Concepto de logística "Justo a tiempo" (exactamente a tiempo)

El más común en el mundo en el mundo es el concepto de "preciso C. Término" (justo a tiempo, JIT). Apareció a fines de los años cincuenta. Cuando japonés empresa Toyota Los motores, y luego otras empresas automotrices de Japón comenzaron a implementar activamente el sistema microístical de Kanban. El nombre de este concepto se le otorgó un poco más tarde que los estadounidenses, que intentaban también usar el enfoque especificado en la industria automotriz. El eslogan inicial del concepto de "justo a tiempo" fue la exclusión potencial de las existencias de materiales, componentes y productos semiacabados en el proceso de producción de los automóviles y sus unidades principales. La idea principal del concepto de JIT es el siguiente: Si se establece el programa de producción (Resumen, mientras que exige u ordena), puede organizar el movimiento de los flujos de materiales que todos los materiales, componentes y productos semiacabados fluirán en el Cantidad requerida en la ubicación deseada (en la línea de ensamblaje - transportador) y con precisión a la fecha límite designada para la producción o montaje productos terminados. En este caso, las reservas de seguros se inmovilizan. dinero en efectivo Firmas, no necesarias.

El Diccionario de Terminología ELA define el concepto de "justo a tiempo", por lo que es un enfoque para lograr el éxito basado en pérdidas sucesivas (las pérdidas se entienden por cualquier acción que no agregue valor al producto). También es la entrega de materiales en el tiempo requerido y el lugar correcto.

El concepto de "justo a tiempo" se desempeñó como base para la introducción posterior de tales conceptos / tecnologías de logística como la producción "plana" o "flaca" y la "logística del valor agregado".

Con posiciones logísticas, el concepto de "justo a tiempo" sugiere que fluye recursos materiales Cuidadosamente sincronizado con la necesidad de ellos definidos por el calendario de producción de producción de productos terminados. Dicha sincronización no es más que la coordinación de dos funciones logísticas básicas: suministro y gestión de la producción. Este concepto se aplica con éxito en la distribución, las ventas de productos terminados y en los sistemas macrologísticos. Con esto en mente, es posible dar la siguiente definición.

El concepto de "justo a tiempo" es un concepto / tecnología moderna para construir un sistema logístico en producción (gestión operativa), suministro y distribución basada en la sincronización de la entrega de recursos materiales y productos terminados en las cantidades requeridas para cuando la logística. Los enlaces del sistema en ellos necesitan, para minimizar los costos asociados con la creación de reservas.

El concepto de "exactamente en el tiempo" está estrechamente relacionado con los componentes del ciclo de logística. En el caso ideal, los recursos materiales o los productos terminados deben entregarse a un punto específico de la cadena logística (canal) en el momento en que existe la necesidad de ellos, lo que elimina las reservas innecesarias, tanto en la producción como en la distribución. Muchos sistemas logísticos modernos basados \u200b\u200ben este enfoque se centran en componentes cortos de los ciclos logísticos, y esto requiere una respuesta adecuada de los enlaces del sistema logístico a los cambios en la demanda y un programa de producción, respectivamente.

El concepto de logística "exactamente en el tiempo" se caracteriza por las siguientes características principales:

• * Reservas mínimas (cero) de recursos materiales, producción inacabada, productos terminados;
• * Ciclos de producción corta (logística);
• * en pequeños volúmenes de producción de productos terminados y relieve stocks (suministros);
• * Relaciones para la adquisición de recursos materiales con un pequeño número de proveedores y portadores confiables;
• * Soporte de información eficiente;
• * alta calidad Productos terminados y servicio logístico.

La introducción y difusión del concepto de "justo a tiempo" en el mundo llevó a un cambio en el enfoque de gestión tradicional de la gestión de las reservas.

El concepto de "exactamente en el tiempo" en la práctica logística se explica por el bajo nivel de reservas de recursos materiales, trabajo en progreso y productos terminados; reducción de áreas de producción; mejorar la calidad de los productos y una disminución en el matrimonio; reducción del tiempo de producción; un aumento de la flexibilidad al cambiar la gama de productos; Alto rendimiento y eficiencia del uso del equipo; participación activa de los trabajadores en la resolución de problemas y problemas tecnológicos; Buenas relaciones con los proveedores, etc.

