KURSUSE PROJEKT

Distsipliin: Tootmise korraldamine tööstusettevõttes

Teema: "Tootmisliini disain"

Seda teeb õpilane:

Juht: Bakhotsky V.V.

Sissejuhatus. 3

1. TEHNILINE TÖÖSTANDARD.. 4

1.1 Tootmisliinide põhiparameetrite arvutamine. 4

1.2. Tootmisliini tüübi määramine. 7

1.3 Mitme masinaga teeninduse korraldamine. 9

1.4 Erinevatest operatsioonidest pärit masinate paralleelhoolduse korraldamine 12

1.5 Liini töögraafiku koostamine. 14

1.6 Liinipersonali arvutus. 16

1.7 Liinisisese reservi suuruse määramine. 17

2. OSA TOOTMISKULU PLANEERIMINE 19

2.1. Seadmete vajaduste kindlaksmääramine. 19

2.2 Põhimaterjalide vajaduse määramine. 20

2.3. Tootmispinna vajaduse määramine. 21

2.4. Elektrivajaduse määramine. 22

2.5. Kapitaliinvesteeringute määramine tootmise korraldamisse. 23

2.6. Aastaste tootmiskulude määramine………..24

Järeldus. 26

Rakendused……………………………………………………………………..27

Bibliograafia…………………………………………………………….29

Sissejuhatus

Selles kursusetöös projekteeritakse tootmisliin.

Kursusetöö eesmärk on kinnistada tootmiskorralduse teoreetilisi aluseid, praktiline kasutamine omandatud oskused, tootmise korraldamise kõige ratsionaalsemate meetodite valik.

Projekti põhiülesanne on vastavalt etteantud programmile ja tööajale valida korpuste tootmise korraldamise vorm, määrata kindlaks majanduslik efektiivsus projekt - arvutage peamine tootmiskulud, koostada mitme masina hooldusgraafikud, graafikud projekteeritud liini personali vähendamiseks.

Teoreetilised ja metoodilised käsiraamatud kursuse teemal, samuti loengumaterjali.

Kursuseprojekti täitmisel kaasnevad arvutustega selgitused, analüüs ja põhjendus valitud lahenduse kohta. Paljud andmed on selguse ja mugavuse huvides esitatud tabelites. Rakendusi on graafiku ja mitme masina hooldusgraafikute kujul.

TEHNILINE TÖÖSTANDARD

Tootmisliinide põhiparameetrite arvutamine

Tootmisliini projekteerimisel arvutatakse välja selle peamised parameetrid: tootmisliini tsükkel, tööde arv tootmisliinil, tööde koormustegurid ja tootmisliin tervikuna. Arvutuste tegemiseks on vaja järgmisi andmeid:

Tabel 1.1

Toimimisaeg

Fg =Fn (1-kn) = 240000*(1-0,06) = 225600 min.

F n =60*D r *t cm *k cm =60*250*8*2=240000 min.

kus k p =6% – kadude koefitsient

F n – nominaalne aastane ajafond, tund.

D r = 250 päeva. – töökohtade arv perioodil

t cm = 8h. - vahetuse kestus

k с =2 – vahetuste arv

F g – seadmete tegelik aastane tööaeg, tund.

Tootmisliini tsükkel on keskmine hinnanguline ajavahemik tootmisliinil kahe kõrvuti asetseva osa käivitamise (käivitustsükkel) või vabastamise (vabastustsükkel) vahel. Tootmisliinide tsüklid on kooskõlas tootmisprogramm kavandatud perioodi kohta ja arvutatakse järgmiste valemite abil:

Vabastuskäik:

r in = F g /N in = 225600/180000 = 1,25;

Alusta lööki:

rz = Fg/Nz = 225600/183600 = 1,23;

N s = N in * K s = 180000 * 1,02 = 183600 tk.

F g – tootmisliini tegelik tööaeg planeeritud perioodil;

N in =180000tk/aastas – tootetoodangu maht planeerimisperioodil;

N з – käivitusmaht sama ajavahemiku jooksul.

Tööjaamade (masinate) arv tootmisliinil arvutatakse lähtuvalt vajadusest töödelda igal toimingul üks detail tsükliga võrdse aja jooksul. Töökohtade (masinate) hinnanguline arv tootmisliini i-ndal töökorral määratakse järgmise valemiga:

C r i = t tk / r z;

kus C p on hinnanguline tööde (masinate) arv i-ndal toimingul,

t tk – tüki-arvestusaeg operatsiooniks.

Cr1 = 6,4/1,23 = 5,2

C p2 = 6,6/1,23 = 5,4

C p3 = 5,6/1,23 = 4,6

C p4 = 10,2/1,23 = 8,3

Cr5 = 8/1,23 = 6,5

C p6 = 6,4/1,23 = 5,2

C p7 = 7,2/1,23 = 5,9

Töökohtade arv võib olla ainult täisarv, seetõttu saadakse aktsepteeritud töökohtade arv - C pr - ümardades hinnangulise masinate arvu lähima suurema täisarvuni.

h i = C r i / C pr i,

Vastuvõetud tööde arv tervikuna määratakse operatsioonide tööde arvu liitmisel:

Pr = ΣSpr.=6+6+5+9+7+6+6=45töö. kohad

Arvutused võtame kokku tabelis 1.2:

Tabel 1.2

Töökohtade arvu arvutamine

ηav.=ΣСр./ΣСр.=41,1/45=0,91

Tootmisliini tüübi määramine

Tootmisliini tüüp, mis põhineb määratud tööartiklite arvul, määratakse keskmise koormusteguri väärtusega. Kui tootmisliini keskmine koormustegur on vähemalt 0,75, siis on liin ühe subjekti. Vastasel juhul peetakse ühe teemaga rea ​​loomist ebapraktiliseks ja see laaditakse erineva nimega üksustega, muutudes mitme ainega tootmisliiniks.

Järeldus: tabelis 1.2 toodud arvutuste põhjal järeldame, et see tootmisliin on ühe subjekti, kuna h I = 0,91 > 0,75.

Tootmisliini tüüp vastavalt tööobjekti liikumise iseloomule määratakse mittesünkroniseerimiskoefitsiendi väärtusega, mis iseloomustab sünkroniseerimistingimuse rikkumise astet. Mittesünkroonimiskoefitsient arvutatakse iga toimingu jaoks järgmise valemi abil:

Arvutused võtame kokku tabelis 1.3:

Tabel 1.3

Mittesünkroonsuse koefitsiendi arvutamine.

Tootmisliini projekteerimisel ei ole kõrvalekalle sünkroonist suurem kui 10%, seega kui vähemalt ühe toimingu puhul ületab mittesünkroonsuse koefitsiendi väärtus 10%, siis loetakse tootmisliin katkendlikuks.

Järeldus: see tootmisliin on katkendlik, kuna esimese operatsiooni asünkroonsuse koefitsient oli 13,28%, teise puhul 10,57%, kuuenda puhul 13,28%, mis ületab 10%.

Teadus- ja Haridusministeerium

Venemaa Föderatsioon

Northwestern State Correspondence Technical University

Kursuse projekt

Tootmise korraldamise ja juhtimise alused.

Ühes tükis tootmisliini organiseerimine.

