تعمیر و نگهداری تولیدی کل (TPM) یکی از ابزارهاست تولید ناب، استفاده از آن امکان کاهش تلفات مرتبط با خرابی تجهیزات به دلیل خرابی و نگهداری بیش از حد را فراهم می کند. ایده اصلی TPM این است که تمام پرسنل شرکت را در فرآیند تعمیر و نگهداری تجهیزات و نه فقط خدمات مربوطه درگیر کند. موفقیت اجرای TPM، و همچنین هر ابزار دیگر تولید ناب، به میزان انتقال ایده‌های روش‌شناسی به ذهن کارکنان و درک مثبت آن‌ها مربوط می‌شود. برای تسهیل فرآیند آموزش پرسنل می توان از ذخیره سازی فایل پورتال استفاده کرد. این مقاله توضیحات مفصل تری از مطالب ارائه می دهد که می تواند هم به صورت مستقل و هم برای برگزاری جلسات آموزشی با استفاده از ارائه استفاده شود. برای راحتی کار با ارائه، عناوین فصول مقاله کاملاً با عنوان اسلایدهای ارائه مطابقت دارد.

معمولا چطور پیش میره

عملکرد بی وقفه تجهیزات کلید عملکرد پایدار تولید است و بنابراین مبنایی برای انجام تضمینی سفارشات و دستیابی به شاخص های عملکرد برنامه ریزی شده شرکت به عنوان یک کل است.

چرخه عمر تجهیزات شامل یک تناوب متوالی از دو مرحله است: بهره برداری و نگهداری. مسئولیت اجرای این فازها معمولاً به سرویس های مختلف واگذار می شود. پرسنل فناورانه در بهره برداری از تجهیزات شرکت دارند و خدمات تعمیر و نگهداری (مکانیک، برق، برنامه نویس و غیره) در تعمیر و نگهداری پیشگیرانه مشغول هستند. این تفکیک وظایف کاملاً طبیعی است، زیرا بهره برداری و نگهداری نیاز به مهارت های خاصی دارد. پرسنل عملیاتی فناوری تولید محصولات را کنترل می کنند، کیفیت را نظارت می کنند و از تحقق شاخص های برنامه ریزی شده اطمینان حاصل می کنند. پرسنل تعمیر و نگهداری فعالیت هایی را برای نظارت بر وضعیت تجهیزات، تعمیر و نگهداری پیشگیرانه و عیب یابی انجام می دهند. متأسفانه، چنین تفکیک عملکردها اغلب باعث سوء تفاهم متقابل بین خدمات عملیاتی و تعمیر و نگهداری می شود و در نتیجه منجر به نگهداری ناکارآمد تجهیزات در کل می شود.

چرا این اتفاق می افتد؟

برای بسیاری از شرکت ها، خدمات تعمیر و نگهداری کاملاً متداول است که اهداف متفاوت و نامرتبط و در نتیجه شاخص های متفاوتی داشته باشند که اثربخشی فعالیت های آنها را مشخص می کند. برای اپراتورها، نکته اصلی تحقق شاخص های برنامه ریزی شده است. اغلب این به عنوان اجرای طرح به هر قیمتی درک می شود و منجر به عملیات بی رحمانه تجهیزاتی می شود که نیاز به تعمیر و نگهداری پیشگیرانه یا حتی بدتر از آن نیاز به تعمیر فوری دارد. برای خدمات تعمیر، نکته اصلی انجام وظایف برای وارد کردن تجهیزات معیوب به شرایط کار است. با این حال، زمانی که تجهیزات بارها به دلیل استفاده نادرست از کار می‌افتند، این احساس طبیعی در محیط میز خدمات وجود دارد که از کار تعمیرکار قدردانی نمی‌شود و دستیابی به شاخص‌های عملکرد برنامه‌ریزی‌شده به تلاش انجام شده بستگی ندارد.

چه اتفاقی می افتد؟

تضاد منافع پرسنل فنی و تعمیر و نگهداری نمی تواند بر کارایی کلی تولید تأثیر بگذارد. "طناب کشی" تلاش زیادی می کند و به هیچ وجه به عملکرد واضح و بدون وقفه تجهیزات کمک نمی کند. به نوبه خود، بی ثباتی عملکرد تولید منجر به مشکل در برنامه ریزی، به تعویق انداختن مهلت های انجام سفارشات و افزایش هزینه ها می شود. جو اخلاقی و روانی در تیم که معلوم می شود به قبایل متخاصم تقسیم شده است، به هیچ وجه بهتر نمی شود.

چه چیزی را دوست دارید؟

حالت ایده آل زمانی است که وضعیت تجهیزات (عملکرد-نگهداری) را بتوان در هر لحظه قابل پیش بینی در زمان پیش بینی کرد. چنین پیش بینی پذیری تنها در صورتی امکان پذیر است که بتوان به طور کامل از خاموش شدن فورس ماژور تجهیزات به دلیل خرابی آن خلاص شد. کاملاً طبیعی است که هر تجهیزاتی در معرض سایش باشد و دیر یا زود لحظه ای فرا می رسد که قطعات فرسوده از بین می روند و به طور کلی منجر به خرابی تجهیزات می شود. مهم است که از وقوع چنین تحولاتی جلوگیری کنیم، شروع یک وضعیت بحرانی را به موقع پیش بینی کنیم و اقداماتی برای جلوگیری از آن انجام دهیم. بنابراین زمان مورد نیاز برای تعمیرات فوق العاده باید به طور کامل از مرحله نگهداری حذف شود. در این حالت، تجهیزات ممکن است در فاز عملیاتی یا در مرحله تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده باشد.

چگونه انجامش بدهیم؟

برای به دست آوردن کنترل کامل بر عملکرد تجهیزات تولید، لازم است در نگرش نسبت به آن تجدید نظر اساسی شود. اول از همه، مراقبت از تجهیزات باید نه تنها به خدمات تعمیر، بلکه همچنین مربوط باشد پرسنل تولید. این بدان معنی است که شاخص اثربخشی استفاده از تجهیزات باید برای هر دو واحد ساختاری تعیین کننده باشد. تعمیر و نگهداری پیشگیرانه ساده، نظارت بر وضعیت، ثبت مشکلات تجهیزات را می توان به کارگران عملیاتی اختصاص داد. از این گذشته، هر کسی که باشد بیشتر اوقات از تجهیزات برای هدف مورد نظر خود استفاده می کند. این آنها هستند که این فرصت را دارند که به طور مداوم بر وضعیت آن نظارت کنند و اقدامات به موقع برای جلوگیری از شرایط بحرانی انجام دهند. در عین حال، وظیفه خدمات تعمیر این است که تعمیر و نگهداری را به گونه ای انجام دهند که احتمال خرابی آن در حین کار را به مقدار بی نهایت کوچک کاهش دهد. برای انجام این کار، به طور مداوم مشکلات فنی در حال ظهور را تجزیه و تحلیل کنید و از نتایج تجزیه و تحلیل برای برنامه ریزی نگهداری پیشگیرانه مطابق با نیازهای تعمیر و نگهداری و همچنین ایجاد دستورالعمل هایی برای نگهداری تجهیزات در حال کار استفاده کنید.