Los objetivos de "exactamente a tiempo" son similares a los objetivos del sistema de planificación de planificación de materiales, proporcione la parte correcta del producto en el momento adecuado para el lugar correcto, pero las formas de lograr estos objetivos y los resultados son completamente diferentes. Si bien el sistema de planificación de materiales se basa en la computación, el sistema de continuidad se basa en la ingeniería industrial. Hay muchas características distintivas del sistema "justo a tiempo", que se manifiestan en la práctica en cualquier forma de actividad, en una empresa de cualquier forma de propiedad, en el sector manufacturero o no productivo de la economía.

La implementación del concepto de "exactamente en el tiempo" comienza con una respuesta a las preguntas sobre cómo se venderán los productos y se pueden hacer fácilmente fácilmente. Si esta pregunta se le da una respuesta positiva, la atención cambia al desarrollo del proceso en sí.

El trabajo del sistema logístico construido sobre los principios del concepto "exactamente a tiempo" se puede representar como un sistema de gestión de acciones de dos cuero. Un búnker se utiliza para satisfacer la demanda de producción o comercialización, respectivamente, sobre recursos materiales o productos terminados, el otro se repone como el primer gasto. El énfasis se coloca en la colocación del equipo de tal manera que garantice el proceso de producción continua. Cuando sea posible, se introduce la automatización como un proceso de producción y procesamiento de materias primas. A menudo, el equipo se coloca en forma de la letra U, que contribuye al trabajo colectivo, la flexibilidad del trabajo, la ciclicidad en el procesamiento de materias primas y productos. Al mismo tiempo, los desarrolladores de productos se esfuerzan por estandarizar los ciclos temporales y la producción de un conjunto permanente de productos basados \u200b\u200ben mensualmente. plan de producción. Dentro de todo el sistema. Esta práctica convierte el proceso de producción en un ciclo de al menos un mes.

Por lo tanto, la producción de productos terminados en lotes pequeños para ciclos de producción relativamente cortos determina la duración de los ciclos de suministro de los recursos materiales.

Teóricamente, el tamaño de orden ideal para el sistema base "exactamente a tiempo" es una unidad, pero esto generalmente no se implementa debido a los altos costos de ventas y el procesamiento de cada orden.

Los sistemas logísticos que utilizan los principios del concepto "exactamente en el tiempo" son los sistemas "tirando" (sistemas de tracción), en los que se produce la colocación de pedidos de reposición de recursos materiales o productos terminados cuando el número de ellos en ciertos enlaces de la logística El sistema alcanza un nivel crítico.. Al mismo tiempo, las reservas se "retiran" por canales de distribución de proveedores de recursos materiales o intermediarios logísticos en el sistema de distribución.

El concepto de "exactamente en el tiempo" es un papel importante que define el movimiento adicional de materias primas, materiales, componentes, productos semiacabados y productos terminados. Los componentes cortos de los ciclos logísticos en los sistemas que aplican este enfoque contribuyen a la concentración de los principales proveedores de recursos materiales cerca de la Compañía dedicada al proceso de producción o montaje de productos terminados. La compañía trata de elegir un pequeño número de proveedores que tienen un alto grado de confiabilidad de entrega, ya que cualquier falla de suministro puede interrumpir el horario de producción.

En la implementación práctica del concepto de "exactamente a tiempo", la calidad de los productos desempeña un papel clave. Las empresas automotrices japonesas, que implementan inicialmente los principios de este concepto y el sistema kanban microloico en producción, cambiaron el enfoque de control y la gestión de la calidad en todas las etapas del proceso de producción y el servicio posterior. En última instancia, esto resultó en la filosofía de la gestión de la calidad universal ya mencionada anteriormente. El concepto de "justo a tiempo" contribuye a un mayor control y mantenimiento de la calidad del producto en el contexto de todos los componentes de la estructura logística. Sistemas micrológicos basados \u200b\u200ben este enfoque asociado con la sincronización de todos los procesos y etapas de suministro de recursos, producción y montaje, suministrando productos terminados a los consumidores, sugieren la precisión de la información y la previsión. Esto explica, en particular, los componentes cortos de los ciclos de logística (producción). Para la implementación efectiva de la tecnología JIT debería funcionar con sistemas de telecomunicaciones confiables e información y soporte informático.