Variant nr 7

Teaduskond: masinaehitus

Rühm: Masinaehitustehnoloogia, 5. aasta OZFO

Õpilane: Kalinin Aleksander Dmitrijevitš

Pea: Bulkin Boriss Efimovitš

Velikie Luki

2010. aasta

Harjutus

Kereosa valmistamiseks on vaja välja töötada ühes tükis tootmisliin. Aastane tootmisprogramm N=196160 tk. Töödeldava detaili tüüp – valamine. Tehnoloogilise protsessi silumiseks ja vajaliku läbiviimiseks arvesse võetud osade sõelumise protsent tehnilised kirjeldused testid, b = 5%. Töökoha töörežiim (tootmisliini vahetustega töö), s = 1. Planeeritud remondile kuluv aeg tehnoloogilised seadmed, f= 7%. Osa kaal - 1,7 kg. Töödeldava detaili kaal - 2,38 kg. Detaili materjaliks on teras 30. Detaili töötlemise tehnoloogiline protsess tehnoloogiliste toimingute loeteluna, kus on märgitud kasutatud seadmed ja tehnilised ajanormid, on toodud tabelis 1.

Tabel 1. Detaili töötlemise tehnoloogiline protsess.

1. Detaili vabastustsükli arvutamine

Osa vabastamise tsükkel, s.o. Ajavahemik kahe järjestikuse osa vabastamise (või käivitamise) vahel arvutatakse järgmise valemi abil:

r = Fuh/ N 3 ,

kus F e on tootmisliini seadmete efektiivne (reaalne) tööaja fond planeeritud perioodil;

N 3 – sel perioodil (kalendriaasta) tootmisse võetavate osade arv.

Toodete nr 3 käivitamisprogramm ületab tavaliselt väljalaskeprogrammi Ne, kuna need on kõrvaldatud tehnoloogilise protsessi silumiseks ja testimiseks, mis on määratud klientide poolt toodete vastuvõtmise tehniliste tingimustega. Sellepärast:

N з = 100·N/(100 – b) = 100·196160/(100–7) = 206484 tk.

kus b = 7% – toote kõrvaldamine ülaltoodud põhjustel.

Määrame seadmete efektiivse tööaja nimiväärtuse F N alusel. Ja viimane võrdub aasta tööpäevade arvu (neid on ligikaudu 250) korrutisega vahetuste arvuga s (näidatud ülesandes) ja vahetuse kestuse järgi (480 minutit), s.o.

F H = 250·480·s.

Efektiivne fond F e on kogupäevase ja vahetusesisese seadmete seisaku tõttu nominaalsest väiksem. Esimene on tingitud seisakutest remondi ajal. Nende väärtus on näidatud ülesandes (% F N-st).

Siis

F e = 250·480·s·(1 – f/100) = 250·480·1·(1–7/100) = 111600 min.

r = F e /N 3 = 111600/206484 = 0,54 min/tk.

2. Vajaliku varustuse koguse ja selle koormuse arvutamine

Arvutatud, s.o. iga teostamiseks teoreetiliselt vajalik arv IP-ga seadmeid i-s operatsioon defineerime selle suhtena t i /r, kus t i on selle toimingu ajastandard ja r on toodete tootmistsükkel. Seadmete arvu arvutamine iga toimingu jaoks võimaldab määrata liinil olevate seadmete koguhulga ja keskmise koormusteguri, mis on võrdne suhtega

kus m on tehnoloogilise protsessi operatsioonide arv.

Vajaliku varustuse arvutamise tulemused ja selle koormuse määr iga toimingu ja liini kohta tervikuna on esitatud tabelis 2.

Tabel 2. Vajaliku varustuse ja selle koormuse astme arvutamine iga operatsiooni ja liini jaoks

Tabeli 2 andmete põhjal otsustame, kas projekteeritud liin on pidev või katkendlik vool. Kuna kaheksa operatsiooni üheteistkümnest osutus sünkroniseeritud (0,9   ​​​​i  1,1). Nendel tingimustel valime pideva tootmisliini.

Mitme masina hooldust ei saa kasutada suure töökoormuse ja põhioperatsiooni madala tööaja tõttu.

3. Seadmete asukoha planeerimine, sõidukite valik ja arvestus

Selles etapis kujundame tootmisliini tootmiskohaks. Ja see pole mitte ainult tehnoloogiliste seadmete kompleks, vaid ka koostalitlusvõimelised transpordivahendid, toorikute paigutamise seadmed, valmistooted, töömööbel. Pealegi on see kõik seotud konkreetse tootmispiirkonnaga ja paigutatud sellele oluliste normide ja reeglite järgi. Praktikas nimetatakse seda etappi sagedamini tootmisliini paigutuseks. Joonisel 1 on näidatud tootmiskoha paigutus.

Olenevalt transporditavate tootmisobjektide kaalust, seadmete hulgast ja selle mõõtudest ning liini pikkusest valime vertikaalselt suletud lintkonveieri.

Selleks, et konveier jagaks tööd esinejate vahel ja toimiks seega rütmi hoidmise vahendina, peab see olema märgistatud. Sel eesmärgil on kõik selle kandvad elemendid - lahtrid nummerdatud perioodiliselt korduvate numbritega. Numbrite kordusperiood ehk konveieri märgistamise periood määratakse iga toimingu töökohtade arvu väikseima kordsena. Kuna liinil on toiminguid tööde arvuga 1, 2, 3,6 ja 8, on märgistamisperioodiks 24.

Määrame igale töökohale kindlate numbritega lahtrid. Nende arvude arv võrdub kordusperioodi jagatisega vastava toimingu tööde arvuga, kui toimingus on hõivatud ainult üks töökoht, siis on täiesti loomulik, et see teenindab nende numbrite rakke. Töökohtadele määratud numbrid on toodud tabelis. 3.

Tabel 3. Numbrite määramine töökohtadele

Lintkonveieril paneme lahtri numbri otse lindile, õhu- ja kärukonveieritel nummerdame kandeelemendid ise.

Märgistamiseks etteantud numbrite kordusperioodiks (P) peab olema täidetud märgistamise tingimus, s.o. teatud seos veoelemendi L pikkuse ja märgisammu vahel: L/P = täisarv.

72/24=3 - tingimus on täidetud.

Projekteeritava liini lähteandmed on toodud allpool.

Liinil kasutame vertikaalselt suletud lintkonveierit.

Minimaalne riidepuude arv konveieri kandval osal on sel juhul 29 (töökohtade arv). Kuna vertikaalselt suletud konveieril on üks haru jõude, on konveieri lahtrite koguarv K = 58. Lähim suurem lahtrite arv, mis vastab märgistustingimusele (st arvu kordusperioodi kordne), võrdub 72-ga. 36m liini pikkusega veoelemendi pikkus on L=72m. Seejärel:

l 0 = L/ K = 72/72 = 1.

Nagu näete, ületab see märgistamise samm külgnevate tööjaamade minimaalset kaugust (1,8 m). l 0 =1< l min =1,8 м. Данное условие удовлетворяет требованию, что минимальное число грузонесущих элементов на грузонесущей части распределительного конвейера не может быть меньше количества рабочих мест на линии

Nagu juba märgitud, ei ole töötlusliinidel vaja kontrollida l 0 vastavust transporditava toote üldmõõtmete piirangule. Märgistusaste (1,89 m) ületab antud juhul oluliselt toote maksimaalset üldmõõtu (400 mm).

