KURSUSE PROJEKT

Distsipliin: tootmise korraldamine tööstuse ettevõttes

Teema: "Tootmisliini kujundus"

Selle teeb õpilane:

Juhataja: V. V. Bakhotskiy

Sissejuhatus. 3

1. TÖÖ TEHNILINE HINDAMINE.. 4

1.1 Tootmisliinide peamiste parameetrite arvutamine. 4

1.2. Tootmisliini tüübi kindlaksmääramine. 7

1.3 Mitmejaama teenuse korraldamine. 9

1.4 Erinevate toimingutega masinate paralleelteenuse korraldamine 12

1.5 Liini graafiku koostamine. 14

1.6 Liinipersonali arvutamine. 16

1.7 Reas olevate mahajäämuste väärtuse määramine. 17

2. OSA TOOTMISKULUDE PLANEERIMINE 19

2.1. Seadmete vajaduse väljaselgitamine. 19

2.2 Põhimaterjalide vajaduse kindlaksmääramine. 20

2.3. Tootmisruumi vajaduse määramine. 21

2.4. Elektrivajaduse kindlaksmääramine. 22

2.5. Kapitaliinvesteeringute määramine tootmise korraldamisel. 23

2.6. Aastaste tootmiskulude kindlaksmääramine………..24

Järeldus. 26

Rakendused……………………………………………………………………..27

Bibliograafia…………………………………………………………….29

Sissejuhatus

Selles kursusetöös on kavandatud tootmisliin.

Kursuste eesmärk on kindlustada tootmiskorralduse teoreetilisi aluseid, praktiline kasutamine omandatud oskused, tootmise korraldamise kõige ratsionaalsemate meetodite valik.

Projekti peamine ülesanne on antud programmi ja tööaja järgi valida juhtumite tootmise korraldamise vorm, määrata kindlaks majanduslik efektiivsus projekt - arvutage peamine tootmiskulud, koostada mitme jaama teenindamise graafikud, kavandatud liini töötajate vähendamise ajakavad.

Teoreetiline ja õppevahendid kursuse teemal, samuti loengumaterjal.

Kursuse projekti läbiviimisel kaasnevad arvutustega valitud lahenduse selgitused, analüüs ja põhjendused. Tabelites on selguse ja mugavuse huvides esitatud palju andmeid. On avaldusi graafiku ja mitme jaama teenindusgraafikute kujul.

TÖÖ TEHNILINE HINDAMINE

Tootmisliinide peamiste parameetrite arvutamine

Tootmisliini kujundamisel viiakse läbi selle peamiste parameetrite arvutamine: tootmisliini tsükkel, töökohtade arv tootmisliinil, töökohtade koormustegurid ja tootmisliin tervikuna. Arvutamiseks on vaja järgmisi andmeid:

Tabel 1.1

Toimimisaeg

F g \u003d F n (1-k n) \u003d 240 000 * (1-0,06) \u003d 225600 min.

F n \u003d 60 * D p * t cm * k cm \u003d 60 * 250 * 8 * 2 \u003d 240 000 min.

kus k p \u003d 6% - kaotustegur

F n - nominaalne aastafond, tunnid.

D p \u003d 250 päeva. - töökohtade arv perioodil

t cm \u003d 8h. - vahetuse kestus

k s \u003d 2 - vahetuste arv

F g - tegelik aastane seadmete tööaeg, tunnid.

Tootmisliini tsükkel on keskmine hinnanguline ajaintervall tootmisliini kahe külgneva osa alguse (algustsükli) või vabastamise (vabastamistsükli) vahel. Tootmisliini etapid on kooskõlas kavandatud perioodi tootmisprogrammiga ja arvutatakse valemite abil:

Väljalasketsükkel:

r \u003d F g / N \u003d 225600/180000 \u003d 1,25;

Käivitustsükkel:

r s \u003d F g / N s \u003d 225600/183600 \u003d 1,23;

N s \u003d N * K s \u003d 180 000 * 1,02 \u003d 183600 tk.

F g - tootmisliini tegevuse tegelik fond planeeritud perioodil;

N in \u003d 180000 tükki aastas - toodangu maht planeerimisperioodil;

N s - stardi maht sama aja jooksul.

Tootmisliinil olevate töökohtade (masinate) arvu arvutamine põhineb tsükliga võrdse aja vajadusel ühe osa töötlemiseks igal operatsioonil. Hinnanguline töökohtade (masinate) arv tootmisliini i-ndal tööl on määratud valemiga:

С р i \u003d t tk / r З;

Kus C p on hinnanguline töökohtade (masinate) arv i-ndal operatsioonil,

t tk - tükkarvutamise aeg toiminguteks.

C pl \u003d 6,4 / 1,23 \u003d 5,2

C p2 \u003d 6,6 / 1,23 \u003d 5,4

C p3 \u003d 5,6 / 1,23 \u003d 4,6

C p4 \u003d 10,2 / 1,23 \u003d 8,3

C p5 \u003d 8 / 1,23 \u003d 6,5

Cp6 \u003d 6,4 / 1,23 \u003d 5,2

C p7 \u003d 7,2 / 1,23 \u003d 5,9

Töökohtade arv võib olla ainult täisarv, seetõttu saadakse aktsepteeritud töökohtade arv - C pr - ümardades arvutatud masinate arv lähima suurema täisarvuni.

h i \u003d C p i / C pr i,

Aktsepteeritud töökohtade arv määratakse üldiselt, liites töökohtade arv toimingute kaupa:

C pr \u003d ΣSpr. \u003d 6 + 6 + 5 + 9 + 7 + 6 + 6 \u003d 45 tööd. kohtades.

Võtame arvutused kokku tabelis 1.2:

Tabel 1.2

Töökohtade arvu arvutamine

ηav. \u003d Σav / ΣSpr. \u003d 41,1 / 45 \u003d 0,91

Tootmisliini tüübi kindlaksmääramine

Tootmisliini tüüp fikseeritud tööobjektide arvu järgi määratakse keskmise koormusteguri väärtuse järgi. Kui tootmisliini keskmine koormustegur on vähemalt 0,75, siis on liin üheobjektiline. Vastasel juhul peetakse ühe teema teema loomist sobimatuks ja see laaditakse erineva nimega objektidega, muutudes mitme teema tootmiseks.

Järeldus: tabelis 1.2 toodud arvutuste põhjal järeldame, et see tootmisliin on üks subjekt, kuna h I \u003d 0,91\u003e 0,75.

Tootmisliini tüüp tööobjekti liikumise iseloomu järgi määratakse asünkroonse koefitsiendi väärtuse järgi, mis iseloomustab sünkroniseerimistingimuse rikkumise astet. Asünkroonne suhe arvutatakse iga toimingu jaoks järgmise valemi abil:

Võtame arvutused kokku tabelis 1.3:

Tabel 1.3

Asünkroonse suhte arvutamine.

Tootmisliini projekteerimisel ei ole kõrvalekalle sünkroonsusest suurem kui 10%, seetõttu, kui vähemalt ühe operatsiooni korral ületab asünkroonse koefitsiendi väärtus 10%, siis loetakse tootmisliin katkendlikuks.

Järeldus: See tootmisliin on katkendlik, kuna esimese operatsiooni asünkroonne suhe oli 13,28%, teise puhul - 10,57%, kuuenda puhul - 13,28%, mis ületab 10%

Teadus- ja haridusministeerium

Venemaa Föderatsioon

Loodeosariigi kirjavahetuse tehnikaülikool

Kursuse projekt

Tootmise korraldamise ja juhtimise alused.