مبنای روش شناختی

نگهداری کامل تولیدی (TPM) به شما امکان می دهد تا کارایی استفاده از تجهیزات را به میزان قابل توجهی افزایش دهید. در اینجا و در زیر، کارایی استفاده از تجهیزات را به عنوان ترکیبی از دو شاخص درک خواهیم کرد که زمان نسبی عملکرد تجهیزات و زمان نسبی توقف برنامه ریزی نشده به دلیل خرابی تجهیزات را مشخص می کند (هر دو شاخص به کل زمان عملیات تولید اشاره دارند). وظیفه TPM این است که نشانگر اول را به حداکثر برساند و دومی را کاهش دهد (در حالت ایده آل به صفر).

برای حل این مشکل، TPM بر چند اصل اساسی استوار است.

1. وضعیت تجهیزات ارتباط ناگسستنی با فرهنگ عمومی کارگران (اعم از اپراتورها و تعمیرکاران) دارد. مهم این است که پرسنل تجهیزات خود را بشناسند، بتوانند عیوب را شناسایی کنند و از همه مهمتر نسبت به مشکلات قسمت فنی بی تفاوت نباشند.

2. از آنجایی که کارکرد تجهیزات بیشتر زمان را به خود اختصاص می دهد، نظارت، ثبت حقایق انحرافات و نگهداری اولیه باید به پرسنل بهره برداری سپرده شود. در واقع، اگر نه فردی که دائماً با تجهیزات کار می کند، چه کسی می تواند علائم اولیه یک مشکل را تعیین کند؟ چه کسی جز او می تواند پیچ ​​را به موقع سفت کند یا بدون اتلاف وقت در انتظار تعمیرکاران همیشه شلوغ، روغن کاری کند.

3. مانند هر متدولوژی، TPM مستلزم سازگاری دقیق در اجرای آن است. فعالیت های تعمیر و نگهداری باید به زبانی مستند شود که همه کارگران بتوانند آن را درک کنند. فعالیت های تعمیر و نگهداری باید به طور مداوم نظارت شود. فعالیت های ناکارآمد باید بازنگری شود. مشکلات باید ثبت و به طور سیستماتیک تجزیه و تحلیل شوند. نتایج تجزیه و تحلیل باید خدمت کند نقطه شروعبرای تجدید نظر در روش.

4. مشارکت کامل پرسنل شرکت از کارگران گرفته تا مدیریت عالی. به طور کلی، وقتی صحبت از مشارکت پرسنل در یک فرآیند خاص می شود، نمی توان مشارکت کارگران و دخالت مدیران را از هم جدا کرد. تنها در صورتی که ایده های TPM در هر سطحی از سلسله مراتب مدیریت پشتیبانی شود، تنها در آن صورت می توان در مورد کاربرد مؤثر روش صحبت کرد. البته اشکال مشارکت برای مدیران و زیردستان تفاوت چشمگیری دارد. برای برخی مشاهده، ثبت و نگهداری مستقیم، برای برخی دیگر تجزیه و تحلیل خرابی، توسعه مستندات، کنترل و برای برخی دیگر پذیرش سازمانی و تصمیمات مدیریتی، تجزیه و تحلیل اثربخشی روش و غیره. ظهور یک "پیوند ضعیف" در هر مکان می تواند منجر به کاهش اثربخشی تکنیک و فروپاشی کامل بیشتر آن شود.

از دست دادن عملیات تجهیزات

روش TPM با هدف حذف تلفات سیستمیک عملیات تجهیزات است. چه مفهومی داره؟ این بدان معنی است که هرگونه تلفات مرتبط با سیستم موجود بهره برداری و نگهداری تجهیزات را می توان به طور بالقوه حذف کرد. اول از همه، این به ضررهای مرتبط با خرابی تجهیزات و کاهش بهره وری و افزایش هزینه های تعمیر مربوط می شود. TPM ضایعات مربوط به زمان تلف شده را حذف می کند و منابع مادیهنگام راه اندازی و پیکربندی مجدد تجهیزات بیکار، کاهش سرعت و توقف تجهیزات منجر به افزایش سایش می شود و بنابراین تحت روش TPM قرار می گیرد. تجهیزات معیوب منجر به افزایش بازده محصولات معیوب می شود، بنابراین استفاده از TPM به شما امکان می دهد هزینه های رد شده را کاهش دهید. این همچنین شامل تلفات در هنگام راه اندازی تجهیزات می شود.

استفاده صحیح از TPM می تواند تمام این تلفات را به میزان قابل توجهی کاهش دهد یا حتی به طور کامل از بین ببرد.

اثر مورد انتظار

شرط لازم برای اجرای موثر TPM، نیاز به بهبود فرهنگ کلی نگهداری تجهیزات توسط پرسنل است. تثبیت پایه های چنین فرهنگی در تیم کاری منجر به این واقعیت می شود که تجهیزات نه به عنوان وسیله ای برای تولید، بلکه به عنوان پایه ای برای رونق شرکت و تضمین رفاه مالی در نظر گرفته می شوند. از کارکنان آن طبیعتاً حذف تلفات تعمیر و نگهداری تجهیزات باعث ایجاد یک واکنش زنجیره ای افزایش بازده تولید در کل می شود. به طور خلاصه، نتیجه اجرای TPM را می توان اینگونه توصیف کرد افزایش بهره وری و کیفیت و در عین حال کاهش هزینه های نگهداری و ضایعات.

مراحل TPM

ویژگی روش TPM این است که بر اساس آن یک تحول روان و برنامه ریزی شده امکان پذیر است. سیستم موجودخدمت به یک کامل تر برای این منظور، ارائه مسیر اجرای TPM به عنوان دنباله ای از مراحل، که هر کدام اهداف کاملا مشخصی را دنبال می کنند و مهمتر از همه، تأثیر بسیار ملموسی را ارائه می دهند، راحت است.

1. تعمیر خطای عملیاتی - تلاشی برای بهبود سیستم خدمات موجود و یافتن نقاط ضعف آن.

2. نگهداری بر اساس پیش بینی ها - سازماندهی مجموعه اطلاعات در مورد مشکلات تجهیزات و تجزیه و تحلیل بعدی آنها. برنامه ریزی نگهداری پیشگیرانه تجهیزات

3. تعمیر و نگهداری اصلاحی - بهبود تجهیزات در حین تعمیر و نگهداری به منظور از بین بردن علل خرابی های سیستماتیک.

4. سرویس خودمختار - توزیع عملکردها برای نگهداری تجهیزات بین پرسنل عملیاتی و نگهداری.

5. بهبود مستمر برای هر ابزار ناب ضروری است. در واقع به معنای مشارکت پرسنل در جستجوی مستمر منابع از دست دادن عملیات و نگهداری و همچنین پیشنهاد روش هایی برای حذف آنهاست.