Kontrollime leitud märgistussammu kiiruspiirangute osas Märgistamise samm peaks olema selline, et konveieri kiirus V ei ületaks 2...3 m/min

v = l 0 /r = 1/0,54 = 1,85 m/min, jääb lubatud kiiruse piiresse.

4. Tootmisliini ajakava koostamine

Koostame PPL töögraafiku tähtajaliseks, misjärel korratakse töökohal töö tegemisel kehtestatud korda. Seda ajavahemikku nimetatakse liini hooldusperioodiks. Eeldame, et see on võrdne ühe nihkega. Joonis 2 näitab töögraafikut.

Joonis 2 – Liini töögraafik.

5. Varude arvutamine tootmisliinil

Tootmisliini pooleliolevad tööd on füüsilises mõttes liinisisese mahajäämuse kogum (tehnoloogiline, käibekapital ja kindlustus). Nende loomine ja hooldamine teatud tasemel on tootmisliini katkematu töö tingimus. Seetõttu on vaja täpselt teada nende reservide minimaalseid nõutavaid (normatiivseid) mõõtmeid.

Tehnoloogilise mahajäämuse moodustavad tööobjektid, mis on igal ajahetkel vahetult töös, tehes nendega tehnoloogilisi toiminguid. Selliste üksuste arv on vähemalt võrdne real olevate tööde arvuga. Transpordi mahajäämus on need tootmisobjektid, mis on transpordis järgmisele operatsioonile, s.o. jaotuskonveieri tugiosal. Nende koguarv võrdub tugiosa pikkuse suhtega L n märgistusastmesse l o . Transpordipartiide kaupa ülekandmisel ( lk tk) vastavalt suureneb transpordireservi suurus (L n / l o).

Lihtsustatult määratakse iga üksiku toimingu transpordi mahajäämus valemiga

z = c i · L n / (cl o),

kus c i c on vastavalt tööde arv i-ndal toimingul ja real tervikuna, =1 on edastuspartii.

Z 1 = (6 1 36) / (29 1) = 7,5 võtame 7 tk.

Z 2 = (8 1 36) / (29 1) = 9,9 võtame 10 tk.

Z 3 = (2 1 36) / (29 1) = 2,5 võtame 2 tk.

Z 4 = (1 · 1 · 36) / (29 · 1) = 1,24 aktsepteerime 1 tükki.

Z 5 = (1 · 1 · 36) / (29 · 1) = 1,24 aktsepteerime 1 tükki.

Z 6 = (3 1 36) / (29 1) = 3,7 võtame 4 tükki.

Z 7 = (1 · 1 · 36) / (29 · 1) = 1,24 aktsepteerime 1 tükki.

Z 8 = (2 1 36) / (29 1) = 2,5 võtame 3 tükki.

Z 9 = (2 1 36) / (29 1) = 2,5 võtame 3 tükki.

Z 10 = (1 · 1 · 36) / (29 · 1) = 1,24 aktsepteerime 1 tükki.

Z 11 = (2 1 36) / (29 1) = 2,5 võtame 3 tükki.

Kindlustusreserv moodustatakse ettenägematutel põhjustel (tööriista purunemine, seadmete ootamatu rike, seadme või masina reguleerimise rikkumine, millest tulenevad defektid konkreetses toimingus jne) tekkinud seisakute vältimiseks liinil. Kui talitlushäire (tõrge) ilmneb mõnel i-ndal toimingul, põhjustab see sunnitud seisakuid kõigil järgnevatel toimingutel ajal, mis kulub rikke põhjuste kõrvaldamiseks. Neid seisakuid saab kõrvaldada, kui eelnevalt luuakse i-nda operatsiooni läbinud osade varu ehk kindlustusreserv. Seda saab salvestada nii i-ndale kui ka (i+1) tehtele.

Kindlustusreservi z c suurus antud operatsiooniks oleneb sellest, kui pikaks ajaks T c on vaja liini juhuslikest asjaoludest tingitud seisakute vastu “kindlustada”, s.t. z с = T с /r. Nende toimingute aeg T s valitakse vahemikus 45...60 minutit.

Valige toimingud nr 4, 5 ja 7.

Siis Z c = 45/0,54 = 83 tükki - kindlustusreserv.

6. Põhitööliste arv.

Tootmisliini põhitööliste (operaatorite) arvu arvutamist alustame iga eriala ja kvalifikatsiooni töötajate vajaduse väljaselgitamisest ning seejärel, arvestades võimalikku ametite kombinatsiooni, leiame nende koguarvu.

Igaühele j-nda elukutse Töömahu Q j määrame aastase tootmisprogrammi jaoks tooteks N з ·t j – j-nda tööliigi (kutsealade) osa töömahukuse. See kujutab j-nda kutseala töötajate tehtud toimingute ajaühikunormide summat. Kuna helitugevust väljendatakse standardtundides (n.-h) ja tüki standardaeg on antud minutites, on meil lõpuks:

Q j = 1/60·N з ·t j.

Q 1 = 1/60 · 206484 · 3,20 = 11013 n.-h;

Q 2 = 1/60 · 206484 · 4,58 = 15762 n.-h;

Q 3 = 1/60 · 206484 · 0,99 = 3407 n.-h;

Q 4 = 1/60 · 206484 · 0,61 = 2099 n.-h;

Q 5 = 1/60 · 206484 · 0,66 = 12271 n.-h;

Q 6 = 1/60 · 206484 · 1,58 = 5437 n.-h;

Q 7 = 1/60·206484·0,52=1789 n.-h;

Q 8 = 1/60 · 206484 · 1,0 = 3441 n.-h;

Q 9 = 1/60 · 206484 · 1,25 = 4302 n.-h;

Q 10 = 1/60 · 206484 · 0,44 = 1514 n.-h;

Q 11 = 1/60 · 206484 · 0,89 = 3063 n.-h;

Järgmisena määrame keskmise töötaja aastase tööajaeelarve F b, mis on võrdne aasta nominaalse tööajafondiga, millest on maha arvatud töötaja erinevatel põhjustel töölt puudumisega seotud aeg. Nimetagem seda töövabaks ajaks. Siia kuuluvad tava- ja lisapuhkuse aeg, rasedus- ja sünnituspuhkus, laste toitmise vaheajad, soodustunnid teismelistele.

Eeldame, et erinevat tüüpi mittetööaja osakaal aasta nominaalses tööajaeelarves on toodud tabelis 4:

Tabel 4. Ühe töölise ajaeelarve aastaks

F b = 255- = 224,4 päeva = 1795 tundi.

J-nda kutseala töötajate hinnanguline arv P jp üldjuhul määratakse järgmise valemiga:

P jp = Q j / (K n · F b),

kus K n =1 on tootmisstandarditele vastavate töötajate koefitsient.

P 1Р = 11013/(1,0·1795) = 6,14;

P 2Р = 15762/(1,0·1795) = 8,79;

P 3Р = 3407/(1,0 · 1795) = 1,9;

P 4Р = 2099/(1,0 · 1795) = 1,17;

P 5Р = 2271/(1,0·1795) = 1,27;

P 6Р = 5437,4/(1,0·1795) = 3,03;

P 7P = 1789,6/(1,0 · 1795) = 0,99;

P 8Р = 3441,4/(1,0·1795) = 1,92;

P 9Р = 4301,8/(1,0 · 1795) = 2,4;

P 10Р = 1514/(1,0·1795) = 0,84;

P 11Р = 3063/(1,0·1795) = 1,7.

