نگهداری کل تولید (مخفف TPM) یک ایدئولوژی، روش ها و ابزارهایی است که با هدف حفظ عملکرد ثابت تجهیزات با مشارکت همه پرسنل انجام می شود. نگهداری کل تولید برای اطمینان از تداوم اعمال می شود فرآیندهای تولید. هدف اصلی سیستم دستیابی به بالاترین راندمان ممکن تجهیزات با کاهش تلفات در دسته های اصلی زیر است: کاهش زمان خرابی تجهیزات به دلیل خرابی. کاهش زمان از کار افتادن تجهیزات در هنگام تعویض و تنظیمات؛ کاهش/حذف زمان تولید محصولات معیوب توسط تجهیزات.

تکمیل دوره به شما امکان می دهد تا به نتایج زیر برسید:

• تسلط بر روش TPM؛
• سازماندهی حداقل یک نوع تجهیزات بر اساس اصول TPM؛
• توسعه استانداردهای TPM؛
• سیستم توسعه یافته برای بررسی و ارزیابی وضعیت تجهیزات؛
• برنامه بهبود TPM برای آینده

ویژگی های آموزش:

دوره TPM نیاز به آموزش خاصی ندارد و در اختیار هر متخصص/مدیری است. در طول دوره، توجه زیادی به استفاده عملی از ابزار TPM می شود؛ در طول آموزش، متخصصان با کار مستقیم با تجهیزات، دانش جدید را به کار می گیرند. رویکردهای جدید را می توان به راحتی در یک شرکت تکرار کرد و بر هر تعداد واحد تولیدی و انواع تجهیزات تأثیر گذاشت. در اجرای موفقدر پروژه ها، شرکت کنندگان آموزشی گواهینامه تخصصی TPM دریافت می کنند. بسته به مقیاس اجرای TPM، آموزش می تواند از 1 تا 3 هفته طول بکشد.

TPM (تعمیر کل تجهیزات)(به انگلیسی: Total Productive Maintenance، TPM) یک مفهوم مدیریت تجهیزات تولید است که با هدف افزایش کارایی تعمیر و نگهداری انجام می شود. روش مراقبت از تجهیزات کل بر اساس تثبیت و بهبود مستمر فرآیندهای تعمیر و نگهداری، سیستم نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده، کار بر اساس اصل "نقایص صفر" و حذف سیستماتیک همه منابع تلفات ساخته شده است.

TPM مخفف Total Effective Maintenance است. علاوه بر این، "جهانی" نه تنها به تولیدی و اقتصادی اشاره دارد نگهداری، بلکه به کل سیستم کامل مراقبت مؤثر از تجهیزات در طول عمر مفید آن و همچنین شامل کردن هر یک از کارکنان و بخش های مختلف در فرآیند از طریق مشارکت اپراتورهای فردی در تعمیر و نگهداری. علاوه بر این، استفاده از TPM مستلزم تعهدات خاصی از سوی مدیریت شرکت است.

در سیستم کل تعمیر و نگهداری تجهیزات، ما در مورد مشکل انحصاری نگهداری تجهیزات در تعمیر خوب صحبت نمی کنیم، بلکه در مورد درک گسترده ای از نگهداری وسایل تولید به عنوان یکپارچه سازی فرآیندهای عملیاتی و عملیاتی صحبت می کنیم. مراقبت فنی، مشارکت زودهنگام پرسنل تعمیر و نگهداری در تدوین برنامه های نگهداری تجهیزات و ثبت دقیق وضعیت تجهیزات برای نگهداری هدفمند. TPM نقش مهمی را به ویژه در مدیریت تولید به‌موقع بازی می‌کند، زیرا تداخل مربوط به تعمیر و نگهداری منجر به اتلاف زمان می‌شود که در سراسر زنجیره ارزش افزایش می‌یابد.

منطق ادغام نگهداری کل در فلسفه تولید ناب (TPS) در شکل 1 ارائه شده است.

نمودار 1. ترکیب TPM در راه حل های پیشگیری از ضرر.

هدف از اجرای TPM حذف تلفات مزمن است:

• خرابی تجهیزات
• زمان تعویض و تنظیم بالا
• بیکاری و ایرادات جزئی
• کاهش عملکرد (سرعت) عملیات تجهیزات
• قطعات معیوب
• تلفات در هنگام راه اندازی تجهیزات.

هشت اصل TPM

1. بهبود مستمر: پیشگیری با هدف تمرین از 7 نوع از دست دادن.
2. تعمیر و نگهداری مستقل: اپراتور تجهیزات باید به طور مستقل بازرسی، تمیز کردن، روغن کاری و کارهای تعمیر و نگهداری جزئی را انجام دهد.
3. برنامه ریزی تعمیر و نگهداری: اطمینان از در دسترس بودن 100٪ تجهیزات و همچنین انجام فعالیت ها کایزن در زمینه تعمیر و نگهداری
4. آموزش و آموزش: کارکنان باید طبق نیاز آموزش ببینند تا در بهره برداری و نگهداری تجهیزات مهارت پیدا کنند.
5. کنترل پرتاب: منحنی پرتاب عمودی را اجرا کنید محصولات جدیدو تجهیزات
6. مدیریت کیفیت: اجرای هدف "عدم نقص در کیفیت" در محصولات و تجهیزات.
7. TPM در حوزه های اداری: ضایعات و ضایعات در واحدهای تولیدی غیر مستقیم حذف می شوند.
8. ایمنی، محیطو مراقبت های بهداشتی: الزام برای تبدیل تصادفات در شرکت به صفر.