Dell a la vez logró aumentar en gran medida debido a la organización competente del sistema justo a tiempo. Al comienzo de su camino, Michael del decidió hacer una apuesta en las ventas directas, lo que le permitió reducir significativamente los costos de la compañía. Mientras que miles de componentes se otorgaron en los almacenes de otros fabricantes de computadoras, Delul ha organizado un sistema de este tipo que permitió solo los bienes necesarios en presencia. El montaje de la computadora comenzó solo después de su orden.

Como resultado, Dell vendió la computadora más barata que los competidores, y podría mucho más rápido actualizar el rango de componentes. Para la comparación, Dell comenzó a poner el procesador Pentium 4 en sus computadoras 85 días antes de que HP llegara a esto. Justo en los almacenes de la compañía no tenían tal abundancia de P3 irrazonable.

¿Cuál es la esencia?

Probablemente, la historia de éxito de Dell es la más famosa y frecuentemente mencionada cuando se trata del concepto de suministro. justo a tiempo. Sin embargo, este concepto se originó en absoluto en los Estados Unidos, pero en Japón, como la mayoría de las tecnologías de gestión modernas que pertenecen a producción de cuero. ¿Por qué en Japón? Puede haber varias razones. Primero, los propios japoneses son personas bastante inclinadas. Su país es muy limitado en términos de recursos naturalesAsí que estas personas no están acostumbradas a transmitir materiales. En segundo lugar, vale la pena prestar atención a la cultura de Japón. Aquí solías confiar en la palabra. Si la empresa debe proporcionar las mercancías todos los días, entonces lo hará. No hay incidentes y interrupciones tan frecuentes en Japón en Japón. Y no lo fue. Este es un aspecto puramente cultural.

Entonces, ¿cuál es la esencia del concepto exactamente a plazo? Justo a tiempo es un sistema de suministro de productos que permite a la compañía deshacerse de las grandes acciones de almacén. Cuando se utiliza el sistema de suministro, se elabora exactamente un horario especial, en el que se indica cuándo y cuántos productos se entregarán. En este caso, las entregas se llevan a cabo a menudo diariamente. Obviamente, la principal ventaja de dicho sistema es su flexibilidad (ejemplo con Dell y Hewlett-Packard anterior) y la capacidad de reducir los costos de los almacenes.

Inmediatamente hay un cierto problema. Es bastante difícil organizar un sistema de suministros que funcionarán sin fallas. Después de todo, resulta que cuando se utiliza las entregas, la compañía comienza a depender de su proveedor. En caso de algunos problemas inesperados, la compañía sufrirá de su lado. Incluso puede tener que suspender temporalmente la producción o venta de productos. Finalmente, el aumento de los precios de los costos de transporte puede llevar al hecho de que justo a tiempo será un sistema ineficiente para algún caso particular. La situación es bastante posible cuando será más rentable almacenar las mercancías en stock, que para asistir constantemente (es inmediatamente vale la pena señalar un momento más importante, por qué las entregas exactamente a tiempo se originaron en Japón: las distancias en este país son Mucho menos que aquellos que aquellos que se ven obligados a pasar proveedores de Europa y América).

Hoy en día, justo a tiempo se usa no solo en la producción, donde se ha implementado la tecnología, sino también en venta minorista. Al mismo tiempo, incluso las pequeñas empresas pueden usar este sistema. Es cierto, no siempre y no en todas partes. Todo es muy individual aquí. Siempre debe calcular, y si es rentable para la compañía utilizar dicho sistema de suministro, o es mejor continuar almacenando reservas. Por ejemplo, en Rusia, las entregas con precisión, una variedad de problemas, ya que, según las estadísticas, nuestros proveedores están lejos de ser tan obligatorios como en Japón. Sin embargo, no impide que las empresas nacionales implementen con éxito este sistema de suministro.