Töötajate koguarv:

Turnerid 6.14+8.79=14.93.

Freestöölised 1,17+1,27+3,03+0,99 = 6,46.

Puur 1,9+1,92+2,4+=6,22.

Keermelõikurid 0,84+1,7=2,54.

Lõpuks nõustume:

III astme treijad - 15 inimest.

II kategooria freesoperaatorid - 6 inimest.

II kategooria puurijad - 6 inimest.

III kategooria keermelõikurid - 3 inimest, kellest ühel on kombineeritud II kategooria freespingi eriala.

Tööliste koguarv on 30 inimest.

Liini töögraafik võimaldab määrata töötajate arvu P, kes peavad iga päev tööle minema. Loomulikult on töötajate arv Pc suurem kui valimisaktiivsus, kuna osa töötajaid ei lähe erinevatel põhjustel (puhkus, haigus jne) tööle. Palgaarvestuse ja töötajate kohaloleku arvu vahel kahes vahetuses liini töötamise ajal tuleb jälgida väga kindlat seost, mis tuleneb ilmsest võrdsusest:

Võrrandi vasak pool on töö hulk, mida tööl viibivad töötajad peavad aastaringselt igal tunnil tegema, ja parem pool on töö hulk, mida kõik tööliinid aasta jooksul teha saavad, võttes arvesse töövaba aeg. Siit tuleneb töötajate palganumber antud valimisaktiivsuse kohta:

Р с = Р i ·F e /F b

Р с = 29 ·111600/107712=30

Täieliku tööhõive saavutamiseks määrame täiendava (mittelineaarse) töö mahu:

Q d = (P s – P r) · F b = (30-28,98) · 107700 = 109854 n.-h;

kus P r on hinnanguline töötajate arv real, mis saadakse iga kutseala hinnangulise töötajate arvu liitmisel vastavalt töö mahule.

Lisatööde keskmine kategooria on II.

7. Fondi määratlus palgad(FZP) peamise tootmisliini töötajad.

Tariifijärgne töötasu määratakse normtundides tehtava töömahu korrutisena vastava kategooria tunnitariifimääraga.

Z t = SQ j · T j . - tariififond.

Põhipalk on tariififondi ja lisatasude summa kuni tunnifondini. Need on lisatasud tootmisliinil töötamise eest - 12%, kõrge professionaalne tipptase III kategooria treipinkide ja keermelõikurite töölised - 12%.

Aastane palgafond on põhifondi ja aastafondi täiendavate maksete summa, näiteks: puhkus - 9%, riigieelarve täitmine ja avalikud kohustused- 1,5%. Palgaarvestused on toodud tabelis 5.

Tabel 5. Palgaarvestus.

Lisapalga leiame aasta- ja põhipalga vahena:

380832-374718,3=5928,1 hõõruda.

Keskmise palgatöötaja keskmine kuupalk leitakse tariififondi ja töötajate arvu suhte järgi:

380832/(30·12) = 1057 hõõruda.

8. Osa valmistamise maksumuse arvutamine.

Tootmiskulude arvutamisel kasutame järgmisi kuluartikleid:

1. Materjalid.

2. Tagastatavad jäätmed (lahutatakse).

3. Tootmistööliste põhipalk.

4. Tootmistööliste lisapalk.

5. Ühtne sotsiaalmaks - 26%.

6. Seadmete hoolduse ja ekspluatatsiooni kulud - 7%.

7. Poe üldkulud - 40%.

8. Üldised tootmiskulud - 70%.

Materjalide maksumus ühele detailile määratakse vastavalt hulgimüügihinnakirjale, võttes arvesse materjali marki ja tooriku kaalu. 1 kg terasvalu maksumus on 30 - 21,2 rubla.

Seejärel tooriku maksumus = 2,38·21,2 = 50,5 rubla.

Tagastatavate jäätmete maksumuse määrab jäätmete kaal ja nende hind. 1 kg vanaraua laastude maksumus on 3,6 rubla.

Siis on jäätmete maksumus (2,38-1,7)·3,6=2,45 rubla.

Ühe osa põhipalk määratakse põhipalga ja osade tootmisprogrammi suhtena: 374 718,3/206 484 = 1,82 rubla.

Lisapalk ühe osa eest on 10,5% põhipalgast: 1,82·0,105=0,19 rubla.

Ühtne sotsiaalmaks 26% põhi- ja lisatasu(tööjõukulud): (1,82+0,19)·0,26=0,53 hõõruda.

Poe üldkulud 40% tööjõukuludest: (1,82+0,19)·0,40=0,8 hõõruda.

Üldised tootmiskulud 70% tööjõukuludest:

(1,82+0,19)·0,70=1,4 hõõruda.

Seejärel maksumus: 50,5-2,456+1,82+0,19+0,53+0,8+1,4 = 52,8 rubla.

9. Lõpetamata tööde maksumuse arvestus

Lõpetamata tööde maksumus määratakse samade artiklite järgi, mis on valmis detaili maksumus. Omapära on see, et pooleliolevat tööd moodustavad osad on erinevates toimingutes, s.o. erinevatel valmisolekuetappidel. Seetõttu on kulud samad. Selle arvutus on toodud tabelis 6.

Tabel 6. Pooleliolevate tööde maksumus.

Lõpetamata materjalide maksumus võrdub kõigi lõpetamata toodangu osade tootega ühe tooriku maksumusega: 285·50,5 = 14392,5 rubla.

Tagastatavate jäätmete maksumus: 285·(2,38-1,7)·3,6 = 697,7 rubla.

Võtame palgad laualt. 1,6 = 20,7 hõõruda.

Lisapalk 20,7·0,105=2,17 rubla.

Ühtne sotsiaalmaks (20,7+2,17)·0,26=5,9 hõõruda.

Poe üldkulud: (20,7+2,17) 0,4 = 9,15 hõõruda.

Üldised tootmiskulud: (20,7+2,17) 0,7 = 15,5 hõõruda.

Pooleliolevate tööde maksumus:

14392,5-697,7+20,7+2,17+5,9+9,15=13732,7 hõõruda.

10. Tootmisliini tehnilised ja majanduslikud näitajad

Tootmise korraldamise voolu meetod

Mõningaid tootmisliini töötajate töökorraldusega seotud küsimusi käsitleti varem töökoostöö teemas ning arutati võimalusi, kuidas tagada esinejate seotus. Konveiertootmise teemas on palju ühist, kuna konveier on üks pideva tootmise liike.

Ettevõtete kogemus näitab, et pidevas tootmises on teadusorganisatsiooni peamised sotsiaal-majanduslikud ülesanded optimaalse tööjõusisalduse loomine, töötajate ratsionaalne paigutamine tootmisliinile ning seadmete ja töötajate töö sünkroniseerimine. . Vaatleme neid küsimusi üksikasjalikumalt ja võtame objektiks masinaehituses enimlevinud metalli lõikamismasinatest koosneva tootmisliini.

Kõigepealt tekib küsimus tehnoloogilise tööjaotuse sügavuse kohta. Erinevalt konveieri kokkupanekust tekib siin rohkem raskusi, kuna tegemist on eriseadmetega ja seetõttu tekivad toimingute konsolideerimiseks (või vastupidi, jaotamiseks) puhtalt tehnoloogilised piirangud.