تعمیر و نگهداری مستقل مهمترین اصل TPM است. هدف آن به حداقل رساندن تلفات بازده ناشی از خرابی دستگاه، توقف کوتاه، نقص و غیره است. برای این، بخش بزرگی از فعالیت های لازمتعمیر و نگهداری (تمیز کردن، روغن کاری، بازرسی فنی دستگاه ها) ساده، استاندارد شده و به تدریج به کارکنان محلی منتقل می شود. در نتیجه کارمندان دپارتمان سرمکانیک از یک سو از فعالیت های معمول جاری رها می شوند تا دریافت کنند. زمان طولانی تربرای توسعه و اجرای اقدامات بهبود. از سوی دیگر، اکنون می توان تجهیزات (دستگاه ها) را با تعمیر و نگهداری فنی لازم تهیه کرد که قبلاً به دلیل کمبود منابع کافی اصلاً یا به موقع در دسترس نبود.

مفهوم TPM در اواخر دهه 60 و اوایل دهه 70 در ژاپن در نیپون دنسو، تامین کننده تجهیزات الکتریکی برای شرکت تویوتا، در ارتباط با شکل گیری توسعه یافت. سیستم تولیدتویوتا (TPS). در اوایل دهه 90 قرن گذشته TPMدر نسخه های مختلف در شرکت های سراسر جهان پیاده سازی شده است. تایچی اوهنو، بنیانگذار TPS، به طور معروف اظهار داشت: "قدرت تویوتا نه از فرآیندهای پخت، بلکه از تعمیر و نگهداری پیشگیرانه تجهیزات ناشی می شود." تجربه شرکت های روسی و جهانی در پیاده سازی و استفاده از سیستم TPM را می توانید در سالنامه "مدیریت تولید".

اجرای کل تعمیر و نگهداری تجهیزات در TPS در ترتیب نشان داده شده در شکل 2 توضیح داده شده است.

طرح 2. روش عمل سیستماتیک هنگام اجرای TRM در سیستم تولید تویوتا.

چگونه ابزار موثرروش تولید ناب مراقبت کل تجهیزات در اخیرابه طور فعال در روسیه در بسیاری از شرکت ها - یاروسلاول - اجرا می شود کارخانه لاستیک(سیبور-هلدینگ تایر روسیه)، کارخانه مکانیکی چپتسک، کارخانه چلیابینسک برای تولید پنجره های پلاستیکی (اتالون LLC)، کارخانه شیرینی سازی JSC "بلشویک" در مسکو و غیره.

TPM (تعمیر و نگهداری مولد کل)- سیستم مراقبت عمومی برای تجهیزات مورد استفاده در شرکت. هدف آن افزایش سطح راندمان نگهداری است که به کاهش تلفات مختلف مرتبط با استفاده از تجهیزات تولید کمک می کند.

هدف اصلی استفاده از سیستم- جلوگیری، شناسایی از قبل نقص در تجهیزات فنی که می تواند منجر به مشکلات بزرگتر شود.

سیستم TRM که بخشی از مفهوم تولید ناب است، برای اطمینان از شرایط عملیاتی بهینه اجرا می شود. در واقع، قابل درک است که شرکت شرایطی را فراهم می کند که تحت آن کارایی تجهیزات مورد استفاده افزایش می یابد، اما در عین حال هزینه های نگهداری آن به دلیل کاهش می یابد:

• خدمات به موقع؛
• اجتناب از خرابی های جدی و خرابی؛
• بهره وری بیشتر؛
• بهبود تجهیزات

فرض بر این است که سیستم TPM کل شرکت را پوشش می دهد و در تمام خطوط تولید پیاده سازی می شود. اساس سیستم برنامه ریزی است کار پیشگیرانهبرای نگهداری، روش های روغن کاری، تمیز کردن و فعالیت های بازرسی کلی.

اصول TPM

• تعمیر و نگهداری مستقل؛
• تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده؛
• خدمات با کیفیت؛
• بهبود مستمر / کایزن;
• کنترل اولیه تجهیزات؛
• آموزش کارکنان؛
• ایمنی، بهداشت، محیط زیست؛
• TRM در دفاتر

اصول ذکر شده مشارکت همه اپراتورها و تعمیرکاران در یک فرآیند تعمیر و نگهداری واحد و همچنین مسئولیت آنها در قبال وضعیت تجهیزات فنی شرکت را فرض می کند. کارکنانی که روی تجهیزات کار می کنند باید به طور مداوم بر عملکرد تجهیزات مورد استفاده نظارت و نظارت کنند. در صورت انحراف از استانداردهای عملیاتی، باید بلافاصله با خدمات تعمیر تماس بگیرند. آنها بلافاصله موظف به پاسخگویی به این گونه درخواست ها و اتخاذ سریع اقدامات لازم می باشند.