¿Cómo todo empezó?

La vida del sistema de suministro exactamente a tiempo le dio a Toyota a mediados del siglo pasado. Se cree que en ese momento se observó un fuerte aumento en la producción de automóviles. Con el crecimiento de la producción hubo un problema importante. En los almacenes de la empresa acumulados. gran cantidad Detalles innecesarios. Todo el tiempo tuve que ajustar la siguiente entrega, y los lugares que ocuparon cuánto en vano. Los costos para almacenar las piezas crecieron. En un día, el pensamiento japonés y cómo se puede mejorar este sistema. Así que llegaron al hecho de que reorganizan completamente todo el sistema de suministro en la empresa. Ahora, todos los detalles se suministraron a cada sitio de producción, dependiendo de cuánto fue necesario para él, que fue el receptor de los detalles fabricados. Los suministros comenzaron a llevarse a cabo mucho más a menudo, pero al mismo tiempo en el almacén fue el mínimo de bienes requeridos para la producción actual. Y nada más.

Gracias a este sistema Toyota, la productividad ha aumentado y fue capaz de reducir los costos de almacén. El suministro de bienes en su conjunto se llevó a cabo para que la compañía pueda variar la escala de producción dentro del 10%. Además, Toyota comenzó a adquirir acciones en los proveedores de la compañía. Por supuesto, Japón es famoso por su capacidad para mantener la palabra y cumplir las promesas, pero es mucho mejor ser renovado. Lo que hicieron en Toyota.

Después de algún tiempo, la compañía actualizó aún más el sistema de suministro, introduciendo el mecanismo de Kanban. Mi descripción de Kanban no fue la más exitosa. Le daré una opción de comentarios sobre este artículo de Dmitry Karpich:

"Kanban - Tarjeta Yap.) - mapas tecnológicos Producción que refleja un esquema de producto o servicio y en este caso. En la "Tarjeta" indica cuánto, que y quién se toma para obtener un "terminado" (para este sitio) de productos de "Materias primas" "proveedores". Hablando, esta es una receta para cocinar. Este no es un plan de producción o suministros en absoluto (como escribí anteriormente - Aprox. Autor del artículo).

Se requiere el canban debido a la especificidad del proceso de producción, la llamada producción "retractor", cuando la tarea de producción y responsabilidad por la presencia de recursos cae en un hombro. Compare con Sovkov "¡Y no traíamos nueces, así que no habrá tractores"! "

Qué decir, esta introducción se ha vuelto revolucionario. Pronto la tecnología se separó en todo Japón. Y luego (ya más cerca de los años 80) estará interesado en los Estados Unidos y Europa. Hoy en día, las entregas justo a tiempo son comunes en todo el mundo, y son uno de los conceptos más famosos de la logística.

Ventajas y desventajas

En general, el sistema de suministro se evita con precisión el problema de la sobreproducción, reduce al nivel más bajo de reservas de material y elimina los costos de almacenamiento irrazonables. Tal sistema, entre otras cosas, le permite organizar la producción con defectos mínimos. Finalmente, al realizar entregas, exactamente a plazo de la compañía siempre buscan aumentar la calidad de la producción, todo el tiempo es buscar nuevas formas que les permitan trabajar de manera más eficiente. Enumeramos las ventajas y desventajas de dicho sistema de suministro para mayor claridad. Las ventajas incluyen:

- reducción de la fecha límite para la producción del producto final;

- reducción de costos para el almacenamiento de mercancías;

- mayor flexibilidad al cambiar de bienes (recuerde el ejemplo de Dell al comienzo del artículo);

- mayor rendimiento; - Reducir el momento de la preparación para la producción;

- Control de calidad mejorado; - Más programado de producción uniforme;

- Mínimo de trabajo opcional, que se refiere a la que tiene lugar en stock;

- Mal funcionamiento mínimo en la producción;

- baja probabilidad de sobreproducción;

Las desventajas deben incluir:

- Aumento de los costos de transporte. Puede ser más barato almacenar bienes en stock, que entregar;

- la situación económica, como los jinetes para los precios del petróleo, puede destruir todo el sistema durante la noche;

- dependencia de los socios de suministro;

