppen einteilen: Profilbleche – gewellt und halbgewellt für Dächer und Wandverkleidungen; flache Platten – gewöhnlich und strukturiert oder bemalt für Wandverkleidungen; Dach- und Wandpaneele mit wärmedämmender Schicht; Druck- und drucklose Rohre und Kupplungen dafür; Spezialprodukte (Architektur, Sanitär, Elektroisolierung usw.).

Awerden in allen Klimazonen Russlands verwendet und der Umfang ihrer Produktion entspricht den Anforderungen des Bauwesens. Das Produktionsvolumen vorgefertigter Asbestzementkonstruktionen deckt nur 6-7 % der Nachfrage danach.

Die weitere Industrialisierung des Bauwesens, die Reduzierung der Arbeits- und Materialintensität, die Erhöhung der Haltbarkeit und Zuverlässigkeit von Asbestzementkonstruktionen erfordern eine Vergrößerung der Wellbleche auf 6 m, die Organisation der Produktion von lackierten und verstärkten Blechen, flachgepressten Blechen und Formelementen für Plattenrahmen .

Profilbleche werden aus Asbestzement hergestellt, wellenförmig (normales und verstärktes Profil) und halbwellig.

Die Wellenblätter haben die Form eines Rechtecks ​​mit sechs (acht) Wellen, deren Wellenrichtung mit der Richtung der großen Seite des Rechtecks ​​​​übereinstimmt. Die Länge der Wellbleche aus Normalprofil (VO) beträgt 1200 mm, die Breite etwa 700 mm und die Dicke 5,5 mm. Wellbleche mit verstärktem Profil (RP) sind etwas dicker und können daher in größeren Abmessungen hergestellt werden. Ihre Länge beträgt 2800 mm, die Breite etwa 1000 mm und die Dicke 8 mm. IN letzten Jahren Es wurde ein neuer Typ von Asbestzement-Wellplatten entwickelt – SV-40-250 mit den Abmessungen 2500 x 1150 x 6 mm. Im Vergleich zu früher hergestellten VO-Platten haben diese Platten eine größere Nutzfläche und einen geringeren Verbrauch an Asbestzement pro 1 m2 Nutzfläche.

Profilbleche müssen eine streng rechteckige Form haben, ohne Risse oder Späne. Profilierte Asbestzementplatten werden für Dächer, Wandverkleidungen, Balkongeländer usw. verwendet. Flache Vorsatzplatten aus Asbestzement werden unverpresst und mit erhöhter Festigkeit gepresst, 4-10 mm dick, bis 1600 mm breit und bis 2800 mm lang hergestellt. Während des Formprozesses wird ihre Vorderseite je nach Verwendungszweck mit einer dekorativen Asbestzementschicht versehen, mit wasserfesten Emails bemalt, poliert und auch in Relief ausgeführt, um glasierte Keramikfliesen zu imitieren. Mit wasserfesten Emails bemalte Teller, in In letzter Zeit erfolgreich zur Verkleidung von Paneelen, Decken, Wänden von Sanitäranlagen und Küchen von Wohn- und öffentlichen Gebäuden eingesetzt.

Asbestzementschiefer ist kostengünstig, einfach zu installieren und eines der bekanntesten Dachmaterialien. Gewellte Asbestzementplatten (Schiefer) sind das am häufigsten verwendete Dachmaterial. Bis vor kurzem waren ihre Abmessungen relativ klein: Platten aus gewöhnlichem VO-Profil hatten eine Grundrissgröße von 1200 x 680 mm und ein Gewicht von etwa 9 kg. Derzeit ist ihre Produktion fast überall eingestellt und die Produktion großformatiger Asbestzementplatten mit gewellten Profilen hat begonnen.

Am weitesten verbreitet im ländlichen Wohnungsbau sind Asbestzementplatten HC mit einer Grundrissgröße von 1750 * 25 mm. Jede von ihnen deckt etwa 1,5 m2 Dachfläche ab und hat im Vergleich zu einer kleinformatigen VO-Platte 2-mal weniger Fugen.

Moderne Asbestzement-Dachbahnen – Schiefer – werden gestrichen, um ihre dekorativen Eigenschaften zu verbessern und ihre Lebensdauer zu erhöhen. Die Lackierung erfolgt mit Silikatfarben oder Farben mit Phosphatbindemittel unter Verwendung verschiedener Pigmente. In der Vergangenheit hatten Asbestzementplatten (Schiefer) entweder einen unauffälligen Grauton oder konnten rot oder grün sein. Derzeit wird Schiefer in einer Vielzahl von Farben hergestellt: Rotbraun, Schokolade, Ziegelrot, Gelb (Ocker), Blau usw. Die Farbe, mit der fertige Schieferplatten beschichtet werden, bildet eine Schutzschicht, die das Produkt vor Zerstörung schützt. verringert die Wasseraufnahme und erhöht die Frostbeständigkeit. Eine solche Schutzschicht reduziert die Menge der Asbestemissionen in die Umgebungsluft und erhöht die Lebensdauer von Schiefer um das 1,3- bis 1,5-fache.

