Realizado en el intervalo entre reparaciones programadas y no programadas de equipos de producción. El objetivo es garantizar un funcionamiento fiable e ininterrumpido. El mantenimiento oportuno y la operación competente reducen significativamente los costos de reparación y el tiempo de inactividad.

Tareas de mantenimiento

Es seguro decir que el mantenimiento es una acción preventiva definitoria que es esencial para asegurar el funcionamiento ininterrumpido de los equipos y mecanismos de producción en los intervalos entre las operaciones de mantenimiento planificadas. Implica el cuidado y control sobre el funcionamiento de las máquinas, su mantenimiento en buen estado de funcionamiento, mantenimiento programado, limpieza, lavado, ajuste, purga y otras reparaciones de equipos.

Ciertos tipos de mantenimiento se pueden realizar directamente en los equipos operativos mediante descansos y fines de semana. Si existen los permisos adecuados en las instrucciones de funcionamiento para los mecanismos y equipos, pueden desconectarse temporalmente de la red eléctrica hasta que se detengan por completo. En tales casos, se permite cierto tiempo de inactividad, pero para que la producción y

Documentos reglamentarios

Los GOST que regulan el uso de sistemas de mantenimiento y reparación de equipos son 18322-78 "Sistema de mantenimiento técnico y reparación de equipos. Términos y definiciones" y 28.001-83 "Sistema de mantenimiento y reparación de equipos. Disposiciones básicas". Son estos estándares los que determinan la clasificación y los tipos de mantenimiento de los equipos eléctricos.

Clasificación de tipos de mantenimiento.

• evaluación del desgaste de las piezas que se frotan;
• apriete de sujetadores y elementos tensores;
• control de dispositivos de protección y abrazaderas;
• determinación de ruido y vibración;
• regulación del suministro de refrigerantes y aceites, etc.

Algunos elementos también se incluyen en la lista de mantenimiento para equipos de forja, carpintería y fundición, con la excepción de las características específicas de funcionamiento y dispositivo.

Sistema de mantenimiento y reparación

La tarea principal sistemas automatizados en la que diferentes tipos ESO es una reducción en los gastos para esta partida del presupuesto de la empresa y un aumento significativo en la clase de confiabilidad de las máquinas y mecanismos, lo que contribuye a una disminución en el costo de producción y, en consecuencia, a un aumento en los ingresos.

En el caso de las reparaciones, la tarea cambia, ya que es necesario minimizar no solo las pérdidas, sino también la frecuencia del trabajo en sí (independientemente del tipo y volumen). El esquema ideal por el que se esfuerzan las empresas es un rechazo total que conduce inevitablemente a paradas de producción no planificadas.

Además, la operación y el mantenimiento, en particular la realización trabajos de renovacion, se llevan a cabo en condiciones de cierta incertidumbre. Incluso el seguimiento del desgaste de equipos industriales y muchos años de experiencia no pueden determinar un volumen específico e indicar la gama de repuestos nuevos para equipos. Pero el sistema de transportadores asume la distribución exacta de las piezas necesarias que puedan ser requeridas desde el almacén para un pedido específico.

¿Qué es un sistema de mantenimiento y reparación?

El sistema de mantenimiento y reparación es un complejo de especialistas interconectados, dispositivos técnicos, informes y documentación que arreglan los resultados. Todos ellos son necesarios para mantener el estado adecuado de los equipos industriales, tal como lo definen los GOST.

Todas las empresas del país utilizan un concepto unificado de mantenimiento de máquinas y mecanismos en funcionamiento en estado de funcionamiento continuo, parte del cual es el uso de un sistema legalmente aprobado de mantenimiento preventivo programado (PMR).

Este sistema es un complejo completo de acciones organizativas y técnicas, llevadas a cabo en un modo planificado, destinado a monitorear y garantizar las condiciones de trabajo de las máquinas y mecanismos en el balance de la empresa. Dicho sistema se utiliza durante toda la vida útil del equipo, sujeto al modo de funcionamiento y las condiciones de funcionamiento especificadas por el fabricante. Es obligatorio el cumplimiento exacto de todos los requisitos, recomendaciones e instrucciones de funcionamiento.

El sistema de trabajos de mantenimiento preventivo se basa en la implementación de inspecciones periódicas planificadas, monitoreando el estado de los equipos principales y tiene el carácter de una medida preventiva. Así, se lleva a cabo un conjunto de medidas que garantizan el mantenimiento de un excelente desempeño de las máquinas y mecanismos de acuerdo a los cronogramas mensuales y anuales desarrollados. Estos últimos se compilan con la expectativa de inadmisibilidad y prevención de fallas inesperadas de equipos industriales, es decir, con la expectativa de reducir costos adicionales.

