Torude ultrahelikontroll. Segmendi helkurite valmistamise meetod

TÖÖSTUSSTANDARD

MITTEDESTRUKTIIVNE KONTROLL.

KEEVITUD TORUJUHENDID

Ultraheli meetod

OST 36-75-83

TÖÖSTUSSTANDARD

Paigaldus- ja eriministeeriumi korraldusel ehitustöö NSVL 22. veebruar 1983 nr 57, kehtestamise kuupäev on kindlaks määratud

Seda standardit kohaldatakse madala süsinikusisaldusega torujuhtmete põkk-rõngaskeevisliidetele rõhuga kuni 10 MPa (100 kgf/cm 2), läbimõõduga 200 mm või rohkem ja seinapaksusega 6 mm või rohkem. vähelegeeritud teras, mis on valmistatud igat tüüpi sulakeevitusmeetodil ja kehtestab nõuded mittepurustavatele katsetele ultrahelimeetodite abil. Standard töötati välja, võttes arvesse GOST 14782-76, GOST 20415-75 nõudeid, samuti CMEA PC 4099-73 ja PC 5246-75 soovitusi. Ultraheli juhtimismeetodi kasutamise vajadus, selle mahu- ja kvaliteedinõuded keevisliidetele on kehtestatud määrustega - tehniline dokumentatsioon torustike juurde. KINNITUD JA JÕUSTUNUD NSVL Paigaldus- ja Eriehitustööde Ministeeriumi 22. veebruari 1983 korraldusega nr 57 TEOSTJAD: VNIImontazhspetsstroy Popov Yu.V., Ph.D. tehnika. Teadused (teemajuht), Grigorjev V.M., Art. n. Koos. (vastutav tegevjuht), Kornienko A. M., Art. insener (täitja) KAASESITAJAD: UkrPTKImontazhspetsstroy Tsechal V.A., keevitamise põhilabori juhataja (vastutav teostaja) VNIKTIstalkonstruktsiya (Tšeljabinski filiaal) Vlasov L.A., juhataja. sektor (vastutav täitja), Neustroeva N.S., Art. insener (täitja) Trusti "Belpromnaladka" Keskkeevituslabor Vorontsov V.P., grupi juht (vastutav täitja) KOKKULEPPEL: NSVL Toiduainetööstuse Ministeerium A.G. Ageev RSFSRi tervishoiuministeerium R.I. Khalitovi NSVL paigaldus- ja eriehitustööde ministeerium Sojuzstalkonstruktsiya V.M. Vorobjov V/O "Sojuzspetslegkonstruktsiya" A.N. Glavstalkonstruktsiya B saladused. C. Konopatov Glavmetallurgmontazh F.B. Trubetskoy Glavkhimmontazh V.Ya. Kurdjumov Glavneftemontazh K.I. Tagakiusaja Glavtekhmontazh D.S. Korelin Glavlegprodmontazh A.Z. Medvedevi peatehniline direktoraat G.A. Sukalsky instituudi asedirektor teaduslik töö, Ph.D. Yu.V. Sokolov I.o. pea Standardiosakond, Ph.D. V.A. Karasik Teemajuht, juht. laboratoorium, Ph.D. Yu. B. Popov Vastutav täitja, art. Uurija, näitleja pea sektor V.M. Grigorjev Esitaja, Art. insener A.M. Kornienko KAASESINEJAD: Instituudi UkrPTKIMontazhspetsstroy direktor V.F. Nazarenko keevitamise ja torustike osakonna juhataja N.V. Vygovsky Projekti peadisainer G.D. Shkuratovsky Vastutav tegevjuht, keevitamise põhilabori juhataja V.A. Tsechal instituudi VNIKTIstalkonstruktsiya (Tšeljabinski filiaal) direktor M.F. Tšernõšev tegevjuht, juhataja. sektoris L.A. Vlasov Belpromnaladka usaldusfondi kesklabori juhataja L.S. Denisov Vastutav tegevjuht, rühmajuht V.P. Vorontsov

1. MEETODI EESMÄRK

1.1. Ultraheli testimine loodud tuvastama keevisõmblused ja pragude kuumusest mõjutatud tsoon, läbitungimise puudumine, sulandumise puudumine, poorid, räbu lisandid ja muud tüüpi defektid ilma nende olemust dešifreerimata, kuid märkides tuvastatud defektide koordinaadid, tingimuslikud mõõtmed ja arvu. 1.2. Ultraheli testimine viiakse läbi ümbritseva õhu temperatuuril +5°C kuni +40°C. Juhtudel, kui kontrollitavat toodet kuumutatakse otsija liikumispiirkonnas temperatuurini +5°C kuni +40°C, on testimine lubatud ümbritseva õhu temperatuuril kuni miinus 10°C. Sel juhul tuleb kasutada veaandureid ja -leidjaid, mis jäävad tööle (vastavalt passiandmetele) temperatuuril miinus 10°C ja alla selle. 1.3. Ultraheli testimine viiakse läbi keevisühenduse mis tahes ruumilises asendis.

2. NÕUDED DEFEKTOSKOPISTELE JA ULTRAHELIKONTROLLIKOHALE

2.1. Nõuded ultraheliuuringutes kasutatavatele veadetektoritele. 2.1.1. Ultraheli testimise peaks läbi viima kahest veadetektorist koosnev meeskond. 2.1.2. Isikud, kes on läbinud teoreetilise ja praktilise koolituse erikursustel (õppekeskuses) vastavalt kinnitatud programmile. ettenähtud korras kellel on ultraheliuuringu tulemuste põhjal kontrollimise ja keevisõmbluste kvaliteedi kohta arvamuse andmise õiguse tunnistus. Vigade tuvastajad peavad läbima resertifitseerimise vähemalt kord aastas, samuti üle 6-kuulise tööpausi ajal ja enne tööle lubamist pärast ajutist peatamist halva töökvaliteedi tõttu. Ümbersertifitseerimise läbiviimiseks töökohas on soovitatav atesteerimiskomisjoni koosseis: usaldusühingu peakeevitaja, usaldusühingu keevituslabori juhataja, koolituskursuste juhataja, rühmajuht või vaneminsener. ultraheli vigade tuvastamine ja ohutusinsener. Resertifitseerimise tulemused dokumenteeritakse protokollidesse ja kantakse veadetektori tunnistusele. 2.1.3. Ultraheli testimistööd peavad juhendama vähemalt 5. kategooria tehnilised insenerid või veadetektorid, kellel on sellel erialal vähemalt kolm aastat kogemust. 2.2. Nõuded keevituslabori ultraheli testimisalale. 2.2.1. Ultraheli testimisalal peavad olema tootmispinnad, mis pakuvad töökohti veadetektorite, seadmete ja tarvikute jaoks. 2.2.2. Ultraheli testimiskohas on: ultraheli veadetektorid koos standardsete otsijate komplektiga; jaotuskilp vahelduvvooluvõrgust sagedusega 50 Hz, pinge 220 V ± 10%, 36 V ± 10%, kaasaskantavad plokid võrgutoide, busside maandus; standard- ja katsenäidised, abiseadmed leidjatega veadetektorite kontrollimiseks ja reguleerimiseks; torustiku, elektri- ja mõõteriistade komplektid, tarvikud (kriit, värvilised pliiatsid, paber, värvid); kontaktvedelik, õlitaja, puhastusmaterjal, õmblushari; töölauad ja töölauad; nagid ja kapid veadetektorite hoidmiseks koos leidurite, näidiste, materjalide ja dokumentatsiooniga.

3. OHUTUSNÕUDED

3.1. Ultraheli veadetektoritega töötamisel on vaja järgida ohutus- ja tööstuslikke sanitaarnõudeid vastavalt standardile GOST 12.2.007.0-75; SNiP III-4-80 “Tarbijate elektripaigaldiste tehnilise käitamise eeskirjad ja tarbijate elektripaigaldiste käitamise ohutuseeskirjad”, kinnitatud NSV Liidu Riikliku Energiajärelevalve Ameti poolt 12. aprillil 1969 koos täiendustega ja muudatused ja NSVL Tervishoiuministeeriumi poolt heaks kiidetud "Ultraheli tekitavate seadmetega töötamise sanitaarnormid ja reeglid, mis edastatakse kokkupuutel töötajate kätte nr 2282-80". 3.2. Vahelduvvooluvõrgust toitel peavad ultraheli veadetektorid olema maandatud vasktraadiga, mille ristlõige on vähemalt 2,5 mm 2. 3.3. Veaandurite ühendamine vahelduvvooluvõrku toimub elektriku poolt spetsiaalselt varustatud postidele paigaldatud pistikupesade kaudu. 3.4. Veadetektoritel on kõrgepingeseadme olemasolu tõttu keelatud vooluallikaga ühendatud veaandurit avada ja seda parandada. 3.5. Keelatud on kontrolle teostada keevitustööde tegemise kohtade läheduses ilma valgust kaitsvate ekraanidega piirdeta. 3.6. Ultrahelikatsete tegemisel hapnikulõike- ja keevituskohtade läheduses, samuti hapnikuballoonide hoidmise ruumides on õli kasutamine kontaktvedelikuna keelatud. 3.7. Tööde tegemisel kõrgustes, kitsastes tingimustes peavad töökohad tagama veaandurile mugava juurdepääsu keevisliitele, järgides ohutustingimusi (tellingute ehitamine, tellingud, kiivrite, kinnitusrihmade, eririietuse kasutamine). Keelatud on ilma kaitseseadmeteta teostada ülevaatusi ilmastiku sademete mõju eest veadetektoril, seadmetel ja ülevaatuskohal. 3.8. Veadetektorid peavad läbima arstliku läbivaatuse vähemalt kord aastas vastavalt NSVL Tervishoiuministeeriumi 30. mai 1969. a korraldusele nr 400 ja „Ravi- ja ennetusabinõud ultraheliuuringute operaatorite tervise ja töötingimuste parandamiseks“, mis on kinnitatud. NSVL Tervishoiuministeeriumi poolt 15. märtsil 1976 3.9. Ultrahelivigade tuvastamisega võivad töötada vähemalt 18-aastased ohutusalase koolituse läbinud ja sõidupäevikusse kantud isikud. ettenähtud kujul. Juhised tuleb perioodiliselt läbi viia organisatsiooni (usaldus, paigaldusosakond, tehas) korraldusega kehtestatud tähtaegade jooksul. 3.10. Ultraheliuuringuid läbiviiva organisatsiooni administratsioon on kohustatud tagama ohutusnõuete täitmise. 3.11. Ohutusnõuete rikkumise korral tuleb veadetektori operaator töölt kõrvaldada ja pärast täiendavaid juhiseid uuesti tööle lubada.

4. NÕUDED SEADMETELE JA MATERJALIDELE

4.1. Kontrollimiseks on soovitatav kasutada ultraheliimpulsi veadetektoreid UDM-1M ja UDM-3, mis on toodetud mitte varem kui 1975. aastal, DUK-66P (DUK-66PM), UD-10P, UD-10UA, UD-24, spetsialiseeritud komplekti. "ECHO" ("ECHO -2") või muud veadetektorid, mis vastavad GOST 14782-76 nõuetele. Põhiline spetsifikatsioonid veadetektorid on toodud 1. viiteliites. 4.2. Keevisõmbluste kvaliteedikontrolli teostamiseks ehitus- või paigaldusplatsidel raskesti ligipääsetavates kohtades (kitsas ruumis, kõrgusel) on soovitatav kasutada kergeid väikese suurusega veadetektoreid: komplekti ECHO (ECHO-2) või muud sarnased seadmed. 4.3. Veadetektorid peavad olema varustatud standardsete või spetsiaalsete kaldotsijatega, mille prismanurgad pleksiklaasi jaoks on 30°, 40°, 50°, 53°, 54° (55°) sagedustel 1,25 (1,8); 2,5; 5,0 MHz ja otseotsijad sagedustel 2,5 ja 5,0 MHz. Muudest materjalidest prismadega on lubatud kasutada teist tüüpi leidjaid. Sel juhul valitakse leiduriprismade nurgad sellised, et vastavad sisendnurgad on võrdsed pleksiklaasist prismadega leidjate sisendnurkadega. 4.4. Veadetektorite ja -leidjate põhiparameetrite ning juhtimisparameetrite kontrollimiseks peab seadmete komplekt sisaldama standardnäidiseid nr 1, 2, 3 - vastavalt standardile GOST 14782-76 või kontrollnäidiste ja abiseadmete komplekti (KOU). -2) vastavalt TLÜ 25- 06.1847-78. Lisaks tuleb veadetektorite reguleerimiseks teha tehisreflektoritega katsenäidised. 4.5. Veadetektorite ja -leidjate toimimise hindamiseks ultraheli testimispiirkonnas tuleks perioodiliselt kontrollida nende peamisi parameetreid, et tagada vastavus passiandmetele, mis on registreeritud seadme dokumentatsioonis. Kontrollimiseks ei ole lubatud kasutada äsja hangitud veaotsijaid ja -leidjaid, mille parameetreid pole kontrollitud. 4.6. Tingimuslikku tundlikkust, sügavusmõõturi viga ja pühkimislineaarsust, kui koordinaadid määratakse CRT-ekraani skaala abil, kontrollitakse vähemalt kaks korda aastas, et tagada nende väärtuste vastavus passiandmetele. 4.7. Sügavusmõõturi tingimuslikku tundlikkust ja viga kontrollitakse standardnäidiste nr 1, 2 abil (joon. 1, 3). Skaneerimise lineaarsust kontrollitakse soovitatud 2. liites kirjeldatud meetodil. 4.8. Leidurites kontrollige vähemalt kord nädalas prisma külgpinnal oleva märgi vastavust ultrahelikiire väljumispunktile “O” vastavalt standardnäidisele nr 3 (joonis 2) ja prisma külgpinna kaldenurka. prisma vastavalt standardnäidisele nr 1 (joonis 1). 4.9. Veadetektorid loetakse tööks sobivaks, kui testitud parameetrite väärtused (punkt 4.6.) vastavad seadme passis märgitud väärtustele. 4.10. Leidjaid tuleks lugeda tööks sobivateks, kui testitud parameetrite väärtused (punkt 4.8.) ei ületa GOST 14782-76 jaotises 1 toodud lubatud hälbe väärtusi. 4.11. Veadetektorid ja -leidjad, mille parameetrite väärtuste kontrollimise tulemused osutusid ebarahuldavaks, tuleb parandada või asendada uutega. Veaandurite remont, välja arvatud seadme kasutusjuhendis märgitud rikked, tuleb teha tootja spetsialistidel või spetsialiseeritud töökodades.