Flachschiefer verlässt den Verbrauchermarkt bereits; seine Nachteile überwiegen jedoch seine Vorteile: Die Installation ist aufgrund seiner geringen Größe (400 x 400 mm) kompliziert und durch einen Neigungswinkel von 30° begrenzt. Aber auch Aussehen Ein flaches Schieferdach lässt zu wünschen übrig, es lässt sich leichter durch elegante Dachziegel und deren Dolmetscher (Metallziegel und Bitumenschindeln) ersetzen, die für solche Hänge optimal sind.

Einführung
1. Historischer Hintergrund

3. Rohstoffe



Abschluss
Literatur

Einführung

1. Historischer Hintergrund

2. Klassifizierung von Asbestzementprodukten

Ummantelung aus Graublechen – mit „versenkten“ Schrauben; Als Dämmung werden Glaswolleplatten verwendet (Abb. 2). Wandpaneele werden bis zu einer Länge von 6000 mm, einer Breite von 3300 mm und einer Dicke von 140 bis 170 mm hergestellt.
Flache Dachziegel aus Asbestzement (Abb. 3) sind für flache ländliche Gebäude und Einzelbauten bestimmt. Die am häufigsten verwendete Größe ist 400 x 400 mm mit zwei abgeschnittenen Ecken. Die geschnittenen Ecken der Ziegel ermöglichen die Bildung einer dichten Dacheindeckung bei minimalem Verbrauch (10 Stück pro 1 m). Bei der Verwendung von Ziegeln ohne Schnittecken kann das Dach nur mit einer zweischichtigen Beschichtung gebildet werden. Die Fliesen werden mit verzinkten Nägeln und einem Windschutzknopf auf einer durchgehenden oder spärlichen Lattung verlegt. Die Zugfestigkeit der Fliesen beim Biegen beträgt 24 MPa und die Frostbeständigkeit beträgt 50 Zyklen

Reis. 3. Dachziegel aus Asbestzement:
a) privat; b) Kante, c) Firstteil
Extrusionsplatten und -platten – Produkte mit einer Länge von bis zu 6 m, einer Breite von bis zu 750 mm und einer Höhe von 60–180 mm, werden mit oder ohne Isolierung hergestellt und als Wandkonstruktionen und Trennwände verwendet (Abb. 4). Als Dämmung werden halbstarre Mineralwolleplatten verwendet.

Reis. 4. Extrudierte Asbestzement-Trennplatten: a) Ecke; 6) Übergang
Außenwandpaneele aus Asbestzement auf einem Holzrahmen mit Isolierung sind für die Außenwände des oberirdischen Teils von vollständig vorgefertigten Wohngebäuden und Häusern aus monolithischem Beton sowie in Backsteinhäusern für die Wände von Loggien vorgesehen.
Die Abmessungen der Paneele betragen 2980 und 5980 mm Länge, 2780 mm und 3280 mm Höhe. Die Plattenstärke beträgt 160 und 210 mm. Die Außenflächen der Platten können glatt oder geprägt sein, eine natürliche graue oder weiße Farbe sowie eine durch eine schützende und dekorative Beschichtung erzeugte Farbe haben.
Asbestzementrohre erzeugen Druck, Drucklosigkeit und Belüftung; Wird für Wasserversorgungs- und Wärmenetze sowie Öl- und Gaspipelines verwendet. Derzeit produziert die heimische Industrie Asbestzementrohre mit gasdichten Beschichtungen aus Polymerwerkstoffen.
Diese Rohre sind der wirtschaftlichste und zuverlässigste Ersatz für Stahlrohre. Asbestzementrohre mit Polymerbeschichtung weisen eine hohe Wasser-, Benzin- und Ölbeständigkeit, ausreichende mechanische Festigkeit und eine gute Haftung auf Asbestzement auf. Einige Wasserleitungen werden nach dem maximalen Betriebsdruck in Klassen eingeteilt: bis 0,6 MPa – Klasse VT6, bis 0,9 MPa – Klasse VT9, bis 1,2 MPa – Klasse VT 12, bis 1,5 MPa – Klasse VT 15, bis 1,8 MPa - Klasse VT 18.
Je nach maximalem Betriebsdruck werden Gasleitungen in Marken unterteilt: GAZ-ND – für Niederdruck-Gasleitungen (bis 0,005 MPa), GAZ-SD – Mitteldruck (bis 0,3 MPa).
Asbestzementkästen mit rechteckigem Querschnitt sind für die Belüftung von Industrie-, Neben- und Wohngebäuden, Industrie-, Wohn- und Zivilgebäuden bestimmt. Nahtlose Kästen ohne Muffen werden aus dünnwandigen, speziell gewickelten Rohren hergestellt, die frisch auf Rohrformmaschinen geformt werden. Um dem frisch geformten Rohr eine rechteckige Form zu geben, wird ein Holzkern, bestehend aus drei keilförmigen Teilen, hineingelegt. Anschließend werden die Kartons gestapelt und 1...2 Tage aufbewahrt, danach werden die Kerne entfernt und die Kartons zur weiteren Aushärtung gefaltet. Die Boxen haben eine Länge von 4000 mm, einen Innenquerschnitt von 150 x 300, 200 x 200, 200 x 300 mm und eine Wandstärke von 9 mm. Die Kisten haben eine hohe Festigkeit, eine Biegefestigkeit von mindestens 16 MPa und eine Dichte von 1600 kg/m3.
Aus Asbestzement werden spezielle Asbestzementprodukte hergestellt. Dazu gehören großformatige Formbleche, die für Gewölbeabdeckungen, Kühltürme, Getreidetrockner usw. verwendet werden.