Mantenimiento del sistema de mantenimiento

La introducción del sistema de mantenimiento preventivo programado en producción está garantizada por:

• suficiente material y base técnica y manteniendo una cierta frecuencia de trabajos de reparación, plazos;
• el alcance completo de la lista completa de operaciones de mantenimiento que garantizan el funcionamiento ininterrumpido de máquinas y equipos;
• si es posible el menor tiempo posible mantener fuera de servicio el equipo en reparación (especialmente revisión).

Ejecución de obras

Dependiendo de la categoría e importancia tecnológica del equipo, así como de la estabilidad de los procesos y la seguridad de los trabajadores, se pueden realizar ciertos tipos de trabajos de reparación como reparaciones por una condición técnica defectuosa, reparaciones reguladas (programadas), reparaciones para el período vencido, o una combinación de los mismos.

Está permitido reparar equipos industriales por las fuerzas de las empresas propietarias que lo utilizan directamente, así como por equipos especializados de plantas de fabricación o empresas de reparación. Las prioridades de estos organigramas para cada planta se arreglan en función de la disponibilidad de sus propias reservas, equipos, calificaciones del personal de reparación y solvencia financiera. Pero cada empresa industrial puede, a su discreción, dar preferencia a cualquier método y forma de PPR, en la medida de lo posible correspondiente a las principales direcciones de producción.

Condiciones de mantenimiento

Los tipos y plazos de mantenimiento se calculan en días o meses, y depende de la complejidad y tipo de equipo industrial. Entonces, por ejemplo, los cálculos para (locomotoras diesel, locomotoras eléctricas, etc.) se realizan de acuerdo con los valores promedio del kilometraje de revisión.

La frecuencia, tipos y períodos de mantenimiento se calculan de acuerdo con el tiempo calendario de operación y tienen en cuenta las condiciones técnicas de los fabricantes.

Así, como resultado de un pequeño análisis de la esencia, clasificación, tipos de mantenimiento de las industrias, producción y Equipo tecnológico se puede concluir que es un control estricto necesario, planificado y obligatorio. Es la combinación de estos componentes lo que permitirá a las empresas lograr el buen funcionamiento de las máquinas y mecanismos, lo que, a su vez, contribuye al ahorro presupuestario, mayor productividad laboral y ganancias adicionales.

§ 1. Tipos y frecuencia de mantenimiento

El mantenimiento del automóvil se lleva a cabo de acuerdo con el llamado sistema preventivo programado. La peculiaridad de este sistema radica en el hecho de que todos los coches se someten a un mantenimiento programado sin falta. El propósito principal del mantenimiento es prevenir fallas y mal funcionamiento, prevenir el desgaste prematuro de las piezas, reparar oportunamente los daños que impidan el funcionamiento normal del automóvil. Por tanto, el mantenimiento es una medida preventiva.

La falla es una violación del desempeño del vehículo, lo que lleva a un cese temporal de su operación normal (parada en la línea, violación del horario de tráfico, etc.).

Todas las demás desviaciones de la condición técnica del material rodante y sus unidades de los estándares establecidos son fallas de funcionamiento.

El mantenimiento incluye limpieza y lavado, control y diagnóstico, sujeción, lubricación, llenado, ajuste y otros trabajos, realizados, por regla general, sin desmontar las unidades y retirar unidades individuales del automóvil.

Según la normativa vigente, el mantenimiento por frecuencia, volumen e intensidad laboral del trabajo realizado se divide en los siguientes tipos:

mantenimiento diario (EO);

primer mantenimiento (TO-1);

segundo mantenimiento (TO-2);

mantenimiento estacional (SO).

El mantenimiento diario incluye trabajos de limpieza y lavado, así como el seguimiento general del estado del vehículo, con el objetivo de garantizar la seguridad del tráfico y el mantenimiento adecuado. apariencia.

Realizando el mantenimiento diario, realizan labores de limpieza y lavado, inspección de control, repostaje con combustible, refrigerante y aceite. El trabajo en el EO se realiza después de que el automóvil haya terminado de trabajar en la línea y antes de abandonar la línea.

El primer mantenimiento incluye todo el trabajo realizado durante el mantenimiento diario. Además, incluye una serie de trabajos adicionales de sujeción, lubricación y control y ajuste realizados sin retirar las unidades y dispositivos del automóvil y desmontarlos.

El segundo mantenimiento, además del complejo de operaciones incluido en TO-1, prevé la implementación de trabajos de control, diagnóstico y ajuste de un volumen mayor con desmontaje parcial de las unidades. Los dispositivos individuales se retiran del automóvil y se controlan en soportes especiales e instalaciones de control y medición.

El mantenimiento estacional se realiza dos veces al año y prevé la realización de trabajos relacionados con la transición de una temporada a otra, mientras se intenta combinarlo con el siguiente TO-2. Los trabajos típicos del CO son: lavado del sistema de enfriamiento, cambio de aceite en el motor y lubricación en los cárteres de otras unidades de acuerdo con la próxima temporada; comprobar el sistema de suministro de combustible y lavar el depósito de combustible. Antes del inicio de la operación otoño-invierno, se verifica el funcionamiento del calentador de arranque y el sistema de calefacción en la cabina del automóvil.