— trabajo extralo que constantemente necesita ser realizado durante la descarga;

- La posibilidad de tiempo de inactividad entre los trabajadores. Existe una probabilidad de una situación en la que no sean los materiales, y se realizará el trabajo. Los empleados simplemente vencerán a los golpes;

- No es tan fácil organizar este sistema. Necesita una buena gestión

Uno de los conceptos de logística más extendidos del mundo es el concepto. JUSTO A TIEMPO-JIT.(Justo a tiempo) . La aparición de este concepto se menciona a fines de la década de 1950, cuando la empresa japonesa Toyota Motors, y luego otras empresas automotrices de Japón comenzaron a implementar activamente el sistema Kanban.

Concepto de eslogan inicial JIT. Hubo una eliminación de existencias potenciales de materiales, componentes y productos semiacabados en el proceso de fabricación de automóviles de ensamblaje y sus unidades principales. La tarea de origen se veía así: si se establece el programa de producción, entonces necesita organizar el movimiento de los flujos de materiales para que todos los materiales, componentes y productos semiacabados estén en la cantidad deseada, hasta el lugar deseado (en la línea de ensamblaje ) y precisamente a la fecha límite designada para la producción o montaje de productos terminados. Con tal formulación del problema, las grandes reservas de seguros que congelan los fondos de la compañía resultó ser innecesario.

En plan conceptual JIT."El enfoque sirvió de base para la introducción posterior de tales conceptos / tecnologías de logística como producción magra, (" plana ", o" producción fina ") y logística de valor agregado," logística del valor agregado ".

Es necesario asignar y caracterizar la idea principal del método, que se basa en tres requisitos previos (su corrección fue confirmada repetidamente por empíricamente).

Primero, se supone que las aplicaciones de los consumidores de productos terminados deben cumplirse con sus reservas precoculadas, pero capacidad de producción, listo para reciclar las materias primas y los materiales que entran casi "de las ruedas". Como resultado, se minimiza el volumen de las reservas de producción, calificable como la potencia congelada.

En segundo lugar, en condiciones de reservas mínimas, la racionalización continua es necesaria para organizar y gestionar la producción, ya que el alto volumen de los niveles de reservas, en cierto sentido máscaras errores y desventajas en esta área, cuellos de botella de producción, operaciones no coronadas, instalaciones de producción no utilizadas. , un funcionamiento no confiable de proveedores e intermediarios.

En tercer lugar, para evaluar la efectividad del proceso de producción, además del nivel de costos y productividad de los fondos, se debe tener en cuenta el período de solicitud, la llamada duración del ciclo de producción total. Poco tiempo La implementación de la aplicación facilita la gestión de la empresa y contribuye al aumento de la competitividad debido a la posibilidad de una respuesta operativa y flexible a los cambios en las condiciones externas.

En contraste con los métodos de gestión tradicionales, de acuerdo con que el enlace de planificación de la producción central emite las tareas de producción a todos los departamentos y unidades industriales, con el método " Justo a tiempo»La planificación centralizada se refiere únicamente al último enlace de la cadena logística, es decir, el almacén de productos terminados. Todas las demás unidades de producción y suministro reciben pedidos directamente desde la siguiente, que está más cerca del final del enlace de la cadena logística. Por ejemplo, almacén productos terminados Di una solicitud (que es equivalente a emitir una tarea de producción) a un cierto número de productos en el taller de instalación, el taller de instalación proporciona un pedido para la fabricación de submarinos de talleres de procesamiento y el departamento de co-separación, etc.

Esto significa que la tarea de producción siempre es emitida por una subdivisión utilizando (o procesamiento) este detalle. Por lo tanto, la resistencia del material de la "fuente" al "consumidor" está precedida por el flujo de información en la dirección opuesta, es decir, producción " Justo a tiempo"Da información" Justo a tiempo».