Standardnäidis nr 3


1 - peegeldunud signaali maksimaalne amplituud; 2 - ultrahelikiire väljumispunkt; n - leidja nool

Standardnäidis nr 2

1 - skaala; 2 - terasplokk klassiga 20 GOST 1050-74 normaliseeritud olekus terasuurusega 7 punkti või rohkem vastavalt standardile GOST 5839-65; 3 - kruvi; 4 - ava kiire sisenemisnurga määramiseks; 5 - auk kontrollimiseks surnud tsoon.

5. ETTEVALMISTUS KONTROLLIKS

5.1. Esmase ülevaatuse, aga ka korduva kontrolli teostamise aluseks pärast keevisõmbluse defektide kõrvaldamist on tellija poolt allkirjastatud avaldus. Taotlus, mille vorm on toodud soovitatavas lisas 3, registreeritakse keevituslaboris ajakirjas (soovitav lisa 4). 5.2. Kontrolli alla kuuluvad ainult väliskontrolli tulemuste põhjal aktsepteeritud ja GOST 16037-80 nõuetele vastavad keevisliited. 5.3. Vedelikuga täidetud torustike keevisliidete kontrollimine on keelatud. 5.4. Tööjaamad ultraheliuuringu läbiviimiseks tuleb eelnevalt ette valmistada. Raskesti ligipääsetavates kohtades ja kõrgustes töötamiseks tuleb eraldada abipersonal, kes aitaks veadetektoreid. 5.5. Mõõtmismeetodi, otsija tüübi, kontaktvedeliku, juhtimisahela valimine. 5.5.1. Sõltuvalt keevitavate elementide paksusest (GOST 16037-80) valitakse sondeerimismeetod, mis võimaldab kontrollida kogu ladestatud metalli ristlõiget (tabel 1). 5.5.2. Kaugus B, milleni tuleb ette valmistada IC-tüüpi otsija liikumistsooni pind mõlemal pool keevisõmbluse tugevdusriba, valitakse tabeli järgi. 1 või muud tüüpi leidurite kasutamise korral arvutatakse valemite abil:

B 1 = d × tan a -l/2+d+m (1)

Kui kõlab otse

B 2 =2 d × tan a +d+m (2)

Kui kõlab otsene ja kord peegeldunud kiire

B 3 = 3 d × tan a -l/2+d+m (3)

Kui kõlab üks ja kaks korda peegeldunud kiire

Tabel 1

Ultraheli testimise parameetrid

Keevitatud elementide paksus vastavalt standardile GOST 16037-80, mm

Helistamise meetod*)

Finder prisma nurk, kraadid.

Finder töösagedus, MHz

Leidja liikumisala, mm

Eemaldamise tsoon B**, mm

Piirtundlikkus S p (esimene tagasilükkamise tase), mm 2

Nurgareflektori vertikaalse pinna pindala ja joonmõõtmed

pindala S mm 2

laius b mm

kõrgus h mm

6-7,5 sh.

Otsene ja ühekordselt peegeldunud kiir

üle 7,5 kuni 10 k.a.
Märkused: *) Kui kogu õmbluse ristlõiget ei ole võimalik otse- ja ühepeegelduvate kiirtega helindada, on lubatud ühe- ja kahepeegelduvate kiirtega helindamine. **) Kahekordselt peegeldunud kiirega õmbluste sondeerimisel arvutatakse eemaldamistsoon B valemi (3) punkti 5.5.2 alusel.
Diagramm, mis selgitab näidatud valemeid eemaldamistsooni määramiseks, on näidatud joonisel fig. 4. 5.5.3. Pinnad, mis asuvad vahekaugusel B mõlemal pool õmbluse tugevdust, tuleb puhastada metallipritsmetest, katlakivist, roostest, mustusest ja värvist. Puhastatud pindadel ei tohi olla mõlke, ebatasasusi ega täkkeid. Tugevalt korrelatsioonis olevat pinda (korrosiooni sügavus üle 1 mm) tuleb töödelda, kuni saadakse tasane ja sile pind. Puhastamiseks on soovitatav kasutada abrasiivkettaga metallharju, peitleid ja veski. Pärast pinna mehaanilist töötlemist ei tohiks selle karedus vastavalt standardile GOST 2789-73 olla suurem kui Rz = 40 mikronit. 5.5.4. Pinna puhastamine ja kontaktvedeliku eemaldamine pärast testimist ei ole veadetektori kohustus. 5.5.5. Pärast puhastamist märgistatakse keevisliide sektsioonideks ja nummerdatakse nii, et defekti asukohta saab üheselt määrata kogu õmbluse pikkuses vastavalt joonisel fig. 5 . 5.5.6. Akustilise kontakti kasutamise loomiseks trafo õli vastavalt standardile GOST 982-80, glütseriin - vastavalt standardile GOST 6259-75, Taganrogi tehase "Krasnõi Kotelštšik" ja Tšernivtsi masinaehitustehase poolt välja töötatud vedelikud (soovitatav lisa 5). Temperatuuridel üle 25 ° C või keevitatud elementide läbimõõduga alla 300 mm vertikaalne paigutus Kontaktvedelikena kasutatakse Autoly 6, 10, 12, 18, tahket õli - vastavalt standardile GOST 4366-76 või muid mineraalõlisid, mis on sarnased viskoossuses märgitud õlidega.

Keevisliite õmbluse lähedal asuvate pinnapuhastustsoonide määramise skeem

D - keevitatud elementide paksus, mm; a - sisendnurk, kraadid; d - kaugus sisestuspunktist otsija tagumise servani, mm; - pool õmbluse tugevdusriba laiusest, mm; B 1 , B 2 , B 3 , - pindade puhastamise tsoonid otse, üks ja kaks korda peegelduva kiirega helistamisel, mm; m = 20 mm

Torujuhtme ümmarguse keevisühenduse märgistamine sektsioonideks ja nende nummerdamine

1. Keevisliide tuleb keevitatavate elementide ümbermõõdul jagada 12 võrdseks osaks. 2. Sektsioonide piirid on nummerdatud 1-st 12-ni päripäeva koos toote näidatud liikumissuunaga torustikus. 3. Krundid on nummerdatud kahe numbriga: 1-2, 2-3 jne. 4. Sektsioonide 11-12 ja 12-1 vaheline piir peaks läbima keevitaja märgi, mis on õmblusega risti.

5.6. Leiduriprisma sagedus ja nurk valitakse keevitatavate elementide paksuse ja sondeerimismeetodi järgi vastavalt tabelile. 1. 5.7. Õmbluste sondeerimine peaks toimuma leiduri põiki ja pikisuunas liigutamisega piki vastavalt lõigetele ettevalmistatud. 5.5.2, 5.5.3, 5.5.5 pind koos selle samaaegse pööramisega 3-5 ° nurga all mõlemas suunas põikliikumise suunast. Leidja liikumise astme suurus ei tohiks olla suurem kui pool anduri piesoelektrilise plaadi läbimõõdust (tabel 2). 5.8. Põhiliste juhtimisparameetrite kontrollimine. 5.8.1. Enne veadetektori seadistamist konkreetse toote testimiseks tuleb vastavalt GOST 14782-76 nõuetele kontrollida järgmisi põhilisi juhtimisparameetreid: leidja poom; ultrahelikiire metalli sisenemise nurk; surnud tsoon; äärmine tundlikkus; resolutsioon. 5.8.2. Otsijat ja ultrahelikiire sisenemisnurka kontrollitakse vähemalt üks kord vahetuses. 5.8.3. Leidja nool määratakse standardnäidise nr 3 järgi vastavalt standardile GOST 14782-76 ja see ei tohi olla väiksem kui tabelis toodud väärtused. 2. 5.8.4. Ultraheli kiire sisenemisnurk määratakse standardnäidise nr 2 järgi vastavalt standardile GOST 14782-76 ja see ei tohiks erineda nimiväärtusest rohkem kui ± 1°. Erinevate prismanurkadega leidjate sisendnurga nimiväärtused on toodud tabelis 2.

tabel 2

LEIA PARAMEETRID

Leiduriprisma nurk (b), kraadid.

Töösagedus (f), MHz

Anduri läbimõõt, mm

Finder poom, mm

Ultrahelikiire sisendnurk (a) (pleksiklaas-teras), kraad.
Märkus: parameetrid on antud IC tüüpi leiduritele (TU 25.06.1579-73 - pleksiklaasist prismadega kokkupandavad leidurid). 5.8.5. “Surnud tsooni” kontrollitakse vastavalt standardproovile nr 2 GOST 14782-76 ja 50° kuni 55° prismanurgaga kaldotsijatega töötamisel ei tohiks see ületada 3 mm ning 30° prismanurgaga leidjatega töötamisel. ja 40° ei tohiks see ületada 8 mm. Standardproovis tuleks 2 mm läbimõõduga küljepuurimise tüüpi reflektorid teha 3 ja 8 mm sügavusele leidja pinnast ava keskmesse (joonis 3). 5.8.6. Maksimaalse tundlikkuse määrab augu, segmendi või nurgareflektori tasase põhja pindala (mm 2). Ava tasane põhi ja segmendi tasapind peaksid olema suunatud leidja akustilise teljega risti. Segmenteeritud reflektori ja samade pindaladega augu tasase põhja kajasignaalide amplituudid on võrdsed tingimusel, et segmendi kõrgus h on suurem kui ristlainepikkus ning kõrguse h ja laiuse b suhe segmendi väärtus ei ole väiksem kui 0,4. Nurgareflektorist ja ava (või segmendireflektori) tasasest põhjast tulevate kajasignaalide amplituudid on võrdsed eeldusel, et nurgareflektori vertikaalpinna laius b ja kõrgus h on suuremad kui ristlainepikkus, suhe h / b rahuldab ebavõrdsust:

4,0>h/b>0,5,

Ja augu (või segmendi) tasase põhja pindalad S p ja nurgareflektori vertikaalse pinna S 1 on seotud seosega:

S p = NS 1, kus

N on graafikult määratud koefitsient (joonis 6). 5.8.7. Maksimaalset tundlikkust kontrollitakse tehishelkuritega katseproovidel, mille pindala valitakse tabelist. 1 sõltuvalt keevitavate elementide paksusest ja valitud otsija tüübist.

