Las lijadoras para madera son una de las principales máquinas de producción utilizadas en la industria de la madera. El equipo está diseñado para pulir superficies de madera de piezas de trabajo, partes de estructuras de madera y productos terminados. Modelos modernos Los presentados en el catálogo son dispositivos potentes, compactos y versátiles capaces de funcionar en modos a largo plazo. Dependiendo de términos de referencia, los mecanismos son capaces de procesar piezas de trabajo y productos de cualquier forma, incluida la realización de otras operaciones tecnológicas. Esta técnica se puede utilizar para recortar y pulir los bordes de productos terminados.

Según la naturaleza de las operaciones realizadas y en función de las necesidades de producción, todas las unidades se pueden dividir en los siguientes tipos:

equipos de rectificado de superficies, tipo tambor;

unidades para rectificado interior y exterior, instalaciones para trabajar cantos;

máquinas para el rectificado exterior de superficies esféricas y redondas, máquinas de cinta y de disco-cinta.

Cada tipo de equipo está diseñado para un ciclo tecnológico específico. El cambio de mecanismos se realiza de forma rápida y sencilla gracias a una amplia gama de dispositivos y equipos.

Características y diseño específico de las rectificadoras de madera.

En el catálogo se puede observar una amplia variedad de modelos, diferenciándose en tamaño, compacidad del mecanismo y potencia de la instalación eléctrica. La finalidad prevista de los mecanismos determina la ubicación y el tipo de instalación. Grandes instalaciones diseñadas para producción en masa, tienen una base maciza, instalada en el suelo. Productos pequeños tipo de escritorio Diseñado para uso doméstico y trabajo en talleres.

La mayoría de los modelos están equipados con dispositivos y dispositivos adicionales que garantizan la precisión del rectificado y el cumplimiento de las dimensiones requeridas. Los topes angulares, la cinta o el disco abrasivo aumentan significativamente el rango de uso productivo de este equipo. equipados con potentes motores asíncronos con alto par y dispositivos de control de velocidad del eje.

Cada máquina está cubierta por un servicio de garantía, lo que aumenta significativamente la vida operativa de los mecanismos. Todas las máquinas cumplen con las normas de seguridad eléctrica y cuentan con los certificados de cumplimiento necesarios.

Una máquina rectificadora es un dispositivo que se utiliza para procesar piezas de trabajo de diversos materiales con una herramienta abrasiva y puede proporcionar una rugosidad superficial de 0,02 a 1,25 micrones. Las rectificadoras, que pueden tener diferentes diseños, permiten resolver eficazmente los problemas asociados con el procesamiento de superficies de piezas de diferentes materiales.

Aplicación de rectificadoras.

Con una rectificadora se pueden realizar una serie de operaciones tecnológicas:

• rectificado de superficies internas y externas de piezas que tienen diferentes formas y propósitos;
• afilado de herramientas para diversos fines;
• pelado, triturado y corte de piezas de fundición y productos metálicos con perfiles complejos;
• procesamiento de piezas de engranajes y piezas roscadas;
• Formación de ranuras enchavetadas y en espiral en barras de acero.

Una rectificadora es prácticamente indispensable cuando se trabaja con piezas de materiales cerámicos y magnéticos difíciles de procesar y muy frágiles. Además, las máquinas rectificadoras son capaces de realizar operaciones tecnológicas de rectificado y desbaste en modos de alta velocidad, lo que hace que dichos equipos sean eficientes y productivos. En estas máquinas es posible retirar piezas de la superficie durante el procesamiento. un gran número de metal en un corto período de tiempo.

El siguiente vídeo muestra el funcionamiento de una rectificadora cilíndrica CNC:

Todas las rectificadoras funcionan según el mismo principio: el procesamiento del metal se realiza mediante rotación y movimiento simultáneos o rotación de la pieza de trabajo. La superficie de trabajo es la periferia o el extremo de la muela abrasiva, y la pieza de trabajo se mueve con respecto a ella a lo largo de una trayectoria recta o en arco. Cualquier rectificadora contiene en su diseño varias cadenas cinemáticas que proporcionan:

• movimiento de la mesa de trabajo en dirección longitudinal y transversal, posible gracias a un accionamiento hidráulico;
• rotación de la herramienta de trabajo: la muela, realizada debido al accionamiento individual de la herramienta de trabajo;
• alimentar la pieza de trabajo o herramienta en dirección transversal mediante un accionamiento hidráulico o electromecánico;
• el rectificado de ruedas, que puede realizarse manualmente mediante un sistema electromecánico o hidráulico;
• rotación de la pieza de trabajo o mesa de trabajo;
• Suministro de la herramienta de trabajo a profundidad, que puede realizarse mediante accionamiento hidráulico o mecánico.

Clasificación de equipos de molienda.

Dependiendo de la aplicación, las rectificadoras se dividen en varios tipos.

Este equipo está diseñado para rectificar piezas de trabajo cilíndricas (Ø 25–600 mm) y cónicas. Estas máquinas tienen en su diseño un husillo que gira en un plano horizontal y que puede moverse sobre un carro especial. La pieza a mecanizar se puede sujetar en el mandril o entre los centros del contrapunto y el cabezal.

Estas máquinas se utilizan para rectificar las superficies exteriores y finales de piezas cilíndricas (Ø 25–300 mm), así como piezas cónicas. Para realizar el procesamiento, las piezas de trabajo se pueden fijar en centros o en un mandril.

Las rectificadoras de este tipo se utilizan para procesar piezas cilíndricas (Ø 150–400 mm), cónicas y perfiladas, que se fijan en los centros del equipo. El procesamiento se realiza mediante el movimiento transversal (corte) de la muela abrasiva.

El procesamiento en dichos equipos se puede realizar según dos esquemas: by pass (superficies cilíndricas (Ø 25–300 mm)) y por inmersión (superficies cilíndricas, cónicas y perfiladas). Rasgo distintivo La desventaja de las rectificadoras de este tipo es que en su diseño no se prevén centros para fijar las piezas de trabajo.

Esto incluye máquinas para rectificar rodillos rodantes de configuraciones cilíndricas, cónicas y perfiladas. La fijación de piezas de trabajo en máquinas de este tipo se realiza mediante centros de equipamiento.

Para rectificar muñones de cigüeñal

En tales máquinas, que trabajan mediante el método de inmersión, se realiza el rectificado simultáneo o secuencial de las muñequeras de los cigüeñales.

Estos dispositivos permiten procesar agujeros cilíndricos y cónicos en una amplia gama de tamaños (con un diámetro de 1 a 10 cm en una amoladora de banco y hasta 100 cm en una de producción).

Rectificado de superficies

El procesamiento en dicho equipo se realiza con el extremo o la periferia de la muela abrasiva. Las rectificadoras de este tipo pueden equiparse con dispositivos adicionales, lo que permite procesar piezas metálicas de configuraciones complejas. Dependiendo de la ubicación del husillo, pueden ser horizontales o verticales. El diseño de dichos dispositivos también puede incluir una o dos columnas.

Este equipo puede procesar simultáneamente dos superficies planas, lo que aumenta significativamente su productividad. Estas máquinas rectificadoras, en las que las piezas de trabajo se fijan en un dispositivo de alimentación especial, pueden ser de tipo vertical u horizontal.