La frecuencia de mantenimiento del material rodante está determinada por el kilometraje, en función de las condiciones de funcionamiento.

Mesa 1 muestra datos sobre la frecuencia de TO-1 y TO-2 de varios materiales rodantes para tres categorías de condiciones de operación de acuerdo con GOST 21624-76 (desde el 1 de enero de 1977).

1. Frecuencia del mantenimiento del vehículo

2. Características de las categorías de condiciones operativas

Sistema de mantenimiento

Justificación del sistema de mantenimiento, estructura, conceptos básicos

El mantenimiento es un conjunto de operaciones para mantener la operatividad y la capacidad de servicio del equipo electrónico durante su uso previsto, espera, almacenamiento y transporte.

La reparación es un complejo de operaciones para restaurar el rendimiento de productos o partes componentes productos

El sistema de mantenimiento y reparación garantiza el mantenimiento de un determinado nivel de preparación de los productos para el uso previsto durante el uso con un mínimo de mano de obra, tiempo y dinero para realizar los trabajos de mantenimiento y reparación.

El sistema TO y R es un complejo de medios, documentación e intérpretes interrelacionados necesarios para mantener la calidad de los productos incluidos en él.

El propósito del sistema TO y R es administrar el estado técnico de los productos durante su vida útil o de recursos, lo que garantiza un nivel dado de preparación para el uso según lo previsto y su operatividad durante el uso con un mínimo de mano de obra, tiempo y dinero.

El sistema de mantenimiento se basa en planes-sistema preventivo, cuya esencia es que se realiza un conjunto de operaciones para su mantenimiento en un momento determinado.

El sistema de mantenimiento preventivo planificado proporciona, además de la estrategia, varios tipos y métodos de mantenimiento

Todo el complejo de operaciones para mantenimiento y reparación se puede dividir condicionalmente en 2 grupos:

1. Labor preventiva planificada

2. Trabaja en la detección y eliminación de fallas y daños.

El principal requisito para el proceso. operación técnica en general es que, con costos laborales limitados, asegurar la mayor probabilidad de que en el momento requerido los medios ERTOP sean eficientes y completen la tarea

Composición del sistema de mantenimiento:

El objeto TO es un equipo electrónico que tiene las necesidades de ciertas operaciones TO y está adaptado para realizar estas operaciones

Medios de mantenimiento: componen los dispositivos de control y medición, los equipos tecnológicos y las estructuras destinadas al mantenimiento.

El mantenimiento se lleva a cabo de acuerdo con la documentación operativa y técnica y el programa de mantenimiento.

El programa TO y R es un documento que contiene un conjunto de principios básicos y decisiones tomadas en la aplicación de la mayoría métodos efectivos y modos de mantenimiento y reparación, implementados en el diseño de objetos durante su diseño y fabricación, teniendo en cuenta los requisitos especificados y las condiciones de funcionamiento. Para cada aeronave, se forma su propio programa de mantenimiento y reparación.

Los órganos de gobierno son el personal técnico y de ingeniería que realiza el mantenimiento de los equipos electrónicos y la gestión de la instalación y los fondos.

El sistema TO y R se puede atribuir a la clase de grandes sistemas cibernéticos, es decir, sistemas relacionados con la información. Las características específicas de los sistemas cibernéticos incluyen:

1. Comunicación con ambiente externo

2. Disponibilidad de órganos ejecutivos y de gobierno

3. Cierre de la cadena de influencias

Los grandes sistemas cibernéticos se caracterizan por el uso de información para controlar el estado y la calidad del funcionamiento del sistema. El sistema realiza la circulación, transformación y procesamiento de la información.

La información estadística sobre el estado del sistema en forma de señales se envía a los medios de mantenimiento. Como resultado del procesamiento de esta información a través de los medios de mantenimiento, los datos en el formulario condición técnica el objeto y luego se desarrollan soluciones para la gestión operativa de este estado

En el proceso de mantenimiento y reparación se producen:

1. Determinación y control de la condición técnica

2. Determinación de la operatividad y búsqueda del lugar del fallo.

3. Trabajo de renovación

4. Trabajos de ajuste y ajuste

El proceso de determinar la condición técnica de un producto se llama diagnóstico técnico. Diagnóstico técnico resuelve una o más de las siguientes tareas:

1. Comprobación de la capacidad de servicio

2. Verificación funcional

3. Buscar el lugar de la falla, y la búsqueda del lugar de la falla es una parte integral del mantenimiento.

Los principales estados del sistema TO y R incluyen:

1. Establecimiento de los requisitos para los parámetros de TO y R de tipos específicos de equipos, incluyendo la realización del mantenimiento de productos con una determinada calidad con un mínimo de mano de obra, tiempo y dinero.