3. Rohstoffe

4. Grundlegende technologische Prozesse und Ausrüstung zur Herstellung von Asbestzementprodukten

Reis. 5. Schemata zur Asbestauflockerung:
a- Nassmethode: 1 - Asbestlager; 2 - Bereich zur Zubereitung einer Asbestmischung, 3 - Spender; 4 - Läufer mit Asbestdämpfung, 5 - Holländer;
b- Trockenmethode 1 – Asbestlager. 2 - Bereich zum Mischen von Asbest; 3 - Läufer; 4 - Desintegrator (Desintegrator), 5 - Absaugung, 6 - Kammern aus geflocktem Asbest, 7 - Spender, 8 - Holler
Reis. 6. Mechanisierte Anlage zum Mischen, Befeuchten und Kneten der Asbestmischung: 1 – Asbesttrichter, 2 – Zufuhr, 3 – Spender; 4 - Mischer-Luftbefeuchter, 5 - Nivelliergerät, 6 - Nivellierwalze; 7 - Walzenmaschine, 8 - frei rotierende Walzen; 9 - pneumatisches Gerät; 10 - Antriebsrollen

Zur Zerkleinerung von Asbest wird derzeit immer häufiger eine Walzenmaschine eingesetzt (Abb. 6). Im Gegensatz zu Läufern produziert diese Maschine zerkleinerten Asbest hoher Qualität in einem kontinuierlichen Strom.
Reis. 7. Holunder mit periodischer Wirkung: 1, 7 Kanäle, 2 - Bad, 3 Trennwände, 4 - Trommelwelle, 5 - Messertrommel; 6 - Riemenscheibe; 8 - abnehmbares Gehäuse, 9 - Schieber; 10 - Rahmen mit Messern, 11 - Ventil; 12 - Rohr; 13 - Messer

Abschließend wird der Asbest in einem Dutch Oven aufgelockert, anschließend werden Zement und Wasser hinzugegeben und gemischt, bis eine homogene Asbestzementmasse entsteht. Gollender (Abb. 7) ist ein Metall- oder Stahlbetonbad, das in der Mitte durch eine Längstrennwand geteilt ist, die nicht bis zu den Rändern reicht. In einer Hälfte des Bades befindet sich eine Trommel, die mit Stahlmessern ausgestattet ist. Unter der Trommel am Boden des Bades befindet sich ein gusseiserner Kasten, in dem sich ein Kamm befindet, der in einem Winkel von 1,5...2,5° zur Trommelachse angeordnet ist. Das Bad wird zur Hälfte mit Wasser gefüllt, dann wird vorgeflockter Asbest hinzugefügt. Bei rotierender Trommel (180...240 min-1) wird das Gemisch in den Spalt zwischen Trommelmesser und Kamm gesaugt, über den Schieber geschleudert, durchläuft das Bad und fällt erneut unter die Trommel.
Die Zirkulation der Mischung dauert bis zu 10 Minuten, der Faserflockengrad sollte 90...95 % betragen. Dann wird Zement eingefüllt, Wasser hinzugefügt und zusätzlich gemischt. Am Ende des Mischvorgangs ist fast der gesamte Zement an den Asbestfasern adsorbiert. Die Dosierung der Bestandteile der Asbestzementmasse beträgt: Asbest - 10...18 %, Zement - 82...90 %; für die Herstellung von Rohren: Wasser - 97 % und Asbestzementplattenmaterialien - etwa 95 %. Gollender ist ein Gerät mit periodischer Wirkung. Für eine kontinuierliche Stromversorgung der Formmaschine ist es notwendig, in einem Eimermischer (Tank) einen Vorrat an Asbestzementmasse zu erzeugen, der regelmäßig aus dem Hohlraum nachgefüllt wird. Das Mischen der darin enthaltenen Masse erfolgt durch ein Messerkreuz. Auf dem gleichen Schacht wie das Kreuz befindet sich ein Rahmenkreis – ein „Becheraufzug“. Eimer schöpfen die Masse aus dem Bottich und befördern sie in den Aufnahmekasten einer Blech- oder Rohrformmaschine.
Das Umformen ist der wichtigste Prozess bei der Herstellung von Asbestzementprodukten. Die Produkte werden auf Blech- und Rohrformmaschinen geformt. Die Blechformmaschine (Abb. 8) besteht aus einem Metallbad, in das über eine Rutsche kontinuierlich flüssige Asbestzementmasse zugeführt wird. In das Bad wird eine hohle Rahmentrommel (Netzzylinder) gestellt, die mit einem Metallnetz bedeckt ist. Das Förderband wird durch eine Welle gegen die Oberfläche des Maschenzylinders gedrückt. Die Antriebswelle treibt den Riemen an, der den Maschenzylinder dreht. Die Asbestzementmasse wird in einer dünnen Schicht auf der Oberfläche des Metallnetzes der Trommel abgeschieden, darauf durch Filtern von Wasser durch das Netz teilweise entwässert und beim Drehen von der Trommel entfernt und gleichmäßig auf dem Laufband verteilt. Die auf einem Band bewegte Asbestzementmasse durchläuft einen Vakuumkasten, wo sie entwässert wird, wird dann in eine rotierende Formattrommel überführt, in konzentrischen Schichten aufgewickelt und verdichtet.