Koefitsiendi sõltuvusNnurgastakiire sisend

5.8.8. Katseproovide materjal peab olema akustiliste omaduste ja pinna puhtuse poolest sarnane testitava tootega. Katseproovid peavad olema ilma defektideta (v.a tehisreflektorid), mis on tuvastatud impulsskaja meetodil. 5.8.9. "Lameda põhjaga augu" tüüpi reflektor tehakse katseproovis nii, et augu põhja peegeldava pinna keskpunkt asub sügavusel d, mis on võrdne keevitatavate elementide paksusega. (joonis 7). 5.8.10. Nurga- või segmendireflektoritega katseproovidel peab olema sama kõverusraadius kui katsetataval tootel, kui keevitavate elementide siseläbimõõt on alla 200 mm. Kui keevitatud elementide siseläbimõõt on 200 mm või rohkem, kasutatakse tasapinnaliste paralleelsete pindadega katseproove (joonis 8, 9). Segmenthelkurite valmistamise meetod on toodud viites 6. Katseproovis olev nurgareflektor on valmistatud KOU-2 komplekti kuuluva seadme abil. 5.8.11. Maksimaalse tundlikkuse testimise tulemused loetakse rahuldavaks, kui tehisreflektori signaali amplituud on kineskoopekraanil vähemalt 30 mm. 5.8.12. Eraldusvõimet kontrollitakse standardproovi nr 1 abil vastavalt standardile GOST 14782-76. Eraldusvõime loetakse rahuldavaks, kui standardnäidis nr 1 (joonis 1) valmistatud kolme kontsentriliselt paikneva silindrilise reflektori läbimõõduga 15A 7, 20A 7, 30A 7 signaalid on CRT ekraanil selgelt eristatavad.

Reflektoritüübiga näidis: "lameda põhjaga auk" veadetektori tundlikkuse reguleerimiseks

Nurkreflektoriga testproov tundlikkuse reguleerimiseks, defektide koordinaatide määramiseks ja veadetektori kontrolltsooni seadistamiseks

Kus n on peegelduste arv

Testproov segmenteeritud reflektoriga tundlikkuse reguleerimiseks, defektide koordinaatide määramiseks ja veadetektori kontrolltsooni seadistamiseks

Katseproovi pikkus määratakse järgmise valemiga:

L¢ =(n+1) d × tg a +d+m+25; m = 20,

Kus n on peegelduste arv

5.9. Veadetektori seadistamine kontrollimiseks. 5.9.1. Ühendage veadetektoriga leidja, mille parameetrid on valitud vastavalt tabelile. 1 vastavalt keevitatud elementide paksusele, metalli akustilistele omadustele ja keevisliite geomeetriale. 5.9.2. Valmistage veadetektor tööks ette vastavalt kasutusjuhendi nõuetele ja seejärel konfigureerige see konkreetse toote testimiseks järgmises järjestuses (põhitoimingud): määrake pühkimise kestus; reguleerida sügavuse mõõtmise seadet; seadke maksimaalne tundlikkus (esimene tagasilükkamise tase); tundlikkus võrdsustatakse ajutise tundlikkuse reguleerimise süsteemi (TSC) abil; määrake otsingu tundlikkus; määrake stroboimpulsi kestus ja asukoht. 5.9.3. Pühkimise kestus on seatud selliselt, et oleks tagatud võimalus jälgida CRT-ekraanil kõige kaugema reflektori signaali vastavalt valitud juhtimisparameetritele. 5.9.4. Stroboimpulss on paigaldatud nii, et selle esiserv asub sondeerimisimpulsi lähedal ja selle tagumine serv asub piki skaneerimisjoont CRT-ekraani lõpus. 5.9.5. Reguleerige veaanduri sügavuse mõõtmise seadet vastavalt kasutusjuhendile. Kui veadetektoril ei ole sügavuse mõõtmise seadet, siis on vaja kalibreerida kineskoopekraani skaala vastavalt testitava toote paksusele. "ECHO" komplekti CRT-ekraani skaala koordinaatide määramise meetod on toodud soovitatavas lisas 7. DUK-66P veadetektori sügavusmõõturi skaala kontrollimise meetod on toodud soovitatavas lisas 8. 5.9.6. Sügavusmõõteseadme seadistamiseks on üle 15 mm seinapaksusega keevisliidete testimisel soovitatav kasutada „külgpuurimise“ tüüpi tehisreflektoritega katsenäidiseid (soovitatav lisa 8) ja näidiseid, mille seinapaksus on üle 15 mm. segmendi- või nurgareflektorid keevisliidete jaoks seinapaksusega 15 mm või vähem (joonised 8 ja 9). 5.9.7. Määrake maksimaalne tundlikkus (esimene tagasilükkamise tase). Konkreetse kontrollitava toote esimesele tagasilükkamistasemele vastavad helkuriala väärtused määratakse vastavalt tabelile. 1. 5.9.8. Veadetektor reguleeritakse "summutuse" või "tundlikkuse", "väljalõike", "võimsuse" ja VRF regulaatorite abil esimesele tagasilükkamistasemele nii, et tehisreflektori kajasignaali kõrgus on 30 mm, sõltumata juhtahelast müra puudumisel pühkimise tööosas . 5.9.9. Määrake automaatse defektse häiresüsteemi (ADS) töötase. 5.9.10. Maksimaalse tundlikkuse teise tagasilükkamise taseme väärtused on seatud esimesest 3 dB võrra kõrgemaks. 5.9.11. Veaanduri seadmiseks teisele tagasilükkamistasemele keerake "nõrgenemise" juhtnupp (summutiga veadetektorite puhul) 3 dB vasakule (vastupäeva) või "tundlikkuse" juhtelement (ilma atenuaatorita veadetektorite puhul) 1 jaotusega paremale päripäeva esimese tagasilükkamise taseme suhtes. 5.9.12. Määrake otsingu tundlikkus. Otsingutundlikkuse taseme väärtused on seatud esimesest keeldumistasemest 6 dB võrra kõrgemale. 5.9.13. Veaanduri otsimise tundlikkuse reguleerimiseks keerake "summutuse" nuppu 6 dB vasakule (vastupäeva) või "tundlikkuse" nuppu 2 sälku paremale (päripäeva) võrreldes esimese tagasilükkamistaseme väärtusega. 5.9.14. Seadistage välguimpulsi kestus ja asend vastavalt kontrollitud paksusele ja sondeerimismeetodile vastavalt soovitatavas 9. lisas kirjeldatud meetodile.

6. KONTROLL

6.1. Ülevaatus hõlmab keevismetalli ja kuumutustsooni sondeerimise ning defektide mõõdetud tunnuste määramise toiminguid. 6.2. Õmbluste sondeerimine toimub otsija põiki-pikisuunalise liikumise meetodil, mis on sätestatud punktis 5.7. Leidja liikumiskiirus ei tohiks olla suurem kui 30 mm/s. 6.3. Leidja akustiline kontakt pinnaga, millel see liigub, tagatakse läbi kontaktvedeliku leidjale kergelt vajutades. Akustilise kontakti stabiilsust tõendab leidja akustilise müra tekitatud signaalide amplituuditasemete vähenemine sondeerimisimpulsi tagumises servas, võrreldes nende tasemega leidja akustilise kokkupuute korral pinnaga. toode on riknenud või puudub. 6.4. Keevisliidete sondeerimine toimub otsimistundlikkusega ning tuvastatud defektide omadused määratakse kindlaks esimesel ja teisel tagasilükkamistasemel. Analüüsitakse ainult neid kajasignaale, mida vaadeldakse stroboimpulssis ja mille kõrgus on otsingutundlikkuse juures vähemalt 30 mm. 6.5. Kontrollimise käigus on vaja kontrollida veaanduri seadistust esimesele tagasilükkamistasemele vähemalt kaks korda vahetuses. 6.6. Esimesel tagasilükkamistasemel hinnatakse defekte amplituudi järgi ning teisel tagasilükkamistasemel tingimuslikku pikkust, defektidevahelist tingimuslikku kaugust ja defektide arvu. 6.7. Keevisliidete õmblused kostavad mõlemalt poolt otseste ja kord peegeldunud kiirtega (joon. 10). Kui kajasignaalid ilmuvad stroboimpulsi tagumise või esiserva lähedale, on vaja selgitada, kas need on tingitud ultrahelikiire peegeldumisest tugevdusest või õmbluse juure longusest (joonis 11). Selleks mõõdetakse kaugused L 1 ja L 2 - leidjate asukoht (I), mille juures reflektori kajasignaal on maksimaalse amplituudiga ja seejärel asetage leidja teisele poole õmblust. kaugused L 1 ja L 2 helkurist - leidjate asukoht (II). Kui armatuurriba pinna all või keevisõmbluse juures ei esine defekte, siis kajasignaale stroboimpulsi servades ei täheldata. Kui kajasignaali põhjustab peegeldus õmbluse tugevdusest, siis kontaktvedelikuga niisutatud tampooniga puudutamisel muutub kajasignaali amplituud ajas tampooni puudutamisel. Tuleb arvestada, et vastuvõetavad allalõiked võivad põhjustada ka valekaja. Sel juhul on soovitatav puhastada keevisõmbluse ala, mis annab peegelduse mitteväärismetalli pinnaga ühetasaseks, ja seejärel uuesti kontrollida. Kui defekte pole, siis kajasignaale stroboimpulsi servades ei täheldata.

Mustrid kõlavate õmbluste jaoks sümmeetrilise servade lõikega

A - kahe serva kaldnurgaga, b - kahe serva kõvera kaldega

Skeem valede kajade dekodeerimiseks

A - õmbluse juure longusest; b - õmbluse tugevdusrullist

6.8. Üle 18 mm seinapaksusega ühe serva kaldkohaga põkkvuugid on soovitatavad lisaks mõlemalt poolt sümmeetrilise lõikamise meetodile vastavale sondeerimisele, lisaks hääldada otsijatega, mille prismanurk on 54° (53°). ) serva ilma kaldpinnata küljel (joonis 12). Sel juhul arvutatakse otsija liikumistsoon ja eemaldamistsoon punktis 5.5.2 esitatud valemite abil ning maksimaalne tundlikkus (esimene tagasilükkamistase) on 6 mm 2. 6.9. Kui pool laiusest õmbluse tugevdus l /2 ei ületa kaugust L 1 leidja esiservast keevisõmbluse juure oletatava defekti projektsioonini keevisliite pinnal, keevisõmbluse alumise osa sondeerimine teostatakse otsese kiirga (joon. 13a) ja millal l /2 ületab L 1, kostab õmbluse alumine osa kahekordselt peegelduva kiirga (joon. 13b). 6.10. Koguste väärtuste võrdlemiseks l /2 ja L 1 on soovitatav katseliselt määrata kaugus L 1 (joonis 14). Leidja paigaldatakse testitava toru või proovinäidise otsa, mida kasutatakse veadetektori reguleerimiseks esimesele tagasilükkamistasemele. Liigutades otsijat risti otsaga, fikseerige leidja asukoht, kus alumisest nurgast saabub maksimaalne kajasignaal, ja seejärel mõõtke kaugus L 1. 6.11. Ühepoolse juurdepääsu korral õmblusele kõlab see ainult ühelt poolt (joon. 15). Kui keevitatud elementide paksus ei ületa 18 mm, tuleks õmblus lisaks sondeerida 54° (53°) prismanurgaga otsijatega vastavalt punktis 6.8 kirjeldatud meetodile. Kokkuvõttes ja kontrollpäevikusse tuleb teha vastav märge, et sondeerimine toimus ainult õmbluse ühel küljel.

Mustrid kõlavate õmbluste jaoks asümmeetrilise servade lõikega

A - ühe serva kaldnurgaga; b - ühe serva kõvera kaldpinnaga; c - ühe serva astmelise kaldega; a2 > a1; a 2 =54° (53°)

Õmbluse alumise osa kõlamise skeem.

A - suurus l /2 väiksem kui L 1 nii palju, et otsija liikumisala on võrdne L 1 -ga l /2 võimaldab õmbluse juure täielikult helistada otsese talaga; b - leidja liikumisala, mis võrdub L 1 - l /2 võimaldab helistada ainult osa õmbluse juurest otsese kiirega ja ülejäänud osa kahekordselt peegeldunud kiirega

Kauguse eksperimentaalse määramise skeem

Ühepoolse juurdepääsuga õmbluse kõlamise skeem

Ühendatud elementide erineva seinapaksusega õmbluse kõlamise skeem

6.12. Kui ühenduselemendid on erineva paksusega ilma suurema paksusega seina kaldpinnata, tuleks sondeerida vastavalt punktile 6.7. Kui signaal ilmub stroboimpulsi tagumise serva lähedale, tuleb arvestada, et kui otsija asub elemendi paksema seina küljel keevisteljest kaugusel L 1 = tg a, siis signaal tuleb seina alumisest nurgast ja õmbluse juure defekti signaal (joon. 16) on vaadeldav ühe signaalina. Et teha kindlaks, milliselt reflektorilt signaali vaadeldakse, on vaja leidur paigaldada elemendi õhema seinapaksusega küljele õmbluse teljest L 1 kaugusele. Sellisel juhul, kui signaali ei täheldata stroboimpulsi tagumise serva lähedal, pole viga, kuid signaali jälgimisel tuvastatakse viga keevisõmbluse juurtes. 6.13. Kui ühendatud elemendid on erineva paksusega suurema paksusega seina kaldpinnaga, siis väiksema paksuse poolel teostatakse sondeerimine vastavalt punktile 6.7 ja elemendi suurema seinapaksusega poolel - vastavalt joonisel fig. 17, 18. Ühendatud torude seinte paksus ja kaldpinna tegelik piir (pikkus) määratakse otseotsijaga vastavalt soovitatud lisale 10. 6.14. Tuvastatud defektide peamised mõõdetavad omadused on: defekti kajasignaali amplituud; defekti koordinaadid; defekti tingimuslik pikkus; defektide vaheline tingimuslik kaugus; defektide arv 100 mm pikkuse õmbluse mis tahes osas. 6.15. Defektist saadava kajasignaali amplituud dB-des määratakse "summutuse" regulaatori (summuti) näitude järgi.