مراحل اجرای TRM

1. تجهیزات برای استفاده آزمایشی از سیستم انتخاب شده است. این می تواند تجهیزاتی باشد که به سادگی نیاز به بهبود دارد یا مشکل ساز است یا ظرفیت محدودی دارد.
2. تجهیزات انتخاب شده در شرایط کاملاً کارآمد قرار می گیرند.
3. کارایی کلی تجهیزات اندازه گیری می شود.
4. زیان های اصلی شناسایی شده با استفاده از استراتژی کایزن حذف می شوند.
5. روش های نگهداری پیشگیرانه در حال اجرا هستند.

نتایج استفاده از TRM

• کیفیت محصول بهبود می یابد؛
• تعداد شکایات مصرف کنندگان کاهش می یابد.
• هزینه های نگهداری کاهش می یابد؛
• بهره وری تجهیزات افزایش می یابد.
• موارد تعمیرات برنامه ریزی نشده کاهش می یابد.
• زمان توقف کاهش می یابد؛
• هزینه های تولید کاهش می یابد؛
• نقص فنی به طور کامل از بین رفته است.
• افزایش رضایت شغلی در بین کارکنان؛
• افزایش بازگشت سرمایه؛
• میزان تصادفات در شرکت کاهش می یابد.

به برنامه آموزشی توجه کنید:

سمینار آموزشی "تعمیر و نگهداری کل تجهیزات (TPM)" به شما این امکان را می دهد تا دانش اولیه در مورد سیستم تولید ناب را از نقطه نظر سازماندهی موثر و کارآمد به دست آورید. کار ایمنتجهیزات.

این آموزش ماهیت عملی دارد، بنابراین حداقل 50 درصد از زمان به کارگاه ها و بحث های گروهی اختصاص می یابد. اما از آنجایی که مخاطب هدفشرکت کنندگان در آموزش مدیران ارشد واحدهای فنی و تولید، روسای بخش منابع انسانی و خدمات توسعه هستند و در طول آموزش بیشتر به مسائل استراتژیک در اجرای TPM توجه می شود تا مطالعه ابزارهای TPM. برای مطالعه عملی عمیق تر ابزارهای TPM در خط تولید Lean Consult، سمینارها و آموزش های دیگری در این زمینه وجود دارد.

این آموزش اهداف، مفهوم، اصول اصلی و اجزای TPM را پوشش خواهد داد. شرکت کنندگان انواع تلفات و شاخص های اصلی مرتبط با عملکرد تجهیزات را مطالعه خواهند کرد. مروری بر ابزارهای اصلی TPM ارائه خواهد شد. یکی از اجزای اصلی TPM - تعمیر و نگهداری مستقل - به طور مفصل مورد مطالعه قرار خواهد گرفت.

موضوعات کلیدی مانند توزیع مجدد نقش ها و مسئولیت های شرکت کنندگان اصلی TPM، استراتژی و الگوریتم پیاده سازی، موجود فناوری اطلاعاتپشتیبانی از فرآیند TPM

در طول آموزش، از نمونه‌هایی از پروژه‌های مشاوره واقعی گروه مشاوره ناب در زمینه اجرای تولید ناب در شرکت‌های روسیه و قزاقستان، از جمله، استفاده خواهد شد. در یک سرمایه گذاری مشترک فرانسه و قزاقستان.

دانش به دست آمده در نتیجه آموزش به شرکت کنندگان این امکان را می دهد که به سوالات زیر در مورد سیستم TPM پاسخ دهند:

• TPM چیست؟
• چه مشکلاتی با TPM حل می شود؟
• اهداف TPM چیست؟
• خطرات و مزایای اجرای TPM چیست؟
• TPM از چه چیزی تشکیل شده است؟
• در TPM از چه ابزارهایی استفاده می شود؟
• چه کسی در سیستم TPM شرکت می کند و مسئول چه چیزی است؟
• مراحل استقرار یک سیستم TPM چیست؟
• چه منابع انسانی، مادی و سایر منابع و تا چه حد برای اجرای TPM مورد نیاز است؟
• چه فناوری های اطلاعاتی برای پشتیبانی از TPM استفاده می شود؟
• عوامل حیاتی موفقیت در اجرای TPM چیست؟
• بعد از اجرای موفقیت آمیز TPM چه چیزی برای شخص من و بخشم تغییر خواهد کرد؟

در نتیجه تمرینات عملی، شرکت کنندگان قادر خواهند بود یاد بگیرند:

• شناسایی، ارزیابی و اولویت بندی مشکلات مربوط به عملکرد تجهیزات
• محاسبه بازده کلی تجهیزات (OEE)
• تدوین استانداردهای بصری برای نگهداری تجهیزات مستقل توسط اپراتورها
• نقش ها و مسئولیت ها را در کار TPM توزیع کنید

تعمیر و نگهداری تولیدی کل (TPM) یکی از ابزارهای تولید ناب است که به کاهش تلفات مرتبط با خرابی تجهیزات به دلیل خرابی و نگهداری بیش از حد کمک می کند. ایده اصلی TPM مشارکت همه پرسنل شرکت و نه فقط خدمات مربوطه در فرآیند تعمیر و نگهداری تجهیزات است. موفقیت اجرای TPM، مانند هر ابزار تولید ناب دیگر، به میزان انتقال ایده های روش به آگاهی پرسنل و دریافت مثبت توسط آنها مربوط می شود. برای تسهیل فرآیند آموزش کارکنان، می توان از ذخیره سازی فایل پورتال استفاده کرد. این مقاله بیشتر ارائه می دهد توصیف همراه با جزئیاتمطالب ارائه، که می تواند هم به صورت مستقل و هم برای برگزاری جلسات آموزشی با استفاده از ارائه استفاده شود. برای سهولت کار با ارائه، عناوین فصول مقاله کاملاً با عنوان اسلایدهای ارائه مطابقت دارد.

چگونه معمولا اتفاق می افتد

عملکرد بی وقفه تجهیزات کلید عملکرد پایدار تولید و در نتیجه مبنایی برای انجام تضمینی سفارشات و دستیابی به شاخص های عملکرد برنامه ریزی شده شرکت به عنوان یک کل است.

چرخه عمر تجهیزات شامل یک تناوب متوالی از دو مرحله است: بهره برداری و نگهداری. معمولاً مسئولیت اجرای این فازها به سرویس های مختلف واگذار می شود. پرسنل فناورانه در عملیات تجهیزات شرکت دارند و خدمات تعمیر و نگهداری (مکانیک، برق، برنامه نویس و غیره) در پیشگیری و تعمیر مشغول هستند. این تقسیم مسئولیت ها کاملاً طبیعی است، زیرا بهره برداری و نگهداری نیاز به مهارت های خاصی دارد. پرسنل عملیات بر فناوری تولید محصول نظارت می کنند، کیفیت را نظارت می کنند و اطمینان حاصل می کنند که اهداف برنامه ریزی شده برآورده می شوند. کارکنان خدماتفعالیت هایی را برای نظارت بر وضعیت تجهیزات، تعمیر و نگهداری پیشگیرانه و عیب یابی انجام می دهد. متأسفانه، چنین تقسیم بندی عملکردها اغلب باعث سوء تفاهم متقابل بین خدمات عملیات و تعمیر و نگهداری می شود و در نتیجه منجر به نگهداری ناکارآمد تجهیزات به عنوان یک کل می شود.

چرا این اتفاق می افتد؟

برای بسیاری از شرکت ها، خدمات تعمیر و نگهداری کاملاً متداول است که اهداف متفاوت و نامرتبط داشته باشند و در نتیجه شاخص های متفاوتی که اثربخشی فعالیت های آنها را مشخص می کند. برای اپراتورها، نکته اصلی دستیابی به اهداف برنامه ریزی شده است. این اغلب به عنوان اجرای طرح به هر قیمتی درک می شود و منجر به عملکرد بی رحمانه تجهیزاتی می شود که نیاز به تعمیر و نگهداری پیشگیرانه یا حتی بدتر از آن نیاز به تعمیر فوری دارد. برای خدمات تعمیر، نکته اصلی انجام وظایف برای وارد کردن تجهیزات معیوب به شرایط کار است. با این حال، زمانی که تجهیزات بارها و بارها به دلیل استفاده نادرست از کار می‌افتند، این احساس طبیعی در محیط پشتیبانی وجود دارد که به کار تعمیرکار ارزش داده نمی‌شود و دستیابی به شاخص‌های عملکرد برنامه‌ریزی‌شده به تلاشی که انجام می‌شود بستگی ندارد.

چه اتفاقی می افتد؟

تضاد منافع بین پرسنل فرآیند و تعمیر و نگهداری نمی تواند بر کارایی کلی تولید تأثیر بگذارد. "طناب کشی" تلاش زیادی می کند و به هیچ وجه به عملکرد روان و بدون وقفه تجهیزات کمک نمی کند. به نوبه خود، بی ثباتی در عملکرد تولید منجر به مشکلات در برنامه ریزی، به تعویق انداختن سفارشات و افزایش هزینه ها می شود. جو اخلاقی و روانی در تیم که معلوم می شود به قبایل متخاصم تقسیم شده است، اصلاً رو به بهبود نیست.