Este concepto se basa en la confianza de que las reservas surgen debido a la mala gestión, la coordinación de la mala coordinación del trabajo y, por lo tanto, los problemas se esconden en las existencias. Sigue la conclusión de que es necesario encontrar los motivos de la diferencia entre la oferta y la demanda, mejorar las operaciones, después de lo cual las reservas desaparecerán. Concepto JUSTO A TIEMPO (Justo a tiempo) Conduce a un cambio en las opiniones de las siguientes instrucciones:

· Stocks. Las organizaciones deben identificar y resolver problemas que conducen a reservas, buscando un mínimo (reservas cero) del recurso material, trabajo en progreso, productos terminados.

· Calidad. Es necesario lograr un nivel aceptable de matrimonio, y su total ausencia sobre la base de la gestión integrada de la calidad.

· Proveedores. Los clientes deben confiar completamente en sus proveedores, por lo que deben establecer acuerdos de asociación a largo plazo con un pequeño número de proveedores y operadores confiables.

· Volumen de fiestas. Es necesario buscar formas de reducir el volumen de las partes de producción, para lograr ciclos de producción cortos para que el exceso de producción no esté acumulado en las reservas de productos terminados.

· Ejecución de tiempo de pedidos. Es necesario reducir el tiempo de ejecución de los pedidos para reducir los factores de incertidumbre que pueden cambiar la situación durante el suministro largo.

· Fiabilidad. Todas las operaciones deben realizarse continuamente sin fallas, es decir, No debe haber desglose de equipos, matrimonio, enfermeras a trabajar, etc.

· Trabajadores. Se necesita el espíritu de cooperación, tanto entre los trabajadores como entre los gerentes y los trabajadores, porque El bienestar de todos depende del éxito común en el trabajo, a todos los empleados debe ser la misma actitud justa. Cualquiera aliente iniciativa creativaExpresado por cualquier empleado sobre posibles mejoras en el trabajo.

· El soporte de información debe permitir intercambiar inmediatamente información y sincronizar todos los procesos de suministrar el recurso de material, la producción y el montaje, suministro de productos terminados.

De este modo, JIT. - Esta no es solo una forma de minimizar las reservas, sino también eliminar los desechos de acuerdo con cualquier tipo de recursos, mejorar la coordinación y mejorar la eficiencia de la actividad.

Uno de los primeros intentos de la implementación práctica del concepto de JIT exactamente a tiempo fue desarrollado por Toyota Motors Corporation sistema Kanban. (Traducido del japonés - "mapa"). Sistema Kanban. Es el primer JIC "TRATANTE" en la producción, en la introducción de los cuales desde el inicio del desarrollo de la empresa Toyota tomó aproximadamente 10 años. Tal largo tiempo se asocia con el hecho de que el sistema en sí. Kanban. No se pudo trabajar sin el entorno logístico apropiado.

Los elementos clave de este medio fueron:

· Organización racional y equilibrio de producción;

· Gestión integral de la calidad en todas las etapas del proceso de producción y la calidad de los recursos de materiales de origen de los proveedores;

· Asociación solo con proveedores y operadores confiables;

· Mayor responsabilidad profesional y alta moralidad laboral de todo el personal.

Sistema Kanban., introducido por primera vez por Toyota Motors en 1972. En la planta de Takaham (Nagoya), representa un sistema de organización de la producción continua, lo que le permite reconstruir rápidamente la producción y, prácticamente, no requiere reservas de seguros. Esencia del sistema Kanban. Es que todas las unidades de producción de la planta, incluidas las líneas de ensamblaje finitas, se suministran con recursos materiales solo en la cantidad y a un período de este tipo que sea necesario para cumplir el pedido realizado por la unidad de consumo. Por lo tanto, en contraste con el enfoque tradicional, la división estructural del fabricante no tiene un calendario operativo de producción general rígido, y optimiza su trabajo en el monto del orden después de la producción y el ciclo tecnológico de la división de la compañía.

Micrológico sistema Kanban. Es generado por la producción del transportador, pero sus principios se pueden aplicar a lo largo de la cadena de suministro y con cualquier tipo de producción. Kanban.es un sistema de "tirar", que se administra por demanda en el punto "derecho" correcto de la cadena logística.

El objetivo principal es producir solo la cantidad de productos requerida de acuerdo con la demanda del consumidor final o intermedio (posterior). Por ejemplo, cuando se necesitan los componentes en el transportador, se suministran desde el sitio de producción anterior a lo largo de la cadena en la cantidad deseada y en el momento en que se necesitan. Y así, en toda la cadena logística de producción.