La longitud máxima de guías que se pueden mecanizar con estas rectificadoras es de 1000 a 5000 mm. Las guías de este tipo están equipadas con camas, mesas de trabajo, toboganes y otros componentes de equipos para diversos fines.

Estas máquinas rectificadoras se utilizan para afilar varios instrumentos con un diámetro máximo de 100 a 300 mm (machos, escariadores, avellanadores, fresas, etc.). Las capacidades técnicas de los equipos de este tipo permiten equiparlos con dispositivos adicionales para procesar piezas cilíndricas, así como para el rectificado interior y final.

Este equipo de rectificado se utiliza para raspar y limpiar la superficie de las piezas de trabajo mediante rectificado. Estas máquinas utilizan muelas abrasivas con un diámetro de 100 a 800 mm.

Este equipo de rectificado se utiliza para rectificar piezas con superficies planas y cilíndricas. El diámetro de los discos abrasivos que se instalan en este tipo de máquinas es de 200 a 800 mm.

Este equipo se utiliza para rectificar instrumentos de calibración y medición fabricados en metal. El diámetro máximo de calibres y herramientas que se pueden procesar en máquinas de este tipo es de 50 a 200 mm.

Con la ayuda de dicho equipo, se realizan orificios cuyo diámetro máximo es de 100 a 300 mm.

Son máquinas diseñadas para realizar operaciones de acabado (lapeado). Estos dispositivos procesan diversos productos metálicos: cigüeñales con un diámetro máximo de 100 a 200 mm, husillos de equipos, pistones, etc.

Estas máquinas se utilizan para pulir piezas metálicas. Este equipo universal se puede utilizar para pulir superficies internas planas, cilíndricas, cónicas, así como piezas de trabajo de configuraciones complejas. En estas máquinas se puede utilizar como herramienta de trabajo una correa sin fin con un ancho de 100 a 200 mm o una rueda de pulido suave con un diámetro de 100 a 200 mm.

También existen bruñidoras que se utilizan para realizar un rectificado fino (0,04-0,08 mm por diámetro).

Hacer una rectificadora sencilla con tus propias manos.

Teniendo en cuenta el hecho de que los equipos de molienda en serie no son baratos, tiene sentido pensar en fabricar una máquina de este tipo usted mismo. Incluso la máquina casera más simple, que no es nada difícil de fabricar, le permitirá pulir piezas de varias configuraciones con alta eficiencia y calidad.

El elemento de soporte de una máquina casera para realizar trabajos de rectificado es un bastidor sobre el que se montan dos tambores y un motor eléctrico. Para hacer el marco, puede utilizar una hoja de acero gruesa, de la cual se corta una plataforma del tamaño requerido.

Con el motor todo es mucho más sencillo: se puede quitar del viejo. lavadora, que ya ha cumplido su mandato. Los tambores se pueden fabricar en juegos, para ello conviene utilizar aglomerado, del que se cortan discos del diámetro requerido.

Soporte del eje de transmisión Tambor impulsado Soporte del motor

Como ejemplo, analizaremos la secuencia de pasos para la fabricación, cuyo marco tiene unas dimensiones de 50x18 cm. En primer lugar, se corta el marco en sí de una chapa de acero, así como la mesa de trabajo sobre la que se coloca el motor eléctrico. será montado. Las dimensiones de dicha mesa serán de aproximadamente 18x16 cm.

Es importante que los extremos de la cama y la mesa de trabajo que se conectarán se corten lo más uniformemente posible. La gruesa hoja de metal con la que harás el marco y la mesa de trabajo es difícil de cortar a mano, por lo que es mejor realizar este procedimiento en fresadora. Es necesario perforar tres orificios en el marco y la mesa de trabajo y conectarlos firmemente con pernos. Solo después de esto se instala el motor y se conecta de forma segura a la superficie de la mesa de trabajo para que la base del motor encaje perfectamente en la superficie de la plataforma.

Al elegir un motor eléctrico para su equipo de molienda casero, es importante prestar atención a la potencia: debe ser de al menos 2,5 kW y la velocidad de rotación debe ser de aproximadamente 1500 rpm. Si utiliza un disco con características más modestas, la máquina tendrá una eficiencia baja. Puede evitar la necesidad de utilizar una caja de cambios si selecciona correctamente los diámetros de los tambores impulsores y tensores.

Los diámetros de los tambores deben seleccionarse dependiendo de la velocidad a la que se moverá la cinta abrasiva. Entonces, si la velocidad de la correa debe ser de aproximadamente 20 m/s, entonces es necesario fabricar tambores con un diámetro de 20 cm. Para instalar el tambor tensor se utiliza un eje fijo y el de accionamiento se fija directamente al eje eléctrico. eje de motor. Para facilitar la rotación del tambor tensor, se utiliza un conjunto de cojinetes. Es mejor hacer la plataforma en la que se instala el tambor tensor con un cierto bisel, esto asegurará un contacto suave de la correa abrasiva con la pieza de trabajo que se está procesando.

No será particularmente difícil hacer tambores para una rectificadora casera. Para hacer esto, debe cortar espacios en blanco cuadrados de 20 por 20 cm de aglomerado y perforar un agujero en el centro de cada uno de ellos. A continuación, estos espacios en bruto se ensamblan en un paquete de 24 cm de espesor, que se mecaniza para formar un tambor cilíndrico con un diámetro de 20 cm.

Para evitar que la cinta abrasiva se deslice sobre los tambores, se pueden estirar sobre su superficie anillos de goma anchos, que generalmente se cortan de la cámara de aire de una bicicleta o ciclomotor. El ancho de la cinta abrasiva, que puedes hacer tú mismo, debe ser de unos 20 cm.

Correas para lijadoras de banda

Tanto en la producción como en el hogar, se utilizan a menudo máquinas rectificadoras, cuya herramienta de trabajo es una correa de tela con una capa de polvo abrasivo. La base de tales cintas es un material denso (percal, sarga) o papel especial, y se les fija una capa abrasiva mediante una composición adhesiva.

La eficacia del uso de dicha cinta depende de varios parámetros: la densidad de aplicación del polvo abrasivo y la composición de sus granos. Son más eficaces las correas en las que el polvo no ocupa más del 70% de su superficie. Esto se debe al hecho de que el material procesado no queda atrapado entre los granos abrasivos de dicha cinta. Se pueden utilizar materiales tanto naturales como artificiales como polvo abrasivo aplicado a la superficie de trabajo de la correa, pero todos deben tener una alta dureza.

Las correas instaladas en una rectificadora se clasifican mediante un número que indica el tamaño de los granos abrasivos, expresado en centésimas de milímetro. La fiabilidad y eficacia de dicha cinta también depende del tipo de pegamento que se utilice para fijar los granos abrasivos. Hoy en día se utilizan dos tipos de pegamento: pulpa y resina sintética.

El procesamiento de productos siderúrgicos puede constar de varias etapas, que se diferencian esquema tecnológico y el equipo utilizado. Para dar a un producto o pieza su forma final se utilizan máquinas rectificadoras de metales. A pesar de sus diferencias de diseño, tienen casi las mismas funciones y parámetros.

Ámbito de aplicación de las rectificadoras.