Ühe teema tootmisliini korraldamine.

Valiku number 7

Teaduskond: masinaehitus

Grupp: masinaehituse tehnoloogia, 5 kursuse OZFO

Õpilane: Kalinin Aleksander Dmitrievitš

Pea: Bulkin Boris Efimovich

velikiye Luki

2010

Ülesanne

Elamuosa tootmiseks on vaja välja töötada üheosaline tootmisliin. Aastane tootmisprogramm N \u003d 196160 tk. Tühi tüüp - valamine. Osade kõrvaldamise protsent, mida võetakse arvesse tehnoloogilise protsessi silumisel ja määratletud teostamisel tehnilised tingimused testid, b \u003d 5%. Sektsiooni töörežiim (tootmisliini vahetustöö), s \u003d 1. Remondiks kulutatud planeeritud aeg tehnoloogilised seadmed, f \u003d 7%. Osakaal - 1,7 kg. Tooriku kaal - 2,38 kg. Osa materjal on teras 30. Osa töötlemise tehnoloogiline protsess tehnoloogiliste toimingute loendi kujul, mis näitab kasutatud seadmeid ja tehnilisi ajastandardeid, on toodud tabelis 1.

Tabel 1. Detailide töötlemise tehnoloogiline protsess.

1. Osa vabastamise tsükli arvutamine

Osa vabastamise tsükkel, st. kahe järjestikuse osa vabastamise (või käivitamise) vahelise intervalli arvutame järgmise valemi abil:

r = F ee/ N 3 ,

kus F e on tootmisliini seadmete tegelik (tegelik) tööaeg kavandatud perioodil;

N 3 on selle perioodi (kalendriaasta) tootmisse lastavate osade arv.

Toodete nr 3 turule toomise programm ületab tavaliselt Ne tooteprogrammi seoses nende läbivaatusega tehnoloogilise protsessi silumiseks ja kliendi poolt toote aktsepteerimise tehniliste tingimuste alusel testide läbiviimiseks. Seetõttu:

N z \u003d 100 N / (100 - b) \u003d 100 196160 / (100 - 7) \u003d 206484 tk.

kus b \u003d 7% on toodete kõrvaldamine ülaltoodud põhjustel.

Seadmete tööaja efektiivfond määratakse nominaalse F N. põhjal. Ja viimane võrdub aasta tööpäevade arvu korrutisega (neid on umbes 250) vahetuste arvu s (ülesandes täpsustatud) ja vahetuse kestuse (480 min), s.o.

F H \u003d 250 480 s.

Efektiivne fond F e on nominaalsest väiksem kogu päeva ja vahetusesisese varustuse seisaku tõttu. Esimesed on tingitud remondi ajal seisakutest. Nende väärtus on ülesandes näidatud (% F N-st).

Siis,

F e \u003d 250 480 s (1 - f / 100) \u003d 250 480 1 (1 - 7/100) \u003d 111600 min.

r \u003d F e / N 3 = 111600/206484 \u003d 0,54 min / tk.

2. Vajaliku seadmekoguse ja selle koormuse arvutamine

Hinnanguline, s.t. teoreetiliselt vajalik seadmete arv c ip igaühe jaoks i-nda operatsioon määratletud kui suhe t i / r, kus t i on antud toimingu ajanorm ja r on tootmistsükkel. Seadmete hulga arvutamine igal operatsioonil võimaldab määrata selle üldkoguse liinil ning keskmise koormusteguri, mis on võrdne suhtega

kus m on tehnoloogilises protsessis toimingute arv.

Nõutavate seadmete arvutamise tulemused ja nende koormuse aste iga toimingu ja kogu liini kohta on esitatud tabelis 2.

Tabel 2. Vajaliku seadme arvutamine ja selle koormuse määr iga operatsiooni ja liini jaoks

Vastavalt tabelile 2 otsustame, kas kavandatud joon on pideva või katkematu vooluga. Kuna üheteistkümnest toimingust kaheksa osutusid sünkroniseeritud (0,9   \u200b\u200bi  1,1). Nendes tingimustes valime pideva tootmisliini.

Mitme jaama teenust ei saa rakendada, pidades silmas suurt töökoormust ja väikest tööaega põhitegevuses.

3. Varustuse planeerimine, sõidukite valik ja arvutamine

Selles etapis kujundame tootmisliini tootmiskohaks. Ja see pole mitte ainult tehnoloogiliste seadmete kompleks, vaid ka koostalitlusvõimeline transpordivahend, toorikute asetamise seadmed, valmistooted, töömööbel. Pealegi on see kõik seotud konkreetse tootmispiirkonnaga ja asetatud sellele vastavalt olulistele eeskirjadele ja määrustele. Praktikas nimetatakse seda sammu sagedamini tootmisliini paigutuseks. Joonisel 1 on näidatud tootmiskoha plaan.

Sõltuvalt transporditavate tootmisrajatiste kaalust, varustuse hulgast ja mõõtmetest, liini pikkusest valime vertikaalselt suletud lintkonveieri.

Selleks, et konveierilint esinejate vahel tööd jaotaks ja seega rütmi hoidmise vahendina toimiks, tuleb see ära märkida. Sel eesmärgil nummerdatakse kõik selle koormust kandvad elemendid - lahtrid perioodiliselt korduvate numbritega. Numbrite kordamise periood või konveieri tähistamise periood on määratletud kui iga toimingu töökohtade arvu väikseim kordaja. Kuna liinil on toiminguid töökohtade arvuga 1, 2, 3,6 ja 8, on sidumisperiood 24.

Määrame igale töökohale teatud numbritega lahtrid. Nende arvude arv on võrdne kordusperioodi jagamise vastava operatsiooni töökohtade arvuga, kui operatsioonil töötab ainult üks töökoht, siis on üsna loomulik, et see teenib nende arvude rakke. Töökohtadele määratud numbrid on esitatud vahekaardil. 3.

Tabel 3. Numbrite määramine töökohtadele

Lintkonveieris paneme lahtrinumbri otse vööle, õhuliini ja kärusse - nummerdame ise koormust kandvad elemendid.

Määratud arvu kordusperioodil (P) märgistamiseks peab olema täidetud märgistustingimus, s.t. kindel suhe veoelemendi L pikkuse ja märgistamissammu vahel: L / P \u003d täisarv.

72/24 \u003d 3 - tingimus on täidetud.

Projekteeritud joone algandmed on toodud allpool.

Liinil kasutame vertikaalselt suletud lintkonveierit.

Sellisel juhul on konveieri tugiosa minimaalne vedrustuste arv 29 (töökohtade arv). Kuna vertikaalselt suletud konveieril on üks haru tühikäigul, on konveieril olevate rakkude koguarv K \u003d 58. Lähim suurem lahtrite arv, mis vastab märgistatavuse tingimusele (see tähendab arvu kordusperioodi mitmekordseks), võrdub 72. Veojõu elemendi pikkus koos joone pikkusega 36m on L \u003d 72m. Siis:

10 \u003d L / K \u003d 72/72 \u003d 1.

Nagu näete, ületab selline märgistussamm külgnevate töökohtade minimaalset kaugust (1,8 m). 10 \u003d 1< l min =1,8 м. Данное условие удовлетворяет требованию, что минимальное число грузонесущих элементов на грузонесущей части распределительного конвейера не может быть меньше количества рабочих мест на линии

Nagu juba märgitud, pole töötlemisliinidel vaja kontrollida, kas l 0 vastab transporditava toote üldmõõtmete piirangule. Märgistussamm (1,89 m) ületab sel juhul toote maksimaalset üldmõõtu (400 mm) oluliselt.