2. Preparación e implementación procesos tecnológicos servicio con una calidad determinada

3. Garantizar las condiciones para la ejecución del mantenimiento, incluida la creación y el equipamiento de unidades. los fondos necesarios

4. Optimización de la ubicación de las bases de producción y recursos materiales

La efectividad del sistema de mantenimiento y reparación está determinada por el grado de su adaptabilidad al desempeño de funciones para la gestión de confiabilidad y condición técnica en el proceso de operación técnica.

Organización del mantenimiento preventivo durante el mantenimiento.

La principal tarea que surge en el desarrollo de un sistema de mantenimiento es la selección y justificación de las características de los sistemas de medidas preventivas. En este caso, por medidas preventivas entendemos medidas destinadas a prevenir el fallo de los equipos electrónicos. La elección está determinada por:

1. Las condiciones para el uso operativo de este tipo de equipos

2. Requisitos para la confiabilidad de su trabajo

3. Diseño de hardware

4. Disponibilidad de unidades o canales redundantes

Después de elegir el tipo de sistema de prevención, es necesario determinar las principales características de este sistema: la frecuencia y duración del mantenimiento preventivo.

Las características de cualquier sistema de mantenimiento preventivo están determinadas por los requisitos más importantes para el mismo (lograr la mayor eficiencia de uso del equipo electrónico, el mínimo costo de realización de trabajos preventivos)

Las medidas preventivas llevadas a cabo durante el funcionamiento del equipo electrónico pueden diferir en la frecuencia, en el método de realización y organización del alcance del trabajo, sin embargo, todos los sistemas de medidas preventivas deben cumplir con algunos requisitos básicos:

1. El sistema de medidas preventivas debe asegurar el nivel requerido de confiabilidad del equipo operado.

2. El tiempo asignado al mantenimiento preventivo debe ser óptimo desde el punto de vista de que un aumento en el tiempo dedicado al mantenimiento preventivo aumenta el tiempo de inactividad del equipo y una disminución del tiempo reduce la calidad de su implementación.

3.Desde un punto de vista organizativo y técnico, la prevención adoptada debe asegurar el funcionamiento del equipo con un mínimo de costes operativos

Dependiendo de qué principios son la base para determinar la frecuencia del trabajo, todos los sistemas de medidas preventivas se pueden dividir en 2 grupos: rutina y calendario.

El sistema de servicio utilizado para el mantenimiento preventivo puede ser:

1. Sistema de servicio que prevé interrupciones en el uso de equipos electrónicos

2. Sistema de mantenimiento de equipos electrónicos en funcionamiento

3. Sistema de servicio continuo

Sistema de servicio que proporciona interrupciones en el funcionamiento del equipo electrónico.

El servicio se realiza de forma intermitente en el caso de que, por motivos estructurales y funcionales, sea necesario apagar los equipos electrónicos para las operaciones de mantenimiento. Durante la operación, el REO puede estar en uno de tres estados: uso previsto, prevención, restauración, por lo tanto, la calidad del sistema de servicio puede evaluarse por la tasa de utilización del equipo o por la eficiencia del REO.

Los valores máximos de los parámetros en este sistema se logran con la duración y frecuencia óptimas de los trabajos de mantenimiento.

Dicho sistema de servicio se utiliza para el mantenimiento de los equipos electrónicos a bordo.

Cada propietario de automóvil y comprador potencial ha pensado más de una vez en su vida sobre qué automóvil (empresa y modelo) es realmente de alta calidad y vivirá una larga vida. Es imposible obtener una respuesta inequívoca a esta pregunta, pero podemos decir que cualquier técnica es capaz de funcionar sin problemas durante un largo período de tiempo si no se omite el mantenimiento programado y no se deja para más adelante. Nunca debes olvidar esto. La tarea principal del mantenimiento es mantener la máquina en buen estado de funcionamiento. Incluye un trabajo pequeño y complejo de verificar piezas, encontrar fallas y repararlas de inmediato. Y también se presta especial atención a la apariencia.

Muchos propietarios apenas distinguen entre reparación y mantenimiento. Es necesario aclarar una vez más que esta última es una medida preventiva, una forma de prevenir muchas "enfermedades" del automóvil.

Tipos de medidas preventivas

Entonces, el mantenimiento se lleva a cabo de varias maneras:

• forzado;
• de acuerdo al plan;
• después de alcanzar un cierto kilometraje;
• a voluntad o necesidad, independientemente del estado técnico del coche.

Hay ciertos tipos de mantenimiento que están documentados:

• EO. Estos símbolos alfabéticos indican que el vehículo se revisa todos los días.
• TO-1 y TO-2. Tiene una explicación simple de la abreviatura: mantenimiento n. ° 1 y n. ° 2.
• CO. Se trata de comprobar cada temporada.