El proceso de rectificado es necesario para formar las dimensiones finales y los parámetros de rugosidad de la pieza. Durante este trabajo, utilizando materiales abrasivos, se eliminan gradualmente capas de metal de la pieza de trabajo.

Además, realizar este procedimiento le permitirá eliminar defectos menores y mejorar apariencia producto y aumentar sus propiedades anticorrosivas. El rectificado es la eliminación gradual de una fina capa de virutas mediante el contacto del material con una herramienta abrasiva. La rotación de corte de la herramienta es el movimiento principal del equipo. El tratamiento se puede realizar en la periferia del componente abrasivo o en su extremo.

Dependiendo de la configuración de la pieza de trabajo y de los parámetros de rectificado requeridos, se distinguen los siguientes métodos de procesamiento:

• externo Se utiliza para darle a la superficie exterior la forma requerida;
• interno. Relevante para productos con agujeros ciegos o pasantes. El abrasivo procesa la parte interna;
• perfil. Necesario para moler productos de formas complejas.

Para realizar cada tipo de trabajo es necesario seleccionar el equipo adecuado y sus características. Los parámetros de selección son la productividad, el grado de automatización y la funcionalidad de la máquina. También Atención especial se le da a los abrasivos, con la ayuda de los cuales se eliminan las capas de material. Deben tener el tamaño de grano requerido y un área lo suficientemente grande para el contacto con la pieza de trabajo.

Algunos modelos de rectificadoras de metales están diseñados para realizar varios tipos de procesamiento. Pero al mismo tiempo se caracterizan por su alto coste y complejidad de funcionamiento.

Rectificadoras cilíndricas

Estas máquinas están diseñadas para realizar rectificado longitudinal y de inmersión de piezas metálicas de diversas formas. Se caracterizan por una alta precisión de operación. Para aumentar este indicador, se recomienda seleccionar modelos con unidad de control electrónico.

Estructuralmente el equipo consta de dos mesas de trabajo. En la parte principal (horizontal), la pieza se fija en los centros (mandril) para una mayor rotación. La mesa vertical contiene un cabezal de husillo con una rueda abrasiva instalada. Se puede controlar manualmente o mediante una unidad CNC.

Etapas de funcionamiento de una rectificadora de interiores.

1. Fijación de la pieza en los centros.
2. Establecer la posición inicial del abrasivo con respecto a la pieza de trabajo.
3. Iniciar la rotación de una pieza con movimiento de traslación a lo largo del eje horizontal.
4. Tratamiento superficial y desplazamiento adicional del abrasivo hasta la profundidad de la capa de material eliminada.

Dependiendo de las características del equipo, se puede utilizar para rectificado basto o fino. En el segundo caso la mejor opción Se utilizarán modelos con sistema de alimentación automática. En este caso, el parámetro determinante será la velocidad de rotación de la muela abrasiva.

Los parámetros que definen la máquina son restricciones en el tamaño y peso de la pieza de trabajo. Gracias a la amplia gama de ajustes, los equipos de esta clase pueden realizar todo tipo de rectificado.

El cambio de ubicación de la muela abrasiva depende del modelo de máquina. En algunos de ellos, puede desplazarse no sólo en el plano vertical, sino también en el horizontal. Esto amplía significativamente la gama de aplicaciones.

Equipos de molienda interna

Están diseñados para procesar el interior de piezas con agujeros pasantes o ciegos. La principal diferencia con los modelos descritos anteriormente es la inmovilidad de la pieza de trabajo en relación con el abrasivo. Esta máquina rectificadora de metales se utiliza para procesar cilindros de motores y estructuras similares.

El procesamiento se produce gracias a un eje móvil en el que está instalado el disco. Transmite al abrasivo no solo movimiento de rotación, sino también de traslación. Gracias a esto se pulen los bordes internos de la pieza de trabajo.

Dependiendo del diseño y la complejidad requerida de la molienda, los equipos de este tipo se dividen convencionalmente en los siguientes grupos:

• con un husillo. Con su ayuda, procesan productos cónicos y cilíndricos de la forma correcta. En este caso, el agujero no tiene por qué ser ciego;
• procesamiento de bordes adicional. Esta función permite realizar el rectificado frontal simultáneamente con el rectificado interno. Para ello, el equipo debe contar con un husillo adicional;
• doble cara Este tipo de equipo está diseñado para realizar el rectificado bilateral de orificios pasantes en piezas.

Las rectificadoras de interiores se utilizan para triturar productos macizos. Gracias a su diseño y amplia funcionalidad, pueden realizar todo tipo de elaboraciones, incluido el acabado final de la superficie interna.

Especial características técnicas son la longitud máxima de procesamiento, las restricciones en el diámetro exterior de la pieza de trabajo y los valores del ángulo de rotación máximo y mínimo del abrasivo en productos cónicos.

Uno de los problemas al operar máquinas rectificadoras de interiores es la eliminación oportuna de los residuos del área abrasiva. Para ello se utilizan dispositivos magnéticos y filtros especiales. Sin ellos, será imposible lograr el indicador de rugosidad deseado.

bruñido

La etapa final de rectificado se realiza mejor utilizando un equipo de bruñido especial. Su diseño es en muchos aspectos similar a los modelos de rectificado interno. La diferencia es que la pieza de trabajo no está montada en un dispositivo especial. El eje también es más largo para un rectificado más profundo.

Para realizar plenamente sus funciones, se pueden instalar en el husillo boquillas con diferentes configuraciones y tamaños de grano abrasivo. La pieza de trabajo se procesa manualmente o utilizando sistema automático. En el primer caso, el husillo puede moverse con respecto a su eje. El modo automático proporciona mecanismos para un acabado máximo de la superficie de la pieza de trabajo.

Para seleccionar el modelo óptimo, es necesario tener en cuenta los siguientes matices de diseño:

• parámetros del husillo: su longitud y número de grados de libertad;
• la capacidad de realizar rectificado en planos horizontales y verticales;
• número de husos. Esto afecta no sólo a la calidad, sino también a la velocidad de molienda.

Como herramienta de procesamiento se utiliza una pieza en bruto montada en un husillo. Su diseño proporciona conectores para unir barras abrasivas de varias configuraciones.

Para lograr resultados óptimos durante el proceso de bruñido, se suministra líquido al área de tratamiento. Realiza varias funciones: evita el calentamiento de la superficie y elimina las partículas abrasivas que se han desprendido de las barras.

Modelos de rectificado sin centros

El principio de funcionamiento de estas máquinas se basa en la transmisión del par desde la rueda motriz a la pieza de trabajo. No está sujeto rígidamente en los centros. El grado de presión aplicado al abrasivo de trabajo se controla ajustando la posición de la rueda motriz.

La mayoría de las veces, se utiliza una cinta abrasiva como material de procesamiento. Se instala en la superficie del círculo de trabajo. Este principio de funcionamiento permite reconfigurar rápidamente el equipo para activar otro modo.