Kontrollime leitud märgistamise sammu kiiruse piiramiseks. Märgistamise samm peaks olema selline, et konveieri kiirus V ei ületaks 2 ... 3 m / min.

v \u003d l 0 / r \u003d 1 / 0,54 \u003d 1,85 m / min, on lubatud kiiruse piires.

4. Tootmisliini ajastamine

Koostame PPL-i töögraafiku kindlaksmääratud ajavahemikuks, mille järel korratakse töökohtades kehtestatud tööde teostamise korda. Seda ajaperioodi nimetatakse liinihooldusperioodiks. Me võtame selle võrdseks ühe vahetusega. Joonis 2 näitab töögraafikut.

Joonis 2 - liini töögraafik.

5. Mahajäämuse arvutamine tootmisliinil

Tootmisliinil on pooleliolev töö füüsilises plaanis kombinatsioon liinisisestest mahajäämustest (tehnoloogiline, ringlussevõtu ja kindlustus). Nende loomine, teatud tasemel hoidmine on tingimus tootmisliini sujuvaks toimimiseks. Sellepärast on vaja täpselt teada nende mahajäämuste minimaalset nõutavat (standardset) suurust.

Tehnoloogilise reservi moodustavad tööobjektid, mis on igal ajahetkel otse tööl, nendega tehnoloogiliste toimingute tegemise protsessis. Selliste üksuste arv on vähemalt võrdne rea töökohtade arvuga. Transpordi mahajäämus on need tootmisrajatised, mida transporditakse järgmisse operatsiooni, s.t. jaotuskonveieri kandva osa peal. Nende koguarv on võrdne kandva osa L n pikkuse ja märgistamissammu l o suhtega. Transpordisaadetistega üleandmise korral ( lk tk) vastavalt suureneb veovaru suurus (L n / l o).

Lihtsustatult määratakse iga üksiku toimingu transpordireserv valemiga

z \u003d c i L n / (cl o),

kus c i c - vastavalt töökohtade arv i-ndas operatsioonis ja liinil tervikuna, \u003d 1 - ülekandepartii.

Z 1 \u003d (6 1 36) / (29 1) \u003d 7,5, võtame 7 tükki.

Z 2 \u003d (8,1-136) / (29-1) \u003d 9,9 võtame 10 tk.

Z 3 \u003d (2 1 36) / (29 1) \u003d 2,5, võtame 2 tükki.

Z 4 \u003d (1,2-36) / (29,1) \u003d 1,24 võtame 1 tk.

Z 5 \u003d (1 · 1, 36) / (29, 1) \u003d 1,24, võtame 1 tk.

Z 6 \u003d (3 · 1 · 36) / (29 · 1) \u003d 3,7, võtame 4 tükki.

Z 7 \u003d (1 · 1, 36) / (29, 1) \u003d 1,24, võtame 1 tk.

Z 8 \u003d (2 1 36) / (29 1) \u003d 2,5 võtame 3 tükki.

Z 9 \u003d (2 1 36) / (29 1) \u003d 2,5 võtame 3 tükki.

Z 10 \u003d (1 · 1, 36) / (29, 1) \u003d 1,24, võtame 1 tk.

Z 11 \u003d (2,1-36) / (29-1) \u003d 2,5 võtame 3 tükki.

Kindlustusreserv luuakse liinil seisakute vältimiseks ettenägematutel põhjustel (tööriista purunemine, seadmete äkiline rike, seadme või masina reguleerimise rikkumine, kaasnev abielu ilmumine konkreetses operatsioonis jne). Kui mõnel i-ndal operatsioonil esines rike (rike), siis on rikke põhjuste kõrvaldamiseks vajalik kõigi järgnevate operatsioonide ajal sunnitud seisakuid. Need seisakuid saab kõrvaldada, kui loote eelnevalt i-nda operatsiooni läbinud osade varu, st kindlustusreserv. Seda saab salvestada nii i-ndasse kui ka (i + 1) toimingusse.

Konkreetse operatsiooni korral on kindlustuse mahajäämus z s sõltuv sellest, kui kaua T s on vaja juhuslike asjaolude tõttu liini "kindlustada" seisakuid, s.t z c \u003d T c / r. Nende toimingute aeg T s valitakse 45 ... 60 minuti jooksul.

Valime toimingud nr 4, 5 ja 7.

Siis, Z c \u003d 45 / 0,54 \u003d 83 tükki - kindlustus mahajäämus.

6. Põhitöötajate arv.

Alustame tootmisliini põhitöötajate (operaatorite) arvu arvutamist, selgitades välja töötajate vajaduse iga elukutse ja kvalifikatsiooni jaoks ning seejärel, arvestades võimalikku kutsealade kombinatsiooni, leiame nende koguarvu.

Igaühele j-nda elukutse määratleme töömahu Q j iga-aastase tootmisprogrammi jaoks N z · t j korrutisena - j-nda tüüpi töö (ametite) osa töömahukus. See on j-nda kutseala töötajate tehtavate toimingute ajaühiku normide summa. Kuna maht on väljendatud standardtundides (n-h) ja ajaühik määratakse minutites, on meil lõpuks:

Q j \u003d 1/60 N s t j.

Q1 \u003d 1/60 * 206484 * 3,20 \u003d 11013 p.-h;

Q2 \u003d 1/60 · 206484 · 4,58 \u003d 15762 p.-h;

Q3 \u003d 1/60 · 206484 · 0,99 \u003d 3407 p-h;

Q4 \u003d 1/60 · 206484 · 0,61 \u003d 2099 p.-h;

Q5 \u003d 1/60 * 206484 * 0,66 \u003d 12271 N.-h;

Q6 \u003d 1/60 · 206484 · 1,58 \u003d 5437 n.-h;

Q7 \u003d 1/60 * 206484 * 0,52 \u003d 1789 p-h;

Q8 \u003d 1/60 * 206484 * 1,0 \u003d 3441 p-h;

Q9 \u003d 1/60 · 206484 · 1,25 \u003d 4302 N.-h;

Q10 \u003d 1/60 · 206484 · 0,44 \u003d 1514 N.-h;

Q11 \u003d 1/60 · 206484 · 0,89 \u003d 3063 N.-h;

Järgmisena määrame keskmise töötaja tööaja Fb aastaeelarve, mis võrdub nominaalse tööaja fondiga aastas, millest on lahutatud töötaja töölt puudumisega seotud põhjused erinevatel põhjustel. Nimetagem seda tööajaks. See hõlmab regulaarsete ja lisapuhkuste aega, rasedus- ja sünnituspuhkust, laste toitmise vaheaegu, noorukite armuajaid.

Aktsepteerime eri tüüpi mittetöötatud aja osakaalu tööaja nominaalses aastaeelarves on esitatud tabelis 4:

Tabel 4. Ühe töötaja ajaeelarve aastas

Fb \u003d 255 - \u003d 224,4 päeva \u003d 1795 tundi.

J-nda elukutse töötajate hinnanguline arv P jp on üldjuhul määratud valemiga:

P jp \u003d Q j / (K nF b),

kus K n \u003d 1 on töötajate tootmistegurite koefitsient.