Todos ellos difieren en un conjunto diferente de tareas, objetivos y soluciones, así como en sus diferentes intervalos de mantenimiento. El último criterio depende de la marca del automóvil, su modelo y el tiempo de funcionamiento general. Con mayor frecuencia, la profilaxis debe llevarse a cabo si el automóvil se conduce fuera de la carretera, se usa activamente en invierno y verano, cuando la temperatura del aire es demasiado alta. TO-1 y TO-2 se producen, por regla general, después de alcanzar un cierto kilometraje. Al inicio de la inspección, también se tiene en cuenta las condiciones en las que el automóvil realizó el movimiento: clima, relieve y otros factores determinantes.

Mantenimiento diario

La EO se realiza todos los días después de un largo viaje. La tarea principal de los reparadores es llevar la apariencia del automóvil a la forma adecuada, las partes internas al estado correcto, revisar el tanque y llenarlo completamente con gasolina, agregar aceite, agua y aire. Los neumáticos también están sujetos a inspección y reemplazo si es necesario. Aunque puede hacerlo usted mismo, se deben respetar los intervalos de mantenimiento.

Las principales tareas del mantenimiento diario:

• mantener y mejorar la apariencia del automóvil;
• control del llenado del tanque y su repostaje;
• regulación del aceite, que es necesario para el funcionamiento del motor;
• comprobar el sistema de frenos y el sistema de refrigeración de la unidad;
• control de fluido en lavadoras.

El costo del mantenimiento diario a veces alcanza cifras elevadas, por lo que no todos quieren llevar su "golondrina" a la estación todos los días. Esto es bastante lógico y puede comprender tal controlador. Sin embargo, al menos una o dos veces cada dos semanas, se debe tomar el automóvil para tomar medidas preventivas.

Primer mantenimiento

TO-1 incluye un complejo de todas las operaciones que se incluyen en la inspección de rutina diaria. Al mismo tiempo, se lleva a cabo una cantidad adicional de lubricación, fijación y otros trabajos de mantenimiento de este tipo. Sin embargo, la eliminación de varios dispositivos, la unidad u otros mecanismos importantes, no está planificada. El coche no se examina con más detalle.

Segundo mantenimiento

Por supuesto, TO-2 incluye todo el trabajo realizado durante el primer servicio. Además, se realiza una inspección "profunda", en la que se consideran más piezas por separado y se reemplazan si es necesario.

Inspecciones estacionales

El mantenimiento de los equipos se realiza en las estaciones durante la transición al invierno y período de verano... En un clima estable y confortable (por ejemplo, en el centro de Rusia), no surgen problemas al inspeccionar y reemplazar los elementos necesarios. La mayoría trabajo importante Las inspecciones estacionales incluyen cambios de líquido limpiaparabrisas y cambios de neumáticos. Tampoco es raro que la carrocería sea tratada contra la corrosión.

En las regiones donde el clima es despiadado, en la estación de servicio, los trabajadores cambian el aceite del motor según la próxima temporada. Un líquido ordinario, que supuestamente está destinado a cualquier época del año, debido a las constantes fluctuaciones de temperatura. ambiente cambia su consistencia. Por ejemplo, debido a las heladas severas, se vuelve como miel espesa. Posteriormente, será difícil (o imposible) arrancar el automóvil. En el verano, debe usar ese aceite, ya que el invierno pierde todas sus propiedades y se vuelve inútil.

Los trabajos de mantenimiento

Cuando se realizan reparaciones y mantenimiento, se diagnostica cualquier máquina, después de lo cual se realiza el siguiente trabajo:

• comprobar los sujetadores de piezas y elementos;
• comprobar el llenado del tanque;
• diagnóstico de cableado eléctrico y cumplimiento del circuito de papel con uno real;
• control de verificación del rendimiento del vehículo y diagnóstico final completo;
• trabajo de ajuste;
• trabajos de lubricación.

¿A qué debe prestar atención antes de viajar?

Al salir del garaje, el conductor debe confiar en la operatividad de cada sistema del vehículo. Es por eso que debes prestar atención a los siguientes matices que ayudarán a mantener una frecuencia especial de mantenimiento:

• carrocería y juego completo del coche;
• la ubicación correcta de los espejos laterales y su presencia;
• placas de matrícula y su legibilidad (es importante que no estén manchadas de suciedad);
• la presencia de cerraduras en las puertas, maletero y capó y su funcionamiento estable;
• completa capacidad de servicio de todos los sistemas eléctricos (limpiaparabrisas, faros, etc.);
• disponibilidad de todos los fluidos necesarios;
• hermeticidad de los sistemas;
• rendimiento normal del volante;
• correcto funcionamiento de los instrumentos de medida.

Neumáticos

El primer paso es controlar la presión de los neumáticos. De esto depende no solo el largo período de funcionamiento de las ruedas, sino también la seguridad del conductor.

Los siguientes factores deben tenerse en cuenta para ayudar a identificar problemas.