مرحله 1: تعمیر عملیاتی

اولین قدم در پیاده سازی TPM این است که همه چیز ممکن را از سیستم خدمات موجود خارج کنید. این امر منجر به این می شود که کاستی های آن آشکار شود و نیاز به تغییر آشکار شود.

البته، باید با یک بازنگری کامل در اسناد تنظیم کننده عملیات و فعالیت های تعمیر شروع کرد. در طول مسیر باید توجه داشته باشید که چه نوع کارهایی به صورت خودجوش یا غیر معقول انجام می شود و کدام یک تحت تأثیر ضرورت عینی به وجود آمده است. انواع کارها باید با ذکر افراد مسئول، محدوده زمانی و زمینه های اجرای فعالیت های مربوطه تنظیم شود.

علاوه بر این، لازم است طرح حرکت جریان مواد قطعات یدکی و تدارکات. در این مرحله باید به راحتی و سرعت گرفتن توجه شود مواد لازماز انبار و همچنین مکانیسم تحویل آنها به محل خدمت.

توجه دقیق باید به نتیجه تعمیر شود کار پیشگیرانه. آیا خدمات ارائه شده کافی است؟ آیا عملکرد آن به طور کامل بازیابی شده است؟ هر چند وقت یکبار از اقدامات بازیابی موقت گره استفاده می شود؟ برای بهبود کیفیت کار تعمیر چه چیزی لازم است؟

هدف اصلی این مرحله، سیستماتیک کردن روش موجود برای تعمیر و نگهداری و تعمیر تجهیزات و همچنین بازیابی کامل عملکرد آن است.

مرحله 2: تعمیر و نگهداری مبتنی بر پیش بینی

اکثر کسب و کارها نوعی تعمیر و نگهداری پیشگیرانه در تجهیزات خود دارند. اساساً در قالب تعمیرات پیشگیرانه برنامه ریزی شده (PPR). ایده اصلی PPR انجام تعمیرات یا تعویض قطعات لازم قبل از خرابی تجهیزات منجر به توقف تولید می شود. در اکثریت قریب به اتفاق موارد، دامنه کار انجام شده در PPR با ویژگی های گذرنامه تجهیزات (بر اساس داده های سازنده) و لیست معیوب که توسط تعمیرکاران و با هدایت وضعیت فعلی تشکیل می شود تعیین می شود. با این حال، برای پیش بینی کافی نیاز به نوع خاصی از خدمات، تنها دانستن وضعیت فعلی کافی نیست، بلکه باید تاریخچه نگهداری و بهره برداری از هر یک از تجهیزات را نیز بدانید. فقط از تجزیه و تحلیل تاریخ می توان الگوهای وقوع برخی ناکارآمدی ها را آموخت. و برای این، توصیه های سازنده به هیچ وجه کافی نیست - هر شش ماه یک بار این بلبرینگ را تغییر دهید. از این گذشته ، تجهیزات در شرایط آزمایشگاهی کار نمی کنند. این احتمال وجود دارد که سازنده نتواند شرایط شرکت شما را در نظر بگیرد. بنابراین، نه تنها در نظر گرفتن داده‌های سازنده، بلکه جمع‌آوری مستقل اطلاعات آماری در مورد مشکلات، تجزیه و تحلیل و استفاده از آن برای برنامه‌ریزی کار تعمیر و نگهداری تجهیزات مهم است.

مرحله 3: تعمیر و نگهداری اصلاحی

تامین کننده هر گونه تجهیزات انتظار عملکرد کامل آن را دارد شرایط خاصو با یک هدف بسیار خاص. در یک شرکت واقعی، همیشه نمی توان دقیقاً از توصیه های سازنده پیروی کرد. دلایل زیادی برای این وجود دارد: از شرایط آب و هوایی گرفته تا شرایط بازار، که نوسازی تجهیزات را برای گسترش دامنه ضروری می کند. به هر حال، تجهیزات ممکن است همیشه الزامات شرایط خاص را برآورده نکنند، که البته باید به تغییر مربوطه در کار تعمیر و نگهداری تجهیزات منجر شود. در این مورد، تعمیر و نگهداری باید شامل مجموعه ای از اقداماتی باشد که به تجهیزات امکان می دهد شرایط عملکرد خود را به بهترین نحو برآورده کند. در واقع، ما در مورد بهبود تجهیزات، افزایش قابلیت اطمینان، سهولت بهره برداری و نگهداری صحبت می کنیم. در این مرحله علاوه بر تعمیرکاران، پرسنل عملیاتی نیز باید مستقیماً درگیر فعالیت باشند تا راه های بهبود تجهیزات را شناسایی کنند.

مرحله 4: خدمات آفلاین

این مرحله دشوارترین مرحله در فرآیند اجرای TPM است، زیرا با مشارکت مستقیم پرسنل عملیاتی در فعالیت های تعمیر و نگهداری تجهیزات همراه است. این مرحله باید با دقت بسیار نزدیک شود توابع اضافیاگر نه با اشتیاق، حداقل با آگاهی از مفید بودن آنها پذیرفته شدند. مشارکت پرسنل در نگهداری مستقل تجهیزات باید قبل از مطالعه اصول عملکرد تجهیزات، ویژگی های اصلی آن، نقص های احتمالی و روش های تشخیص آنها باشد. بر این اساس دستورالعمل های شغلی و کاری کارکنان باید بازنگری شود. برای تسهیل تعمیر و نگهداری آفلاین، باید از ابزارهای تجسم استفاده کنید که به شما یادآوری می کند که به مناطق مهم توجه کنید و حفظ آنها را به خاطر بسپارید. در پایان مرحله چهارم، کارمندان باید به وضوح بفهمند که چه کاری باید انجام دهند و چه مواردی نیاز به حضور متخصصان خدمات تعمیرات واجد شرایط دارد. مشارکت پرسنل در جمع آوری اطلاعات در مورد وضعیت تجهیزات به همان اندازه مهم است. در عین حال، نباید چیزهای کوچکی وجود داشته باشد که بتوانید از آنها چشم پوشی کنید. هر گونه تغییر در پارامترهای تجهیزات، ظاهر کثیفی، لکه، بو باید ثبت شود و اطلاعات باید به اطلاع مسئولین تجزیه و تحلیل وضعیت تجهیزات برسد.

مرحله 5: بهبود مستمر

فعالیت های بهبود مستمر نیاز به اظهار نظر خاصی ندارد. این یکی از اصول اساسیتولید ناب با توجه به TPM، این به معنای ایجاد انگیزه در کارکنان برای بهبود مستمر مهارت‌های خود، جستجوی فرصت‌هایی برای ارتقاء تجهیزات، بهبود قابلیت نگهداری و قابلیت اطمینان آن است. علاوه بر این، سیستم TPM موجود نیز باید به طور سیستماتیک بازنگری شود. توجه ویژهدر عین حال، لازم است به روش های تعامل بین خدمات، کارایی جمع آوری اطلاعات در مورد خرابی ها و مرتبط بودن اسناد نظارتی توجه شود. سیستم TPM نباید با مقررات بهداشتی، ایمنی و محیط زیست مغایرت داشته باشد. بر اساس این ملاحظات، دستورالعمل‌های کلی برای بهبود سیستم TPM باید در هنگام تعریف وظایف برای بخش‌ها و بخش‌ها مشخص شود و دنبال شود.