Reis. 8. Schema der Formmaschine:
1 - Rührer; 2 - Bad; 3 - Trennwand, 4 - Maschenzylinder; 13, 15 - Spülrohre; 6 - Druckwelle; 7 - Stoff; 8 - oberer Vakuumkasten; 9 - Metallformatzylinder; 10 - Stützwelle (Antriebswelle); 11 - Führungsrollen; 12 - unterer Vakuumkasten; 14 - Stoßstangenrolle; 16 - Quetschwellen; F1 F2, F3 – Drücke, die durch Gewichte, Federn oder Hydraulikzylinder erzeugt werden.

Bei der Herstellung von plattenförmigen Asbestzementprodukten wird eine auf eine Formattrommel gewickelte Masse einer bestimmten Dicke geschnitten und von der Trommel entfernt. Die resultierenden Blätter werden in Blätter geschnitten etablierte Größe und in Dämpfkammern eingespeist. Zur Wellung vorgesehene Bleche werden nach der Entnahme aus der Formattrommel in Formate geschnitten und auf gewellten Metallabstandshaltern in Formen gelegt.
Um eine erhöhte mechanische Festigkeit und Dichte zu erreichen, werden Asbestzementplattenprodukte auf hydraulischen Pressen unter einem Druck von bis zu 40 MPa gepresst. Damit Produkte in kürzester Zeit die erforderliche Festigkeit erreichen, werden sie zunächst gedämpft oder an der Luft bei normaler Temperatur und anschließend in Becken mit warmem Wasser gehalten.
Die Aushärtung von mit Portlandzement hergestellten Asbestzementplattenprodukten erfolgt in zwei Schritten. Первая - предварительное твердение в пропарочных камерах периодического действия (ямных или туннельных) при температуре 50... 60°С в течение 12... 16 ч. После пропаривания листовые изделия освобождают от металлических прокладок и подвергают механической обработке (обрезке кромок, пробивке отверстий usw.). Die fertig geformten Bleche werden in ein isoliertes Lager geschickt, wo die zweite Härtungsstufe für mindestens 7 Tage stattfindet. Nach dem Formen werden Asbestzementprodukte aus sandigem Portlandzement in Autoklaven geschickt, wo sie bei einer Temperatur von 172...174 °C und einem Arbeitsdruck von bis zu 0,8 MPa gedämpft werden. Sobald die erforderliche Festigkeit erreicht ist, werden die Produkte einer mechanischen Bearbeitung unterzogen.
Derzeit wurde eine neue Ausrüstung für eine technologische Linie zur automatisierten Herstellung großflächiger Asbestzementplatten auf Basis einer Flachmaschenmaschine entwickelt. Diese Methode Die Herstellung von Asbestzementplatten senkt die Produktionskosten im Vergleich zu bestehenden Platten um 7 %. Der Automatisierungsgrad dieser Methode erreicht 98 %, wobei die Hauptproduktionslinien zu 100 % mechanisiert sind.

5. Grundlegende Eigenschaften von Asbestzementprodukten

6. Technische und wirtschaftliche Indikatoren