مدیریت تولید. فرآیندهای تولید در شرکتها ، ساختار و طبقه بندی آنها سازماندهی فرایند تولید

مفهوم فرآیند تولید. اصول اساسی سازماندهی فرایند تولید. اصول سازماندهی تولید.

سازماندهی و مدیریت فرایند تولید

1. مفهوم فرآیند تولید. اصول اساسی سازماندهی فرایند تولید.

وظیفه شرکت درک "در ورودی" عوامل تولید (هزینه) ، پردازش آنها و "در خروجی" ارائه محصول (نتیجه) است (طرح 1). به این نوع فرآیند تحول "تولید" می گویند. هدف آن در نهایت بهبود آنچه در حال حاضر موجود است ، به منظور افزایش عرضه منابع مناسب برای برآوردن نیازها است.

فرایند تولید (تبدیل) عبارت است از تبدیل هزینه ها ("ورودی") به نتایج ("خروجی"). در این مورد ، رعایت تعدادی از قوانین بازی ضروری است.

طرح 1. ساختار اصلی فرایند تحول تولید.

بین هزینه های "ورودی" (ورودی) و نتیجه در "خروجی" (خروجی) ، و همچنین به موازات آن ، اقدامات متعددی ("وظایف حل می شوند") در شرکت رخ می دهد ، که فقط در وحدت ، فرآیند تحول تولید را کاملاً توصیف کنید (طرح 2). اجازه دهید در اینجا تنها وظایف خاصی از فرآیند تحول تولید را به طور مختصر شرح دهیم.

فرآیند تحول تولید شامل وظایف خاص تأمین (عرضه) ، انبار (ذخیره سازی) ، تولید محصولات ، فروش ، تأمین مالی ، آموزش پرسنل و معرفی فناوری های جدید و همچنین مدیریت است.

وظیفه تأمین یک شرکت شامل خرید یا اجاره (اجاره) وسایل تولید ، خرید مواد اولیه (برای شرکتهایی با محصولات ملموس) ، استخدام کارکنان است.

وظیفه انبارداری (ذخیره سازی) شامل کلیه کارهای تولیدی است که قبل از فرآیند واقعی تولید (تولید) محصولات در ارتباط با ذخیره سازی وسایل تولید ، مواد اولیه و مواد و پس از آن - با انبار و ذخیره سازی بوجود می آید. محصولات نهایی.

در کار تولید محصولات ، ما در مورد کار تولید در چارچوب فرایند تولید صحبت می کنیم. در شرکتهایی که محصولات مادی و مادی تولید می کنند ، آنها تا حد زیادی توسط جزء تکنولوژیکی تعیین می شوند. به طور خاص ، لازم است تعیین شود چه زمان ، چه محصولاتی ، در چه مکانی ، با استفاده از چه عوامل تولیدی باید تولید شود ("برنامه ریزی تولید").

طرح 2. وظایف خاص فرایند تحول تولید.

وظیفه فروش محصولات با مطالعه بازار فروش ، تأثیر آن (به عنوان مثال ، از طریق تبلیغات) و همچنین فروش یا اجاره محصولات شرکت همراه است.

وظیفه تأمین مالی بین فروش و عرضه است: با فروش محصولات یا نتیجه فرآیند تولید (خروجی) ، آنها درآمد کسب می کنند و هنگام تأمین (یا اطمینان از تولید - ورودی) ، پول هزینه می شود. با این حال ، اغلب خروج و جریان پول یکسان نیست (یکدیگر را پوشش ندهید). بنابراین ، سرمایه گذاری های بزرگ ممکن است با درآمد حاصل از فروش جبران نشود. بنابراین ، کمبود موقتی بودجه برای بازپرداخت وامهای معوق و مازاد وجوهی که برای وام (لیزینگ ، اجاره) هزینه می شود ، وظایف معمول تامین مالی هستند. در چارچوب "مدیریت مالی" ، این شامل دریافت درآمد (سود) و همچنین سرمایه گذاری سرمایه در سایر شرکتها از طریق بازار سرمایه می شود.

آموزش کارکنان و معرفی فناوری های جدید باید به کارکنان این امکان را بدهد که مدام صلاحیت خود را ارتقاء دهند و به لطف این آنها قادر خواهند بود جدیدترین فناوری ها را در همه زمینه های شرکت و به ویژه در زمینه محصولات جدید و فناوری های تولید معرفی و توسعه دهند. به

وظیفه مدیریت (رهبری) شامل فعالیتهایی است که شامل تهیه و اتخاذ تصمیمات مدیریتی جهت هدایت و مدیریت سایر موارد می باشد آثار تولیدیدر شرکت در این راستا ، حسابداری در شرکت (شامل ترازنامه سالانه ، تجزیه و تحلیل هزینه ، آمار تولید ، تامین مالی) از اهمیت ویژه ای برخوردار است. حسابداری باید به طور کامل شامل کلیه اسناد جاری که مشخصه فرایند تولید است ، باشد.

وظایف خاص فرایند تحول تولید ("ورودی" - "خروجی") و ارتباط آنها با روند ایجاد ارزش را می توان به عنوان "زنجیره ارزش" در نظر گرفت که پیوندها (تامین کنندگان و مصرف کنندگان) قبل و بعد از فرآیند تولید را به هم متصل می کند. خود (فرایند تولید)

از جمله موارد فوق - فرایند تولید فرآیند تولید مثل کالاهای مادی و روابط تولید است.

به عنوان یک فرآیند تولید مثل کالاهای مادی ، فرایند تولید مجموعه ای از فرایندهای کار است و فرآیندهای طبیعیمورد نیاز برای تولید نوع خاصی از محصول.

عناصر اصلی تعیین کننده فرایند کار و در نتیجه فرآیند تولید ، فعالیت هدفمند (یا خود کار) ، اشیاء کار و وسایل کار هستند.

فعالیت هدفمند (یا خود زایمان) توسط شخصی انجام می شود که انرژی عصبی عضلانی را برای انجام حرکات مکانیکی مختلف ، برای نظارت و کنترل تأثیر ابزارهای کار بر روی اجسام کار صرف می کند.

اهداف کار توسط محصولاتی که توسط شرکت تولید می شود تعیین می شود. محصولات اصلی کارخانه های ماشین سازی انواع مختلف محصولات است. مطابق GOST 2.101-68 *، محصول عبارت است از هر اقلام یا مجموعه ای از اقلام کار که باید در یک شرکت تولید شود. بسته به هدف ، بین محصولات تولید اولیه و محصولات تولید کمکی تمایز قائل می شود.

محصولات اصلی تولید شامل محصولات در نظر گرفته شده برای محصولات قابل فروش است. محصولات تولیدی کمکی باید شامل محصولاتی باشد که فقط برای نیازهای شرکت تولید کننده آنها در نظر گرفته شده است (به عنوان مثال ، یک ابزار تولید خود) محصولات در نظر گرفته شده برای فروش ، اما در عین حال برای نیازهای خود شرکت مورد استفاده قرار می گیرند ، باید به عنوان محصولات تولیدی کمکی در قسمتی که برای نیازهای خود استفاده می شوند طبقه بندی شوند.

انواع مختلفی از محصولات وجود دارد: قطعات ، واحدهای مونتاژ ، مجتمع ها و کیت ها.

علاوه بر این ، محصولات به موارد زیر تقسیم می شوند: الف) قطعات نامشخص ، در صورتی که هیچ قطعه ای ندارند. ب) خاص (واحدهای مونتاژ ، مجتمع ها ، کیت ها) ، اگر از دو یا چند جزء تشکیل شده باشند. جزء لاینفکمی تواند هر محصول (قطعه ، واحد مونتاژ ، مجموعه و کیت) باشد.

جزء جسمی است که بدون از بین بردن آن به قسمتها تقسیم نمی شود. یک قطعه می تواند شامل چندین قسمت (اجسام) باشد که به نحوی به حالت غیرقابل تجزیه دائمی درآمده اند (به عنوان مثال ، با جوشکاری).

واحد مونتاژ (مونتاژ) یک جفت شدن جداگانه یا غیر قابل جدا شدن از چندین قسمت است.

مجموعه ها و کیت ها می توانند متصل به هم باشند واحدهای مونتاژو جزئیات ،

ویژگی های محصولات با پارامترهای کمی و کیفی زیر است.

1. پیچیدگی سازنده. بستگی به تعداد قطعات و واحدهای مونتاژ موجود در محصول دارد. این تعداد می تواند از چند قطعه (موارد ساده) تا دهها هزار مورد (موارد پیچیده) متغیر باشد.

2. ابعاد و وزن. ابعاد می تواند از چند میلی متر (یا حتی کمتر) تا چند ده (حتی صدها) متر (به عنوان مثال ، کشتی های دریایی) متغیر باشد. وزن محصول بستگی به اندازه دارد و بر این اساس ، از گرم (میلی گرم) تا دهها متفاوت است (و هزاران) تن از این نظر ، همه محصولات به کوچک ، متوسط و بزرگ تقسیم می شوند. مرزهای تقسیم آنها بستگی به صنعت ماشین سازی (نوع محصول) دارد.

3. انواع ، مارک ها و اندازه های استاندارد مواد مورد استفاده. تعداد آنها به ده ها (حتی صدها) هزار نفر می رسد.

4. زحمت پردازش قطعات و مونتاژ واحد مونتاژ محصول به طور کلی. این می تواند از کسرهای یک دقیقه استاندارد تا چند هزار ساعت استاندارد متفاوت باشد. بر این اساس ، تمایزی بین محصولات غیرمستقیم (کم کار) و محصولات کارساز قائل می شود.

5. میزان دقت و زبری پردازش قطعات و دقت مونتاژ واحدها و محصولات مونتاژ. در این راستا ، محصولات به دقت بالا ، دقیق و جریان کم تقسیم می شوند.

6. وزن مخصوص قطعات و واحدهای مونتاژ استاندارد ، نرمال و یکپارچه.

7. تعداد محصولات تولید شده ؛ می تواند از چند تا میلیون در سال متغیر باشد.

ویژگی های محصولات تا حد زیادی سازمان فرایند تولید را در فضا و زمان تعیین می کند.

بنابراین ، تعداد کارگاه ها یا بخشهای پردازش و مونتاژ و نسبت بین آنها به پیچیدگی ساختاری محصولات بستگی دارد.

هرچه محصول پیچیده تر باشد ، نسبت مونتاژ و مناطق مونتاژ و کارگاه ها در ساختار شرکت بیشتر است. اندازه ، وزن و تعداد محصولات بر سازمان مونتاژ آنها تأثیر می گذارد. ایجاد یک نوع تولید مستمر ؛ سازماندهی حمل و نقل قطعات ، واحدهای مونتاژ و محصولات به محل کار ، سایتها و کارگاهها ؛ تا حد زیادی نوع حرکت در مشاغل (عملیات) و مدت چرخه تولید را تعیین می کند.

برای محصولات بزرگ و سنگین ، از خطوط جریان ثابت با حرکت دوره ای نوار نقاله استفاده می شود. برای جابجایی آنها از جرثقیل و وسایل نقلیه ویژه استفاده می شود. حرکت آنها از طریق عملیات عمدتاً به صورت موازی سازماندهی شده است. مدت چرخه تولید برای تولید چنین محصولاتی طولانی است ، گاهی اوقات بر حسب سال اندازه گیری می شود.

گاهی اوقات لازم است بخشهایی از قطعات بزرگ ، کوچک و متوسط در مغازه های ماشین سازی سازماندهی شود.

نوع و مارک مواد فرآوری شده نیاز به ترکیبی از مناطق یا کارگاههای تهیه و پردازش خاص را تعیین می کند.

در صورت وجود تعداد زیادی خالی از ریخته گری و آهنگری ، ایجاد مغازه های ریخته گری (ریخته گری آهن ، فولاد ، ریخته گری غیر آهنی و سایر موارد) ، جعل و پرس (فشار سرد و گرم) ضروری است. در ساخت بسیاری از خالی از مواد نورد ، بخشهای خالی یا کارگاهها مورد نیاز است. هنگام ماشینکاری قطعات ساخته شده از فلزات غیر آهنی ، به عنوان یک قاعده ، بخشهای جداگانه باید سازماندهی شوند.

میزان دقت و تمیزی پردازش و مونتاژ بر ترکیب تجهیزات و سایتها ، محل آنها تأثیر می گذارد.

برای پردازش قطعات بسیار دقیق و مونتاژ واحدهای مونتاژ و محصولات ، لازم است بخشهای جداگانه سازماندهی شود ، زیرا این امر مستلزم ایجاد شرایط بهداشتی و بهداشتی ویژه است.

ترکیب تجهیزات ، بخشها و کارگاهها به وزن مخصوص قطعات و واحدهای مونتاژ استاندارد ، نرمال و یکپارچه بستگی دارد.

تولید قطعات استاندارد و نرمال ، به عنوان یک قاعده ، در مناطق خاص یا در کارگاه های خاص انجام می شود. برای آنها ، تولید انبوه سازماندهی می شود.

شدت کار و تعداد محصولات تولیدی بر ترکیب و تعداد تجهیزات ، کارگاه ها و بخشها ، محل آنها ، امکان سازماندهی تولید مداوم ، مدت چرخه تولید ، میزان کار در حال انجام ، قیمت تمام شده و سایر موارد تأثیر می گذارد. نشانگرهای اقتصادیکار بنگاه محصولاتی که در این شرکت تولید نمی شوند ، اما به صورت نهایی دریافت می شوند ، به عنوان خرید طبقه بندی می شوند. آنها همچنین لوازم جانبی نامیده می شوند.

هر کارخانه ماشین سازی معمولاً چندین محصول را همزمان با تفاوت در طراحی و اندازه تولید می کند. لیست انواع محصولات تولید شده توسط کارخانه را نامگذاری می نامند.

وسایل کار شامل ابزارهای تولید ، زمین ، ساختمانها و سازه ها ، وسایل نقلیه است. در ترکیب وسایل کار ، نقش تعیین کننده به تجهیزات ، به ویژه ماشین های کار تعلق دارد.

برای هر قطعه تجهیزات ، سازنده گذرنامه تهیه می کند که تاریخ ساخت تجهیزات و لیست کاملی از آن را نشان می دهد. مشخصات فنی(سرعت پردازش ، قدرت موتور ، نیروهای مجاز ، قوانین نگهداری و عملکرد و غیره).

ترکیبی از عناصر فرایند کار (کار با شرایط خاص ، ابزار و اشیاء کار) و فرایندهای تولید جزئی (تولید واحدهای جداگانه محصول نهایی یا انجام مرحله خاصی از فرآیند تولید) مطابق با کیفیت انجام می شود. و شاخص های کمی و در جهات مختلف انجام می شود. بین بخشهای عنصر (عملکردی) ، مکانی و زمانی سازمان تولید تفاوت قائل شوید.

بخش عنصر به عنصر سازمان تولید با ترتیب تجهیزات ، فناوری ، اشیاء کار ، ابزارها و خود نیروی کار در یک فرایند تولید واحد مرتبط است. سازماندهی تولید شامل معرفی بیشترین ماشین آلات و تجهیزات است که مکانیزاسیون و اتوماسیون بالایی از فرایند تولید را فراهم می کند. استفاده از مواد با کیفیت بالا و کارآمد ؛ بهبود طرحها و مدلهای محصولات تولیدی ؛ تشدید و معرفی رژیم های تکنولوژیکی مترقی تر.

وظیفه اصلی سازمان تولید عنصر به عنصر ، انتخاب صحیح و منطقی ترکیب تجهیزات ، ابزار ، مواد ، صفحات و صلاحیت پرسنل به منظور اطمینان از استفاده کامل آنها در فرایند تولید است. مشکل تناسب متقابل عناصر فرایند تولید به ویژه در فرآیندهای پیچیده بسیار مکانیزه و خودکار با دامنه پویای تولید مطرح است.

ترکیب فرآیندهای تولید جزئی ، سازماندهی مکانی و زمانی تولید را تضمین می کند. فرایند تولید شامل بسیاری از فرایندهای جزئی است که هدف آنها تولید محصول نهایی است. طبقه بندی فرآیندهای تولید در شکل نشان داده شده است. 3

طرح 3. طبقه بندی فرآیندهای تولید

بر اساس نقش در روند کلیتولید محصولات نهایی با فرایندهای تولید متمایز می شود:

اساسی ، با هدف تغییر اهداف اولیه کار و ارائه ویژگی های محصولات نهایی به آنها ؛ در این مورد ، یک فرآیند تولید جزئی یا با اجرای هر مرحله از پردازش کار یا با تولید بخشی از یک محصول نهایی همراه است.

کمکی ، ایجاد شرایط برای روند عادی فرایند اصلی تولید (ساخت ابزار برای نیازهای تولید آنها ، تعمیر تجهیزات تکنولوژیکی و غیره) ؛

سرویس دهی ، برای حرکت (فرآیندهای حمل و نقل) ، ذخیره سازی در انتظار پردازش بیشتر (ذخیره سازی) ، کنترل (عملیات کنترل) ، تأمین منابع مادی ، فنی و انرژی و غیره ؛

مدیریتی ، که در آن تصمیمات توسعه یافته و گرفته می شود ، تنظیم و هماهنگی دوره تولید انجام می شود ، کنترل صحت اجرای برنامه ، تجزیه و تحلیل و حسابداری کارهای انجام شده ؛ این فرایندها اغلب با روند فرایندهای تولید آمیخته می شوند.

فرآیندهای اصلی ، بسته به مرحله تولید محصول نهایی ، به تهیه ، پردازش ، مونتاژ و تکمیل تقسیم می شوند. فرآیندهای خرید معمولاً بسیار متنوع است. به عنوان مثال ، در یک کارخانه مهندسی ، اینها شامل عملیات برش فلز ، ریخته گری ، آهنگری و پرس است. در یک کارخانه خیاطی - تصمیم گیری و برش پارچه ؛ در یک کارخانه شیمیایی - تصفیه مواد اولیه ، رساندن آنها به غلظت مورد نیاز و غیره محصولات فرآیندهای خرید در بخشهای مختلف پردازش استفاده می شود. مغازه های فلزکاری در مهندسی مکانیک نمایندگی شده اند. در صنعت پوشاک - دوخت ؛ در متالورژی - کوره بلند ، نورد ؛ در تولید مواد شیمیایی - با فرآیند ترک خوردن ، الکترولیز و غیره فرآیندهای مونتاژ و اتمام در مهندسی مکانیک با مونتاژ و رنگ آمیزی نشان داده می شود. در صنعت نساجی - فرایندهای رنگ آمیزی و تکمیل ؛ در خیاطی - اتمام و غیره

هدف از فرایندهای جانبی ساخت محصولاتی است که در فرآیند اصلی استفاده می شوند اما بخشی از محصول نهایی نیستند. به عنوان مثال ، ساخت ابزارهایی برای نیازهای خود ، تولید انرژی ، بخار ، هوای فشرده برای تولید خود. تولید قطعات یدکی برای تجهیزات خود و تعمیر آن و غیره. ترکیب و پیچیدگی فرایندهای کمکی بستگی به ویژگی های اصلی و ترکیب پایه مادی و فنی شرکت دارد. افزایش نامگذاری ، تنوع و پیچیدگی محصول نهایی و افزایش تجهیزات فنی تولید ، مستلزم گسترش ترکیب فرایندهای کمکی است: تولید مدلها و دستگاههای خاص ، توسعه اقتصاد انرژی و افزایش حجم کار تعمیرگاه.

گرایش اصلی در سازماندهی فرایندهای خدمات حداکثر ترکیب با فرآیندهای اصلی و افزایش سطح مکانیزه و اتوماسیون آنها است. این رویکرد امکان کنترل خودکار در حین پردازش اصلی ، حرکت مداوم اشیاء کار از طریق فرآیند تکنولوژیکی ، انتقال خودکار مداوم اشیاء کار به محل کار و غیره را فراهم می آورد.

یکی از ویژگیهای ابزارهای مدرن کار ، گنجاندن ارگانیک در ترکیب آنها ، همراه با کارکرد ، حرکت و انتقال مکانیسم کنترل است. این معمولاً برای خطوط تولید خودکار ، ماشین آلات با کنترل عددی و غیره است. سیستم های خودکارکنترل فرایند و استفاده از فناوری ریزپردازنده. افزایش سطح اتوماسیون تولید و به ویژه استفاده گسترده از روباتیک ، فرایندهای مدیریت را مستقیماً به تولید نزدیک می کند ، آنها را به صورت ارگانیک در فرایند اصلی تولید ادغام می کند و انعطاف پذیری و قابلیت اطمینان آن را افزایش می دهد.

با توجه به ماهیت تأثیر بر موضوع کار ، فرایندهای زیر مشخص می شود:

تکنولوژیکی ، که طی آن تغییری در موضوع کار تحت تأثیر نیروی کار زنده ایجاد می شود.

طبیعی است ، هنگامی که وضعیت فیزیکی شیء کار تحت تأثیر نیروهای طبیعت تغییر می کند (آنها نشان دهنده وقفه در روند کار هستند).