P1P \u003d 11013 / (1,0 * 1795) \u003d 6,14;

P2P \u003d 15762 / (1,0 * 1795) \u003d 8,79;

P 3P \u003d 3407 / (1,0 1795) \u003d 1,9;

P4P \u003d 2099 / (1,0 * 1795) \u003d 1,17;

P5P \u003d 2271 / (1,0 * 1795) \u003d 1,27;

P6P \u003d 5437,4 / (1,0 * 1795) \u003d 3,03;

P7P \u003d 1789,6 / (1,0 * 1795) \u003d 0,99;

P8P \u003d 3441,4 / (1,0 * 1795) \u003d 1,92;

P9P \u003d 4301,8 / (1,0-1795) \u003d 2,4;

P10P \u003d 1514 / (1,0-1795) \u003d 0,84;

P11P \u003d 3063 / (1,0-1795) \u003d 1,7.

Töötajate koguarv:

Tokarei 6,14 + 8,79 \u003d 14,93.

Freesid 1,17 + 1,27 + 3,03 + 0,99 \u003d 6,46.

Puurija 1,9 + 1,92 + 2,4 + \u003d 6,22.

Keermelõikurid 0,84 + 1,7 \u003d 2,54.

Nõustume lõpuks:

III kategooria Tokarei - 15 inimest.

II kategooria freesid - 6 inimest.

II kategooria puurimisseadmed - 6 inimest.

III kategooria niidilõikurid - 3 inimest, üks neist koos II kategooria freesi kutse kombinatsiooniga.

Töötajaid on kokku 30 inimest.

Liinigraafik võimaldab teil määrata töötajate arvu P i, kes peavad iga päev tööl käima. Loomulikult on töötajate palgasumma P s suurem kui osalusaktiivsus, kuna osa töötajatest ei käi tööl erinevatel põhjustel (puhkus, haigus jne). Palgaarvestuse ja töötajate tegeliku arvu vahel liini kahes vahetuses töötamise ajal tuleb järgida üsna kindlat suhet, mis tuleneb ilmsest võrdsusest:

Vasakpoolne võrdsus on töö maht, mida tunnis tööl olevad töötajad peavad kogu aasta jooksul tegema, ja parem pool on töömaht, mida kõik tööliinid saavad aasta jooksul teha, võttes arvesse töövälist aega. Seega on antud valimisaktiivsusega töötajate nimekiri:

P c \u003d P i F e / F b

P c \u003d 29 111600/107712 \u003d 30

Me määrame täiendava (mittelineaarse) töö hulga nende täieliku tööhõive saavutamiseks:

Qd \u003d (P s - P p) Fb \u003d (30-28,98) 107700 \u003d 109854 n-h;

kus R p on hinnanguline töötajate arv liinil, mis saadakse iga kutseala hinnangulise töötajate arvu liitmisel vastavalt töömahule.

Keskmine lisatöö kategooria - II.

7. Fondi mõiste palgad (FZP) tootmisliini peamised töötajad.

Tariifne palk on määratletud kui töömahu korrutis tundides vastavalt vastava kategooria tunnihinnale.

З т \u003d SQ j · T j. - tariififond.

Peamine RFP tähistab tariififondi summat ja lisatasusid kuni tunnifondini. Need on lisatasud tootmisliinil töötamise eest - 12%, kõrge kutseoskus töötajad, III kategooria treijatele ja niidilõikuritele - 12%.

Aastane palgafond on põhifondi ja iga-aastase fondi tehtavate lisamaksete summa, näiteks: puhkus - 9%, riigi ja avalikud ülesanded - 1,5%. Palgaarvestused on esitatud tabelis 5.

Tabel 5. Palgafond.

Leiame lisapalgad aastapalga ja põhipalga vahena:

380832-374718,3 \u003d 5928,1 rubla.

Leiame keskmise töötaja keskmise kuupalga võrreldes palgafondiga töötajate arvuga:

380832 / (30 12) \u003d 1057 rubla.

8. Detaili tootmiskulude arvutamine.

Tootmiskulu arvutame järgmiste arvutusartiklite järgi:

1. Materjalid.

2. Tagastatavad jäätmed (maha arvatud).

3. Tootmistöötajate põhipalk.

4. Tootmistööliste lisapalgad.

5. Ühtne sotsiaalmaks - 26%.

6. Kulutused seadmete hooldamiseks ja kasutamiseks - 7%.

7. Üldised kaupluse kulud - 40%.

8. Tootmise üldkulud - 70%.

Ühe osa materjalide maksumus määratakse vastavalt hulgimüügi hinnakirjale, võttes arvesse materjali klassi ja tooriku kaalu. 1 kg terase valamise maksumus 30 - 21,2 rubla.

Seejärel on tooriku maksumus \u003d 2,38 21,2 \u003d 50,5 rubla.

Tagastatavate jäätmete maksumuse leiame jäätmete massi ja hinna järgi. 1 kg vanaraua laastude maksumus on 3,6 rubla.

Siis on jäätmete maksumus (2,38-1,7) 3,6 \u003d 2,45 rubla.

Ühe osa põhipalk on määratletud kui peamise RFP ja osade tootmise programmi suhe: 374718,3 / 206484 \u003d 1,82 rubla.

Ühe osa lisapalk on 10,5% põhipalgast: 1,82 · 0,105 \u003d 0,19 rubla.

Ühtne sotsiaalmaks 26% põhisummast ja lisatasu (tööjõukulud): (1,82 + 0,19) 0,26 \u003d 0,53 rubla.

Üldine töökoda maksab 40% tööjõukuludest: (1,82 + 0,19) 0,40 \u003d 0,8 rubla.

Üldised tootmiskulud 70% tööjõukuludest:

(1,82 + 0,19) 0,70 \u003d 1,4 rubla.

Seejärel on omahind: 50,5-2,456 + 1,82 + 0,19 + 0,53 + 0,8 + 1,4 \u003d 52,8 rubla.

9. Lõpetamata töö maksumuse arvutamine

Poolelioleva töö maksumus määratakse samade kirjete järgi nagu valmis detaili maksumus. Eripära on see, et pooleliolevat tööd moodustavad osad on erinevates operatsioonides, s.t. erinevates valmisoleku etappides. Seega on sellega seotud kulud samad. Selle arvutus on esitatud tabelis 6.

Tabel 6. Lõpetamata töö maksumus.

Pooleliolevate materjalide maksumus on võrdne kõigi pooleliolevate tööde osade korrutisega ühe tooriku maksumuseks: 285 50,5 \u003d 14392,5 rubla

Tagastatavate jäätmete maksumus: 285 (2,38–1,7) 3,6 \u003d 697,7 rubla.

Võtame palgad vahekaardilt. 1,6 \u003d 20,7 rubla.

Lisapalk 20,7 · 0,105 \u003d 2,17 rubla.

Ühtne sotsiaalmaks (20,7 + 2,17) 0,26 \u003d 5,9 rubla.

Üldised poekulud: (20,7 + 2,17) 0,4 \u003d 9,15 rubla.

Üldised tootmiskulud: (20,7 + 2,17) 0,7 \u003d 15,5 rubla.

Pooleliolevate tööde maksumus:

14392,5-697,7 + 20,7 + 2,17 + 5,9 + 9,15 \u003d 13732,7 rubla.

10. Tootmisliini tehnilised ja majanduslikud näitajad

Tootmise korraldamise voolumeetod

Mõningaid töötajate tööjõukorraldusega tootmisliinil seonduvaid küsimusi käsitleti varem töökoostöö teemas, räägiti viisidest, kuidas tagada esinejate omavahel seotud töö. Konveieri tootmise teemal on palju sarnasusi, kuna konveier on üks liinitootmise sortidest.

