Conceptos básicos de los sistemas de clase MRP-MRPII. MRP II - Componentes de la historia y la modernidad de los sistemas MRP
Uno de los conceptos logísticos más populares del mundo, sobre la base de los cuales se desarrolló y opera una gran cantidad de sistemas micrólicos. conceptos de conceptos de "Requisitos / Recursos"(Requisitos / planificación de recursos , RP). El concepto de RR a menudo se opone al concepto de logística "exactamente en el tiempo", teniendo en cuenta que en él (en contraste con JIT, los sistemas logísticos del tipo de "empuje" se basan en él.
Empujando el sistema (expulsión) - Este es un sistema de organización de producción, en el que las partes, los componentes y los productos semiacabados se sirven desde la operación tecnológica anterior para una posterior de acuerdo con un programa de producción rígido predeterminado.
Los recursos materiales y los productos semiacabados se "empujan" de un nivel del sistema de logística de producción a otro. De manera similar, los productos terminados se "empujan" a la red de distribución. La desventaja general del sistema "Empujar" es un seguimiento insuficiente de la demanda con la creación obligatoria de las reservas de seguros. Es la presencia de reservas de seguros que permite tener en cuenta el cambio en la demanda y prevenir fallas en la producción. Como resultado del almacenamiento, la facturación se ralentiza medios actuales Las empresas, que aumentan el costo de la producción de productos terminados. Partidarios de este concepto, comparándolo con el concepto de "exactamente en el tiempo", tenga en cuenta la mayor estabilidad del sistema "Empujado" con fluctuaciones afiladas en la demanda y la falta de fiabilidad de los proveedores de recursos.
Sobre la base del sistema MRP I establecido por el programa de producción, realiza un enfoque de fase para establecer el valor y la regulación del nivel de las existencias. Dado que esto, a su vez, genera la cantidad de requeridos. recursos materiales Para la producción o montaje de un volumen dado. productos terminados, MRP I es un sistema típico de tipo "empujando", cuyo circuito ampliado se muestra en la FIG.4.
Los sistemas micrológicos básicos basados \u200b\u200ben el concepto de "planificación de necesidades / recursos", en sistemas de producción y suministro son "requisitos de planificación de recursos / planificación de recursos" (requisitos de materiales / fabricación / planificación de recursos, MRP I / MRP II), y Distribución (Distribución) - Sistemas, "Requisitos de producción / planificación de recursos / planificación de recursos, DRP I / DRP II).
Flujo de materiales
Pedido
Cumplimiento de la orden
Fig.4. MRP i como un sistema de tipo "empujar";
MR - recursos materiales; NP - producción inacabada; GP - Productos terminados
El sistema MRP I se desarrolló en los Estados Unidos a mediados de la década de 1950, pero se generalizó tanto en los Estados Unidos como en Europa, solo en la década de 1970, que se conectó, como ya se señaló, con el desarrollo de la tecnología computacional. Los sistemas micrológicos similares a MRP I se desarrollaron en aproximadamente el mismo período de tiempo y en la URSS y se utilizaron originalmente en el complejo militar-industrial. La práctica habitual de utilizar los sistemas MRP I en el negocio está relacionado con la planificación y el control de los procedimientos para el pedido y la oferta (adquisición) de los recursos materiales, como regla general, la nomenclatura amplia para las empresas de fabricación industrial de fabricación. Los problemas que surgen en el proceso de implementación del sistema MRP I pertenecen al desarrollo de información, software y provisión matemática de cálculos y la elección de un complejo de equipos de computación y oficina, es decir, a aquellos problemas típicos de la fabricación de ACS y procesos tecnológicos. El propósito de la implementación de MRP I es mejorar la eficiencia y la calidad de la planificación de recursos, reduciendo el nivel de los recursos materiales y los productos terminados, mejorando los procedimientos de control de nivel y reducen los costos asociados con estas funciones logísticas.