Ventajas de utilizar unidades de rectificado sin centros:

• alta velocidad de procesamiento. En comparación con los modelos descritos anteriormente, aumenta entre 1,5 y 2 veces. Esto permite moler productos de paredes delgadas hechos de metales blandos;
• Para piezas de trabajo masivas, se puede utilizar el método de fijación sobre soportes rígidos. En este caso, el accionamiento del husillo tiene una construcción en voladizo y su rotación se realiza gracias a la influencia de un mandril magnético. Esto reduce la probabilidad de que se produzcan latidos. Además, prácticamente no hay carga en las paredes de la pieza de trabajo, lo que es la razón principal de su deformación parcial en los bordes, típica del uso de husillos clásicos;
• Posibilidad de utilizar soportes axiales. Mantienen la estructura a lo largo de su eje de rotación. De esta forma podrás lijar toda la superficie exterior.

Dicho equipo está equipado con un complejo de control de funciones automatizado. Esta es una medida necesaria, ya que es casi imposible lograr un buen resultado de pulido final utilizando mecanismos manuales para este método.

RB Margolit, E.V. Bliznyakov, O.M. Tabakov, V.S. Tsibikov

Ámbito de uso de tornos y rectificadoras.

En consonancia con las tendencias modernas en la integración del procesamiento, ha aumentado la demanda de tornos combinados, en los que se puedan realizar trabajos de rectificado junto con tornos. Podemos hablar de la aparición de un grupo especial de tornos y rectificadoras.

Cuando los problemas de calidad pasan a primer plano, la molienda suele ser la opción preferida. Debido a la propia naturaleza del método, el rectificado (a excepción del rectificado profundo) se basa en varias pasadas, lo que reduce al máximo los errores iniciales. El torneado de cuchillas es superior al rectificado en términos de productividad. Sin embargo, es difícil llevar a cabo el proceso de corte con herramientas de hoja con profundidades y avances pequeños. A pequeñas profundidades, el cortador, debido a la presencia de redondeo del filo, trabaja con grandes ángulos de ataque negativos y (Fig. 1), y con avances pequeños la probabilidad de vibración aumenta considerablemente. Es por esta razón que, a pesar de la aparición de nuevos tipos de materiales de corte que funcionan con éxito en superficies blandas y duras, no se debe suponer que el procesamiento con cuchillas reducirá significativamente el uso del rectificado.

Las características mencionadas determinan la delimitación de estos dos métodos de procesamiento. El preprocesamiento de los cuerpos giratorios se realiza generalmente girando en tornos y el acabado de las mismas piezas se realiza mediante rectificado en rectificadoras cilíndricas. La delimitación se ve agravada además por el hecho de que, dentro de la misma clase de precisión, las rectificadoras tienen mayor precisión que los tornos.
Al mismo tiempo, existe una tendencia hacia la integración de estos tipos de procesamiento, lo que ha llevado a la aparición de máquinas combinadas de torneado y rectificado.

1. El procedimiento para alinear ejes masivos y de gran tamaño y manguitos de gran longitud antes de realizar cada uno. nueva operación. Estas piezas no tienen una gran rigidez y se deforman bajo la influencia de la gravedad y las fuerzas de sujeción. La conciliación exige que el trabajador tenga capacidades y capacidades, y es natural que se esfuerce por reducir su número.

2. Existe una tendencia general hacia el aumento de la precisión de los tornos.

3. Es atractivo actuar en varias superficies Torneado o rectificado de una pieza según sus requisitos en términos de precisión y rugosidad.

Este artículo examina la experiencia de la planta de máquinas herramienta de Ryazan en la creación de máquinas combinadas de torneado y rectificado. La suposición de que tales máquinas podrían obtenerse a partir de tornos reequipando los soportes con cabezales rectificadores reemplazables resultó ser errónea. Tuvimos que resolver varios problemas bastante difíciles.

1. Se garantiza la precisión del movimiento longitudinal de la muela, aunque con una longitud limitada.

2. Se ha aumentado la zona de alcance de las superficies exteriores y finales de las piezas, incluso en ejes con una gran diferencia en los diámetros de los escalones adyacentes.

3. Se garantiza la precisión de rotación del producto.

4. Se proponen y proporcionan estructuralmente métodos para alinear piezas masivas de gran tamaño.

Actualmente, cuando la planta ha dominado la producción de varios modelos de máquinas de este grupo (1P693, RT248-8, RT318, RT958) de un nivel técnico bastante alto, la demanda de ellos está creciendo. Las capacidades tecnológicas más completas del procesamiento combinado están incorporadas en un modelo de máquina especial. RT958 (Figura 2). A petición del cliente se puede variar la longitud de las máquinas de tres a 12 metros, el número de soportes de torneado y rectificado, soportes de apoyo y soportes que facilitan la alineación.

Los tornos y rectificadoras se utilizan eficazmente en la reparación de rotores de turbinas para diversos fines, rodillos en las industrias metalúrgica y gráfica, husillos de máquinas cortadoras de metales pesados, ejes de transmisión de hélices y otras piezas de gran tamaño. Dado que la cantidad máxima permitida de remoción de las superficies que se están reparando es pequeña, es posible al cambiar del torneado al rectificado aumentar la cantidad de reparaciones posibles y extender la vida útil de productos costosos. Existe una experiencia exitosa en el uso de tornos y rectificadoras no sólo en la reparación, sino también en la producción principal.

Garantizar la precisión del movimiento longitudinal de la muela.

Al moler, el soporte que lleva el cabezal de molienda debe moverse suavemente, en línea recta y sin reorientación al cambiar la dirección del movimiento de avance. En el caso de una reorientación, la muela se mueve por un camino en una dirección y por otro camino en la otra. En los tornos, la fresa casi nunca trabaja en una superficie exterior en dos direcciones sin corte transversal, por lo que los requisitos de reorientación no son tan estrictos como en el rectificado.

Los soportes de los tornos, especialmente los pesados, no se mueven tan linealmente, sin movimientos ondulantes, como las mesas de rectificado. Depende de lo siguiente:

Los carros de los tornos tienen una longitud inferior a las mesas de las rectificadoras;

La masa del faldón, fijado excéntricamente al carro de la pinza, es grande;

El accionamiento de la alimentación se realiza desde una cremallera situada fuera de las guías y a gran distancia de ellas;

El descentramiento radial del eje de transmisión hace que la pinza oscile;

La fuerza de rotación del accionamiento de alimentación (incluso con la absoluta rectitud del eje de transmisión) hace oscilar la pinza, actuando sobre ella a través del faldón.

Después de varios intentos fallidos de lograr la precisión requerida del movimiento longitudinal del cabezal rectificador a lo largo de toda la guía del marco, se decidió realizar el movimiento no con un carro, sino con el carro longitudinal superior de un especial. soporte de molienda diseñado. Este soporte es reemplazable y puede instalarse en lugar de un torno (diseño tradicional) en el carro transversal de la máquina.

La figura 2 muestra una máquina con dos soportes de rectificado (izquierdo y derecho). Cada soporte de molienda tiene una parte giratoria inferior, correderas de molienda longitudinales con un accionamiento de avance ajustable, correderas de molienda transversales con un mecanismo de alimentación transversal micrométrico manual y un cabezal de molienda con accionamiento de rotación.

El rectificado se realiza en secciones separadas de longitud limitada (300 mm en una máquina modelo RT958, 600 mm en una máquina modelo RT700). Si es necesario realizar el procesamiento en otro lugar, el soporte de molienda se mueve a lo largo del marco moviendo el carro. El análisis muestra que, en la mayoría de las piezas, la longitud de los pasos individuales es pequeña, lo que permite procesar un paso en una instalación de carro.