V شرایط مدرنسهم فرآیندهای طبیعی به طور قابل توجهی کاهش می یابد ، زیرا برای تشدید تولید ، آنها به طور مداوم به فرآیندهای تکنولوژیکی منتقل می شوند.

فرآیندهای تولید تکنولوژیکی با توجه به روشهای تبدیل اجسام کار به محصول نهایی به: مکانیکی ، شیمیایی ، مونتاژ و جداسازی (مونتاژ و جداسازی) و حفاظت (روغنکاری ، رنگ آمیزی ، بسته بندی و غیره) طبقه بندی می شوند. این گروه بندی به عنوان پایه ای برای تعیین ترکیب تجهیزات ، روش های نگهداری و برنامه ریزی فضایی آن عمل می کند.

با توجه به اشکال ارتباط با فرآیندهای مرتبط ، آنها متمایز می شوند: تحلیلی ، هنگامی که در نتیجه پردازش اولیه (تکه تکه شدن) مواد اولیه پیچیده (روغن ، سنگ معدن ، شیر و غیره) محصولات مختلفی بدست می آید که وارد فرآیندهای مختلف پردازش بعدی ؛

مصنوعی ، ترکیب محصولات نیمه تمام دریافت شده از فرآیندهای مختلف به یک محصول واحد.

خطوط مستقیم ، ایجاد یک نوع محصول نیمه تمام یا نهایی از یک نوع مواد.

رواج یک نوع فرآیند یا نوع دیگر به ویژگی های مواد اولیه و محصول نهایی بستگی دارد ، یعنی به ویژگی های بخشی تولید. فرآیندهای تحلیلی معمولی برای پالایش نفت و صنایع شیمیایی، مصنوعی - برای مهندسی مکانیک ، مستقیم - برای فرآیندهای ساده تولید کم تبدیل (به عنوان مثال ، تولید آجر).

از نظر میزان تداوم ، آنها متمایز می شوند: فرایندهای پیوسته و گسسته (پیشرفت). با توجه به ماهیت تجهیزات مورد استفاده ، موارد زیر متمایز می شوند: فرایندهای ابزاری (بسته) ، هنگامی که فرآیند تکنولوژیکی در واحدهای ویژه (دستگاه ، حمام ، کوره) انجام می شود و وظیفه کارگر کنترل و نگهداری آنها است. فرآیندهای باز (محلی) ، هنگامی که یک کارگر اشیاء کار را با استفاده از مجموعه ای از ابزارها و مکانیزم ها پردازش می کند.

با توجه به سطح مکانیزاسیون ، مرسوم است که موارد زیر را تشخیص دهیم:

فرآیندهای دستی انجام شده بدون استفاده از ماشین آلات ، مکانیزم ها و ابزارهای قدرت.

کتابچه راهنمای کاربر ، با استفاده از ماشین آلات و مکانیزم ها با مشارکت اجباری کارگر انجام می شود ، به عنوان مثال ، پردازش بخشی از یک دستگاه جهانی ماشین تراش;

دستگاهی که بر روی ماشین ها ، ماشین آلات و مکانیزم ها با مشارکت محدود کارگر انجام می شود.

خودکار ، روی ماشینهای اتوماتیک ، که در آن کارگر روند تولید را نظارت و کنترل می کند ؛ پیچیده خودکار ، که در آن ، همراه با تولید خودکار ، کنترل عملیاتی خودکار انجام می شود.

با توجه به مقیاس تولید محصولات همگن ، فرآیندها متمایز می شوند

جرم - با مقیاس بزرگ تولید محصولات همگن ؛ سریال - با طیف گسترده ای از انواع محصولات به طور مداوم تکرار می شود ، هنگامی که چندین عملیات به محل کار اختصاص داده می شود ، که در یک دنباله خاص انجام می شود. بخشی از کار را می توان به طور مداوم انجام داد ، بخشی - چند ماه در سال ؛ ترکیب فرایندها تکراری است ؛

فردی - با تغییر مداوم محصول ، هنگامی که مشاغل با عملیات مختلف بدون هیچ گونه تغییر خاصی انجام می شود. بخش بزرگی از فرآیندها در این مورد منحصر به فرد هستند. فرآیندها تکرار نمی شوند

جایگاه ویژه ای در فرآیند تولید توسط تولید آزمایشی اشغال شده است ، جایی که فناوری طراحی و ساخت محصولات جدید و جدید در حال آزمایش است.

در شرایط پیچیده تولید پویای مدرن ، تقریباً غیرممکن است که یک شرکت با یک نوع تولید پیدا شود. به عنوان یک قاعده ، در همان شرکت و به ویژه در انجمن ، کارگاهها و بخشهای تولید انبوه وجود دارد ، جایی که عناصر استاندارد و یکپارچه محصولات و محصولات نیمه تمام تولید می شود ، و بخشهای سری ، که در آن محصولات نیمه تمام محدود استفاده می شود. ساخته. در عین حال ، بیشتر و بیشتر نیاز به تشکیل مناطق تولید فردی وجود دارد ، جایی که قسمتهای خاصی از محصول ساخته می شود ، که ویژگی های فردی آن را منعکس می کند و با تحقق الزامات یک سفارش خاص مرتبط است. بنابراین ، در چارچوب یک پیوند تولید ، همه نوع تولید انجام می شود ، که پیچیدگی خاص ترکیب آنها را در فرایند سازماندهی تعیین می کند.

دیدگاه فضایی سازمان ، تقسیم منطقی تولید را به فرایندهای جزئی و انتساب آنها به پیوندهای تولید فردی ، تعیین رابطه و موقعیت آنها در قلمرو شرکت را تضمین می کند. این کار به طور کامل در روند طراحی و اثبات ساختارهای سازمانی پیوندهای تولید انجام می شود. در همان زمان ، به عنوان تجمع تغییرات در تولید انجام می شود. کارهای زیادی در زمینه سازماندهی فضایی تولید در طول ایجاد انجمن های تولید ، گسترش و بازسازی شرکت ها ، تخصص مجدد تولید انجام می شود. سازماندهی فضایی تولید ، جنبه ثابت کار سازمانی است.

دشوارترین چارچوب زمانی سازماندهی تولید است. این شامل تعیین مدت چرخه تولید برای تولید یک محصول ، دنباله ای از فرایندهای تولید جزئی ، دنباله راه اندازی و انتشار است. انواع متفاوتمحصولات و غیره

اصول سازمان تولید

سازمان منطقی تولید باید تعدادی از الزامات را برآورده کند و بر اساس اصول خاصی باشد:

تناسب در سازماندهی تولید مستلزم مطابقت توان (بهره وری نسبی در واحد زمان) همه بخشهای شرکت - کارگاهها ، بخشها ، مشاغل فردی برای تولید محصولات نهایی است. میزان تناسب تولید a را می توان با انحراف توان (توان) هر توزیع مجدد از ریتم برنامه ریزی شده تولید مشخص کرد:

جایی که m تعداد توزیع مجدد یا مراحل تولید محصول است ؛ h بازدهی توزیع مجدد فردی است. h2 - ریتم برنامه ریزی شده تولید (حجم تولید مطابق برنامه).

تناسب تولید ، اضافه بار بودن برخی مناطق را شامل نمی شود ، یعنی ظهور "تنگناها" ، و استفاده نادرست از ظرفیت ها در زمینه های دیگر ، پیش شرط کار یکنواخت شرکت است و روند روان تولید را تضمین می کند.

اساس حفظ تناسب ، طراحی صحیح شرکت ، ترکیب بهینه پیوندهای اصلی و کمکی تولید است. با این حال ، با سرعت فعلی تجدید تولید ، تغییر سریع در نامگذاری محصولات تولیدی و همکاری پیچیده پیوندهای تولید ، وظیفه حفظ تناسب تولید ثابت می شود. با تغییر در تولید ، رابطه بین پیوندهای تولید ، بار توزیع مجدد فردی تغییر می کند. تسلیح مجدد واحدهای تولیدی خاص نسبتهای تعیین شده در تولید را تغییر می دهد و نیاز به افزایش ظرفیت مناطق مجاور دارد.

یکی از روشهای حفظ تناسب در تولید ، برنامه ریزی عملیاتی است که به شما امکان می دهد وظایف مربوط به هر پیوند تولید را با در نظر گرفتن ، از یک سو ، خروجی یکپارچه محصولات ، و از سوی دیگر ، کاملترین استفاده از آنها را توسعه دهید. قابلیت های دستگاه تولید در این حالت ، کار حفظ تناسب با برنامه ریزی ریتم تولید همزمان می شود.

تناسب در تولید نیز با جایگزینی به موقع ابزارهای کار ، افزایش سطح مکانیزاسیون و اتوماسیون تولید ، از طریق تغییر در فناوری تولید و غیره پشتیبانی می شود. این مستلزم رویکرد سیستم هابرای رسیدگی به مسائل بازسازی و تجهیز مجدد فنی تولید ، برنامه ریزی توسعه و راه اندازی تاسیسات جدید تولید.

پیچیدگی روزافزون محصولات ، استفاده از تجهیزات نیمه اتوماتیک و اتوماتیک ، تعمیق تقسیم کار تعداد فرایندهای موازی برای تولید یک محصول را افزایش می دهد ، ترکیب ارگانیک آنها باید تضمین شود ، یعنی مکمل است تناسب با اصل موازی کاری موازی به اجرای همزمان بخشهای جداگانه از فرآیند تولید در رابطه با قسمتهای مختلف کل مجموعه قطعات اشاره دارد. هرچه دامنه کار وسیع تر باشد ، مدت زمان تولید کمتر و سایر موارد برابر است. موازی کاری در همه سطوح سازمان اجرا می شود. در محل کار ، موازی کاری با بهبود ساختار عملیات تکنولوژیکی و در درجه اول با تمرکز تکنولوژیکی ، همراه با پردازش چند ابزار یا چند موضوع ، تضمین می شود. موازی کاری در اجرای عناصر اصلی و کمکی عملیات شامل ترکیب زمان ماشینکاری با زمان تنظیم حذف قطعات ، اندازه گیری های کنترل ، بارگیری و تخلیه دستگاه با اصلی است. فرایند تکنولوژیکیو غیره. اجرای موازی فرایندهای اصلی در پردازش چند موضوعی قطعات ، اجرای همزمان عملیات مونتاژ و مونتاژ بر روی اجسام یکسان یا متفاوت محقق می شود.

سطح موازی سازی فرآیند تولید را می توان با استفاده از ضریب موازی Kn ، که به عنوان نسبت مدت چرخه تولید با حرکت موازی اشیاء کار Тpр.ц و مدت واقعی آن Тц محاسبه می شود ، مشخص کرد:

جایی که n تعداد توزیع مجدد است.

در شرایط یک فرآیند پیچیده چند مرحله ای برای تولید محصولات ، تداوم تولید اهمیت فزاینده ای پیدا می کند ، که سرعت گردش سرمایه را تضمین می کند. افزایش تداوم مهمترین حوزه تشدید تولید است. در محل کار ، در فرایند انجام هر عملیات با کاهش زمان کمکی (وقفه های حین عمل) ، در محل و در کارگاه هنگام انتقال یک محصول نیمه تمام از یک محل کار به محل دیگر (استراحت بین عمل) و در محل کار به دست می آید. به طور کلی ، به حداقل رساندن وقفه به منظور افزایش حداکثر گردش منابع و انرژی (بسترهای بین بخشی).

تداوم کار در یک عملیات در درجه اول با بهبود ابزارهای کار - معرفی تغییر اتوماتیک ، اتوماسیون فرایندهای کمکی و استفاده از تجهیزات و دستگاه های خاص تضمین می شود.

کاهش وقفه های بین عمل با انتخاب منطقی ترین روش های ترکیب و هماهنگی فرایندهای جزئی در زمان همراه است. یکی از پیش نیازهای کاهش وقفه های همکاری ، استفاده از وسایل نقلیه پیوسته است. استفاده در فرآیند تولید یک سیستم سخت و متصل به هم از ماشین آلات و مکانیزم ها ، استفاده از خطوط دوار. درجه تداوم فرایند تولید را می توان با ضریب پیوستگی Kn مشخص کرد ، که به عنوان نسبت مدت زمان بخش فناوری چرخه تولید TC محاسبه می شود. فناوری و مدت چرخه کامل تولید TC:

جایی که m تعداد کل توزیع مجدد است.

تداوم تولید در دو جنبه مورد توجه قرار می گیرد: مشارکت مستمر در فرایند تولید اقلام کار - مواد اولیه و محصولات نیمه تمام و بارگیری مداوم تجهیزات و استفاده منطقیزمان کار در حالی که از تداوم حرکت اجسام کار اطمینان حاصل می شود ، در عین حال لازم است توقف تجهیزات برای تنظیم مجدد ، در انتظار دریافت مواد و غیره ، ماشین آلات و غیره به حداقل برسد.

یکی از پیش نیازهای تداوم تولید ، جریان مستقیم در سازماندهی فرایند تولید است ، که ارائه کوتاهترین مسیر برای عبور محصول از کلیه مراحل و عملیات فرآیند تولید ، از آغاز تولید خام است. مواد خروجی محصولات نهایی صراط با ضریب Kpr مشخص می شود که نسبت مدت زمان عملیات حمل و نقل Ttr را به کل مدت چرخه تولید Tc نشان می دهد:

جایی که j تعداد عملیات حمل و نقل است.

مطابق با این الزام ، موقعیت نسبی ساختمانها و سازه ها در قلمرو شرکت ، و همچنین محل کارگاههای اصلی در آنها ، باید با الزامات فرایند تولید مطابقت داشته باشد. جریان مواد ، محصولات نیمه تمام و محصولات باید رو به جلو و کوتاهترین باشد ، بدون حرکت متقابل و برگشتی. کارگاهها و انبارهای کمکی باید تا آنجا که ممکن است به کارگاههای اصلی که در آن خدمت می کنند نزدیک باشد.

برای اطمینان از استفاده کامل از تجهیزات ، منابع مادی و انرژی و زمان کار ، ریتم تولید که اصل اساسی سازماندهی آن است از اهمیت بالایی برخوردار است.

اصل ریتم فرض می کند آزادسازی یکنواختمحصولات و روند موزون تولید. سطح ریتم را می توان با ضریب Кр مشخص کرد ، که به عنوان مجموع انحرافات منفی خروجی به دست آمده از طرح مشخص شده تعریف می شود

جایی که A مجموع محصولات تحویل نشده روزانه است ؛ n مدت زمان برنامه ریزی ، روز است. P - خروجی تولید برنامه ریزی شده

تولید برابر به معنای تولید مقدار یکسان یا افزایش تدریجی محصولات در فواصل منظم است. ریتم تولید در تکرار در فواصل منظم فرآیندهای تولید خصوصی در تمام مراحل تولید و "پیاده سازی در هر محل کار در فواصل مساوی از زمان به همان میزان از کار بیان می شود ، محتوای آن بسته به روش سازماندهی مشاغل ، می توانند یکسان یا متفاوت باشند.

ریتم تولید یکی از پیش نیازهای اصلی برای استفاده منطقی از همه عناصر آن است. با کار موزون ، تجهیزات کاملاً بارگیری می شوند ، عملکرد عادی آن بهبود می یابد ، استفاده از منابع مادی و انرژی ، زمان کار بهبود می یابد.

اطمینان از کار موزون برای همه بخشهای تولید - مغازه های اصلی ، خدماتی و کمکی ، تامین مواد و تجهیزات ضروری است. کار غیر ریتمیک هر پیوند منجر به اختلال در روند عادی تولید می شود.

ترتیب تکرار فرایند تولید توسط ریتم های تولید تعیین می شود. لازم است بین ریتم تولید (در پایان فرآیند) ، ریتم های عملیاتی (متوسط) و همچنین ریتم شروع (در ابتدای فرآیند) تمایز قائل شوید. ریتم تولید پیشرو است. تنها در صورتی می تواند پایدار باشد که ریتم های عملکرد در همه محیط های کار رعایت شود. روشهای سازماندهی تولید موزون بستگی به ویژگیهای تخصصی شرکت ، ماهیت محصولات تولیدی و سطح سازماندهی تولید دارد. ریتم با سازماندهی کار در تمام بخشهای شرکت و همچنین آماده سازی به موقع و خدمات جامع آن تضمین می شود.

سطح علمی مدرن پیشرفت فنیمطابقت با انعطاف پذیری سازمان تولید. اصول سنتی سازماندهی تولید بر ماهیت پایدار تولید متمرکز شده است - طیف وسیعی از محصولات ، انواع تجهیزات خاص و غیره. در زمینه تجدید سریع طیف محصولات ، فناوری تولید در حال تغییر است. در همین حال ، تغییر سریع تجهیزات ، تغییر ساختار آن هزینه های غیر قابل توجیه بالایی را به همراه خواهد داشت و این می تواند مانعی برای پیشرفت فنی باشد. همچنین تغییر مکرر ساختار تولید (سازمان فضایی پیوندها) غیرممکن است. این امر الزام جدیدی را برای سازماندهی تولید مطرح کرد - انعطاف پذیری. در بخش عناصر ، این بدان معناست که اول از همه ، تغییر سریع تجهیزات. پیشرفت در میکروالکترونیک تکنیکی را ایجاد کرده است که می تواند طیف وسیعی از کاربردها را داشته باشد و در صورت لزوم خود تنظیم خودکار را ایجاد می کند.

فرصتهای زیادی برای افزایش انعطاف پذیری سازمان تولید با استفاده از فرایندهای استاندارد برای انجام مراحل فردی تولید فراهم می شود. ساخت خطوط با جریان متغیر ، که می توان محصولات مختلف را بدون تغییر ساختار آنها تولید کرد ، به خوبی شناخته شده است. بنابراین ، در حال حاضر کارخانه کفشدر یک خط تولیدمدلهای مختلف تولید می شود کفش زنانهبا همان روش اتصال پایین ؛ در خطوط نقاله مونتاژ خودرو ، ماشین ها نه تنها از رنگ های مختلف ، بلکه از تغییرات بدون تغییر نیز مونتاژ می شوند. ایجاد م flexibleثر تولید خودکار انعطاف پذیر بر اساس استفاده از روبات ها و فناوری ریزپردازنده. فرصت های بزرگی در این زمینه با استانداردسازی محصولات نیمه تمام فراهم می شود. در چنین شرایطی ، هنگام تغییر به انتشار محصولات جدید یا تسلط بر فرآیندهای جدید ، نیازی به بازسازی کلیه فرایندهای جزئی و پیوندهای تولید نیست.

یکی از مهمترین اصول سازمان مدرنتولید پیچیدگی آن است ، ماهیت به انتها. فرآیندهای مدرنساخت محصولات با چسباندن و در هم آمیختن فرایندهای اصلی ، کمکی و خدماتی مشخص می شود ، در حالی که فرایندهای کمکی و خدماتی در چرخه کلی تولید جایگاه فزاینده ای می گیرند. این به دلیل تأخیر شناخته شده در مکانیزاسیون و اتوماسیون خدمات تولید در مقایسه با تجهیزات فرآیندهای اصلی تولید است. در این شرایط ، تنظیم فناوری و سازماندهی اجرای فرایندهای تولید نه تنها اساسی ، بلکه کمکی و خدمات نیز بیش از پیش ضروری می شود.

کتابشناسی - فهرست کتب

برای تهیه این کار از مطالب سایت استفاده شده است /

4. شاخص های دقت و ثبات فرآیندهای تکنولوژیکی. روشهای ارزیابی فرآیندهای تکنولوژیکی شرایط اساسی برای تشدید فرایند فناوری.

1. مفهوم فرآیند تولید. اصول اساسی سازماندهی فرایند تولید.

تولید مدرن یک فرایند پیچیده از تبدیل مواد اولیه ، مواد ، محصولات نیمه تمام و سایر اشیاء کار به محصولات نهایی است که نیازهای جامعه را برآورده می کند.

به کل اقدامات افراد و ابزار کار انجام شده در یک شرکت برای تولید انواع خاصی از محصولات گفته می شود فرایند تولید.

بخش اصلی فرایند تولید فرآیندهای تکنولوژیکی است که شامل اقدامات هدفمند برای تغییر و تعیین وضعیت اجسام کار است. در طول اجرای فرآیندهای تکنولوژیکی ، تغییر در اشکال هندسی ، اندازه ها و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی اجسام کار ایجاد می شود.

در کنار فناوری ، فرایند تولید شامل فرآیندهای غیر تکنولوژیکی نیز می شود که هدف آنها تغییر اشکال هندسی ، اندازه ها و ویژگی های فیزیکوشیمیایی اجسام کار یا بررسی کیفیت آنها نیست. این فرآیندها شامل حمل و نقل ، ذخیره سازی ، بارگیری و تخلیه ، برداشت و برخی دیگر از عملیات و فرایندها است.