• El sistema de mantenimiento incluye la verificación del desgaste en los protectores laterales y centrales. La sobrepresión en los neumáticos puede ser la causa de este problema. Debe ajustarse para eliminar problemas innecesarios y un desgaste rápido.
• Desgaste simultáneo en ambos lados. Esto se ve facilitado por las curvas cerradas y constantes. Las presiones inadecuadas de los neumáticos empeoran el problema.
• Úselo solo en un lado. Debes prestar atención a la curvatura.

Sistemas eléctricos

Los problemas más comunes están relacionados con la batería. Si lo revisa todos los días, entonces es bastante fácil evitar el problema:

• La operación y el mantenimiento incluyen una verificación precisa de la batería. Si hace esto manualmente, definitivamente debe familiarizarse con las precauciones de seguridad.
• Mantenga el dispositivo en constante limpieza, evitando obstrucciones y escombros.
• En invierno, asegúrese de lubricar la batería con grasa especial.
• Presta especial atención a la bandeja. Si aparece corrosión, debe eliminarse con una solución salina. Cuando el metal sucumbe a la destrucción, lo mejor es tratar la superficie con un líquido con zinc y luego pintarla.
• El nivel de carga de la batería debe comprobarse cada tres meses.

Gracias a estos consejos, el coche, como un reloj, se pondrá en marcha con cualquier helada.

Sistema de frenos

Cualquiera que sea la frecuencia del mantenimiento, el sistema de frenos debe revisarse constantemente para detectar fugas, y cuanto más a menudo, mejor. Después de todo, pocas personas quieren saber sobre un mal funcionamiento durante la conducción, cuando el automóvil simplemente se niega a responder al deseo del conductor de detenerse. Al revisar, recuerde que el líquido es peligroso y puede dañar fácilmente sus ojos.

Al verter una nueva solución, debe tenerse en cuenta que no debe permanecer abierta durante mucho tiempo en el aire. De lo contrario, este último entrará en el líquido y será difícil frenar.

Motor

Por supuesto, el motor es un componente importante de cualquier automóvil. Debe comprobarse con la misma frecuencia que el sistema de frenos. Todos los tipos de mantenimiento tienen una inspección de la unidad en su lista de tareas.

• Debe prestar atención a la limpieza del motor en su conjunto.
• No te olvides de los líquidos que hay que reponer constantemente y vigila su estado.
• Es imperativo prestar especial atención a las correas de transmisión.
• El sistema de encendido tampoco debe pasarse por alto. Y lo mejor es incluso reemplazar las velas, que pronto terminarán su período operativo.
• El filtro de aire también debe revisarse y reemplazarse si es necesario.
• El reemplazo y el mantenimiento del filtro de combustible también se incluyen en la lista de tareas en la estación de servicio durante una revisión de rutina. Preste especial atención a las fugas. No debería serlo, lo que, en principio, es bastante lógico y comprensible para todos los conductores.

Es mejor con el motor, si el conductor está poco versado en el sistema del automóvil, no trabajar de forma independiente. Las herramientas de mantenimiento de la estación permiten la supervisión y el reemplazo de piezas en la mitad del tiempo.

Aceite de motor

Antes de comprobar el aceite del motor, el vehículo debe instalarse correctamente. El proceso debe iniciarse antes de arrancar el motor o cinco minutos después de apagarlo. Al comprar aceite, debe prestar atención a si es adecuado para el tipo de unidad instalada. Después de todo, la tecnología moderna es demasiado exigente y caprichosa en estos asuntos. Si el conductor notó que constantemente tiene que cambiar el aceite (con demasiada frecuencia), entonces debe buscar la fuga. A veces sucede que no se pudo encontrar este último. En este caso, se trata de hablar del desgaste de los pistones en el motor. Los intervalos de mantenimiento regulares le ayudarán a detectar cualquier problema existente. Pero algunos modelos en sí mismos requieren un cambio de aceite con demasiada frecuencia. Debe consultar con un empleado del taller o leer las instrucciones. Se recomienda mantener el nivel de aceite constantemente a un nivel medio. Si hay muy poco líquido, existe la posibilidad de arruinar el sello de aceite.

El nivel de refrigerante

Hasta que el motor se haya enfriado por completo, no abra la rejilla ni el depósito. El vapor y el líquido calientes pueden dañar partes del cuerpo del conductor o del trabajador del taller. Rellene la sustancia a través del tanque. No deje el recipiente abierto sin vigilancia, ya que es peligroso para el medio ambiente (contiene veneno).

Líquido de dirección asistida

Estacione el vehículo en un terreno nivelado para verificar el estado del líquido de la dirección asistida. Antes de detener la unidad, durante el ralentí, gire el volante a la posición extrema y coloque el sistema de ruedas en la dirección del movimiento recto. Para verificar el líquido y obtener resultados correctos y precisos, el volante debe estar bloqueado en una posición determinada y el motor debe calentarse a la temperatura de funcionamiento promedio.