Resulta que la máquina tiene dos movimientos duplicados:

1) El movimiento longitudinal se puede realizar mediante el carro de la máquina y el carro de rectificado longitudinal, pero el movimiento mediante el carro es más preciso;

2) La transversal se puede realizar mediante el carro transversal de la máquina y el carro de rectificado transversal, pero el segundo tiene una lectura más fina.

Los giros alrededor del eje vertical también se duplican, pero cada uno de ellos tiene su propio propósito. Girando el carro de esmerilado longitudinal se ajusta el cono de la zona lijada y girando el cabezal de esmerilado se ajusta su eje a la posición requerida.

Durante el proceso de búsqueda, se probaron dos diseños diferentes para guías deslizantes de rectificado longitudinal: cola de milano y rectangular. También se probaron diversos materiales de pares de fricción: hierro fundido sobre hierro fundido; hierro fundido sobre acero endurecido; bronce sobre acero endurecido; relleno de fluoroplástico para hierro fundido y acero.

Los resultados de precisión para todos los diseños y combinaciones de materiales no pueden considerarse satisfactorios, por lo que se dio preferencia a las guías de bolas Star sin juego de Rexroth. Los temores de que tales guías amortiguaran aún más las vibraciones no se confirmaron. La cantidad de reorientación se redujo prácticamente a cero, se logró una alta precisión de procesamiento y una rugosidad dentro del rango de Ra 0,1 - 0,16 μm.

El accionamiento de avance del carro rectificador longitudinal se realiza mediante un motor eléctrico de corriente continua individual, que transmite la rotación a través de una transmisión por correa a un husillo ubicado en el centro. La transmisión proporciona una amplia gama de control de velocidad continuo, lo cual es importante para obtener condiciones óptimas de rectificado y rectificado de muelas.

El accionamiento para el desplazamiento del carro transversal es manual con un dispositivo de avance micrométrico, similar al utilizado en las rectificadoras cilíndricas. En la pantalla digital se puede observar la posición del borde de trabajo de la herramienta de corte con una precisión de 1 micrón.

Para reducir las vibraciones, cuya fuente pueden ser los elementos que giran rápidamente del cabezal rectificador, el carro sobre el que están montados el cabezal rectificador y el motor que impulsa su rotación deben tener mayor rigidez y mayor peso. Todas las piezas coincidentes del soporte de rectificado deben ajustarse mutuamente raspando hasta obtener una unión apretada. Las piezas giratorias de alta velocidad no deben estar desequilibradas. Este enfoque ha demostrado su eficacia: para reducir el desequilibrio, a todas las superficies de trabajo y no de trabajo de poleas, mandriles y placas frontales se les da una desviación de no más de 0,03 mm, lo que hace innecesario realizar una operación de equilibrio especial.

Algunas características del rectificado de superficies cilíndricas.

En las rectificadoras, el procesamiento de las superficies externas e internas de los cuerpos giratorios generalmente se realiza utilizando la periferia de la muela, y el procesamiento de los extremos de la pieza se realiza tanto en la periferia como en el extremo.

Sin embargo, si en la parte 1 (Fig. 3) es necesario procesar superficies empotradas (por ejemplo, muñones de soporte de rotores de turbinas para diversos fines), entonces la zona de procesamiento (Fig. 3, a) puede resultar inaccesible. hacia la periferia de la muela abrasiva 2. Al acercarse a tales superficies rebajadas interfieren los elementos de diseño de la placa frontal 3, el cabezal abrasivo 4 y el cuerpo del cabezal 5. La única salida es trabajar con círculos de grandes diámetros, que, a su vez, requieren Cabezales rectificadores de gran tamaño, difíciles de colocar en los soportes de los tornos.

Para solucionar radicalmente este problema, se ha propuesto un cambio significativo en el enfoque tradicional: realizar un rectificado cilíndrico de superficies externas no solo con la periferia, sino también con el extremo de la muela (Fig. 3, b).

Al rectificar con el extremo de una muela, la zona de alcance se expande significativamente, porque el alcance de la parte de trabajo de la muela 2 aumenta debido a la longitud del mandril 3 y la parte del cabezal rectificador 4 que sobresale del cuerpo 5. Prácticamente, cualquier superficie rebajada de las piezas se vuelve accesible para la herramienta de corte.

Surge la pregunta: ¿por qué un método que se conoce desde hace muchos años y que tiene una ventaja tan clara sobre el rectificado con la periferia de una muela no se utiliza ampliamente en rectificadoras cilíndricas? La explicación puede encontrarse en el hecho de que, además de ventaja declarada El rectificado cilíndrico con extremo de muela tiene tres rasgos característicos, reduciendo su eficacia:

1) La productividad es menor que con el rectificado periférico;

2) Hay dos secciones de trabajo de la muela a la izquierda y a la derecha de su eje de rotación, en contacto con la superficie a procesar, en adelante las llamaremos lados izquierdo y derecho de la muela.

3) Si, al procesar superficies cerradas, la longitud del movimiento longitudinal L (Fig.3, b) resulta ser menor que dos diámetros de la parte interior de la muela Dk, entonces el rectificado con el extremo de la muela será imposible, ya que parte de la superficie mecanizada de la pieza que se encuentra dentro de la rueda no quedará cubierta, por lo que quedará sin procesar.

La productividad reducida está determinada por la menor rigidez del sistema tecnológico y la menor longitud de dos secciones de trabajo de la muela en comparación con una superficie de trabajo al rectificar con la periferia de la muela.

Para comprender la segunda característica del rectificado cilíndrico con la punta de una muela, analicemos con más detalle la esencia de este método. El papel decisivo lo juega la precisión de la ubicación del eje de rotación del círculo en relación con la dirección del movimiento de alimentación. Ellos (eje y dirección) deben ser estrictamente perpendiculares entre sí.

El rectificado de la rueda se realiza con un diamante, que realiza un movimiento de avance a lo largo de una de las secciones de trabajo de la rueda a la izquierda o derecha de su eje de rotación. El movimiento de avance durante el aderezo y el triturado es común. La Figura 4 muestra el caso en el que la rueda se editó a la izquierda del eje de rotación. Si el eje de rotación no es perpendicular a la dirección del movimiento de alimentación, entonces el final del círculo tomará la forma de un cono durante la edición.

En el lado izquierdo del círculo donde se realizó la edición, se forma una línea paralela al movimiento de alimentación. A lo largo de esta línea, a la izquierda está el contacto del círculo con la superficie que se está procesando, y en el lado opuesto, a la derecha, hay un punto en contacto con la superficie que se está procesando.

Dependiendo de la desviación de la perpendicularidad del eje con respecto a la dirección de avance, la línea opera en un diámetro más pequeño de la pieza (Fig. 5, a) o en un diámetro mayor (Fig. 5, b). Además, los lados de trabajo izquierdo y derecho del disco funcionan a diferentes profundidades de corte. A medida que la desviación aumenta, llegará un momento en que la diferencia entre la posición de los lados izquierdo y derecho del círculo excede la profundidad de corte y entonces solo uno de los lados comenzará a trabajar: el izquierdo en el caso a), el derecho en el caso b).