Las aplicaciones prácticas típicas de los sistemas MRP I están disponibles en la organización de procesos de producción y tecnológicos junto con la adquisición de recursos materiales. Según la definición del investigador estadounidense, J. Orliska, uno de los principales desarrolladores del sistema MRP I, el sistema de "planificación de necesidades materiales (sistema MRP) en un sentido estrecho consiste en una serie de procedimientos lógicamente relacionados, reglas decisivas y requisitos que tradujeron el calendario de producción en la "cadena de requisitos", que se sincronizan en el tiempo, así como la cobertura planificada de estos requisitos para cada unidad de los componentes necesarios para ejecutar el programa. El sistema MRP representa la secuencia de requisitos y recubrimientos como resultado de los cambios en un programa de producción o en la estructura de stock o en las características del producto ".
Los sistemas MRP operan con materiales, componentes, productos semiacabados y sus partes, la demanda de la que depende de la demanda de productos terminados específicos. Aunque sama concepto de logísticaLa base del sistema MRPI. , Formado hace mucho tiempo (desde mediados de la década de 1950), pero solo con el advenimiento de las computadoras de alta velocidad fue posible implementarla en la práctica. Al mismo tiempo, la revolución en el microprocesador y tecnologías de la información Estimuló el rápido crecimiento de varios sistemas MRP en los negocios. Los principales objetivos de los sistemas MRP son:
Mejorar la calidad de la calidad de planificación de recursos;
Planificación proceso de manufactura, calendario de entrega, adquisición;
Reduciendo el nivel de reservas de recursos materiales, trabajo en progreso y productos terminados;
Mejorar el control de nivel;
Reducción de los costos logísticos;
Satisfacer la necesidad de materiales, componentes y productos.
MRP Permití coordinar los planes y acciones de los enlaces del sistema logístico en suministro, producción y comercialización en la escala de toda la empresa, dados los cambios continuos en tiempo real ("en línea"). Ha sido posible coordinar los planes de suministro, la producción y las ventas a medio y a largo plazo en MRP, y también realizan regulación y control actual del uso de las reservas de producción.
En el proceso de implementación de estos fines, el sistema MRP proporciona un flujo de cantidades planificadas de recursos materiales y reservas de productos en el horizonte de planificación. Sistema
El MRR primero determina cuánto y a qué hora es necesario producir productos definitivos. El sistema determina el tiempo y las cantidades necesarias de recursos materiales para realizar un horario de producción. Fig. 5. Se presenta un diagrama de bloques del sistema MRR I.  |
Higo. 5. MRP I Block Diagram
Incluye la siguiente información:
1. Pedidos del consumidor, previsión de la demanda de productos terminados, horario de producción - Entrada MRP I.
2. Base de datos sobre recursos materiales. - Nomenclatura y parámetros de materias primas, productos semiacabados, etc.; Normas de consumo de recursos materiales por unidad de producción; El tiempo de sus entregas para las operaciones de producción.
3. Base de datos de valores - el volumen de la industria industrial, de seguros y otras poblaciones de recursos materiales en los almacenes; Cálculo de la cantidad requerida en efectivo; proveedores; Parámetros de suministro.
4. Complejo programático MRP I - la cantidad total requerida de recursos de materiales de origen dependiendo de la demanda; Cadena de requisitos (necesidades) para los recursos materiales, teniendo en cuenta los niveles de existencias; Pedidos por el volumen de recursos de material de entrada para la producción.
5. Máquinas de salida - Conjunto de documentos de fin de semana: Orden de recursos materiales de proveedores, ajustes al programa de producción, esquema de entrega de recursos de materiales, estado del sistema MRP I, etc.
La entrada del sistema MRR I es órdenes de consumidores, respaldados por los pronósticos de la demanda de los productos terminados de la empresa, que se incluyen en el calendario de producción (gráficos de producción de productos terminados). Por lo tanto, en cuanto a los sistemas micrólicos basados \u200b\u200ben los principios del concepto de "exactamente a tiempo", la demanda de los consumidores es un factor clave en el MRP I.
Soporte de información MRP I incluye los siguientes datos:
Plan de producción para la nomenclatura específica para una fecha específica;
Datos sobre materiales que contienen nombres específicos de las partes requeridas, materias primas, unidades de montaje indicando su cantidad por unidad de productos terminados;
Datos sobre las reservas de recursos materiales requeridos para la producción, momento de los pedidos, etc.