Eristumine tehnoloogilised protsessid Soovitav on niivõrd, kuivõrd paigaldamisele ja osade interoperatiivsele transpordile kuluv aeg ei ületaks seadmete spetsialiseerumise tulemusel võidetud aega. Tulevikus saab tööviljakuse tõusu saavutada ainult põhimõtteliselt uute seadmete - moodulmasinate - kasutamisega, automaatsed liinid, lühendades interoperatiivse transpordi ja paigaldamise aega, tehes palju muid abitoiminguid. Kuid selline tehnika nõuab ka töötajate uut paigutust, mis on tingitud töö sisu olulisest muutusest ja sageli ka uuest professionaalsed töötajad selliseid liine teenindavad töötajad.

Niisiis, kaalume töötajate paigutamise küsimusi tootmisliinil vastavalt töökohtadele. Sellise korralduse eesmärk on tagada, et töötajate töökoormus oleks võimalikult ühtlane.

See on üsna raske ülesanne. Kõigepealt on vaja vastata küsimusele, kui palju töötajaid tootmisliinil peaks olema. Teeme näitena mõned arvutused: tootmisprogramm – 1600 tk. Seega reakell 480: 1600 = 0,3 min. Kui töötlemise töömahukus on oletame umbes 55 minutit, siis peaks toimingute koguarv olema vähemalt 180–200 tükki. kestusega 0,25 – 0,3 min. Järelikult on hinnanguliselt 180–200 töötajat. Kuid sellise operatsiooni kestusega oleks töötajate töö üsna üksluine ja tüütu.

Kuid võite valida teistsuguse tee. Selle toodangu mahu jaoks ühe rea asemel saate luua näiteks kolm tootmisliini ja seejärel saab iga liini töötajate toimingu keskmist kestust suurendada 0,9 minutini ja toimingute koguarv on 60 - 70. Kuue reaga on need arvud vastavalt 1,8 minutit. Ja 30-37 tk. Kui luua üheksa paralleelset töörida, oleks liinitsükkel 2,7 minutit ja tehte arv igal real oleks 20–25.

Eeldatav töötajate arv kõigil juhtudel on ligikaudu sama (umbes 200 inimest). 3, 6 või 9 rea kogupikkus ei ole palju rohkem kui üks, kuid töö sisu, personali väljaõppe tase ja kvalifikatsioon on erinevad. Samuti on tööliste värbamine ja objekti meeskonna stabiliseerimine erineva raskusastmega.

Teine paigutuse probleem: mille alusel, milliste andmete alusel tuleks see läbi viia, et tagada töötajate ühtlane töökoormus: normatiivandmete alusel operatsioonile kulutatud aja kohta või tegelike nõutavate andmete alusel töötajatele määratud toimingute tegemiseks. Erinevused seisnevad selles, et toimingu tegelik kestus ja töötajate erinevast tootlikkusest tulenev standardkestus ei ole samad, s.t. nende kestus langeb kokku. Järelikult ei ole töötajate tegelik töökoormus kaugeltki ühtlane. Häiritud on ka töö sünkroonsus kollektiivse tööprotsessi raames, osad töötajad hoiavad teisi tagasi, eelneva toimingu tööde lõpetamist oodates on võimalikud seisakud.

Seetõttu saate esmalt uurida tegelikku kulutatud aega (näiteks töötajate eelkokkuleppe põhjal) ja seejärel leida optimaalsem.

Võite tegutseda teisiti, usaldades noorematele, vähem kogenud töötajatele toimingud, mis kestavad vähem kui tsükkel, ja kogenumatele töötajatele rohkem tsükleid. Näiteks rea linnuke on 1 minut. Seejärel võib kogenematule töötajale usaldada toimingu standardkestusega 0,8 minutit ja kogenumale, piisavalt arenenud tootmisoskustega töötajale kestusega 1,2 - 1,3 minutit. Aga võttes arvesse ühe normide alatäitmist ja teiste normide ületäitmist, kulub mõlemal tegelikult oma toimimisele orienteeruvalt 1 minut, s.o. vastavad liini töötsüklile.

See on üks korralduse tunnuseid, mida tuleb arvesse võtta, et:

Tagada töötajate sünkroonne omavahel seotud töö;

Luua võimalus töötaja järkjärguliseks edasiliikumiseks, kui ta kogub tootmiskogemust kogu meeskonna töörütmi häirimata;

Vähendage töö monotoonsust.

Seega, kui seadmete paigutus tootmisliinil on enam-vähem stabiilne, muutub töötajate koosseis ja paigutus üsna sageli. Tingimustes, kus tootmisliini iseloomustab lai valik tehnoloogilisi seadmeid (ja see tagab võimaluse töödelda toodet algusest lõpuni objekti sees), on sageli seotud muutustega, mis on seotud töötajate liikumisega töölt operatsioonile. ametite kombinatsiooniga, mis laiendab tootmisprofiili töötajat.

Töötajate töökoormust ja selle taseme kõikumist üksikute töötajate puhul võivad mõjutada ka mitmed juhuslikud tegurid (üksikute töötajate töölt puudumine puhkuse tõttu, haigus, ühe töötaja asendamine teisega – uuega – perioodil tema kohanemisest uuel töökohal jne.) Seetõttu peab töökorraldus pakkuma väljapääsu praegusest olukorrast. Teed on erinevad:

Nn reservtööliste arvelt;

In-line tootmine Seda nimetatakse tootmiskorralduse progressiivseks vormiks, mis põhineb tehnoloogilise protsessi järjestuses asuvatel spetsialiseeritud töökohtadel tehtavate ajaga kooskõlastatud põhi- ja abitoimingute rütmilisel kordamisel.

Sellest definitsioonist järeldub, et pidevat tootmist iseloomustavad eelnevalt käsitletud organiseerimise põhimõtted tootmisprotsess, ennekõike spetsialiseerumise, sirguse, järjepidevuse, paralleelsuse ja rütmi põhimõtted.

Spetsialiseerumise põhimõte

Pideva tootmise tingimustes spetsialiseerumise põhimõte väljendub teemaga suletud sektsioonide loomises spetsiaalsete tootmisliinide kujul, mis on ette nähtud ühe antud liinile määratud toote või mitme tehnoloogiliselt seotud toote töötlemiseks.

Seetõttu peab iga liinitöökoht olema spetsialiseerunud ühe või mitme talle määratud toimingu sooritamisele.

Kui reale on määratud üks toode, nimetatakse seda ühe ainega.

Sellised liinid on tüüpilised masstootmisele.

Mitme toote ühendamisel liinile (mis võib osutuda vajalikuks, kui töötlemine on ebaoluliselt töömahukas või väikeste programmiülesannete jaoks), on liin mitme ainega.

Sellised liinid on tüüpilised seeria- ja masstootmise jaoks. Tooted on jaotatud mitmeteemalistele ridadele selliselt, et neid saaks piisava töökoormuse ja toimingute täieliku kokkulangevuse korral seadmete vahetamiseks minimaalse ajakaoga töödelda.

Otsese voolu põhimõte

Otsevoolu põhimõte näeb ette seadmete ja töökohtade paigutamise tehnoloogilise protsessi toimingute järjekorras.

Esmane tootmispiirkond on tootmisliin. Eristama lihtne rida töökohtade ahel, kus iga operatsiooni jaoks on ainult üks töö ja keeruline kui operatsioonides on kaks või enam varukohta.