Si el pulido es una pasada, entonces la calidad de la superficie está determinada por el lado de la muela que trabaja en el diámetro más pequeño del producto. De los dos casos mostrados en la Fig. 4, los mejores indicadores de la rugosidad de la superficie mecanizada se obtendrán en el caso a), ya que una línea en lugar de un punto trabaja en un diámetro más pequeño de la pieza.

Lo descrito da como resultado que al rectificar superficies cerradas, lo cual no se realiza en una sola pasada (Fig. 5), se forman dos secciones de diferentes diámetros en la superficie mecanizada. En la unión de estas dos secciones aparece un escalón, cuya altura h depende de la no perpendicularidad del eje del círculo con respecto a la dirección del movimiento de avance.

donde D es el diámetro de la muela, d es el error angular del eje de la muela con respecto a la dirección de avance.

Por la dirección del paso se puede juzgar la posición del eje circular: el diámetro más pequeño de la superficie mecanizada se obtiene del lado del ángulo agudo entre el eje circular y la dirección de avance. Cuando

a) el diámetro más pequeño está a la izquierda, en el caso b) - a la derecha.

La naturaleza de la rugosidad superficial de ambas secciones de la pieza también será diferente. La rugosidad será mejor en el área izquierda, donde el círculo y el producto están en contacto a lo largo de la línea (la edición se realizó en este lado del círculo). La rugosidad será peor en la sección derecha, donde el círculo actúa como punto.

donde s es el avance de la muela, mm/rev.

Puede obtener la rugosidad Ra requerida de 0,2 - 0,32 µm en toda la superficie rectificada aplicando alta precisión perpendicularidad del eje de rotación del círculo a la dirección de avance (Fig. 6). En este caso, durante el rectificado, se pueden observar chispas de la misma intensidad en los lados de trabajo izquierdo y derecho de la muela. En la superficie tratada aparecen no dos, sino tres áreas: la primera área, procesada por el lado de trabajo izquierdo del círculo; el segundo, en el que el círculo trabajó por ambos lados; el tercero, procesado por el lado de trabajo derecho. No hay escalón en el cruce y la rugosidad en las tres secciones es aproximadamente la misma.

El diseño de la máquina permite un ajuste extremadamente preciso de la posición del eje del husillo de rectificado girando el cabezal de rectificado alrededor de un eje vertical. Usando un par de tornillos de ajuste ubicados a la izquierda y a la derecha del eje de rotación, puede girar finamente la cabeza, cambiando la posición del eje de rotación del círculo. La posición del eje se puede determinar cruzando un indicador, sujeto con una abrazadera al mandril de la muela, a lo largo de la superficie del suelo.

Para reducir el impacto de la limitación 3) mencionada anteriormente, es necesario trabajar con círculos de diámetros pequeños de 80 a 100 mm. Aunque para mantener una velocidad de corte de 25 - 32 m/s es necesario tener una velocidad de muela alta de 5000 - 7500 rpm, las muelas abrasivas ligeras y de tamaño pequeño pueden funcionar con éxito incluso a tales velocidades sin equilibrio.

Al rectificar superficies cilíndricas empotradas con la punta de una muela (ver Fig. 3, b), es necesario trabajar con grandes voladizos de las muelas, por lo que se reduce la rigidez del sistema tecnológico. Solución correcta El problema reside en la combinación de la longitud óptima del mandril cónico y el mayor alcance del cabezal rectificador desde el cuerpo. Es necesario cumplir con la regla: la longitud máxima del mandril no debe exceder la distancia entre los cojinetes del cabezal rectificador. Por lo tanto, se debe dar preferencia a aumentar la longitud del cabezal rectificador en lugar del mandril. Un aumento de la rigidez también ayuda a aumentar el diámetro del cabezal rectificador, pero con un diámetro del cabezal mayor que el diámetro de la muela abrasiva, existen limitaciones para alcanzar superficies rebajadas.

Garantizar la precisión de la rotación del producto.

La precisión de rotación del producto está garantizada por la precisión de rotación de los husillos del cabezal y el contrapunto, la precisión de rotación de los rodillos de las lunetas de soporte y la corrección de la alineación inicial de la pieza de trabajo. La pieza de trabajo se sujeta mediante las mordazas de dos mandriles de cuatro mordazas de los contrapuntos delantero y trasero.

La experiencia de la planta ha demostrado que los mejores resultados se logran cuando el contrapunto de la máquina tiene un conjunto de husillo, que no es inferior al delantero en términos de rigidez y precisión de rotación del husillo. Esto lo proporciona lo siguiente:

1) el diseño y las dimensiones del conjunto del husillo son idénticos al conjunto del cabezal;

2) el husillo tiene una brida para instalar un mandril de sujeción;

3) como soportes radiales del husillo se utilizaron rodamientos de la serie 3182000 de segunda clase de precisión;

4) por el desplazamiento durante el montaje de los aros interiores en los rodamientos, se crea una tensión que garantiza una alta rigidez.

La verificación de la precisión de rotación de los husillos de los tornos generalmente se realiza de manera indirecta identificando los descentramiento radial y final de las superficies de asiento para instalar mandriles y centros. En este caso, se evalúa simultáneamente la precisión de la rotación del eje y la precisión de la ubicación de las superficies de asiento del husillo con respecto a este eje. Sin embargo, la precisión del procesamiento en tornos y rectificadoras con la pieza fijada en las mordazas de los platos de sujeción no está relacionada en modo alguno con la precisión de la ubicación de estas superficies. Es más conveniente utilizar un mandril ajustable especial para controlar la precisión de rotación del eje del husillo de acuerdo con la prueba 4.11.2. GOST 18097-93 “Máquinas cortadoras y torneadoras de tornillos. Dimensiones básicas. Estándares de precisión."

El mandril (Fig. 8) con el cuerpo 1 se fija a la brida del extremo del husillo de la máquina. La posición de la varilla 2 se ajusta mediante tornillos de extremo 3 y tornillos radiales 4 hasta obtener el mínimo descentramiento posible en el extremo del husillo y a una cierta distancia del extremo. La planta desarrolló el diseño de mandriles ajustables y equipó la producción para todos los tamaños de extremos de husillo usados.

Los estándares regulados por GOST se equiparan injustificadamente con los requisitos de descentramiento detectados por mandriles convencionales. Probablemente, los autores de GOST creían que alinear los mandriles ajustables al descentramiento mínimo es un procedimiento que requiere mucha mano de obra y deja un margen para el error de control. La experiencia demuestra que con cierta habilidad, la alineación se puede realizar con un error mínimo y la verdadera precisión de la rotación del husillo se puede juzgar mediante las lecturas del dispositivo de medición. La fábrica estableció el estándar de desviación en 4 micrones.

El conjunto del husillo utiliza rodamientos de rodillos ajustables del tipo 3182000 de segunda clase de precisión. Las holguras de los rodamientos se reducen a cero. Los rodillos de luneta también están soportados por cojinetes de segunda clase de precisión; la desviación permitida de la parte de trabajo de los rodillos no debe exceder las 5 micras.

Alineación y fijación de piezas de trabajo.