گروه های کاری

معرفی موفقیت آمیز روش شناسی نگهداری مولد عمومی تجهیزات تنها در صورت فعالیت های هماهنگ سیستماتیک کلیه بخش های تولید و تعمیر امکان پذیر است. به منظور تلفیق تلاش ها و هماهنگی اعمال آنها، باید کارگروهی تشکیل شود که مسئولیت برنامه ریزی فعالیت ها و نظارت بر نتایج اجرای فعالیت های برنامه ریزی شده را بر عهده خواهد داشت. اصول اساسی برای ایجاد کارگروه ها در مقاله "سازماندهی فعالیت گروه های کاری" مورد بحث قرار گرفته است. رویکردهای پیشنهادی در آنجا کاملاً در مورد معرفی TPM قابل اجرا هستند.

از کجا شروع کنیم؟

شما می توانید از همین حالا و بدون انتظار برای اولین نتایج فعالیت های کارگروه، اجرای TPM را شروع کنید. یکی از اصول اولیه TPM این است که تجهیزات کثیف قابل سرویس نیستند! کثیفی باعث افزایش سایش و بدتر شدن شرایط کار می شود. علاوه بر این، کثیفی عیوب را پنهان می کند که می تواند بلافاصله در تجهیزات تمیز تشخیص داده شود. از کوچک شروع کنید - همه چیز را در محل کار مرتب کنید و همیشه آن را حفظ کنید! این یک گام کوچک اما بسیار مهم در راه رسیدن به تجهیزات قابل سرویس است.

خوب، بیایید یک هدف تعیین کنیم، می توانیم؟ (به جای نتیجه گیری)

اثربخشی روش TPM در طول زمان و توسط تعداد زیادی از شرکت هایی که این مسیر را انتخاب کرده اند به اثبات رسیده است. در زمینه TPM، حتی برای موفق ترین شرکت هایی که متدولوژی را پیاده سازی کرده اند، جایزه در نظر گرفته شده است. باید بپذیریم که انجام این کار آسان نیست. مشکل اصلی اتحاد هماهنگ تلاش ها است همهکارمندان شرکت (این قبلاً در بالا ذکر شد). با این حال، نباید فراموش کرد که اثربخشی شرکت شما به طور کلی به اقدام هماهنگ بخش ها بستگی دارد. و بیشتر شرایط دشوارارائه خواهد کرد اقتصاد بازارکار تیم سازی ضروری تر می شود. همین حالا شروع کنید، به خصوص که نخ راهنما از قبل در دستان شماست.

ادبیات

1. A. Ichikawa، I. Takagi، Y. Takebe، K. Yamasaki، T. Izumi، S. Shinotsuka TPM در یک ارائه ساده و در دسترس / Per. از ژاپنی A.N. Sterlyazhnikova؛ تحت علمی اد. V.E. Rastimeshina، T.M. Kupriyanova. - M.: RIA "Standards and Quality"، 2008. - 128 p.، ill. - (سریال "تعالی کسب و کار").

TPM (تعمیر کل تجهیزات)(Eng. Total Productive Maintenance، TPM) - مفهومی برای مدیریت تجهیزات تولید، با هدف افزایش کارایی نگهداری. روش Total Equipment Care بر اساس تثبیت و بهبود مستمر فرآیندهای تعمیر و نگهداری، سیستم نگهداری پیشگیرانه، عملیات بدون نقص و حذف سیستماتیک همه منابع ضایعات ساخته شده است.

TPM به معنی "نگهداری کارآمد کامل" است. و "کل" نه تنها به تعمیر و نگهداری مولد و اقتصادی اشاره دارد، بلکه به کل سیستم نگهداری موثر تجهیزات در طول عمر مفید آن، و همچنین به گنجاندن در فرآیند هر یک از کارکنان و بخش های مختلف از طریق مشارکت اپراتورهای فردی اشاره دارد. در نگهداری . . علاوه بر این، استفاده از TPM مستلزم تعهدات خاصی از سوی مدیریت شرکت است.

سیستم کل تعمیر و نگهداری تجهیزات مربوط به مشکل انحصاری نگهداری تجهیزات در شرایط کار خوب نیست، بلکه در مورد درک گسترده ای از نگهداری کالاهای سرمایه ای به عنوان یکپارچه سازی فرآیندهای عملیاتی و عملیاتی است. مراقبت فنیمشارکت زودهنگام پرسنل تعمیر و نگهداری در تدوین برنامه زمانبندی نگهداری تجهیزات و ثبت دقیق وضعیت تجهیزات برای نگهداری هدفمند از آن در شرایط خوب. TPM نقش مهمی را به ویژه در مدیریت تولید به موقع ایفا می کند، زیرا تداخل مربوط به تعمیر و نگهداری منجر به تلفات زمانی می شود که در کل زنجیره ارزش افزایش می یابد.

منطق گنجاندن کل تعمیر و نگهداری ماشین در فلسفه تولید ناب (TPS) در شکل 1 ارائه شده است.

نمودار 1. ترکیب TPM در راه حل های پیشگیری از ضرر.

هدف از اجرای TPM حذف تلفات مزمن است:

• خرابی تجهیزات
• زمان تعویض و تنظیم بالا
• بیکاری و ایرادات جزئی
• کاهش عملکرد (سرعت) در عملکرد تجهیزات
• قطعات معیوب
• تلفات در هنگام راه اندازی تجهیزات.

هشت اصل TPM

1. بهبود مستمر: پیشگیری تمرین محور از 7 نوع زباله.
2. تعمیر و نگهداری مستقل: اپراتور تجهیزات باید به طور مستقل بازرسی، تمیز کردن، کار روغن کاری و همچنین کارهای تعمیر و نگهداری جزئی را انجام دهد.
3. برنامه ریزی تعمیر و نگهداری: اطمینان از در دسترس بودن 100٪ تجهیزات و همچنین انجام فعالیت ها کایزن در زمینه تعمیر و نگهداری
4. آموزش و آموزش: کارکنان باید مطابق با الزامات برای ارتقای صلاحیت برای بهره برداری و نگهداری تجهیزات آموزش ببینند.
5. کنترل پرتاب: متوجه منحنی پرتاب عمودی شوید محصولات جدیدو تجهیزات
6. مدیریت کیفیت: تحقق هدف "عدم نقص در کیفیت" در محصولات و تجهیزات.
7. TPM در حوزه های اداری: ضایعات و ضایعات در واحدهای تولیدی غیر مستقیم حذف می شوند.
8. ایمنی، محیطو مراقبت های بهداشتی: الزام برای تبدیل تصادفات در شرکت به صفر.