Sistema Kanban. Reduce significativamente las reservas de recursos materiales en la entrada y productos de salida incompleta, lo que le permite identificar "cuellos de botella" en el proceso de producción. El manual puede dirigir la atención a estos "cuellos de botella" para resolver problemas con los medios más rentables. Cuando se resuelve el problema, el volumen de las reservas de búfer está nuevamente declinando hasta que se encontrará el siguiente "cuello de botella". Por lo tanto, el sistema Kanban. Le permite configurar el saldo en la cadena de suministro minimizando las reservas en cada etapa. El objetivo final es el "lote óptimo de una entrega".

Los medios de transmisión de información en el sistema hay una tarjeta especial. Kanban. En un sobre de plástico. Dos tipos de tarjetas son comunes: selección y orden de producción. La tarjeta de selección indica el número de piezas (componentes, productos semiacabados), que deben tomarse en el área anterior de procesamiento (montaje), mientras que en la tarjeta de pedido de producción, el número de detalles que deben fabricarse (recopilado ) En el sitio de producción anterior. Estas tarjetas circulan tanto dentro de las empresas de Toyota como entre la Corporación y las empresas que interactúan con él, así como en las empresas de las sucursales. Tan tarjetas Kanban. Llevan información sobre cantidades de productos consumibles y producidos.

Elementos importantes del sistema. Kanban.

Implementación del sistema Kanban.Y luego y sus versiones modificadas permiten:

1. Mejorar significativamente la calidad de los productos;

2. Reducir la duración de los ciclos logísticos, lo que aumenta la facturación del capital de las empresas giratorias;

3. Reducir el costo de producción;

4. Excluir virtualmente las reservas de seguros y reducir significativamente las reservas de producción inacabada.

Análisis de la experiencia de aplicación global. Kanban. Muchas firmas de ingeniería conocidas indican que permite reducir las reservas de producción en un 50%, la mercancía: en un 8% con una aceleración significativa de la facturación medios actuales y mejorar la calidad de los productos terminados.

Ejemplo que ilustra la operación del sistema. Kanban.

El diagrama contiene dos centros de mecanizado (OCS): OTS1, utilizando piezas A para la fabricación de productos semiacabados en, y OC2, utilizando productos semiacabados en productos de fabricación C. En primer lugar, es necesario tomar una decisión con respecto a los tipos de contenedores que deben usarse para cada posición A, IN, C y su tamaño, es decir, Cuántas unidades de cada producto pueden caber en el contenedor.

En el sistema no hay almacenamiento en el campo, los contenedores se mueven de un OC a otro utilizando el transporte tecnológico.

En cada contenedor completamente lleno hay una tarjeta Kanban. Con la siguiente información:

1. Código del producto (semiacabado, NP);

2. Descripción;

3. Productos (Ultimate, Intermediate), donde se utilizan estos componentes;

4. Número de lugar de trabajo (código de trabajo), donde se realiza el producto;

5. Número OC (código de trabajo), que utiliza este componente;

6. El número de productos en este contenedor;

7. El número de contenedores (tarjetas Kanban.) Junto a OC.

Tarjetas Kanban. Hay dos colores: blanco y negro. Las tarjetas blancas están en los contenedores de entrada (IN) para OC 1 y OC2 y están destinados al transporte. Tarjetas Negras Kanban. Están en los contenedores de la posición de salida (OUT) y el permiso de procesamiento medio.

La información sobre tarjetas adjuntas a los contenedores pertenece a un contenedor específico.

La tarjeta de producto negro con es una salida de un contenedor vacío. En este caso, significa una solución para el OC2 (Trabajador detrás de este centro) para realizar tantas unidades del producto con respecto a la obligación del contenedor vacío. Para esto, OC2 utiliza un contenedor completo de partes, donde se almacenaron en la entrada OC2, y libera la tarjeta blanca. Kanban.(Esquema 2).