La base de datos de recursos materiales contiene toda la información requerida sobre la nomenclatura y los parámetros básicos (características) de materias primas, materiales, componentes, productos semiacabados, etc. necesarios para la producción (montaje) de productos terminados o sus partes. Además, contiene las normas de consumo de recursos materiales por unidad de productos, así como el tiempo de la época del tiempo de entrega de los recursos materiales apropiados en las divisiones de producción de la empresa. La base de datos también identificó bonos entre las entradas individuales de las unidades de producción para los recursos materiales consumidos y en relación con los productos finales. La base de datos de acciones informa al personal del sistema y la administración sobre la presencia y la magnitud de la producción, el seguro y otras reservas requeridas de recursos materiales en la granja de almacenes de la empresa, así como sobre su proximidad al nivel crítico y la necesidad de reponerlos. . Además, esta base de datos contiene información sobre proveedores y los parámetros de entrega de los recursos materiales.
El complejo de software MRR I se basa en los horarios de producción sistematizados (horarios de producción de productos finales), dependiendo de la demanda de los consumidores y la información completa obtenida de las bases de datos de los recursos materiales y sus reservas. Algorithms integrado en los módulos de software del sistema originalmente traducir la demanda de productos terminados a los recursos de material de origen total requeridos. Luego, los programas calculan los requisitos de los requisitos para los recursos de materiales de origen, los productos semiacabados, la cantidad de producción incompleta basada en la información sobre el nivel correspondiente de las existencias y colocar pedidos para el volumen de recursos de material de entrada para la producción (ensamblaje) de productos terminados. Los pedidos dependen del rango especificado por la nomenclatura, los volúmenes de requisitos en los recursos materiales y el tiempo de su entrega a los empleos y almacenes relevantes.
Después de completar todos los cálculos necesarios en la información y el centro informático de la empresa, se genera el complejo de salida del sistema MRPI. , que se presenta en la formación de documentos por administradores industriales y logísticos para tomar decisiones sobre la organización de proporcionar sitios de producción y empresas de almacenamiento con los recursos materiales necesarios. Un conjunto típico de documentos de salida del sistema MRP I contiene:
Especificado por los requisitos de nomenclatura, volumen y tiempo para los recursos materiales, ordenados a proveedores;
Cambios que deben hacerse al calendario de producción;
Esquemas de entrega de recursos materiales, volumen de suministro, etc.;
Requisitos anulados para productos terminados, recursos materiales;
El estado del sistema MRP.
Sin embargo, la preparación de datos primarios requiere costos y precisión considerables. MRP I generalmente se usa para planificar los procedimientos para ordenar y suministrar una gran nomenclatura de materiales, por ejemplo, para empresas de construcción de máquinas. Las siguientes desventajas de los sistemas micrológicos basados \u200b\u200ben el enfoque de MRR se pueden distinguir:
Una cantidad significativa de cálculos, preparación y pre-procesamiento de una gran cantidad de información de origen, que aumenta la duración del período de producción y el ciclo de logística;
Aumentando los costos logísticos para procesar las órdenes y el transporte con el deseo de la empresa de reducir el nivel de reservas o ir a la producción de productos terminados en pequeños volúmenes con alta frecuencia;
Insensibilidad a los cambios a corto plazo en la demanda, ya que se basan en el control y la reposición de acciones en puntos fijos de paso de pedidos;
Un número significativo de fallas en el sistema debido a su gran dimensión y sobrecarga.
Estas desventajas se superponen en una desventaja general inherentes a todos los sistemas micrológicos del tipo de "empuje" al que son los sistemas MRP1 , A saber: la demanda insuficientemente estrictamente estrictamente con la presencia obligatoria de las reservas de seguros.