تعمیر و نگهداری مستقل مهمترین اصل TPM است. هدف آن به حداقل رساندن از دست دادن کارایی است که به دلیل خرابی دستگاه، توقف کوتاه، ضایعات و غیره رخ می دهد. برای این منظور، تعداد فزاینده ای از فعالیت های لازمبرای نگهداری (نظافت، روغن کاری، بازرسی فنی دستگاه ها) ساده، استاندارد شده و به تدریج در مسئولیت کارکنان به میدان منتقل می شود. در نتیجه، کارمندان بخش مکانیک ارشد از یک سو از فعالیت های معمول جاری رها می شوند تا دریافت کنند. زمان بیشتربرای توسعه و اجرای اقدامات بهبود. از طرفی در حال حاضر می توان تجهیزات (دستگاه ها) را با تعمیر و نگهداری لازم تهیه کرد که قبلاً به دلیل نبود منابع کافی اصلاً یا به موقع در دسترس نبود.

مفهوم TPM در اواخر دهه 60 و اوایل دهه 70 در ژاپن توسط Nippon Denso، تامین کننده تجهیزات الکتریکی برای شرکت تویوتا، در ارتباط با شکل گیری توسعه یافت. سیستم تولیدتویوتا (TPS). در اوایل دهه 90 قرن گذشته TPMدر نسخه های مختلف در شرکت های سراسر جهان پیاده سازی شده است. تایچی اونو، بنیانگذار TPS به این دلیل معروف است که "قدرت تویوتا نه از درمان های فرآیندی، بلکه از نگهداری پیشگیرانه ناشی می شود." تجربه شرکت های روسی و جهانی در پیاده سازی و استفاده از سیستم TPM را می توان در سالنامه "مدیریت تولید".

اجرای روش کل تعمیر و نگهداری تجهیزات در TPS در ترتیب ارائه شده در شکل 2 توضیح داده شده است.

طرح 2. روند عمل سیستماتیک در اجرای TPM در سیستم تولید تویوتا.

چگونه ابزار موثرروش تولید ناب اخیرابه طور فعال در روسیه در بسیاری از شرکت ها - یاروسلاول اجرا شده است کارخانه لاستیک(دارای "لاستیک های روسی SIBUR")، کارخانه مکانیکی Chepetsk، کارخانه چلیابینسک برای تولید پنجره های پلاستیکی (LLC "Etalon")، کارخانه شیرینی سازی JSC "بلشویک" در مسکو و غیره.

کل نگهداری مولد (TPM)- چنین نگرش به تجهیزاتی که در آن در شرایط کار عالی نگهداری می شود. این رویکرد مشخصه سیستم کایزن و تولید ناب است. TPMابزاری قدرتمند برای افزایش بهره وری و بخش مهمی از تولید است.

TPM چیست: تعریف و ماهیت

نگهداری مولد کل (TPM) یک رویکرد جامع برای مراقبت از تجهیزات است، هدف TPM دستیابی به تولید کامل بدون خرابی، توقف، اجرای کند، رد و تصادف است.

در قلب TPM مراقبت های پیشگیرانه و پیشگیرانهبرای بهبود راندمان عملیاتی تجهیزات. سیستم TPM مرزهای بین عملکرد و نگهداری ماشین را محو می کند و اپراتورها را قادر می سازد تا از ماشین های خود مراقبت کنند. اجرای یک برنامه TPM کارگران را مسئول ماشین آلات می کند و پرسنل فروشگاه را تشویق می کند تا بهره وری بیشتری داشته باشند.

به عنوان یکی از رویکردهای تولید ناب، TPM از سه جزء تشکیل شده است:

پیشگیرانه سرویس
+ جهانی کنترل کیفیت +
درگیریهمه کارکنان

اولین استفاده از این اصطلاح TPM (تعمیر و نگهداری مولد کل)، در اواخر دهه 60، به شرکت ژاپنی Nippondenso نسبت داده می شود که قطعات کارخانه های تویوتا را تامین می کرد. سیچی ناکاجیما را نویسنده این سیستم می دانند، زیرا او بیشترین سهم را در توسعه آن داشت.

تفاوت با رویکرد سنتی

در رویکرد سنتی، نگهداری و مراقبت از تجهیزات به پرسنل خدمات محول می شود. متخصصان تعمیر و نگهداری، تعمیر و نگهداری معمول، تنظیم و تعمیر ماشین آلات و دستگاه ها را بر عهده دارند. با TPM بخشی از وظایف پرسنل خدمات به اپراتورهای ماشین منتقل می شود. برای چی؟

اولاً شخصی که هر روز روی دستگاه کار می کند اولین کسی است که متوجه تغییرات کار می شود. با دانش کافی، خرابی ها را به موقع تشخیص می دهد یا حتی از آن جلوگیری می کند. بنابراین اپراتورهای ماشین بهترین منبع هستند بازخورد O شرایط فنیتجهیزات.

ثانیاً، با مراقبت از دستگاه، اپراتور با ایده های تولید ناب و بهبود مستمر آغشته می شود و تلاش می کند تا بهترین کیفیتمحصولات و عملکرد بالا

پایه پنج "C"

سیستم مراقبت از تجهیزات توتال مبتنی بر پایه ای از پنج C است که هدف آن ایجاد یک محیط کاری تمیز و سازمان یافته است.

هر کارمند به قوانین 5C در محل کار پایبند است:

1. مرتب سازی - ما اضافی را از منطقه کار حذف می کنیم و فضا را آزاد می کنیم
2. رعایت دستور - ما موارد لازم را سازماندهی می کنیم، هر کدام جایگاه خاص خود را دارند
3. تمیز نگه داشتن - ما تمیز و تمیزی را در منطقه کار حفظ می کنیم
4. استانداردسازی - ایجاد استانداردهایی برای تحقق سه نکته اول
5. بهبود - ما دائماً به دنبال راه هایی برای بهبود محل کار هستیم.

جعبه ابزار با فرورفتگی های کانتور ساخته شده از فوم بسته بندی

در چنین محل کار، ابزارها گم نمی شوند و خرابی های موجود و احتمالی بلافاصله شناسایی می شوند. کنترل پذیری محل کار و فرهنگ تولید در حال افزایش است، کارکنان به محل کار افتخار می کنند.

5S در دفتر - قبل و بعد:

وظایفی که TRM آنها را حل می کند

در تولید ناب، سیستم TPM با شش نوع ضایعات بزرگ مرتبط با تجهیزات مبارزه می کند:

1. خرابی ها
2. نصب و تنظیم
3. بیکار و توقف های کوچک
4. از دست دادن سرعت
5. ازدواج و تغییر
6. شروع از دست دادن

اگر مدیریت نگهداری تجهیزات را گسترده تر در نظر بگیریم، تأثیر آن در مقیاس سازمانی به شرح زیر است:

• راندمان ماشین ابزار را افزایش می دهد
• بهره وری کارگاه را افزایش می دهد
• هزینه تولید را کاهش می دهد
• کیفیت محصول را بهبود می بخشد

کل نگهداری مولد بر هشت اصل یا ستون استوار است.