Suurema paksusega elemendi küljelt otse ja kord peegelduva kiirega sondeerivate õmbluste skeemid

Leidja liikumisintervallid õmbluse kõlamisel: a - sirge kiirega L-st L-ni, kus L "= l /2 +n; L "= d × tg a; b - üks kord peegeldunud kiir alates kuni , kus =5(d 1 - d)+10+ d 1 × tg a, =2 d 1 × tg a + l /2 ; L = 5 (d 1 - d).

Suurema paksusega elemendi küljelt kahekordselt peegelduva kiirega kõlaõmbluste skeem

Leidja liikumise intervall alates kuni , kus =2 d 1 × tg a + l /2 ; =(2 d 1 + d) tg a

6.16. Defekti koordinaadid - kaugus L tala sisendpunktist kuni defekti projektsioonini keevisliite pinnale ja sügavus H - määratakse vastavalt veadetektori kasutusjuhendi nõuetele (joonis 19). 6.17. Defekti koordinaadid määratakse peegeldunud signaali maksimaalsel amplituudil. Kui kajasignaal ulatub ekraanist kaugemale, vähendavad "summutuse" või "tundlikkuse" juhtelemendid selle amplituudi nii, et maksimaalne signaal on vahemikus 30–40 mm. 6.18. Defekti tingimuslik pikkus ja defektide vaheline tingimuslik kaugus määratakse vastavalt standardile GOST 14782-76. Nende karakteristikute mõõtmisel tuleb leidja äärmuslikeks asenditeks lugeda need, mille juures defekti kajasignaali amplituud on 0,2 kineskoopekraani töövälja vertikaalsest suurusest.

7. KONTROLLITULEMUSTE TÖÖTLEMINE JA REGISTREERIMINE

7.1. Keevisliidete õmbluste kvaliteedi hindamine. 7.1.1. Keevisliidete õmbluste defektide mõõdetud omadusi hinnatakse vastavalt käesoleva standardi nõuetele ja kehtivale regulatiivsele ja tehnilisele dokumentatsioonile. Defektide mõõdetud omaduste maksimaalsed lubatud väärtused, mis on kehtestatud, võttes arvesse SNiP III -31-78 nõudeid, on toodud tabelis. 3. 7.1.2. Keevisliidete õmbluste kvaliteeti hinnatakse kontrolli tulemuste põhjal vastavalt põhimõttele: "sobib" - "ei õnnestu". Mõiste "läbilaskev" hindab defektideta või defektidega keevisliidete õmblusi, mille mõõdetud omadused ei ületa tabelis toodud norme. 3. Keevisliidete õmbluste hindamiseks kasutatakse mõistet “mittekõlblik”, kui neis leitakse defekte, mille mõõdetud omadused ületavad tabelis toodud norme. 3.

Defektide koordinaatide määramine

Tabel 3

MÕÕDETUD OMADUSTE JA DEFEKTIDE ARV KEEVITUD LIIDEDES MAKSIMAALSED LUBATUD VÄÄRTUSED

Keevitatud elementide nimipaksus, mm

Amplituudi hindamine

Hinnang tingimusliku pikkuse, defektide vahelise tingimusliku kauguse ja defektide arvu järgi

Sügavusel paikneva defekti tingimuslik pikkus (mm), mm

Mõõdetud omaduste järgi vastuvõetavate defektide arv mistahes 100 mm õmbluse pikkusel

Lubatud defektide kogupikkus (mm) sügavusel paikneva 100 mm õmbluse pikkuse kohta, mm

6,0 kuni 20,0 sh.

Esimene tagasilükkamise tase

Teine tagasilükkamise tase

üle 20,0 kuni 40,0 k.a.

üle 40,0 kuni 50,0 k.a.
Märkus: Kaks kõrvuti asetsevat defekti, mille vaheline kokkuleppeline kaugus on väiksem kui väiksema defekti kokkuleppeline pikkus, loetakse üheks defektiks, mille kokkuleppeline pikkus on võrdne esimese defekti pikkuste, defektide ja teise defekti vahelise kauguse summaga. 7.2. Kontrollitulemuste registreerimine. 7.2.1. Iga keevisühenduse kontrollimise tulemused tuleb registreerida logis ja järeldustes. 7.2.2. Ülevaatuse tulemuste registreerimine päevikusse peab toimuma kontrolli teostanud veatuvastaja poolt ning nimetatud andmete õigsust peab kontrollima dokumentatsiooni koostamise eest vastutav isik. 7.2.3. Ajakirjade vormid ja järeldused ning nende sissekannete näited on toodud soovitatavates lisades 11 ja 12. 7.2.4. Kontrollipäevikut ja järelduste koopiaid tuleb säilitada kontrolli teostanud ettevõttes vähemalt 5 aastat pärast objekti kasutuselevõttu. 7.2.5. Ülevaatuspäevikus ja järelduses olevate defektide lühendatud kirjeldus tuleb läbi viia vastavalt standardile GOST 14782-76. 7.2.6. Vastuvõetamatute defektidega õmbluste jaoks tuleb lisaks järeldusele koostada defektogrammid. Defektogrammi vorm on toodud soovitatavas lisas 13.

LISA 1

Töösagedused, MHz

Atenuaatori dünaamiline ulatus, dB

Maksimaalne sondeerimissügavus (terasele), mm

Sügavusmõõturi olemasolu

CRT ekraani tööosa mõõdud, mm

Töötemperatuuri vahemik, ° K (° C).

Mõõdud, mm

Kaal, kg

Toitepinge, V

Võimsuse tüüp

UDM-1M

0,80; 1,80; 2,50; 5,00

70 läbimõõt

278-303 (+5 kuni +30)

220 × 335 × 423

UDM-3

0,60; 1,80; 2,50; 5,00

DUK-66P

125; 2,50; 5,00; 10,00

(miinus 10 kuni +40)

260 × 160 × 425

DUK-66PM

260 × 170 × 435

220, 127, 36, 24

UD-10P

0,60; 1,25; 2,50; 5,00

50 (2 dB sammuga)

278-323 (+5 kuni +50)

345 × 195 × 470

Vahelduvvooluvõrgust sagedusega 50 Hz; patareid

40 (sile)

UD-24

1,25; 2,50; 5,00; 10,00

263-323 (miinus 10 kuni +50)

130 × 255 × 295

Sama UD-10UA

500 (alumiiniumi jaoks)

278-424 (+5 kuni +50)

520 × 490 × 210

Vahelduvvooluvõrgust sagedusega 50 Hz Spetsiaalne ultrahelikomplekt "ECHO"** ("ECHO-2"***)

258-313 (miinus 15 kuni +40)

140 × 240 × 397

Vahelduvvooluvõrgust sagedusega 50 Hz; patareid Märkused: *Defektide koordinaadid määratakse CRT-ekraani skaala abil. **Komplekti "ECHO" ("ECHO-2") toodab Sverdlovski piloottehas Glavmontazhavtomatika, ülejäänud veadetektorid toodab "Electrotochpribor" tehas "VOLNA" Chişinăus. ***Komplekt "ECHO-2" on VRCH süsteemiga ja varustatud digitaalse indikaatoriga IKD-1 defektide koordinaatide määramiseks.

LISA 2

SPETSIAALSE "ECHO" KOMPLEKTI LINEAARSUSE MÄÄRAMISE MEETOD

Skaneerimisjoone lineaarsus määratakse järgmiselt: 1. Ühendage otseotsija veadetektori pesaga 1. 2. "Töö tüübi" lüliti lüliti on seatud asendisse 1. 3. Atenuaatori lülitid "peen" ja "jäme" on seatud asendisse "0". 4. Vajadusel kasutage skaneerimisliinilt müra eemaldamiseks nuppu "müra väljalülitamine". 5. Kasutage nuppu " ", et eemaldada ekraanilt vilkuv impulss. 6. Lüliti “rough scan” on seatud asendisse “5”. 7. Regulaator “Sujuvalt pühkimine” on seatud kõige parempoolsemasse asendisse. 8. Paigaldage leidja standardnäidise nr 2 GOST 14782-76 pinnale. 9. Saavutage ekraanil peegelduvate põhjasignaalide maksimaalne arv nii, et need jaguneksid kogu skaneerimisjoone ulatuses. 10. Mõõtke peegeldunud signaalide esiservade vaheline kaugus CRT-ekraanil oleva skaalaga. 11. Lineaarsus loetakse rahuldavaks, kui impulsside vahelised kaugused ei erine üksteisest rohkem kui 10%. 12. Lineaarsust kontrollitakse ülejäänud pühkimisvahemike puhul samal viisil.

LISA 3

Taotluse väljastanud organisatsiooni nimi

TAOTLUS nr.
keevisliidete õmbluste ultraheliuuringuks

1. Taotluse esitas ____________________________________________________________________ (initsiaalid ja perekonnanimi) 2. Objekti nimetus _________________________________________________________ 3. Nimi ja lühikirjeldus kontrollitud toode ___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

(T - temperatuur, º K (º C); P - rõhk (kgf/cm 2);

________________________________________________________________________

4. Joonise number ___________________________________________________________________ 5. Kontrollitavate alade paigutus, nende numeratsioon, eskiis ristlõigeõmblus, mis näitab soone geomeetriat, keevitatud elementide paksust ja õmbluse tugevduse laiust. 6. Õmbluse või vuugilõigu number ________________________________________________________ 7. Kontrollimisele kuuluvate vuukide arv (tk.) __________________________________________ 8. Vuugi perimeetri kontrollimaht (%) ________________________________________ 9. Esmane või korduv kontroll ________________________________________________________________________________________________________________________

(kui kontroll viidi varem läbi, siis on vaja näidata

________________________________________________________________________

kontrolli meetod ja kuupäev)

10. Keevitavate elementide välis- ja siseläbimõõt (mm) ____________________ 11. Keevituse tüüp (meetod) _____________________________________________________________________________________________________________________________________________ 12. Keevitavate elementide metalli mark, mark ____________________________________________________________________________________________________ elementide nimi________________________ Elektroodi nimi. kohta keevitaja ________________________________________ 15. Keevitamise kuupäev ____________________________________________________________________ 16. Töökoha astmeline valmisolek kontrollimiseks vastavalt OST nõuetele _______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

LISA 4

TAOTLUSE REGISTREERIMISKIRJA VORM

LISA 5

VEDELIKIDEGA VÕTTA KOKKU

Taganrogi tehase "Krasny Kotelshchik" kontaktvedelik

Kergesti pestav inhibiitor kontaktvedelik on järgmise koostisega: vesi, l................................................. ................................................................ ...................................................... 8 naatriumnitrit (tehniline), kg................................................ .............................. ..... 1,6 tärklist (kartul), kg......... .............................................................. .................... 0,24 glütseriin (tehniline) , kg...................... ........................... 0,45 sooda (tehniline) , kg...................................................................... .... 0,048

Küpsetusmeetod

Soda ja naatriumnitrit lahustatakse 5 liitris külmas vees ja keedetakse puhtas anumas. Tärklis lahustatakse 3 liitris külmas vees ja valatakse keevasse naatriumnitriti ja sooda lahusesse. Lahust keedetakse 3-4 minutit, seejärel valatakse sinna glütseriin, seejärel lahus jahutatakse. Kontaktvedelikku kasutatakse temperatuuril +3 kuni +38 ºC.

Tšernivtsi masinatehase kontaktvedelik

Kontaktvedelik on polüakrüülamiidi ja naatriumnitriti vesilahus järgmises vahekorras: polüakrüülamiid % .................................. ..................................................... ........... .......... 0,8 kuni 2 naatriumnitritit % ..................... ............................................................ ..................... ............... 0,4 kuni 1% vett ........ ...................................................... ................................................................ ........ 98,8 kuni 97

Küpsetusmeetod

500 g tehnilist (8%) polüakrüülamiidi ja 1,3 liitrit vett laaditakse segistiga varustatud teraspaaki, mille maht on 3 liitrit, kiirusel 800-900 p/min ja segatakse 10-15 minutit. kuni saadakse homogeenne naatriumnitriti lahus. Punkrisse laaditakse sobiv kogus polüakrüülamiidi, naatriumnitriti lahust ja vett. Seejärel lülitatakse mootor ja punkri sisu 5-10 minutiks sisse. pumbatakse korduvalt, kuni saadakse homogeenne mass. 12,5 l/min tootlikkusega pumba kasutamisel. Kasutatakse elektrimootorit võimsusega 1 kW.