Los sistemas MRP I se usan predominantemente cuando la demanda de recursos materiales de origen depende en gran medida de la demanda de consumidores a los productos finales. El sistema MRP I puede operar con una amplia gama de recursos materiales (flujos de material de origen multi-alortivo). Aunque los partidarios del concepto "exactamente con el tiempo" afirman, y no sin motivo de que los sistemas micrólicos "Tirar" basados \u200b\u200ben los principios de este concepto son más rápidos y de manera más eficiente que reaccionan con los cambios en la demanda de los consumidores, hay casos en los que los sistemas MRR I son más eficiente. Esto es cierto para las empresas con ciclos de producción suficientemente largos en condiciones de demanda incierta. Al mismo tiempo, el uso de los sistemas MRP I permite a las empresas lograr los mismos objetivos que utilizan la tecnología JIT, en particular, para reducir la duración del ciclo de logística completo y eliminar las reservas excesivas, si el momento de tomar decisiones en el La gestión de las operaciones de producción y la adquisición de los recursos materiales es comparable a la frecuencia de cambio en la demanda.
trabajo de curso
Introducción
El sistema MRP-1 es uno de los más populares en el mundo basados \u200b\u200ben el concepto de logística de "necesidades / planificación de recursos". Este sistema funciona con materiales, componentes, productos semiacabados y sus partes, la demanda que depende de la demanda de productos terminados específicos.
Los principales objetivos de este sistema deben cumplir con la necesidad de recursos materiales para la planificación de la producción y la entrega a los consumidores, manteniendo un bajo nivel de reservas de recursos materiales, producción mejorada, productos terminados, planificación de las operaciones de producción, horarios de entrega, operaciones de compra.
La idea principal de los sistemas MRP es que cualquier unidad contable de materiales o componentes necesarios para la producción del producto debe estar disponible en el momento adecuado y en la cantidad deseada.
La necesidad de planificar la necesidad de Sr. se debe al hecho de que la masa principal de problemas en el proceso de producción se asocia con el retraso o el avance de la recepción de componentes, materias primas y materiales, como resultado, como regla general , en paralelo con una disminución en la eficiencia de la producción en los almacenes, un exceso (déficit) de materiales llegó anteriormente o más tarde el tiempo programado. Para evitar tales problemas, se desarrolló un método para planificar una necesidad de MRP I (planificación de requisitos materiales). Creado programas de computadorPermitiéndole regular de manera óptima el suministro de SR, las existencias de control en el almacenamiento y la tecnología de producción en sí.
la tarea principal MRP I es para garantizar las garantías de la presencia de la cantidad requerida de materiales requeridos (componentes) en cualquier momento como parte del período de planificación junto con una posible disminución en las reservas actuales y, por lo tanto, descarga de almacenes.
Uno de los conceptos de logística más populares del mundo, sobre la base de los cuales se desarrolló y operó una gran cantidad de sistemas micrólicos, es el concepto de "Requiere / planificación de recursos, RP). El concepto a menudo se opone al concepto de logística "exactamente a tiempo", teniendo en cuenta que se basa en los sistemas logísticos del tipo de "empuje".
Sobre la base del sistema MRP I establecido por el programa de producción, implemente un enfoque de fase para establecer el valor y la regulación del nivel de las existencias. Dado que, a su vez, genera la cantidad de recursos materiales requeridos para la producción o montaje de un volumen dado de productos terminados, entonces MRP I es un sistema típico de tipo "empujar", cuyo circuito integrado se da.
SEÑOR
Sistema MRP en su conjunto:
Descripción de las unidades de planificación y niveles de planificación;
Descripción de las especificaciones de planificación;
Formación de la principal. plan de producción. gráficos.
Subsistema MRP:
Gestión de productos (descripción de materiales, componentes y unidades de productos terminados);
La gestión del inventario;
Gestión de la configuración del producto (composición del producto);
Manteniendo la declaración de materiales;
El cálculo de la necesidad de materiales;
Formación de órdenes de adquisición MRP;
Formación de ordenes MRP para moverse.
Subsistema CRP:
Centros de trabajo (descripción de la estructura de los centros de trabajo de producción con determinación de poder);
Máquinas y mecanismos (descripción de equipos de producción con definición de capacidad reguladora);
Las operaciones de producción realizadas en vinculación a centros y equipos de trabajo;
Rutas tecnológicas que representan una secuencia de operaciones realizadas durante algún tiempo en equipos específicos en un centro de trabajo específico;
Cálculo de las instalaciones para la definición de carga crítica y toma de decisiones.