مراحل اصلی پیاده سازی TRM

در اینجا یک الگوریتم ساده شده برای اجرای عملی TPM در تولید آورده شده است.

مرحله 1 - انتخاب منطقه آزمایشی

در این مرحله، سخت افزاری را که TPM روی آن اعمال می کنید، انتخاب کنید. سه منطق انتخاب وجود دارد:

شرکت‌هایی که تجربه TPM ندارند بهتر است با سخت‌افزاری شروع کنند که آسان‌ترین به‌روزرسانی است. شرکت هایی با سطح متوسط ​​تجربه و پشتیبانی TPM باید تجهیزات یا تنگناهای محدود کننده را انتخاب کنند. برای کاهش خطر خرابی، باید پیشاپیش یک رزرو موقت برای دوره خروج تجهیزات از کار فراهم کنید.به اندازه کافی عجیب، تجهیزات مشکل ساز نیست بهترین انتخاببرای پیاده سازی TPM

انتخاب تجهیزات باید شامل همه کارکنان مرتبط با آن باشد - اپراتورها، پرسنل خدمات و مدیران. گروه باید در مورد انتخاب تجهیزات مورد نظر به توافق برسند. برای اینکه همه را در جریان نگه دارید، یک تابلو با نقشه های اجرای پروژه و پیشرفت آن در کف مغازه آویزان کنید.

مرحله 2 - آوردن تجهیزات به شرایط کار کامل

در این مرحله، تمیز کردن عمومی و سایر آماده سازی ها برای بهبود عملکرد روی تجهیزات انجام می شود. برای انجام این کار، دو مفهوم به طور همزمان اعمال می شود - 5C و سرویس خودکار.

نحوه پیاده سازی 5S در عمل:

1. از تجهیزات به شکل اصلی عکس بگیرید و عکس را روی تخته آویزان کنید
2. زباله ها، ابزار و قطعات غیر ضروری را از محل کار حذف کنید
3. برای هر ابزار و وسیله مکانی پیدا کنید. به عنوان مثال، آنها را با خطوط یا نوک ابزار روی یک تخته آویزان کنید.
4. ماشین آلات و محل کار را به طور کامل از خاک، گرد و غبار، نشت روغن و غیره تمیز کنید.
5. از نتیجه عکس بگیرید و عکس را روی تابلو قرار دهید
6. برای استاندارد کردن تعمیر و نگهداری، یک چک لیست ساده در محل کار ایجاد کنید
7. یک برنامه زمانی برای بررسی موارد چک لیست تهیه کنید - ابتدا روزانه، بعد - هفتگی. در صورت لزوم چک لیست را بهینه کنید.

پس از تسلط بر 5S، برنامه Autonomous Service را اجرا کنید. با اپراتورها و پرسنل خدماتی کار کنید تا مشخص کنید که اپراتورها چه کارهای تعمیر و نگهداری معمولی را می توانند انجام دهند. آنها ممکن است برای انجام این وظایف نیاز به آموزش داشته باشند.

با توجه به الگوریتم زیر به تعمیر و نگهداری مستقل بروید:

1. نقاط کنترلنقاط بازرسی تجهیزات کلیدی را شناسایی و مستند کنید - یعنی آن قسمت هایی از دستگاه که باید روزانه قبل از راه اندازی بررسی شوند. مطمئن شوید که تمام قطعات سایش را در لیست قرار دهید. نقشه ای از نقاط کنترل ماشین به عنوان کمک بصری برای اپراتور تهیه کنید.
2. دید.در صورت پوشاندن نقاط کنترل، در صورت امکان و ایمن، قطعات محافظ را با قطعات شفاف تعویض کنید.
3. نقاط تنظیمتمام نقاط نصب تجهیزات را شناسایی و مستند کنید مقادیر مورد نظر. سعی کنید این تنظیمات را مستقیماً به عنوان یک نکته آزمایشی روی تجهیزات اعمال کنید.
4. نقاط روغن کاریتمام نقاط روغن کاری تجهیزات را شناسایی و مستند کنید. برای روغن کاری خود برنامه ریزی کنید باید تغییر می کردیا دیگر خاموش شدن تجهیزات برنامه ریزی شده. توجه داشته باشید که به سختی دسترسی داشته باشید تا بتوان آنها را بدون خاموش کردن تجهیزات کنترل کرد.
5. آموزش اپراتور.به اپراتورها آموزش دهید تشخیص ناهنجاری هاو آنها را به مدیران خط گزارش کنید.
6. چک لیست.یک لیست ساده از فعالیت‌های تعمیر و نگهداری مستقل تهیه کنید که شامل تمام نقاط بازرسی، نقاط تنظیم، روغن‌کاری و سایر کارهای تعمیر و نگهداری تحت کنترل اپراتورها باشد.
7. حسابرسی.برنامه ای از بررسی ها برای اجرای موارد چک لیست تهیه کنید. ابتدا چک لیست را بررسی کنید روزانه، سپس هفتگی. در حین حرکت، چک لیست را بهینه کنید.

مرحله 3 - اندازه گیری کارایی کلی تجهیزات

اثربخشی کلی تجهیزات (OEE)یا اثربخشی کلی تجهیزات- شاخصی که نسبت زمان تولید برنامه ریزی شده را که در واقع مولد بوده را تعیین می کند.

این معیار به طور خاص برای پشتیبانی از فعالیت های TPM و پیگیری پیشرفت به سمت «تولید کامل» طراحی شده است.

OEE = 100٪ - تولید عالی
OEE=85% استاندارد بالایی برای تولیدکنندگان گسسته است
OEE=60% - مقدار معمولی برای تولیدکنندگان گسسته
OEE=40% برای تولیدکنندگان مجزا که از TPM و تولید ناب استفاده نمی کنند غیر معمول نیست.

در این مرحله سیستمی برای ردیابی OEE تجهیزات مورد نظر ایجاد می شود. این سیستم می تواند دستی یا اتوماتیک باشد، اما باید دلایل توقف های برنامه ریزی نشده را در نظر بگیریدتجهیزات.

در بیشتر موارد، خرابی برنامه ریزی نشده تجهیزات علت است
بزرگترین ضررها.

بنابراین، مهم است که هر خرابی برنامه ریزی نشده را دسته بندی کنید. برای گرفتن یک تصویر واضحجایی که زمان مولد تلف می شود. در برخی موارد نمی توان علت خرابی را شناسایی کرد و چنین شرایطی باید در یک دسته جداگانه قرار گیرد.

داده ها باید حداقل به مدت دو هفته جمع آوری شوند.این تنها راه برای تعیین علل مکرر خرابی، تأثیر خاموش شدن کوتاه مدت و چرخه کند ماشین بر عملکرد کلی است. داده ها را در هر شیفت بررسی کنید تا مطمئن شوید که معتبر هستند و دلیل توقف صحیح است.