در فرایند تولید ، فرآیندهای کار با فرآیندهای طبیعی ترکیب می شود ، که در آن تغییر اجسام کار تحت تأثیر نیروهای طبیعت و بدون مشارکت انسان رخ می دهد (به عنوان مثال ، خشک کردن قطعات رنگ شده در هوا ، خنک کننده ریخته گری ، پیری قطعات ریخته گری ، و غیره.).

انواع فرآیندهای تولیدفرآیندها با توجه به هدف و نقش آنها در تولید به فرآیندهای اصلی ، کمکی و خدماتی تقسیم می شوند.

اصلیفرایندهای تولیدی هستند که طی آن محصولات اصلی تولید شده توسط شرکت تولید می شوند. نتیجه فرآیندهای اصلی در مهندسی مکانیک تولید ماشین آلات ، دستگاه ها و دستگاههایی است که برنامه تولید شرکت را تشکیل می دهند و با تخصص آن مطابقت دارد ، و همچنین تولید قطعات یدکی برای تحویل آنها به مصرف کننده.

به شرکت فرعیشامل فرایندهایی است که اجرای روان فرآیندهای اصلی را تضمین می کند. نتیجه محصولاتی است که در خود شرکت مورد استفاده قرار می گیرد. فرایندهای پشتیبانی عبارتند از تعمیر تجهیزات ، ساخت ابزار ، تولید بخار و هوای فشرده و غیره.

خدمت کردنفرآیندهایی نامیده می شوند که در حین اجرای آنها خدمات لازم برای عملکرد طبیعی هر دو فرایند اصلی و کمکی انجام می شود. اینها به عنوان مثال ، فرآیندهای حمل و نقل ، ذخیره ، انتخاب و مونتاژ قطعات و غیره را شامل می شود.

در شرایط مدرن ، به ویژه در تولید خودکار ، تمایل به ادغام فرایندهای اساسی و خدماتی وجود دارد. بنابراین ، در مجتمع های اتوماتیک انعطاف پذیر ، عملیات اصلی ، چیدن ، ذخیره سازی و حمل و نقل در یک فرایند واحد ترکیب می شوند.

مجموع فرآیندهای اصلی تولید اصلی را تشکیل می دهد. در شرکتهای مهندسی مکانیک ، تولید اصلی شامل سه مرحله است: تهیه ، پردازش و مونتاژ. صحنهفرایند تولید مجموعه ای از فرایندها و آثار است که اجرای آنها مشخص کننده تکمیل بخش خاصی از فرآیند تولید است و با انتقال موضوع کار از یک حالت کیفی به حالت دیگر همراه است.

به تدارکاتمراحل شامل مراحل بدست آوردن خالی - برش مواد ، ریخته گری ، مهر زنی است. در حال پردازشاین مرحله شامل فرآیندهای تبدیل سطوح خالی به قطعات تمام شده است: ماشینکاری ، عملیات حرارتی ، رنگ آمیزی و آبکاری و غیره. مونتاژمرحله - قسمت نهایی فرایند تولید. این شامل مونتاژ واحدها و محصولات نهایی ، تنظیم و اشکال زدایی ماشین آلات و دستگاه ها ، آزمایش آنها است.

ترکیب و پیوندهای فرایندهای اصلی ، کمکی و خدماتی ساختار فرایند تولید را تشکیل می دهد.

از نظر سازمانی ، فرآیندهای تولید به ساده و پیچیده تقسیم می شوند. سادهفرآیندهای تولید نامیده می شوند که شامل اقدامات پی در پی انجام شده بر روی یک کار ساده است. به عنوان مثال ، فرآیند تولید یک قسمت یا دسته ای از قطعات یکسان. بغرنجیک فرایند ترکیبی از فرایندهای ساده است که بر روی انواع اجسام کار انجام می شود. به عنوان مثال ، فرایند تولید یک واحد مونتاژ یا یک محصول کامل.

اصول سازماندهی فرایندهای تولید

فعالیتهایی برای سازماندهی فرایندهای تولید.فرآیندهای متنوع تولید که منجر به ایجاد محصولات صنعتی می شود ، باید به درستی سازماندهی شده و عملکرد موثر آنها را برای تولید انواع خاصی از محصولات تضمین کند. کیفیت بالاو در مقادیری که نیازهای اقتصاد ملی و جمعیت کشور را برآورده کند.

سازماندهی فرآیندهای تولید شامل وحدت افراد ، ابزار و اشیاء کار در یک فرایند واحد برای تولید کالاهای مادی و همچنین اطمینان از ترکیب منطقی در فضا و زمان فرآیندهای اصلی ، کمکی و خدماتی است.

ترکیب فضایی عناصر فرایند تولید و همه انواع آن بر اساس شکل گیری ساختار تولید شرکت و زیرمجموعه های آن محقق می شود. در این رابطه گونه های بحرانیفعالیتها انتخاب و توجیه ساختار تولید شرکت هستند ، به عنوان مثال. تعیین ترکیب و تخصص زیرمجموعه های آن و ایجاد روابط منطقی بین آنها.

در طول توسعه ساختار تولید ، محاسبات طراحیدر ارتباط با تعیین ترکیب پارک تجهیزات ، با در نظر گرفتن عملکرد آن ، قابلیت تعویض ، امکان استفاده مثر. برنامه ریزی منطقی بخش ها ، استقرار تجهیزات و محل کار نیز در حال توسعه است. شرایط سازمانی برای عملکرد روان تجهیزات و شرکت کنندگان مستقیم در فرایند تولید - کارگران ایجاد می شود.

یکی از جنبه های اصلی شکل گیری ساختار تولید ، اطمینان از عملکرد متقابل همه اجزای فرایند تولید است: عملیات مقدماتی ، فرایندهای اصلی تولید ، نگهداری... لازم است منطقی ترین حالت را برای شرایط خاص تولید و فنی اثبات کنیم اشکال سازمانیو روشهای اجرای فرایندهای خاص

یکی از عناصر مهم سازماندهی فرایندهای تولید ، سازماندهی نیروی کار است که به طور خاص پیوند نیروی کار با وسایل تولید را پیاده سازی می کند. روشهای سازماندهی کار تا حد زیادی با اشکال فرایند تولید تعیین می شود. در این راستا ، تمرکز باید بر اطمینان از تقسیم کار منطقی و تعیین ترکیب حرفه ای و صلاحیت کارگران ، سازماندهی علمی و نگهداری بهینه از محل کار ، بهبود همه جانبه و بهبود شرایط کار باشد.

سازماندهی فرایندهای تولید همچنین مستلزم ترکیبی از عناصر آنها در زمان است ، که ترتیب خاصی از انجام عملیات فردی را تعیین می کند ، ترکیبی منطقی از زمان انجام انواع کارها و تعیین استانداردهای برنامه ریزی شده تقویم برای حرکت اشیاء کار روند عادی فرآیندها در زمان نیز با دستور راه اندازی و انتشار محصولات ، ایجاد سهام (ذخایر) لازم و ذخایر تولید ، تامین بی وقفه محل کار با ابزار ، مواد خالی ، و مواد تأمین می شود. جهت مهم این فعالیت ، سازماندهی حرکت منطقی جریانات مادی است. این وظایف بر اساس توسعه و پیاده سازی سیستمهای برنامه ریزی عملیاتی تولید ، با در نظر گرفتن نوع تولید و ویژگیهای فنی و سازمانی فرایندهای تولید حل می شود.

اصول سازماندهی تولید.سازمان منطقی تولید باید تعدادی از الزامات را برآورده کند و بر اساس اصول خاصی باشد:

اصول سازماندهی فرایند تولید نشان دهنده نقاط شروع است که بر اساس آنها ساخت ، عملکرد و توسعه فرآیندهای تولید انجام می شود.

اصل تمایز شامل تقسیم فرایند تولید به بخشهای جداگانه (فرایندها ، عملیات) و اختصاص آنها به بخشهای مربوطه شرکت است. اصل تمایز با اصل مخالف است ترکیب کردن، که به معنی ترکیب تمام یا بخشی از فرآیندهای متنوع برای تولید انواع خاصی از محصولات در یک سایت ، کارگاه یا تولید است. بسته به پیچیدگی محصول ، حجم تولید ، ماهیت تجهیزات مورد استفاده ، فرآیند تولید را می توان در هر واحد تولیدی (کارگاه ، محل کار) متمرکز کرد یا در چندین بخش پراکنده کرد. به زودی شرکتهای ماشین سازیبا انتشار قابل توجهی از همان نوع محصولات ، کارخانه های مکانیکی و مونتاژ مستقل ، فروشگاه ها سازماندهی می شوند و با دسته های کوچک محصولات ، می توان مغازه های مونتاژ مکانیکی واحد ایجاد کرد.

اصول تمایز و ترکیب در مورد محل کار فردی نیز صادق است. به عنوان مثال ، خط تولید مجموعه ای متفاوت از مشاغل است.

در عمل سازماندهی تولید ، اولویت در استفاده از اصول تمایز یا ترکیب باید به این اصل داده شود که بهترین شرایط اقتصادی و ویژگی های اجتماعیفرایند تولید. بنابراین ، تولید خطی ، که دارای درجه بالایی از تمایز در فرآیند تولید است ، امکان ساده سازی سازمان ، بهبود مهارت های کارگران و افزایش بهره وری کار را ممکن می سازد. با این حال ، تمایز بیش از حد باعث افزایش خستگی کارگران می شود ، تعداد زیادی از عملیات نیاز به تجهیزات و فضای تولید را افزایش می دهد ، منجر به هزینه های غیر ضروری قطعات متحرک و غیره می شود.

اصل تمرکز به معنای تمرکز برخی از عملیات تولید برای تولید محصولات همگن از نظر فن آوری یا انجام کارهای همگن از لحاظ عملکردی در محل های کار جداگانه ، مناطق ، در کارگاه ها یا تاسیسات تولیدی یک شرکت است. مصلحت بودن تمرکز آثار همگن در مناطق جداگانه تولید به عوامل زیر برمی گردد: عمومیت روشهای تکنولوژیکی ، استفاده از یک نوع تجهیزات را ضروری می سازد. قابلیت های تجهیزات ، مانند مراکز ماشینکاری ؛ افزایش حجم تولید انواع خاصی از محصولات ؛ امکان اقتصادی تمرکز تولید انواع خاصی از محصولات یا انجام کارهای مشابه.

هنگام انتخاب یک جهت تمرکز ، باید مزایای هر یک از آنها را در نظر گرفت.

با تمرکز در تقسیم کارهای تکنولوژیکی همگن ، مقدار کمتری از تجهیزات تکراری مورد نیاز است ، انعطاف پذیری تولید افزایش می یابد و امکان انتقال سریع به انتشار محصولات جدید ظاهر می شود و استفاده از تجهیزات افزایش می یابد.

با غلظت محصولات همگن از نظر فنی ، هزینه های حمل مواد و محصولات کاهش می یابد ، مدت چرخه تولید کاهش می یابد ، کنترل فرآیند تولید ساده می شود و نیاز به فضای تولید کاهش می یابد.

اصل تخصص بر اساس محدود کردن تنوع عناصر فرایند تولید است. اجرای این اصل مستلزم اختصاص محدوده ای بسیار محدود از کارها ، عملیات ، قطعات یا محصولات به هر محل کار و هر بخش است. برخلاف اصل تخصص ، اصل جهانی شدن چنین سازمانی از تولید را پیش بینی می کند که در آن هر محل کار یا واحد تولیدی در تولید قطعات و محصولات در طیف گسترده ای یا در انجام عملیات تولید ناهمگن مشغول است.

سطح تخصصی محل کار توسط یک شاخص خاص - ضریب تجمیع عملیات تعیین می شود به z.o ، که با تعداد جزئیات عملیات انجام شده در محل کار برای مدت زمان مشخص مشخص می شود. بنابراین برای به z.o = 1 تخصص محدودمحل کار ، که در آن یک قطعه کار در محل کار طی یک ماه یا یک ربع انجام می شود.

ماهیت تخصص دپارتمان ها و محل کار تا حد زیادی با حجم تولید قطعاتی به همین نام تعیین می شود. بالاترین سطح تخصص با انتشار یک نوع محصول به دست می آید. نمونه ای از صنایع بسیار تخصصی ، کارخانه های تولید تراکتور ، تلویزیون و اتومبیل است. افزایش دامنه تولید ، سطح تخصص را کاهش می دهد.

درجه بالایی از تخصص بخش ها و محل های کار به دلیل توسعه مهارت های کارگری کارگران ، امکانات تجهیزات فنی کار و به حداقل رساندن هزینه ماشین آلات و خطوط مجدد ، به افزایش بهره وری نیروی کار کمک می کند. در عین حال ، تخصص محدود ، صلاحیت مورد نیاز کارگران را کاهش می دهد ، باعث یکنواختی کار می شود و در نتیجه منجر به خستگی سریع کارگران می شود ، ابتکار آنها را محدود می کند.

در شرایط مدرن ، گرایش به جهانی شدن تولید در حال افزایش است ، که توسط الزامات پیشرفت علمی و فناوری برای گسترش دامنه محصولات ، ظهور تجهیزات چند منظوره ، وظایف بهبود سازماندهی کار در جهت تعیین می شود. گسترش کارکردهای کارگری.

اصل تناسب شامل ترکیب طبیعی عناصر فردی فرایند تولید است که در نسبت کمی مشخص بین آنها بیان می شود. بنابراین ، تناسب از نظر ظرفیت تولید به معنای برابری ظرفیت بخشها یا عوامل استفاده از تجهیزات است. در این حالت ، توان فروش مغازه های خرید با نیاز به جاهای خالی مغازه های مکانیکی مطابقت دارد ، و توان این مغازه ها با نیازهای فروشگاه مونتاژ در قسمتهای لازم مطابقت دارد. این امر مستلزم الزام داشتن تجهیزات ، فضا و نیروی کار در هر کارگاه به اندازه ای است که عملکرد عادی همه بخشهای شرکت را تضمین کند. یکسان بودن نسبت توان بین تولید اصلی ، از یک سو ، و بخش های کمکی و خدماتی ، از سوی دیگر.

تناسب در سازمان تولید مستلزم مطابقت توان (بهره وری نسبی در واحد زمان) همه بخشهای شرکت است – کارگاه ها ، بخش ها ، مشاغل فردی برای تولید محصولات نهایی.میزان تناسب تولید a را می توان با انحراف توان (توان) هر توزیع مجدد از ریتم برنامه ریزی شده تولید مشخص کرد:

جایی که م – تعداد توزیع مجدد یا مراحل تولید محصول ؛ h بازدهی توزیع مجدد فردی است. ساعت 2 - ریتم برنامه ریزی شده تولید (حجم تولید مطابق برنامه).

نقض اصل تناسب منجر به عدم تناسب ، ظهور تنگناهای تولید می شود ، که در نتیجه آن استفاده از تجهیزات و نیروی کار رو به وخامت می گذارد ، مدت چرخه تولید افزایش می یابد و عقب ماندگی افزایش می یابد.

تناسب در نیروی کار ، مناطق ، تجهیزات از قبل در طول طراحی شرکت ایجاد شده است ، و سپس در طول توسعه سالانه مشخص می شود برنامه های تولیدبا انجام محاسبات حجمی - هنگام تعیین ظرفیت ، تعداد کارکنان ، نیاز به مواد. تناسبات بر اساس یک سیستم از استانداردها و هنجارها تعیین می شود که تعداد اتصالات بین عناصر مختلف فرایند تولید را تعیین می کند.

اصل تناسب شامل اجرای همزمان عملیات فردی یا بخشهایی از فرایند تولید است. براساس این فرض است که بخش هایی از یک فرآیند تولید تکه تکه شده باید به موقع تراز شده و به طور همزمان انجام شود.

فرایند تولید ماشین آلات شامل تعداد زیادی عملیات است. کاملاً واضح است که اجرای متوالی آنها یکی پس از دیگری باعث افزایش مدت چرخه تولید می شود. بنابراین ، بخشهای جداگانه فرآیند تولید محصول باید به طور موازی انجام شود.

تحت موازی کاری به معنای اجرای همزمان قطعات جداگانه فرآیند تولید در رابطه با قسمت های مختلف مجموعه کل قطعات است. هرچه دامنه کار وسیع تر باشد ، مدت زمان تولید کمتر و سایر موارد برابر است. موازی کاری در همه سطوح سازمان اجرا می شود. در محل کار ، موازی کاری با بهبود ساختار عملیات تکنولوژیکی و در درجه اول با تمرکز تکنولوژیکی ، همراه با پردازش چند ابزار یا چند موضوع ، تضمین می شود. موازی کاری در اجرای عناصر اصلی و کمکی عملیات شامل ترکیب زمان ماشینکاری با زمان تنظیم حذف قطعات ، اندازه گیری های کنترل ، بارگیری و تخلیه دستگاه با فرایند اصلی فن آوری و غیره است. -عملیات نصب روی اشیاء یکسان یا متفاوت

موازی کاری ببه دست آمده: هنگام پردازش یک قسمت روی یک دستگاه با چندین ابزار ؛ پردازش همزمان قسمتهای مختلف یک دسته برای یک عملیات معین در چندین محل کار ؛ پردازش همزمان قطعات یکسان برای عملیات مختلف در چندین محل کار ؛ تولید همزمان قطعات مختلف یک محصول در محیط های کاری مختلف. رعایت اصل موازی منجر به کاهش مدت زمان چرخه تولید و زمان صرف شده روی قطعات می شود تا در زمان کار صرفه جویی شود.

سطح موازی سازی فرآیند تولید را می توان با استفاده از ضریب موازی Kn ، که به عنوان نسبت مدت چرخه تولید با حرکت موازی اجسام کار T pr.ts و مدت واقعی آن Tc محاسبه می شود ، مشخص کرد:

جایی که n تعداد توزیع مجدد است.

اصل ریتم به این معنی که تمام فرایندهای تولید جداگانه و یک فرایند تولید واحد برای نوع خاصی از محصول پس از دوره های زمانی مشخص تکرار می شوند. تمایز ریتم تولید ، کار ، تولید.

اصل ریتم مستلزم انتشار یکنواخت محصولات و یک دوره تولید موزون است. سطح ریتم را می توان با ضریب Кр مشخص کرد ، که به عنوان مجموع انحرافات منفی خروجی به دست آمده از طرح مشخص شده تعریف می شود

کجا eA – مقدار محصولات تحویل نشده روزانه ؛ n – مدت زمان برنامه ریزی شده ، روزها ؛ NS – خروجی برنامه ریزی شده تولید

ترتیب تکرار فرآیند تولید تعیین می شود ریتم های تولیدلازم است بین ریتم تولید (در پایان فرآیند) ، ریتم های عملیاتی (متوسط) و همچنین ریتم شروع (در ابتدای فرآیند) تمایز قائل شوید. ریتم تولید پیشرو است. تنها در صورتی می تواند پایدار باشد که ریتم های عملکرد در همه محیط های کار رعایت شود. روشهای سازماندهی تولید موزون بستگی به ویژگیهای تخصصی شرکت ، ماهیت محصولات تولیدی و سطح سازماندهی تولید دارد. ریتم با سازماندهی کار در تمام بخشهای شرکت و همچنین آماده سازی به موقع و خدمات جامع آن تضمین می شود.

ریتم رهاسازی ، انتشار مقدار یکسان یا یکنواخت افزایش (کاهش) محصولات در فواصل زمانی معین نامیده می شود. ریتم کار عبارت است از اجرای مقدار مساوی از کار (از نظر کمیت و ترکیب) در فواصل زمانی برابر. ریتم تولید به معنی مطابقت با خروجی موزون محصولات و ریتم کار است.

کار موزون بدون حرکت تند و سریع ، پایه ای برای افزایش بهره وری نیروی کار ، استفاده بهینه از تجهیزات ، استفاده کامل از پرسنل و تضمین محصولات با کیفیت بالا است. عملکرد روان یک شرکت به شرایط مختلفی بستگی دارد. اطمینان از ریتم - کار پیچیده، نیاز به بهبود کل سازمان تولید در شرکت دارد. سازماندهي صحيح برنامه ريزي عملياتي توليد ، رعايت تناسب ظرفيتهاي توليد ، بهبود ساختار توليد ، سازماندهي صحيح تأمين مواد و تكنيك و نگهداري فرايندهاي توليد از اهميت ويژه اي برخوردار است.

اصل تداوم در چنین اشکال سازماندهی فرایند تولید تحقق می یابد که در آن تمام عملیات آن به طور مداوم و بدون وقفه انجام می شود و همه اشیاء کار بطور مداوم از یک عملیات به دیگری در حال حرکت هستند.

اصل تداوم فرایند تولید به طور کامل بر روی خطوط اتوماتیک و جریان مداوم ، که بر روی آنها اشیاء کار تولید یا مونتاژ می شوند ، اجرا می شود و دارای عملیات یکسان یا چند برابر زمان چرخه خط است.