19. Sistemas de clase MRPII. Diferencias del MRP, la estructura del sistema MRPII, las ventajas de utilizar sistemas MRPII.
Sin embargo, el concepto MRP tiene un grave inconveniente. El hecho es que al calcular este concepto, la necesidad de materiales no se tiene en cuenta ni las instalaciones de producción disponibles o su descarga ni el costo fuerza de trabajo. Esta desventaja se fijó en el concepto MRPII (planificación de recursos de fabricación: planificación de recursos de producción). MRPII hizo posible considerar y planificar todos los recursos de producción de la empresa: materias primas, materiales, equipos, personal, etc.
A medida que se desarrolla el concepto de MRPII, se agregaron gradualmente las posibilidades de contabilizar los costos restantes de la empresa. Por lo que apareció el concepto de ERP (planificación de los recursos empresariales, la planificación de los recursos de la empresa), a veces llamados también los recursos de planificación en la empresa
El sistema MRPII debe consistir en los siguientes módulos funcionales (Figura 3.):
Módulo de planificación de desarrollo de negocios Define la misión de la compañía: su nicho en el mercado, la evaluación y la determinación de las ganancias, los recursos financieros. De hecho, afirma, en las unidades financieras condicionales, que la compañía va a producir y vender, y evaluará cuántos fondos deben ser inversales en el desarrollo y desarrollo del producto para ingresar al nivel planificado de ganancias. Por lo tanto, el elemento de salida de este módulo es un plan de negocios.
Módulo de planificación de ventas Evalúa (generalmente en unidades del producto terminado), que debe ser el volumen y la dinámica de las ventas, de modo que se realice el plan de negocios establecido. Los cambios en el plan de ventas indudablemente implican cambios en los resultados de otros módulos.
Módulo de planificación de la producción Aprueba el plan de producción para todo tipo de productos terminados y sus características. Para cada tipo de producto, en el marco de la línea de producción, existe su propio programa de producción. Por lo tanto, la combinación de programas de producción para todo tipo de productos producidos es el plan de producción de la empresa en su conjunto.
Módulo de planificación de materiales (o tipos de servicios) según el programa de producción para cada tipo de producto terminado, determina el calendario de adquisiciones requerido y / o la producción interna de todos los materiales de los componentes de este producto, y, en consecuencia, su asamblea.
Módulo de planificación capacidad de producción Convierte un plan de producción a las unidades finales de capacidad de carga (máquinas, trabajadores, laboratorios, etc.)
Módulo de retroalimentación Le permite discutir y resolver problemas emergentes con proveedores de materiales, distribuidores y socios de componentes. Por lo tanto, este módulo realmente implementa el famoso "Principio de un bucle cerrado" (principio de bucle cerrado) en el sistema. Realimentación Especialmente necesario al cambiar los planes individuales que son impracticables y están sujetos a revisión.
Figura 3. - Interacción de los módulos en el sistema MRPII
1. MRP (planificación de requisitos de material)
Los sistemas MRP, el desarrollo intensivo de la teoría de los cuales se llevó a cabo desde principios de los años 60, actualmente están presentes en casi todos los integrados sistemas de informaciónaH Enterprise Management.
Actualmente, el uso de sistemas integrados modernos en las empresas rusas aún no se ha difundido ampliamente, especialmente la funcionalidad de la planificación de los recursos materiales (MRP)
¿En qué casos utilizan los sistemas MRP?
En primer lugar, se debe tener en cuenta que los sistemas MRP se han desarrollado para su uso en las empresas de fabricación. Si una empresa tiene un tipo discreto de producción (ensamblaje a pedido, a la vez, hacer que la ORDEN - MTO, fabricando al almacén - MTS, Serial - RPT, ...), es decir, Cuando para productos manufacturados hay una declaración de materiales y la composición del producto, el uso del sistema MRP es lógico y apropiado. Si la empresa tiene la producción de procesos (industria de procesos, procesamiento continuo-por lotes), el uso de la funcionalidad MRP está justificado en el caso de un ciclo de producción prolongado.