Tootmisliinide konfiguratsioon võib olenevalt tingimustest olla sirgjooneline, ristkülikukujuline, ringikujuline, ovaalne jne.

Järjepidevuse põhimõte

Tootmisliinide järjepidevuse põhimõtet rakendatakse toodete pideva (ilma interoperatiivse ladustamiseta) liikumise vormis toimingute kaudu pideva (ilma seisakuteta) töötajate ja seadmete tööga.

Sarnaseid jooni nimetatakse pidev vool.

Juhtudel, kui kõigi toimingute tootlikkus ei ole võrdne, ei saavutata täielikku järjepidevust ja sellised read on katkendlik vool või otsevool.

Paralleelprintsiip

Paralleelsuse põhimõte tootmisliinide suhtes avaldub partiide paralleelse liikumise tüübis, kus tooteid liigutatakse operatsioonide kaudu üksikult või väikeste partiidena. Järelikult töödeldakse liinil igal ajahetkel mitu antud toote ühikut, mis paiknevad erinevates protsessitoimingutes. Range proportsionaalsusega saavutatakse töökohtade täielik ja ühtlane koormus liinil.

Rütmi põhimõte

Rütmi põhimõte pideva tootmise tingimustes väljendub toodete rütmilises liinist vabastamises ja kõigi toimingute rütmilises kordamises igal selle töökohal.

Joonisel 1 on näidatud peamised omadused, mis määravad organisatsiooniline vorm tootmisliin.

Joonis 1 – Peamiste tootmisliinitüüpide klassifikatsiooniskeem

Peamised masinaehituses kasutatavad tootmisliinide tüübid spetsialiseerumisastme järgi on:

· pidev vool;

· katkendlik vool (otsene vool).

Pidevatel tootmisliinidel jupikaupa toodete üleandmisel toimub iga kauba vabastamine (lansseerimine) sama ajaintervalliga, nn rida lööma(või tüki rütm).

Joone löök r on rangelt kooskõlas tootmisprogrammiga ja arvutatakse järgmise valemi järgi:

kus on liini tegelik tööaeg planeeritud perioodil (kuu, päev, vahetus), min;N – tootmisprogramm samaks perioodiks, tk.

Pidevatel tootmisliinidel koos toodete kohaletoimetamisega transpordipeod Pideva tootmisliini töörütmi iseloomustab ajavahemik, mis eraldab ühe paki vabastamist (käivitamist) järgmisest, s.o. joone rütm:

Kus R – toodete arv partiis (pakis).

Seega tehakse liinil ja töökohtadel iga rütmi jaoks sama palju tööd nii koguses kui ka koostises.

Katkeval voolul (otsevool ) iseloomulikult erineva tootlikkusega liinidel üksikoperatsioonidel puudub järjepidevus; siin aga saab ja tuleb jälgida vabanemise rütmi.

Rea rütmi määrab sel juhul ajavahemik, mille jooksul liinile moodustatakse seatud väärtuse väljund, näiteks tund, poolvahetus, nihe.

Rütmi hoidmise viis

Rütmi säilitamise meetodi järgi eristatakse jooni:

· vaba rütmiga;

· reguleeritud rütmiga.

Jooned vaba rütmiga Ei ole tehnilisi vahendeid, reguleerides rangelt töörütmi. Neid ridu kasutatakse igasuguse voolu jaoks ja rütmi säilitamine on siin otseselt selle liini töötajate ülesanne.

Jooned reguleeritud rütmiga tüüpiline pideva voolu tootmisele. Siin hoitakse rütmi konveierite või valgussignaalide abil.

Tööobjektide transportimise meetod

Pidevas tootmises tööobjektide transportimiseks kasutatakse järgmisi sõidukeid:

· pidevtranspordiseadmed (erineva konstruktsiooniga ajamikonveierid);

· mitteajam (gravitatsioon) sõidukid(rulllauad, nõlvad, nõlvad jne);

· tsüklilised tõste- ja transpordivahendid (sild- ja muud kraanad, tõstukiga monorelss, elektrikärud, tõstukid jne).

Konveiereid kasutatakse pidevas tootmises enim. Neil on märkimisväärne eeliseid :

· säilitada liini rütm;

· muuta töötaja töö lihtsamaks;

· anda võimalus jälgida mahajäämuste liikumist;

· vähendada vajadust abitöötajate järele.

Tuleb teha vahet töö- ja jaotuskonveieritel.

Töötavad konveierid mõeldud toimingute tegemiseks otse nende tugiosaga. Pidevalt liikuvad töökonveierid, näiteks automaatkonveierid, võimaldavad neid toiminguid teha konveieri liikumise ajal.

Kui tehnoloogilisest protsessist tulenevalt tuleb toiminguid teha statsionaarse objektiga, kasutatakse pulseeriva liikumisega konveiereid. Sel juhul lülitatakse konveieri ajam automaatselt sisse ainult selleks ajaks, mis on vajalik toodete teisaldamiseks järgmisele toimingule.

Jaotuskonveierid kasutatakse tootmisliinidel toimingutega, mida tehakse statsionaarsetel töökohtadel (näiteks masinatel) ja erineva arvu varutöökohtadega üksikutel operatsioonidel, kui rütmi säilitamiseks on vaja tagada tööobjektide selge suunamine protsessis olevatele töökohtadele operatsioonid.

2. Pidevate tootmisliinide korralduse omadused

Toimingute sünkroonimine

Pideva tootmisliini töö põhineb toimingute kestuse kooskõlastamisel liinitsükliga. Mis tahes toimingu kestus peab olema võrdne kella tsükliga või selle kordne.

Toimingute kestuse ja tootmisliini tsükli sobitamise protsessi nimetatakse sünkroonimine .

Sünkroonsuse tingimust saab väljendada järgmiselt:

Kus t– protsessitoimingute ajanormid, min; KOOS– tööde arv operatsiooni kohta.

Sünkroonimine toimub operatsioonide struktuuri ja nende rakendamise organisatsiooniliste tingimuste muutmise kaudu.

Protsessi sünkroonimisel on kaks etappi:

1.Liini projekteerimisel teostatud esialgne sünkroniseerimine;

2.Lõplik sünkroonimine viidi läbi liini silumise käigus kaupluse korrusel.

Eelsünkroonimine saavutatakse operatsioonide sooritamise meetodi, seadmete ja tehnoloogiliste seadmete, töötlemisrežiimide ja toimingu struktuuri valikuga. Suure käsitsi aja osakaaluga toimingutes, nagu kokkupanek, saavutatakse sünkroniseerimine üleminekute ümberkorraldamise tulemusena.

Esimeses etapis ei ole alati võimalik tagada protsessi täielikku sünkroonimist; Sel perioodil on lubatud kõrvalekalded töökoormusest 8≈10%.

See ülekoormus tuleks liini silumisel kõrvaldada, võttes kasutusele organisatsioonilised meetmed, mis suurendavad tööviljakust ülekoormatud töökohtadel, s.t. juures lõplik sünkroonimine protsessi.

Sellised meetmed hõlmavad väikesemahulise mehhaniseerimise kasutamist, tehnoloogiliste režiimide kiirendamist, suure jõudlusega seadmete kasutuselevõttu, töökoha ratsionaalset paigutust ja hoolduse parandamist, töötajate individuaalset valikut ülekoormatud töödeks, samuti materiaalseid stiimuleid tööviljakuse tõstmiseks. need toimingud.