چه چیزی را دوست دارید؟

به نظر می رسد حالت ایده آل زمانی باشد که بتوان وضعیت تجهیزات (عملیات و نگهداری) را در هر مقطع زمانی قابل پیش بینی پیش بینی کرد. چنین پیش بینی پذیری تنها در صورتی امکان پذیر است که بتوان به طور کامل از خاموش شدن فورس ماژور تجهیزات به دلیل خرابی آن خلاص شد. کاملاً طبیعی است که هر وسیله ای در معرض فرسودگی و پارگی باشد و دیر یا زود زمانی فرا می رسد که قطعات فرسوده از بین می روند و منجر به اختلال در عملکرد تجهیزات در کل می شود. جلوگیری از چنین تحولاتی، پیش بینی به موقع شروع یک وضعیت بحرانی و اتخاذ تدابیر برای جلوگیری از آن مهم است. بنابراین، زمان مورد نیاز برای تعمیرات اضطراری باید به طور کامل از مرحله تعمیر و نگهداری حذف شود. در این حالت، تجهیزات می توانند در فاز عملیاتی یا در مرحله تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده باشند.

چگونه انجامش بدهیم؟

برای به دست آوردن کنترل کامل بر عملکرد تجهیزات تولید، لازم است در نگرش نسبت به آن تجدید نظر اساسی شود. اول از همه، مراقبت از تجهیزات باید نه تنها به خدمات تعمیر، بلکه همچنین مربوط باشد پرسنل تولید. این بدان معنی است که شاخص کارایی استفاده از تجهیزات باید برای هر دو واحد ساختاری تعیین کننده باشد. کار ساده در زمینه نگهداری پیشگیرانه، نظارت بر وضعیت، و مشکلات تجهیزات ضبط را می توان به کارگران عملیاتی اختصاص داد. از این گذشته، مهم نیست که آنها در اکثر مواقع چگونه از تجهیزات برای هدف مورد نظر خود استفاده می کنند. آنها هستند که این فرصت را دارند که به طور مستمر وضعیت او را زیر نظر بگیرند و اقدامات به موقع برای جلوگیری از شرایط بحرانی انجام دهند. در عین حال، وظیفه خدمات تعمیر این است که تعمیر و نگهداری را به گونه ای انجام دهند که احتمال خرابی آن در حین کار را به مقدار بی نهایت کوچک کاهش دهد. برای انجام این کار، شما باید به طور مداوم مشکلات فنی در حال ظهور را تجزیه و تحلیل کنید و از نتایج تجزیه و تحلیل برای برنامه ریزی نگهداری پیشگیرانه مطابق با نیازهای تعمیر و نگهداری و همچنین ایجاد دستورالعمل هایی برای سرویس تجهیزات در حین کار استفاده کنید.

مبنای روش شناختی

نگهداری کل تولیدی (TPM) می تواند کارایی استفاده از تجهیزات را به طور قابل توجهی بهبود بخشد. از این پس، با بهره وری استفاده از تجهیزات، ترکیبی از دو شاخص مشخص کننده زمان عملیات نسبی تجهیزات و زمان نسبی توقف برنامه ریزی نشده به دلیل خرابی تجهیزات را درک خواهیم کرد (هر دو شاخص به کل زمان عملیاتی تولید مربوط می شوند). هدف TPM به حداکثر رساندن شاخص اول و کاهش (در حالت ایده آل به صفر) شاخص دوم است.

برای حل این مشکل در مبنای TPMتعدادی از اصول اساسی را مطرح کرد.

1. وضعیت تجهیزات ارتباط ناگسستنی با فرهنگ عمومی کارگران (اعم از اپراتورها و تعمیرکاران) دارد. مهم است که کارکنان تجهیزات خود را بشناسند، بتوانند عیوب را شناسایی کنند و از همه مهمتر نسبت به مشکلات فنی بی تفاوت نباشند.

2. از آنجایی که تجهیزات عملیاتی بیشتر زمان را اشغال می کنند، نظارت، ثبت انحرافات و تعمیر و نگهداری اساسی باید به عهده پرسنل عملیاتی باشد. در واقع، چه کسی جز فردی که دائماً با تجهیزات کار می کند، می تواند علائم اولیه یک مشکل در حال ظهور را شناسایی کند؟ چه کسی جز او می تواند پیچ ​​و مهره را به موقع ببندد یا آن را بدون اتلاف وقت در انتظار تعمیرکاران پرمشغله ابدی ببندد یا روغن کاری کند.

3. مانند هر روش دیگری، TPM نیاز به سیستماتیک دقیق در اجرای آن دارد. فعالیت های تعمیر و نگهداری باید به زبانی مستند شود که همه کارکنان بتوانند آن را درک کنند. فعالیت های تعمیر و نگهداری باید به طور مداوم نظارت شود. اقدامات ناکارآمد باید بازنگری شود. مشکلات باید ثبت و به طور سیستماتیک تجزیه و تحلیل شوند. نتایج تجزیه و تحلیل باید خدمت کند نقطه شروعبرای تجدید نظر در روش.