Se sabe que la alineación de una pieza de trabajo maciza y no rígida es un procedimiento que requiere mucha mano de obra. Si no se proporcionan soluciones de diseño en la máquina, alinear y asegurar la pieza de trabajo se convertirá en una tarea extremadamente difícil. solución exitosa lo cual está más allá de las capacidades incluso de los artesanos calificados.

La pieza de trabajo se deforma bajo la influencia de la gravedad y la fijación, lo que la obliga a superar dos dificultades.

1. La flacidez de la parte central de una pieza de trabajo larga, fijada por las mordazas del mandril en los extremos, es de varias décimas de milímetro. Al mismo tiempo, para el rotor de la turbina, la desviación radial permitida de la mayoría de las superficies con respecto al eje común de los muñones de trabajo que deben procesarse no debe exceder de 0,02 a 0,03 mm, es decir, debería ser entre 30 y 40 veces más pequeño.

2. Al asegurar la pieza de trabajo con las mordazas del mandril del cabezal, su eje seguramente se desviará del eje de la máquina. La magnitud real de la desviación es mayor cuanto más se aleja del cartucho. Un intento de fijar el segundo extremo de la pieza de trabajo con las levas del plato de contrapunto está asociado con la curvatura del eje de la pieza de trabajo.

Se ha desarrollado e implementado una tecnología para la alineación y fijación confiable de grandes piezas de trabajo no rígidas. Esta tecnología es factible si el diseño de la máquina tiene dos cabezales de husillo (delantero y trasero), equipados con platos de cuatro garras, dos soportes y soportes. El número de lunetas lo elige el cliente en función de la longitud de la máquina y de la naturaleza de las piezas procesadas en la máquina. Los soportes tienen prismas sobre los que se coloca libremente la pieza de trabajo, sus ejes se encuentran en el mismo plano que el eje de la máquina. Los prismas se pueden ajustar en altura.

Inicialmente, ambos extremos de la pieza de trabajo están alineados coaxialmente con el eje de la máquina. vamos a dar dos opciones posibles reconciliaciones.

1. Los indicadores se colocan en cada extremo de la pieza de trabajo y se enrollan a lo largo de las superficies exteriores de los cuerpos del mandril de sujeción. Para eliminar la influencia del descentramiento del cuerpo del mandril, la pieza de trabajo y el mandril se giran simultáneamente al mismo ángulo.

2. Se adjuntan un emisor y un receptor láser al mandril y a la pieza de trabajo, respectivamente. La cantidad de desalineación se determina girando simultáneamente el husillo y la pieza de trabajo. Los dispositivos láser para el control de la alineación son fabricados por varias empresas extranjeras (Pergam, Alemania; Fixturlaser y SKF, Suecia).

Sólo después de que ambos extremos de la pieza de trabajo parezcan ser coaxiales con los ejes de los husillos de los cabezales delantero y trasero de la máquina, podrá comenzar a asegurar la pieza de trabajo con las mordazas del portabrocas. La abrazadera se combina con la alineación final, llevando la desviación radial de las superficies individuales de la pieza de trabajo al valor mínimo permitido (5 micrones en las superficies de trabajo, un poco más en el resto). Después de la alineación, los prismas de los soportes se alejan de la pieza de trabajo y, si los soportes interfieren con el procesamiento, se retiran de la máquina.

Los rodillos de las lunetas de soporte deben instalarse en una o dos superficies no procesadas en esta operación, que tengan una alta precisión de forma (redondez). De lo contrario, el error de la pieza de trabajo se transferirá a la superficie mecanizada.

Herramienta de corte, modos de procesamiento, precisión alcanzada.

Como herramienta de corte, podemos recomendar el uso de muelas abrasivas con un tamaño de grano bastante grande, por ejemplo 40. Las muelas de electrocorindón blanco con dureza CM2 tienen la mayor versatilidad, que se puede utilizar para un rectificado exitoso. varios materiales de distinta dureza.

Estas características de las muelas permitirán alcanzar una alta productividad de rectificado con resultados preliminares y buenos en términos de rugosidad durante los trabajos de acabado realizados con el acabado de la muela. En la siguiente sección se analizarán más detalles sobre cómo finalizar la edición.

Mesa 1 modos de rectificado de la cara de la muela

Una rueda revestida en el modo de acabado no tiene una alta capacidad de corte, por lo que no se deben realizar más de dos pasadas de trabajo a poca profundidad y una o dos pasadas de enfermería sin avance transversal.

Si es necesario aumentar la productividad, el avance longitudinal se puede aumentar a la mitad del ancho del lado de trabajo de la muela al rectificar con el extremo y a la mitad del ancho de la muela al rectificar con la periferia.

Durante el rectificado preliminar, el avance transversal se puede realizar para cada carrera de la muela y para el acabado de las carreras de trabajo, solo una vez para una carrera doble. La máquina dispone de un ciclo de trituración automático de parada a parada. Se abren posibilidades aún mayores cuando la máquina está equipada con un dispositivo CNC que restablece la posición del filo del círculo después del enderezamiento. Un dispositivo CNC, o al menos un dispositivo de visualización digital, puede mejorar la productividad y la precisión del procesamiento.

En el rectificado de muñones de rotor, realizado durante las pruebas de varias máquinas mod. RT958, se logró la siguiente precisión en una sección de 220 mm de largo:

1) Variación de diámetros en la sección longitudinal - 5 micras,

2) Variación de diámetros en sección transversal- 10 micras,

3) Coaxialidad con otras superficies: 20 micrones.

La tolerancia para diferentes tamaños es de 20 micrones, para coaxialidad: 30 micrones.

Vestir la muela

El proceso de rectificado requiere correcciones sistemáticas, porque... La durabilidad del círculo es baja. Los diamantes engastados se utilizan como herramienta de corte. Nuevo circulo metidos para eliminar el golpe de sus superficies de trabajo.

El diseño de la máquina debe garantizar que se cumplan una serie de condiciones:

1. El dispositivo de vendaje debe tener una gran rigidez para evitar aplastamientos y vibraciones del diamante durante el vendaje.

2. Se debe garantizar la facilidad y comodidad de colocar el dispositivo enderezador en la zona de trabajo de la rueda.

3. La unidad de alimentación debe brindar la capacidad de realizar la edición en dos modos (Tabla 2):

a) En el modo de avance acelerado y gran profundidad para eliminar los granos abrasivos sin brillo;

b) En modo enderezado de acabado antes de realizar las pasadas de trabajo de acabado. Al terminar de revestir con avances pequeños (longitudinal y transversal), el diamante no desgasta los granos de la rueda, sino que los corta. Incluso una muela abrasiva de grano grueso se vuelve lisa y, independientemente de su tamaño de grano, se puede obtener una buena rugosidad (Ra 0,1 - 0,32 µm), sin embargo, la capacidad de corte de la muela se deteriora.

4. Los dispositivos de visualización digital o CNC aumentan significativamente la productividad laboral, ya que es posible mover rápidamente la rueda a la posición de rectificado y devolverla después de editarla al lugar donde se encuentra con la pieza de trabajo, así como compensar la cantidad de rectificado.