¿Por qué es tan importante visitar una estación de servicio?

La máquina está constantemente expuesta al polvo, luz de sol y también experimenta vibraciones. Esto se aplica a cualquier automóvil, incluso si los conductores intentan conducir solo en carreteras planas. Aquellas máquinas que permanecen inactivas durante mucho tiempo sin funcionar se deterioran mucho más rápido en comparación con las de uso frecuente. Por supuesto, las partes principales no quedarán inutilizables, pero los elementos de goma envejecerán con el tiempo y tendrán que ser reemplazados. Por lo tanto, si un automóvil con un alcance de 3 mil km ha estado en el garaje durante mucho tiempo, primero debe llevarse a la estación para realizar el mantenimiento. El taller cuenta con equipamiento suficiente y los empleados realizarán el trabajo en poco tiempo.

(MRO) - un conjunto de regulaciones, reglas, medidas organizativas y técnicas para el mantenimiento y reparación de equipos, llevado a cabo de acuerdo con un plan preestablecido.

El sistema MRO proporciona los siguientes tipos de trabajos de mantenimiento y reparación de equipos.

® Mantenimiento(TO) - un conjunto de operaciones para mantener la operatividad del equipo y asegurar sus parámetros técnicos durante la operación. Este servicio es realizado por trabajadores de producción y personal de mantenimiento de turno. En este caso, se proporcionan las siguientes operaciones técnicas:

Cambio y reposición de aceite;

Ajuste de mecanismos;

Eliminación de fallas menores;

Lubricación de superficies de fricción;

Verificación de precisión;

Ensayos (para máquinas elevadoras, equipos eléctricos, etc.).

® Remon Es un complejo de operaciones para restaurar parámetros. características técnicas equipo y asegurar su posterior funcionamiento. Hay reparaciones:

Actual (pequeño y mediano);

Capital.

Pequeña (Actual) reparación: prevé la sustitución o restauración de las piezas de desgaste y el ajuste de los mecanismos.

Medio (Actual) reparación: proporciona el desmontaje parcial del equipo, el reemplazo y la restauración de piezas desgastadas. Se lleva a cabo sin retirar el equipo de la cimentación.

Grandes reparaciones- requiere el desmontaje completo y la reparación de todas las piezas básicas, el reemplazo de piezas y conjuntos desgastados, la restauración de algunas piezas y la verificación de su precisión.

Modernización El equipo generalmente se combina con una revisión general. La modernización permite reducir la obsolescencia de los equipos y se lleva a cabo en las siguientes direcciones principales:

Mecanización y automatización de la gestión del ciclo de trabajo;

Incrementar la potencia, velocidad y capacidad del equipo de trabajo;

Ampliación de capacidades tecnológicas;

Aumento de la fiabilidad operativa, la durabilidad y la precisión del trabajo;

Equipar con mecanismos de carga y alimentación;

Mejora de las condiciones laborales.

El funcionamiento del sistema de mantenimiento preventivo se basa en ciertos estándares que le permiten planificar el alcance del trabajo de reparación, el orden de tiempo, la intensidad de la mano de obra, etc. Los principales estándares del sistema incluyen:

2. La duración del ciclo de reparación.

3. La estructura del ciclo de reparación.

4. La duración del período de revisión.

5. Duración del período entre inspecciones.

6. Intensidad laboral del trabajo de reparación (normas de tiempo).

7. Estándares de tiempo de inactividad del equipo para reparación.

Debajo categoría de complejidad de reparación Se entiende el grado de dificultad para reparar una unidad (equipo), que depende de sus características técnicas y de diseño. La categoría de dificultad de reparación se indica con la letra R y un número delante de ella.

Duración del ciclo de reparación Es la duración de la operación del equipo desde su puesta en servicio hasta la primera revisión mayor o entre dos revisiones mayores.

Estructura del ciclo de reparación - lista y secuencia de trabajos de inspección y reparación durante el período del ciclo de reparación (desde la puesta en servicio del equipo hasta la primera revisión o entre dos revisiones). Entonces, por ejemplo, la estructura del ciclo de reparación de una cinta transportadora es la siguiente (Fig.1):

K - O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - S

- O - O - O - M - O - O - O - M - O - O - O - K

K - revisión; О - inspección; M - reparación actual (menor);

С - reparación actual (promedio)

Figura 1 - Estructura del ciclo de reparación de la cinta transportadora

La duración del período de revisión. - el período de funcionamiento del equipo entre las dos próximas reparaciones programadas.

Duración del período de interrogatorio - el período de funcionamiento del equipo entre dos inspecciones regulares o entre una inspección y la siguiente reparación programada.

La tasa de tiempo por una unidad de reparación (intensidad de mano de obra del trabajo de reparación) se establece para los tipos de trabajo de reparación (lavado, verificación de precisión, inspección, inspección antes de revisión, reparaciones actuales y de revisión) de manera diferencial para cerrajería, máquinas herramienta y otros trabajos.