4. مشارکت کامل پرسنل شرکت، از کارگران تا مدیریت ارشد. به طور کلی، وقتی صحبت از مشارکت پرسنل در یک فرآیند خاص می شود، نمی توان مشارکت کارگران و دخالت مدیران را از هم جدا کرد. تنها زمانی که ایده‌های TPM در هر سطحی از سلسله مراتب مدیریت پشتیبانی می‌شوند، تنها در این صورت می‌توان در مورد کاربرد مؤثر روش‌شناسی صحبت کرد. البته اشکال مشارکت برای مدیران و زیردستان به طور قابل توجهی متفاوت است. برای برخی مشاهده، ثبت و نگهداری مستقیم، برای برخی دیگر تجزیه و تحلیل خرابی، توسعه مستندات، کنترل و برای برخی دیگر پذیرش سازمانی و تصمیمات مدیریتی، تجزیه و تحلیل اثربخشی تکنیک و غیره ظهور یک "پیوند ضعیف" در هر جایی می تواند منجر به کاهش اثربخشی تکنیک و فروپاشی کامل بیشتر آن شود.

از دست دادن عملیات تجهیزات

هدف روش TPM حذف تلفات سیستمیک در عملیات تجهیزات است. چه مفهومی داره؟ این بدان معنی است که امکان حذف هرگونه تلفات مرتبط با سیستم موجود برای عملکرد و حفظ عملکرد تجهیزات وجود دارد. اول از همه، این مربوط به ضررهای مرتبط با خرابی تجهیزات و کاهش بهره وری و افزایش هزینه های تعمیر است. TPM ضایعات مرتبط با زمان بیش از حد را حذف می کند و منابع مادیهنگام راه اندازی و پیکربندی مجدد تجهیزات بدون کار، کاهش سرعت و توقف تجهیزات منجر به افزایش سایش می شود و بنابراین تحت روش TPM قرار می گیرد. تجهیزات معیوب منجر به افزایش بازده محصولات معیوب می شود، بنابراین استفاده از TPM می تواند تلفات ناشی از نقص را کاهش دهد. این همچنین شامل تلفات در هنگام راه اندازی تجهیزات می شود.

استفاده صحیح از TPM می تواند تمام این تلفات را به میزان قابل توجهی کاهش دهد یا حتی به طور کامل از بین ببرد.

اثر مورد انتظار

شرط لازم برای اجرای موثر TPM، نیاز به بهبود فرهنگ کلی نگهداری تجهیزات توسط پرسنل است. تثبیت پایه های چنین فرهنگی در تیم کاری منجر به این واقعیت می شود که تجهیزات نه به عنوان ابزار تولید، بلکه به عنوان پایه ای برای رونق شرکت و کلید رفاه مالی کارکنان آن در نظر گرفته می شود. . به طور طبیعی، حذف تلفات تعمیر و نگهداری تجهیزات باعث یک واکنش زنجیره ای افزایش بازده تولید در کل می شود. به طور خلاصه، نتیجه اجرای TPM را می توان به صورت مشخص کرد افزایش بهره وری و کیفیت و در عین حال کاهش هزینه های نگهداری و ضایعات.

مراحل TPM

ویژگی روش TPM این است که بر اساس آن تحول صاف و برنامه ریزی شده امکان پذیر است سیستم موجودخدمت به یک کامل تر برای این منظور، ارائه مسیر پیاده‌سازی TPM به‌عنوان دنباله‌ای از مراحل، که هر کدام اهداف بسیار خاصی را دنبال می‌کنند و مهمتر از همه، تأثیر بسیار ملموسی را ارائه می‌دهند، راحت است.

1. تعمیر سریع عیوب - تلاش برای بهبود سیستم نگهداری موجود و یافتن نقاط ضعف آن.

2. نگهداری بر اساس پیش بینی ها - سازماندهی مجموعه اطلاعات در مورد مشکلات تجهیزات و تجزیه و تحلیل بعدی آنها. برنامه ریزی نگهداری پیشگیرانه تجهیزات

3. تعمیر و نگهداری اصلاحی - بهبود تجهیزات در حین تعمیر و نگهداری به منظور از بین بردن علل نقص سیستماتیک.

4. تعمیر و نگهداری مستقل - توزیع عملکردهای تعمیر و نگهداری تجهیزات بین پرسنل عملیاتی و نگهداری.

5. بهبود مستمر یک ویژگی اجباری هر ابزار تولید ناب است. در واقع به معنای مشارکت دادن پرسنل در فعالیت ها برای جست و جوی مستمر منابع تلفات در بهره برداری و نگهداری و همچنین پیشنهاد روش هایی برای رفع آنهاست.

مرحله 1: تعمیر عملیاتی

در مرحله اول اجرای TPM، شما باید هر چیزی را که ممکن است از سیستم خدمات موجود خارج کنید. این باعث می شود که کاستی های آن آشکار شود و نیاز به تغییر آشکار شود.