LISA 6

Teave

SEGMENTAALSETE HELKUTITE VALMISTAMISE MEETOD

Segmentreflektorid valmistatakse uuritava proovi pinnale freesimise teel tikk-puurimispingil vastavalt skeemile (joonis 1). Lõikuri läbimõõt valitakse sõltuvalt segmendi reflektori vajalikust alast. Freesimissügavus H valitakse graafikute järgi (joon. 2, 3). Lõikuri kaldenurk α on seatud võrdseks ultraheli vibratsiooni sisendnurgaga. Lubatud on valmistada segmenthelkureid freespingid. Freesimissügavust H mõõdetakse nõela läbimõõduga indikaatoriga.

Segmendi helkurite valmistamise meetod

Freesimissügavuse "H" sõltuvuse graafik segmendi pindalast "Serineva prismanurgaga leiduritele (lõikuri läbimõõt 3 mm)

Freesimissügavuse "H" sõltuvuse graafik pindalast "Serinevate prismanurkadega leiduritele (lõikuri läbimõõt 6 mm)

LISA 7

MEETOD DEFEKTIDE KOORDINAATIDE MÄÄRAMISEKS "KAJA" KOMPLEKTIGA KEEVITUD LIIDETE ÕMBETUSE KONTROLLIL

1. Üldised juhised

1.1. Koordinaadid "H" ja "L" määratakse otse kineskoopekraani skaalalt. 1.2. Skaalal koordinaatide määramiseks tehke järgmised toimingud: valige tööpiirkond; stroboimpulsi asukoht ja kestus seatakse vastavalt keevisühenduse õmbluse kontrolltsoonile ja skaala kalibreeritakse keevitatud elementide paksuse suhtes ning arvutatakse skaalategurid KH ja KL. 1.3. ECHO komplekt konfigureeritakse testnäidise abil, mida kasutatakse testimise ajal tundlikkuse reguleerimiseks. 1.4. Arvutuste hõlbustamiseks võetakse väikese horisontaalskaala jaotuse väärtuseks 0,2. 1.5. "Y" regulaator joondab skaneerimisjoone alumise horisontaalse skaala joonega ja "X" regulaator joondab sondeerimisimpulsi maksimaalse amplituudi ekraani esimese vasakpoolse vertikaalse skaalajoonega. 1.6. Seadke “jämepühkimise” lüliti asendisse “5” ja nupp “ ” äärmisse parempoolsesse asendisse. 1.7. Kasutage regulaatorit " " stroboimpulsi esiserva määramiseks sondeerimisimpulsi (PS) tagumise serva lähedale ja regulaatorit " ", et seada stroboimpulsi kestus nii, et selle lõppserv asuks lõpus. skaalal.

2. Defektide koordinaatide määramise metoodika keevisliidete õmbluste sondeerimisel otsekiirega

2.1. Vastavalt 6 keevitatud elemendi paksusele vastavalt tabelile. 1 määrake mastaabitegur K N.

Tabel 1

2.2. Vastavalt keevisliidese õmbluse paksusele δ "(osa paksusest), mille juhtimine on võimalik otsese kiirega, mis on võrdne reflektori 1 keskpunkti kaugusega ("külgpuurimise" tüüpi) testnäidise põhja (joonis 1) määratakse vajalike jaotuste arv valemiga install signaalide (1) ja (2) esiservade vahele. “” regulaatorid saavutavad signaalide (2) ja (1) maksimaalsete amplituudide esiservade vahelise kauguse, mis on võrdne N suure jaotusega, kasutades järjestikuse lähendamise meetodit (joonisel 1 vaadeldavas näites N = 4 ,4).

Näide skaala gradueerimisest keevisliidete õmbluste sondeerimisel otsetalaga

2.5. Kasutage regulaatorit " ", ühendage stroboimpulsi esiserv signaali esiserva asukohaga (1). 2.6. Kasutage " " regulaatorit, et joondada stroboimpulsi tagumine serv signaali esiserva asukohaga (2). 2.7. Defekti koordinaatide määramiseks seadke kontrolltsoonis tuvastatud reflektori signaali maksimaalne amplituud (näiteks signaal (3) reflektorilt 3, joon. 1). Seejärel loendage jaotuste arv N i stroboimpulsi tagumisest servast kontrolltsooni defekti signaali esiservani ja määrake vea sügavus (H) valemi abil:

H= 8-NiKN;

Põrgu näitel. 1 N i = 2,6. 2.8. Kaugus L määratakse järgmise valemiga:

3. Defektide koordinaatide määramise metoodika keevisliidete õmbluste sondeerimisel otsese ja ühekordselt peegelduva kiirega

3.1. Vastavalt tabeli järgi keevitatud elementide paksusele δ. 2 määrake mastaabitegur K H .

tabel 2

3.2. Määratakse jaotuste arv N p, mis seatakse ühe peegeldunud kiirega (joonis 2) kõlava helkurite 2 ja 4 signaalide esiservade positsioonide vahele vastavalt valemile:

Np = δ/KH.

3.3. Määratakse jaotuste arv, mis määratakse reflektorite 1 ja 2 signaalide (1) ja (2) esiservade positsioonide vahele, kui need kõlavad otsese kiirega (joonis 2) vastavalt valemile:

N l = δ "/ K H.

3.4. Liigutades leidjat piki katsenäidist, saavutavad nad signaali (4) maksimaalse amplituudi, mis pärineb helkurist 4 (joonis 2), mis asub kiirte sisenemispunktist maksimaalsel kaugusel, kui seda heliseb üks peegeldunud kiir. 3.5. Seadke lüliti "Scan coarse" ja "" regulaatori signaal (4) horisontaalskaala 8 ja 9 suure jaotuse vahele. 3.6. Kasutades juhtnuppe " " ja " ", kasutades järjestikuste lähenduste meetodit, joondatakse reflektori 2 signaali maksimaalse amplituudi (2) esiserv skaala keskkohaga ja maksimaalse signaali amplituudi esiserv (4 ) helkurist 4 asub N n jaotuse kaugusel (punkt 3.2.) skaala keskelt paremale. 3.7. Seadke " " regulaatori abil stroboimpulsi esiserv N l jaotusega võrdsele kaugusele (punkt 3.3.) skaala keskelt vasakule, mis vastab maksimaalse amplituudi esiserva positsioonile. signaal (1) helkurilt 1. 3.8. Kasutage regulaatorit " ", et joondada stroboimpulsi tagumine serv reflektori 4 signaali (4) maksimaalse amplituudi esiserva asukohaga (punkt 3.6.).

Näide skaala gradueerimisest keevisliidete õmbluste helindamisel otsese ja kord peegeldunud kiirega

3.9. Kõik signaalid, mis tuvastatakse seatud stroboimpulsi kestuse jooksul selle esiservast skaala keskpaigani, loetakse tuvastatuks otsese kiirega ja skaala keskelt tagumise servani - ühe peegeldunud kiirega. 3.10. Otsese helisignaali piirkonnas tuvastatud defektide sügavused (N l, N p) määratakse järgmise valemiga:

N l = δ - N l i K N;

Kus N l i on skaala jaotuste arv, mis on loendatud defekti signaali keskelt esiservani ja üksiku peegeldunud kiire helitsoonis, määratakse valemiga:

N p = 8 - N p i K N;

Kus N p i on skaala jaotuste arv, mis on loendatud välguimpulsi tagumisest servast kuni defekti signaali esiservani. 3.11. Määrake otsekiire abil kaugus L l sondeerimisalas valemiga:

L l =N l · tg α ;

Üks kord peegeldunud kiir vastavalt valemile:

L p =(2 δ -Н p) · tg α ;

3.12. Meetod komplekti "ECHO" seadistamiseks, et määrata kindlaks defektide koordinaadid, samal ajal keevisliidete õmblused ühe- ja kahepeegelduvate taladega, on sarnane ülaltooduga. Sel juhul määratakse koordinaadid H ja L valemitega:

N = Nl iKN;

Kus KH suureneb 3 korda võrreldes tabeli väärtustega. 1.

L p = [(n +1) δ -Н p ] · tg α .

LISA 8

FEFEKTOSKOOPI DUK-66P SÜGAVUSMÕIDURI VEA KONTROLLIMISE MEETOD

1.1. Seadke valitud skaala leiduriprisma töösageduse ja nurga järgi. 1.2. Leidjat liigutatakse piki uuritava proovi pinda ja igast kolmest august maksimaalse amplituudiga signaali saamisel (vt joonist) mõõdetakse sügavusmõõteseadmega koordinaadid H ja L. 1.3. Sügavusmõõturiga määratud koordinaate võrreldakse metriliste vahenditega mõõdetud koordinaatidega otse proovil. 1.4. Kui ülaltoodud võrdluse tulemusel saadud lubatud viga (vastavalt veadetektori passile) on ületatud, on soovitatav seade kontrollimiseks saata.

"Külgpuurimise" tüüpi reflektoritega katseproov DUK-66P tüüpi veadetektori sügavusmõõturi skaala kontrollimiseks ja reguleerimiseks

LISA 9

STROBIBULSI KESTUSE JA ASUKOHA SEADISTAMISE MEETOD

1.1. Stroboimpulsi kestus ja asukoht seatakse vastavalt valitud helimeetodile (otsene, üks või kaks korda peegeldunud kiir). 1.2. Veadetektorit reguleeritakse prooviproovi abil koos reflektoridega, mida kasutatakse maksimaalse tundlikkuse (esimese tagasilükkamise taseme) määramiseks. 1.3. Veadetektorites UDM-1M, UDM-3, DUK-66P, DUK-66PM, välja arvatud komplekt “ECHO”, on stroboimpulsi seadistamise tehnika sarnane. 1.4. "ECHO" komplekti välguimpulsi kestuse ja asukoha määramise meetod on otseselt seotud koordinaatide määramise meetodiga ja on kirjeldatud soovitatavas 7. liites. 1.5. Keevisliidese õmbluse helistamisel otsese ja ühepeegelduva kiirega seatakse stroboimpulsi esiserv piki signaali esiserva maksimaalse amplituudiga, mis peegeldub alumisest reflektorist (nurgast või segmendist) ja lõpp stroboimpulsi serv on seatud piki signaali tagumist serva maksimaalse amplituudiga, mis peegeldub ülemisest reflektorist - nurgast või segmendist (joonis 1). Selle seadistuse korral näitavad stroboimpulsi alguses ilmuvad kajad defektide olemasolu õmbluse alumises osas ja stroboimpulsi lõpus olevad kajad näitavad defektide olemasolu õmbluse ülemises osas.

Skeem stroboimpulsi kestuse ja asukoha määramiseks õmbluse kõlamisel otsese ja kord peegeldunud kiirega

L "arvutatakse sõltuvalt δ, α ja helimustrist, kasutades valemit: L "=(n +1) d × tg a + d + m +25, kus n on peegelduste arv

1.6. Kahekordse ja ühekordselt peegeldunud kiirga keevisliidese õmbluse helistamisel seatakse stroboimpulsi esiserv piki signaali esiserva maksimaalse amplituudiga, mis peegeldub ülemisest reflektorist, ja stroboimpulsi tagumine serv. seatud piki maksimaalse signaali tagumist serva maksimaalse amplituudiga, mis peegeldub alumisest reflektorist. Selle seadistuse korral näitavad stroboimpulsi alguses olevad kajasignaalid defektide olemasolu õmbluse ülemises osas ja kajasignaalid stroobimpulsi lõpus näitavad defektide olemasolu õmbluse alumises osas (joon. 2) 1.7. Strobo-impulsi asend seatakse X nihke regulaatori abil sümmeetriliselt kineskoopekraani skaala keskosa suhtes kõigi veadetektorite jaoks, välja arvatud komplekt "ECHO".

Skeem stroboimpulsi kestuse ja asukoha määramiseks ühe- ja kahekordse peegeldunud kiirega õmbluse kõlamisel

arvutatakse sõltuvalt δ, α ja helimustrist, kasutades valemit: =(n +1) d × tg a + d + m +25, kus n on peegelduste arv

LISA 10

KEEVITATUD ELEMENTIDE SEINA PAKSUSE JA ALUSE TEGELIKU PIIRIDE (PIKKUSE) MÄÄRAMINE OTSELEIDJA KASUTAMINE

1.1. Leidja paigaldatakse keevitatud elementide pinnale, mis on eelnevalt mõlemalt poolt õmblust kontrollimiseks ette valmistatud ja kaetud kontaktvedelikuga, vähemalt 40 mm kaugusele õmbluse mitteväärismetalliks ülemineku joonest. Kui keevitatud elementide läbimõõt on alla 300 mm, puhastatakse määratud pinda, kuni saadakse tasane tasapind, mille laius on suurem kui sirge otsija läbimõõt (vt joonist). 1.2. Otsese otsijaga mõõtmiseks konfigureeritud sügavusmõõteseadme abil vastavalt veadetektori juhistele määratakse keevitavate elementide seinte paksus. 1.3. Kaldpinna tegeliku piiri (pikkus L ck) määramiseks liigutatakse leidjat piki suure paksusega elemendi pinda õmbluse suunas, kuni sondeerimise ja lähimate peegeldunud impulsside vaheline kaugus suureneb järsult võrreldes ülejäänud mitme peegeldunud signaali vaheline kaugus. Olles sel viisil leitud leidja asukoha ära märkinud (vt selgitavat skeemi joonisel), mõõdetakse joonlauaga kaugus L ck õmbluse keskjoonest märgi asukohani elemendi pinnal.