Ettevõtete kogemused näitavad, et teadusorganisatsiooni peamisteks sotsiaalmajanduslikeks ülesanneteks pidevas tootmises on toimingute optimaalse tööjõu sisu kehtestamine, töötajate ratsionaalne paigutamine tootmisliinile ning seadmete ja töötajate sünkroniseerimine. Vaatleme neid küsimusi üksikasjalikumalt ja võtame objektina tootmisliini, mis koosneb masinaehituses kõige levinumast metalli lõikamise tööpinkidest.

Kõigepealt tekib küsimus tehnoloogilise tööjaotuse sügavuse kohta. Vastupidiselt konveieri monteerimisele tekib siin rohkem raskusi, kuna tegemist on spetsiaalsete seadmetega, millega seoses on tegevuse laiendamiseks (või vastupidi - vähendamiseks) puhtalt tehnoloogilised piirangud.

Eristamine tehnoloogilisi protsesse otstarbekas kuni nende piirideni, kuni osade paigaldamiseks ja koostalitlusvõimeliseks transpordiks kulutatud ajakulu ei ületa seadmete spetsialiseerumise tõttu saavutatud ajakasvu. Tulevikus saab tööviljakuse kasvu tagada ainult põhimõtteliselt uute seadmete - moodulpingid, automaatliinid, vähendades koostalitlusvõimelise transpordi ja paigaldamise aega, tehes paljusid muid abitoiminguid. Kuid selline tehnika nõuab ka töötajate uut korraldust seoses töö sisu olulise muutumisega ja sageli sellistele liinidele teenindavate töötajate uue ametialase koosseisuga.

Niisiis kaalume töötajate paigutamist tootmisliinile töökohtade kaupa. Sellise korralduse eesmärk on tagada, et nende töökoormus oleks võimalikult ühtlane.

See on keeruline ülesanne. Kõigepealt on vaja vastata küsimusele, kui palju töötajaid peaks tootmisliinil olema. Teeme näiteks mõned arvutused: tootmisprogramm - 1600 tk. Seega liinitsükkel 480: 1600 \u003d 0,3 min. Kui töötlemise keerukus on näiteks umbes 55 minutit, siis peaks toimingute koguarv olema vähemalt 180 - 200 tükki. kestusega 0,25 - 0,3 minutit. Sellest tulenevalt on hinnanguline arv 180 - 200 töötajat. Kuid sellise operatsiooni kestuse korral oleks töötajate töö üsna üksluine ja tüütu.

Kuid võite minna ka teist teed. Selle väljundmahu ühe rea asemel saate luua näiteks kolm tootmisliini ja seejärel saab iga liini töötajate operatsiooni keskmise kestuse viia 0,9 minutini ja tehingute koguarv on 60–70. Kuue reaga on need arvud on vastavalt 1,8 minutit. Ja 30 - 37 tk. Kui seevastu loodaks üheksa paralleelset toimimisjoont, oleks liinitsükkel 2,7 minutit ja operatsioonide arv mõlemal liinil oleks 20 - 25.

Hinnanguline töötajate arv on kõigil juhtudel ligikaudu sama (umbes 200 inimest). 3, 6 või 9 joone kogupikkus ei ole palju rohkem kui üks, kuid töö sisu, koolituse tase, nende kvalifikatsioon on erinev, ka töötajate värbamine ja töökoha meeskonna stabiliseerimine on raskustes erinev.

Teine paigutamise probleem: mille alusel, milliste andmete alusel neid läbi viia, et tagada töötajate ühtlane töökoormus: standardandmete põhjal operatsioonile kulutatud aja kohta või määratud tööoperatsioonide tegemiseks vajalike tegelike andmete põhjal. Erinevused seisnevad selles, et operatsiooni tegelik kestus ja töötajate erinevast tootlikkusest tulenev normatiivne kestus ei ole sama, s.t. nende kestus on sama. Seetõttu ei ole töötajate tegelik töökoormus kaugeltki ühtlane. Samuti on häiritud kollektiivse tööprotsessi raames toimuva töö sünkroonsus, mõned töötajad piiravad teisi, seisakuid on võimalik oodata eelmise operatsiooni töö lõppu.

Seetõttu võite kõigepealt uurida tegelikku veedetud aega (näiteks töötajate esialgse korralduse põhjal) ja seejärel leida optimaalsema.

Võimalik on käituda teisiti, usaldades noorematele, vähem kogenud töötajatele vähem taktitunnet nõudvaid operatsioone ja kogenumatele rohkem taktitunnet. Näiteks on rea märk 1 minut. Seejärel võib kogenematu töötajale usaldada operatsiooni, mille normaalne kestus on 0,8 minutit, ja kogenumale, kellel on piisavalt arenenud tootmisoskus - kestus 1,2 - 1,3 minutit. Kuid võttes arvesse normide alatäitmist ühe poolt ja normide ületamist teise poolt, kulutavad mõlemad oma toimimisele tegelikult umbes 1 minuti, s.t. sobitada joone rütmiga.

See on üks kokkuleppe tunnustest, mida tuleb arvesse võtta, et:

Tagada töötajate sünkroonne ühendatud töö;

Luua võimalus töötaja järkjärguliseks edasiliikumiseks, kui ta kogub tootmiskogemust, häirimata kogu meeskonna töö rütmi;

Vähendage töö monotoonsust.

Seega, kui seadmete paigutus tootmisliinil on enam-vähem stabiilne, siis töötajate koosseis ja paigutus muutub üsna sageli. Tingimustes, kus tootmisliini iseloomustab väga mitmekesine tehnoloogiline varustus (ja see annab võimaluse töödelda toodet algusest lõpuni objektil), on töötajate muutus tööoperatsioonilt seotud muutus sageli seotud kutsealade kombinatsiooniga, mis laiendab tootmisprofiili töötaja.

Töötajate töökoormust ja selle taseme kõikumisi üksikute töötajate jaoks võivad mõjutada ka mitmed juhuslikud tegurid (üksikute töötajate töölt puudumine puhkuse, haiguse tõttu, ühe töötaja asendamine teise - uue töötajaga uuel töökohal kohanemisel jne). töökorraldus peaks pakkuma väljapääsu sellest olukorrast. Rajad on erinevad:

Nn reservtöötajate arvelt;

Inline tootmine nimetatakse tootmise korraldamise progressiivseks vormiks, mis põhineb ajaliselt koordineeritud põhi- ja abitoimingute rütmilisel kordamisel, mis viiakse läbi spetsialiseeritud töökohtades, mis asuvad tehnoloogilise protsessi järjestuses.

Sellest määratlusest järeldub, et varem käsitletud organisatsioonilised põhimõtted on pidevale tootmisele iseloomulikud. tootmisprotsessesiteks spetsialiseerumise, sirgjoonelisuse, järjepidevuse, paralleelsuse ja rütmi põhimõtted.

Spetsialiseerumise põhimõte

Spetsialiseerumise põhimõte pideva tootmise tingimustes kehastub õppeainega suletud sektsioonide loomisel spetsiaalsete tootmisliinide kujul, mis on ette nähtud ühe antud liinile määratud toote või mitme tehnoloogiliselt seotud toote töötlemiseks.

Seetõttu peab liini iga töökoht olema spetsialiseerunud ühe või mitme talle määratud toimingu tegemisele.

Ühe toote joone külge kinnitamisel nimetatakse seda ühe teema.

Sellised liinid on masstoodangule tüüpilised.

Mitme toote liinile kinnitamisel (mis võib olla vajalik ebaolulise töötlemise keerukuse või väikeste programmülesannetega) on rida multidistsiplinaarne.