Esta tarjeta da permiso para transportar otro contenedor con partes desde OC1 (desde la salida) a la entrada de OC2. El trabajador en el cargador con el contenedor liberado y la tarjeta blanca llega a la OTS1, donde elimina la tarjeta negra del contenedor lleno de los detalles, y la deja junto al contenedor vacío, y él adjunta la tarjeta blanca a la Recipiente lleno con las partes y transportándolo a la OC2. La tarjeta negra libre B es un pedido para el OC1 en la producción del siguiente contenedor completo de Partes V. En el proceso de fabricación, un contenedor con elementos A, y una tarjeta blanca sirve como una señal para el proveedor de la reposición de partes. y un contenedor, etc.

El ejemplo considerado es un esquema típico del sistema de logística intraproductiva "Tirar", donde los contenedores con detalles (componentes del suministro de producción) se mueven solo después del consumo de piezas en secciones posteriores.

Elementos importantes del sistema. Kanban. están soporte de información, incluidas las tarjetas no solo, sino también la producción, los gráficos de transporte y los horarios de suministros, los mapas tecnológicos, los tableros de luz de la información, etc.; regulación del sistema de la necesidad y rotación profesional de marcos; Sistema integral (TQM) y selectivo ("Dzidok") Control de calidad del producto; Sistema de nivelación de producción y varios otros.

Diapositiva 2.

Características: Base básica. sistema de producción TOYOTA, MÉTODO DE LA ORGANIZACIÓN DE PRODUCCIÓN; Durante el proceso de producción, las partes necesarias para la asamblea resultan estar en la línea de producción exactamente en el momento en que es necesario y en cantidades estrictamente necesarias. Resultados: Fácil, las miradas fijas se minimizan o se reducen a cero. Características principales: solo hay reservas necesarias cuando sea necesario; La calidad se mejora con el estado de "defectos cero"; Se reduce la duración del ciclo de producción; El tamaño de la cola y la magnitud de las Partes de producción se reducen; Modifica gradualmente las operaciones; Minimizar los costos. 2.

Diapositiva 3.

El método "preciso a término" se inventó en 1954 en Toyota Corporation el esquema tradicional de la organización del plan de producción de la organización de producción con el uso del sistema "preciso a tiempo" 3

Diapositiva 4.

Áreas de aplicación JIT 4

Diapositiva 5.

Movimiento de materias primas, materiales, productos semiacabados, productos terminados al usar el método "Exactamente durante" 5

Diapositiva 6.

Componentes del sistema: nivelación de producción; producción de dibujo; el sistema "kanban" (etiquetas o signos); orden en el lugar de trabajo; producción con pequeños lotes; reduciendo el tiempo de reensamblaje; Drop-stock y servicio preventivo; Control de calidad transversal; Comprar a través del sistema "exactamente a tiempo"; líneas de producción equilibradas; producción flexible; actividades con grupos pequeños; La capacitación del personal bajo el sistema "exactamente a tiempo" se lleva a cabo mediante sesiones cortas (varias horas por semana) para evitar la sobrecarga de información; La producción de "exactamente en el tiempo" está precedida por el flujo de información "exactamente a tiempo". 6.

Diapositiva 7.

Kaizen, Kaizen- (Yap. 改善 Kaizen, Romadzie Kaizen) - Filosofía o práctica japonesa, que se centra en la mejora continua de los procesos de producción, el desarrollo, el apoyo a los procesos y la gestión de negocios, así como todos los aspectos de la vida. "Kaizen" en el negocio - mejora continuaComenzando con la producción y terminando con el mayor liderazgo, del Director al objetivo de trabajo ordinario de Kaizen - Producción sin pérdida. 7.

Diapositiva 8.

PRINCIPIOS DE KAIZEN: SISTEMA DE TRATAMIENTO DE PRODUCCIÓN (PRINCIPIO DE PULLO); Producción de flujo continuo; Tomar tiempo. La gestión japonesa alcanza el principio de "exactamente en el tiempo" a la prevención sistemática de tres componentes no deseados: Muri - Exceso; MUDA - PÉRDIDAS; Mura - desequilibrio. ocho

Diapositiva 9.

Exactamente a tiempo (justo a tiempo) .Poteri (MUDA)