البته ما باید با یک بازنگری کامل در اسناد تنظیم کننده عملیات و فعالیت های تعمیر شروع کنیم. در طول مسیر باید توجه داشته باشید که چه نوع کارهایی به صورت خودجوش یا غیر معقول انجام می شود و چه مواردی تحت تأثیر یک ضرورت عینی به وجود آمده است. همه انواع کارها باید با ذکر افراد مسئول، چارچوب های زمانی و دلایل انجام فعالیت های مربوطه تنظیم شود.

در مرحله بعد، لازم است الگوی جریان جریان مواد قطعات یدکی و تدارکات. در این مرحله باید به راحتی و سرعت گرفتن توجه کنید مواد لازماز انبار و همچنین مکانیسم تحویل آنها به محل خدمت.

باید به نتایج کار تعمیر و نگهداری توجه زیادی کرد. آیا تعمیر و نگهداری کافی است؟ آیا عملکرد آن به طور کامل بازیابی شده است؟ هر چند وقت یکبار از اقدامات بازیابی موقت گره استفاده می شود؟ برای بهبود کیفیت کار تعمیر چه چیزی لازم است؟

هدف اصلی این مرحله سیستماتیک کردن روش موجود برای سرویس و تعمیر تجهیزات و همچنین بازیابی کامل عملکرد آن است.

مرحله 2: تعمیر و نگهداری پیش بینی

اکثر شرکت ها به یک درجه یا درجه دیگر دارای سیستم نگهداری پیشگیرانه تجهیزات هستند. عمدتاً به صورت نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده (PPR). ایده اصلی PPR انجام تعمیرات یا تعویض قطعات لازم قبل از خرابی تجهیزات باعث توقف تولید می شود. در اکثریت قریب به اتفاق موارد، محدوده کار انجام شده در مرکز نگهداری با توجه به مشخصات تجهیزات (بر اساس داده های سازنده) و لیست معیوب که توسط تعمیرکاران و با هدایت وضعیت فعلی ایجاد می شود، تعیین می شود. با این حال، برای پیش بینی کافی نیاز به نوع خاصی از خدمات، تنها دانستن وضعیت فعلی کافی نیست، بلکه باید تاریخچه نگهداری و بهره برداری از هر یک از تجهیزات را نیز بدانید. فقط از تحلیل تاریخی می توان الگوهای وقوع برخی ناکارآمدی ها را آموخت. و برای این کار، توصیه های سازنده مانند تعویض این بلبرینگ هر شش ماه یکبار کافی نیست. از این گذشته ، تجهیزات در شرایط آزمایشگاهی کار نمی کنند. این احتمال وجود دارد که سازنده شرایط شرکت شما را در نظر نگرفته باشد. بنابراین، نه تنها در نظر گرفتن داده‌های سازنده، بلکه جمع‌آوری مستقل اطلاعات آماری در مورد مشکلات، تجزیه و تحلیل و استفاده از آن برای برنامه‌ریزی کار تعمیر و نگهداری تجهیزات مهم است.

مرحله 3: تعمیر و نگهداری اصلاحی

تامین کننده هر گونه تجهیزات انتظار دارد عملیات آن به طور کامل انجام شود شرایط خاصو با یک هدف بسیار خاص. در یک شرکت واقعی، همیشه نمی توان به شدت از توصیه های سازنده پیروی کرد. دلایل زیادی برای این وجود دارد: از شرایط آب و هوایی گرفته تا شرایط بازار، که ما را مجبور به مدرن سازی تجهیزات برای گسترش دامنه می کند. به هر حال، تجهیزات ممکن است همیشه الزامات شرایط خاص را برآورده نکنند، که طبیعتاً باید منجر به تغییر متناظر در کار تعمیر و نگهداری تجهیزات شود. در این مورد، تعمیر و نگهداری باید شامل مجموعه ای از اقدامات باشد که به تجهیزات اجازه می دهد تا شرایط عملیاتی خود را به بهترین نحو برآورده کنند. در واقع، ما در مورد بهبود تجهیزات، افزایش قابلیت اطمینان، سهولت بهره برداری و نگهداری صحبت می کنیم. در این مرحله علاوه بر تعمیرکاران، پرسنل عملیاتی نیز باید مستقیماً در شناسایی راه های بهبود تجهیزات مشارکت داشته باشند.