Sellised liinid on tüüpilised seeria- ja masstoodanguks. Mitme teema ridade puhul määratakse tooted nii, et neid saab töödelda minimaalse ajakadu seadmete vahetamiseks piisava töökoormuse ja toimingute täieliku kokkulangevuse korral.

Otsevoolu põhimõte

Otsevoolu põhimõte näeb ette seadmete ja töökohtade paigutamise tehnoloogilise protsessi toimingute järjekorras.

Esmane tootmiskoht on tootmisliin. Eristama lihtne - töökohtade ahel, kus iga toimingu jaoks on ainult üks töökoht, ja - keeruline kui operatsioonides on kaks või enam varukohta.

Tootmisliinide konfiguratsioon võib olenevalt tingimustest olla sirge, ristkülikukujuline, ümmargune, ovaalne jne.

Järjepidevuse põhimõte

Tootmisliinide järjepidevuse põhimõte viiakse läbi toodete pideva (ilma koostalitlusvõimelise voodipesuta) liikumisena töötajate ja seadmete pideva (ilma seisakuta) tööga.

Selliseid jooni nimetatakse pidev vool.

Nendel juhtudel, kui kõigi operatsioonide tootlikkus ei ole võrdne, ei saavutata täielikku järjepidevust ja sellised read on katkendlik või otsevool.

Paralleelsuse põhimõte

Tootmisliinidel rakendatav paralleelsuse põhimõte avaldub partiiliikumise paralleelses vormis, mille käigus tooted viiakse toimingute kaudu läbi eraldi või väikeste partiidena. Sellest tulenevalt töödeldakse liinil igal ajahetkel seda toodet mitu ühikut, mis on protsessi erinevates toimingutes. Range proportsionaalsuse korral saavutatakse liinil töökohtade täielik ja ühtlane koormus.

Rütmi põhimõte

Rütmi põhimõte pideva tootmise tingimustes avaldub toodete rütmilises vabastamises liinilt ja kõigi toimingute rütmilises kordamises igas selle töökohas.

Joonisel 1 on näidatud peamised omadused, mis määravad organisatsiooniline vorm tootmisliin.

Joonis 1 - peamiste tootmisliinide liigitamise skeem

Masinaehituses kasutatavad peamised tootmisliinide tüübid spetsialiseerumisastme järgi on:

· pidev vool;

· katkendlik vool (otsene vool).

Pidevatel tükkidega tootmisliinidel toodete üleandmine toimub iga eseme vabastamine (turule toomine) sama ajaintervalliga, nn taktiline joon (või tükirütm).

Liinipeksmine r on rangelt kooskõlastatud tootmisprogrammiga ja arvutatakse järgmise valemi järgi:

kus on liini tegelik tööaeg planeeritud perioodil (kuu, päev, vahetus), min;N – sama perioodi tootmisprogramm, tk.

Pidevatel tootmisliinidel toodete üleandmisega transpordivahendite abil pideva voolu joone rütmi iseloomustab ajaintervall, mis eraldab ühe paki vabastamise (käivitamise) järgmisest, s.t. joonerütm:

kus r - partiide (pakkide) toodete arv.

Seega sooritatakse iga joone ja töökoha rütmi jaoks sama kogus ja kompositsioon tööd.

Katkendlikul (otsevool ) jooned, millel on neile iseloomulik erinev tootlikkus eraldi operatsioonides, pole järjepidevust; siin saab ja tuleks siiski jälgida vabastamise rütmi.

Joone rütm määratakse sel juhul ajaintervalliga, mille jooksul moodustub joonel määratud väärtuse produktsioon, näiteks tunnis, pooles nihkes, nihkes.

Rütmi hoidmise viis

Rütmi säilitamise meetodi järgi eristatakse jooni:

· vaba rütmiga;

· reguleeritud rütmiga.

Liinid vaba rütmiga ei oma tehnilisi vahendeid, mis rangelt reguleerivad töö rütmi. Neid jooni rakendatakse mis tahes vormis vooluna ja siinse rütmi järgimine jääb otse selle joone töötajatele.

Liinid reguleeritud rütmiga tüüpiline pideva vooluga tootmiseks. Siin hoitakse rütmi konveierite või valgussignaalide abil.

Tööobjektide transpordimeetod

Tööobjektide pidevaks tootmiseks kasutatakse järgmisi sõidukeid:

· pidevveovarustus (erineva konstruktsiooniga veokonveierid);

· mittejõud (gravitatsiooniline) sõidukid (rulllauad, nõlvad, nõlvad jne);

· tsüklilise tõste- ja transpordivahendid (silla- ja muud kraanad, teleriga monorööpad, elektrikärud, kahveltõstukid jne).

Konveiereid kasutatakse kõige enam pidevas tootmises. Neil on märkimisväärne eelised :

· säilitada joone rütm;

· hõlbustada töötaja tööd;

· pakuvad võimalust jälgida mahajäämuste liikumist;

· vähendada abitöötajate vajadust.

Tuleb eristada töö- ja jaotuskonveierid.

Töökonveierid on ette nähtud toimingute teostamiseks otse nende kandva osa külge. Pideva liikumisega töökonveierid, näiteks automaatne kokkupanek, võimaldavad neid toiminguid teha konveieri liikumise ajal.

Kui tehnoloogilise protsessi nõudmisel tuleb toimingud teha statsionaarse esemega, kasutatakse pulseeriva liikumisega konveiereid. Sellisel juhul lülitatakse konveieriajam automaatselt sisse ainult ajaks, mis kulub toodete teisaldamiseks järgmisse operatsiooni.

Jaotuskonveierid Neid kasutatakse tootmisliinidel, millel on operatsioonid statsionaarsetel töökohtadel (näiteks masinatel) ja erineva arvu varundatud töökohtadega üksikutel toimingutel, kui rütmi säilitamiseks on vaja tagada tööobjektide selge suunamine töökohtadele protsessioperatsioonides.

2. Pidevate tootmisliinide korralduse tunnused

Toimingute sünkroonimine

Pideva tootmisliini töö põhineb operatsioonide kestuse sobitamisel liini tsükliga. Mis tahes toimingu kestus peab olema tsükli võrdne või mitmekordne.

Kutsutakse toimingute kestuse kooskõlastamist tootmisliini tsükliga sünkroniseerimine .

Sünkroonsuse tingimust saab väljendada järgmiselt:

kus t - protsessioperatsioonide ajanormid, min; PÄRAST - töökohtade arv toimingu kohta.

Sünkroniseerimine toimub operatsioonide struktuuri ja nende rakendamise organisatsiooniliste tingimuste muutmisega.

Protsesside sünkroonimisel on kaks etappi:

1.Eel sünkroniseerimine teostatakse liinide projekteerimisel;

2.Lõplik sünkroonimine viiakse läbi poes liini silumise ajal.

Eel sünkroonimine saavutatakse toimingute sooritamise meetodi, seadmete ja tehnoloogiliste seadmete, töötlemisrežiimide ja toimingu struktuuri valimisega. Suure osa manuaalse ajaga operatsioonides, näiteks kokkupanek, saavutatakse sünkroniseerimine üleminekute ümberkorraldamise tulemusena.

Esimeses etapis ei ole alati võimalik protsessi täielikku sünkroonimist tagada; sel perioodil on lubatud töökohtade töökoormuse kõrvalekalded 8–10%.

See ülekoormus tuleks liini silumisel kõrvaldada, võttes kasutusele organisatsioonilised meetmed, mis suurendavad tööviljakust ülekoormatud töökohtadel, st kell lõplik sünkroonimine protsess.