مرحله 4 - حذف ضررهای اصلی

در این مرحله، با استفاده از استراتژی، مهم‌ترین منابع از دست رفتن زمان تولیدی طبق الگوریتم زیر حذف می‌شوند:

1. باخت را انتخاب کنید. بر اساس امتیاز OEE و داده‌های خرابی، ابتدا یک اتلاف زمان برتر را برای حذف انتخاب کنید. در بیشتر موارد، بزرگترین ضرر منبع اصلی خرابی های برنامه ریزی نشده خواهد بود.
2. یک تیم ایجاد کنید. یک تیم متقابل برای حل مشکل تشکیل دهید. تیم باید شامل 4-6 کارمند - اپراتورها، پرسنل خدماتی، مدیران - باشد که تجهیزات را کاملاً بشناسند و با هم کار کنند.
3. جمع آوری اطلاعات. اطلاعات دقیق در مورد علائم یک مشکل، از جمله مشاهدات، شواهد فیزیکی، و عکس ها را جمع آوری کنید.
4. سازمان دادن. تشکیل جلسه ای برای برخورد سیستماتیک با مشکل:
   + تعريف كردن دلایل ممکن چالش ها و مسائل
   + نرخ علل احتمالی بر اساس اطلاعات جمع آوری شده
   + بیشترین شناسایی راه های موثرراه حل ها
5. برنامه ریزی کنید. برای اجرای راه حل های تایید شده، زمان توقف برنامه ریزی شده دستگاه را برنامه ریزی کنید. اگر شرکت شما قبلاً یک فرآیند مدیریت تغییر را در اختیار دارد، هنگام اجرای وصله‌ها حتماً از آن فرآیند استفاده کنید.
6. راه اندازی مجدد. شروع مجدد تولید و ارزیابی اثربخشی تغییرات ایجاد شده. اگر نتیجه مثبت بود، آن را مستند کنید و به ضرر بعدی بروید. اگر وضعیت تغییر نکرده است، اطلاعات اضافی را جمع آوری کنید و جلسه دیگری را برای حل مشکل برگزار کنید.

OEE را در هر مرحله اندازه گیری کنید،برای بررسی وضعیت زیان هایی که قبلاً حذف شده اند و نظارت بر بهبود عملکرد کلی.

مرحله 5 - شیوه های نگهداری پیشگیرانه را اجرا کنید

در این مرحله، نگهداری پیشگیرانه در برنامه نگهداری تجهیزات ادغام می شود. با شناسایی اجزای ماشینی که قابل سرویس هستند شروع کنید.

میتونه باشه:

• قطعاتی که فرسوده می شوند
• قطعاتی که خراب می شوند
• نقاط تمرکز استرس

مرحله بعدی تأیید فواصل نگهداری پیشگیرانه است:

• برای قطعات سایش، سطح سایش فعلی را تنظیم کنید و فاصله تغییر پایه
• برای قطعات با خرابی قابل پیش بینی، تعیین کنید فاصله استراحت پایه
• آرایش برنامه نگهداری برنامه ریزی شدهبرای جایگزینی پیشگیرانه تمام اجزای فرسوده و خراب بر اساس زمان کارکرد تجهیزات
• ايجاد كردن فرآیند تولید سفارش کار استانداردبر اساس برنامه تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده

توسعه بیشتر سیستم بازخوردبرای بهینه سازی فواصل خدمات برای این کار، دفترچه ای را راه اندازی کنید که در آن تمام قسمت های فرسوده و پارگی را وارد کنید. در آن به حقایق تعویض قطعات و وضعیت آنها در زمان تعویض توجه کنید. برای بهینه‌سازی زمان‌بندی تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی‌شده، جایگزین‌های برنامه‌ریزی نشده یا اجزای دستگاه بدون حساب را وارد کنید.

در این الگوریتم برای پیاده سازی TPM، تنها برخی از ارکان روش در نظر گرفته شده است، در حالی که برخی دیگر در پشت صحنه رها شده اند. آنها باید به نوبه خود، پس از قرار دادن معرفی شوند اولویت هایبرای یک تولید خاص

نتیجه TPM در کارخانه های تولیدی است

استقرار یک برنامه TPM ضایعات سخت افزاری را کاهش می دهد: ازدواج، خرابی، اجرای آهسته، تغییر، تجدید نظر و دوباره کاری.

در حال حاضر 6-12 ماه پس از اجرای مراقبت از تجهیزات جهانی، یک شرکت تولیدی به نتایج زیر دست می یابد:

1. بهبود کیفیت محصول 20 تا 25 درصد
2. کاهش شکایات مصرف کنندگان
3. کاهش 10-50 درصد هزینه های تعمیر و نگهداری ماشین آلات
4. افزایش بهره وری تجهیزات
5. کاهش تعمیرات برنامه ریزی نشده
6. کاهش زمان خرابی
7. افزایش ظرفیت کارخانه
8. کاهش هزینه تولید
9. رفع کامل عیوب مرتبط با تجهیزات
10. افزایش رضایت شغلی کارکنان
11. افزایش بازگشت سرمایه
12. کاهش موجودی محصولات در انبارها
13. کاهش حوادث در تولید

مثال های عملی استفاده از روش TPM

مؤسسه تعمیر و نگهداری کارخانه ژاپن (JIPM) سالانه شرکت‌ها را برای برتری در نگهداری کل تولیدی خارج از ژاپن ممیزی می‌کند. در چهل سال، تنها 20 شرکت در فهرست برندگان قرار گرفتند.

کارخانه تجهیزات برودتی Arçelik

کارگاه کارخانه Arçelik در ترکیه

در سال 2016، کارخانه تبرید ترکیه Arçelik، شرکت مادر برند بکو، بالاترین جایزه را برای برتری در TPM دریافت کرد. این اولین کارخانه ای است که تولید می کند لوازم خانگی، که جایزه JIPM را دریافت کرد. 15 سال طول کشید تا این گیاه به این نتیجه دست یابد. از زمان معرفی Total Equipment Care در سال 2002، مدیریت ارشد از این استراتژی عقب نشینی نکرده است و کارکنان در تمام سطوح درگیر بوده اند.

کارخانه های بسته بندی تترا پاک

کارخانه های تترا پاک رکورد بیشترین جوایز را در زمینه مراقبت از تجهیزات کامل دارند. در طول 12 سال گذشته، آنها بیش از 70 جایزه دریافت کرده اند. این شرکت در سال 1999 به TPM تغییر مکان داد و در این دوره آن را در تمام کارخانه های شبکه خود مستقر کرد.

حکم

مفهوم نگهداری تولیدی کل پایه موفقیت شرکت های تولیدی است.

مغازه جایی است که کیفیت محصول تجسم یافتهو دستیابی به آن با استفاده از ماشین آلات و ابزار در شرایط فنی نامطلوب دشوار است.

مراقبت عمومی از تجهیزات حداکثر بهره وری را از ماشین ها در عملکرد عادی و حفظ عملکرد برای مدت طولانی کاهش می دهد. تجهیزاتی که کاملاً کار می کنند و قبل از شکستن تعمیر می شوند باعث صرفه جویی در زمان، کاهش هزینه ها و ایجاد انگیزه در کارگران می شود.