مرحله 4: تعمیر و نگهداری مستقل

این مرحله دشوارترین مرحله در فرآیند اجرای TPM است، زیرا با مشارکت مستقیم پرسنل عملیاتی در فعالیت های تعمیر و نگهداری تجهیزات همراه است. این مرحله باید بسیار با دقت نزدیک شود تا توابع اضافیاگر نه با اشتیاق، حداقل با آگاهی از مفید بودن آنها پذیرفته شدند. مشارکت پرسنل در نگهداری مستقل تجهیزات لزوماً باید با مطالعه اصول عملکرد تجهیزات، ویژگی های اصلی آن، نقص های احتمالی و روش های تشخیص آنها انجام شود. شرح شغل و دستورالعمل های کاری برای پرسنل باید بر این اساس تجدید نظر شود. برای تسهیل تعمیر و نگهداری مستقل، باید از ابزارهای تجسم استفاده کنید تا به شما یادآوری کنند که به مناطق مهم توجه کنید و حفظ آنها را به خاطر بسپارید. در پایان مرحله چهارم، کارگران باید به وضوح بفهمند که چه کاری باید انجام دهند و چه کاری مستلزم حضور متخصصان خدمات تعمیرات واجد شرایط است. مشارکت پرسنل در جمع آوری اطلاعات در مورد وضعیت تجهیزات به همان اندازه مهم است. در عین حال، نباید چیزهای کوچکی وجود داشته باشد که بتوان آنها را نادیده گرفت. هر گونه تغییر در پارامترهای تجهیزات، ظاهر کثیفی، نشتی، بو باید ثبت شود و اطلاعات باید به افرادی که مسئول تجزیه و تحلیل وضعیت تجهیزات هستند اطلاع داده شود.

مرحله 5: بهبود مستمر

فعالیت های بهبود مستمر نیاز به اظهار نظر خاصی ندارد. این یکی از اصول اساسیتولید ناب در رابطه با TPM، این به معنای ایجاد انگیزه در کارکنان برای آموزش مداوم، جستجوی فرصت‌هایی برای نوسازی تجهیزات و افزایش قابلیت نگهداری و قابلیت اطمینان آن است. علاوه بر این، سیستم TPM موجود نیز باید در معرض بازنگری سیستماتیک قرار گیرد. توجه ویژهدر عین حال، باید به روش‌های تعامل خدمات، کارایی جمع‌آوری اطلاعات در مورد عیوب و مرتبط بودن اسناد نظارتی توجه شود. سیستم TPM نباید با مقررات ایمنی، بهداشت و محیط زیست مغایرت داشته باشد. بر اساس این ملاحظات، دستورالعمل‌های کلی برای بهبود سیستم TPM باید در هنگام تعریف وظایف برای مناطق و بخش‌ها مشخص شود و دنبال شود.

گروه های کاری

اجرای موفقیت آمیز روش برای نگهداری کامل مولد تجهیزات تنها در صورت فعالیت های هماهنگ سیستماتیک کلیه بخش های تولید و تعمیر امکان پذیر است. برای تلفیق تلاش ها و هماهنگی اعمال آنها، باید کارگروهی تشکیل شود که مسئولیت برنامه ریزی فعالیت ها و نظارت بر نتایج اجرای فعالیت های برنامه ریزی شده را بر عهده خواهد داشت. اصول اولیه ایجاد کارگروه ها در مقاله ساماندهی فعالیت کارگروه ها مطرح شده است. رویکردهای پیشنهادی در آنجا کاملاً در مورد اجرای TPM قابل اجرا هستند.

از کجا شروع کنیم؟

شما می توانید از همین الان و بدون انتظار برای اولین نتایج کارگروه، اجرای TPM را شروع کنید. یکی از اصول اولیه TPM این است که تجهیزات کثیف نمی توانند به درستی کار کنند! کثیفی باعث افزایش سایش و بدتر شدن شرایط کار می شود. علاوه بر این، کثیفی عیوب را پنهان می کند که می تواند بلافاصله در تجهیزات تمیز تشخیص داده شود. از کوچک شروع کنید - همه چیز را در محل کار خود مرتب کنید و دائماً آن را حفظ کنید! این یک قدم کوچک اما بسیار مهم به سمت تجهیزات کار است.

خوب، بیایید یک هدف تعیین کنیم؟ (به جای نتیجه گیری)

اثربخشی روش TPM توسط زمان و تعداد زیادی از شرکت هایی که این مسیر را انتخاب کرده اند تأیید شده است. در زمینه TPM، حتی برای موثرترین شرکت هایی که این متدولوژی را پیاده سازی کرده اند، جایزه در نظر گرفته شده است. باید بپذیریم که انجام این کار آسان نیست. مشکل اصلی، پیوستن هماهنگ تلاش ها است هر کسکارمندان شرکت (این قبلاً در بالا ذکر شد). با این حال، نباید فراموش کنیم که اثربخشی شرکت شما به طور کلی به اقدام هماهنگ بخش های آن بستگی دارد. و بیشتر شرایط دشوارارائه خواهد کرد اقتصاد بازار، وظیفه اتحاد تیم فوری تر می شود. همین حالا شروع کنید، به خصوص که نخ راهنما از قبل در دستان شماست.

ادبیات

1. A. Ichikawa، I. Takagi، Y. Takebe، K. Yamasaki، T. Izumi، S. Shinotsuka TPM در یک ارائه ساده و در دسترس / Trans. از ژاپنی A.N.Sterlyazhnikova; تحت علمی اد. V.E. Rastimeshina، T.M. Kupriyanova. - M.: RIA "Standards and Quality"، 2008. - 128 p.، ill. - (سری "تعالی کسب و کار").