Keevitatud elementide seinte sondeerimise skeem otsese otsijaga nende paksuse ja kaldepikkuse määramiseks

SI - sondeeriv impulss; 1,2,3... signaalid, mis peegelduvad keevitatavate elementide seina vastasküljelt

LISA 11

ULTRAHELI TESTIMISE AJAKIRI

Järelduse number ja väljaandmise kuupäev

Kontrolli kuupäev

Juhtimisobjekti nimi ja aadress

Kontrolli ulatus

Keevisliidese omadused

Juhtimisparameetrid

Kontrolli tulemused

Keevisliite õmbluse kvaliteedi hindamine

Teave kordusülevaatuse kohta

Veadetektori perekonnanimi

Veadetektori allkiri

Märge

Ühenduse tüüp

Õmbluse indeks (number) vastavalt joonisele

Keevitatud elementide läbimõõt ja paksus, mm

Terase klass

Keevitusmeetod

Veadetektori tüüp ja number

Töösagedus, MHz

Finder prisma tüüp ja eesmärk, kraad

Maksimaalse lubatud ekvivalentdefekti pindala

Keevisliidese sektsiooni number

Avastatud defektide lühikirjeldus

Avastatud defektide arv 100 mm õmbluse pikkuse kohta

Defektide tingimuslik pikkus 100 mm õmbluse pikkuse kohta, mm

LISA 12

(Objekti nimi)

(kontrolli teostanud organisatsiooni nimi -
Liin nr.

usaldus paigaldusosakond, labor)

JÄRELDUS nr___
torujuhtmete põkkkeevisliidete õmbluste kvaliteedi kontrollimise kohta ultrahelimeetodil

Joonis (vorm, juhtmestiku skeem) nr ______________________________________________________________________________________________ Perekonnanimi, eesnimi, isanimi ja keevitaja märgi number __________________________________________________________________________________ Veadetektori tüüp ja selle seerianumber _______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ perekonnanimi, eesnimi, isanimi) Veadetektor ultraheli testimiseks ____________________________________ allkiri (perenimi, eesnimi, isanimi)
Märkus: 1. Järeldusnumber peab olema ultraheli testimise logi vastava sissekande seerianumber. 2. Juhtskeem on näidatud tagaküljel.

LISA 13

ULTRAHELI TESTIMISE AJAKIRJAS KEEVITUD LIIGENDI nr 30 DEFEKKTOGRAMM nr 6 KANNE nr 21

(täite näide)

Märkus: nool "+" näitab toote liikumissuunda meist eemale risti joonistustasandiga

1. Meetodi eesmärk. 2 2. Nõuded veadetektoritele ja ultraheli testimisalale. 2 3. Ohutusnõuded. 3 4. Nõuded seadmetele ja materjalidele.. 4 5. Ettevalmistus kontrolliks.. 7 6. Kontrolli läbiviimine. 14 7. Kontrollitulemuste töötlemine ja registreerimine. 19 Lisa 1 Soovitatavad veadetektorid ja nende peamised tehnilised omadused. 21 2. liide Spetsiaalse "kaja" komplekti skaneerimise lineaarsuse määramise metoodika. 22 Lisa 3 Taotlus keevisliidete ultraheli testimiseks. 22 Lisa 4 Taotluse logi vorm. 23 Lisa 5 Kontaktvedelikud. 23 6. liide Segmenteeritud helkurite valmistamise meetod. 23 Lisa 7 Defektide koordinaatide määramise metoodika "kaja" komplekti abil keevisliidete õmbluste kontrollimisel. 25 Lisa 8 Duk-66p veadetektori sügavusmõõturi vea kontrollimise metoodika 28 Lisa 9 Vilgupulsi kestuse ja asukoha määramise metoodika. 29 Lisa 10 Keevitavate elementide seinapaksuse ja kaldpinna tegeliku piiri (pikkuse) määramine sirgeotsija abil. 30 Lisa 11 Ultraheli testimispäevik. 32 Lisa 12 Järeldus torustike põkkkeevisliidete õmbluste kvaliteedi kontrollimise kohta ultrahelimeetodil 32 Lisa 13 Keevisliite nr 30 defektogramm nr 6, kanne nr 21 ultrahelikatsete logis. 33

Ultraheli testimine viiakse läbi protsessitorustikel (torustiku kategooria järgi), soojusvõrkude torustikel (olenevalt torujuhtme paigaldamise tingimustest ja käitava organisatsiooni nõuetest), tuletõrjetorustikest, gaasitorustikest, aurutorudest. torustikud, puurtoru ja pumba-kompressori toru jne.

Ultraheli testimine torude kontroll on torujuhtme diagnostika sisemiste defektide esinemise tuvastamiseks. Kontrollida saab nii toru korpust ennast kui ka keevisõmblust. Seda tüüpi defektide tuvastamist saab läbi viia nii meie ettevõtte territooriumil asuvas spetsiaalselt varustatud laboris (kui toote mõõtmed ei ületa 2000 mm pikkust ja 500 mm läbimõõtu ning toote kaal ei ületa 150 mm. kg) ja objekti tegelikus asukohas.

Kui torujuhe on töökorras, tehakse ultraheliuuringud pärast transporditava keskkonna äravoolu (eemaldamist). Ultraheli testimine on võimalik ilma peatumata tehnoloogiline protsess, tootmist peatamata (erinevalt röntgenülevaatest).

Ultraheli testimist tuleb läbi viia mitte ainult torustike kasutuselevõtmisel, torude sertifitseerimise käigus, vaid ka regulaarselt, et vältida torude enneaegset kulumist ja avariiolukordade tekkimist.

Torujuhtmete ultrahelivigade tuvastamise protseduur koosneb järgmistest tegevustest:

    keevisliidete ettevalmistamine kontrolliks (puhastamine). Teostatakse tellija poolt või kokkuleppel labori poolt.

    keevisõmbluse märgistus

    torujuhtme vahetu kontroll - keevisõmbluste kontroll või torujuhtme metalli pidev kontroll, vajadusel paksuse mõõtmine.

    defektsete alade märgistamine, kui remont on võimalik

    torujuhtme skeemi ja järelduste koostamine kontrollimise tulemuste põhjal

Nagu te juba nägite, on torude ultrahelikontroll väga tõhus meetod vigade tuvastamine. Pealegi, seda tüüpi kontroll on osutunud ka kõige täpsemaks, tõhusamaks, odavaimaks ja inimestele ohutumaks.

Võtke meiega ühendust ja korraldame teile torustike ultraheli testimise täieliku valiku, tuvastame nõrgad kohad esemeid, olemasolevaid defekte, anname täieliku info nende suuruse ja asukoha kohta toote pinna suhtes, uurime keevisõmblusi ja liitekohti ka nende kvaliteedi kontrollimiseks. Just tänu sellistele kontrollidele tagate pikaajalise katkestusteta ja mis kõige tähtsam ohutu töö varustus.

Ehituses kasutatakse torusid Ø 28 kuni 1420 mm seinapaksusega 3 kuni 30 mm. Kogu diameetrite vahemik vastavalt vigade tuvastamisele võib jagada kolme rühma:

  1. Ø 28 kuni 100 mm ja H 3 kuni 7 mm
  2. Ø 108–920 mm ja kõrgus 4–25 mm
  3. Ø 1020–1420 mm ja kõrgus 12–30 mm

Vastavalt uuringutele, mis viidi läbi MSTU-s. N.E. Bauman eest Hiljuti, keevitatud toruliidete ultraheli testimise meetodite väljatöötamise protsessis, see väga oluline tegur, kui torumaterjali elastsete omaduste anisotroopia.

Torude terase anisotroopia, selle omadused

Anisotroopia- see on keskkonna omaduste erinevus (näiteks füüsikaline: soojusjuhtivus, elastsus, elektrijuhtivus jne) antud keskkonna piires erinevates suundades.

Kodumaiste ja välismaiste toodangu torudest kokkupandud peamiste gaasijuhtmete keevisliidete ultraheliuuringu käigus avastati tõsiste juurdefektide väljajätmine, nende koordinaatide ebatäpne hindamine ja märkimisväärne akustilise müra tase.

Selgus, et optimaalsete juhtimisparameetrite järgimisel ja selle rakendamisel on defekti puudumise peamiseks põhjuseks olulise anisotroopia olemasolu alusmaterjali elastsusomadustes. See mõjutab ultrahelikiire kiirust, sumbumist ja kõrvalekaldeid sirgusest.

Metalli sondeerimise ajal üle 200 torutüki vastavalt joonisel fig. 1, selgus, et lainekiiruse standardhälve selle liikumissuuna ja polarisatsiooniga on võrdne 2 m/s (ristlainete puhul). Kiiruste kõrvalekalded tabelis toodud väärtustest 100 m/s või rohkem ei ole juhuslikud ja on tõenäoliselt seotud valtstoodete ja torude tootmistehnoloogiaga. Sellised kõrvalekalded mõjutavad tugevalt polariseeritud lainete levikut. Lisaks näidatud anisotroopiale avastati ka heli kiiruse ebahomogeensus toru seina paksuse ulatuses.

Riis. 1. Torumetalli ladestuste tähistused: X, Y, Z. - ultraheli leviku suunad: x. y.z: - polarisatsiooni suunad; Y - veeremissuund: Z - toru tasapinnaga risti

Valtsitud lehtede struktuur on kihiline, koosnedes metallkiududest ja muudest deformatsiooni käigus pikenenud kandumistest. Lisaks on termomehaanilise valtsimistsükli mõju tõttu metallile ebaühtlase paksusega lehe osad mitmesugused deformatsioonid. Nende omaduste tõttu sõltub heli kiirus lisaks helikihi sügavusest.

Erineva läbimõõduga torude keevisõmbluste juhtimise omadused

Torude Ø 28 kuni 100 mm

Torude Ø 28 kuni 100 mm ja kõrgusega 3 kuni 7 mm keevisõmbluste eripäraks on toru sees longus. See põhjustab otsekiirega testimise ajal veadetektori ekraanile ilmumise nendelt valed kajasignaalid, mis langevad ajaliselt kokku ühe peegeldunud kiirega leitud juurdefektidest peegelduvate kajasignaalidega. Kuna tala efektiivne laius on võrreldav toru seina paksusega, on reflektorit äärmiselt raske tuvastada leidja asukoha järgi tugevdusrulli suhtes. Õmbluse keskel on ka kontrollimatu tsoon õmbluse helme suure laiuse tõttu. Selle kõige põhjuseks on lubamatute mahudefektide tuvastamise väike tõenäosus (10-12%), kuigi lubamatuid tasapinnalisi defekte tuvastatakse palju paremini (~ 85%). Languse peamised omadused - sügavus, laius ja kokkupuutenurk objekti pinnaga - on selle toru standardsuuruse juhuslikud suurused; keskmised väärtused on vastavalt 2,7 mm; 6,5 mm ja 56°30".

Valtsitud teras käitub anisotroopse ja mittehomogeense keskkonnana, millel on elastsete lainete kiiruse üsna keerukad sõltuvused polarisatsiooni- ja helisuunast. Heli kiirus muutub lehtlõigu keskkoha suhtes ligikaudu sümmeetriliselt ja selle keskkoha piirkonnas võib põiklaine kiirus oluliselt (kuni 10%) väheneda võrreldes ümbritsevate aladega. Nihkelaine kiirus kontrollitavatel objektidel varieerub vahemikus 3070–3420 m/s. Valtsitud toote pinnast kuni 3 mm sügavusel võib põiklaine kiirus veidi suureneda (kuni 1%).

Juhtimise mürakindlus suureneb oluliselt, kui kasutatakse RSN-tüüpi eraldi-kombineeritud kaldsonde (joonis 2), mida nimetatakse akordiliseks. Need kujundati MSTU-s. N.E. Bauman. Ülevaatuse eripäraks on see, et defektide otsimisel pole vaja ristskaneerimist. Seda tehakse ainult piki toru perimeetrit hetkel, kui muunduri esikülg surutakse vastu õmblust.