Los sistemas MRP rara vez se utilizan para planificar las necesidades materiales de servicio, transporte, comercio y otras organizaciones del perfil de no producción, aunque las ideas potenciales de MRPSYS pueden aplicarse con algunas suposiciones para las empresas que no son de producción cuyas actividades requieren la planificación de los materiales en un intervalo de tiempo relativamente largo.
Los sistemas MRP se basan en la planificación de materiales para la organización óptima de producción e incluyen directamente la funcionalidad MRP, la funcionalidad de la descripción y la planificación de la capacidad de producción de CRP (planificación de los recursos de capacidades) y están dirigidos a crear condiciones óptimas para la implementación de El plan de producción de producción.
La idea principal del sistema MRP.
La idea principal de los sistemas MRP es que cualquier unidad contable de materiales o componentes necesarios para la producción del producto debe estar disponible en el momento adecuado y en la cantidad deseada.
La principal ventaja de los sistemas MRP es formar una secuencia de operaciones de producción con materiales y componentes que garantizan la fabricación oportuna de los nodos (productos semiacabados) para implementar el plan de producción principal para la producción de productos terminados.
Elementos principales MRP.
Los elementos principales del sistema MRP se pueden dividir en elementos que proporcionan información, la implementación de software de la base y elementos algorítmicos MRP que representan el resultado de la implementación del software MRP.
En una forma simplificada, la información inicial para el sistema MRP representa los siguientes elementos:
Elementos mrp
PLAN DE PRODUCCIÓN PRINCIPAL: HORARIO (OPP) - Horario de producción maestra (MPS)
El plan de producción principal generalmente se forma para reponer el stock de productos terminados o satisfacer las órdenes de consumo.
En la práctica, el desarrollo de un OPP es el bucle de planificación. Inicialmente, se forma un borrador de variante para evaluar la posibilidad de garantizar la implementación de los recursos e instalaciones materiales.
El sistema MRP detallará el OPP en el contexto de los componentes del material. Si la nomenclatura necesaria y su composición cuantitativa no están presentes en la reserva gratuita o previamente ordenada o en el caso de suministros planificados insatisfactorios de materiales y componentes, el ODP debe ajustarse en consecuencia.
Después de las iteraciones necesarias, el ODP está aprobado como válido y por su base es el lanzamiento de las órdenes de producción.
Declaración de material y composición del producto.
La declaración de materiales (VM) es una lista de materiales de nomenclatura y su cantidad para la producción de algún nodo o producto final. Junto con la composición del producto VM, proporciona la formación de una lista completa de productos terminados, el número de materiales y componentes para cada producto y la descripción de la estructura del producto (nodos, partes, componentes, materiales e interrelaciones)) .
La declaración de los materiales y la composición del producto son tablas de la base de datos, cuya información refleja correctamente los datos correspondientes al cambiar composición física Las tablas de estado de productos o VM deben ajustarse oportunamente.
Reservas de estado
El estado actual de las existencias se refleja en las tablas de base de datos correspondientes que indican todas las características necesarias de las unidades contables. Cada unidad de contabilidad, independientemente de las opciones para su uso en un producto o en muchos productos terminados Debe tener solo una entrada de identificación con un código único. Como regla general, la entrada de identificación de la cuenta contiene un gran número de Los parámetros y características utilizados por el sistema MRP que se pueden clasificar de la siguiente manera:
- datos común
- descripción, tipo, tamaño, peso, etc.
- datos de energía
- unidad de inventario, unidad de almacenamiento, gratis, acciones óptimas, planificadas a pedido, reserva ordenada, reserva distribuida, parte de la fiesta / series, etc.
- datos de adquisiciones y venta.
- unidad de compra / venta, proveedor principal, Precio,
- datos de producción y órdenes de producción, etc.
Los registros de las unidades contables se actualizan siempre que sea posible al realizar operaciones con reservas, por ejemplo, planeadas para comprar, personalizar, recuperarse, matrimonio, etc.
Sobre la base de los datos de entrada de MRP, el sistema realiza las siguientes operaciones básicas:
- basado en el ODP, la composición cuantitativa de los productos finales se determina por cada período de tiempo de planificación,
- la composición de los productos finitos se agregan piezas de repuesto, no incluidas en el OPP,
- para OPP y piezas de repuesto, la necesidad general de recursos materiales se determina de acuerdo con la VM y la composición de la distribución del producto mediante planes de planificación.