Sellistest meetmetest võib nimetada väikesemahulise mehhaniseerimise kasutamist, tehnoloogiliste režiimide sundimist, suure jõudlusega seadmete kasutuselevõttu, töökoha ratsionaalset planeerimist ja selle hooldamise parandamist, töötajate individuaalset valimist ülekoormatud operatsioonide jaoks, samuti materiaalsed stiimulid tööviljakuse suurendamiseks nendes toimingutes.

Tehnoloogilise protsessi sünkroonimisel tuleks arvestada liinil toimingute teostamise tingimusi, transpordi olemus (eseme pidev liikumine või pulseerimine), ülekandepartii suurus, toimimiskoht (toote konveierilt eemaldamata või ilma) jne, kuna need tingimused mõjutavad rütmi struktuuri ja suurust.

Nii näiteks toodete ühekordse üleviimisega üle töökohtade, konveieri pideva liikumisega ja konveieril endal tööde teostamine joone rütm vastab arvutusele ja langeb kokku kestusega operatsiooni aja normiga, kuna transpordiaeg kattub toimingu enda ajaga ning toote paigaldamine ja eemaldamine pole vajalik.

Kuid kui samadel tingimustel operatsioon tehakse statsionaarne töökoht , liini rütmis tuleb arvestada transpordiaega t tr(kui see ei kattu), aeg tagasi tõmbuda t ch ja paigaldamine t suu toodete ja töötlemisaega t arr:

.

Tehnoloogilise protsessi sünkroniseerimine loob eeldused töötamiseks reguleeritud rütmiga mehhaniseeritud pideva transpordivahendi kasutamiseks.

Millal osaliselt sünkroniseeritud protsessid , s.t. protsesside jaoks, millel on tegelikele tegevustele kulutatud aja märkimisväärne kõikumine, loovad pidevad tootmisliinid vaba rütmiga .

Sellistel liinidel rütmi säilitamine saavutatakse peamiselt mehhaniseerimise ja seadmete stabiilse jõudluse säilitamise abil põhitegevuses. Töökohtades pidevaks tööks luuakse väike pooltoote varu (varu). Seda tüüpi liinidel võib kasutada mis tahes sõidukeid.

Kui iga toimingu kestus on võrdne tsükli (toodete tükeldatud üleandmise korral) või rütmiga (toodete partiiülekande jaoks), siis igal operatsioonil piisab ühe tööjaama olemasolust ja tooted viiakse eelmisest tööjaamast järgmisse sama ajaintervalliga.

Kui operatsiooni kestus on tsükli mitmekordne, töödeldakse iga operatsiooni paralleelsetes tööjaamades samaaegselt mitut toodet.

Pidevvooluliinide arvutamise alused

Esialgsed andmed pidevvooluliinide arvutamiseks on:

· liini vabastamise programm teatud ajaperioodiks (kuu, kümnend, päev, vahetus)Nsp;

· liini käivitusprogramm samaks perioodiksNzap;

· selle aja asjakohased rahalised vahendid.

Igapäevane käivitamisprogramm N zap määratud igapäevase vabastamise programmiga:

kus a - tehnoloogiliste kadude protsent, näiteks seoses seadmete seadistamisel katsetatavate osade valmistamise või juhtimiseks vajalike osade tarbimisega.

Liini igapäevane tööaeg F d võttes arvesse reguleeritud puhkepause T lk on võrdne:

kus F kuni - tööaja kalendrifond vahetuse kohta, min; S - vahetuste arv päevas.

Esialgne disainistandard tootmisliini kujundamisel on selle tsükkel r (partiiülekande jaoks - rütm), mis peaks tagama antud programmi täitmise kavandatud perioodil:

Töökohtade arv C i i-ndal operatsioonil on

kus t i - selle toimingu ajamäär.

Töötajate arv R mitmejaama teenuse arvestamine määratakse valemiga

kus b on töötajate täiendava arvu protsent töölt puudumise korral (puhkus, avalike ülesannete täitmine, haigus jne); m - liinil tehtavate lendude arv; i - töökohtade säilitamise määr selles operatsioonis.

Konveieri kiirus V k peab olema kooskõlas joone tsükliga:

kus l o - konveieri samm, m (s.t. külgnevate toodete või pakkide telgede vaheline kaugus, mis on konveieril ühtlaselt paigutatud).

Konveieri kiirus peab tagama lisaks selle täpsustatud tootlikkusele ka töö mugavuse ja ohutuse.

Kõige ratsionaalsemate kiiruste vahemik 0,1 - 2 m / min.

Pidevad tootmisliinid loovad mahajäämus kolme tüüpi:

· tehnoloogiline;

· Transport;

· reserv (kindlustus).

Tehnoloogilised alused vastab toodete arvule, mida igal hetkel töökohal töödeldakse. Tükkhaaval ülekandmise korral tehnoloogiline reserv Z need vastab töökohtade arvule PÄRAST, s.t.

Transpordi mahajäämus Z tr koosneb iga hetk konveieril transportimisel olevate toodete arvust. Toodete tükkhaaval üleviimisel eelmiselt töökohalt otse järgmisse on mahajäämus järgmine:

.

Transpordireservi saab määrata ka konveieri astme suuruse põhjal:

kus L ori - konveieri tööosa pikkus, m.

Varu (kindlustus ) haiget saanud luuakse kõige kriitilisemates ja ebastabiilsemates toimingutes nii täitmisaja osas kui ka kontrollpunktides.

Mahajäämuse suurus määratakse kindlaks antud töökohas kõrvalekallete tõenäosuse analüüsi põhjal (keskmiselt 4-5% vahetuse ülesandest).

Osade puudus korvatakse reguleeritud vaheaegade ajal, pärast tunde või tootmisvälistes piirkondades.

Pideva vooluga tootmisliinide peamised tüübid on:

· töötavate konveieritega;

· jaotuskonveieritega;

· voolu-automaatne;

· statsionaarse objektiga (statsionaarne vool).

Töötavate konveieritega pidevad tootmisliinid kasutatakse peamiselt piisavalt suurte tarkvaraülesannetega toodete kokkupanekuks ja viimistlemiseks.

Toimingud tehakse otse konveieril; töötajad - operaatorid paiknevad piki selle kandvat osa, ühel või mõlemal küljel tehnoloogilise protsessi toimingute järjekorras.

Konveieril olevad tooted on paigaldatud ja fikseeritud võrdsete vahemaadega ma umbes lahus.

Nimetatakse töötava konveieri sektsiooni, kus iga toiming toimub konveieri konstantse kiirusega tööpiirkond.

Mõnel juhul iseloomustab töötavate konveieritega pidevaid tootmisliine vaba rütm.

Töörütmi säilitamiseks etteantud konveierikiirusel on töö statsionaarsed osad või põrandal spetsiaalsete märkidega tähistatud tööks ette nähtud tsoonide piirid, nagu on näidatud joonisel 2.

Joonis 2 - töötava konveieriga tootmisliini paigutuse skeem

Töötajad liiguvad toodet järgides mööda tsooni, alustades tööd tsooni alguses, lõpetades selle lõpus ja naastes seejärel algasendisse.

Jaotuskonveieritega pidevad voolujooned kasutatakse peamiselt suurte tarkvaraülesannetega väiketoodete töötlemisel, viimistlemisel ja monteerimisel. Operatsioone tehakse statsionaarsetes töökohtades. Tooted eemaldatakse konveierilt ja tagastatakse operatsiooni lõpus sinna.