Tehnoloogilise protsessi sünkroniseerimisel tuleks arvestada liinil toimingute tegemise tingimustega, s.o. transpordi olemus (objekti pidev liikumine või pulseerimine), ülekandepartii suurus, toimingute asukoht (koos toote konveierilt eemaldamisega või ilma) jne, kuna need tingimused mõjutavad struktuuri ja suurust rütmist.

Nii näiteks toodete ühekordse üleviimisega töökohtadele, konveieri pideva liikumisega ja konveieri enda tööde teostamine Liini töörütm vastab arvutatud rütmile ja kattub kestuse järgi töötamise standardajaga, kuna transpordiaeg katab toimingu enda aeg ning toote paigaldamine ja eemaldamine pole vajalik.

Aga kui samadel tingimustel tehakse operatsioon statsionaarne töökoht , tuleb liini töörütmis arvestada transpordiaega t tr(kui see ei kattu), aeg eemaldamiseks t sn ja paigaldus t suu tooted ja töötlemisaeg t arr.:

.

Tehnoloogilise protsessi sünkroonsus loob eeldused tööks reguleeritud rütmiga ja pideva transpordi mehhaniseeritud vahendite kasutamiseks.

Kell osaliselt sünkroniseeritud protsessid , st. protsessid, mille tegeliku tegevusele kulutatud aja kõikumised on olulised, luua pidevaid tootmisliine vaba rütmiga .

Rütmi säilitamine sellistel liinidel saavutatakse peamiselt mehhaniseerimise ja seadmete stabiilse jõudluse säilitamisega põhitoimingutes. Pidevaks tööks töökohtadel luuakse väike pooltoodete varu (varu). Seda tüüpi liinidel võib kasutada mis tahes tüüpi sõidukeid.

Kui iga toimingu kestus on võrdne taktitundega (toodete tükikaupa ülekandmiseks) või rütmiga (toodete partii ülekandmiseks), siis piisab iga toimingu puhul ühest töökohast ja tooted kantakse üle. eelmisest töökohast sama ajaintervalliga järgmisele.

Kui operatsiooni kestus on takti kordne, siis iga operatsiooni paralleelsetel töökohtadel töödeldakse korraga mitut toodet.

Pidevate voolujoonte arvutamise alused

Pidevate voolujoonte arvutamise algandmed on järgmised:

· liinitootmisprogramm teatud perioodiks (kuu, kümnend, päev, vahetus)Ei;

· liini käivitamise programm sama perioodi jaoksNzap;

· vastavad ajavahendid.

Igapäevane käivitamisprogramm N zap määratakse vastavalt igapäevasele vabastamisprogrammile:

Kus A – tehnoloogiliste kadude protsent, näiteks seoses katseosade tootmisega seadmete reguleerimise ajal või osade tarbimisega kontrolli eesmärgil.

Igapäevane tegelik liini tööaja fond F d võttes arvesse reguleeritud puhkepause T p võrdne:

Kus F kuni – kalendrifond tööaeg vahetuses, min; S– töövahetuste arv päevas.

Esialgne arvutusstandard tootmisliini projekteerimisel on selle tsükkel r(partiiülekandega - rütm), mis peaks tagama antud programmi rakendamise kavandatud perioodil:

Töökohtade arv C i i-ndas tehes on see võrdne

Kus t i– selle toimingu standardaeg.

Operaatortöötajate arv R mitme masinaga teeninduse arvestamine määratakse valemiga

kus b on täiendavate töötajate protsent töölt puudumise korral (puhkus, riigiülesannete täitmine, haigus jne); m– operatsioonide arv liinil; y i– standard töökohtade teenindamiseks antud operatsioonis.

Konveieri kiirus Vk peab olema kooskõlas liini töötsükliga:

Kus l o– konveieri samm, m (st konveieril ühtlaselt paigutatud külgnevate toodete või pakkide telgede vaheline kaugus).

Konveieri kiirus peab tagama mitte ainult selle ettenähtud tootlikkuse, vaid ka töö mugavuse ja ohutuse.

Kõige ratsionaalsemate kiiruste vahemik 0,1 – 2 m/min.

Pidevatel tootmisliinidel luuakse eeltööd kolme tüüpi:

· tehnoloogiline;

· transport;

· reserv (kindlustus).

Tehnoloogiline eeltöö vastab toodete arvule, mis on igal ajahetkel töökohtadel töötlemisel. Jupi kaupa ülekandmisel tehnoloogiline mahajäämus Z need vastab töökohtade arvule KOOS, st.

Transpordi mahajäämus Z tr koosneb toodete arvust, mis on igal hetkel konveieril transpordil. Toodete tükkhaaval üleviimisel eelmisest töökohast otse järgmisele on mahajäämus võrdne:

.

Transpordireservi saab määrata ka konveieri sammu põhjal:

Kus L ori– konveieri tööosa pikkus, m.

Varu (kindlustus ) eeltööd luuakse kõige kriitilisemates ja ajaliselt ebastabiilsemates operatsioonides, samuti juhtimispunktides.

Mahajäämise suurus määratakse kindlaks määratud töötsüklist kõrvalekaldumise tõenäosuse analüüsi põhjal antud töökohal (keskmiselt 4-5% vahetusest).

Osade puudujääki täiendatakse reguleeritud pauside perioodidel, töövälisel ajal või off-line tootmispiirkondades.

Pidevate tootmisliinide peamised tüübid on:

· töötavate konveieritega;

· jaotuskonveieritega;

· voolu-automaatne;

· paigalseisva objektiga (statsionaarne vool).

Pidevad tootmisliinid töötavate konveieritega Neid kasutatakse peamiselt üsna suurte programmiülesannetega toodete kokkupanemiseks ja viimistlemiseks.

Toiminguid tehakse otse konveieril; töötajad - operaatorid asuvad piki selle tugiosa ühel või mõlemal küljel tehnoloogilise protsessi toimingute järjekorras.

Konveieril olevad tooted paigaldatakse ja kinnitatakse võrdsetel vahemaadel l oüksteiselt.

Nimetatakse töötava konveieri sektsiooni, millel konveieri konstantsel kiirusel iga toiming sooritatakse operatsiooni tööpiirkond.

Mõnel juhul iseloomustab töötavate konveieritega pidevaid tootmisliine vaba rütm.

Konveieri etteantud kiirusel töörütmi hoidmiseks märgitakse selle statsionaarsele osale või põrandale spetsiaalsete siltidega töötsoonide piirid, nagu on näidatud joonisel 2.

Joonis 2 – Töötava konveieriga tootmisliini paigutusskeem

Töötajad, järgides toodet, liiguvad mööda tsooni, alustades toimingut tsooni algusest, lõpetades selle lõpus ja naasevad seejärel oma algasendisse.

Pidevad tootmisliinid jaotuskonveieritega Neid kasutatakse peamiselt suurte programmitööde jaoks väikeste toodete töötlemise, viimistlemise ja kokkupanemise valdkondades. Toiminguid tehakse statsionaarsetes töökohtades. Tooted eemaldatakse konveierilt ja tagastatakse sellele toimingu lõpus.

Töökohad asuvad piki konveieri ühel (joonis 3) või kahel küljel.

Joonis 3 – Jaotuskonveieriga tootmisliini paigutusskeem

Tooted asetatakse ühtlaselt konveieri tugiosale riidepuudele, kärudele, kärudele või siltidega tähistatud lindi osadele. Lihtsate töökohtade kettide puhul, kui operatsioon sooritatakse ühes kellatsüklis, tuleb iga töökohale lähenev toode enne järgmise saabumist töödelda.