کاهش وقفه های بین عمل با انتخاب منطقی ترین روش های ترکیب و هماهنگی فرایندهای جزئی در زمان همراه است. یکی از پیش نیازهای کاهش وقفه های همکاری ، استفاده از وسایل نقلیه پیوسته است. استفاده در فرآیند تولید یک سیستم سخت و متصل به هم از ماشین آلات و مکانیزم ها ، استفاده از خطوط دوار. درجه تداوم فرآیند تولید را می توان با ضریب پیوستگی K n ، که به عنوان نسبت مدت زمان بخش تکنولوژیکی چرخه تولید Tc.tech و مدت چرخه کامل تولید Tc محاسبه می شود ، مشخص کرد:

جایی که m تعداد کل توزیع مجدد است.

تداوم تولید در دو جنبه مورد توجه قرار می گیرد: مشارکت مستمر در فرایند تولید اشیاء کار ، مواد اولیه و محصولات نیمه تمام ، بارگیری مداوم تجهیزات و استفاده منطقی از زمان کار. در حالی که از تداوم حرکت اجسام کار اطمینان حاصل می شود ، در عین حال لازم است توقف تجهیزات برای تنظیم مجدد ، در انتظار دریافت مواد و غیره ، ماشین آلات و غیره به حداقل برسد.

در مهندسی مکانیک ، فرآیندهای تکنولوژیکی مجزا غالب است ، و بنابراین تولید با درجه بالایی از هماهنگ سازی مدت زمان عملیات در اینجا رایج نیست.

حرکت ناگهانی اجسام کار با وقفه هایی ناشی می شود که در نتیجه قرار گرفتن قطعات در هر عملیات ، بین عملیات ، بخش ها ، کارگاه ها ایجاد می شود. به همین دلیل است که اجرای اصل تداوم مستلزم حذف یا به حداقل رساندن وقفه ها است. راه حل چنین مشکلی را می توان بر اساس رعایت اصول تناسب و ریتم بدست آورد. سازماندهی تولید موازی قطعات از یک دسته یا قسمتهای مختلف یک محصول ؛ ایجاد چنین اشکال سازماندهی فرآیندهای تولید که در آن زمان شروع ساخت قطعات در یک عملیات معین و زمان پایان عملیات قبلی همزمان می شوند و غیره.

نقض اصل تداوم ، به عنوان یک قاعده ، باعث وقفه در کار (خرابی کارگران و تجهیزات) می شود ، منجر به افزایش مدت چرخه تولید و اندازه کار در حال پیشرفت می شود.

تحت جریان مستقیم آنها اصل سازماندهی فرایند تولید را درک می کنند ، که بر اساس آن تمام مراحل و عملیات فرایند تولید در شرایط کوتاهترین مسیر هدف کار از ابتدای فرآیند تا پایان آن انجام می شود. اصل جریان مستقیم مستلزم اطمینان از حرکت مستقیم اجسام کار در فرایند تکنولوژیکی ، از بین بردن انواع حلقه ها و حرکات برگشتی است.

جایی که j – تعداد عملیات حمل و نقل

صاف بودن کامل را می توان با چیدمان فضایی عملیات و بخشهایی از فرایند تولید در توالی عملیات تکنولوژیکی به دست آورد. همچنین لازم است ، هنگام طراحی شرکت ها ، محل کارگاه ها و خدمات را به ترتیب دنبال کنید که حداقل فاصله بین بخشهای مجاور را فراهم کند. شما باید تلاش کنید تا قطعات و واحدهای مونتاژ محصولات مختلف دارای توالی یکسان یا مشابه مراحل و عملیات فرایند تولید باشند. هنگام اجرای اصل جریان مستقیم ، مشکل چیدمان بهینه تجهیزات و محل کار نیز بوجود می آید.

اصل جریان مستقیم در شرایط تولید مستمر ، در ایجاد کارگاهها و بخشهای بسته موضوع ، به میزان بیشتری آشکار می شود.

رعایت الزامات جریان مستقیم منجر به روان شدن جریان بار ، کاهش گردش کالا و کاهش هزینه حمل و نقل مواد ، قطعات و محصولات نهایی می شود.

برای اطمینان از استفاده کامل از تجهیزات ، منابع مادی و انرژی و زمان کار ، ریتم تولید ، که اساسی است اصل سازماندهی تولید.

اصول سازماندهی تولید در عمل به صورت جداگانه عمل نمی کند ، آنها در هر فرایند تولید به هم نزدیک هستند. هنگام مطالعه اصول سازماندهی ، باید به ماهیت زوج برخی از آنها ، ارتباط متقابل آنها ، انتقال به نقطه مقابل آنها (تمایز و ترکیب ، تخصص و جهانی شدن) توجه کرد. اصول سازماندهی به طور ناهموار توسعه می یابد: در هر زمان ، یک اصل مطرح می شود یا اهمیت ثانویه پیدا می کند. بنابراین ، تخصص محدود مشاغل در حال تبدیل شدن به گذشته است ؛ آنها روز به روز جهانی تر می شوند. اصل تمایز به طور فزاینده ای با اصل ترکیب جایگزین شده است ، که با استفاده از آن امکان ایجاد یک فرآیند تولید بر اساس یک جریان واحد وجود دارد. در عین حال ، در شرایط اتوماسیون ، اهمیت اصول تناسب ، تداوم و جریان مستقیم افزایش می یابد.

میزان اجرای اصول سازماندهی تولید دارای اندازه گیری کمی است. بنابراین ، علاوه بر روشهای موجود برای تجزیه و تحلیل تولید ، اشکال و روشهای تجزیه و تحلیل وضعیت سازمان تولید و اجرای اصول علمی آن باید توسعه یافته و در عمل به کار گرفته شود.

رعایت اصول سازماندهی فرآیندهای تولید از اهمیت عملی بالایی برخوردار است. پیاده سازی این اصول کار همه سطوح مدیریت تولید است.

سطح مدرن پیشرفت علمی و تکنولوژیکی مستلزم رعایت انعطاف پذیری سازمان تولید است. اصول سنتی سازماندهی تولیدتمرکز بر ماهیت پایدار تولید - طیف وسیعی از محصولات ، انواع تجهیزات خاص و غیره. در زمینه تجدید سریع طیف وسیعی از محصولات ، فناوری تولید در حال تغییر است. در همین حال ، تغییر سریع تجهیزات ، تغییر ساختار آن هزینه های غیر قابل توجیه بالایی را به همراه خواهد داشت و این می تواند مانعی برای پیشرفت فنی باشد. همچنین تغییر مکرر ساختار تولید (سازمان فضایی پیوندها) غیرممکن است. این امر الزام جدیدی را برای سازماندهی تولید مطرح کرد - انعطاف پذیری. در بخش عناصر ، این بدان معناست که اول از همه ، تغییر سریع تجهیزات. پیشرفت در میکروالکترونیک تکنیکی را ایجاد کرده است که می تواند طیف وسیعی از کاربردها را داشته باشد و در صورت لزوم خود تنظیم خودکار را ایجاد می کند.

فرصتهای زیادی برای افزایش انعطاف پذیری سازمان تولید با استفاده از فرایندهای استاندارد برای انجام مراحل فردی تولید فراهم می شود. ساخت خطوط با جریان متغیر ، که می توان محصولات مختلف را بدون تغییر ساختار آنها تولید کرد ، به خوبی شناخته شده است. بنابراین ، در حال حاضر در یک کارخانه کفش در همان خط تولید ، مدلهای مختلف کفش زنانه با همان روش بستن پایین تولید می شود. در خطوط نقاله مونتاژ خودرو ، ماشین ها نه تنها از رنگ های مختلف ، بلکه از تغییرات بدون تغییر نیز مونتاژ می شوند. ایجاد م flexibleثر تولید خودکار انعطاف پذیر بر اساس استفاده از روبات ها و فناوری ریزپردازنده. فرصت های بزرگی در این زمینه با استانداردسازی محصولات نیمه تمام فراهم می شود. در چنین شرایطی ، هنگام تغییر به انتشار محصولات جدید یا تسلط بر فرآیندهای جدید ، نیازی به بازسازی کلیه فرایندهای جزئی و پیوندهای تولید نیست.

2. مفهوم چرخه تولید. ساختار چرخه تولید

تولید اصلی و کمکی شرکت مجموعه ای جدایی ناپذیر از فرایندهایی است که در زمان و مکان اتفاق می افتد ، که مقایسه آنها در سازماندهی تولید محصولات ضروری است.

زمانی که طی آن فرآیند تولید به پایان می رسد ، زمان تولید نامیده می شود.

این شامل زمانی است که مواد اولیه ، مواد و برخی دارایی های تولید در انبار موجود است ، و زمانی که چرخه تولید انجام می شود.

چرخه تولید- زمان تقویم برای تولید محصول ، با شروع مواد اولیه به تولید و پایان با دریافت محصولات نهایی. با طول (ساعت ، روز) و ساختار مشخص می شود. چرخه تولید شامل زمان کاریو در روند کار شکستگی ایجاد می شود.

زیر ساختار چرخه تولیدرابطه بین اجزای مختلف آن قابل درک است. نسبت زمان تولید ، به ویژه عملیات تکنولوژیکی و فرایندهای طبیعی از اهمیت اساسی برخوردار است. هرچه بیشتر باشد ، ترکیب و ساختار چرخه تولید بهتر است.

چرخه تولید ، بدون در نظر گرفتن زمان وقفه مرتبط با نحوه عملکرد شرکت ، سطح سازماندهی تولید این محصول را مشخص می کند. با کمک چرخه تولید ، زمان شروع پردازش مواد اولیه در عملیات جداگانه ، زمان راه اندازی تجهیزات مربوطه تعیین می شود. اگر همه انواع وقفه در محاسبه چرخه در نظر گرفته شود ، زمان شروع تقویم (تاریخ و ساعت) برای شروع پردازش دسته برنامه ریزی شده محصولات تعیین می شود.

موارد زیر وجود دارد روش های محاسبهترکیب و مدت چرخه تولید:

1) تحلیلی (طبق فرمول های خاص ، عمدتا در محاسبات اولیه استفاده می شود) ،

2) یک روش گرافیکی (بصری تر و پیچیده تر ، دقت محاسبه را تضمین می کند) ،

برای محاسبه زمان چرخه ، باید قسمتهای تشکیل دهنده ای را که فرآیند تولید محصول در آنها تجزیه می شود ، ترتیب اجرای آنها ، استانداردهای مدت زمان و روشهای سازماندهی حرکت مواد اولیه در زمان را بدانید.

موارد زیر را متمایز کنید انواع حرکتمواد اولیه در تولید:

1) استوارنوعی حرکت محصولات به صورت دسته ای پردازش می شوند. هر عملیات بعدی پس از اتمام پردازش تمام محصولات این دسته آغاز می شود.

2) موازینوعی حرکت انتقال اجسام کار از یک عملیات به عملیات دیگر قطعه به قطعه انجام می شود ، زیرا فرآیند پردازش در هر محل کار به پایان می رسد. در این راستا ، در دوره های خاصی ، تمام عملیات پردازش دسته ای از محصولات به طور همزمان انجام می شود.

3) سریال موازینوعی حرکت با پردازش مختلط محصولات در عملیات جداگانه مشخص می شود. در برخی از محل های کار ، پردازش و انتقال به عملیات بعدی به صورت جداگانه انجام می شود ، در برخی دیگر - در دسته های مختلف.

3. فرآیندهای تکنولوژیکی مورد استفاده در تولید محصولات (خدمات).

فرایند تکنولوژیکی، - توالی عملیات تکنولوژیکی مورد نیاز برای انجام نوع خاصی از کار. فرآیندهای تکنولوژیکی شامل: عملیات تکنولوژیکی (کاری)، که به نوبه خود از آنها تشکیل شده است گذارهای تکنولوژیکی.

فرایند تکنولوژیکی.. این بخشی از فرایند تولید است که شامل اقدامات هدفمند برای تغییر و (یا) تعیین وضعیت موضوع کار است.

بسته به کاربرد در فرایند تولید ، برای حل مشکل یکسان تکنیک ها و تجهیزات مختلف ، موارد زیر مشخص می شود: انواع فرایندهای فنی:

· فرآیند فناوری واحد (UTP).

· فرایند فن آوری معمولی (TPP).

· فرآیند فناوری گروهی (GTP).

برای توصیف فرایند تکنولوژیکی ، نقشه مسیر و نقشه های عملیاتی استفاده می شود:

· مسیریابی- سندی که شرح می دهد: روند پردازش قطعات ، مواد ، اسناد طراحی ، تجهیزات تکنولوژیکی.

· نقشه عملیاتی - لیستی از تغییرات ، تنظیمات و ابزارهای مورد استفاده.

· نقشه مسیر - شرح مسیرهای حرکت در مغازه قطعه تولید شده.

فرایند تکنولوژیکی تغییر مصلحتی در شکل ، اندازه ، حالت ، ساختار ، موقعیت ، محل اجسام کار است. فرایند تکنولوژیکی را نیز می توان مجموعه ای از عملیات تکنولوژیکی متوالی دانست که برای دستیابی به هدف فرایند تولید (یا یکی از اهداف خصوصی) ضروری است.
فرایند کار - مجموعه ای از اقدامات یک مجری یا گروهی از مجریان برای تبدیل اشیاء کار به محصول خود ، انجام شده در محل کار.
فرآیندهای تکنولوژیکی با توجه به منبع انرژی مورد نیاز برای اجرای آنها را می توان به طبیعی (منفعل) و فعال تقسیم کرد. اولی به عنوان فرآیندهای طبیعی رخ می دهد و نیازی به انرژی اضافی ندارد که توسط انسان برای تأثیر بر روی کار (خشک شدن مواد اولیه ، خنک کننده فلز در شرایط عادی و غیره) تبدیل می شود. فرآیندهای تکنولوژیکی فعال در نتیجه تأثیر مستقیم شخص بر موضوع کار یا در نتیجه تأثیر وسایل کار ، که توسط انرژی به حرکت در می آیند ، به نحو احسن توسط شخص تغییر می کند.

تولید گرد هم می آورد اقدامات کارگریافراد ، فرآیندهای طبیعی و فنی ، که در نتیجه تعامل آنها یک محصول یا خدمات ایجاد می شود. چنین تعاملی با کمک فن آوری ها ، یعنی روشهای تغییر متوالی در وضعیت ، خواص ، شکل ، اندازه و سایر ویژگیهای مورد کار انجام می شود.

فرآیندهای تکنولوژیکی ، صرف نظر از اینکه به کدام دسته تعلق دارند ، به دنبال توسعه اندیشه علمی و فنی به طور مداوم بهبود می یابند. سه مرحله از این توسعه را می توان تشخیص داد. اولین مورد ، که مبتنی بر فناوری دستی بود ، توسط انقلابهای نوسنگی کشف شد ، هنگامی که مردم نحوه ساختن آتش و کار با سنگ ها را آموختند. در اینجا ، عنصر اصلی تولید یک فرد بود و فناوری ها با او و توانایی های او سازگار بود.

مرحله دوم با اولین انقلاب صنعتی در پایان XVIII آغاز شد - اوایل XIXقرن ها ، که عصر فناوری های مکانیزه سنتی را باز کرد. قله آنها تسمه نقاله بود ، بر اساس یک سیستم سفت و سخت از تجهیزات تخصصی برای مونتاژ سری یا دسته جمعی محصولات استاندارد پیچیده ، که یک خط را تشکیل می داد. فن آوری های سنتی شامل به حداقل رساندن مداخله انسان در فرایند تولید ، استفاده از نیروی کار ماهر ، صرفه جویی در هزینه های مربوط به جستجو ، آموزش و دستمزد است. این امر استقلال تقریباً کامل سیستم تولید از انسان را تضمین می کند و مورد دوم را به ضمیمه آن تبدیل می کند.

بالاخره دومی انقلاب صنعتی(انقلاب علمی و فناوری مدرن) پیروزی فن آوری های خودکار را مشخص کرد ، که اکنون اشکال اصلی آن را در نظر خواهیم گرفت.

اول از همه ، این یک خط تولید اتوماتیک است ، که یک سیستم از ماشین آلات و ماشینهای اتوماتیک (جهانی ، تخصصی ، چند منظوره) است که در طول فرآیند تولید قرار داده شده و توسط دستگاههای اتوماتیک برای حمل محصولات و زباله ، جمع آوری عقب ماندگی ، تغییر جهت گیری ، توسط کامپیوتر کنترل می شود. خطوط تک سوژه و چند موضوعی ، با پردازش تک تکه و چند تکه ، با حرکت مداوم و متناوب است.

یک نوع خط تولید اتوماتیک یک خط چرخشی است که شامل روتورهای کار و حمل و نقل است ، جایی که پردازش محصولات با اندازه های مختلف با استفاده از فناوری مشابه همزمان با حمل و نقل آنها انجام می شود.

شکل دیگر یک سیستم تولید انعطاف پذیر (FPS) است که مجموعه ای از تجهیزات با کارایی بالا است که فرایند اصلی را پیاده می کند. دستگاه های کمکی (بارگیری ، حمل و نقل ، ذخیره سازی ، کنترل و اندازه گیری ، دفع زباله) و زیر سیستم اطلاعاتی ، ترکیب شده در یک مجتمع خودکار واحد.

اساس GPS یک گروه گروهی کنترل شده توسط کامپیوتر است که امکان تغییر سریع عملیات را فراهم می کند و امکان پردازش قطعات مختلف را بر اساس یک اصل واحد فراهم می کند. این فرض وجود دو منبع منابع را در بر می گیرد: مواد و انرژی ، از یک سو ، و اطلاعات ، از سوی دیگر.

FMS می تواند شامل ماژول های تولید انعطاف پذیر (ابزارهای ماشین آلات با کنترل عددی و مجتمع های روباتیک) باشد. دومی را می توان به خطوط اتوماتیک انعطاف پذیر ، و آن ها ، به نوبه خود ، به بخش ها ، کارگاه ها و در وحدت با طراحی رایانه و کل شرکت ها ترکیب کرد.

چنین بنگاههایی که بسیار کوچکتر از قبل هستند ، می توانند محصولات را در حجم مورد نیاز تولید کنند و در عین حال تا آنجا که ممکن است به بازار نزدیک باشند. آنها استفاده از تجهیزات را بهبود می بخشند ، مدت چرخه تولید را کاهش می دهند ، طرد شدن را کاهش می دهند ، نیاز به نیروی کار کم مهارت ، شدت نیروی کار محصولات تولیدی و هزینه های کلی را کاهش می دهند.

اتوماسیون بار دیگر جایگاه انسان را در سیستم تولید تغییر می دهد. او از چنگال فناوری و فناوری خارج می شود و در کنار آنها یا بالاتر از آنها ایستاده است و آنها نه تنها با توانایی های خود سازگار می شوند ، بلکه راحت ترین و راحت ترین شرایط کاری را برای او فراهم می کنند.

فن آوری ها با مجموعه ای از روشهای خاص بدست آوردن ، پردازش ، پردازش مواد اولیه ، مواد ، محصولات نیمه تمام متمایز می شوند. تجهیزات مورد استفاده برای این کار ؛ ترتیب و محل عملیات تولید آنها می توانند ساده یا پیچیده باشند.

میزان پیچیدگی فناوری ها با انواع روشهای تأثیرگذاری بر موضوع کار تعیین می شود. تعداد عملیات انجام شده بر روی آن ؛ دقت اجرای آنها به عنوان مثال ، برای تولید یک کامیون مدرن ، چند صد هزار عملیات باید انجام شود.

همه فرآیندهای تکنولوژیکی معمولاً به فرایندهای اصلی ، کمکی و خدماتی تقسیم می شوند. موارد اصلی به تهیه ، پردازش ، مونتاژ ، تکمیل ، اطلاعاتی تقسیم می شوند. در چارچوب آنها ، ایجاد کالا یا خدمات مطابق با اهداف شرکت انجام می شود. برای یک کارخانه فرآوری گوشت ، این به عنوان مثال ، تولید سوسیس ، پیراشکی ، خورش است. برای بانک - پذیرش و صدور وام ، فروش مقالات ارزشمندو غیره. اما در حقیقت ، فرایندهای اصلی فقط "نوک کوه یخ" را تشکیل می دهند و "قسمت زیر آب" آن ، که برای چشم نامرئی است ، از فرآیندهای خدماتی و کمکی تشکیل شده است ، که بدون آنها امکان تولید وجود ندارد.

هدف از فرایندهای کمکی ایجاد شرایط لازم برای اجرای اصلی ترین آنهاست. در چارچوب آنها ، برای مثال ، کنترل وجود دارد وضعیت فنیتجهیزات ، نگهداری ، تعمیر ، تولید ابزارهای لازم برای کار و غیره.

فرآیندهای خدمات با قرار دادن ، ذخیره سازی ، جابجایی مواد اولیه ، مواد ، محصولات نیمه تمام ، محصولات نهایی همراه است. آنها توسط نیروهای بخش انبار و حمل و نقل انجام می شود. فرایندهای خدمات همچنین می تواند شامل ارائه خدمات اجتماعی مختلف به کارکنان شرکت باشد ، به عنوان مثال ، ارائه غذا ، مراقبت های پزشکی و غیره.