Riis. 2. Kaldakord RSN-PEP: 1 - emitter: 2 - vastuvõtja

Torude Ø 108 kuni 920 mm

Torud Ø 108 kuni 920 mm kõrgusega 4 kuni 25 mm ühendatakse ka ühepoolse keevitusega ilma tagasikeevituseta. Kuni viimase ajani viidi nende ühenduste juhtimine läbi kombineeritud sondide abil vastavalt 28–100 mm läbimõõduga torude jaoks välja töötatud meetodile. Kuid selline juhtimistehnika nõuab üsna suure kokkulangevuse tsooni (määramatuse tsooni) olemasolu. See vähendab oluliselt ühenduse kvaliteedi hindamise täpsust. Lisaks iseloomustab kombineeritud sonde kõrge reverberatsioonimüra tase, mis raskendab signaalide dešifreerimist, samuti ebaühtlane tundlikkus, mida ei ole võimalik olemasolevate vahenditega alati kompenseerida. Akordiliste eraldi kombineeritud sondide kasutamine selle keevisliidete standardsuuruse jälgimiseks on ebapraktiline, kuna keevisliite pinnalt tuleva ultrahelivibratsiooni sisendnurkade piiratud väärtuste tõttu on andurite mõõtmed. suureneb oluliselt ja akustilise kontakti ala suureneb.

MSTU-s. N. E. Bauman lõi 100 mm või suurema läbimõõduga keevisliidete kontrollimiseks tasandatud tundlikkusega kaldus sondid. Tundlikkuse võrdsustamine tagab, et pöördenurk 2 on valitud selliselt, et õmbluse ülemist osa ja keskosa heliseb keskne kord peegeldunud kiir ning alumine osa otseste perifeersete kiirte poolt, mis langevad defektile nurga Y all. keskne. Joonisel fig. Joonisel 3 on graafik ristlaine sisseviimise nurga sõltuvusest pöördenurgast ja suundmustri avanemisest Y. Sellistes sondides on defektist langevad ja peegeldunud lained horisontaalselt polariseeritud (SH-laine) .

Riis. 3. Sisendnurga alfa muutmine, RSN-PEP kiirgusmustri poole avanemisnurga piires, olenevalt pöördenurga deltast.

Graafikutelt on selgelt näha, et 25 mm seinapaksusega objektide testimisel ulatub RS-sondi ebaühtlane tundlikkus 5 dB-ni, kombineeritud sondi puhul aga 25 dB-ni. RS-PEP-i iseloomustab suurenenud signaali-häirete tase ja seetõttu suurenenud absoluutne tundlikkus. Näiteks tuvastab RS-PEP kergesti 0,5 mm2 suuruse defekti 10 mm paksuse keevisliidese kontrollimisel nii otse- kui ka peegeldunud kiirtega, mille kasulik signaali/häirete suhe on 10 dB. Sondi andmetega juhtimise teostamise protseduur on sama, mis kombineeritud sondi puhul.

Torude Ø 1020-1420 mm

Torude Ø 1020 kuni 1420 mm ja kõrgusega 12 kuni 30 mm keevitatud ühendused teostatakse kahepoolse keevitamise või õmbluse randi tagumise keevitamise teel. Kahepoolse keevitamise teel tehtavates õmblustes ei tekita tavaliselt armeerimisrulli tagaserva valed signaalid nii palju häireid kui ühepoolsete õmbluste puhul. Nende amplituud pole tänu rulli sujuvamatele kontuuridele nii suur. Lisaks on nad skaneerimisel kaugemal. Sel põhjusel on see kõige sobivam toru suurus vigade tuvastamiseks. Kuid MSTU-s tehtud uuringute tulemused said nime. N. E. Bauman näitavad, et nende torude metalli iseloomustab suurim anisotroopsus. Anisotroopia mõju vähendamiseks defektide tuvastamisel peaksite kasutama 2,5 MHz sondi, mille prisma nurk on 45°, mitte 50°, nagu on näidatud enamikus reguleerivad dokumendid. Enamik kõrge täpsus kontroll saavutati RSM-N12 tüüpi sondiga. Erinevalt 28–100 mm läbimõõduga torude jaoks koostatud metoodikast ei esine nende ühenduste jälgimisel ebakindlustsooni. Ülejäänud kontrollimeetod on sarnane. RS-PET-i kasutamisel on soovitatav reguleerida ka skaneerimiskiirust ja tundlikkust vertikaalse puurimise jaoks. Kaldega kombineeritud sondide skaneerimiskiirust ja tundlikkust tuleks reguleerida sobiva suurusega nurgareflektorite abil.

Keevisõmbluste kontrollimisel tuleb meeles pidada, et kuumusest mõjutatud tsoonis on metallide kihistused, mis raskendavad defekti koordinaatide määramist. Piirkonda, kus kaldsondiga defekt tuvastati, tuleb täiendavalt kontrollida otsesondiga, et selgitada defekti olemust ja tuvastada defekti sügavuse täpne väärtus.

Tuuma-, naftakeemiatööstuses ja tuumaenergia Plakeeritud terast kasutatakse sageli torujuhtmete, seadmete ja anumate valmistamisel. Nende konstruktsioonide siseseina katmiseks kasutatakse austeniitset terast, mis kantakse pinnale, valtsides või plahvatades 5–15 mm kihina.

Nende keevisliidete jälgimise protsess hõlmab keevisõmbluse perliidiosa järjepidevuse analüüsimist, samuti taastava korrosioonivastase pinnakattega sulamistsooni. Sel juhul ei kontrollita pinnakatte enda korpuse järjepidevust.

Kuid mitteväärismetalli ja austeniitse terase akustiliste omaduste erinevuse tõttu ilmuvad ultraheli testimise ajal liidesest kajasignaalid, mis takistavad defektide, näiteks kattekihi kihistumise ja alamkatte pragude tuvastamist. Lisaks mõjutavad katte olemasolu ja selle omadused märkimisväärselt sondi akustilise tee parameetreid.

Sel põhjusel on standardsed tehnoloogilised lahendused plakeeritud torustike paksuseinaliste keevisõmbluste kontrollimisel ebaefektiivsed.

Pärast aastaid kestnud uurimistööd on teadlased välja selgitanud akustilise trakti peamised omadused. Said soovitused selle karakteristikute optimeerimiseks ja töötati välja tehnoloogia austeniitkattega keevisõmbluste ultrahelianalüüsi tegemiseks.

Eelkõige on teadlased avastanud, et kui ultrahelilainete kiir peegeldub perliit-austeniitse voodri piirilt, siis kiirgusmuster peaaegu ei muutu rullkatte puhul ja muutub oluliselt pinnakatte puhul. Selle laius suureneb oluliselt ja põhisagara sees on võnkumisi 15-20 dB, olenevalt pindamismeetodist. Peegelduse väljumispunkti liikumine tala katte piirilt võrreldes selle asukohaga toimub oluliselt, samuti muutub nihkelainete kiirus üleminekutsoonis.

Plakeeritud torustike keevisliidete jälgimise tehnoloogia väljatöötamisel võeti seda kõike arvesse. See tehnoloogia näeb ette perliidiosa paksuse (korrosioonivastase katte läbitungimissügavuse) esialgse kohustusliku määramise.

Tasapinnaliste defektide (sulandumise ja pragude puudumine) täpsemaks tuvastamiseks on parem kasutada sondi, mille sisendnurk on 45° ja sagedus 4 MHz. Vertikaalselt orienteeritud defektide täpsem tuvastamine sisendnurga 45° juures, erinevalt nurkadest 60 ja 70°, on seletatav asjaoluga, et viimaste sondeerimisel on nurk, mille juures kiir puutub defektiga kokku, lähedane kolmas kriitiline nurk, mille juures põiklaine peegeldustegur on minimaalne.
Kui toru kõlab väljast sagedusega 2 MHz, varjatakse defektidest tulenevad kajasignaalid intensiivse ja kauakestva mürasignaaliga. Sondi takistus häiretele sagedusel 4 MHz on keskmiselt 12 dB kõrgem. Sel põhjusel on maardla piiri vahetus läheduses asuva defekti kasulik signaal müra taustal paremini loetav. Ja vastupidi, toru seestpoolt läbi katte sondeerimisel tagab 2 MHz sagedusega sond parema häirekindluse.

Torujuhtmete keevisõmbluste jälgimise tehnoloogia pinnakattega on reguleeritud Gosatomnadzori dokumendiga RFPNAEG-7-030-91.

). Selle lehe lõpus on toodud ultrahelisondidega seotud standardite laiendatud loend. Ultraheli sonde saab tinglikult klassifitseerida järgmiste kriteeriumide alusel:

Vibratsiooni sisendnurga põhjal eristatakse neid:

  • Otsemuundurid tekitavad ja (või) võtavad vastu sisendpunktis katseobjekti pinna suhtes normaalseid vibratsioone.
  • Kaldmuundurid tekitavad ja (või) võtavad vastu vibratsiooni muudes suundades kui katseobjekti pinna suhtes normaalsed.

Ultraheli signaali emissiooni ja vastuvõtmise funktsioonide paigutamise meetodi järgi eristatakse neid:

  • Kombineeritud sondid, kus sama piesoelektriline element töötab nii emissiooni- kui vastuvõturežiimis.
  • Eraldi kombineeritud muundurid, kus ühte korpusesse on paigutatud kaks või enam piesoelementi, millest üks töötab ainult kiirgusrežiimis ja teised vastuvõturežiimis.

Vibratsioonisageduse järgi

  • Kõrgsageduslikke ultrahelisonde saab tinglikult piirata vahemikuga 4-5 MHz; seda sagedust kasutatakse tavaliselt väikese paksusega (tavaliselt alla 100 mm) peeneteraliste toorikute ja alla 20 mm paksuste keevisliidete testimisel.
  • Keskmise sagedusega ultraheli sondid sagedusvahemikuga 1,8-2,5 MHz. Selle sagedusvahemikuga muundureid kasutatakse suurema paksuse ja suurema osakeste suurusega toodete juhtimiseks.
  • Madalsageduslikke ultrahelisonde, mille sagedusvahemik on 0,5-1,8 MHz, kasutatakse jämedateralise struktuuriga ja suure sumbumisteguriga toorikute, nagu malm, betoon või plast, juhtimiseks.

Akustilise kontakti meetodil

  • Kontaktsondid, kus tööpind on kontaktis OC pinnaga või asub sellest vähem kui poole lainepikkusest kontaktvedelikus.
  • Keelekümblused, mis töötavad siis, kui muunduri pindade ja OC vahel on vedelikukiht, mille paksus on suurem kui akustilise impulsi ruumiline ulatus.

Vastavalt katseobjektis ergastatud laine tüübile:

  • Pikilained – mille võnked tekivad piki levimistelge;
  • Nihkelained (ristlained) – mille võnkumine toimub leviteljega risti;
  • Pinnalained (Relley lained) – levivad piki tahke keha vaba (või kergelt koormatud) piiri ja lagunevad kiiresti koos sügavusega.
  • Normaalsed ultrahelilained (Lamb lained) on ultrahelilained, mis levivad plaatides ja varrastes. On sümmeetrilisi ja antisümmeetrilisi laineid.
  • Pealained on akustiliste lainete kogum, mis ergastab, kui pikilainete kiir langeb esimese kriitilise nurga all kahe tahke aine vahelisele liidesele.

Vaata ka artikleid:

  • Konverterid TOFD testimiseks

Ultraheli piesoelektrilise muunduri valik

Anduri valik sõltub kontrollitava objekti parameetritest, nagu materjal, paksus, defektide kuju ja suund jne.

Sondi valik sisendnurga järgi(sirge või kaldu) valitakse konkreetse objekti helimustri alusel. Helistamise skeemid sisalduvad osariigi ja osakondade standardites, samuti tehnoloogilistes juhtimiskaartides. Üldjuhul valitakse sisendnurk selliselt, et oleks tagatud katsetatava lõigu lõikamine anduri akustilise teljega (otse- või ühepeegeldunud kiir). Pinnale tekkivate defektide tuvastamine on kõige tõhusamalt tagatud siis, kui põiklaine langeb selle pinna suhtes 45 ° ± 5 ° nurga all.

Sondi valimine vastavalt ühendusskeemile(kombineeritud või PC) valitakse sõltuvalt toote paksusest või kontrolltsooni kaugusest sisendpinnast. Otsekombineeritud sonde kasutatakse tavaliselt üle 50 mm paksuste toodete seireks ja otse RS sonde kasutatakse kuni 50 mm paksuste toodete või kuni 50 mm pinnalähedase kihi jälgimiseks.

Kald-RS-sonde kasutatakse peamiselt kombineeritud ühendusskeemis. Põiklainega kaldus RS-sonde kasutatakse peamiselt õhukeseseinaliste (kuni 9 mm) torude keevisliidete testimiseks, mille läbimõõt ei ületa 400 mm (akordmuundurid). Pikisuunalise lainega kaldus RS-sonde kasutatakse jämedateralise struktuuriga ja kõrge müratasemega liitekohtade juhtimiseks (austeniitsed keevisõmblused).

Sondi valik võnkesageduse järgi, valitakse peamiselt OC paksuse ja vajaliku kontrolli tundlikkuse alusel. Kõrgsagedusmuundurid võimaldavad oma lühema lainepikkuse tõttu leida väiksemaid defekte, samas kui madalsageduslike sondide ultrahelilained tungivad materjali sügavamale, sest sumbumiskoefitsient väheneb sagedusega. Madalsageduslikke sonde kasutatakse jämedateraliste ja kõrge sumbumisteguriga materjalide testimiseks.

Sageduse valimisel tuleb arvestada, et selle suurendamine põhjustab:

  • lähivälja suurenemine
  • surnud tsooni vähendamine, mis on seotud piesoelektrilise elemendi vabade võnkumiste kestuse vähenemisega;
  • kiire ja eesmise eraldusvõime parandamine;
  • suunaomaduste kitsendamine;
  • sumbumise koefitsiendi suurenemine ja sellega seotud tundlikkuse vähenemine suurte paksuste korral
  • struktuurse müra taseme tõus jämedateralistes materjalides; sondi sisemise müra taseme vähenemine, mis on seotud helilaine sumbumise suurenemisega sondi elementides sageduse suurenemisega;


Telli meie kanal Youtube

P111 – otsesed kombineeritud muundurid

P111 tüüpi muundurid kasutatakse vigade tuvastamiseks ja toodete paksuse mõõtmiseks pikisuunaliste lainete abil. Praktikas kasutatakse otseseid kombineeritud andureid lehtede, plaatide, võllide, valandite, sepistete juhtimiseks, samuti toodete seintes lokaalse hõrenemise otsimiseks. P111 andureid kasutatakse mahuliste ja tasapinnaliste defektide – pooride, juuksepiiride, delaminatsioonide jms – tuvastamiseks. P111 tüüpi sondide omadused on toodud tabelis:

Ultraheli sondi määramine Efektiivne sagedus, MHz Reflektori läbimõõt, mm Tööpinna läbimõõt, mm Üldmõõtmed, mm
P111-1.25-K20 1,25 ± 0,125 15 - 180 3,2 22 Ø 32x43
P111-2,5-K12 2,5 ± 0,25 10 - 180 1,6 14 Ø 22x35
P111-2,5-K20 2,5 ± 0,25 25 - 400 1,6 22 Ø 32x43
P111-5-K6 5,0 ± 0,5 5 - 70 1,2 9 Ø 19x32
P111-5-K12 5,0 ± 0,5 15 - 200 1,2 14 Ø 22x35
P111-5-K20 5,0 ± 0,5 15 - 200 1,2 22 Ø 32x43
P111-10-K6 10,0 ± 1,0 5 - 30 1,0 9 Ø 19x32

P112 - otsesed eraldi kombineeritud muundurid

Võtke ühendust eraldi kombineeritud muunduritega, tüüp P112, kasutatakse tavaliselt toodete jääkseina paksuse määramiseks ja suhteliselt väikesel sügavusel pinna all asuvate defektide otsimiseks. Kontrollitavate P 112 objektide paksus on reeglina vahemikus 1 kuni 30 mm. P112 omadused on toodud tabelis:

Ultraheli sondi määramine Efektiivne sagedus, MHz Juhtimisvahemik terasele 40x13, mm Reflektori läbimõõt, mm Tööpinna mõõtmed, mm Üldmõõtmed, mm
P112-2,5-12 2,5 ± 0,25 2 - 30 1,6 Ø 16 Ø 24 x 43
P112-5-6 5,0 ± 0,5 1 - 25 1,2 Ø 9 Ø 21 x 40
P112-5-12 5,0 ± 0,5 2 - 30 1,2 Ø 16 Ø 24 x 43
P112-5-3x4 5,0 ± 0,5 1 - 25 1,2 10 x 15 Ø 32 x 12 x 28

P121 kaldega kombineeritud muundurid

Kaldemuundurid, tüüp P121, kasutatakse laialdaselt keevisliidete, lehtede, stantside, sepistuste ja muude esemete testimisel. P121 muundurid võimaldavad tuvastada pragusid, mahulisi defekte, nagu mittemetallilised kandmised, poorid, sulandumise puudumine, kokkutõmbumisõõnsused jne. P121 tüüpi andurite abil määratakse reeglina vertikaalselt orienteeritud defektide omadused. Ühe tootja P 121 omadused ja võimalikud märgised on toodud tabelis:


Sümbol Sisestusnurk vastavalt CO-2 mudelile, kraadid Juhtimisvahemik terasele, mm Efektiivne sagedus, MHz Poom, mm PE suurus, mm Tööpinna suurus, mm Üldmõõtmed, mm
P121-1.8-40-M-002 40+-1,5 1…50 1,8+-0,18 9 8x10 24x12 33x16x25
P121-1.8-50-M-002 50+-1,5 1…50 1,8+-0,18 10 8x12 30x16 33x16x25
P121-1.8-65-M-002 65+-1,5 1…45 1,8+-0,18 12 8x12 32x16 33x16x24
P121-2.5-40-M-002 40+-1,5 0,7…50 2,5+-0,25 8 8x12 30x16 33x16x25
P121-2.5-45-M-002 45+-1,5 0,7…50 2,5+-0,25 8 8x12 30x16 33x16x25
P121-2.5-50-M-002 50+-1,5 0,7…50 2,5+-0,25 8 8x12 30x16 33x16x25
P121-2.5-65-M-002 65+-2 0,7…45 2,5+-0,25 10 8x12 32x16 33x16x25
P121-2.5-70-M-002 70+-2 0,7…35 5+-0,5 12 8x12 32x16 33x16x25
P121-5-40-M-002 40+-1,5 0,7…50 5+-0,5 5 5x5 20x16 20x16x16
P121-5-45-M-002 45+-1,5 0,7…50 5+-0,5 5 5x5 20x16 20x16x16
P121-5-50-M-002 50+-1,5 0,7…50 5+-0,5 5 5x5 20x16 20x16x16
P121-5-65-M-002 65+-2 0,7…40 5+-0,5 6 5x5 20x16 20x16x16
P121-5-70-M-002 70+-2 0,5…25 5+-0,5 7 5x5 20x16 20x16x16

P122 – kaldega eraldi-kombineeritud muundurid

P122 tüüpi akordmuundurid kasutatakse peamiselt 14–219 mm läbimõõduga terasest ja polüetüleenist toruelementide ümbermõõduga keevisõmbluste katsetamiseks. seinapaksusega 2 kuni 6 mm, kasutatakse eraldi kombineeritud kontaktandureid. Nöörtüüpi andurite kasutamine on eriti tõhus õhukeseseinaliste keevisõmbluste testimisel 2–4 mm.

P122 tüüpi andurid on mõeldud õhukeseseinaliste keevisõmbluste jälgimiseks, mis on tavaliselt valmistatud roostevabast terasest, madala süsinikusisaldusega terasest ja alumiiniumisulamitest Tunnusjoon PEP – minimaalne surnud tsoon ja ultrahelivälja fokuseerimine teatud paksusvahemikus. P 121 omadused on toodud tabelis:

Nimi Sisenemisnurk Nool Y-telje fookuskaugus (sügavus) X-telje fookuskaugus Keevisõmbluse paksuse ultrahelikontroll
P122-5,0-65-M 65 o 7 mm 9 mm 13 mm 7-12 mm
P122-5,0-70-M 70 o 7 mm 5 mm 10 mm 5-9 mm
P122-5,0-75-M 75 o 7 mm 4 mm 9 mm 4-8 mm
P122-8,0-65-M 65 o 5 mm 6 mm 9 mm 5-7 mm
P122-8,0-70-M 70 o 5 mm 4 mm 8 mm 3-5 mm
P122-8,0-75-M 75 o 5 mm 3 mm 7 mm 2-4 mm

Tööstuslike insener-side jaoks on kehtestatud mitmeid standardeid, mis nõuavad ühenduste üsna ranget testimist. Need tehnikad viiakse üle eraomandis olevatesse süsteemidesse. Meetodite kasutamine võimaldab vältida hädaolukordi ning teostada välis- ja peidetud paigaldusi nõutava kvaliteediga.

Sissetulev kontroll

Torude sissetulev kontroll viiakse läbi pärast toodete ostmist igat tüüpi materjalidele, sealhulgas metallplastile, polüetüleenile ja polüpropüleenile.

Mainitud standardid hõlmavad torude katsetamist, olenemata materjalist, millest need on valmistatud. Sisendjuhtimine eeldab vastuvõetud partii kontrollimise reegleid. Keevisliidete ülevaatus toimub kommunikatsioonipaigaldustööde vastuvõtu osana. Kirjeldatud meetodid on ehitus- ja paigaldusorganisatsioonidele kohustuslikud kasutamiseks elamu-, äri- ja ruumide tarnimisel tööstusrajatised veevarustuse ja küttesüsteemidega. Sarnaseid meetodeid kasutatakse ka siis, kui on vajalik seadmete osana töötavate tööstuslike kommunikatsioonide torude kvaliteedikontroll.

Rakenduse järjekord ja meetodid

Toodete vastuvõtmine pärast tarnimist on oluline protsess, mis tagab, et torutoodete asendamisel ei tekiks raiskavaid kulusid ja õnnetusi. Nii toodete kogust kui ka nende omadusi tuleb hoolikalt kontrollida. Kvantitatiivne kontrollimine võimaldab teil võtta arvesse kogu toodete tarbimist ja vältida tarbetuid kulusid, mis on seotud ülepaisutatud standardite ja ebaratsionaalse kasutamisega. Tähelepanuta ei tohiks jätta inimfaktori mõju.

Tööd teostatakse vastavalt standardi SP 42-101-96 punktile nr 9.

Sisendsündmuste jada on järgmine:

  • Sertifikaadi ja märgistuse vastavuse kontrollimine;
  • Proovide pisteline testimine viiakse läbi, kui kvaliteedis on kahtlusi. Uuritakse voolavuspiiri suurust pinges ja pikenemises mehaanilisel rebenemisel;
  • Isegi kui tarne osas pole kahtlust, valitakse testimiseks väike arv proove, 0,25-2% ulatuses partiist, kuid mitte vähem kui 5 tükki. Kui kasutate tooteid rullides, lõigake maha 2 m;
  • Pind kontrollitakse;
  • Kontrollitud turse ja pragude suhtes;
  • Mõõtke paksuste ja seinte tüüpilised mõõtmed mikromeetri või nihikuga.

Ametliku kontrolli käigus kaubandus- või valitsusorganisatsioon Protseduuri lõpetamisel koostatakse protokoll.

Mittepurustav testimine – omadused

Toimivates tehnosüsteemides kasutatakse mittepurustavaid meetodeid. Erilist tähelepanu pööratakse metalli ja keevisliidete tegelikule olekule. Tööohutuse määrab õmbluse keevitamise kvaliteet. Pikaajalisel kasutamisel uuritakse ühendustevahelise konstruktsioonikahjustuse astet. Neid võib kahjustada rooste, mis viib seinte õhenemiseni ning õõnsuse ummistumine võib põhjustada rõhu suurenemist ja torujuhtme purunemist.

Nendel eesmärkidel on välja pakutud spetsiaalsed seadmed - veadetektorid (näiteks ultraheli), mida saab kasutada era- ja eratööde tegemiseks. ärilistel eesmärkidel.

Torujuhtmete uuringutes kasutatakse torude kontrollimise meetodeid:


Kasutades see varustus Jälgitakse pragude teket või terviklikkuse kaotust. Lisaks on peamine eelis varjatud defektide tuvastamine. On ilmne, et kõik need meetodid on teatud tüüpi kahjustuste korral tõhusad. Pöörisvoolu veadetektor on teatud määral universaalne ja kuluefektiivne.

Torude ultrahelikontroll on kallim ja nõudlikum, kuid spetsialistide seas väga populaarne tänu väljakujunenud stereotüübile. Paljud torulukksepad kasutavad kapillaar- ja magnetosakeste meetodit, mis on rakendatav igat tüüpi torutoodetele, sealhulgas polüetüleenile ja polüpropüleenile. Testex on spetsialistide seas populaarne tööriist keevisõmbluste tiheduse kontrollimiseks.

Järeldus

Kavandatud mittepurustavatest katsemeetoditest kasutatakse praktikas edukalt kõiki 4 võimalust, kuid neil pole absoluutset universaalsust. Torukontrollisüsteem sisaldab igat tüüpi veaandureid tööde teostamiseks. Ultrahelimeetodil ja ka pöörisvooludel põhineval tehnikal on teatav mitmekülgsus. Pealegi on seadmete keerisversioon palju odavam.