Keerulistes tehnoloogilistes ahelates on toimingute kestus erinev ja võrdub kahe, kolme, nelja jne. lööb. Nendes tingimustes on toodete rütmiliseks kohaletoimetamiseks vajalik, et iga järgnev töökoht teeks pidevalt töötades toimingu ühe kellatsükli võrra nihkega eelmisest.

Selleks kasutatakse toodete automaatset jaotamist või jaotuskonveieri märgistamist. Märgistusmärgid (värvilised lipud, tähed, numbrid, värvitähised) kantakse konveieri kandekorpuse vaheseintele ja määratakse üksikutele töökohtadele vajalikus järjestuses ja koguses.

Minimaalne nõutav märgiste komplekt liinil vastab töökohtade arvu väikseimale kordsele kõikidel liinioperatsioonidel ja seda nimetatakse jaotuskonveieri perioodi number P.

Märgistuste komplekti saab korrata kogu konveieri kandeosa kogupikkuses. Iga märgistusmärk möödub igast töökohast sama ajaintervalliga (periood) T n, võrdne

Konveieri märgistused määratakse töökohtadele igal toimingul vastavalt selle kestusele.

Kõige mugavamad perioodid on 6, 12, 24 ja 30. Pikkade perioodide jaoks on soovitatav kasutusele võtta kaherealine (diferentseeritud) märgistus, kasutades kahte märgistuse komplekti (näiteks värviline ja digitaalne).

3. Katkendlike tootmisliinide korralduse tunnused

Eeskirjad katkendliku vooluga (läbivoolu) liinide käitamiseks

Seda voolutootmise vormi kasutatakse töömahukate osade töötlemisel erinevat tüüpi seadmetega. Otsevooluliinide tehnoloogilisi toiminguid ei sünkroniseerita. Nende liinide erineva tööjõumahukuse tõttu tekivad interoperatiivsed töömahud, mis on protsessi katkemise näitaja.

Rütmilise töö tagamiseks sellisel liinil on vaja kehtestada kõige sobivamad tööreeglid, mis peaksid ette nägema:

· laienenud rütmi suurus;

· tööprotseduurid igal töökohal;

· osalise tööajaga töötajate hooldatavatele masinatele ülemineku järjestus ja sagedus;

· käibekapitali suurus ja dünaamika.

Otsevooluliini laiendatud rütmi valimisel tuleb arvestada selle liini toodete järgmistesse sektsioonidesse ülekandmise sagedusega; nõuded ratsionaalne korraldus tööjõud osalise tööajaga töötajatele (üleminekute sagedus), samuti optimaalne mahajäämus.

Liini arvutamiseks ja korraldamiseks koostatakse selle töögraafik.

See lihtsustatud ajakava on näidatud tabelis 1.

Tabel 1 - Ajakava

Töö number:

Lisatud aasta:

Töökoormus:

Sissejuhatus 3
1. peatükk. Teoreetiline alus standardimine ja töökorraldus 5
1.1 Normeerimise ja töökorralduse olemus 5
1.2 Töö- ja puhkerežiimi mõiste 10
2. peatükk. Ettevõtte GAZ töökorralduse ja reguleerimise analüüs 14
2.1 Ettevõtte organisatsioonilised ja majanduslikud omadused 14
2.2 Üheosalise pideva tootmisliini arvutamine 14
3. peatükk. Tööstandardite parandamine gaasiettevõttes 22
Järeldus 28
Viited 30
1. liide………………………………………………………………,,………………….31

Väljavõte teosest:

Mõned kokkuvõtted tööst teemal Tootmisliinide töökorraldus ja reguleerimine
Sissejuhatus

Käesoleva töö teema aktuaalsus tuleneb sellest, et reform Venemaa majandus nõuab kogu majandusmehhanismi radikaalset ümberkorraldamist, uute sotsiaal-majanduslike suhete loomist, tõhus süsteem tootmise juhtimine ja töökorraldus ettevõtetes. Majandusreformide edu sõltub suuresti töötajate töötulemuste paranemisest.
Töötajate tootlikkuse tõstmise üheks meetmeks on töökorralduse taseme tõstmine tegevuskohtades, osakondades ja ettevõtetes tervikuna. Praktika näitab, et ebatäiuslik töökorraldus toob kindlasti kaasa ettevõtte lõpptulemuste languse.
LLC "Gaz" töökorralduse parandamine on kiireloomuline probleem kaasaegsed tingimused juhtimine. Kuna ettevõtete tööjõu organiseerimine on äärmiselt keerukas ja kulukas protsess, on see tegevuse efektiivsuse seisukohalt väga oluline ning nõuab seetõttu süsteemset tuge, selget regulatsiooni ja pidevat juhtkonnapoolset kontrolli.
............
1. peatükk. Normeerimise ja töökorralduse teoreetilised alused

1.1 Normeerimise ja töökorralduse olemus

Töökorralduse, sealhulgas töötasu, kõige olulisem element on normeerimine - üksikute töötajate või töötajate rühmade mõistlike kulude ja töötulemuste kindlaksmääramine toodete valmistamisel või teatud organisatsioonilistes ja tehnilistes tingimustes töö tegemisel.
Tööstandardid on väljatöötamisel vajalikud erinevaid plaane ja programmid, seadmete vajaduse määramine ja tööjõud, arvutus tootmisvõimsus, tehnoloogiliste protsesside täiustamine, ratsionaliseerimine organisatsiooniline struktuur ettevõtted, palgaorganisatsioonid.
Välis- ja kodumaiste ettevõtete teooria ja praktika on välja töötanud ühtse lähenemisviisi tööstandardi meetodi määramiseks, mida tavaliselt mõistetakse vahendite, tehnikate, meetodite, meetmete ja arvutuste kogumina, mille abil viiakse läbi tööstandardite kehtestamise protsess. . Töö standardimise meetodid hõlmavad peamiselt: tööprotsessi analüüsi, ratsionaalse tehnoloogia ja töökorralduse kavandamist ning standardite otsest arvutamist.
.......

Esitatud õppematerjal(struktuuris - Praktiline kursusetöö), mille on välja töötanud meie ekspert näitena - 30.06.2014 vastavalt täpsustatud nõuetele. Lühiversiooni allalaadimiseks ja vaatamiseks kursusetöö peate järgima linki “laadi demo alla...”, täitma ankeedi ja ootama demoversiooni, mille saadame sinu E-MAILIL.

Kui teil on tähtaeg, täitke vorm ja seejärel helistage meile vihjeliin, või saatke SMS telefonile: +7-917-721-06-55 palvega teie taotlus kiiresti läbi vaadata.

Kui olete huvitatud abist oma konkreetse töö kirjutamisel, vastavalt individuaalsetele nõudmistele on võimalik tellida arendusabi esitletud teemal - Töökorraldus ja reguleerimine tootmisliinidel... vms. Meie teenuseid saab juba tasuta muuta ja toetada kuni kaitsmiseni ülikoolis. Ja on ütlematagi selge, et teie tööd kontrollitakse plagiaadi suhtes ja tagatakse, et neid ei avaldata varakult. Tellimiseks või hinna kalkuleerimiseks individuaalne töö kaasa kõndima