یکی از ویژگیهای فرایندهای کمکی و خدماتی ، توانایی انجام آنها توسط نیروهای دیگر سازمانهای تخصصی است ، که آنها اصلی ترین آنها هستند. از آنجا که مشخص شده است که تخصص منجر به کیفیت بالاتر و هزینه های کمتر می شود ، اغلب خرید چنین خدماتی از خارج ، به ویژه برای شرکت های کوچک ، سودآورتر از ایجاد تولید خود است.

اکنون پذیرفته شده است که کلیه فرآیندهای تکنولوژیکی بر اساس شش ویژگی اصلی طبقه بندی شوند: روش تأثیرگذاری بر موضوع کار ، ماهیت ارتباط بین عناصر اولیه و نتیجه ، نوع تجهیزات مورد استفاده ، سطح مکانیزاسیون ، مقیاس تولید ، ناپیوستگی و تداوم.

تأثیر بر موضوع کار در چارچوب فرایند تکنولوژیکی را می توان با مشارکت مستقیم یک شخص انجام داد - مهم نیست که ما در مورد تأثیر مستقیم صحبت می کنیم ، یا فقط در مورد مقررات صحبت می کنیم ، یا بدون آن. در حالت اول ، که نمونه ای از آن پردازش قطعات روی ماشین است ، کامپایل برنامه کامپیوتری، وارد کردن اطلاعات و غیره چنین تأثیری فناوری نامیده می شود. در دوم ، هنگامی که فقط نیروهای طبیعی عمل می کنند (تخمیر ، ترشح و غیره) - طبیعی است.

بر اساس ماهیت ارتباط بین عناصر اولیه و نتیجه ، سه نوع فرآیند تکنولوژیکی متمایز می شوند: تحلیلی ، مصنوعی و مستقیم. در مغازه های تحلیلی ، چندین محصول از یک نوع مواد اولیه بدست می آید. یک مثال فرآوری شیر یا روغن است. بنابراین ، از دومی می توانید بنزین ، نفت سفید ، سوخت دیزل ، روغن ، سوخت دیزل ، مازوت ، قیر استخراج کنید. در موارد مصنوعی ، برعکس ، یک محصول از چندین عنصر اولیه ایجاد می شود ، به عنوان مثال ، یک واحد پیچیده از قسمت های جداگانه مونتاژ می شود. در یک فرایند تکنولوژیکی مستقیم ، یک ماده اولیه به یک محصول نهایی تبدیل می شود ، به عنوان مثال ، فولاد از چدن ذوب می شود.

با توجه به نوع تجهیزات مورد استفاده ، معمول است که فرایندهای تکنولوژیکی را به فرایندهای باز و ابزاری تقسیم بندی کنیم. اولین مورد با ماشینکاری شیء کار مرتبط است - برش ، حفاری ، جعل ، سنگ زنی و غیره. نمونه ای از دومی درمان شیمیایی ، حرارتی و سایر موارد است که دیگر باز نیست ، اما از محیط خارجی جدا شده است ، به عنوان مثال ، در انواع کوره ها ، ستون های اصلاح کننده و غیره.

در حال حاضر ، پنج سطح مکانیزه سازی فرآیندهای تکنولوژیکی وجود دارد. جایی که به طور کلی وجود ندارد ، به عنوان مثال هنگام حفر خندق با بیل ، ما در مورد فرآیندهای دستی صحبت می کنیم. با مکانیزه شدن عملیات اصلی و اجرای دستی کارهای کمکی ، فرآیندهای دستی-ماشینی انجام می شود. به عنوان مثال ، ماشینکاری قطعه روی ماشین از یک طرف و نصب آن از طرف دیگر. هنگامی که تجهیزات به طور مستقل کار می کنند و شخص فقط باید دکمه ها را فشار دهد ، آنها در مورد فرآیندهای تا حدی خودکار صحبت می کنند. در نهایت ، اگر نه تنها تولید بدون مشارکت انسانی انجام شود ، بلکه کنترل و مدیریت عملیاتی ، به عنوان مثال ، با کمک رایانه ها ، فرآیندهای پیچیده خودکار وجود دارد.

یک عنصر نسبتاً مستقل از هر فرآیند تکنولوژیکی عملیاتی است که توسط یک کارگر یا یک تیم در یک محل کار روی یک کار خاص انجام می شود. عملیات در دو ویژگی اصلی متفاوت است: هدف و درجه مکانیزاسیون.

با توجه به هدف آنها ، اول از همه ، عملیات تکنولوژیکی متمایز می شوند که تغییر در وضعیت کیفی ، اندازه ، شکل مورد کار را تضمین می کند ، به عنوان مثال ، ذوب فلزات از سنگ معدن ، ریخته گری از آنها و پردازش بیشتر آنها در ماشین آلات مناسب به دسته دیگر عملیات حمل و نقل و جابجایی است که موقعیت مکانی یک جسم را در چارچوب فرایند تکنولوژیکی تغییر می دهد. اجرای عادی آنها با عملیات خدمات - تعمیر ، ذخیره سازی ، برداشت و غیره تضمین می شود. در نهایت ، از عملیات اندازه گیری برای تأیید مطابقت همه اجزای فرایند تولید و نتایج آن با استانداردهای مشخص استفاده می شود.

با توجه به درجه مکانیزاسیون ، عملیات به دو دسته دستی ، مکانیزه ، ماشینی-دستی (ترکیبی از مکانیزه و کار دستی)؛ ماشین (به طور کامل توسط ماشین های هدایت شده توسط انسان اجرا می شود) ؛ خودکار (توسط ماشین آلات تحت کنترل ماشین آلات تحت نظارت و کنترل عمومی توسط یک شخص انجام می شود) ؛ ابزاری (فرآیندهای طبیعی تحریک و کنترل شده توسط یک کارمند ، در یک محیط مصنوعی بسته انجام می شود).

به نوبه خود ، عملیات تولید را می توان به عناصر جداگانه تقسیم کرد - کار و فناوری. اولین شامل جنبش های کارگری(تک حرکت بدن ، سر ، بازوها ، پاها ، انگشتان مجریان در حین عمل) ؛ اقدامات کار (مجموعه ای از حرکات انجام شده بدون وقفه) ؛ تکنیک های کار (مجموع همه اقدامات روی یک شیء معین ، که در نتیجه آن هدف تعیین شده محقق می شود) ؛ پیچیده شیوه های کار- مجموع آنها ، یا بر اساس توالی تکنولوژیکی ، و یا بر اساس کلیت عوامل م affectثر بر زمان اجرا.

عناصر تکنولوژیکی عملیات عبارتند از: تنظیم - ثابت دائمی قطعه کار یا واحد مونتاژ. موقعیت - موقعیت ثابتی که توسط قطعه کار ثابت یا واحد مونتاژ مونتاژ شده همراه با دستگاه نسبت به ابزار یا قسمت ثابت تجهیزات اشغال شده است. انتقال تکنولوژیکی - قسمت تمام شده عملیات پردازش یا مونتاژ ، با ثبات ابزار مورد استفاده مشخص می شود. انتقال کمکی بخشی از عملیاتی است که با تغییر شکل ، اندازه ، وضعیت سطوح همراه نیست ، به عنوان مثال ، تنظیم قطعه کار ، تغییر ابزار. گذر یک قسمت تکراری از یک انتقال است (به عنوان مثال ، هنگام پردازش قطعه بر روی تراش ، کل فرایند را می توان یک گذر در نظر گرفت و یک حرکت واحد برش در کل سطح آن را می توان گذر در نظر گرفت). سکته مغزی - قسمت نهایی فرایند تکنولوژیکی ، شامل یک حرکت واحد نسبت به قطعه کار ، همراه با تغییر شکل ، ابعاد سطح یا ویژگی های قطعه کار ؛ حرکت کمکی - همان ، بدون تغییر همراه است.

5.3.1 قوانین سازمان تولید

و رقابت پذیری

هر علمی به طور مداوم از سه مرحله توسعه عبور می کند: انباشت مواد ، سیستم بندی آن ، وضع قوانین. تدارکات به عنوان یک علم در حال حاضر در مرحله دوم است. سیستم بندی مواد موجود هنوز به پایان نرسیده است و به موازات آن تلاش می شود تا اصول و الگوهای بهینه سازی فرآیندهای جریان تعریف شوند. هدف تدارکات به عنوان یک علم و عمل ، بهبود سازمان است سیستم های تولید، و بنابراین از نزدیک با سازمان تولید به عنوان علم طراحی ، ایجاد و توسعه سیستم های تولید تعامل دارد. قوانین و الگوهای سازمان تولید اساس حل مشکلات لجستیکی است.

در حال حاضر ، در نظریه سازماندهی تولید ، دو گروه از قوانین را می توان از یکدیگر متمایز کرد: قوانین سازماندهی سیستمهای تولید و قوانین سازماندهی فرایندهای تولید. دستاورد بزرگ در نظریه مدرنسازماندهی تولید را می توان شناسایی و شرح چگونگی آشکار شدن قوانین سازماندهی فرایندهای تولید بسیار کارآمد و موزون دانست. اینها قوانین زیر است:

قانون حرکت منظم اشیاء کار در تولید ؛

قانون همگام سازی تقویم طول مدت عملیات فناوری ؛

قانون ظهور فرآیندهای اصلی و کمکی تولید ؛

قانون ذخیره منابع در تولید ؛

قانون ریتم چرخه تولید تحقق سفارش.

استفاده از قوانین فوق در مورد سازماندهی فرآیندهای تولید به شما امکان می دهد تا کارهای موزون واحدهای تولیدی شرکت را برنامه ریزی و حفظ کنید ، یعنی در قالب یک سازمان منطقی از فرایندهای تولید ، که در آن فرآیندهای تولید قطعات جداگانه ، مجموعه قطعات و انجام سفارشات برنامه فردی براساس یک برنامه از پیش تعیین شده ترکیب می شوند. این ترکیب کار موزون را به عنوان تجدید مداوم کل فرایند تولید به طور همزمان (به طور موازی) در تمام بخشهای تولید و در هر محل کار مطابق با تناسب برنامه ریزی شده ، جریان مستقیم تکنولوژیکی و قابلیت اطمینان اقتصادی توجیهی تولید محصولات در زمان مقرر و کیفیت مناسب.

سازماندهی و نگهداری کار موزون هر شرکت و واحدهای تولیدی آن به شما امکان می دهد از دست دادن منابع زمان کار کارگران و تجهیزات (و آنها حداقل 40٪ درصد از ارزش اولیه منابع) برای سازمان و سازمان از بین برود. دلایل فنی سازماندهی و نگهداری کارهای موزون هر شرکت شامل رزرو هدفمند منابع تا 5-8٪ از ارزش اولیه آنها است. و سرانجام ، سازماندهی و نگهداری کارهای موزون هر شرکت آن را فراهم می کند مزایای رقابتی: رهبری در به حداقل رساندن هزینه ، زمان تحویل سفارشات تضمین شده ، شخصی سازی محصولات با توجه به نیاز مشتری ، تنظیم انعطاف پذیر حجم تولید ، گسترش خدمات و تعدادی از مزایای دیگر.

5.3.2 قانون حرکت منظم

اشیاء کار در تولید

فقدان استانداردسازی و نوع بندی مسیرهای تکنولوژیکی فردی برای ساختن اسامی مختلف اجسام کار (قطعات) باعث حرکت نامنظم و تقریباً آشفته آنها در تولید می شود. به راحتی می توان فهمید که آیا مسیرهای حرکت قطعات بر طرح شرکت و واحدهای تولیدی آن که در ساخت آنها دخیل هستند اعمال می شود یا خیر. با حرکت آشفته قطعات ، زمان اتمام یک عملیات خاص یا تولید یک محصول به طور کلی را می توان فقط به ترتیب پیش بینی با توجه به یک یا یک مدل احتمالی دیگر تعیین کرد.

این ویژگی سازماندهی فرایند تولید در فضا و زمان امکان ایجاد قانون حرکت منظم اشیاء کار در تولید را ممکن می سازد: بدون سازماندهی اولیه حرکت اجسام کار در مسیرهای استاندارد فناوری بین بخش و داخل مغازه ، برنامه ریزی روند تولید به طور کلی غیرممکن است. در حقیقت ، اگر جهت حرکت و سرعت متوسط آن مشخص باشد ، بدیهی است که می توان محدوده زمانی برای رسیدن به یک نقطه مشخص در مسیر حرکت را تعیین کرد. این امر هنگام برنامه ریزی دوره تولید برای سفارشات فردی بسیار مهم است.

به طور سنتی ، اعتقاد بر این است که پردازش دسته ای از قطعات در یک عملیات تکنولوژیکی ، حرکت این دسته است و زمان دروغ گفتن بین آن در انتظار انتشار محل کار بعدی یا کار بیکار در حالی که منتظر اتمام فرآیند این کار هستیم. دسته ای از قطعات در عملیات قبلی زمان وقفه در روند تولید است. مدت زمان استراحت ها دارای احتمال متوسط است ، بنابراین ، برنامه ریزی قابل اطمینان از زمان پیشرفت تولید تنها در صورت استفاده از حداکثر زمان احتمالی کار امکان پذیر است.

حرکت منظم قطعات در تولید را می توان به دو طریق به دست آورد:

1) استانداردسازی و نمونه سازی مسیرهای تکنولوژیکی بین بخشی و داخل مغازه ای ؛

2) طراحی یک طرح معمولی از حرکت اجسام کار در تولید (TSD PT).

استانداردسازی و نوع بندی مسیرهای فنی امکان در نظر گرفتن همه امکانات در شکل گیری جریان مواد یک طرفه را امکان پذیر نمی کند ، در حالی که طراحی TSD PT بر اساس طراحی و طبقه بندی تکنولوژیکی اشیاء کار برای کل برنامه تولید ، استفاده را تضمین می کند. از همه امکانات بالقوه سازماندهی جریانات مواد یک جهته. TSD PT این امکان را می دهد که تعداد مسیرهای مختلف تکنولوژیکی بین بخشی (خطوط مقطع) را بیش از ده برابر کاهش دهد. استفاده از TSD PT همچنین منجر به کاهش شدید تعداد اتصالات بین تولیدی بین سایت ها می شود ، پیچیدگی و شدت کار برنامه ریزی و مدیریت تولید را تا حد زیادی کاهش می دهد و علاوه بر این ، مبنای سازمانی لازم برای هماهنگی زمان کار را ایجاد می کند. با بار کامل از محل کار و واحدهای تولیدی برنامه ریزی شده با حداقل کار لازم و کامل در حال انجام.

افزایش نظم حرکت اجسام کار در تولید با توالی منطقی راه اندازی قطعات به تولید تسهیل می شود. سفارش راه اندازی قطعات به منظور تولید با توجه به معیارهای مختلف ، می تواند یا باعث کاهش مدت کل چرخه تولید قطعات مورد بررسی ، یا کاهش زمان تعطیلی داخل محل کار یا افزایش پایداری شود. فرایند تولید مطابق برنامه. استفاده از این فرصت ها همچنین به افزایش بازده تولید کمک می کند.

5.3.3. تجلی قانون تداوم دوره

فرایند تولید

فرآیند تولید در زمان و مکان انجام می شود. زمان فرآیند تولید با مدت چرخه تولید ، زمان توقف محل کار و زمان صرف شده توسط اجسام کار مشخص می شود. هر سه ویژگی ، به ویژه دو مورد آخر ، بستگی زیادی به مقدار حداکثر مدت زمان یکی از عملیات ، متوسط مدت زمان تمام عملیات و میزان عدم هماهنگی مدت زمان عملیات دارد. جریان فضایی فرایند تولید با موارد زیر مشخص می شود: الف) ساختار تولید. ب) ساختار منابع موجود ؛ ج) توالی و ساختار هزینه های نیروی کار مورد نیاز برای تولید محصولات در اجرای برنامه تولید شرکت.

تغییر در سازماندهی حرکت اجسام کار در زمان به طور مداوم به نتایج یکسانی منجر می شود: مدت چرخه تولید تغییر می کند ، کل زمان بیکاری محل کار تغییر می کند و کل زمان دروغ گفتن بین اجسام کار تغییر می کند. مدت زمان واقعی چرخه تولید در مقایسه با دوره محاسبه شده ، برآورد نهایی است که سطح قابلیت اطمینان و کیفیت محاسبات برنامه ریزی شده تقویم پیشرفت تولید را مشخص می کند. به حداقل رساندن تلفات تولید از کل زمان توقف محل کار و زمان کل دروغ گفتن اجسام کار ، سطح سازماندهی و کارایی فرایند تولید را مشخص می کند.

هرگونه تغییر در سازمان حرکت اجسام کار در فضا ، مطابق با قانون حرکت منظم ، نباید یک طرفه جریانات مادی را نقض کند. در غیر این صورت ، قابلیت اطمینان محاسبات برنامه ریزی شده و قابلیت اطمینان به موقع انجام تعهدات برای عرضه محصولات از بین می رود.

دروغگویی بین اجسام کار و خرابی محل کار در فرآیند تولید محصولات به عنوان نوعی جبران کننده تقویم عمل می کند که مدت تقویم عملیات تکنولوژیکی مجاور در مناطق تولید را برابر می کند. کارایی فرایند تولید بستگی به این دارد که کدام یک از اتصالات انبساط تقویم در حجم کم یا زیاد استفاده شود. در فرآیند تولید ، زمان دروغ گفتن اجسام کار و زمان خرابی محل کار به عنوان جبران کننده تقویم مختلف که عناصر مختلف تولید را از فرایند تولید حذف می کند ، در مقابل یکدیگر قرار می گیرند: کارگر و وسایل کار ، یا اشیاء کار.

حتی در بررسی دقیق تر ، بدیهی است که در شرایط تولید بدون جریان ، بارهای مداوم ترجیح داده می شود. این امر با تجزیه و تحلیل عمیق تر تلفات ناشی از 1 ساعت توقف در محل کار و 1 ساعت دراز کشیدن دسته ای از اشیاء کار تایید می شود. در شرایط تولید مستمر ، برعکس ، زمان توقف در محل کار ترجیح داده می شود ، زیرا تأخیر در حرکت یک محل کار به مدت 1 ساعت معادل توقف هر محل کار خط تولید به مدت 1 ساعت است. مقایسه تلفات تولید از 1 ساعت توقف در محل کار و 1 ساعت دراز کشیدن دسته ای از اشیاء کار به ما امکان می دهد برخی قوانین را برای انتخاب روشهای منطقی (م )ثر) برای سازماندهی تقویم فرآیند تولید تدوین کنیم:

در همه انواع تولید ، 1 ساعت زمان بیکار محل کار و 1 ساعت دروغ گفتن دسته ای از کار مورد نیاز نه تنها به عنوان جبران کننده های مختلف که طول مدت عملیات را برابر می کند ، بلکه همچنین به عنوان ضرر تولید در مقابل یکدیگر قرار می گیرند. که از نظر اندازه متفاوت هستند ؛

در تولید بدون جریان ، فرایند تولید باید بر اساس اصل حجم کاری مداوم سازماندهی شود ، در مقابل اصل حرکت مداوم اشیاء کار در تولید مستمر.

انتخاب اصل سازماندهی فرایند تولید (بارگیری مداوم کارگران یا حرکت مداوم اشیاء کار) در شرایط خاص با نسبت تلفات تولید از محل کار بیکار و اجسام کار دروغین تعیین می شود.

5.3.4. تجلی قانون ریتم چرخه تولید

تولید محصول

قانون ریتم چرخه تولید در تولید یک محصول هر زمان خود را نشان می دهد وقتی که در فرآیند تولید یک محصول جداگانه یا قطعات آن ، مصرف نابرابر منابع زمان کار کارگران و تجهیزات نسبت به آنها ثابت یا ثابت می شود. چرخه های تولید (زمان تولید آنها).

قانون ریتم چرخه تولید محصول ، مجموعه ای عینی از روابط علی است که بین پارامترهای برنامه تولید یک شرکت (یعنی ترکیب ، زمان ، اولویت ها ، نسبت امکانات تولید و کار ساختاری آنها) وجود دارد. شدت) ، از یک سو ، و ساختار عناصر تولید (به عنوان مثال ، ساختار منابع زمان کار مشاغل مختلف تولید اصلی) ، مصرف شده در تولید ، از سوی دیگر.

قانون ضرباهنگ چرخه تولید در تولید محصول یک رابطه اساسی است که: الف) خود را در هماهنگی و هماهنگی نسبت های کمی سازمانی و تکنولوژیکی عناصر جفت شدن فرایند تولید (اشیاء کار ، کارگران و محل کار) نشان می دهد. ) در فضا و زمان ؛ ب) به پارامترهای برنامه تولید و ویژگیهای سازمان تولید در شرکت و در هر محل تولید بستگی دارد. به خوبی شناخته شده است که هماهنگی کار فقط به موقع ضمانت کافی برای اجرای به موقع سفارش نیست. کار باید هم از نظر زمان و هم از نظر حجم و ساختار منابع مورد استفاده در زمان و مکان به هم مرتبط باشد.

مصرف ناهموار مواد و منابع کاردر طول چرخه تولید ، مدتهاست که تولید محصول مورد توجه قرار گرفته است. بنابراین ، در اوایل دهه 1930 ، پیشنهاد شد که با توزیع مجدد تقویمی فرآیندهای تولید قطعات محصول ، توزیع یکنواخت تمام "کارهای تولید" بر روی محصول در سراسر چرخه تولید سازماندهی شود. با این حال ، تقریباً حتی با مطالعه دقیق نمودارهای تقویمتولید محصولات به دست آوردن اندازه یکنواخت غیرممکن است " ظرفیت تولیدروند ".

ناهمواری هزینه های کار از نظر اندازه و ساختار در طول چرخه تولید محصول ، توسط فناوری تولید (دنباله خاصی از عملیات تکنولوژیکی) تعیین می شود ، که باعث می شود ، به عنوان مثال ، تغییرات شدید در اندازه و ساختار هزینه های کار در لحظه تکمیل عملیات فناوری روی مجموعه ای از قطعات محصول. بنابراین ، در زمان راه اندازی قطعات پیشرو ، تعداد محل های کاری که اولین عملیات در قسمت های مجموعه محصول مورد نظر انجام می شود در مقایسه با تعداد قطعات مجموعه بسیار محدود است.

از یک سو ، تعداد مشاغلی که در آنها اولین عملیات فرایند فناوری انجام می شود ، بسیار کمتر از تعداد کل مشاغل مربوط به تولید است. از طرف دیگر ، همه محل های کاری که اولین عملیات روی آنها انجام می شود را نمی توان با ساخت قطعات مجموعه محصول مورد نظر اشغال کرد ، زیرا قطعات سایر محصولات همزمان با قطعات این محصول راه اندازی می شوند. بنابراین ، در زمان راه اندازی قطعات پیشرو در بخش ماشینکاری ، جلوی محل کار به طور همزمان در ساخت قطعات مجموعه مورد بررسی ناچیز است و بسیار کمتر از میانگین تعداد برآورد شده محل کار است که باید به طور مداوم مشارکت داشته باشند در ساخت قطعات مجموعه این محصول در طول چرخه تولید محصول.

پس از گذراندن اولین بخشهای اصلی مجموعه از اولین عملیات تکنولوژیکی ، تمام قسمتهای دیگر مجموعه به تدریج به بهره برداری می رسند. از لحظه راه اندازی اولین قسمت کیت تا اولین مرحله فرآیند و تا زمانی که اولین قسمت کیت راه اندازی می شود ، فرایند تولید یک کیت قطعات تا آخرین مرحله فرآیند مستقر می شود. جلوی محل کار همزمان با تولید قطعات این مجموعه ، از لحظه راه اندازی ، شروع به افزایش می کند و در لحظه تکمیل اولین عملیات فرایند (در لحظه تکمیل پردازش) به حداکثر خود می رسد. قطعات مجموعه در اولین عملیات یک مسیر تکنولوژیکی معمولی).

اگر بهترین سازماندهی فرایند تولید در زمان و مکان به دست آید ، قاعده "بخش طلایی" اعمال می شود: در حال حاضر مربوط به نقطه "بخش طلایی" ، چرخه تولید مجموعه قطعات تحت ملاحظه به دو قسمت تقسیم می شود ؛ علاوه بر این ، چرخه تولید برای تولید یک کیت به قسمت بزرگتر آن مربوط می شود ، زیرا این بخش بزرگ از چرخه به چرخه کوچکتر اشاره دارد (شکل 5.2).

در قسمت "بخش طلایی" ، تعداد مشاغل مربوط به تولید قطعات کیت ، به طور معمول ، دو برابر متوسط است

برنج. 5.2 منحنی بخش طلایی:

منحنی KSC نشان می دهد که در صورت لزوم انجام حجم کار OABS برای 100 واحد ، چگونه باید روند تولید به طور مطلوب توسعه یابد. زمان. اگر در "بخش طلایی" منابع M (Tc = = 61.8) منابع به میزان حداقل Q (59 واحد) جذب شوند ، برنامه ریزی شده با حجم OAVS می تواند به موقع انجام شود. ویژگی های "بخش طلایی": I) نقطه M خط OS را به نسبت OS تقسیم می کند: OM = OM: MS؛ 2) نقطه L خط MS را به نسبت SM تقسیم می کند: LM = LM: LS ؛ 3) مساحت زیر منحنی "بخش طلایی" KSC باید مساحت مستطیل OABS باشد

میانگین تعداد مشاغل اختصاص داده شده در برنامه برای ساخت مجموعه قطعات مورد بررسی. برای یک فرآیند تولید بهینه برای مجموعه ای از قطعات ، نقطه "نسبت طلایی" باید بین 2/3 تا 3/4 مدت چرخه ماشینکاری مجموعه قطعات مورد نظر باشد. در حال حاضر ، محل کار به طور همزمان در ساخت قطعات این مجموعه مشارکت دارد ، جایی که عملیات میانی و تکمیل مسیر تکنولوژیکی برای تولید مجموعه ای از قطعات انجام می شود.

از لحظه ای که پردازش مجموعه قطعات در اولین عملیات به پایان می رسد ، روند تولید مجموعه قطعات مورد بررسی شروع به چرخش می کند. جبهه مشاغل به تدریج در حال کوچک شدن است. با تکمیل بخشهای بیشتری از مجموعه مورد بررسی ، تعداد مشاغل میانی که همزمان کار می کنند بسیار کاهش می یابد. در پایان چرخه تولید مجموعه قطعات مورد بررسی ، فقط کارهای تکمیل در حال کار هستند.

با توجه به موارد فوق ، نتیجه زیر را می توان گرفت: در طول چرخه ماشینکاری مجموعه ای از قطعات محصول در یک بخش ، تعداد مشاغل از نظر تعداد و ترکیب بسیار متفاوت است. ریتم چرخه تولید برای تولید محصول ترکیبی طبیعی از فرآیندهای گسترش و بسته شدن تولید مجموعه های خالی ، قطعات ، واحدهای مونتاژ یک محصول بر اساس مراحل تولید و محل تولید و در هر واحد تولیدی است. - تغییر طبیعی در حجم و ترکیب کار انجام شده بر روی هر مجموعه ای از وسایل کار یک محصول معین با توجه به چرخه تولید برای تولید مجموعه ای از قطعات در این بخش. در عین حال ، تغییر در مدت چرخه انجام کار بر روی مجموعه ای از کارهای یک محصول معین در هر واحد تولیدی ، نسبت داخلی توزیع حجم و ترکیب این آثار را نسبت به همان سهم چرخه تولید مجموعه ای از کار مورد بررسی. طولانی شدن چرخه تولید برای تولید مجموعه ای از وسایل کار ، به عنوان یک قاعده ، با کاهش تعداد مشاغل اختصاص یافته برای تولید این مجموعه همراه است.

سه روش ممکن برای مدل سازی چرخه تولید محصول وجود دارد: آماری ، ایستا و پویا. مانند روش آماریاز مدل سازی آماری فرایند تولید محصول استفاده می شود و بر این اساس ، استانداردی برای توزیع تقویمی شدت کار محصول نسبت به چرخه تولید آن تدوین می شود. روش مدل سازی آماری ریتم چرخه تولید محصول یک محصول نسبتاً ساده است. همه تجهیزات عملیاتی که تولید محصول قبلاً آزاد شده برای آن پرداخت شده است ، انتخاب می شوند. لباس ها بر اساس کارگاه ، بر اساس گروه های تجهیزات قابل تعویض و ویژه طبقه بندی می شوند. سپس مرتب سازی اضافی سفارشات هر گروه با فواصل تقویم مطابق با مهلت ها انجام می شود. از روزها ، هفته ها و ماه ها می توان به عنوان چنین فواصل استفاده کرد ، به عنوان مثال ، برای چرخه های تولید طولانی مدت.

پیچیدگی کار در سفارشات عملیاتی که در یک بازه زمانی تقویم معین قرار می گیرند ، خلاصه می شود و مجموعه تنوع توزیع (مطلق) هزینه های کار هر نوع در طول مدت واقعی چرخه تولید محصول بدست می آید. اگر هر مقدار از یک سری تنوع جداگانه را روی نمودار با نقطه ترسیم کنید و این نقاط را به صورت سری به هم وصل کنید ، یک خط شکسته دریافت خواهید کرد که نشان دهنده توزیع تقویم واقعی شدت کار یک نوع کار خاص نسبت به مدت زمان کار است. چرخه تولید محصول.

طول واقعی چرخه تولید برای تولید محصول معمولاً به 10 قسمت مساوی تقسیم می شود. هر بخش از طول چرخه مربوط به منطقه خود است ، که توسط خط شکسته توزیع واقعی شدت کار محدود شده است. همچنین ده سایت از این قبیل وجود دارد. سپس وزن مخصوص هر سایت در مساحت کل تعیین می شود. یک سری تنوع بدست می آید که نشان دهنده توزیع خاص هزینه های کار برای یک نوع کار معین نسبت به 1/10 چرخه تولید واقعی محصول است. این کار برای هر نوع کاری انجام می شود و یک مدل آماری از توزیع هزینه های کار به دست می آید ، یا یک مدل آماری از چرخه تولید چرخه تولید یک محصول.

روش ایستا برای مدل سازی ریتم چرخه تولید محصول ، شامل ساخت اولیه مدل ایستا از فرایند تولید است. به عنوان چنین مدلی ، توصیه می شود از یک طرح عملیاتی برای ورود (انفجار) به محصول واحدهای مونتاژ ، قطعات ، خالی ، محصولات نیمه تمام و غیره استفاده کنید. طرح.

طرح گام به گام ورود شبیه یک "درخت" است ، که در آن عملیات اصلی مونتاژ به عنوان "تنه" عمل می کند ، عملیات مونتاژ واحدهای مونتاژ به عنوان "شاخه" بزرگ از "تنه" و " شاخه ها "عملیات تولید قطعات و مواد خالی هستند. اگر لحظه تکمیل آخرین عملیات مجمع عمومی را به عنوان نقطه شروع در نظر بگیریم و اولین شماره را به آن اختصاص دهیم ، سپس با اختصاص اعداد به هر عملیات "تنه" ، "شاخه" به ترتیب ، معکوس به با جریان فرآیند تکنولوژیکی ، ما هر عملیات تکنولوژیکی تولید یک محصول را به یک تعداد تغییر مشخص ، که به عنوان چرخه برنامه ریزی در نظر گرفته می شود ، ملحق می کنیم.

عملیات با بیشترین تعداد ، در اصل ، مدت چرخه تولید را برای تولید محصول تعیین می کند. اگر در حال حاضر ، در هر چرخه برنامه ریزی ، شدت کار عملیات را بر اساس نوع کار جمع بندی کنیم ، توزیع شدت نیروی کار تولید محصول را بر اساس نوع کار نسبت به هر سهم از چرخه تولید آن بدست می آوریم ، یعنی ، ریتم ایستایی چرخه تولید محصول تولید می شود.

یک مدل آماری از انعکاس ریتم چرخه تولید محصول با خطای 40٪ و یک مدل استاتیک با خطای 30٪ ، ماهیت تغییر در قدرت فرایند تولید محصول را پیش بینی (ضبط) می کند. بر اساس مراحل فرآیند تولید این نادرستی ها در تعیین توزیع تقویمی ساختار نیروی کار تولید محصول منجر به برنامه ریزی برای اشتباهات مربوط به تعیین تاریخ تحویل قراردادی ، ظاهر غیرقابل پیش بینی تنگناها در تولید ، تلفات زیاد زمان کار ، مشاغل و تجهیزات می شود. هنگام استفاده از روش آماری ، حدود 40 درصد از بین می رود و هنگام استفاده از روش استاتیک ، حدود 30 درصد از زمان کار کارگران و تجهیزات.

بر خلاف مدل آماری و استاتیک ، مدل پویای ریتم چرخه تولید در تولید محصول این امکان را فراهم می آورد که با اطمینان بیشتری شرایط احتمالی محدود کننده (جدیدترین) کار را تعیین کنیم. در این حالت ، فرآیندهای تولید هر محصول با فرایندهای تولید سایر محصولات موجود در برنامه تولید مرتبط است. ساختار فضایی چرخه تولید ، پویایی ساختار شدت نیروی کار تولید هر محصول ، حجم کار مداوم واحدهای تولیدی در حین اجرای برنامه تولید مورد توجه قرار می گیرد.

مدل پویا شکل گیری ریتم چرخه تولید تولید محصول بر اساس بهبود سازماندهی فرایند تولید است و به طور کلی به تعیین قابل اطمینان مدت چرخه تولید هر محصول کمک می کند و اطمینان می دهد استفاده منطقی از منابع تولید (کاهش اتلاف زمان کار به 5-10٪ ، از بین بردن اضافه کاری ، افزایش استفاده از تجهیزات ، کاهش سرمایه در گردشدر حال انجام)

5.3.5 مظاهر قانون همگام سازی تقویم

چرخه فرآیندهای تولید محصولات و قطعات آنها

همگام سازی چرخه فرآیندهای تولید محصولات و قطعات آنها در هر فرآیند تولید صورت می گیرد ، اما ، به عنوان یک قاعده ، هیچ اهمیتی به آن داده نمی شود ، گویی وجود ندارد. اگر فرایند همگام سازی چرخه های فرآیند کنترل نشود ، مدت زمان چرخه ها سه برابر افزایش می یابد ، زیرا در این حالت تراز تقویمی هر قسمت از فرایند از مقدار بزرگترین چرخه قسمت مربوطه فراتر می رود. فرآیند. این امر برای هر سطحی از تقسیم فرآیند تولید محصول به قطعات صادق است: عملیات ، قطعه ، عملیات پیچیده ، مجموعه قطعات ، مرحله تولید محصول (خالی ، ماشینکاری ، مونتاژ). همگام سازی کنترل نشده منجر به مازاد متعدد سطح منطقی کار در حال پیشرفت و تلفات زیاد زمان کار برای کارگران و تجهیزات می شود (در حال حاضر ، در تولید بدون جریان ، تلفات زمان کار به 50 می رسد).

آگاهی از مظاهر قانون همگام سازی چرخه فرآیندهای تولید محصولات و قطعات آنها به عنوان اساس هنر مدیریت فرایند تولید به منظور به حداقل رساندن هزینه های تولید ضروری است. برای اطمینان از رقابت پذیری یک شرکت ، توانایی به حداقل رساندن هزینه های تولید ، به عنوان یک قاعده ، از اهمیت بالایی برخوردار است.

همگام سازی چرخه های عملیات فناوری

دروغگویی بین اجسام کار و خرابی محل کار در فرآیند تولید محصولات به عنوان نوعی جبران کننده تقویم عمل می کند که مدت تقویم عملیات تکنولوژیکی مجاور در مناطق تولید را برابر می کند. پدیده تساوی مدت زمان تقویم عملیات تکنولوژیکی مجاور دارای قانون است. در مثالهای مختلف می توانید با نحوه عملکرد این قانون آشنا شوید.

مثال 1 (تولید جریان مداوم). همزمانی اولیه اجباری سازمانی و تکنولوژیکی مدت عملیات فن آوری به هم پیوسته پردازش قطعه ، سازماندهی یک خط جریان مداوم را برای تولید آن ممکن می سازد. این خط تداوم حرکت (ساخت) هر قسمت و بارگیری مداوم هر ایستگاه کاری را تضمین می کند. اما همگام سازی اجباری مدت زمان عملیات تکنولوژیکی یک لذت نسبتاً گران قیمت است. زمانی استفاده می شود که سود حاصل از همگام سازی عملیات بر هزینه آن بیشتر باشد.

مثال 2 (تولید ناپیوسته). در یک خط مستقیم ، همگام سازی عملیات فناوری یک فرایند کنترل شده است. به عنوان مثال ، هنگام ترسیم یک خط جریان مستقیم ، همزمان سازی مدت زمان عملیات فن آوری مجاور ارائه می شود. سازماندهی تقویم همه اشکال تولید خطی بر اساس حرکت مداوم قطعات ساخته شده است: هماهنگ سازی مدت زمان عملیات باید فقط در زمان خرابی محل کار در اینجا انجام شود ، اما این بی اثر است ، زیرا 1 یک ساعت استراحت محل کار (کارگر و تجهیزات) گرانتر از 1 ساعت دروغ گفتن یک جزئیات است. بنابراین ، یک حرکت موازی متوالی قطعات سازماندهی می شود ، هنگامی که همه کارهای خرد بیکار متمرکز می شوند.

این غلظت با توجه به فرض برخی از ملافه های قطعاتی بین عمل امکان پذیر می شود. تمرکز وقفه های کوتاه مدت زمان خرابی هر محل کار باعث می شود که کارگر آزاد شود و در این زمان او را به یک عمل دیگر منتقل کنید. در اینجا ، همگام سازی مدت زمان جزئیات عملیات با ارزش چرخه خط تولید ، هم به دلیل خرابی تجهیزات محل کار و هم به دلیل دروغ گفتن قطعات بین عملیات انجام می شود.

به طور کلی ، در هر نوع سازماندهی تولید ، مدت زمان نابرابر عملیات تکنولوژیکی ، به دلیل قرار گرفتن قطعات ، یا به دلیل خرابی محل کار ، یا به دلیل هر دو به طور همزمان ، در محدوده تقویم مشخص می شود.

مثال 3 (تولید بدون جریان). در تولید بدون جریان با حرکت نامنظم قطعات ، توزیع مجدد تقویم برای تسطیح مدت عملیات تکنولوژیکی ، به عنوان یک قاعده ، بیشتر از حداکثر مدت یک عملیات تکنولوژیکی است که از مجموعه عملیات انجام شده در طول دوره برنامه ریزی در نظر گرفته شده است. با حرکت منظم قطعات ، می توان حداقل محدوده تقویم را برای تراز عملیات کنترل کرد.

برابری مدت عملیات فناوری در تولید بدون جریان دو دلیل عینی دارد. اولین مورد این است که ، مانند تولید خطی ، سازماندهی تداوم فرایند تولید در تولید بدون جریان مستلزم هماهنگ سازی مدت زمان عملیات است. دلیل دوم هم ترازی نیاز به تکمیل موارد کار در مراحل تولید آنها به اندازه واحد برنامه ریزی و حسابداری (کیت ماشین ، کیت مشروط ، کیت تیپ ، کیت مسیریابی و غیره) است. به عنوان مثال ، قطعاتی که قبلاً پردازش شده اند مجبورند در انتظار تولید آخرین قسمت کیت دروغ بگویند ، و آنهایی که در زمان راه اندازی کیت بلافاصله به اولین عملیات نرسیده اند مجبورند منتظر بمانند به نوبه خود شروع به پردازش کنید.

محدودیت تقویمی برای یکسان سازی مدت زمان عملیات تکنولوژیکی ، روند تولید را از دو جنبه متضاد آن مشخص می کند - به عنوان تداوم حجم کار (Ri) و به عنوان تداوم تولید اشیاء کار (Rj). به طور طبیعی ، تحت شرایط سازمانی و تکنولوژیکی معین ، حداقل هزینه های تولید با بیشترین تداوم استفاده از وسایل تولید (مشاغل) حاصل می شود و این با یک ریتم بهینه واحد برای تولید دسته های قطعات در تولید مطابقت دارد (Re )

روش برنامه ریزی پویا حجمی و سازماندهی فرآیند تولید با توجه به اصل بارگذاری مداوم محیط های کاری برنامه ریزی شده ، نه تنها از بارگیری محل کار ، بلکه از حداقل مدت چرخه تولید برای تولید مجموعه مسیریابی در نظر گرفته شده اطمینان حاصل می کند. (Tmkd). اگر در هر مرحله از فرآیند تولید مجموعه مسیریابی قطعات (به عنوان مثال ، در تنظیم کامل) از یک یا چند محل کار استفاده شود ، می توان مدت چرخه تولید را با فرمول تعیین کرد:

تعداد نام قطعاتی که باید روی آنها تولید شود

سایت در یک دوره برنامه ریزی خاص و تشکیل دهنده آن

مجموعه ای از قطعات ؛

t'j average فاصله زمانی متوسطی که از طریق آن انتقال انجام می شود

بسیاری از قسمت های یک نام برای نام بعدی

عملیات پیچیده پس از اتمام پردازش آنها در j-th

عملیات پیچیده t'j = tj / Cj؛

t m'j - کوچکتر از دو فاصله زمانی متوسط ، پس از

که انتقال قطعات کیت از مجاور است

عملیات پیچیده j -th یا (j + 1) -th ؛

Сj - تعداد مشاغل مربوط به پردازش قطعات

روی عملیات پیچیده j-th کوچکتر تنظیم کنید.

t'j - متوسط مدت عملیات فناوری

در مورد جزئیات کیت در عملیات مجموعه j-th (یا روشن فرم j-th

j - شماره سریال مجموعه عملیات یا عملیات معمولی

مسیر تکنولوژیکی ، در امتداد آن جزئیات در نظر گرفته شده

مجموعه ها در حال پردازش هستند ، j = 1 ، ... ، متر

در اینجا ، چرخه تولید مجموعه ای از قطعات با در نظر گرفتن شرایط سازماندهی فرایند تولید تعیین می شود: تعداد موارد نامگذاری در برنامه (n ') ؛ تعداد مشاغل مورد استفاده برای هر عملیات فرایند (Cj) ؛ میانگین مدت زمان یک عملیات تکنولوژیکی در قسمت های مجموعه در هر عملیات پیچیده j (th). این فرمول رابطه بین تعداد اقلام نامگذاری طرح ، تاریخ اتمام برنامه ریزی شده و اندازه دسته ای استاندارد قطعات را تعیین می کند.

همگام سازی چرخه های تولید قطعات

تقویم همگام سازی چرخه های تولید قطعات واضح است. بنابراین ، اگر قطعات دارای تعداد عملیات یکسانی باشند ، چرخه آنها به دلیل مساوی شدن طول مدت عملیات آنها تراز می شود. قطعات در بخش های تولید ، به طور معمول ، در مجموعه ها ساخته می شوند ، به این معنی که مدت چرخه تولید برای هر قسمت از مجموعه برابر با مدت چرخه تولید برای مجموعه قطعات مورد نظر است.

همگام سازی مدت زمان عملیات پیچیده فرآیند

تولید مجموعه قطعات

در حال حاضر ، بسیاری از برنامه ریزان تولید با این مشکل روبرو هستند: چه مشاغلی در یک منطقه خاص باید برای انجام کار روی یک محصول خاص (سفارش) اختصاص داده شوند؟ به عنوان یک قاعده ، مشکل با این واقعیت پیچیده می شود که شما باید همزمان با چندین سفارش کار کنید. به نظر می رسد که قانون هماهنگ سازی در اینجا نیز ذخیره می شود - لازم است که به همگام سازی عملیات پیچیده برسیم ، و سپس مدت چرخه ها برای ساخت مجموعه قطعات به طور خودکار کاهش می یابد. بیایید نمونه های ساده ای از ارتباط متقابل عملیات پیچیده را در نظر بگیریم (شکل 5.3).

نمادها:

<->مدت زمان عملیات پیچیده

<---->پیشرفت بین عملیات پیچیده

برنج. 5.3 تصویری از هماهنگ سازی مدت زمان یک عملیات پیچیده:

TC - چرخه تجمعی تولید مجموعه ای از قطعات

در سه عملیات

از شکل مشاهده می شود که در صورت نقض هماهنگ سازی مدت زمان عملیات پیچیده ، چرخه کل طولانی می شود. تمدید عملیات مجتمع دوم تا 50 واحد. (شکل 5.3 ، ب) و کاهش طول عملیات پیچیده دوم به میزان 50 واحد. (شکل 5.3 ، ج) همان نتیجه را می دهد - طول کل چرخه را 50 واحد افزایش می دهد.

وظیفه شرکت درک " در ورودی "عوامل تولید (هزینه) ،بازیافت آنها و " در خروجی "محصولات را صادر کنید (نتیجه)(نمودار 3.1.) به این نوع فرآیند تحول "تولید" می گویند. هدف آن در نهایت بهبود آنچه در حال حاضر به منظور افزایش ، بنابراین ، تامین بودجه مناسب برای رفع نیازها است.

طرح 3.1. ساختار اساسی فرآیند تحول تولید.

بین ورودی و خروجیو همچنین به موازات این ، فعالیتهای متعددی در این شرکت در حال انجام است ("مشکلات در حال حل شدن است")، که فقط در وحدت خود به طور کامل فرآیند تحول تولید را توصیف می کنند (شکل 3.2). اجازه دهید در اینجا تنها وظایف خاصی از فرآیند تحول تولید را به طور مختصر شرح دهیم.

فرایند تحول تولید شامل:از وظایف خصوصی تأمین (تدارکات)، انبارداری (ذخیره سازی), تولید محصولات ، فروش ، تامین مالی, آموزش کارکنانو معرفی فناوری های جدید، و مدیریت.

به وظیفه تأمین شرکتمربوط بودن خرید یا اجاره (اجاره) وسایل تولید ، خرید مواد اولیه (برای شرکتهایی با محصولات ملموس) ، استخدام کارکنان.

به کار انبار (ذخیره سازی)تمام تولید کارکه بوجود می آیند جلودر حقیقت فرآیند تولید (تولید) محصولاتدر ارتباط با ذخیره سازی وسایل تولید ، مواد اولیه و مواد ، و پس از آن - با ذخیره سازی و ذخیره سازی محصولات نهایی.

در کار تولید محصولاتما در مورد تولید صحبت می کنیم آثاردر چارچوب فرایند تولید... در شرکتهایی که محصولات مادی و مادی تولید می کنند ، آنها تا حد زیادی توسط جزء تکنولوژیکی تعیین می شوند. به طور خاص ، لازم است تعیین شود چه زمان ، چه محصولاتی ، در چه مکانی ، با استفاده از چه عوامل تولیدی باید تولید شود ("برنامه ریزی تولید").

طرح 3.2. وظایف خاص فرایند تحول تولید.

چالش فروشمحصولات مربوط به تحقیقات بازار ، تأثیر آن (به عنوان مثال ، از طریق تبلیغات) ، و همچنین فروش یا اجاره محصولات شرکت.

چالش تامین مالیواقع شده بین فروش و عرضه: با فروش محصولات ، یا نتیجه فرایند تولید (خروجی) ، آنها درآمد کسب می کنند ، و هنگام تأمین (یا اطمینان از تولید - ورودی) ، پول هزینه می شود. با این حال ، اغلب خروج و جریان پول یکسان نیست (یکدیگر را پوشش ندهید). بنابراین ، سرمایه گذاری های بزرگ ممکن است با درآمد حاصل از فروش جبران نشود. بنابراین ، کمبود موقت بودجه برای پرداخت وام های معوق و مازاد پولهزینه هایی که برای تهیه وام (اجاره ، اجاره) انجام می شود ، وظایف معمول تامین مالی است. در اینجا ، در محدوده " مدیریت مالی"شامل دریافت درآمد (سود) ، و همچنین سرمایه گذاری سرمایه در سایر شرکتها از طریق بازار سرمایه است.

آموزش پرسنل و معرفی فناوری های جدید باید به کارکنان این امکان را بدهد که مدام صلاحیت خود را ارتقا دهند و به لطف این آنها قادر خواهند بود جدیدترین فناوری ها را در همه زمینه های شرکت و به ویژه در زمینه محصولات جدید و فناوری های تولید معرفی و توسعه دهند. به

چالش مدیریت(راهنماها) شامل آثاری است که پوشش می دهند تهیه و اتخاذ تصمیمات مدیریتیبه منظور هدایت و مدیریت سایر فعالیتهای تولیدی در شرکت. از این نظر ، اهمیت ویژه ای دارد حسابداری سازمانی(شامل ترازنامه سالانه ، تجزیه و تحلیل هزینه ، آمار تولید ، تامین مالی). حسابداری باید به طور کامل شامل کلیه اسناد جاری که مشخصه فرایند تولید است ، باشد.

وظایف خاص فرایند تحول تولید ("ورودی خروجی") و رابطه آنها با فرآیند ایجاد ارزش را می توان به عنوان " زنجیره ارزش"، که پیوندها (تامین کنندگان و مصرف کنندگان) را قبل و بعد از فرآیند مستقیم تولید محصولات (فرایند تولید) وصل می کند.

از جمله موارد بالا - فرایند تولید فرآیند تولید مثل کالاهای مادی و روابط تولید است.

به عنوان یک فرآیند تولید مثل کالاهای مادی ، فرایند تولید مجموعه ای از فرایندهای کار و فرآیندهای طبیعی است که برای تولید نوع خاصی از محصول لازم است.

عناصر اصلیتعریف کردن فرایند کار، و بنابراین ، فرایند تولید ، هستند فعالیت مناسب (یا خود کار) ، اشیاء کار و وسایل کار.

فعالیت هدفمند (یا خود کار)توسط فردی که انرژی عصبی عضلانی را برای انجام حرکات مکانیکی مختلف ، برای مشاهده و کنترل تأثیر ابزارهای کار بر روی اجسام کار صرف می کند ، انجام می شود.

اشیاء کاربا آن تعیین می شود محصولات, که توسط شرکت تولید می شود.محصولات اصلی کارخانه های ماشین سازی انواع مختلف محصولات است. مطابق GOST 2.101-68 *، محصول عبارت است از هر اقلام یا مجموعه ای از اقلام کار که باید در یک شرکت تولید شود. بسته به مقصد بین محصولات تولید اولیه و محصولات تولید کمکی تمایز قائل شوید.

به محصولات تولید اصلیمربوط بودن محصولات ،در نظر گرفته شده برای محصولات قابل فروش... به محصولات شرکت فرعیتولید باید شامل محصولاتی باشد که فقط برای آنها در نظر گرفته شده است برای نیازهای خود شرکت ،ساخت آنها (برای مثال ، ابزار تولید خودشان). محصولات در نظر گرفته شده برای فروش ، اما در عین حال برای نیازهای خود شرکت مورد استفاده قرار می گیرند ، باید به عنوان محصولات تولیدی کمکی در قسمتی که برای نیازهای خود استفاده می شوند طبقه بندی شوند.

موارد زیر را متمایز کنید انواع محصولات: قطعات ، واحدهای مونتاژ ، مجتمع ها و کیت ها.

بعلاوه، محصولات به موارد زیر تقسیم می شوند:آ) نامشخص (قطعات) اگر هیچ جزء جزء ندارند ؛ ب) خاص (واحدهای مونتاژ ، مجتمع ها ، کیت ها) ، اگر از دو یا چند جزء تشکیل شده باشند. هر محصول (قطعه ، واحد مونتاژ ، مجموعه و کیت) می تواند یک جزء جزء باشد.

جزئیات – آیتمی که بدون از بین بردن آن به قسمتها تقسیم نمی شود. یک قطعه می تواند شامل چندین قسمت (اجسام) باشد که به نحوی به حالت غیرقابل تجزیه دائمی درآمده اند (به عنوان مثال ، با جوشکاری).

واحد مونتاژ(گره) - جفت گیری جداشدنی یا غیر قابل جدا شدن چندین قسمت.

مجتمع ها و کیت هامی تواند شامل واحدهای مونتاژ و قطعات متصل به هم باشد ،

محصولاتبا موارد زیر مشخص می شود پارامترهای کمی و کیفی

1. پیچیدگی سازنده . بستگی به تعداد قطعات و واحدهای مونتاژ موجود در محصول دارد. این عدد می تواند از چند قطعه متغیر باشد ( محصولات ساده) تا دهها هزار (محصولات پیچیده).

2. ابعاد و وزن . ابعاد می تواند از چند میلی متر (یا حتی کمتر) تا چند ده (حتی صدها) متر (به عنوان مثال ، کشتی های دریایی) متغیر باشد. وزن محصول بستگی به اندازه دارد و بر این اساس ، از گرم (میلی گرم) تا دهها متفاوت است (و هزاران) تن از این نظر ، همه محصولات به کوچک ، متوسط و بزرگ تقسیم می شوند. مرزهای تقسیم آنها بستگی به صنعت ماشین سازی (نوع محصول) دارد.

3. انواع ، مارک ها و اندازه ها کاربردی مترمواد. عددده ها (و صدها) هزار آنها وجود دارد.

4. شدت کار پردازش قطعات و مونتاژ به عنوان واحد مونتاژ محصول به طور کلی. این می تواند از کسرهای یک دقیقه استاندارد تا چند هزار ساعت استاندارد متفاوت باشد. بر این اساس ، تمایزی بین محصولات غیرمستقیم (کم کار) و محصولات کارساز قائل می شود.

5. درجه دقت و زبری پردازش قطعات و دقت مونتاژ واحدها و محصولات مونتاژ. در این راستا ، محصولات به دقت بالا ، دقیق و جریان کم تقسیم می شوند.

6. وزن مخصوص قطعات و واحدهای مونتاژ استاندارد ، عادی و یکپارچه.

7. بر اساس شماره محصولات تولید شده؛ می تواند از چند تا میلیون در سال متغیر باشد.

ویژگی های محصولات تا حد زیادی سازمان فرایند تولید را در فضا و زمان تعیین می کند.

بنابراین ، تعداد کارگاه ها یا بخشهای پردازش و مونتاژ و نسبت بین آنها به پیچیدگی ساختاری محصولات بستگی دارد.

هرچه محصول پیچیده تر باشد ، وزن ویژه بیشتر در محل مونتاژ و مناطق مونتاژ و کارگاه هایی در ساختار شرکت اشغال می شود. اندازه ، وزن و تعداد محصولات درتأثیر بر سازمان مجمع آنها ؛ ایجاد یک نوع تولید مستمر ؛ سازماندهی حمل و نقل قطعات ، واحدهای مونتاژ و محصولات به محل کار ، سایتها و کارگاهها ؛ تا حد زیادی تعیین نوع حرکت توسط ایستگاه های کاری (عملیات) و مدت چرخه تولید.

برای محصولات بزرگ و سنگینثابت استفاده کنید خطوط تولید با حرکت دوره ای نوار نقاله.برای جابجایی آنها از جرثقیل و وسایل نقلیه ویژه استفاده می شود. حرکت آنها از طریق عملیات عمدتاً به صورت موازی سازماندهی شده است. مدت زمانچرخه تولید برای تولید چنین محصولاتی بزرگ است گاهی بر حسب سال اندازه گیری می شود.

گاهی اوقات لازم است بخشهایی از قطعات بزرگ ، کوچک و متوسط در مغازه های ماشین سازی سازماندهی شود.

نوع و مارک مواد فرآوری شده نیاز به ترکیبی از مناطق یا کارگاههای تهیه و پردازش خاص را تعیین می کند.

میزان دقت و تمیزی پردازش و مونتاژ بر ترکیب تجهیزات و سایتها ، محل آنها تأثیر می گذارد.

ترکیب تجهیزات ، بخشها و کارگاهها به وزن مخصوص قطعات و واحدهای مونتاژ استاندارد ، نرمال و یکپارچه بستگی دارد.

شدت کار و تعداد محصولات تولیدیبر ترکیب و تعداد تجهیزات ، کارگاهها و بخشها ، محل آنها ، امکان سازماندهی تولید مداوم ، مدت چرخه تولید ، میزان کار در حال انجام ، هزینه و سایر شاخصهای اقتصادی شرکت تأثیر می گذارد. محصولات ، که در این شرکت تولید نمی شوند ، اما به صورت نهایی دریافت می شوند ، متعلق به خریداری شدهآنها نیز نامیده می شوند اجزای تشکیل دهنده

هر کارخانه ماشین سازی معمولاً چندین محصول را همزمان با تفاوت در طراحی و اندازه تولید می کند. لیست انواع محصولات تولید شده توسط کارخانه نامیده می شود نامگذاری .

به وسایل کارمربوط بودنابزار تولید ، زمین ، ساختمانها و سازه ها ، وسایل نقلیه. در ترکیب وسایل کار ، نقش تعیین کننده به تجهیزات ، به ویژه ماشین های کار تعلق دارد.

برای هر قطعه از تجهیزات ، سازنده گذرنامه ای تهیه می کند که تاریخ ساخت تجهیزات و لیست کاملی از مشخصات فنی آن (سرعت پردازش ، قدرت موتور ، تلاش های مجاز ، قوانین نگهداری و بهره برداری و غیره) را نشان می دهد.

ترکیبی از عناصر فرایند کار (کار با شرایط خاص ، ابزار و اشیاء کار) و فرایندهای تولید جزئی (تولید واحدهای جداگانه محصول نهایی یا انجام مرحله خاصی از فرآیند تولید) مطابق با کیفیت انجام می شود. و شاخص های کمی و در جهات مختلف انجام می شود. تمیز دادن از نظر عنصر (عملکردی) ، فضاییو موقتیبخشهای سازمان تولید.

بخش عناصر سازمان تولیددر ارتباط با نظم دادن به فناوری ، فناوری ، اشیاء کار ، ابزار و کار به خودی خود در یک فرایند تولید واحد. سازماندهی تولید شامل معرفی بیشترین ماشین آلات و تجهیزات است که مکانیزاسیون و اتوماسیون بالایی از فرایند تولید را فراهم می کند. استفاده از مواد با کیفیت بالا و کارآمد ؛ بهبود طرحها و مدلهای محصولات تولیدی ؛ تشدید و معرفی رژیم های تکنولوژیکی مترقی تر.

طرح 3.3. طبقه بندی فرآیندهای تولید

بر اساس نقش در فرایند کلی تولید محصولات نهایی فرایندهای تولید را تشخیص دهید:

· اصلی ، با هدف تغییر اهداف اولیه کار و ارائه ویژگی های محصولات نهایی به آنها ؛ در این مورد ، یک فرآیند تولید جزئی یا با اجرای هر مرحله از پردازش کار یا با تولید بخشی از یک محصول نهایی همراه است.

· شرکت فرعی , ایجاد شرایط برای روند عادی فرایند اصلی تولید (ایجاد ابزار برای نیازهای تولید آنها ، تعمیر تجهیزات تکنولوژیکی و غیره) ؛

· خدمت کردن , در نظر گرفته شده برای حرکت (فرآیندهای حمل و نقل) ، ذخیره سازی در انتظار پردازش بیشتر (ذخیره سازی) ، کنترل (عملیات کنترل) ، تهیه مواد ، منابع فنی و انرژی و غیره ؛

· مدیریتی , در آن تصمیمات تدوین و اتخاذ می شود ، تنظیم و هماهنگی پیشرفت تولید ، کنترل بر صحت اجرای برنامه ، تجزیه و تحلیل و حسابداری کارهای انجام شده ؛ این فرایندها اغلب با روند فرایندهای تولید آمیخته می شوند.

فرایندهای اصلیبسته به مرحله تولید محصول نهایی تقسیم شده به تهیه ، پردازش ، مونتاژ و تکمیل. فرآیندهای تدارکاتمعمولاً بسیار متنوع هستند به عنوان مثال ، در یک کارخانه مهندسی ، اینها شامل عملیات برش فلز ، ریخته گری ، آهنگری و پرس است. در یک کارخانه خیاطی - تصمیم گیری و برش پارچه ؛ در یک کارخانه شیمیایی - تصفیه مواد اولیه ، رساندن آنها به غلظت مورد نیاز و غیره محصولات فرآیندهای خرید در بخشهای مختلف پردازش استفاده می شود. مغازه های فرآوریدر مهندسی مکانیک با فلزکاری نشان داده شده است. در صنعت پوشاک - دوخت ؛ در متالورژی - کوره بلند ، نورد ؛ در تولید مواد شیمیایی - با فرایند ترک خوردن ، الکترولیز و غیره مراحل مونتاژ و اتمامدر مهندسی مکانیک با مونتاژ و نقاشی نشان داده می شود. در صنعت نساجی - فرایندهای رنگ آمیزی و تکمیل ؛ در خیاطی - اتمام و غیره

یکی از ویژگیهای ابزارهای مدرن کار ، گنجاندن ارگانیک در ترکیب آنها ، همراه با کارکرد ، حرکت و انتقال مکانیسم کنترل است. این معمولاً برای خطوط تولید خودکار ، ماشین آلات با کنترل عددی و غیره معمولاً هنگام معرفی سیستم های کنترل فرآیند خودکار و استفاده از فناوری ریزپردازنده ، در فرآیند تولید ادغام می شود. افزایش سطح اتوماسیون تولید و به ویژه استفاده گسترده از روباتیک ، فرایندهای مدیریت را مستقیماً به تولید نزدیک می کند ، آنها را به صورت ارگانیک در فرایند اصلی تولید ادغام می کند و انعطاف پذیری و قابلیت اطمینان آن را افزایش می دهد.

از نظر ماهیت تأثیر بر موضوعفرایندهای کار متمایز می شوند:

· تکنولوژیکی ، vطی آن تغییری در موضوع کار تحت تأثیر کار زنده ایجاد می شود.

· طبیعی ، هنگامی که وضعیت فیزیکی شیء کار تحت تأثیر نیروهای طبیعت تغییر می کند (آنها نشان دهنده وقفه در روند کار هستند).

در شرایط مدرن ، سهم فرآیندهای طبیعی به میزان قابل توجهی کاهش می یابد ، زیرا برای تشدید تولید ، آنها به طور مداوم به مراحل تکنولوژیکی منتقل می شوند.

فرآیندهای تولید تکنولوژیکی ssy با توجه به روشهای تبدیل کار به محصول نهایی طبقه بندی می شودبر: مکانیکی , شیمیایی , مونتاژ و جداسازی (مونتاژ و جداسازی) و حفاظت (روغن کاری ، رنگ آمیزی ، بسته بندی و غیره). این گروه بندی به عنوان پایه ای برای تعیین ترکیب تجهیزات ، روش های نگهداری و برنامه ریزی فضایی آن عمل می کند.

با اشکال ارتباط با فرآیندهای مرتبطتمایز بین: تحلیلی ، هنگامی که در نتیجه پردازش اولیه (تکه تکه شدن) مواد اولیه پیچیده (روغن ، سنگ معدن ، شیر و غیره) محصولات مختلفی بدست می آید که به فرآیندهای مختلف پردازش بعدی عرضه می شود.

· مصنوعی ، ترکیب محصولات نیمه تمام فرآیندهای مختلف به یک محصول واحد ؛

· سر راست , ایجاد یک نوع محصول نیمه تمام یا نهایی از یک نوع مواد.

رواج یک نوع فرآیند یا نوع دیگر به ویژگی های مواد اولیه و محصول نهایی بستگی دارد ، یعنی به ویژگی های بخشی تولید. فرآیندهای تحلیلی برای پالایش نفت و صنایع شیمیایی معمولی است ، مصنوعی - برای مهندسی مکانیک ، مستقیم - برای فرآیندهای تولید ساده و کم تبدیل (به عنوان مثال ، تولید آجر).

بر اساس درجه تداومتمایز بین: مداوم و گسسته (پیشرفت)فرآیندها. با توجه به ماهیت تجهیزات مورد استفادهاختصاص دادن: ابزاری (بسته) فرآیندهاهنگامی که فرآیند تکنولوژیکی در واحدهای ویژه (دستگاه ، حمام ، کوره) انجام می شود و وظیفه کارگر کنترل و نگهداری آنها است. فرآیندهای باز (محلی)هنگامی که کارگر پردازش اجسام کار را با استفاده از مجموعه ای از ابزارها و مکانیزم ها انجام می دهد.

از نظر سطح مکانیزهمرسوم است که تشخیص دهیم:

· کتابچه راهنمای فرآیندهای انجام شده بدون استفاده از ماشین آلات ، مکانیزم ها و ابزارهای قدرت ؛

· کتابچه راهنمای , با کمک ماشین آلات و مکانیزم ها با مشارکت اجباری کارگر انجام می شود ، به عنوان مثال ، پردازش قطعه بر روی تراش جهانی ؛

· دستگاه , انجام شده بر روی ماشین ها ، ماشین آلات و مکانیزم ها با مشارکت محدود کارگر.

· خودکار , انجام شده در ماشین های اتوماتیک ، جایی که کارگر روند تولید را کنترل و کنترل می کند. به طور کامل خودکار , که در آن ، همراه با تولید خودکار ، کنترل عملیاتی خودکار انجام می شود.

3. سازماندهی و مدیریت فرایند تولید

3.1 مفهوم فرآیند تولید. اصول اساسی سازماندهی فرایند تولید.

وظیفه شرکت درک عوامل تولید (هزینه ها) "در ورودی" ، پردازش آنها و "در خروجی" ارائه محصول (نتیجه) است (طرح 3.1.). به این نوع فرآیند تحول "تولید" می گویند. هدف آن در نهایت بهبود آنچه در حال حاضر موجود است ، به منظور افزایش عرضه منابع مناسب برای برآوردن نیازها است.

طرح 3.1. ساختار اساسی فرآیند تحول تولید.

بین هزینه های "ورودی" (ورودی) و نتیجه در "خروجی" (خروجی) ، و همچنین به موازات آن ، اقدامات متعددی ("وظایف حل می شوند") در شرکت رخ می دهد ، که فقط در وحدت ، فرآیند تحول تولید را کاملاً توصیف کنید (شکل 3.2). اجازه دهید در اینجا تنها وظایف خاصی از فرآیند تحول تولید را به طور مختصر شرح دهیم.

وظیفه انبارداری (ذخیره سازی) شامل کلیه کارهای تولیدی است که قبل از فرآیند واقعی تولید (تولید) محصولات در ارتباط با ذخیره سازی وسایل تولید ، مواد اولیه و مواد و پس از آن - با ذخیره سازی و ذخیره سازی تمام شده بوجود می آید. محصولات

طرح 3.2. وظایف خاص فرایند تحول تولید.

وظیفه مدیریت (رهبری) شامل کارهایی است که تهیه و اتخاذ تصمیمات مدیریتی به منظور هدایت و مدیریت سایر فعالیتهای تولیدی در شرکت را پوشش می دهد. در این راستا ، حسابداری در شرکت (شامل ترازنامه سالانه ، تجزیه و تحلیل هزینه ، آمار تولید ، تامین مالی) از اهمیت ویژه ای برخوردار است. حسابداری باید به طور کامل شامل کلیه اسناد جاری که مشخصه فرایند تولید است ، باشد.

از جمله موارد بالا - فرایند تولید فرآیند تولید مثل کالاهای مادی و روابط تولید است.

محصولات اصلی تولید شامل محصولات در نظر گرفته شده برای محصولات قابل فروش است. محصولات تولیدی کمکی باید شامل محصولاتی باشد که فقط برای نیازهای بنگاه تولید کننده آنها در نظر گرفته شده است (به عنوان مثال ، ابزار تولید خود). محصولات در نظر گرفته شده برای فروش ، اما در عین حال برای نیازهای خود شرکت مورد استفاده قرار می گیرند ، باید به عنوان محصولات تولیدی کمکی در قسمتی که برای نیازهای خود استفاده می شوند طبقه بندی شوند.

انواع مختلفی از محصولات وجود دارد: قطعات ، واحدهای مونتاژ ، مجتمع ها و کیت ها.

علاوه بر این ، محصولات به موارد زیر تقسیم می شوند: الف) نامشخص(قطعات) اگر هیچ جزء جزء ندارند ؛ ب) خاص(واحدهای مونتاژ ، مجتمع ها ، کیت ها) ، اگر از دو یا چند جزء تشکیل شده باشند. هر محصول (قطعه ، واحد مونتاژ ، مجموعه و کیت) می تواند یک جزء جزء باشد.

واحد مونتاژ (مونتاژ) یک جفت شدن جداگانه یا غیر قابل جدا شدن از چندین قسمت است.

مجتمع ها و کیت ها می توانند شامل واحدهای مونتاژ و قطعات متصل به هم باشند ،

ویژگی های محصولات با پارامترهای کمی و کیفی زیر است.

1. پیچیدگی سازندهبستگی به تعداد قطعات و واحدهای مونتاژ موجود در محصول دارد. این تعداد می تواند از چند قطعه (موارد ساده) تا دهها هزار مورد (موارد پیچیده) متغیر باشد.

2. ابعاد و وزن.ابعاد می تواند از چند میلی متر (یا حتی کمتر) تا چند ده (حتی صدها) متر (به عنوان مثال ، کشتی های دریایی) متغیر باشد. وزن محصول بستگی به اندازه دارد و بر این اساس ، از گرم (میلی گرم) تا دهها متفاوت است (و هزاران) تن از این نظر ، همه محصولات به کوچک ، متوسط و بزرگ تقسیم می شوند. مرزهای تقسیم آنها بستگی به صنعت ماشین سازی (نوع محصول) دارد.

3. انواع ، مارک ها و اندازه مواد مورد استفاده. عددده ها (و صدها) هزار آنها وجود دارد.

4. شدت کار پردازشقطعات و مونتاژ به عنوان واحد مونتاژ محصول به طور کلی. این می تواند از کسرهای یک دقیقه استاندارد تا چند هزار ساعت استاندارد متفاوت باشد. بر این اساس ، تمایزی بین محصولات غیرمستقیم (کم کار) و محصولات کارساز قائل می شود.

5. درجه دقت و زبری پردازشقطعات و دقت مونتاژ واحدها و محصولات مونتاژ. در این راستا ، محصولات به دقت بالا ، دقیق و جریان کم تقسیم می شوند.

6. وزن مخصوصقطعات و واحدهای مونتاژ استاندارد ، عادی و یکپارچه.

7. بر اساس شمارهمحصولات تولید شده؛ می تواند از چند تا میلیون در سال متغیر باشد.

ویژگی های محصولات تا حد زیادی سازمان فرایند تولید را در فضا و زمان تعیین می کند.

بنابراین ، تعداد کارگاه ها یا بخشهای پردازش و مونتاژ و نسبت بین آنها به پیچیدگی ساختاری محصولات بستگی دارد.

گاهی اوقات لازم است بخشهایی از قطعات بزرگ ، کوچک و متوسط در مغازه های ماشین سازی سازماندهی شود.

نوع و مارک مواد فرآوری شده نیاز به ترکیبی از مناطق یا کارگاههای تهیه و پردازش خاص را تعیین می کند.

میزان دقت و تمیزی پردازش و مونتاژ بر ترکیب تجهیزات و سایتها ، محل آنها تأثیر می گذارد.

ترکیب تجهیزات ، بخشها و کارگاهها به وزن مخصوص قطعات و واحدهای مونتاژ استاندارد ، نرمال و یکپارچه بستگی دارد.

شدت کار و تعداد محصولات تولید شده بر ترکیب و تعداد تجهیزات ، کارگاه ها و بخشها ، محل آنها ، امکان سازماندهی تولید مداوم ، مدت چرخه تولید ، میزان کار در حال انجام ، قیمت تمام شده و سایر موارد تأثیر می گذارد. شاخص های اقتصادی شرکت محصولات ،که در این شرکت تولید نمی شوند ، اما به صورت نهایی دریافت می شوند ، متعلق به خریداری شدهآنها نیز نامیده می شوند اجزای تشکیل دهنده

هر کارخانه ماشین سازی معمولاً چندین محصول را همزمان با تفاوت در طراحی و اندازه تولید می کند. لیست انواع محصولات تولید شده توسط کارخانه نامیده می شود نامگذاری

به وسایل کارشامل ابزار تولید ، زمین ، ساختمانها و سازه ها ، وسایل نقلیه. در ترکیب وسایل کار ، نقش تعیین کننده به تجهیزات ، به ویژه ماشین های کار تعلق دارد.

ترکیبی از عناصر فرایند کار (کار با شرایط خاص ، ابزار و اشیاء کار) و فرایندهای تولید جزئی (تولید واحدهای جداگانه محصول نهایی یا انجام مرحله خاصی از فرآیند تولید) مطابق با کیفیت انجام می شود. و شاخص های کمی و در جهات مختلف انجام می شود. تمیز دادن از نظر عنصر (عملکردی) ، فضاییو موقتیبخشهای سازمان تولید

طرح 3.3. طبقه بندی فرآیندهای تولید

با توجه به نقش آنها در فرایند کلی تولید محصولات نهایی ، فرآیندهای تولید متمایز می شوند:

اصلی ،

کمکی ،

خدمت کردن ،

مدیریتی ،

یکی از ویژگیهای ابزارهای مدرن کار ، گنجاندن ارگانیک در ترکیب آنها ، همراه با کارکرد ، حرکت و انتقال مکانیسم کنترل است. این معمولاً برای خطوط تولید خودکار ، ماشین آلات با کنترل عددی و غیره معمولاً هنگام معرفی سیستم های کنترل فرآیند خودکار و استفاده از فناوری ریزپردازنده ، در فرآیند تولید ادغام می شود. افزایش سطح اتوماسیون تولید و به ویژه استفاده گسترده از روباتیک ، فرایندهای مدیریت را مستقیماً به تولید نزدیک می کند ، آنها را به صورت ارگانیک در فرایند اصلی تولید ادغام می کند و انعطاف پذیری و قابلیت اطمینان آن را افزایش می دهد.

با توجه به ماهیت تأثیر بر موضوع کار ، فرایندهای زیر مشخص می شود:

تکنولوژیکی ، در

طبیعی ،

با توجه به اشکال ارتباط با فرآیندهای مرتبط ، آنها متمایز می شوند: تحلیلی ،هنگامی که در نتیجه پردازش اولیه (تکه تکه شدن) مواد اولیه پیچیده (روغن ، سنگ معدن ، شیر و غیره) محصولات مختلفی بدست می آید که به فرآیندهای مختلف پردازش بعدی عرضه می شود.

مصنوعی ،

سر راست،

از نظر میزان تداوم ، آنها متمایز می شوند: مداومو گسسته (پیشرفت)فرآیندها با توجه به ماهیت تجهیزات مورد استفادهاختصاص دادن: ابزاری (بسته)فرایندهایی که فرآیند تکنولوژیکی در واحدهای ویژه (دستگاه ، حمام ، کوره) انجام می شود و وظیفه کارگر مدیریت و نگهداری آنها است. فرآیندهای باز (محلی) ، هنگامی که یک کارگر اشیاء کار را با استفاده از مجموعه ای از ابزارها و مکانیزم ها پردازش می کند.

با توجه به سطح مکانیزاسیون ، مرسوم است که موارد زیر را تشخیص دهیم:

کتابچه راهنمای

دفترچه راهنما ،

دستگاه،

خودکار ،

به طور کامل خودکار ،

با توجه به مقیاس تولید محصولات همگن ، فرآیندها متمایز می شوند

عظیم -

سریال -

شخصی -

دیدگاه فضایی سازمان ، تقسیم منطقی تولید را به فرایندهای جزئی و انتساب آنها به پیوندهای تولید فردی ، تعیین رابطه و موقعیت آنها در قلمرو شرکت را تضمین می کند. این کار به طور کامل در مراحل طراحی و توجیه انجام می شود. ساختارهای سازمانیپیوندهای تولید در همان زمان ، به عنوان تجمع تغییرات در تولید انجام می شود. کارهای زیادی در زمینه سازماندهی فضایی تولید در طول ایجاد انجمن های تولید ، گسترش و بازسازی شرکت ها ، تخصص مجدد تولید انجام می شود. سازماندهی فضایی تولید ، جنبه ثابت کار سازمانی است.

سخت ترین آن است برش زمانسازماندهی تولید این شامل تعیین مدت چرخه تولید برای تولید یک محصول ، دنباله اجرای فرایندهای تولید جزئی ، دنباله راه اندازی و انتشار انواع مختلف محصولات و غیره است.

اصول سازمان تولید

سازمان منطقی تولید باید تعدادی از الزامات را برآورده کند و بر اساس اصول خاصی باشد:

تناسب در سازمان تولید مستلزم مطابقت توان (بهره وری نسبی در واحد زمان) همه بخشهای شرکت است - کارگاه ها ، بخش ها ، مشاغل فردی برای تولید محصولات نهایی.میزان تناسب تولید a را می توان با انحراف توان (توان) هر توزیع مجدد از ریتم برنامه ریزی شده تولید مشخص کرد:

اساس حفظ تناسب ، طراحی صحیح شرکت ، ترکیب بهینه پیوندهای اصلی و کمکی تولید است. با این حال ، با نرخ فعلی

بازسازی تولید ، تغییر سریع در محدوده محصولات و همکاری پیچیده واحدهای تولیدی ، وظیفه حفظ تناسب تولید ثابت می شود. با تغییر در تولید ، رابطه بین پیوندهای تولید ، بار توزیع مجدد فردی تغییر می کند. تسلیح مجدد واحدهای تولیدی خاص نسبتهای تعیین شده در تولید را تغییر می دهد و نیاز به افزایش ظرفیت مناطق مجاور دارد.

تناسب در تولید نیز با جایگزینی به موقع ابزارها ، افزایش سطح مکانیزاسیون و اتوماسیون تولید ، از طریق تغییر در فناوری تولید و غیره پشتیبانی می شود. این مستلزم یک رویکرد سیستماتیک برای حل مسائل بازسازی و تجهیز مجدد فنی تولید است. ، برنامه ریزی توسعه و راه اندازی تاسیسات جدید تولید.

پیچیدگی روزافزون محصولات ، استفاده از تجهیزات نیمه اتوماتیک و اتوماتیک ، تعمیق تقسیم کار تعداد فرایندهای موازی برای تولید یک محصول را افزایش می دهد ، ترکیب ارگانیک آنها باید تضمین شود ، یعنی مکمل است تناسب با اصل موازی کاری موازی به اجرای همزمان بخشهای جداگانه از فرآیند تولید در رابطه با قسمتهای مختلف کل مجموعه قطعات اشاره دارد. هرچه دامنه کار وسیع تر باشد ، مدت زمان تولید کمتر و سایر موارد برابر است. موازی کاری در همه سطوح سازمان اجرا می شود. در محل کار ، موازی کاری با بهبود ساختار عملیات تکنولوژیکی و در درجه اول با تمرکز تکنولوژیکی ، همراه با پردازش چند ابزار یا چند موضوع ، تضمین می شود. موازی کاری در اجرای عناصر اصلی و کمکی عملیات شامل ترکیب زمان ماشینکاری با زمان تنظیم حذف قطعات ، اندازه گیری های کنترل ، بارگیری و تخلیه دستگاه با فرایند اصلی فن آوری و غیره است. -عملیات نصب روی اشیاء یکسان یا متفاوت

جایی که n تعداد توزیع مجدد است.

کاهش وقفه های بین عمل با انتخاب منطقی ترین روش های ترکیب و هماهنگی فرایندهای جزئی در زمان همراه است. یکی از پیش نیازهای کاهش وقفه های همکاری ، استفاده از وسایل نقلیه پیوسته است. استفاده در فرآیند تولید یک سیستم سخت و متصل به هم از ماشین آلات و مکانیزم ها ، استفاده از خطوط دوار. درجه تداوم فرآیند تولید را می توان با ضریب پیوستگی K n ، که به عنوان نسبت مدت زمان بخش تکنولوژیکی چرخه تولید Tc.tech و مدت چرخه کامل تولید Tc محاسبه می شود ، مشخص کرد:

جایی که m تعداد کل توزیع مجدد است.

جایی که j – تعداد عملیات حمل و نقل

جایی که e A – مقدار محصولات تحویل نشده روزانه ؛ n – مدت زمان برنامه ریزی شده ، روزها ؛ NS – خروجی برنامه ریزی شده تولید

سطح مدرن پیشرفت علمی و تکنولوژیکی مستلزم رعایت انعطاف پذیری سازمان تولید است. اصول سنتی سازماندهی تولید بر ماهیت پایدار تولید متمرکز شده است - طیف وسیعی از محصولات ، انواع تجهیزات خاص و غیره. در زمینه تجدید سریع طیف محصولات ، فناوری تولید در حال تغییر است. در همین حال ، تغییر سریع تجهیزات ، تغییر ساختار آن هزینه های غیر قابل توجیه بالایی را به همراه خواهد داشت و این می تواند مانعی برای پیشرفت فنی باشد. همچنین تغییر مکرر ساختار تولید (سازمان فضایی پیوندها) غیرممکن است. این امر الزام جدیدی را برای سازماندهی تولید مطرح کرد - انعطاف پذیری. در بخش عناصر ، این بدان معناست که اول از همه ، تغییر سریع تجهیزات. پیشرفت در میکروالکترونیک تکنیکی را ایجاد کرده است که می تواند طیف وسیعی از کاربردها را داشته باشد و در صورت لزوم خود تنظیم خودکار را ایجاد می کند.

فرصتهای زیادی برای افزایش انعطاف پذیری سازمان تولید با استفاده از فرایندهای استاندارد برای انجام مراحل فردی تولید فراهم می شود. ساخت خطوط با جریان متغیر ، که می توان محصولات مختلف را بدون تغییر ساختار آنها تولید کرد ، به خوبی شناخته شده است. بنابراین ، در حال حاضر در یک کارخانه کفش در همان خط تولید ، مدلهای مختلف کفش زنانه با همان روش بستن پایین تولید می شود. در خطوط نقاله مونتاژ خودرو ، ماشین ها نه تنها از رنگ های مختلف ، بلکه از تغییرات بدون تغییر نیز مونتاژ می شوند. ایجاد م flexibleثر تولید خودکار انعطاف پذیر بر اساس استفاده از روبات ها و فناوری ریزپردازنده. فرصت های بزرگی در این زمینه با استانداردسازی محصولات نیمه تمام فراهم می شود. در چنین شرایطی ، هنگام تغییر به انتشار محصولات جدید یا تسلط بر فرآیندهای جدید ، نیازی به بازسازی کلیه فرایندهای جزئی و پیوندهای تولید نیست.

یکی از مهمترین اصول سازماندهی تولید مدرن این است پیچیدگی ، طبیعت مقطعیفرآیندهای تولید مدرن با چسباندن و در هم آمیختن فرایندهای اصلی ، کمکی و خدماتی مشخص می شوند ، در حالی که فرایندهای کمکی و خدماتی در چرخه کلی تولید جایگاه فزاینده ای می گیرند. این به دلیل تأخیر شناخته شده در مکانیزاسیون و اتوماسیون خدمات تولید در مقایسه با تجهیزات فرآیندهای اصلی تولید است. در این شرایط ، تنظیم فناوری و سازماندهی اجرای فرایندهای تولید نه تنها اساسی ، بلکه کمکی و خدمات نیز بیش از پیش ضروری می شود.