Töökohad asuvad mööda konveierit ühel (joonis 3) või kahel küljel.

Joonis 3 - jaotuskonveieriga tootmisliini skeem

Tooted asetatakse konveieri kandevale osale ühtlaselt riidepuudele, kärudele, vagunitele või siltidega tähistatud lindi sektsioonidele. Lihtsates tööjaamade ahelates tuleb ühe tsükliga toiming tehes töödelda iga üksus, mis tööjaama jõuab, enne järgmise saabumist.

Keeruliste tehnoloogiliste ahelate korral on toimingute kestus erinev ja võrdub kahe, kolme, nelja jne. puugid. Nendes tingimustes on toodete rütmiliseks väljastamiseks vaja, et pidevalt töötades teostaks iga järgmine tööjaam ühe löögi nihkega eelmise töö.

Selleks kasutatakse toodete automaatset levitamist või jaotuskonveieri märgistamist. Märgistusmärgid (värvilised lipud, tähed, numbrid, värvisümbolid) kantakse konveieri kandekeha jaotustesse ning määratakse vajalikus järjestuses ja koguses üksikutele töökohtadele.

Minimaalne nõutav liinil olev märkide komplekt vastab kõigi liini toimingute töökohtade arvu väikseimale korrutisele ja seda nimetatakse jaotuskonveieri P perioodi number.

Märgististe komplekti saab korrata kogu konveieri kandva osa kogupikkuses. Iga marker möödub igast töökohast sama ajaintervalliga (periood) T nvõrdne

Konveierimarkerid määratakse iga toimingu töökohtadele vastavalt nende kestusele.

Kõige mugavamad perioodid on 6, 12, 24 ja 30. Pikemate perioodide jaoks on soovitatav kasutusele võtta kaherealised (diferentseeritud) märgised, kasutades kahte märgistuste komplekti (näiteks värviline ja digitaalne).

3. Katkevate tootmisliinide korralduse tunnused

Eeskirjad pidevvooluliinide (otsevooluliinide) käitamiseks

Seda reatootmise vormi kasutatakse töömahukate osade töötlemisel mitmesuguste seadmete abil. Otseliinide tehnoloogilisi toiminguid ei sünkroonita. Nendel liinidel toimuvate operatsioonide erineva keerukuse tõttu esineb koostalitlusvõime mahajäämust, mis on protsessi katkematuse näitaja.

Sellisel liinil rütmilise töö tagamiseks on vaja kehtestada kõige sobivam töögraafik, mis peaks sätestama:

· laienenud rütmi suurus;

· töö järjekord igas töökohas;

· hooldatud masinate osalise tööajaga töötajate ülemineku järjestus ja sagedus;

· töö mahajäämuse suurus ja dünaamika.

Otsevooluliini laiendatud rütmi valimisel on vaja arvestada selle liini saaduste ülekandmise sagedusega järgmistesse osadesse; osalise tööajaga töötajate ratsionaalse töökorralduse nõuded (üleminekute sagedus), samuti optimaalne mahajäämus.

Liini arvutamiseks ja korrastamiseks koostatakse selle töö ajakava.

Selline lihtsustatud ajakava on toodud tabelis 1.

Tabel 1 -Ajakava

Töö number:

Lisatud aasta:

Töökoormus:

Sissejuhatus 3
1. peatükk. Teoreetiline alus töö reguleerimine ja korraldamine 5
1.1 Normeerimise olemus ja töökorraldus 5
1.2 Töö ja puhkuse mõiste 10
Peatükk 2. Ettevõtte "GAZ" tööjõu korralduse ja reguleerimise analüüs 14
2.1 Ettevõtte organisatsioonilised ja majanduslikud omadused 14
2.2 Üheosalise pideva tootmisliini arvutamine 14
Peatükk 3. Tööstandardite parandamine gaasiettevõtetes 22
Järeldus 28
Viited 30
1. liide ………………………………………… ,, ……………… .31

Väljavõte tööst:

Mõned teesid teemal Tööjõu korraldamine ja reguleerimine tootmisliinidel
Sissejuhatus

Selle töö teema asjakohasus tuleneb asjaolust, et Venemaa majanduse reform nõuab kogu majandusmehhanismi radikaalset ümberkorraldamist, uute sotsiaalmajanduslike suhete loomist, tõhus süsteem tootmise juhtimine ja töökorraldus ettevõtetes. Majandusreformide edu sõltub paljuski töötajate tulemuslikkuse parandamisest.
Töötajate tulemuslikkuse parandamise üks meetmetest on töökohtade, osakondade ja ettevõtete töökorralduse taseme tõstmine. Praktika näitab, et ebatäiuslik töökorraldus viib kindlasti ettevõtte lõpptulemuste vähenemiseni.
Tööhõive korralduse parandamine Gas LLC - s on pakiline probleem kaasaegsed tingimused juhtimine. Kuna ettevõtete töökorraldus on äärmiselt keeruline ja kulukas protsess, on see tegevuste tõhususe seisukohalt väga oluline ning vajab seetõttu süsteemi tuge, selget reguleerimist ja juhtkonna pidevat kontrolli.
............
Peatükk 1. Normeerimise ja töökorralduse teoreetilised alused

1.1 Normeerimise olemus ja töökorraldus

Töökorralduse, sealhulgas palga, kõige olulisem element on normeerimine - üksikute töötajate või töötajate rühmade mõistlike kulude ja töötulemuste kindlakstegemine toodete valmistamisel või tööde teostamine teatud organisatsioonilistes ja tehnilistes tingimustes.
Töönormid on arendamisel vajalikud erinevad plaanid ja programmid, mis määravad kindlaks seadmete ja tööjõud, arvutus tootmisruumidetehnoloogiliste protsesside täiustamine, ratsionaliseerimine organisatsiooniline struktuur ettevõtted, palkade organisatsioonid.
Välis-ja kodumaiste ettevõtete tegevuse teoorias ja praktikas on välja töötatud tööjõu normeerimise meetodi määramiseks ühtne lähenemisviis, mida tavaliselt mõistetakse kui vahendite, tehnikate, meetodite, meetmete ja arvutuste kogumit, mille abil viiakse läbi tööstandardite kehtestamise protsess. Tööjõu normeerimise meetodid hõlmavad peamiselt: tööprotsessi analüüsi, ratsionaalse tehnoloogia ja töökorralduse kujundamist, normide otsest arvutamist.
.......

Esitatud õppematerjal (struktuuris - praktiline kursus) töötas välja meie ekspert näitena - 30.06.2014 vastavalt täpsustatud nõuetele. Lühiversiooni allalaadimiseks ja vaatamiseks referaat peate järgima linki "laadige alla demo ...", täitke vorm ja oodake demoversiooni, mis saadetakse teie e-posti aadressile.

Kui teil on "TÄHTAEG" - täitke vorm, seejärel helistage meile telefoni teel vihjeliinvõi saatke SMS-i tel: + 7-917-721-06-55 palvega teie taotlus kiiresti läbi vaadata.

Kui olete huvitatud abist oma töö kirjutamisel, vastavalt individuaalsetele nõudmistele on võimalik tellida abi arendustegevuseks esitletud teemal - tööjõu korraldamine ja normeerimine tootmisliinidel ... vms. Meie teenused on juba enne ülikooli kaitsmist kaetud tasuta täiustuste ja toega. Ja on ütlematagi selge, et teie tööd kontrollitakse ilma plagiaadita ja garanteeritakse, et neid ei avaldata varakult. Üksiku töö maksumuse tellimiseks või hindamiseks minge lehele