La tasa de tiempo de inactividad de los equipos en reparaciones actuales (pequeñas y medianas) y de revisión se establece en días por unidad de complejidad de reparación, teniendo en cuenta el turno en el trabajo de los equipos de reparación.

Hay tres método de mantenimiento preventivo equipo:

1) examen posterior;

2) periódico;

3) estándar (obligatorio).

Cuándo post-inspección En el método de reparación, el equipo se inspecciona periódicamente. Según los datos de inspección, se determina el período y el tipo de reparación. La frecuencia de las inspecciones se establece de acuerdo con la vida útil aproximada de las piezas y conjuntos. El volumen, el tiempo y el costo de los trabajos de reparación no se planifican de antemano. El método difiere en el contenido específico del alcance del trabajo. El método es el más preciso, pero requiere un apagado prolongado del equipo.

Con el metodo periódico tipos de reparación y condiciones del trabajo de reparación, y planes de calendario Las paradas de los equipos se planifican en función de la vida útil mínima de las piezas y los conjuntos. Al inspeccionar el equipo, se especifica la naturaleza y el contenido del trabajo de reparación y se redactan declaraciones de defectos. La ventaja de este método es la combinación de bajos costos con un corto tiempo de parada para reparaciones. Este método es más común en empresas metalúrgicas.

Método estándar (obligatorio) la reparación consiste en establecer un ciclo de reparación por adelantado, manteniendo cada reparación por separado, t se utiliza para equipos que operan en condiciones extremas y líneas automáticas... El método consiste en realizar cada tipo de reparación y su volumen obligatorio en términos estrictamente definidos, independientemente del estado del equipo, lo que requiere un aumento del stock de piezas y conjuntos reemplazables.

Las reparaciones de rutina y de revisión se llevan a cabo mediante métodos nodales, agregados y de banco.

El método nodal consiste en reemplazar unidades enteras de maquinaria y equipo por otras nuevas o reparadas previamente durante la reparación.

El método agregado consiste en el hecho de que los equipos individuales que han fallado se reemplazan por otros de repuesto (reparados previamente) o nuevos. Este método le permite reducir drásticamente el tiempo de inactividad del equipo para reparaciones, ya que las reparaciones se reducen principalmente a retirar la unidad defectuosa del equipo y reemplazarla por una previamente reparada.

Con el método de banco, la reparación y el montaje se llevan a cabo en soportes especiales equipados.

En el OGM de la empresa se desarrolla un plan anual de reparación de equipos para cada taller para cada equipo con la participación directa de los mecánicos del taller. El plano de cada equipo indica:

Nombre del equipo y número de inventario;

La duración de los períodos de revisión e interinspección en meses (u horas);

Tipo y fecha de la última reparación (inspección) realizada en el año base;

Tipo y momento de las reparaciones e inspecciones planificadas;

Intensidad laboral del trabajo de reparación en horas;

El tiempo de inactividad de cada equipo en reparaciones planificadas durante todo el año en días.

El procedimiento para desarrollar un plan de reparación se muestra en la Fig. 2.

Sobre la base del plan anual, se elabora un plan de reparación mensual para cada taller. Lo desarrolla el OGM junto con el mecánico del taller. El plan mensual de reparación de equipos debe ser coherente con planes de produccion Talleres principales y auxiliares.

El sistema de los principales indicadores técnicos y económicos del funcionamiento de las instalaciones de reparación de una empresa metalúrgica incluye los siguientes indicadores:

1. Tiempo de inactividad del equipo para reparación, por una unidad de reparación. Se determina dividiendo el tiempo de inactividad total en la reparación de todo el equipo por la cantidad de unidades de reparación de equipo reparadas durante el año.

2. El número de unidades de reparación de equipo instalado, en promedio por un reparador.

3. El volumen de trabajo de reparación en unidades de reparación convencionales, en promedio por un reparador. Este indicador caracteriza la productividad laboral de los reparadores.

4. El volumen de trabajo de reparación en horas por reparador en promedio. También caracteriza la productividad laboral de los reparadores.

5. El costo de reparar una unidad de reparación.

6. Rotación del parque de repuestos.

7. El número de accidentes, averías y reparaciones no programadas por equipo.

Figura 2 - El procedimiento para desarrollar un plan de reparación

Mejorar la calidad de los servicios de reparación, reducir los costos de su implementación, reducir el tiempo de inactividad del equipo para las reparaciones se puede lograr mediante la mejora continua de la organización de las instalaciones de reparación de la empresa, cuyas principales áreas son:

§ mejorar la organización del trabajo del personal de reparación;

§ aumentar el nivel de mecanización y mejorar la tecnología de reparación de equipos;

§ creación de equipos de reparación especializados;

§ formación avanzada de reparadores;

§ superposición máxima en el tiempo de trabajos de reparación separados para reparación.