- la necesidad general de materiales se ajusta con el estado de las existencias para cada período de tiempo de planificación,
- existe una formación de órdenes de reposición de acciones, teniendo en cuenta los tiempos avanzados deseados.
- Los resultados del sistema MRP son:
- plan: calendario de recursos materiales de suministro: el número de cada unidad de contabilidad de materiales y componentes para cada período de tiempo para proporcionar un OPP.
Para implementar un plan de planificación, el sistema genera un calendario de pedidos en la unión a períodos de tiempo, que se utiliza para realizar pedidos a proveedores de materiales y componentes o para planificar la fabricación independiente.
- cambios en el programa de suministro: ajustes a un plan de planificación de producción formado previamente
- varios informes requeridos para controlar el proceso de suministro de producción.
Uno de los componentes de los sistemas de información de gestión de la información integrada para la clase MRP es el sistema de planificación de capacidad de producción (CRP).
La tarea principal del sistema CRP es verificar la viabilidad de los MPS desde el punto de vista del equipo de carga de equipos para las rutas tecnológicas de producción, teniendo en cuenta el tiempo de referencia, el tiempo de inactividad forzado, subcontratación etc. La información de entrada para el CRP es un plan: programa de órdenes de producción y pedidos para el suministro de materiales y componentes, que se convierte de acuerdo con las rutas tecnológicas para cargar equipos y personal de trabajo.
Funcionalidad modelo MRP Systems:
- descripción de las unidades de planificación de planificación y niveles de planificación.
- descripción de las especificaciones de planificación.
- formación del plan de producción principal del calendario.
- gestión de productos (descripción de materiales, componentes y unidades de productos terminados)
- la gestión del inventario
- gestión de la configuración del producto (composición del producto)
- realización de una declaración de materiales.
- cálculo de materiales.
- formación de órdenes de compra MRP
- formación de pedidos MRP para viajes.
- centros de trabajo (descripción de la estructura de los centros de trabajo de producción con definición de energía)
- máquinas y mecanismos (descripción de equipos de producción con definición de poder regulatorio)
- operaciones de producción realizadas en vinculación a centros y equipos de trabajo.
- rutas tecnológicas que representan una secuencia de operaciones realizadas durante algún tiempo en equipo específico en un centro de trabajo específico
- cálculo de las instalaciones para la definición de carga crítica y toma de decisiones.
2. MRP II (planificación de los recursos de fabricación)
Los sistemas MRP II son el desarrollo adicional de los sistemas MRP y se centran en la planificación eficiente de todos los recursos. empresa de fabricación. En general, se pueden distinguir las siguientes direcciones:
- planificación empresarial
- producción de planificación
- formación del programa principal del plan de producción.
Los sistemas MRP II implican la participación en la integración de la información del componente financiero (planificación comercial). En los sistemas MRP II, se asume un kit de herramientas de formación especial. plan financiero y compilando estimaciones presupuestarias, pronósticos y control de movimiento. dineroSobre la base de los cuales se determina la posibilidad de implementar el plan de producción en términos de efectivo y presuntos fondos.
3. Sistemas ERPs
Sistema ERP (planificación de recursos empresariales) como desarrollo adicional Los sistemas de información integrados de gestión empresarial distintos de la funcionalidad anterior, como regla general, incluyen la planificación de recursos de distribución (DRP - I, DRP - II) y recursos para llevar a cabo servicios tecnológicos y reparaciones.
Los sistemas DRP proporcionan una solución óptima (planificación, contabilidad y administración) tareas de transporte Al mover materiales y recursos técnicos y productos terminados.
Además, los sistemas MRPII y ERP se caracterizan por la presencia de un subsistema especial para la implementación de proyectos a largo plazo ( GESTIÓN DE PROYECTOS.), lo que implica la planificación completa de los recursos materiales, los recursos laborales, el equipo, formando los horarios de trabajo de la red, lo que administra la implementación y la culpa de los proyectos implementados.