Tabla 2 Modos de edición

Ha demostrado su eficacia la posibilidad de fijar el diamante rectificador directamente a la pieza de trabajo. El dispositivo enderezador removible cubre uno de los cuellos de la pieza con una cinta o cadena, la fijación se realiza con una abrazadera de tornillo. La parte superior del diamante se coloca en el plano en el que la rueda está en contacto con la superficie que se está procesando. Para ello se puede instalar un nivel en la plataforma horizontal del soporte de diamantes. Es aconsejable inclinar el diamante hacia este plano entre 10 y 15 grados. Esta disposición garantiza, por así decirlo, el autoafilado del diamante, ya que cuando gira en el soporte, también gira la zona de desafilado. El diamante comenzará a funcionar como un nuevo pico.

Sistema de refrigeración y pantallas protectoras.

El sistema de suministro de refrigerante está equipado con dispositivos para limpiar partículas metálicas y no metálicas, productos de desgaste y pulido de ruedas. No basta con limitarse al uso de separadores magnéticos.

Las mamparas protectoras están diseñadas para proteger a los trabajadores de salpicaduras de refrigerante y fragmentos de muela en caso de destrucción. Al mismo tiempo, los elementos estructurales no deben perjudicar la visibilidad de la zona de procesamiento y rectificado de las muelas ni dificultar el acercamiento de las muelas a las superficies que se están procesando. Los escudos extraíbles y ajustables y los elementos colgantes flexibles en forma de “fideos” de cuero y goma funcionaron bien.

conclusiones

1. Los tornos y rectificadoras son una clase especial de máquinas cuyo alcance se ampliará. Estas máquinas son insustituibles a la hora de reparar piezas grandes y macizas.

2. En el diseño de máquinas herramienta es necesario disponer de cabezales de husillo delantero y trasero que tengan las mismas características de precisión y rigidez.

3. Es aconsejable equipar las máquinas con soportes especiales reemplazables para torneado y rectificado, que se instalan en el mismo carro transversal de la máquina. El rectificado se realiza en una longitud limitada de la pieza de trabajo que se está procesando.

4. En muchos casos, es eficaz pulir las superficies exteriores con la punta de un disco. Con un disco de este tipo se puede llegar a casi cualquier superficie rebajada de la pieza de trabajo, lo que no siempre es posible al rectificar con la periferia del disco.

5. Las guías del soporte de rectificado deben garantizar el movimiento lineal del carro a lo largo de toda la carrera sin reorientación. Los mejores resultados se obtienen cuando se utilizan guías rodantes.

6. El soporte del diamante de rectificado debe tener mayor rigidez, el lugar de rectificado de la rueda debe coincidir con el lugar de contacto de la rueda con la superficie a tratar. Merece atención la fijación del diamante a la pieza de trabajo.

7. Debería ser posible editar la rueda en dos modos: con un avance aumentado y con un avance lento del diamante en relación con la rueda.

8. Equipar la máquina con un dispositivo CNC o una pantalla digital le permite aumentar la productividad laboral y la precisión del procesamiento.

9. La fijación de piezas grandes no rígidas debe ir precedida de la alineación de su posición con respecto a los ejes de ambos cabezales. Se ha desarrollado una tecnología para alinear y asegurar dichas piezas.

10. Se ha desarrollado un método de rectificado con el extremo de una muela, que en algunos casos tiene ventajas sobre el rectificado con la periferia.

11. El sistema de suministro de refrigerante debe estar equipado con dispositivos para limpiar el líquido de partículas metálicas y no metálicas.

Bibliografía

1. Certificado de modelo de utilidad nº 17295 de la Federación de Rusia. Torno especial.

Las modernas tendencias en la integración del mecanizado combinado han permitido que el rectificado también se pueda realizar en tornos. Cuando los problemas de calidad pasan a primer plano, siempre se presta atención al proceso de acabado, que se llama esmerilado, que consiste en realizar acciones mecánicas en varias pasadas para reducir los errores iniciales. Es imposible realizar el acabado con una herramienta de torneado de la misma calidad que cuando se utilizan cabezales de rectificado debido al redondeo del filo. Además, no olvides que torno En caso de avances pequeños pueden producirse vibraciones, lo que provocará errores. Por esta razón, incluso con la aparición de nuevos materiales que pueden soportar fuertes impactos durante mucho tiempo y no cambiar su forma, el rectificado sigue siendo el método principal utilizado para obtener una superficie de alta clase de rugosidad.

Requisito para cabezales de rectificado

La producción de cuerpos giratorios en tornos se lleva a cabo desde hace varias décadas. Como regla general, la molienda se realizó con otros equipos. Este momento estuvo determinado por lo siguiente. proceso tecnológico:

1. realizar torneado en bruto para eliminar una gran capa de metal;
2. realizar torneado fino para preparar la pieza para la etapa de acabado del proceso tecnológico;
3. Acabado en rectificadora cilíndrica.

Este proceso tecnológico provoca un aumento de costes debido a la instalación de una máquina especial para el procesamiento de acabado. Al crear un gran lote de productos, vale la pena comprar una máquina rectificadora, pero en la producción a pequeña escala, su compra conducirá a un aumento en el costo de un producto. Una salida a esta situación es el uso de cabezales de pulido especiales, con los que también se puede obtener una superficie con clase alta aspereza.

Caracteristicas de diseño

Los cabezales de rectificado son un diseño especial que se utiliza para ampliar significativamente las capacidades de una máquina de grupo torneado. Este mecanismo se refiere convencionalmente al equipo. Las características de diseño incluyen:

1. la presencia de su propio motor eléctrico, cuya potencia puede ser de 1 kW o más. Este punto determina que el cabezal pueda convertirse en equipamiento para varios modelos de tornos. como regla general, el equipo de torneado tiene una caja de cambios cerrada y no tiene un accionamiento separado para conectar el equipo en cuestión;
2. El motor eléctrico instalado está conectado al circuito del torno, lo que determina la versatilidad de toda la estructura. también hay un enchufe trifásico para incluirlo en un circuito de alimentación separado;
3. el cabezal tiene su propio marco que, durante la modernización, se puede fijar rígidamente en lugar de un portaherramientas estándar. Este punto determina que el equipo permita obtener superficies de alta calidad con una alta mecanización del proceso. en la fabricación del marco se utiliza acero, lo que ayuda a prevenir las vibraciones durante el funcionamiento al aumentar la rigidez de la estructura;
4. La rotación se transmite mediante una transmisión por correa para reducir la velocidad.

El diseño es bastante sencillo. Al considerarlo, vale la pena prestar atención al tipo de marco. Esto se debe al hecho de que, en lugar de un portaherramientas, solo se puede utilizar un determinado tipo de bancada para un determinado modelo de torno.

Con el equipo en cuestión, el acero y el hierro fundido pueden someterse a un acabado en un torno. En este caso, es posible lograr el mismo índice de rugosidad que cuando se utiliza un equipo de rectificado cilíndrico. El modelo 200 se diferencia de la potencia considerada del motor eléctrico instalado y las dimensiones diametrales máximas de los círculos instalados. De manera similar, el costo de producción de piezas se puede reducir aumentando la versatilidad del equipo utilizado. Al mismo tiempo, observamos que el equipo es adecuado para equipos de torneado nuevos y antiguos, ya que tiene aplicación universal.

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