سمینار - آموزش " خدمات جهانیتجهیزات (TPM)" به شما این امکان را می دهد تا دانش اولیه در مورد سیستم تولید ناب را از نظر سازماندهی موثر و کار ایمنتجهیزات.

این آموزش ماهیت عملی دارد، بنابراین حداقل 50 درصد از زمان به کارگاه ها و بحث های گروهی اختصاص می یابد. اما از آنجایی که مخاطب هدفاز این آموزش ها، روسای ارشد بخش فنی و تولید، روسای بخش منابع انسانی و خدمات توسعه هستند که در آموزش بیشتر به مسائل استراتژیک در اجرای TPM توجه می شود تا مطالعه ابزارهای TPM. برای مطالعه عملی عمیق تر ابزارهای TPM در خط تولید Lean Consult، سمینارها - آموزش های دیگری در این زمینه وجود دارد.

این آموزش اهداف، مفهوم، اصول اولیه و اجزای TPM را پوشش خواهد داد. شرکت کنندگان انواع تلفات و شاخص های اصلی مرتبط با عملکرد تجهیزات را مطالعه خواهند کرد. مروری بر ابزارهای اصلی TPM ساخته خواهد شد. یکی از مؤلفه های اصلی TPM، خدمات مستقل، به طور مفصل مورد مطالعه قرار خواهد گرفت.

موضوعات کلیدی مانند توزیع مجدد نقش ها و مسئولیت های شرکت کنندگان اصلی TPM، استراتژی و الگوریتم پیاده سازی که وجود دارد نیز در نظر گرفته خواهد شد. فناوری اطلاعاتپشتیبانی از فرآیندهای TPM

در طول آموزش، نمونه هایی از پروژه های مشاوره واقعی گروه Lin Consult در مورد اجرای تولید ناب در شرکت های روسیه و قزاقستان استفاده خواهد شد، از جمله. در یک شرکت مشترک فرانسه و قزاقستان.

دانش به دست آمده در نتیجه آموزش به شرکت کنندگان این امکان را می دهد که به سوالات زیر در مورد سیستم TPM پاسخ دهند:

• TPM چیست؟
• چه مشکلاتی با TPM حل می شود؟
• اهداف TPM چیست؟
• خطرات و مزایای اجرای TPM چیست؟
• TPM از چه چیزی ساخته شده است؟
• در TPM از چه ابزارهایی استفاده می شود؟
• چه کسی در سیستم TPM درگیر و مسئول چه چیزی است؟
• ترتیب مراحل استقرار یک سیستم TPM چیست؟
• چه منابع انسانی، مادی و سایر منابع و تا چه حد برای اجرای TPM ضروری است؟
• چه فناوری های اطلاعاتی برای پشتیبانی از TPM استفاده می شود؟
• عوامل حیاتی موفقیت برای اجرای TPM چیست؟
• بعد از اجرای موفقیت آمیز TPM چه چیزی برای شخص من و بخشم تغییر خواهد کرد؟

در نتیجه تمرینات عملی، شرکت کنندگان قادر خواهند بود یاد بگیرند:

• مسائل مربوط به تجهیزات را شناسایی، ارزیابی و اولویت بندی کنید
• محاسبه ضریب بازده کلی تجهیزات (OEE)
• تدوین استانداردهای بصری برای نگهداری مستقل تجهیزات توسط اپراتورها
• نقش ها و مسئولیت ها را در کار TPM توزیع کنید

TPM (تعمیر و نگهداری مولد کل)- سیستم مراقبت عمومی برای تجهیزات مورد استفاده در شرکت. هدف آن افزایش سطح کارایی تعمیر و نگهداری است که امکان کاهش تلفات مختلف مرتبط با استفاده از تجهیزات تولید را فراهم می کند.

هدف اصلی از کاربرد سیستم- هشدار دادن، شناسایی از قبل نقص در تجهیزات فنی که می تواند منجر به مشکلات بزرگتر شود.

سیستم TPM که بخشی از مفهوم تولید ناب است، برای اطمینان از شرایط عملیاتی بهینه اجرا می شود. در واقع، قابل درک است که شرکت شرایطی را فراهم می کند که تحت آن کارایی تجهیزات مورد استفاده افزایش می یابد، اما در عین حال هزینه نگهداری آن به دلیل کاهش می یابد:

• خدمات به موقع؛
• جلوگیری از خرابی های جدی، خرابی؛
• بهبود عملکرد؛
• بهبود تجهیزات

فرض بر این است که سیستم TPM کل شرکت را پوشش می دهد، اجرای آن در تمام خطوط تولید انجام می شود. اساس سیستم برنامه ریزی نگهداری پیشگیرانه، روغن کاری، تمیز کردن، فعالیت های بازرسی کلی است.

اصول TPM

• خدمات مستقل؛
• تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده؛
• خدمات با کیفیت؛
• بهبود مستمر / کایزن;
• مدیریت اولیه تجهیزات؛
• آموزش کارکنان؛
• ایمنی، بهداشت، محیط زیست؛
• TRM در دفاتر

اصول ذکر شده حاکی از مشارکت همه اپراتورها، تعمیرکاران در یک فرآیند نگهداری واحد و همچنین مسئولیت آنها در قبال وضعیت تجهیزات فنی شرکت است. کارکنانی که بر روی تجهیزات کار می کنند باید به طور مداوم ویژگی های عملکرد تجهیزات مورد استفاده را نظارت و کنترل کنند. در صورت انحراف از استانداردهای کاری، باید بلافاصله با خدمات تعمیر تماس بگیرند. آنها موظفند بلافاصله به اینگونه درخواستها پاسخ داده و اقدامات لازم را فوراً انجام دهند.

مراحل اجرای TPM

1. تجهیزات برای کاربرد آزمایشی سیستم انتخاب شده است. این ممکن است تجهیزاتی باشد که به راحتی قابل بهبود باشد یا مشکل ساز یا با قدرت محدود باشد.
2. تجهیزات انتخاب شده در حالت کار کامل قرار می گیرند.
3. کارایی کلی تجهیزات اندازه گیری می شود.
4. زیان های اصلی شناسایی شده با استفاده از استراتژی کایزن حذف می شوند.
5. شیوه های نگهداری پیشگیرانه در حال اجرا هستند.

نتایج برنامه TRM

• افزایش کیفیت محصول؛
• تعداد شکایات مصرف کنندگان کاهش می یابد.
• کاهش هزینه های تعمیر و نگهداری؛
• افزایش بهره وری تجهیزات؛
• کاهش موارد تعمیرات برنامه ریزی نشده؛
• زمان توقف کاهش می یابد؛
• هزینه تولید کاهش می یابد؛
• نقص فنی به طور کامل از بین رفته است.
• افزایش رضایت شغلی در بین کارکنان؛
• افزایش بازگشت سرمایه؛
• میزان تصادفات در شرکت کاهش می یابد.

به برنامه آموزشی توجه کنید: