Determine el tiempo de cálculo de la pieza al mecanizar piezas en un torno de corte de tornillo (modelo 1K62) con un margen para tratamiento térmico y rectificado. Rugosidad superficial en todos los lados - Rа 25. Herramienta - cortadores con placas T15K6, T5K10, brocas de acero R6M5. La pieza de trabajo es una forja. Los datos iniciales se muestran en la Fig.1 y en la Tabla 10.

Tabla 10 - Datos iniciales para la subsección 5.1

Cuadro 11 Cálculo de la tasa de tiempo de funcionamiento incompleto Т N. OP

T N. SHT \u003d T N. OP K PAR K M. O \u003d 26,251,00,8 \u003d 21 min.

donde K PAR, K M. O son los coeficientes de cambio en las condiciones de trabajo en función del volumen del lote de piezas procesadas (tabla D4) y \u200b\u200blos cambios en las condiciones de trabajo según el material del acero procesado y el tiempo de procesamiento (tabla D5).

El tiempo de cálculo de la pieza T SHT-K, min., Está determinado por la fórmula:

T SHT-K \u003d (T PZ / n) + T N. SHT + T ORM + T OTL \u003d (12/4) + 21 + 1,68 \u003d 25,68 min.

donde T PZ - tiempo preparatorio-final (tabla. D1), min.,; n es el número de piezas fabricadas (Tabla 10), pcs; T ORM, T OTL - tiempo para atender el lugar de trabajo, descanso y necesidades personales, min., T ORM + T OTL \u003d 0.08 T N. WT \u003d 0.08 1.68 \u003d 2.1 minutos.

Estandarización del trabajo de cepillado

Determine el tiempo de cálculo de la pieza al mecanizar una pieza con un margen para tratamiento térmico y rectificado en una cepilladora.

La rugosidad de la superficie tratada - Rа 25. Instrumento - cortadores del acero R6M5. La pieza de trabajo es una forja.

Los datos iniciales se muestran en la Fig.2 y en la Tabla 12.

Tabla 12 - Datos iniciales para la subsección 5.2

Cuadro 13 Cálculo de la tasa de tiempo de funcionamiento incompleto Т N. OP

El tiempo de pieza incompleto Т N. ШТ, min., Se determina mediante la fórmula:

T N. SHT \u003d T N. OP K PAR K M. O \u003d 264,51,21,0 \u003d 317,4 min.

donde K PAR, K M. O - coeficientes de cambio en las condiciones de trabajo según el volumen del lote de piezas procesadas (Tabla E7) y cambios en las condiciones de trabajo según el material del acero procesado y el tiempo de procesamiento (Tabla E8). El tiempo de cálculo de la pieza T SHT-K, min., Está determinado por la fórmula:

T SHT-K \u003d (T PZ / n) + T N. SHT + T ORM + T OTL \u003d (22/2) + 317.4 + 25.39 \u003d 353.79 min

donde T PZ - tiempo preparatorio y final (tabla E1), min.,; n es el número de piezas fabricadas (Tabla 10), pcs; T ORM, T OTL - tiempo para atender el lugar de trabajo, descanso y necesidades personales, T ORM + T OTL \u003d 0.08 T N. SHT T N. SHT \u003d 0.08 317.4 \u003d 25.39 min

“CALIFICACIÓN DE TRABAJOS DE MÁQUINAS. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO AUXILIAR DURANTE EL PROCESAMIENTO MECÁNICO DE ESPACIOS EN BLANCO GUÍA DE CAPACITACIÓN Samara 2008 Introducción Operación tecnológica de construcción de maquinaria ... "

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R.G. GRISHIN, N. V. LYSENKO, N. V. NOSOV

CALIFICACIÓN DE LOS TRABAJOS DE MÁQUINAS.

DEFINICIÓN DE AUXILIAR

MOMENTO DE TRATAMIENTO MECÁNICO DE FACTURAS

TUTORIAL

Samara 2008

Introducción

Operación tecnológica de la producción de ingeniería

es el principal elemento de cálculo del proceso tecnológico. El tiempo de procesamiento de la pieza de trabajo y el costo de realizar la operación sirven como criterio que caracteriza la factibilidad de su construcción, teniendo en cuenta un programa de producción dado y ciertas condiciones organizativas y técnicas. El estándar técnico de tiempo, que determina el tiempo dedicado a la operación, sirve como base para pagar al operador de la máquina, calculando el costo de la pieza y el producto. Sobre la base de las normas técnicas de tiempo, se calcula la duración del ciclo de producción, el número requerido de máquinas, herramientas y trabajadores está determinado por el área de producción de los sitios y talleres. La tasa de trabajo por pieza es uno de los principales factores para evaluar la perfección del proceso tecnológico y elegir la opción más progresiva para procesar la pieza.

El objetivo de este manual metodológico consiste en ayudar a los estudiantes de las especialidades de ingeniería en el trabajo de un proyecto de curso y diploma en la regulación técnica de las operaciones en la producción de ingeniería. El manual proporciona el material de referencia necesario para determinar los tiempos auxiliares.

1. Propósito y objetivos del reglamento técnico Al diseñar procesos tecnológicos, una de las tareas importantes es determinar las normas de tiempo determinadas económicamente para el procesamiento de piezas. La implementación de este trabajo es una etapa crucial en la formación de los estudiantes y tiene como objetivo inculcar habilidades prácticas en la regulación de procesos tecnológicos en el mecanizado de piezas de trabajo en máquinas de corte de metales.

La tarea de este manual metodológico es enseñar al alumno a resolver de manera independiente cuestiones relacionadas con la determinación de las normas de tiempo al realizar operaciones tecnológicas.

2. Racionamiento de máquinas herramienta. Disposiciones clave El racionamiento de la mano de obra fija los costosel tiempo necesario para fabricar un objeto de trabajo determinado en una empresa determinada, es decir tasa de trabajo - una expresión concreta de la medida del trabajo.

Los estándares laborales en la producción cumplen funciones importantes de medir la productividad del trabajo, medir los costos laborales y la remuneración del trabajo. Como medida del nivel de productividad laboral, la tasa de costos laborales sirve como un medio, una herramienta para la gestión de la producción. Con la ayuda de la norma, se evalúa el nivel de productividad laboral. Como medida de los costos laborales, la norma es la base para calcular y contabilizar muchos indicadores de la producción y la actividad económica de una empresa. Sobre la base de las normas, se seleccionan las opciones para el diseño de productos, los métodos de implementación de procesos tecnológicos, los métodos de organización de la producción, la mano de obra y la gestión. Como medida de la remuneración del trabajo, la norma es la base para calcular los salarios, su diferenciación según la cantidad y calidad del trabajo.

En las condiciones de producción de construcción de maquinaria, se utilizan ampliamente varios métodos de procesamiento en máquinas de torneado, fresado, taladrado, rectificado y otras.

La primera etapa en el racionamiento de la mano de obra en el mecanizado de materiales realizado en máquinas de corte de metales es el nombramiento de modos de corte. La elección y el cálculo de los modos de corte es establecer la profundidad de corte t, avance S, el número de transiciones (carreras) iy la velocidad de corte a las fuerzas de corte permisibles y la potencia requerida para el procesamiento. Las condiciones de corte seleccionadas deben asegurar, según los criterios adoptados, la mayor productividad laboral o el menor costo de procesamiento de la pieza, con el cumplimiento obligatorio de los requisitos de precisión y calidad de la capa superficial del producto.

La estandarización de cada tipo de procesamiento en máquinas de corte de metal incluye la definición de:

principal tiempo tecnológico;

tiempo auxiliar: para la instalación y remoción de la parte asociada con la transición a un conjunto de técnicas que no fueron incluidas en la transición, es decir

controlar la máquina, medir la superficie procesada;

tiempo para la organización mantenimiento lugar de trabajo, ocio y necesidades personales;

tiempo preparatorio y final.

La tasa de tiempo unitario cuando se realiza trabajo en máquinas de corte de metales en condiciones de producción por lotes se determina mediante la fórmula:

a + a T W \u003d T OP 1 + obs sobre. bp, min donde TOP es el tiempo de funcionamiento, aobs es el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo (cuidar la máquina y el lugar de trabajo durante el turno de trabajo, cambiar la herramienta por su brusquedad, ajustar y ajustar la máquina durante el funcionamiento, barrer las virutas durante el trabajo ) como porcentaje del tiempo operativo; jsc - tiempo de descanso y necesidades personales como porcentaje del operativo.

El tiempo de descanso y las necesidades personales se determinan en función del peso de la pieza de trabajo, la naturaleza de la alimentación, la cantidad de tiempo operativo y la proporción de tiempo de la máquina en el operativo.

El tiempo operativo está determinado por la fórmula:

T OP \u003d T O + T B, min número de piezas.

Al determinar el tiempo auxiliar, se debe prestar especial atención a tener en cuenta todas las combinaciones posibles en el tiempo de las técnicas individuales mientras se trabaja con ambas manos.

El tiempo de la máquina principal se determina mediante la siguiente fórmula:

L TO \u003d i, min nso donde L es la longitud estimada de la superficie de la pieza a tratar, mm; n es la velocidad del husillo, rpm; así - avance del cortador por revolución, mm; i es el número de pases.

La longitud estimada de la superficie de la pieza a mecanizar (mm) se determina como la suma L \u003d l + l1 + l2, \u200b\u200bdonde l es la longitud de la superficie de la pieza a mecanizar; l1 - la cantidad de penetración y rebasamiento de la herramienta; l2 - longitud adicional para tomar virutas de prueba, cuando se trabaja con el método de pruebas y mediciones.

La profundidad de corte t se determina a partir del dibujo de la pieza, dependiendo de la tolerancia para el desbaste y acabado de la superficie de la pieza.

La tolerancia para desbaste y acabado (mm), por ejemplo, al tornear, está determinada por la fórmula:

d (d1 2h1) h \u003d, donde d es el diámetro de la pieza después del desbaste; d1 - diámetro de la pieza después del desbaste; h1 - subsidio de acabado.

Si es imposible o poco práctico eliminar el margen de mecanizado en una pasada, la superficie de la pieza se procesa en varias pasadas. El número de pasadas i se determina a partir de la relación entre la tolerancia h y la profundidad de corte t, es decir i \u003d h / t.

Por ejemplo, el diámetro de la pieza de trabajo al girar es de 85 mm.

Al realizar la operación, se requiere obtener 65 mm a una profundidad de corte en una pasada t \u003d 2.5 mm. La asignación lateral total está determinada por la fórmula:

D d niños Entonces el número de pasadas i \u003d h / t \u003d 10 / 2.5 \u003d 4. Por lo tanto, para rectificar la superficie de la pieza de trabajo 65 mm, es necesario realizar pasadas.

La cantidad de avance S por una revolución del producto o herramienta, la velocidad de corte y la potencia requerida para cortar se establecen de acuerdo con los estándares. El valor del avance S depende de la profundidad de corte, la rugosidad de la superficie mecanizada, la rigidez del sistema tecnológico "pieza - herramienta - fijación - máquina" (ZIPS) y la resistencia de los elementos del sistema.

Preguntas para la autoevaluación 1. Explique cuál es la importancia de la estandarización al realizar el trabajo con máquinas.

2. ¿A partir de qué elementos se determina la norma de tiempo unitario Tsh?

3. Defina el tiempo operativo.

4. ¿Cómo se determina la duración de procesamiento calculada?

6. ¿Qué se debe hacer si la tolerancia de mecanizado no se puede eliminar en una pasada?

3. Pautas metodológicas para la determinación Los estándares de tiempo que se dan en el libro de texto están destinados a la regulación técnica de las máquinas herramienta en la producción en serie.

El reglamento prevé las siguientes condiciones organizativas y técnicas que caracterizan la producción en masa:

1. La empresa ha estado produciendo productos en una gran serie de nomenclatura limitada y estable durante mucho tiempo.

2. La empresa tiene un alto nivel de especialización en producción, una gran cantidad de equipos especializados, herramientas y dispositivos especiales diseñados para realizar una operación específica al procesar piezas similares de una gama estrecha.

3. Las máquinas herramienta realizan operaciones homogéneas y cada máquina tiene un número limitado de piezas similares adjuntas.

4. El mecanizado de piezas en máquinas herramienta se realiza, por regla general, con herramientas ajustadas a medida sin virutas de muestra.

El mecanizado en máquinas se realiza en base a cuadros operacionales de procesos tecnológicos, desarrollados en detalle para operaciones y transiciones, indicando los modos de operación del equipo, el tiempo de ejecución de cada transición y el tiempo unitario por operación.

6. Las órdenes de trabajo, la documentación tecnológica, los espacios en blanco proporcionados por la tecnología, las herramientas y dispositivos son entregados al lugar de trabajo por personal auxiliar.

7. La herramienta se afila en el centro.

8. Las máquinas herramienta que mecanizan piezas pesadas están equipadas con vehículos de elevación y transporte.

9. Lugar de trabajo provisto del conjunto necesario de dispositivos que ayudan a reducir el tiempo auxiliar y el tiempo de superposición hecho a mano el tiempo de operación de la máquina de la máquina (la presencia de un conjunto de dos mandriles, dos abrazaderas, mesas giratorias, dispositivos neumáticos de alta velocidad, dispositivos de posiciones múltiples y dispositivos utilizados en las áreas de procesamiento grupal de piezas, etc.); a una distancia de hasta 1 m de la máquina, se instalan mesitas de noche, soportes o estantes para piezas plegables y mesitas de noche para dibujos y herramientas; para piezas grandes, se instalan racks o mesas de rodillos a una distancia de 1 m de la máquina.

El manual contiene materiales normativos para calcular normas de tiempo técnicamente justificadas para el trabajo realizado en equipos utilizados en la producción en serie.

Al estandarizar el trabajo de la máquina de acuerdo con estos estándares, se determinan el tiempo auxiliar, el tiempo para el mantenimiento del lugar de trabajo, el tiempo preparatorio y final y el tiempo para los descansos y las necesidades personales del trabajador.

Los estándares de tiempo para cada tipo de equipo se desarrollan para conjuntos de técnicas, compilados de acuerdo con las características tecnológicas y los tipos de trabajo encontrados al procesar piezas.

Dependiendo del tipo de equipo utilizado y la naturaleza del trabajo realizado en él, los estándares prevén un grado diferente de consolidación de estándares y dos métodos para determinar el tiempo auxiliar para una operación:

Al calcular la norma de tiempo unitario para el trabajo realizado por I.

en equipos universales destinados a trabajos de varios pasos (tarjetas 1-20), la determinación del tiempo auxiliar para la operación consiste en encontrar de acuerdo con las tarjetas correspondientes y luego resumir el tiempo para instalar y quitar la pieza; tiempo para un pase (o tratamiento de superficie), determinado para cada transición en una operación por separado; tiempo para cambiar el modo de funcionamiento del equipo, cambiar herramientas y partes móviles de la máquina; tiempo para las medidas de control de la superficie tratada.

Para equipos destinados principalmente a uno II.

operaciones transitorias (tarjetas 21-63), procesamiento en el que se lleva a cabo sin cambiar los modos de operación del equipo y cambiar la herramienta dentro de la operación tecnológica, el tiempo auxiliar se da en forma de un complejo ampliado de técnicas para la operación. Para las máquinas de este grupo, el tiempo auxiliar está determinado por los mapas estándar de acuerdo con la naturaleza del procesamiento sin la suma posterior de los términos individuales.

Se hace una excepción con ciertos tipos de máquinas en este grupo, para lo cual se toma en cuenta el tiempo para técnicas adicionales, sumado al tiempo para una operación en casos de un contenido de trabajo modificado. El tiempo para las mediciones de control de la pieza en estas máquinas se tiene en cuenta solo cuando no se superpone con el tiempo principal.

Los estándares de tiempo dados se calculan para la estandarización del trabajo cuando se da servicio a un trabajador de una máquina (trabajo en una máquina).

Al estandarizar el trabajo de múltiples estaciones para calcular las normas de tiempo, además de los estándares dados, es necesario utilizar adicionalmente la metodología y los estándares para estandarizar el servicio de múltiples estaciones.

Al calcular las normas de tiempo por pieza, es necesario tener en cuenta las condiciones que afectan el cambio en el ritmo de trabajo y la productividad del operador de la máquina. El ritmo de trabajo depende de la escala de producción.

Bajo las condiciones organizativas y técnicas de producción existentes, la duración del procesamiento está significativamente influenciada por el tamaño del lote de piezas procesadas continuamente en un lugar de trabajo durante la operación sin reequipar el equipo.

En la producción a gran escala, los tamaños de los lotes de piezas son variables y varían ampliamente según la cantidad de máquinas producidas por la empresa.

El tiempo estándar en la colección se calcula para el tamaño de lote promedio de las piezas procesadas.

Para tener en cuenta las diferentes escalas de producción, los estándares prevén factores de corrección para el tiempo de procesamiento, que se utilizan al calcular el tiempo auxiliar para una operación en los casos en que los tamaños de lote de piezas procesadas en producción difieren de los tamaños para los que están diseñados los estándares.

Al desarrollar procesos tecnológicos y calcular las normas de tiempo unitario, los órganos de planificación de las empresas especifican de antemano cuál será el tamaño promedio de un lote de productos que se pondrá en producción. Los factores de corrección se seleccionan de acuerdo con los lotes promedio establecidos, y se ajusta el tiempo calculado según los estándares.

Al realizar trabajos de curso y graduación trabajo de calificación la producción anual de productos es establecida por el asesor científico.

3.1. Estándares de tiempo auxiliar para la instalación Los estándares de tiempo para la instalación y extracción de una pieza se dan en las tarjetas por tipos de dispositivos, según los tipos de máquinas.

Las normas establecen los métodos típicos más comunes de montaje y fijación de piezas en dispositivos de sujeción universales y especiales. El peso de la pieza se toma como factor principal de duración. Además de este factor, se tiene en cuenta lo siguiente: el método de sujeción de la pieza y el tipo de dispositivo; la presencia y naturaleza de la reconciliación; la naturaleza de la superficie de montaje; el número de piezas instaladas simultáneamente, etc.

El tiempo estándar para la instalación y extracción de la pieza prevé próximo trabajo: instale y repare la pieza, encienda y apague la máquina, separe y retire la pieza, limpie el dispositivo de chips.

El tiempo para “encender y apagar la máquina” se da junto con la instalación y remoción de la pieza con el fin de ampliar los estándares.

En algunos casos, en taladradoras, cuando se trabaja en una mesa sin fijar una pieza o cuando se instala en plantillas móviles, cuando es posible instalar y quitar una pieza en una máquina sin apagar la rotación del husillo y sujeto a las reglas de seguridad, el tiempo estándar debe reducirse de acuerdo con instrucciones dadas en las tablas estándar.

Cuando se trabaja en dispositivos especiales, el tiempo auxiliar para instalar y quitar una pieza se determina como la suma del tiempo para instalar y quitar una pieza en un accesorio de uno o varios asientos; para fijar la pieza, teniendo en cuenta el número de abrazaderas; para limpiar el dispositivo de virutas.

Las normas prevén la instalación y extracción de piezas que pesen hasta 20 kg manualmente y más de 20 kg mediante mecanismos de elevación.

La instalación manual de piezas que pesen más de 20 kg se proporciona en las regulaciones para su uso en casos individuales cuando se procesa en áreas donde no hay camiones. No está permitido instalar manualmente piezas que pesen más de 20 kg por hombres menores de 18 años y mujeres.

3.2 Estándares de tiempo auxiliar asociado con la transición o la superficie procesada Las normas del tiempo auxiliar asociado con la transición o la superficie procesada están dadas por tipos de máquinas en forma de conjuntos ampliados de técnicas, compiladas de acuerdo con las características tecnológicas y los tipos de trabajo encontrados en la producción a gran escala.

Los mapas normativos de esta sección contienen:

a) el tiempo asociado con el paso (o la superficie tratada);

b) el tiempo para las recepciones asociadas con el paso, no incluido en el complejo de tiempo para el paso (o superficie);

c) el tiempo necesario para sacar el taladro para quitar las virutas cuando se trabaja con taladros;

d) el tiempo para alinear el eje del husillo con el eje del agujero que se está mecanizando (para mandrinadoras);

e) tiempo para retirar la pieza para la medición durante el procesamiento (para rectificadoras de superficies).

Un conjunto de técnicas para el tiempo auxiliar asociado con una transición o paso (o una superficie procesada) proporciona el siguiente trabajo:

a) aproximación de la herramienta (cortador, taladro, cortador, etc.) a la pieza;

b) encender y apagar la alimentación;

c) mediciones de prueba de la pieza realizadas durante el tratamiento superficial;

d) retracción de la herramienta a su posición original.

Esto tiene en cuenta los factores que afectan la duración: el tamaño de la máquina; el tamaño de la superficie tratada; precisión de procesamiento; método de medición.

Las medidas de prueba de las dimensiones de la pieza en proceso de procesamiento, en el complejo de tiempo por pasada (o la superficie a procesar), se proporcionan solo para trabajos de rectificado y en operaciones de múltiples pasadas en carrusel y fresadoras longitudinales.

En otros tipos de trabajo con máquinas, el logro de las dimensiones requeridas con la especialización adecuada se asegura sin mediciones durante el procesamiento con una herramienta ajustada al tamaño, o al mantener las dimensiones a lo largo del dial, seguido de mediciones de control de la superficie procesada.

Para aumentar la consolidación de estándares, reduzca el volumen materiales reglamentarios y para facilitar su uso en la normalización, no existen datos en los mapas de estándares de tiempo que tengan en cuenta diferentes longitudes de la superficie procesada. En los estándares para el tiempo por paso, para esto, se toma el tiempo por una longitud de la superficie procesada.

En técnicas adicionales, se da el tiempo para mover partes de la máquina herramienta para cualquier otra longitud, tomado en cuenta en los casos en que la longitud de la superficie procesada excede la calculada, adoptada en el complejo del tiempo estándar por paso.

El tiempo para mover las partes de la máquina se da sin dividirlo en movimiento manual y movimiento con avance mecánico rápido. De acuerdo con los resultados de las observaciones y estudios de tiempo, se encontró que las velocidades de movimiento de las partes de la máquina cuando se trabaja con alimentación mecánica y manual acelerada en equipos universales en la mayoría de los casos son las mismas o ligeramente diferentes y su división en tablas separadas no es práctica.

Al calcular los estándares de tiempo asociados con el paso, para trabajar con mediciones de prueba, el número de mediciones de prueba se establece para que sea variable dependiendo de la precisión del procesamiento y el tamaño de la superficie procesada.

Con base en los materiales de observación y los resultados del análisis del tiempo dedicado al trabajo realizado con mediciones de prueba, se encontró que el número de tales mediciones realizadas durante el tratamiento superficial es un valor variable y, además de la precisión del procesamiento, también depende del tamaño de la superficie tratada, cambiando hacia arriba. con tamaños de procesamiento crecientes.

3.3 Estándares de tiempo auxiliar, Para equipos diseñados para realizar trabajos de una sola pasada (o una sola pasada) con modos de corte constantes en una operación (multi-cortador, corte de engranajes, roscado, brochado, etc., tarjetas 28-34), el tiempo auxiliar se da en el formulario un complejo ampliado de métodos de trabajo para una operación, incluido el tiempo de instalación y extracción de una pieza.

El tiempo de inactividad asociado con la operación se da según el diseño del dispositivo, el peso de la pieza, la forma en que se realiza la operación y otros factores.

El tiempo de inactividad por operaciones se basa en equipos existentes en la industria, que incluyen máquinas semiautomáticas y máquinas manuales.

Para las máquinas con ciclo semiautomático (máquinas semiautomáticas), el tiempo de funcionamiento en las tarjetas estándar incluye el tiempo de procesamiento y extracción de la pieza y el tiempo de puesta en marcha de la máquina. El tiempo para acercarse y ajustar la herramienta al tamaño del procesamiento, para encender y apagar la alimentación, para inactivar estas máquinas se determina de acuerdo con los datos del pasaporte de la máquina y se incluye en la tarifa de tiempo por pieza como un término separado.

Al calcular la norma de tiempo unitario para el trabajo realizado en tornos semiautomáticos de múltiples husillos, el tiempo auxiliar para la transición se establece de acuerdo con los datos de pasaporte de la máquina al determinar el tiempo de ciclo. El tiempo de ciclo incluye el tiempo de aproximación de la herramienta para el tamaño de mecanizado, para carreras en vacío y el tiempo para cambiar el cabezal a la siguiente posición.

En estas máquinas no se tiene en cuenta el tiempo de instalación y extracción de la pieza en el estándar de tiempo pieza. Este tiempo es el tiempo de ciclo superpuesto de la máquina.

Al determinar la norma de tiempo unitario para el trabajo en dispositivos semiautomáticos modulares de perforación y mandrinado de múltiples herramientas, el tiempo auxiliar asociado con la operación incluye el tiempo para instalar y quitar la pieza, determinado a partir de los mapas estándar de acuerdo con el método de instalación de la pieza en la máquina, y el tiempo para cables y salidas herramienta, determinada por los datos del pasaporte de la máquina.

El tiempo auxiliar asociado con la operación de las máquinas controladas manualmente no requiere cálculos adicionales al determinar la tasa de tiempo unitario.

El tiempo necesario para medir la superficie a mecanizar durante el mecanizado de una pieza no está incluido en los estándares de tiempo de operación. El diseño de la máquina o herramienta de corte proporciona automáticamente el logro de las dimensiones requeridas de procesamiento en máquinas de este grupo. Para ciertos tipos de máquinas herramienta, cuando se trabaja en las que, para obtener las dimensiones requeridas, se requiere medir la pieza durante el procesamiento (por ejemplo, en máquinas rectificadoras de roscas, rectificadoras estriadas), en las tarjetas de estándares de tiempo para la operación, el tiempo de medición se proporciona en forma de técnicas adicionales, que se agrega al tiempo de la operación. en las dimensiones requeridas, dependiendo de la precisión de la superficie procesada.

3.4 Estándares de tiempo auxiliar para mediciones de control de la superficie tratada Las normas de tiempo auxiliar para medición deben usarse solo para determinar el tiempo de mediciones de control después de terminar el tratamiento de la superficie.

Los tiempos de medición realizados durante el tratamiento de superficies, como las mediciones de prueba durante el pulido, se incluyen en los mapas de tiempos auxiliares asociados con el tratamiento de superficies por tipo de equipo.

El tiempo para la medición de verificación incluye la ejecución del trabajo típico para el mecanizado en máquinas, incluido el tiempo para recoger la herramienta, establecer el tamaño de la medición y el tiempo para limpiar la superficie medida.

Las normas no prevén ciertos tipos de trabajo que rara vez se encuentran durante las mediciones, por ejemplo, esperar a que la pieza se enfríe, lo que ocurre durante el trabajo de rectificado, lavar las piezas contaminadas antes de medir, etc. El tiempo para dicho trabajo se basa en las condiciones reales de procesamiento de acuerdo con las regulaciones locales.

Al realizar trabajos en rectificadoras con un dispositivo de medición automática durante el procesamiento de una pieza, el tiempo auxiliar a la superficie debe tomarse de acuerdo con las tarjetas de tiempo para el procesamiento sin medir la pieza.

Al calcular las normas de tiempo pieza, el tiempo para las mediciones de control se determina teniendo en cuenta la frecuencia requerida de tales mediciones durante la operación.

La frecuencia de las medidas de control depende de los siguientes factores principales:

a) la estabilidad de las dimensiones obtenidas durante el procesamiento, condicionada por el proceso tecnológico, el diseño de la herramienta de corte, el método de realización del trabajo, etc.;

b) tolerancia al procesamiento;

c) precisión de la máquina;

d) dimensiones de procesamiento.

La frecuencia de las mediciones para cada tipo de obra se determina teniendo en cuenta los factores enumerados en los mapas publicados en el apéndice (ver mapa 64).

Debe tenerse en cuenta que el tiempo para las mediciones de control debe incluirse en la norma solo en los casos en que este tiempo no pueda ser cubierto por el tiempo principal (tecnológico).

3.5 Estándares de tiempo para dar servicio a un lugar de trabajo El tiempo para dar servicio a un lugar de trabajo viene dado por los tipos de máquinas.

El tiempo indicado en las fichas estándar se calcula para el mantenimiento de una máquina por parte del trabajador e incluye el tiempo de mantenimiento técnico y organizativo del lugar de trabajo.

Los estándares dan tiempo para el próximo trabajo.

3.5.1 El mantenimiento del lugar de trabajo incluye:

a) cambio de herramienta por falta de nitidez (para máquinas herramienta que trabajan con herramientas de hoja); Revestimiento periódico de la muela y su cambio debido al desgaste (para rectificadoras);

b) ajuste y reajuste de la máquina durante el funcionamiento;

c) barrido y limpieza periódica de virutas durante el trabajo.

3.5.2 El mantenimiento organizativo del lugar de trabajo incluye:

a) inspección y prueba de equipos;

b) disponer la herramienta al principio y limpiarla al final del turno;

c) lubricación y limpieza de la máquina durante el turno;

d) recibir información durante el turno;

e) limpiar el lugar de trabajo al final del turno.

Según el tipo de máquina y el trabajo realizado en ella, la normativa prevé dos formas de calcular el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo.

I. Para las máquinas herramienta que trabajan con herramientas de hoja, el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo (técnico y organizativo) se establece como un valor constante, que se carga al calcular la tasa de tiempo unitario como un porcentaje de recargo al tiempo de operación.

II. Para las máquinas rectificadoras, este tiempo se divide en el tiempo de mantenimiento y el mantenimiento organizativo del lugar de trabajo y se calcula por separado al calcular la tasa de tiempo de pieza. El tiempo de mantenimiento de este grupo de máquinas se determina por cálculo, teniendo en cuenta la vida útil de la muela, el tiempo de enderezado y el tiempo de procesamiento principal de la pieza. El tiempo para el mantenimiento organizativo del lugar de trabajo se establece como un valor constante calculado como un porcentaje del tiempo de funcionamiento.

El tiempo de mantenimiento para cambiar la herramienta debido a la brusquedad y el consiguiente ajuste y reajuste posterior de la máquina se establece en las normas mediante cálculo, teniendo en cuenta el equilibrio del tiempo de funcionamiento (la parte del tiempo de la máquina en el tiempo de funcionamiento), determinado a partir de las observaciones de cronometraje y fotografías de la jornada laboral, y el tiempo de funcionamiento de la herramienta antes del desafilado ( período de durabilidad), adoptado de acuerdo con los materiales de los estándares de condiciones de corte.

En las máquinas que trabajan con herramientas de hoja, este tiempo ocupa un pequeño peso específico, tiene poco efecto sobre la precisión de la norma de tiempo unitario y se establece como un complejo de tiempo ampliado en porcentaje.

En las máquinas rectificadoras, el tiempo de mantenimiento asociado con el revestimiento de la muela suele ser significativo en el tiempo de pieza. Dependiendo de la naturaleza del trabajo a realizar y la precisión del rectificado, este tiempo varía mucho y por lo tanto debe calcularse por separado para cada operación.

3.6 Estándares de tiempo para el descanso y las necesidades personales El tiempo para el descanso y las necesidades personales en los mapas se da como un porcentaje del tiempo operativo. Este tiempo se establece de forma diferencial, dependiendo del empleo del trabajador y la intensidad del trabajo.

Para el trabajo con alimentación mecánica, se proporciona tiempo para las necesidades personales y pausas de entrenamiento físico, y para el trabajo con alimentación manual, se tiene en cuenta un tiempo adicional de pausas de descanso, establecido para cada operación en función de la intensidad del trabajo.

3.7 Estándares para el tiempo preparatorio y final Los estándares para el tiempo preparatorio y final prevén el siguiente trabajo:

a) recibir una orden de trabajo en el lugar de trabajo, documentación técnica y la instrucción necesaria;

b) familiarización con el trabajo y el dibujo;

c) preparación del lugar de trabajo, ajuste de equipos, herramientas y dispositivos;

d) procesamiento de prueba de una pieza en máquinas que funcionan cuando se realizan operaciones de una sola pasada con una herramienta ajustada a medida;

e) retiro de herramientas y accesorios después de terminar el procesamiento de un lote de piezas.

El tiempo preparatorio y final se determina como el monto:

a) el tiempo de instalación de la máquina, según el método de instalación de la pieza y el número de herramientas involucradas en la operación;

b) el tiempo empleado en los casos de trabajo con cualquier dispositivo adicional, usado irregularmente o provisto por el proceso tecnológico para la operación;

c) tiempo para el procesamiento de prueba de la pieza.

En las instrucciones metodológicas, se dan los valores calculados, que se encuentran y se utilizan con mayor frecuencia en la estandarización técnica al calcular las normas de tiempo unitario: los valores de penetración y rebasamiento de la herramienta, longitudes adicionales para tomar virutas de prueba, etc.

Preguntas de autoevaluación 1. Enumere las condiciones organizacionales para la producción por lotes.

2. Enumere los constituyentes por elemento al definir tiempos auxiliares.

3. ¿Qué complejo de técnicas de tiempo auxiliar es necesario al realizar una transición desde el pasillo?

4. Enumere las normas del tiempo auxiliar asociado a la operación.

5. ¿Con qué criterios se determina el tiempo auxiliar para las medidas de control de la superficie?

6. ¿Cómo determinar la frecuencia de las medidas de control?

7. ¿Cuáles son los elementos de las normas para el mantenimiento del lugar de trabajo?

8. ¿Qué elementos de tiempo incluyen el mantenimiento organizacional del lugar de trabajo?

9. ¿Cómo determinar los estándares de tiempo para el descanso y las necesidades personales?

10. ¿Qué elementos de tiempo se incluyen en los estándares del tiempo preparatorio y final?

4. Racionamiento de las operaciones realizadas en máquinas CNC Tiempo de procesamiento unitario de una pieza donde T 0 \u003d T 0 j es el tiempo principal de una operación, min; T 0 j - el tiempo principal para realizar la j-ésima transición del procesamiento de una superficie elemental;

TV \u003d TV.c. + Tm.v - tiempo auxiliar, incluido el tiempo de televisión. para la instalación y remoción de la pieza de trabajo y el tiempo auxiliar Tm.v. asociado a la ejecución de movimientos auxiliares y movimientos durante el tratamiento superficial, min; Tobs - tiempo de servicio en el lugar de trabajo, min; To.l.n. - tiempo de descanso y necesidades personales, min; asignado como porcentaje del tiempo de funcionamiento Top \u003d To + Tv.u. + Tm.v.; L es la longitud de la superficie tratada, mm; l - longitud de penetración y avance de la herramienta, mm; i es el número de golpes de trabajo; sm - alimentación por minuto, mm / min; n es la frecuencia de rotación de la pieza de trabajo o herramienta, rpm; s - avance por revolución, mm / rev.

Tiempo de funcionamiento de la máquina bajo el programa de control (tiempo de ciclo de procesamiento) Tp.w. \u003d T0 + Tm.w. \u003d Top.n.

Los elementos de tiempo unitario se definen de la misma forma que para los casos de mecanizado con máquinas manuales. Si q piezas de trabajo se procesan simultáneamente en la máquina, entonces el tiempo de pieza Tiempo auxiliar de la máquina Tm.v. incluye un conjunto de técnicas asociadas al posicionamiento, movimiento acelerado de los cuerpos de trabajo de la máquina, suministro de herramientas a lo largo del eje hasta la zona de procesamiento y posterior retracción, cambio automático de la herramienta de corte, giro del cabezal (portaherramientas) o desde el almacén de herramientas. Estos elementos del tiempo dependen de la velocidad de los movimientos. Los estándares adoptaron la longitud de 5 y 300 mm, respectivamente, para la instalación y movimientos acelerados. Si las longitudes o velocidades de movimiento difieren de las aceptadas, entonces el tiempo de movimiento debe recalcularse multiplicándolo por los coeficientes donde Lf y Ln es la longitud real de movimiento y de acuerdo con los estándares, mm;

Vf y Vn: velocidad real de movimiento y de acuerdo con los estándares; según las normas, la velocidad del movimiento de posicionamiento (posicionamiento) es de 50 mm / min.

Al elaborar un programa de control (CP), se debe tener en cuenta la posibilidad de combinar técnicas y asignar tal secuencia de ejecución de las transiciones de procesamiento para que Tm.v. fue mínimo. Por lo tanto, al mecanizar en máquinas con mesa transversal y torreta giratoria, uno debe mecanizarse completamente desde un posicionamiento (por ejemplo, taladrado central), y luego otro, etc. agujeros, ya que el tiempo para un cambio de herramienta es significativamente menor que el tiempo para el posicionamiento (TpozTsm.in). Para taladradoras-fresadoras-mandrinadoras con cargadores Tcm.in.Tpoz, por lo tanto, es aconsejable procesar todos los agujeros primero con una y luego con otra herramienta.

Dado que los métodos de instalación y fijación de piezas de trabajo durante el procesamiento en máquinas CNC no difieren fundamentalmente de los métodos utilizados en máquinas controladas manualmente, TV.y. determinado de acuerdo con los estándares existentes para máquinas operadas manualmente. En máquinas con palets intercambiables, solo se tiene en cuenta el tiempo necesario para cambiar palets y mover la mesa a la posición de trabajo.

El alcance del trabajo sobre el mantenimiento organizativo del lugar de trabajo incluye: inspección, calentamiento del sistema CNC y del sistema hidráulico, prueba del equipo, recepción de una herramienta del maestro (ajustador) durante el turno, presentación inspector del departamento de control de calidad pieza de prueba, limpieza de la máquina y del puesto de trabajo al final del trabajo.

El mantenimiento del lugar de trabajo incluye: cambiar una herramienta desafilada, compensar la herramienta a las dimensiones especificadas, ajustar y ajustar la máquina durante un turno, eliminar virutas de la zona de corte durante la operación.

Tiempo de cálculo de piezas donde Тп-з - tiempo de cálculo de piezas para un lote, min; nz es el tamaño del lote de piezas lanzadas a producción.

El tamaño del lote está determinado por datos reales o por cálculo (al evaluar eficiencia económica):

donde P es la producción anual de partes, piezas; Sn es el número de lanzamientos por año.

En condiciones de producción en serie, Sn es igual a 4; 6; 12 y 24. Para lotes medianos (600-1200 partes por año), la producción puede tomarse Sn \u003d 12. Aproximadamente nz se determina a partir de la tabla. 1.

Número Tamaño del lote de ns iniciales (pzs.) Por pieza 2. El tamaño del lote de piezas iniciales se calcula sobre la base del fondo medio del tiempo de funcionamiento de la pieza de la máquina, igual a 300 minutos por turno. Se supone que el número de turnos por mes es 45.

Preparatorio: el tiempo final Tp-z cuando se procesa en máquinas CNC consiste en el tiempo (técnicas) Tp-z1, a partir de los costos Tp-z2, teniendo en cuenta trabajo adicionaly tiempo Тп-З3 para el procesamiento de prueba de la pieza:

Los costos de Тп-З1 incluyen el tiempo para recibir el pedido, el dibujo, la documentación tecnológica en el lugar de trabajo al comienzo del trabajo y para la entrega al final del turno. Se necesitan 4 minutos para familiarizarse con los documentos e inspeccionar la pieza de trabajo; para instruir al maestro - 2 minutos; para instalar los cuerpos de trabajo de la máquina herramienta o dispositivo de sujeción en dos coordenadas a la posición cero - 4 minutos; para instalar cinta perforada - 2 minutos; total para un conjunto de técnicas - 12 min. De acuerdo con el material de orientación de Orgstankinprom, se adoptó un estándar único (Тп-З1 \u003d 12 min) para todas las máquinas CNC.

Los estándares de tiempo para el trabajo realizado en máquinas CNC (adoptados en la industria de la máquina herramienta) se dan en el cuadro del Apéndice 2. 2-5.

Preguntas para el autoexamen 1. ¿Cuál es la fórmula para determinar el tiempo principal para completar la transición de una superficie elemental?

2. ¿Cómo determinar el tiempo de funcionamiento de la máquina según el programa?

3. ¿Qué complejo de técnicas incluye el tiempo auxiliar de la máquina?

4. ¿Qué tipo de trabajo incluye la organización y el mantenimiento del lugar de trabajo?

5. ¿Cómo se determina el tamaño de lote promedio de las piezas de lanzamiento?

Ejemplo 1. Determinar la tasa de pieza y la tasa de tiempo preparatorio y final para una operación de torneado de desbaste en las condiciones de producción a pequeña escala.

Datos iniciales. Detalle - vidrio. Material: hierro fundido gris С415, НВ 163… 229. La pieza de trabajo es una fundición. Peso pieza 0,7 kg. Equipo - torno de corte de tornillo 16K20. El dispositivo es un autocentrante de 3 levas, neumático. Procesamiento sin refrigeración. Lote de piezas 200 uds.

Condiciones organizativas. 1. La recepción y entrega de herramientas y accesorios la realiza el propio trabajador. 2. El afilado de la herramienta de corte está centralizado. 3. La distribución del lugar de trabajo cumple con los requisitos de la organización científica del trabajo.

A. Instale y retire la pieza.

1. Recorta el trasero, pág. 1.

2. Afile la superficie. 2.

3. Vuelva a taladrar el agujero p. 3.

Herramienta de corte VK6.

Herramienta de medición - calibre a vernier ШЦ-2.

El procedimiento para calcular las condiciones de corte se realiza de acuerdo con el libro de referencia.

Figura: 1. Bosquejo del procesamiento de un vidrio Determine la longitud de la superficie procesada.

Longitud de procesamiento estimada donde y es el componente de la longitud de la carrera de trabajo, mm; Ldop: longitud de corte adicional cuando se trabaja con el método de pruebas y mediciones. Cuando se utiliza el método de medición automático, este término no se tiene en cuenta.

Según la tabla. en la página 300, a \u003d 90 y profundidad de corte t \u003d 3 mm, y \u003d 3..5 mm; aceptamos 4 mm. Por tanto, Lrx \u003d 13,5 + 4 \u003d 17,5 mm.

Asigne el avance de la pinza por revolución del husillo S0 en mm / rev. Con D \u003d 80 mm, la fresa VK6 según tabla. (pág. 23) Avance recomendado S \u003d 0,8 ... 1,2 mm / rev con un sistema tecnológico rígido. Aceptamos el valor de la alimentación de acuerdo con el pasaporte Sst \u003d 1.2 mm / rev. Determine la velocidad de corte para el giro transversal según el mapa T-4 (p. 29-30). El valor de la tabla de la velocidad de corte para nuestras condiciones de procesamiento V \u003d 64 m / min.

Velocidad del husillo Corregimos la velocidad del husillo de acuerdo con el pasaporte de la máquina nst \u003d 250 rpm.

La velocidad de corte real está determinada por la fórmula:

El avance por minuto Sм en mm está determinado por la fórmula Al recortar la cara frontal de la superficie 1, se elimina todo el margen en una pasada.

Definamos el tiempo de procesamiento principal (máquina tecnológica) donde i es el número de pasadas durante el procesamiento.

Del mismo modo, definimos las condiciones de corte al girar la superficie. 2 y p. 3.

Transición 2. Giro de la superficie exterior 77-0,74 mm. El diámetro de la pieza de trabajo es D \u003d 80 mm, la longitud de la superficie procesada es lcut \u003d 20 mm.

Longitud estimada de procesamiento Lcalc \u003d 20 + 4 \u003d 24 mm.

Profundidad de corte En t \u003d 1,5 mm, Dzag \u003d 80 mm, la fresa VK6 recomienda avance longitudinal S \u003d 0,8..1,2 mm / rev. Aceptamos de acuerdo con el pasaporte de la máquina Sst \u003d 1.2 mm / rev.

Se recomienda la velocidad de corte de torneado longitudinal en HB143 ... 229, t \u003d 1, mm, S \u003d 1,2 mm / rev, \u003d 90, V \u003d 62..64 m / min. Aceptamos V \u003d 63 m / min. Velocidad del husillo Según el pasaporte de la máquina nst \u003d 250 rpm.

Velocidad de corte real Avance por minuto Sm \u003d 1.2 250 \u003d 300 mm / min.

Número de pasadas de giro i \u003d 1.

Determine el tiempo principal Transición 3. Perforación de un agujero de 60 + 0,74 mm a una longitud de 18 mm.

Longitud estimada de procesamiento Lcalc \u003d 18 + 4 \u003d 22 mm. Profundidad de corte Se recomienda el valor del avance del soporte en t \u003d 3,5 mm S \u003d 0,15 ... 0,2 mm / rev. Aceptamos el valor de la alimentación de acuerdo con el pasaporte de la máquina Sst \u003d 0, mm / rev. Velocidad de corte recomendada Vtab \u003d 93 m / min (pág. 30).

Determine la velocidad del husillo y ajústela de acuerdo con el pasaporte de la máquina nst \u003d 500 rpm.

Velocidad de corte real El avance por minuto será S m \u003d S st nst \u003d 0,18 500 \u003d 90 mm / min.

Tiempo principal El tiempo principal total cuando se realizan tres transiciones Determinación del tiempo auxiliar para la operación (ver Anexos) a) El tiempo auxiliar para instalar y quitar la pieza se determina a partir de la tabla. tarjetas 11. Al instalar una pieza de trabajo de hasta 1 kg en un mandril autocentrante con sujeción neumática sin alineación tust \u003d 0, mín.

b) El tiempo auxiliar asociado con la transición ttrans se determina a partir de la tabla. tarjeta 12, hoja 1.

Transición 1. Para torneado transversal con ajuste de la posición del cortador a lo largo del dial tper \u003d 0,15 min.

Transición 2. Para torneado longitudinal con la instalación del cortador en el cuadrante, el tamaño medido es de hasta 100 mm ttr \u003d 0,12 min.

c) El tiempo auxiliar asociado con la transición a técnicas que no están incluidas en los complejos tper se determina a partir de la Tabla. tarjeta 12, hoja 3.

Transición 1. Después de taladrar la pieza anterior, es necesario cambiar la velocidad del husillo a 0.035 min, cambiar el valor a 0.04 min y girar el cabezal de corte a 0.05 min.

Transición 2. En cada transición, la velocidad del husillo y el avance siguen siendo los mismos que en la transición 1. Solo es necesario girar el cabezal de corte 0,05 min.

Transición 3. Antes de taladrar el agujero, es necesario cambiar la velocidad del husillo a 0.035 min; cambiar la cantidad de alimento 0, min; gire el cabezal de corte 0,05 min.

El tiempo auxiliar, calculado por elementos, se suma para cada transición de la operación.

Transición A. tust \u003d 0,18 min.

Transición 1. ttr + ttr \u003d 0.15 + 0.035 + 0.04 + 0.05 \u003d 0.275 min.

Transición 2. ttr + ttr \u003d 0.12 + 0.05 \u003d 0.17 min.

Transición 3.tper + tper \u003d 0.12 + 0.035 + 0.04 + 0.05 \u003d 0.245 min.

2) El tiempo auxiliar para las medidas de control tmeas se configura según la tabla. tarjeta 63, hoja 7, medición con un calibre: superficies 1 - 0,08 min; superficie 2 - 0,1 min; superficies 3 - 0,12 min.

La frecuencia de control se determina según la tabla. tarjeta 64, hoja 1: al instalar el cortador a lo largo del cuadrante para piezas de hasta 200 mm, el factor de periodicidad es 0,3.

Así, obtenemos el Factor de corrección para el tiempo auxiliar, dependiendo del tamaño del lote de piezas, se determina a partir de la tabla. tarjeta 63, hoja 2.

Con un tamaño de lote de n \u003d 20 piezas y tiempo operativo para una parte Tiempo auxiliar para la operación Determine el tiempo para reparar el lugar de trabajo donde aobs es el tiempo para reparar el lugar de trabajo como un porcentaje del tiempo operativo, determinado de la tabla. tarjeta 13, aobs \u003d 3%.

Tiempo de pausas para el descanso y necesidades personales donde ao.l.n. - el tiempo de pausas de descanso y necesidades personales como porcentaje del tiempo operativo, determinado según tabla. , es del 4%.

Entonces el tiempo de pieza será Tsht \u003d To + TV + Tobs + To.l.n \u003d 0.38 + 0.96 + 0.04 + 0.05 \u003d 1.43 min.

Tiempo preparatorio y final Tp.z. determinado por tabla.

TP.Z. \u003d 22 minutos

Tiempo de cálculo de piezas Ejemplo 2. Determine el tiempo de cálculo de piezas y el tiempo de cálculo de piezas para una operación de perforación en una producción por lotes.

Detalle - zapata de freno de mano.

Palanquilla - fundición de fundición dúctil КЧ37-1, 130… 170 НВ Fig. 2. Croquis de elaboración Cálculo de condiciones de corte. Los datos de corte se seleccionan de acuerdo con el libro de referencia. El cálculo se realiza en 6 etapas.

Etapa 1: determinación de la longitud de la carrera de trabajo.

El tamaño de la carrera de trabajo se asigna en función de la longitud Lр.х. \u003d lres + l1 + l2, \u200b\u200bdonde l es la longitud de la superficie procesada de la pieza; U1 - la cantidad de penetración y rebasamiento de la herramienta; ldop: longitud inactiva adicional.

lrez \u003d 17 + 20 \u003d 37 mm - común para todas las herramientas.

l1 \u003d 8 mm para taladro, 4 mm para avellanar, 17 mm para escariador. Aceptamos el valor máximo de 17 mm, porque durante la producción en serie, los cambios deben ser mínimos.

l2 \u003d 55 mm de longitud de ralentí adicional (según la configuración particular de la pieza).

Así: Lр.х. \u003d 37 + 17 + 55 \u003d 109 mm.

Etapa 2: el nombramiento de la presentación.

Determinamos los valores estándar del pienso.

Al perforar la norma So. \u003d 0,5 mm / rev;

Al avellanar la norma S®. \u003d 0,6 mm / vuelta;

Al desplegar las normas S®. \u003d 1,2 mm / rev.

Especificamos el pienso según el pasaporte de la máquina, eligiendo uno que no supere los tres piensos: \u003d 0,48 mm / rev.

Etapa 3: cálculo de velocidades de corte, número de revoluciones y avance de la herramienta por minuto.

Para el taladro (ficha C-4, página 110):

Vnorm \u003d 17 1,0 1,15 1,0 \u003d 19,6 m / min Para un avellanado (tarjeta C-4, página 120):

Vnorm \u003d 37 1.0 1.15 1.0 \u003d 42.6 m / min Para barrido (tarjeta C-4, p. 124):

Vnorm \u003d 12 m / min.

Los valores correspondientes de velocidades de corte, el número de revoluciones de las herramientas se calculan mediante la fórmula:

Al taladrar nnorm \u003d 337 rpm, al avellanar nnorm \u003d 689 rpm, al escariar nnorm \u003d 191 rpm.

Minuto de avance Smin \u003d Sо · n.

Para taladro Smin \u003d 0,48 * 337 \u003d 162 mm / min, Para avellanado Smin \u003d 0,48 * 689 \u003d 331 mm / min, Para barrido Smin \u003d 0,48 * 191 \u003d 92 mm / min.

El valor mínimo del avance por minuto Smin \u003d 92 mm / min corresponde al número de revoluciones del husillo de la máquina:

Aceptamos la velocidad del husillo más cercana según el pasaporte de la máquina nsp.prin \u003d 185 rpm.

Velocidad de corte real:

Al perforar Vf \u003d 10,8 m / min, Al escariar Vf \u003d 11,5 m / min, Al desplegar Vf \u003d 11,6 m / min.

El valor de la alimentación por minuto Smin \u003d 0,48185 \u003d 88,8 mm / min.

Etapa 4: determinación del tiempo de la máquina.

Dado que hay 3 transiciones en la operación, el tiempo de la máquina: To \u003d 1.23 · 3 \u003d 3.69 min.

Determinación de tiempo auxiliar y preparatorio-final. El tiempo auxiliar consta de varios componentes:

Tiempo auxiliar en el tper de transición, Tiempo para colocar y retirar la pieza ts.d, Tiempo para encender y apagar la máquina ton, Tiempo para instalar y quitar el instrumento de la herramienta, Tiempo para cambiar los casquillos de la plantilla tcm.k.w., Tiempo para lubricar la herramienta tcm.in (K-22, hoja 2), Tiempo de medidas tmeas (K-63, hoja 4).

tper \u003d 0.07 min (K-21, l.1), ts.d \u003d 0.04 min (K-10, l.3), tvkl \u003d 0.015 min (K-21, l.2), tinstr 0.04 min (K-21, l.2), tcm.c.wt. \u003d 0.05 min (K-21, hoja 2), tm.in \u003d 0.055 min (K-21, hoja 2), tmeas \u003d 0.08 min (K-63, hoja 4) - medición con un calibre liso PR-NOT, tmeas \u003d 0.16 min (K-63, hoja 4) - medición con un calibre para alineación.

Determinar Tv teniendo en cuenta 3 transiciones (3 ttrans), 3 encendido y apagado de la máquina (3 t on), 3 cambios de herramienta (3 tinstr), 3 lubricación de la herramienta (3 tcm.in) y cambio de 3 casquillos de plantilla (3 tcm.c.w), + 0,16 \u003d 0,97 min.

Tiempo operativo:

Hora de dar servicio al lugar de trabajo:

Tobs \u003d 3% Top \u003d 0.03 4.66 \u003d 0.14 min (K-22).

Tiempo de descanso y necesidades personales:

Toln \u003d 4% Top \u003d 0.04 4.66 \u003d 0.19 min.

Tsht \u003d Top + Tobs + Toln \u003d 4.66 + 0.14 + 0.19 \u003d 4.99 min.

Tiempo preparatorio y final para un lote de piezas TP.Z. \u003d 13 minutos (K-22).

Tiempo de cálculo de piezas para un lote de piezas:

Ejemplo 3. Racionamiento de trabajo en una máquina CNC.

Datos iniciales: palanquilla - fundición con un peso de 1,7 kg, grado de acero 35L; Fresadora CNC modelo 6R11FZ-1, sistema de control N-33; la pieza de trabajo se coloca en un tornillo de banco de máquina sin alineación; 90 partes en un lote, coordenadas cero X0 \u003d 0, Y0 \u003d +50, Z0 \u003d +40; velocidad del husillo 600 rpm; herramienta - fresa con un diámetro de 10 mm; número de correctores en el programa 4.

Organización del mantenimiento del lugar de trabajo: el trabajador recibe en el lugar de trabajo la orden de trabajo, los dibujos, la documentación tecnológica, el software, las herramientas de corte y las piezas de trabajo.

(fresado de ventana con dimensiones 22x45x20 mm) La elección de los parámetros de corte se realiza teniendo en cuenta los estándares recomendados. Las alimentaciones utilizadas en el programa con los códigos 7000, 4690, 1640 son respectivamente iguales a 2400, 1200, 400 mm / min.

Para estandarizar el funcionamiento automático de la máquina al realizar carreras de trabajo y auxiliares, se determinan las correspondientes longitudes de movimientos y avance. Así, en el 2º bloque con un offset lineal "0" de la pieza (G58), el movimiento a lo largo del eje Z ocurre desde el punto cero de la máquina (Z0 \u003d +500) hasta la coordenada Z0 \u003d +40. La longitud del recorrido será de 500 - 40 \u003d 460 mm con un avance de 2400 mm / min (al mismo tiempo, los movimientos se realizan a lo largo de los ejes X e Y).

Los movimientos en los bloques 4 y 5 a lo largo de los ejes X e Y se realizan con un avance (1200 mm / min) a 15 y 68 mm. En los bloques 6-12, el movimiento se realiza con una velocidad de avance de 400 mm / min a 62 + 3 + 2 + 12 + 35 + 12 \u003d mm. En el bloque 13, al volver por el eje Z al "0" de la máquina (Z0 \u003d +500), el movimiento se realiza con un avance de 2400 mm / min a 500- (62-40) \u003d mm.

En el 1er bloque, se activa la rotación del cabezal (М0З). El tiempo para completar el cambio especificado para una máquina dada se toma igual a 0.01 minutos, es decir Tostadas \u003d 0,01 min.

Tiempo de funcionamiento automático de la máquina según el programa Tiempo de funcionamiento automático de la máquina Ta Tiempo auxiliar en la Tarjeta (en un tornillo de banco) Tiempo auxiliar para controlar la máquina - encender la máquina, moviendo la Tarjeta 16, 0.03 + 0.04 + 0.03 + 0, Ejes XY. Bloqueado para mover la solapa, traer la herramienta, tomar tvsp (cuatro medidas) tcontr Tasa de tiempo unitario 1. Estándares de tiempo ampliados de construcción de maquinaria general para el trabajo realizado en máquinas de corte de metal. Producción única, pequeña y mediana. Parte I. Tornos destornilladores y mandrinadoras. M. Instituto de Investigaciones del Trabajo, 1986.-430 p.

2. Construcción de maquinaria general, normas ampliadas de tiempo para el trabajo realizado en máquinas para cortar metales. Producción de lotes individuales, pequeños y medianos. Parte II. Fresadoras. M. Economía, 1988 286.

3. Novikov A.N. y otros Racionamiento de mano de obra en ingeniería mecánica. M.: Ingeniería mecánica, 1983.-160s.

4. Normas generales de construcción de maquinaria para el tiempo auxiliar, para el mantenimiento del lugar de trabajo y tiempo preparatorio y final para la regulación técnica del trabajo de la máquina. Producción en masa... 3ª ed., Ref. y añadir.

Moscú: Ingeniería mecánica, 1984.-421 p.

5. Racionamiento de máquinas herramienta: método. decreto. a la implementación de proyectos de cursos y diplomados y ejercicios prácticos / Kuib. politécnico in-t: comp. UN.

Búho. Kuibyshev, 1989.-42p.

6. Cálculo y selección de condiciones de corte para arreglos de operaciones de una y varias herramientas: método. decreto. a práctico. diseño de clases, cursos y diploma en tecnología de ingeniería para estudiantes de la especialidad 0501 / Kuibysh. politécnico En t; Comp. VIRGINIA. Akhmatov - Kuibyshev, 1988

7. Modos de corte de metales: Manual / Ed. Yu.V. Baranovsky. M.:

Ingeniería mecánica, 1972.407 p.

8. Manual de un técnico ingeniero mecánico: en 2 volúmenes / Ed. A.G. Kosilova y R.K. Meshcheryakov - 4ª ed., Revisada. y añadir. –M.: Ingeniería mecánica, 1986.

9. Manual de un ingeniero técnico-mecánico: en 2 volúmenes, Vol. 1 / Ed. a.m. Dalsky, A.G. Kosilova et al.- 5a ed., Corregido. –M .: Ingeniería mecánica - 1, 2003- 10. Manual de un tecnólogo - ingeniero mecánico: en 2 volúmenes Vol. 2 / Ed. a.m. Dalsky, A.G. Kosilova et al.- 5a ed., Corregido. –M.: Ingeniería mecánica - 1, 2003.

11. Colección de trabajos prácticos sobre tecnología de la ingeniería: Libro de texto. asignación / A.I. Medvedev, V.A. Shkred, V.V. Babuk y otros; Debajo. ed. I.P. Filonov. - Minsk: BNTU, 2003.- 486s.

12. Modos de corte de metales: Manual / Ed. INFIERNO. Korchemkin. - M.:

NIIavtoprom, 1995.- 456 p.

Tiempo auxiliar para la instalación y extracción de una pieza Instalación en un mandril de centrado N. ° de posición Notas: 1. En los casos en que el tiempo para instalar una pieza en un mandril y retirarla de un mandril se superpone con el tiempo principal (de la máquina), debe realizarse con dos mandriles y el tiempo en las posiciones 16-18. 2. Al instalar piezas de aleaciones ligeras, utilice el tiempo del mapa con un factor de 1,1.

Articulo No. 4 Tuerca de fijación y arandela de desenganche rápido con precio - - 0.35 0.42 0.50 0.60 0.70 0.80 1.1 2, ampliable más de uno Nota: al instalar piezas de aleaciones ligeras, aplique el tiempo según el mapa con un factor de 1, No. de posición del follaje prismático para cada siguiente detalle agregue Notas: 1. Cuando reinstale una pieza, use el tiempo en el mapa con un factor de 0.8. 2. Cuando reinstale piezas hechas de aleaciones ligeras, use el mapa de tiempo con un factor de 1,1.

Tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza Número de artículo Método de instalación de la pieza Condiciones de montaje - Naturaleza de la cantidad Notas: 1. El tiempo de instalación y extracción en la posición 4-30 prevé la fijación de una pieza que pese hasta 20 kg con dos pernos y que pese más de 20 kg con cuatro pernos, y en pos.31-35 fijación con dos pernos, independientemente del número de piezas instaladas simultáneamente. En el caso de sujetar una pieza con un número mayor (o menor) de pernos para cada perno subsiguiente, sume (o reste) 0.4 minutos al tiempo. 2. Si se requiere una fijación adicional de la pieza mediante cuña o una abrazadera, se debe agregar un tiempo de 0.15 minutos para cada cuña o 0.5 minutos para cada abrazadera al tiempo tabular3. Al instalar piezas de aleaciones ligeras, utilice el mapa de tiempo con un factor de 1,1. 4. Si, al trabajar en perforadoras, por razones de seguridad, se permite instalar y quitar una pieza sin apagar la rotación del husillo de la máquina (cuando se trabaja sin sujetar la pieza), entonces reduzca el tiempo en el mapa en la posición 1 en 0.04 min.

N.º de artículo Nota: 1. El tiempo en la tarjeta se indica para sujetar y desabrochar la pieza con tres pernos. Si es necesario sujetar una pieza con una gran cantidad de pernos, se deben agregar 0.4 minutos al tiempo para cada perno subsiguiente. 2. Al instalar una pieza con soporte con gatos, el tiempo en el mapa debe agregarse al tiempo de cada gato en la cantidad de 1 min. 3. Al instalar piezas de aleaciones ligeras, utilice el mapa de tiempo con un factor de 1,1.

Nº de posición Notas: 1. Se da tiempo en la tarjeta para sujetar y desabrochar una pieza con dos pernos. En los casos en que una pieza se sujeta con una gran cantidad de pernos, se deben agregar 0,4 minutos al tiempo para cada perno posterior.

2. Cuando instale piezas de aleaciones ligeras, utilice el mapa de tiempo con un factor de 1,1.

No. de posición No. de posición con listones TIEMPO AUXILIAR DE INSTALACIÓN Y DESMONTAJE DE LAS PIEZAS Instalación en el separador sobre la mesa redonda de la lapeadora vertical No. de posición En la ranura del separador sin fijar el No. de posición con un extractor (a la máquina durante la instalación y desde la máquina durante la extracción) la longitud del movimiento en m Notas: 1. El tiempo de torneado se suma al tiempo de instalación y extracción de la pieza en los casos en que la pieza se reinstale durante la operación.

2. El tiempo de transporte de la pieza se suma al tiempo de instalación y desmontaje en los casos en que las piezas se encuentren a una distancia superior a 5 m de la máquina.

Artículo No. 15 Al instalar una pieza en un lugar múltiple - Plano, prisma 0.05 0.06 0.08 0.12 0.15 0.20 0.16 agregue la siguiente parte de ba Dos dedos 0.09 0.10 0.11 0, 18 0,21 0,29 0, TIEMPO AUXILIAR PARA LA INSTALACIÓN Y ELIMINACIÓN DE LAS PIEZAS Instalación en dispositivos especiales Art. No. Art. No. Notas:

1. Cuando instale piezas hechas de aleaciones ligeras, utilice el mapa de tiempo con un factor de 1,1.

2. Cuando se trabaja con un conductor aéreo, el tiempo de instalación del conductor debe ser igual al tiempo de instalación de la pieza de acuerdo con el método de basar y fijar y agregar al tiempo de instalación y extracción de la pieza.

3. Si, al trabajar en perforadoras, de acuerdo con las normas de seguridad, se permite instalar y quitar una pieza sin apagar la máquina (cuando se trabaja sin sujetar la pieza o en una plantilla móvil), entonces reduzca el tiempo en el mapa en 0.03 minutos.

No. de artículo Con mango de liberación rápida neumática - arandela de sujeción neumática No. de artículo Con bloqueo de dedo o pasador No. de artículo 1 Mandril de diafragma para piezas de paredes delgadas Mandril para pulir orificios cilíndricos Mandril para pulir orificios de engranajes cilíndricos con fijación a lo largo del orificio Mango No. longitud al configurar el cortador Tiempo auxiliar asociado con la transición No. de posición Tiempo para técnicas asociadas con la transición que no están incluidas en los complejos No. de posición después del final del roscado con un dispositivo de fundición al cortar un hilo de inicio múltiple en la dirección longitudinal a la longitud

I II III IV

I II III IV

Yo II III

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Artículo No.

I II III IV

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I II III IV I II III

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I II III IV

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I II III IV I II III

I II III IV

I II III IV

10 al instalar con Levantamiento * Al configurar la máquina con la instalación de un juego de cortadores premontados en un mandril, determine el tiempo por las posiciones 2, 5, 8 u 11.

Tiempo para pases asociados a la transición que no están incluidos en los complejos Cambiar la cantidad de alimento Nota: durante el tiempo asociado al paso, no se incluye el tiempo para el movimiento inverso de la mesa. Este tiempo se establece de acuerdo con los datos del pasaporte de la máquina y se agrega al tiempo para la transición.

Tiempo de mantenimiento del puesto de trabajo y fresadoras de bancada fija preparatoria-final

Yo II III

Yo II III

Gire el cabezal de fresado en ángulo y vuelva a su posición original

Yo II III

Tiempo auxiliar para el mantenimiento del lugar de trabajo y tiempo preparatorio y final del lote.

Yo II III

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1. Para tornear dispositivos semiautomáticos de múltiples husillos, de acuerdo con los datos del pasaporte, se establece el tiempo auxiliar para la alimentación de la herramienta para el tamaño de procesamiento, las carreras en vacío y el tiempo para cambiar el husillo a la siguiente posición.

2. Para las perforadoras y mandrinadoras modulares con ciclo semiautomático, de acuerdo con los mapas estándar, se determina el tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza y el tiempo para la entrada y salida de la herramienta se establece de acuerdo con los datos de pasaporte de la máquina.

3. Para máquinas laminadoras de roscas automáticas que funcionan con matrices planas, el tiempo auxiliar no se calcula.

cambiar el dispositivo de sujeción) Recibir la herramienta y los accesorios por parte del ejecutante del trabajo antes del inicio y entregarlos después del final del procesamiento de un lote de piezas Al procesar superficies cónicas con una mesa girar en 5 Al procesar con un reposo fijo Al procesar con un dispositivo de medición automático en 7 Al instalar la posición de la muela abrasiva No. Dispositivo neumático host o palanca de desvío En los centros 4 Dispositivo neumático por host o palanca de desvío 6 Dispositivo neumático o mandril de palanca de desvío 7 En centros con autobloqueo - Abrazadera de palanca neumática o palanca de desvío 9 con palanca de tracción Dispositivo neumático B o central x - Dispositivo neumático o palanca de desvío posición No. 1. En los casos en los que el tiempo de colocación de la pinza se superpone con el tiempo principal (máquina), el trabajo debe realizarse con dos pinzas y el tiempo de instalación y extracción de la pieza debe tomarse por posición "sin poner 2. Cuando reinstale la pieza, use el tiempo en el mapa con un factor de 0.8.

Método de instalación Método de alimentación del pasador O Peso de la pieza en kg al mandril con un dispositivo extraíble o un mango de derivación 13 Instalar y quitar Giro del volante 0,14 0,15 0,16 0,18 0,24 0,29 0,33 0,41 0,52 1 , 85 2, pieza con mandril Neumático 0,1 0,13 0,14 0,15 0,2 0,25 0,27 0,35 0,46 1,75 1, Tiempo auxiliar para instalación y desmontaje Recepción de herramientas y accesorios ejecutante Cuando se procesa en varias carreras de trabajo (operaciones) en Rectificado con avance longitudinal Tiempo auxiliar para colocar y retirar la pieza Posición No. Naturaleza del procesamiento. Método de instalación - Detas. Longitud posiciones Mandril para rectificado - Mango neumático para orificios de sujeción cilíndricos de engranajes cilíndricos con fijación - Barras deslizantes Portabrocas para amolar - Mango neumático para orificios de sujeción cilíndricos y listones para engranajes cilíndricos No. No. de posición En un mandril con sujeción neumática Tiempo de pieza incompleto No. de posición 1. Diámetro de la pieza a instalar y herramienta de medición 3. Precisión y rigidez de la máquina (ver mapa) 4. Lotes de piezas (ver mapa) Tiempo preparatorio-final para un lote de piezas Rectificado superficial No. de posición de la máquina herramienta Recepción de herramientas y dispositivos para el acabado de un lote de piezas Cuando se procesa en un tornillo de banco o en un dispositivo especial Cuando se procesa con un dispositivo de medición automático durante el rectificado Tiempo auxiliar para instalar y quitar una pieza Número de posición mediante tornillo neumático Posición de la abrazadera No Estado Método de instalación (o restar) 0.4 min.

Nota. Si se requiere una fijación adicional de la pieza mediante acuñamiento o sujeción, se debe agregar al tiempo tabular un tiempo de 0,15 min por cada cuña o 0,5 min por cada pinza. Nº de artículo Nº de artículo Cerrar y abrir Tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza Nº de artículo Método de instalación piezas de fijación Nota. Cuando reinstale piezas, use el tiempo en el mapa con un factor de 0, posición No. 9 Al instalar una pieza en un plano, cortando en cada dedo, endureceré el siguiente paso Tiempo auxiliar para instalar y quitar la pieza No. posición 2. Factores de corrección para tiempo parcial de pieza 1. Diámetro de la mesa y la herramienta de medición Grupo de máquinas:

longitud de la mesa en mm hasta 2. Formas circulares 3. Velocidades de las piezas y diámetro del círculo 4. Material de la pieza, precisión dimensional y rugosidad de la superficie (ver mapa) 5. Precisión y rigidez de la máquina (ver mapa) 6. Lotes de piezas (ver mapa) ) Tiempo preparatorio y final para un lote de piezas Rectificadoras de roscas 2. Recibir herramientas y accesorios antes de comenzar Recibir herramientas y accesorios por parte del ejecutante antes de comenzar y entregarlos después de terminar - Al rectificar con comprobación del perfil en un dispositivo óptico (comparador) en el laboratorio Al enrollar un perfil Posición circular de varias roscas en un portabrocas con fijación neumática o una palanca de desvío En un portabrocas con compresión neumática Nota. Al reinstalar piezas, utilice el tiempo en el mapa con un coeficiente de 0, Tiempo auxiliar para instalar y retirar la pieza Número de posición de las rectificadoras de roscas Método de instalación - Método de aproximación Tiempo preparatorio-final para un lote de piezas Rectificadoras de engranajes Rectificado de engranajes 2. Recibir herramientas y accesorios antes de comenzar y entregarlos después final del procesamiento Recepción de herramientas y accesorios por parte del ejecutante del trabajo antes del inicio y entrega de ellos después del final del procesamiento de un lote de piezas Gire la pinza en ángulo para rectificar un diente helicoidal con un tornillo sinfín abrasivo Tiempo auxiliar para la instalación y extracción de una pieza Producción de lote medio No. de posición de un mandril En un centro liso o estriado Tiempo auxiliar para la instalación y extracción Detalles de la posición No. para un mandril con una tuerca y una arandela de liberación rápida con precarga - 0.28 0.32 0.36 0.45 0.54 0.58 0.69 0.81 1.04 3, Tiempo auxiliar para la instalación y remoción de la pieza No. posiciones En mandril autocentrante con sujeción neumática 4 p Al suministrar la pluma con un dispositivo neumático - 0,22 0,26 0,31 0,41 0,49 0,64 0,69 0,87 1,04 2, por medio de un mango o con un mango desviador Tiempo preparatorio-final para un lote de piezas Amoladoras de ranuras Recepción de la herramienta y accesorios por parte del ejecutante del trabajo antes del inicio y entrega después del final del procesamiento un lote de piezas Tiempo auxiliar para la instalación y remoción de la pieza Posición No. Método de instalación neumático Afilado, superfinishing y lapeado Grupos de maquinabilidad por afinación bruñido, superacabado y lapeado de varios grados de materiales Grupos de maquinado b) aleado con cromo, molibdeno, tungsteno, 15X, 20X, 45X, 30XA, 38XA, vanadio, titanio, silicio, fósforo, aluminio - 40XA, 38XMYUA, 50XA y similares b) aleado con níquel, manganeso, 30G2, 40G, 40G2 no endurecido, 50G, 50G2, 65G y aleados con níquel, manganeso, endurecido o 20ХН, 50Г, 33ХСА, 20ХН, tiempo preparatorio y final para un lote de piezas auxiliares y de sobreacabado Es hora de instalar y quitar la pieza 2. Factores de corrección por tiempo pieza incompleto 1. Tipo de material abrasivo, material abrasivo 2. Precisión y rigidez de la máquina (ver mapa) 3. Lotes de repuestos (ver mapa) Tiempo auxiliar para instalación y remoción de la posición de la pieza No. En un mandril neumático autocentrante con bloqueo fuerte , 22 0.15 0.14 0.1 0.11 0.14 0.15 0.19 0.25 0.31 0.34 0, usando una tecla Tiempo auxiliar para instalar y quitar la pieza No. po Elementos básicos del dispositivo Plano, prisma Tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza Mango de sujeción neumático o hidráulico Mango de sujeción excéntrico o de rodillo Tuerca con llave Barra deslizante o giratoria, tuerca rápida con arandela de seguridad y agujero para tuerca Longitud de la superficie procesada en mm

I II III IV

donde Wb es el ancho de la barra, mm; Z es el número de barras en un círculo en una fila; Dä - diámetro del orificio, mm Tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la posición No. de pieza posición No. II. Factores de corrección por tiempo parcial incompleto según:

1. Rugosidad superficial y la relación entre la longitud de la superficie procesada y la longitud de la barra Reducción de la rugosidad superficial (parámetro Ra) 2. Grupos del material procesado y el número de barras en el mandril 3. Frecuencia de oscilaciones de las barras Número de golpes dobles en 4. Partes de partes Tiempo de preparación y finalización de un lote de partes Obtención herramientas y accesorios por parte del ejecutante del trabajo y ponerlos en marcha y entregarlos una vez finalizado el procesamiento de un lote de piezas Tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza Número de posición En centros con conductor autoaprimible patrulla-neumático tirar de la pieza neumático Número de posición Tiempo auxiliar para medidas de control Número de posición Tiempo auxiliar para medidas de control N. ° de posición Pinza de doble cara para medidas Tiempo auxiliar para medidas de control N. ° de posición Tiempo auxiliar para medidas de control de la posición N. ° Tapón neumático (Solex) Calibre plano para medir ranuras Calibre - tapón unilateral para verificación mutua posición del eje Tiempo auxiliar para medidas de control Nº de posición Tiempo auxiliar para medidas de control Nº de posición Tiempo auxiliar para medidas de control Nº de posición Tiempo auxiliar para medidas de control Nº de posición Tiempo auxiliar para medidas de control Nota. Cuando mida según la 1ª clase de precisión, utilice el tiempo en el mapa con un factor de 1. Tiempo auxiliar para medidas de control Tiempo auxiliar para medidas de control Posición No. Nota. Al medir de acuerdo con la 1ª clase de precisión, utilice el tiempo en el mapa con un factor de 1. Tiempo auxiliar para medidas de control Instrumento de sonda Posición de medición No. También anoté. El tiempo de la mesa corresponde a las siguientes condiciones de funcionamiento:

1. La medición con una herramienta universal se realiza ajustándola al tamaño durante la medición.

2. Al medir varias superficies con un micrómetro con una diferencia en las dimensiones de 10 mm y más, el tiempo de ajuste del instrumento en la cantidad de 0,2 minutos debe agregarse al tiempo de la tabla.

3. A - medición de partes de una estructura rígida; B - medición de piezas de paredes delgadas, incluida la comprobación de la elipticidad.

4. Al procesar planos, la medición de las dimensiones lineales se realiza en un punto de ancho o alto sin tener en cuenta la longitud de la pieza de trabajo.

5. Al medir con grapas varias superficies de las mismas dimensiones de una parte para cada superficie siguiente, el tiempo tabular debe tomarse con un coeficiente K \u003d 0,6.

6. Al medir en una posición incómoda, el tiempo tabular debe tomarse con un coeficiente K \u003d 1.3.

7. Cuando limpie el orificio de virutas con aire comprimido para medir, agregue 0, min al tiempo de la mesa (si es necesario).

8. El tiempo no prevé la transición del intérprete. Cuando el ejecutante va a realizar las mediciones de control, se deben agregar 0.01 min al tiempo tabular para cada paso (0.7 m).

Periodicidad de las medidas de control de la pieza por operación Clases de precisión de mecanizado Tamaño medido, medidas de corte, virutas, superficies, la naturaleza del encuadre óseo Periodicidad de las medidas de control de la pieza por operación de superficies, carácter del enmarcado Máquinas finales de rodillos de 4-5 grados Notas finales. 1. La frecuencia de las mediciones se expresa en coeficientes del tiempo para las mediciones de control de las piezas que se miden. Si el tamaño del lote no se corresponde con los factores tabulares, entonces los factores para la frecuencia de las mediciones deben tomarse dependiendo del tamaño del lote.

2. El tiempo tomado de la tarjeta 63 debe multiplicarse por las probabilidades de esa tarjeta.

3. La frecuencia especificada de mediciones cuando se procesan planos se refiere a casos en los que una parte se procesa en la mesa. Al procesar varias piezas en la mesa al mismo tiempo, se debe medir una o más piezas del número total de piezas en la mesa.

4. La tasa de lapeado se refiere a cada parte del lote que se procesa simultáneamente en la mesa.

Tiempo auxiliar de la máquina Tm.v., tiempo Tobs.p para el mantenimiento del lugar de trabajo y necesidades personales, tiempo preparatorio y final Tp-z cuando se trabaja en máquinas CNC Tornos de centro de mandril 1A616F3, 16B16F3, 16K20F3, MK6064F3, máquinas de mandril lobotocar RT725F3, máquinas de mandril 1713F3, 1B732F3, 1734F3, máquinas de torneado y mandrinado de una columna 1512F2, 1516F Tiempo auxiliar de la máquina Tm.v. (min), gastado:

para el movimiento simultáneo de los cuerpos de trabajo acelerado (a lo largo) Tobs para el mantenimiento del lugar de trabajo, necesidades personales en% del tiempo operativo Tp-z2 preparatorio y final (min) para un conjunto de técnicas (Tp-z1 \u003d 12 min) dedicadas a trabajo adicional:

al cambiar de centrado a cartucho o la frecuencia de rotación del husillo se cambia manualmente en 0,08 minutos.

En consecuencia, el movimiento acelerado desde la posición cero a lo largo del eje Z (0,2 min) y a lo largo del eje X (0,13 min). Notas: 1. Para las máquinas herramienta 1B732F3 y 1734F3, el tiempo para reinstalar engranajes reemplazables en guitarra 6 min.

2. Máquina 1734F3 con dos carros, que tienen desplazamientos a lo largo de los ejes X, Z y U, W. A partir de cuatro coordenadas controladas, dos de los dos carros se controlan simultáneamente, es decir. Pinza X y Z izquierda o U y W derecha. En los casos en los que los movimientos de aceleración y posicionamiento y la rotación del portaherramientas de las dos pinzas no coincidan, Tm.v. porque todo el complejo de elementos de un calibre, como regla, se superpone al tiempo principal (de la máquina) del otro calibre.

3. Para las máquinas 1512F2 y 1516F2, Tp-z puede incluir el tiempo para instalar el dispositivo manualmente (con un elevador) - 7 (10) minutos; el tiempo de puesta a cero de los apoyos vertical y horizontal al inicio del trabajo del travesaño es de 9 min.

Taladradoras verticales 2R118F2, 2R135F2, mandrinadora horizontal 2A622F2, taladradoras, fresadoras y mandrinadoras verticales con almacén de herramientas 243VMF2, 245VMF2, taladradora y taladradora y mandrinadora horizontal con almacén de herramientas, máquina 6906-Fresado 6133FR, máquina en voladizo 6906-Fresado 6133 Máquinas de mesa transversal 6520F3, 6520RF3, 6540RF Tiempo auxiliar de la máquina Tm.v. (min) gastado:

para el movimiento simultáneo de la mesa transversal a lo largo de los ejes X e Y (los cuerpos de trabajo a lo largo de los ejes acelerados (en longitud, mm) para el acercamiento de la herramienta en la zona de corte a lo largo del eje para el cambio de herramienta del cargador automático (manualmente) Tobs.p. para el mantenimiento del lugar de trabajo y personal - final time Tp-z (lift) volver head (magazine) Notas: 1. La tabla se compila de acuerdo con el material de orientación de PO Orgstankinprom "Estandarización de operaciones realizadas en máquinas de corte de metales", M .: NIIMash, 1975 144 p.

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Una característica del racionamiento de la mano de obra en las operaciones de procesamiento es la selección de los modos de funcionamiento más racionales del equipo, es decir selección de la combinación óptima de velocidad de corte y avance, proporcionando en estas condiciones, teniendo en cuenta el uso razonable de las propiedades de corte de la herramienta y las capacidades cinemáticas del equipo, la mayor productividad y el menor costo de procesamiento.

El tiempo operativo para las operaciones de la máquina siempre se estandariza por separado: se determinan el tiempo de trabajo de la máquina y el tiempo de trabajo auxiliar.

La elección del material de la parte de corte de la herramienta y sus formas geométricas es factor importante, que determina el nivel del modo de corte. La base de esta elección es la naturaleza y las condiciones de procesamiento, las características del material procesado.

Para cualquier tipo de procesamiento de materiales en máquinas cortadoras de metales esencial tiene la opción del modo de corte óptimo, que es una cierta combinación: velocidad y profundidad de corte, la cantidad de avance del cortador.

Condiciones de corte óptimas Se denomina un modo en el que se logra el menor tiempo empleado en procesar una pieza y su costo mínimo.

Velocidad de corte υ Es la longitud de la trayectoria de movimiento de la herramienta o pieza de trabajo por unidad de tiempo en la dirección del movimiento principal, como resultado de lo cual las virutas se separan de la pieza de trabajo.

Feed s - movimiento de traslación de la herramienta o pieza de trabajo para la eliminación secuencial de virutas de toda la superficie mecanizada.

Profundidad de corte t - el grosor de la capa metálica eliminada en una pasada, es decir la distancia entre las superficies procesadas y procesadas. La profundidad de corte depende de la tolerancia. hpara procesar una pieza. Para reducir el tiempo de mecanizado, esfuércese por trabajar con la menor cantidad de pasadas yo y la mayor profundidad de corte t... EN vista general profundidad de corte:

t \u003d h / i. (8.22)

Tolerancia de mecanizado para torneado y mandrinado de superficies, escariado, avellanado, escariado hacia un lado:

h \u003d (D - d) / 2, (8.23)

dónde re - diámetro de la pieza de trabajo o pieza antes del procesamiento, mm;

re- lo mismo después del procesamiento, mm.

Margen de mecanizado para torneado frontal:

h \u003d (L - l) / 2(8.24)

dónde L - la longitud de la pieza de trabajo o parte antes del procesamiento, mm;

l - lo mismo después del procesamiento, mm.

La alimentación depende de la profundidad de corte adoptada, la rugosidad de la superficie y el esfuerzo permitido en el eslabón más débil del sistema del SIDA.

El tiempo de la máquina se determina para cada transición del proceso de procesamiento de piezas en la máquina, después de lo cual se suma el tiempo de ejecución de todas las transiciones y se incluye en el tiempo principal (tecnológico) para calcular la norma de tiempo unitario.

Los siguientes elementos están incluidos en el horario estándar cuando se raciona la mano de obra en las máquinas cortadoras de metales:

Hora principal (tiempo durante el cual se realiza el proceso de corte);

Tiempo auxiliar (el tiempo dedicado a fijar, instalar y quitar la pieza de trabajo, controlar la máquina, reorganizar las herramientas de medición);

Tiempo dedicado al mantenimiento del lugar de trabajo (tiempo dedicado a reemplazar herramientas desafiladas, ajustar, lubricar y limpiar la máquina durante un turno de trabajo, limpiar el lugar de trabajo);

Tiempo de descanso y necesidades personales;

Tiempo preparatorio y final (el tiempo dedicado a recibir el encargo, familiarización con los dibujos, entrega del trabajo).

Trabajo de cerrajería son procesamientos en frío de metales por corte, realizados a mano (lima, sierra, marcaje, corte de metales, etc.) o mecanizados (prensa manual, taladro eléctrico, avellanado, grifo, etc.) Estos trabajos se realizan al ensamblar máquinas y mecanismos, o en lugar de procesar en máquinas, debido a la inexactitud del procesamiento mecánico. Cuantos menos trabajos de este tipo, más perfecta será la tecnología aplicada. La mayor parte del trabajo de cerrajería realizado durante el montaje se lleva a cabo en la producción individual y en pequeña escala.

2.8.1 Racionamiento de operaciones en máquinas universales con control manual.

Determinación del tiempo principal (tecnológico).

El tiempo principal se determina mediante fórmulas de cálculo para el tipo de trabajo correspondiente y para cada transición tecnológica (T o1, T o2, ..., T o n).

Tiempo básico (tecnológico) para una operación:

donde n es el número de transiciones tecnológicas.

Determinación del tiempo auxiliar.

Para equipos diseñados para realizar trabajos de una sola pasada con modos constantes en una sola operación (multi-cutter, hidrocopiador, mecanizado de engranajes, brochado, roscadoras) el tiempo auxiliar T se da por operación, incluido el tiempo de colocación y extracción de la pieza.

El tiempo auxiliar para la operación está determinado por la fórmula:

donde t boca es el tiempo de instalación y desmontaje de la pieza, dado por tipos de dispositivos, independientemente del tipo de máquinas, min;

t carril - el tiempo asociado con la transición, dado por tipos de máquinas, min;

t 'carril - tiempo no incluido en el complejo de tiempo asociado con la transición, min;

t medir - tiempo para las mediciones de control después del final del tratamiento superficial. El tiempo para las medidas de control se incluye solo en aquellos casos en que no se superpone con el tiempo principal o no se incluye en el complejo de tiempo asociado con la transición, min;

Kt in - factor de corrección para el tiempo auxiliar, mín.

Determinación del tiempo de operación:

, min

donde T sobre - el tiempo de procesamiento principal;

T in - tiempo de procesamiento auxiliar, min.

Determinar el tiempo para atender el lugar de trabajo y las necesidades personales.

El tiempo para atender el lugar de trabajo, el descanso y las necesidades personales se determina como un porcentaje del tiempo operativo de acuerdo con los libros de referencia normativos.

Tasa de tiempo por pieza:

donde α obs y α oln son el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo y el tiempo de descanso y necesidades personales, expresado como porcentaje del tiempo operativo.

Determinación del tiempo preparatorio y final.

El tiempo preparatorio y final T pz está estandarizado para un lote de piezas, y parte de él que recae en una parte se incluye en el estándar de tiempo de cálculo de piezas:

, min

donde n d es el número de partes del lote.

2.8.2 Estandarización de operaciones en máquinas CNC universales y polivalentes.

Tasa de tiempo y sus componentes:

, min

donde T tsa es el tiempo de ciclo del funcionamiento automático de la máquina según el programa, mín.

, min

donde T aproximadamente - el tiempo principal (tecnológico) para procesar una parte está determinado por la fórmula:

, min

donde L i es la longitud de la trayectoria recorrida por la herramienta o parte en la dirección de avance durante el procesamiento de la i-ésima sección tecnológica (teniendo en cuenta la penetración y el rebasamiento), mm;

S mi - alimentación por minuto en la i-ésima sección tecnológica, mm / min;

T m-v - tiempo de máquina-auxiliar según el programa (para acercamiento de una pieza o herramienta desde los puntos de inicio a las zonas de procesamiento y retracción, ajuste de la herramienta a medida, cambio de herramienta, cambio de valor y dirección de avance), el tiempo de pausas tecnológicas, min

, min

donde T v.y - tiempo para la instalación y extracción de la pieza manualmente o con un elevador, min;

T v.op - tiempo auxiliar asociado con la operación (no incluido en el programa de control), min;

T v.meas - tiempo auxiliar de no superposición para mediciones, min;

K t in: un factor de corrección para el tiempo de realización del trabajo auxiliar manual, según el lote de piezas procesadas;

α ésos, α org, α dep es el tiempo para el mantenimiento técnico, organizativo del lugar de trabajo, para el descanso y las necesidades personales con servicio de una línea,% del tiempo operativo.

La tasa de tiempo para configurar la máquina se representa como el tiempo para el trabajo preparatorio y final en el procesamiento de lotes de piezas, independientemente del tamaño del lote y está determinada por la fórmula:

donde T p-31 es la norma de tiempo para la obtención de una orden de trabajo, documentación tecnológica al inicio del trabajo y entrega al final del turno, min; T n-31 \u003d 12 min;

T p-32 - el tiempo estándar para configurar una máquina, un dispositivo, una herramienta, dispositivos de software, min;

Min.

Reglamento técnico.

La estandarización técnica se lleva a cabo para la operación 005 "Torneado con PU" y la operación 030 "Integrado con PU".

1. Operación 005 "Girar con PU".

1.1 El tiempo de procesamiento principal (tecnológico) para cada transición está determinado por la fórmula:

, min

, min

L 1 \u003d (113-70) / 2 + (65-33) / 2 + 4 \u003d 42 mm;

L 2 \u003d 35 + 5 +2 + 4 + 2.5 + 4 \u003d 57 mm;

L 3 \u003d (113-70) / 2 + 4 \u003d 11 mm;

L 4 \u003d 57 + 4 \u003d 61 mm;

L 5 \u003d 57 + 4 + 1 + 4 \u003d 66 mm.

To1 \u003d 42 / (0,6 x 315) \u003d 0,22 min;

To2 \u003d 51 / (0,6 x 500) \u003d 0,27 min;

To3 \u003d 11 / (0,15 x 500) \u003d 0,14 min;

To4 \u003d 61 / (0,3 x 800) \u003d 0,25 min;

T o 5 \u003d 66 / (0,15 × 1250) \u003d 0,35 min.

1.2 El tiempo de procesamiento principal por operación está determinado por la fórmula:

0,22 + 0,17 + 0,14 + 0,25 + 0,35 \u003d 1,23 min.

1.3 El tiempo auxiliar para la operación se determina:

, min

t en at \u003d 0,21 min;

t mv1 \u003d 0,38 min;

t mv2 \u003d 0,58 min;

t mv3 \u003d 0,33 min;

t mv4 \u003d 0,26 min;

t mv5 \u003d 0,16 min.

0,21 + 0,38 + 0,58 + 0,33 + 0,26 + 0,16 \u003d 1,92 min.

1.4 El tiempo de servicio al lugar de trabajo y el tiempo de pausas para el descanso y las necesidades personales es el 5% y el 4% del tiempo operativo, respectivamente:

α obs \u003d 5% α completo \u003d 4%

1.5 El tiempo de pieza está determinado por la fórmula:

T pcs \u003d (1.23 + 1.92) × (1 + (5 + 4) / 100) \u003d 3.43min

1.6 El tiempo preparatorio y final está determinado por la fórmula:

Т п-32 - tiempo para configurar la máquina, Т п-32 \u003d 24 min;

T pr.obr - la tasa de tiempo para el procesamiento de prueba (la primera parte),

T pr.obr \u003d 14min.

T pz \u003d 12 + 24 + 14 \u003d 50 min.

2. Operación 030 "Integrado con PU".

2.1 El tiempo de procesamiento principal (tecnológico) para cada transición está determinado por la fórmula:

, min

, min

donde l corte - longitud de corte, mm

y, ∆ - valor de penetración o rebasamiento, mm

L - longitud de la trayectoria de la parte de corte de la herramienta, mm.

L 1 \u003d 2 + 3 \u003d 5 mm;

L 2 \u003d 18 + 5 + 2 \u003d 25 mm;

L 3 \u003d 18 + 2 + 3 \u003d 23 mm;

L 4 \u003d 18 + 2 + 8 \u003d 28 mm;

L 5 \u003d 18 + 2 + 8 \u003d 28 mm.

To1 \u003d 4 × 5 / (0,15 × 900) \u003d 0,15 min;

To2 \u003d 4 × 25 / (0,26 × 850) \u003d 0,45 min;

To3 \u003d 4 x 23 / (0,5 x 650) \u003d 0,28 min;

To4 \u003d 4 x 28 / (0,8 x 250) \u003d 0,5 min;

T o 5 \u003d 4 × 28 / (0,8 × 110) \u003d 1,14 min.

2.2 El tiempo de procesamiento principal por operación está determinado por la fórmula:

0,15 + 0,45 + 0,28 + 0,5 + 1,14 \u003d 2,52 min.

2.3 El tiempo auxiliar para la operación se determina:

, min

donde t vy - tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza, min;

t mv - tiempo auxiliar de la máquina asociado con la ejecución de golpes y movimientos auxiliares durante el tratamiento de la superficie y la rotación de la torreta, mín.

t en at \u003d 0,33 min;

t mv1 \u003d 0,28 min;

t mv2 \u003d 0,37 min;

t mv3 \u003d 0,37 min;

t mv4 \u003d 0,41 min;

t mv5 \u003d 0,41 min.

0,33 + 0,28 + 0,37 + 0,37 + 0,41 + 0,41 \u003d 2,17 min.

2.4 El tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo y el tiempo de pausas para el descanso y las necesidades personales es el 4% del tiempo operativo:

α obs \u003d 4% α completo \u003d 4%

2.5 El tiempo de pieza está determinado por la fórmula:

T pcs \u003d (2.52 + 2.17) × (1 + (4 + 4) / 100) \u003d 5.07min.

2.6 El tiempo preparatorio y final está determinado por la fórmula:

donde T p-31 es el tiempo para recibir la herramienta, T p-31 \u003d 12 min;

T p-32 - tiempo de preparación de la máquina, T p-32 \u003d 28 min;

T pr.obr - la tasa de tiempo para el procesamiento de prueba (la primera parte),

T pr.obr \u003d 19min.

T pz \u003d 12 + 28 + 19 \u003d 59 min.

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Transcripción

1 R.G. GRISHIN, N. V. LYSENKO, N. V. CALIFICACIÓN NOSOV DE TRABAJOS DE MÁQUINAS. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO AUXILIAR DURANTE EL TRABAJO MECÁNICO DE LOS ESPACIOS EN BLANCO AYUDAS DE ENTRENAMIENTO Samara 008

2 Introducción La operación tecnológica de la producción de ingeniería es el principal elemento de cálculo del proceso tecnológico. El tiempo de procesamiento de la pieza de trabajo y el costo de realizar la operación sirven como criterio que caracteriza la viabilidad de su construcción, teniendo en cuenta el programa de producción dado y ciertas condiciones organizativas y técnicas. El estándar técnico de tiempo, que determina el tiempo dedicado a la operación, sirve como base para pagar al operador de la máquina, calculando el costo de la pieza y el producto. Sobre la base de las normas técnicas de tiempo, se calcula la duración del ciclo de producción, el número requerido de máquinas, herramientas y trabajadores está determinado por el área de producción de los sitios y talleres. El ritmo de trabajo es uno de los principales factores para evaluar la perfección del proceso tecnológico y elegir la opción más progresiva para procesar la pieza. La tarea de este manual metodológico es ayudar a los estudiantes de las especialidades de ingeniería a trabajar en un proyecto de curso y diploma en la regulación técnica de las operaciones en la producción de ingeniería. El manual proporciona los materiales de referencia necesarios para determinar el tiempo auxiliar. Propósito y objetivos del reglamento técnico Al diseñar procesos tecnológicos, una de las tareas importantes es determinar las normas de tiempo determinadas económicamente para el procesamiento de piezas. La implementación de este trabajo es una etapa crucial en la formación de los estudiantes y tiene el objetivo de inculcar habilidades prácticas en la estandarización de procesos tecnológicos en el mecanizado de piezas de trabajo en máquinas de corte de metales. La tarea de este manual metodológico es enseñar al alumno a resolver de forma independiente cuestiones relacionadas con la determinación de las normas de tiempo al realizar operaciones tecnológicas.

3. Racionamiento de máquinas herramienta. Disposiciones básicas El racionamiento de la mano de obra establece el costo del tiempo requerido para la fabricación de un determinado objeto de trabajo en una determinada empresa, es decir, La tasa de trabajo es una expresión concreta de la medida del trabajo. Los estándares laborales en la producción cumplen funciones importantes de medir la productividad laboral, medir los costos laborales y la remuneración del trabajo. Como medida del nivel de productividad laboral, la tasa de costos laborales sirve como un medio, una herramienta para la gestión de la producción. Con la ayuda de la norma, se evalúa el nivel de productividad laboral. Como medida de los costos laborales, la norma es la base para calcular y contabilizar muchos indicadores de la producción y la actividad económica de una empresa. Sobre la base de las normas, se seleccionan variantes de diseño de productos, métodos de implementación de procesos tecnológicos, métodos de organización de la producción, mano de obra y gestión. Como medida de la remuneración del trabajo, la norma es la base para calcular los salarios, su diferenciación según la cantidad y calidad del trabajo. En las condiciones de producción de construcción de maquinaria, se utilizan ampliamente varios métodos de procesamiento en máquinas de torneado, fresado, taladrado, rectificado y otras. La primera etapa en el racionamiento de la mano de obra en el mecanizado de materiales realizado en máquinas de corte de metales es el nombramiento de modos de corte. La elección y el cálculo de los modos de corte es establecer la profundidad de corte t, el avance S, el número de transiciones (carreras) iy la velocidad de corte a las fuerzas de corte permisibles y la potencia requerida para el procesamiento. Las condiciones de corte seleccionadas deben asegurar, según los criterios adoptados, la mayor productividad laboral o el menor costo de procesamiento de la pieza, con el cumplimiento obligatorio de los requisitos de precisión y calidad de la capa superficial del producto. La estandarización de cada tipo de procesamiento en máquinas de corte de metal incluye la definición de:

4 principales tiempos tecnológicos; tiempo auxiliar: para la instalación y remoción de la parte asociada con la transición a un conjunto de técnicas que no fueron incluidas en la transición, es decir controlar la máquina, medir la superficie procesada; tiempo para el mantenimiento organizativo y técnico del lugar de trabajo, para el descanso y las necesidades personales; tiempo final preparatorio. La tasa de tiempo unitario al realizar trabajos en máquinas de corte de metal en condiciones de producción por lotes está determinada por la fórmula: aobs + ao. l. norte. T W \u003d TOP +, min 00 donde T OP es el tiempo de funcionamiento y el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo (cuidado de la máquina y el lugar de trabajo durante el turno de trabajo, cambio de herramienta por su brusquedad, ajuste y ajuste de la máquina en el proceso, barrido de virutas proceso de trabajo) como porcentaje del tiempo operativo; ALABAMA. tiempo de descanso y necesidades personales como porcentaje del operativo. El tiempo de descanso y las necesidades personales se determina en función de la masa de la pieza de trabajo, la naturaleza de la alimentación, la cantidad de tiempo operativo y la proporción de tiempo de la máquina en el operativo. El tiempo de operación está determinado por la fórmula: T \u003d T + T min OP O V, donde T O es el tiempo tecnológico principal para realizar la operación: T En el tiempo auxiliar empleado por el trabajador en la realización de técnicas destinadas a asegurar la realización del trabajo principal, y repetido durante el procesamiento de cada detalle, o en una determinada secuencia después de un cierto número de partes. Al determinar el tiempo auxiliar, se debe prestar especial atención a tener en cuenta todas las combinaciones posibles en el tiempo de las técnicas individuales mientras se trabaja con ambas manos.

5 El tiempo de la máquina principal se determina mediante la siguiente fórmula: L TO \u003d i, min ns donde L es la longitud estimada de la superficie de la pieza a procesar, mm; n velocidad del husillo, rpm; s o avance del cortador para una revolución, mm; i es el número de pases. La longitud estimada de la superficie de la pieza a mecanizar (mm) se determina como la suma L \u003d l + l + l, donde l es la longitud de la superficie de la pieza a mecanizar; l valor de penetración y rebasamiento de la herramienta; l Longitud adicional para la toma de chips de prueba, cuando se trabaja según el método de pruebas y mediciones. La profundidad de corte t se determina a partir del dibujo de la pieza, dependiendo de la tolerancia para el desbaste y acabado de la superficie de la pieza. La tolerancia para desbaste y acabado (mm), por ejemplo, al tornear, se determina mediante la fórmula: d (d h) h \u003d, donde d es el diámetro de la pieza después del desbaste; d diámetro de la pieza después del desbaste; h subsidio de acabado. Si es imposible o poco práctico eliminar el margen de mecanizado en una pasada, la superficie de la pieza se procesa en varias pasadas. El número de pasadas i se determina a partir de la relación entre la tolerancia h y la profundidad de corte t, es decir i \u003d h / t. Por ejemplo, el diámetro de la pieza de trabajo al girar es de 8 mm. Al realizar la operación, se requiere obtener ø 6 mm a una profundidad de corte en una pasada t \u003d, mm. El margen lateral total se determina mediante la fórmula: D ddet 8 6 h \u003d zag \u003d 0 mm. \u003d Entonces el número de pasadas i \u003d h / t \u003d 0 /, \u003d. Por tanto, para rectificar la superficie de una pieza de trabajo de ø 6 mm, es necesario hacer una pasada. o

6 La cantidad de avance S por revolución del producto o herramienta, la velocidad de corte y la potencia requerida para cortar se establecen de acuerdo con las normas. El valor del avance S depende de la profundidad de corte, la rugosidad de la superficie mecanizada, la rigidez del sistema tecnológico "máquina de fijación de herramienta de pieza" (ZIPS) y la resistencia de los elementos del sistema. Preguntas para autoexamen. Explique cuál es el significado de la estandarización a la hora de realizar trabajos mecánicos. ¿A partir de qué elementos se determina la norma de tiempo unitario T w? Dé una definición del tiempo operativo. ¿Cómo se determina la duración estimada del procesamiento? 6. ¿Qué se debe hacer si la tolerancia de mecanizado no se puede eliminar en una pasada? Instrucciones metódicas para determinar el tiempo auxiliar Los estándares de tiempo indicados en el manual de formación están destinados a la regulación técnica del trabajo de la máquina en la producción en serie. El reglamento prevé las siguientes condiciones organizativas y técnicas que caracterizan la producción en masa: La empresa ha estado produciendo productos en una gran serie de nomenclatura limitada y estable durante mucho tiempo. La empresa tiene un alto nivel de especialización de producción, una gran proporción de equipos especializados, herramientas especiales y dispositivos diseñados para realizar una determinada operación al procesar partes similares de un rango estrecho. operaciones y un número limitado del mismo tipo de piezas se adjunta a cada máquina El mecanizado de piezas en máquinas se realiza, por regla general, con herramientas ajustadas al tamaño sin chips de prueba. 6

7. El mecanizado en máquinas se realiza en base a cuadros operativos de procesos tecnológicos, desarrollados en detalle para operaciones y transiciones, indicando los modos de operación del equipo, el tiempo de ejecución de cada transición y el tiempo unitario por operación. 6. Las órdenes de trabajo, documentación tecnológica, espacios en blanco proporcionados por la tecnología, herramientas y dispositivos son entregados al lugar de trabajo por personal auxiliar. 7. La herramienta se afila en el centro. 8. Las máquinas herramienta que mecanizan piezas pesadas están equipadas con vehículos elevadores. 9. El lugar de trabajo cuenta con el conjunto necesario de dispositivos que ayudan a reducir el tiempo auxiliar y superponer el tiempo de trabajo manual con el tiempo de operación de la máquina de la máquina (la presencia de un conjunto de dos mandriles, dos abrazaderas, mesas giratorias, dispositivos neumáticos de alta velocidad, dispositivos de múltiples lugares y dispositivos utilizados en las áreas de procesamiento grupal de piezas, y etc.); a una distancia de hasta m de la máquina, se instalan mesitas de noche, soportes o estantes para piezas plegables y mesitas de noche para dibujos y herramientas; para piezas grandes, se instalan racks o mesas de rodillos a una distancia de m de la máquina. El manual contiene materiales normativos para calcular normas de tiempo técnicamente justificadas para el trabajo realizado en equipos utilizados en la producción en serie. Al estandarizar el trabajo de la máquina de acuerdo con estos estándares, se determinan el tiempo auxiliar, el tiempo de servicio del lugar de trabajo, el tiempo preparatorio y final y el tiempo para los descansos y las necesidades personales del trabajador. al procesar piezas. 7

8 Dependiendo del tipo de equipo utilizado y la naturaleza del trabajo realizado en él, las normas prevén un grado diferente de ampliación de las normas y dos métodos para determinar el tiempo auxiliar para una operación: I. Al calcular el tiempo unitario para el trabajo realizado en equipos universales destinados a trabajos de varios pasos (mapas 0), la determinación del tiempo auxiliar para la operación consiste en encontrar según las tarjetas correspondientes y luego sumar el tiempo de instalación y remoción de la pieza; tiempo para un pase (o tratamiento superficial), determinado para cada transición en una operación por separado; tiempo para cambiar el modo de funcionamiento del equipo, cambiar herramientas y partes móviles de la máquina; tiempo para las medidas de control de la superficie tratada. II. Para equipos destinados principalmente a operaciones de un solo paso (ficha 6), cuyo procesamiento se realiza sin cambiar los modos de funcionamiento del equipo y cambiar la herramienta dentro de la operación tecnológica, el tiempo auxiliar se da en forma de un complejo ampliado de técnicas para la operación. Para las máquinas de este grupo, el tiempo auxiliar se determina utilizando mapas estándar de acuerdo con la naturaleza del procesamiento sin la posterior suma de términos individuales. Se hace una excepción con ciertos tipos de máquinas en este grupo, para las cuales se toma en cuenta el tiempo para técnicas adicionales, sumado al tiempo para una operación en casos de un contenido de trabajo modificado. El tiempo para las mediciones de control de la pieza en estas máquinas se tiene en cuenta solo en aquellos casos en que no se superpone con el tiempo principal. Los estándares de tiempo dados se calculan para el racionamiento del trabajo cuando se da servicio a un trabajador de una máquina (trabajo en una máquina). Al estandarizar el trabajo de múltiples estaciones para calcular las normas de tiempo, además de los estándares anteriores, se requieren 8 adicionales

9 utilizar la metodología y los estándares para el racionamiento en el servicio multiestación. Al calcular las normas de tiempo unitario, es necesario tener en cuenta las condiciones que afectan el cambio en el ritmo de trabajo y la productividad del operador de la máquina. El ritmo de trabajo depende de la escala de producción. Bajo las condiciones organizativas y técnicas de producción existentes, la duración del procesamiento está significativamente influenciada por el tamaño del lote de piezas procesadas continuamente en un lugar de trabajo durante la operación sin cambio de equipo. En la producción a gran escala, los tamaños de los lotes de piezas son variables y varían ampliamente según la cantidad de máquinas producidas por la empresa. El tiempo estándar en la colección se calcula para el tamaño de lote promedio de las piezas procesadas. Para tener en cuenta las diferentes escalas de producción, los estándares prevén factores de corrección para el tiempo de procesamiento, que se utilizan al calcular el tiempo auxiliar para una operación en los casos en que los tamaños de lote de piezas procesadas en producción difieren de los tamaños para los que están diseñados los estándares. Al desarrollar procesos tecnológicos y calcular las normas de tiempo unitario, las autoridades de planificación de las empresas especifican de antemano cuál es el tamaño promedio de un lote de productos que se pondrá en producción. Los factores de corrección se seleccionan de acuerdo con los lotes promedio establecidos, y se ajusta el tiempo calculado según los estándares. Al realizar el trabajo de curso y el trabajo de calificación final, el asesor científico establece el volumen anual de lanzamiento del producto ... Estándares de tiempo auxiliar para la instalación y extracción de piezas 9

10 Los estándares de tiempo para la instalación y remoción de la pieza se dan en las tarjetas para los tipos de dispositivos, dependiendo de los tipos de máquinas. Las normas establecen las formas típicas más comunes de instalar y fijar piezas en dispositivos de sujeción universales y especiales. El peso de la pieza se toma como factor principal de duración. Además de este factor, se tiene en cuenta lo siguiente: el método de fijación de la pieza y el tipo de dispositivo; la presencia y naturaleza de la reconciliación; la naturaleza de la superficie de montaje; el número de piezas instaladas simultáneamente, etc. El tiempo estándar para instalar y quitar una pieza prevé el siguiente trabajo: instalar y reparar una pieza, encender y apagar la máquina, separar y quitar una pieza, limpiar el dispositivo de virutas. El tiempo para “encender y apagar la máquina” se da junto con la instalación y remoción de la pieza con el fin de ampliar los estándares. En algunos casos, en taladradoras, cuando se trabaja en una mesa sin fijar una pieza o cuando se instala en plantillas móviles, cuando es posible instalar y quitar una pieza en una máquina sin apagar la rotación del husillo y sujeto a las reglas de seguridad, el tiempo estándar debe reducirse de acuerdo con instrucciones dadas en las tablas estándar. Cuando se trabaja en dispositivos especiales, el tiempo auxiliar para instalar y quitar una pieza se determina como la suma del tiempo para instalar y quitar una pieza en un accesorio de uno o varios asientos; para fijar la pieza, teniendo en cuenta el número de abrazaderas; para limpiar el dispositivo de virutas. Las normas prevén la instalación y extracción de piezas que pesen hasta 0 kg manualmente y más de 0 kg mediante mecanismos de elevación. La instalación manual de piezas que pesen más de 0 kg se proporciona en las regulaciones para su uso en casos individuales cuando se procesa en áreas donde no hay vehículos elevadores. No permitido 0

11 Instalación manual de piezas que pesen más de 0 kg por hombres menores de 8 años y mujeres. Normas de tiempo auxiliar asociado con la transición o la superficie a procesar. Las normas de tiempo auxiliar asociado con la transición o la superficie procesada están dadas por tipos de máquina en forma de conjuntos ampliados de técnicas, compilados según las características tecnológicas y los tipos de trabajo encontrados en la producción a gran escala. Los mapas de estándares en esta sección contienen: a) el tiempo asociado con el paso (o la superficie procesada); b) tiempo para recepciones asociadas con el paso, no incluido en el complejo de tiempo para el paso (o superficie); c) el tiempo necesario para sacar el taladro para quitar las virutas cuando se trabaja con taladros; d) el tiempo para alinear el eje del husillo con el eje del agujero que se está mecanizando (para mandrinadoras); e) el tiempo necesario para retirar la pieza para la medición durante el procesamiento (para rectificadoras de superficies). El complejo de métodos de tiempo auxiliar asociado con una transición o paso (o una superficie procesada) proporciona el siguiente trabajo: a) acercamiento de una herramienta (cortador, taladro, cortador, etc.) a la pieza; b) encender y apagar la alimentación; c) mediciones de prueba de la pieza realizadas durante el tratamiento superficial; d) retracción de la herramienta a su posición original. Esto tiene en cuenta los factores que influyen en la duración: el tamaño de la máquina; el tamaño de la superficie tratada; precisión de procesamiento; método de medición.

12 Las medidas de prueba de las dimensiones de la pieza en proceso de procesamiento, en el complejo de tiempo por pasada (o la superficie a procesar), se proporcionan solo para trabajos de rectificado y en operaciones de múltiples pasadas en carrusel y fresadoras longitudinales. En otros tipos de trabajo de máquina, la consecución de las dimensiones requeridas con la especialización adecuada se asegura sin mediciones durante el procesamiento con una herramienta ajustada al tamaño, o al mantener las dimensiones a lo largo del dial con las posteriores mediciones de control de la superficie procesada. Para ampliar los estándares, reducir el volumen de materiales reglamentarios y facilitar su uso durante la estandarización, no hay datos en las tarjetas de estándares de tiempo que tengan en cuenta las diferentes longitudes de la superficie procesada. En los estándares para el tiempo por paso, para esto, se toma el tiempo por una longitud de la superficie procesada. En técnicas adicionales, se da el tiempo para mover partes de la máquina para cualquier otra longitud, tomado en cuenta en los casos en que la longitud de la superficie procesada excede la calculada, adoptada en el complejo del tiempo estándar para un paso. El tiempo para mover partes de la máquina se da sin dividir en movimiento manual y movimiento con avance mecánico rápido. De acuerdo con los resultados de observaciones y estudios de tiempo, se encontró que las velocidades de movimiento de las partes de la máquina cuando se trabaja con alimentación mecánica y manual acelerada en equipos universales en la mayoría de los casos son las mismas o ligeramente diferentes y su división en tablas separadas no es práctica. Al calcular los estándares de tiempo asociados con el paso, para el trabajo con mediciones de prueba, el número de mediciones de prueba se establece como variable dependiendo de la precisión del procesamiento y el tamaño de la superficie a tratar. Con base en las observaciones y los resultados del análisis del tiempo dedicado al trabajo realizado con mediciones de prueba, se

13 es nuevo que el número de tales mediciones realizadas durante el tratamiento de la superficie es un valor variable y, además de la precisión del procesamiento, también depende de las dimensiones de la superficie procesada, cambiando hacia arriba con el aumento de las dimensiones del procesamiento. Normas de tiempo auxiliar asociado con la operación Para el equipo, Diseñado para realizar trabajos de una sola pasada (o de una sola pasada) con modos de corte constantes en una operación (cortador múltiple, trabajo de engranajes, trabajo de roscado, brochado, etc., tarjetas 8), el tiempo auxiliar se da en forma de un complejo ampliado de métodos de trabajo por operación, incluido el tiempo para instalación y desmontaje de la pieza. El tiempo de inactividad asociado con la operación se da según el diseño del accesorio, el peso de la pieza, la forma en que se realiza la operación y otros factores. Las tasas de tiempo de inactividad por operación se basan en los equipos existentes en la industria, que incluyen máquinas semiautomáticas y máquinas manuales. Para las máquinas con ciclo semiautomático (máquinas semiautomáticas), el tiempo de funcionamiento en las tarjetas estándar incluye el tiempo de procesamiento y extracción de la pieza y el tiempo de puesta en marcha de la máquina. El tiempo para acercarse y ajustar la herramienta al tamaño del procesamiento, para encender y apagar la alimentación, para inactivar estas máquinas se determina de acuerdo con los datos del pasaporte de la máquina y se incluye en la tarifa de tiempo por pieza como un término separado. Al calcular la norma de tiempo unitario para el trabajo realizado en tornos semiautomáticos de múltiples husillos, el tiempo auxiliar para la transición se establece de acuerdo con los datos de pasaporte de la máquina al determinar el tiempo de ciclo. El tiempo del ciclo incluye el tiempo

14 Nombres para avances de herramientas para el tamaño de procesamiento, para carreras en vacío y tiempo para cambiar el husillo a la siguiente posición. El tiempo de instalación y extracción de una pieza en el estándar de tiempo de pieza no se tiene en cuenta en estas máquinas. Este tiempo es el tiempo de ciclo superpuesto de la máquina. Al determinar la norma de tiempo unitario para el trabajo en dispositivos semiautomáticos modulares de perforación y mandrinado de múltiples herramientas, el tiempo auxiliar asociado con la operación incluye el tiempo para instalar y quitar la pieza, determinado a partir de los mapas estándar de acuerdo con el método de instalación de la pieza en la máquina, y el tiempo para cables y salidas herramienta, determinada por los datos del pasaporte de la máquina. El tiempo auxiliar asociado con la operación de las máquinas controladas manualmente no requiere cálculos adicionales al determinar la tasa de tiempo unitario. El tiempo necesario para medir la superficie a mecanizar durante el mecanizado de una pieza no está incluido en los estándares de tiempo de operación. El diseño de la máquina o herramienta de corte proporciona automáticamente el logro de las dimensiones requeridas de procesamiento en máquinas de este grupo. Para ciertos tipos de máquinas herramienta, cuando se trabaja en las que, para obtener las dimensiones requeridas, es necesario medir la pieza durante el procesamiento (por ejemplo, en máquinas rectificadoras de roscas, rectificadoras de ranuras), los estándares de tiempo de operación proporcionan el tiempo de medición en forma de técnicas adicionales, que se agrega al tiempo de operación. en las dimensiones requeridas, dependiendo de la precisión de la superficie a tratar Estándares de tiempo auxiliar para medidas de control de la superficie tratada Las normas de tiempo auxiliar para medida deben usarse únicamente para determinar el tiempo para medidas de control después de terminar el tratamiento superficial.

15 Los tiempos de medición realizados durante el tratamiento de superficies, como las mediciones de prueba durante el rectificado, se incluyen en los mapas de tiempos auxiliares asociados con el tratamiento de superficies por tipo de equipo. El tiempo para la medición de verificación incluye la ejecución del trabajo típico para el mecanizado en máquinas, incluido el tiempo para recoger la herramienta, establecer el tamaño de la medición y el tiempo para limpiar la superficie medida. Las normas no prevén ciertos tipos de trabajo que rara vez se encuentran durante las mediciones, por ejemplo, esperar a que la pieza se enfríe, lo que ocurre durante el trabajo de rectificado, lavar las piezas contaminadas antes de medir, etc. El tiempo para dicho trabajo se basa en las condiciones reales de procesamiento de acuerdo con las regulaciones locales. Cuando se trabaja en máquinas rectificadoras con un dispositivo de medición automática en el proceso de procesamiento de una pieza, el tiempo auxiliar a la superficie debe tomarse de los mapas de tiempo para el procesamiento sin medir la pieza. Al calcular las normas de tiempo pieza, el tiempo para las mediciones de control se determina teniendo en cuenta la frecuencia requerida de tales mediciones durante la operación. La frecuencia de las medidas de control depende de los siguientes factores principales: a) la estabilidad de las dimensiones obtenidas durante el procesamiento, determinada por el proceso tecnológico, el diseño de la herramienta de corte, el método de realización del trabajo, etc.; b) tolerancia al procesamiento; c) precisión de la máquina; d) dimensiones de procesamiento. La frecuencia de las mediciones para cada tipo de obra se determina teniendo en cuenta los factores enumerados en los mapas publicados en el apéndice (ver mapa 6).

16 Debe tenerse en cuenta que el tiempo para las mediciones de control debe incluirse en la norma solo en los casos en que este tiempo no pueda ser cubierto por el tiempo principal (tecnológico). Estándares de tiempo para dar servicio a un lugar de trabajo El tiempo para reparar un lugar de trabajo viene dado por el tipo de máquina. El tiempo indicado en las fichas estándar se calcula para el mantenimiento de una máquina por parte del trabajador e incluye el tiempo de mantenimiento técnico y organizativo del lugar de trabajo. Las normas prevén el tiempo para realizar los siguientes trabajos ... El mantenimiento del lugar de trabajo incluye: a) cambio de herramienta por falta de filo (para máquinas herramienta que trabajan con herramientas de hoja); Revestimiento periódico de la muela y su cambio debido al desgaste (para rectificadoras); b) ajuste y reajuste de la máquina durante el funcionamiento; c) barrido y limpieza periódica de virutas en el curso del trabajo ... El mantenimiento organizativo del lugar de trabajo incluye: a) inspección y prueba de equipos; b) disponer la herramienta al principio y limpiarla al final del turno; c) lubricación y limpieza de la máquina durante el turno; d) recibir información durante el turno; e) limpiar el lugar de trabajo al final del turno. Según el tipo de máquina y el trabajo realizado en ella, la normativa prevé dos formas de calcular el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo. I.Para las máquinas herramienta que trabajan con herramientas de hoja, el tiempo de servicio del lugar de trabajo (técnico y organizativo) se establece como un valor constante, que se cobra en las carreras 6

17 veces la tasa de tiempo a destajo como porcentaje de recargo al tiempo de operación. II. Para las máquinas rectificadoras, este tiempo se divide en el tiempo de mantenimiento y el mantenimiento organizativo del lugar de trabajo y se calcula por separado al calcular la tasa de tiempo de pieza. El tiempo de mantenimiento de este grupo de máquinas se determina por cálculo, teniendo en cuenta la vida útil de la muela, el tiempo de enderezado y el tiempo de procesamiento principal de la pieza. El tiempo para el mantenimiento organizativo del lugar de trabajo se establece como un valor constante calculado como un porcentaje del tiempo de funcionamiento. El tiempo de mantenimiento para cambiar la herramienta debido a la brusquedad y el consiguiente ajuste y reajuste posterior de la máquina se establece en las normas mediante cálculo, teniendo en cuenta el equilibrio del tiempo de funcionamiento (la parte del tiempo de la máquina en el tiempo de funcionamiento), determinado a partir de las observaciones de cronometraje y fotografías de la jornada laboral, y el tiempo de funcionamiento de la herramienta antes del desafilado ( período de durabilidad), adoptado de acuerdo con los materiales de los estándares de condiciones de corte. En las máquinas que trabajan con herramientas de hoja, este tiempo ocupa un pequeño peso específico, tiene poco efecto sobre la precisión de la norma de tiempo unitario y se establece como un complejo de tiempo ampliado en porcentaje. En las máquinas rectificadoras, el tiempo de mantenimiento asociado con el revestimiento de la muela suele ser significativo en el tiempo de pieza. Dependiendo de la naturaleza del trabajo realizado, en la precisión del rectificado, este tiempo varía ampliamente y por lo tanto debe calcularse por separado para cada operación.6 Estándares para el descanso y las necesidades personales El tiempo para el descanso y las necesidades personales en las tarjetas se da como un porcentaje del tiempo operativo. Este tiempo se establece diferencialmente 7

18 baños según el empleo del trabajador y la intensidad del trabajo. Para el trabajo con alimentación mecánica, se proporciona tiempo para las necesidades personales y pausas de entrenamiento físico, y para el trabajo con alimentación manual, se tiene en cuenta un tiempo adicional de pausas de descanso, establecido para cada operación, según la intensidad del trabajo ... 7 Estándares de tiempo preparatorio y final para procesar un lote de piezas de trabajo próximo trabajo: a) obtención de una orden de trabajo, documentación técnica y las instrucciones necesarias en el lugar de trabajo; b) familiarización con el trabajo y el dibujo; c) preparación del lugar de trabajo, ajuste de equipos, herramientas y dispositivos; d) procesamiento de prueba de una pieza en máquinas que funcionan cuando se realizan operaciones de una sola pasada con una herramienta ajustada a medida; e) retiro de herramientas y accesorios después de terminar el procesamiento de un lote de piezas. El tiempo final preparatorio se determina como la suma de: a) el tiempo de puesta en marcha de la máquina, según el método de instalación de la pieza y el número de herramientas implicadas en la operación; b) el tiempo empleado en los casos de trabajo con cualquier dispositivo adicional, usado irregularmente o provisto por el proceso tecnológico para la operación; c) tiempo para el procesamiento de prueba de la pieza. En las instrucciones metodológicas [, 7], se dan los valores calculados, que se encuentran y se utilizan con mayor frecuencia en la estandarización técnica al calcular las normas unitarias de tiempo: valores de penetración 8

19 y rebasamiento de herramienta, longitudes adicionales para tomar chips de prueba, etc. Preguntas para autocomprobación. Enumere las condiciones organizativas de la producción en serie. Enumere los componentes por elementos al determinar el tiempo auxiliar. ¿Qué complejo de técnicas de tiempo auxiliar es necesario para realizar la transición desde el pasillo? Enumere los estándares del tiempo auxiliar asociado con la operación ¿Qué criterio se utiliza para determinar el tiempo auxiliar para las mediciones de la superficie de control? 6. ¿Cómo determinar la frecuencia de las medidas de control? 7. ¿Cuáles son los elementos de las normas para el mantenimiento del lugar de trabajo? 8. ¿Qué elementos de tiempo incluyen el mantenimiento organizacional del lugar de trabajo? 9. ¿Cómo determinar los estándares de tiempo para el descanso y las necesidades personales? 0. ¿Qué elementos de tiempo se incluyen en los estándares de tiempo preparatorio y final? Dónde. Estandarización de operaciones realizadas en máquinas CNC Tiempo de procesamiento unitario de la pieza T \u003d T + T + T + T T \u003d T 0 j pcs 0 V obs. l. norte. 0 tiempo principal para la operación, min; T 0 j es el tiempo principal para realizar la j-ésima transición del procesamiento de una superficie elemental; (L + l) yo (L + l) T0 j \u003d \u003d ns s T B \u003d T c.o. + T m.v. tiempo auxiliar, incluido el tiempo T in. at. para la instalación y remoción de la pieza de trabajo y el tiempo auxiliar T m.v. asociado a la ejecución de movimientos auxiliares y movimientos durante el tratamiento superficial, min; T obs tiempo de servicio del puesto de trabajo, 9 m

20 minutos; T o.l.n. tiempo de descanso y necesidades personales, min; asignado como porcentaje del tiempo operativo T op \u003d T o + T v.u. + T m.v. ; L longitud de la superficie tratada, mm; l longitud de penetración y avance de la herramienta, mm; i número de golpes de trabajo; s m alimentación por minuto, mm / min; n frecuencia de rotación de la pieza de trabajo o herramienta, rpm; s avance por revolución, mm / rev. Tiempo de funcionamiento de la máquina según el programa de control (tiempo de ciclo de procesamiento) T p.u. \u003d T 0 + T m.v. \u003d T op.n. Los elementos de tiempo unitario se definen de la misma forma que para los casos de mecanizado con máquinas manuales. Si q piezas de trabajo se procesan simultáneamente en la máquina, entonces el tiempo de pieza T pc \u003d t q Tiempo auxiliar de la máquina T m.v. incluye un conjunto de técnicas asociadas al posicionamiento, movimiento acelerado de los cuerpos de trabajo de la máquina, suministro de herramientas a lo largo del eje hasta la zona de procesamiento y posterior retracción, cambio automático de la herramienta de corte, giro del cabezal (portaherramientas) o desde el almacén de herramientas. Estos elementos del tiempo dependen de la velocidad de los movimientos. Los estándares adoptaron la longitud y 00 mm, respectivamente, para la instalación y movimientos acelerados. Si las longitudes o velocidades de movimiento difieren de las aceptadas, entonces el tiempo de movimiento debe recalcularse multiplicándolo por los coeficientes L Ф K L \u003d; KV \u003d Ln donde L f y L n es la longitud real del recorrido y según las normas, mm; V f y V n la velocidad de movimiento es real y de acuerdo con los estándares; según las normas, la velocidad del movimiento de posicionamiento (posicionamiento) es de 0 mm / min. Al elaborar un programa de control (CP), se debe tener en cuenta la posibilidad de combinar técnicas y asignar tal secuencia de ejecución de las transiciones de procesamiento para que T m.v. fue mínimo. Entonces, cuando se procesa en máquinas con una mesa cruzada y rotación 0 i V V n f

Con una torreta 21, es necesario procesar uno completamente desde un posicionamiento (por ejemplo, perforación central), y luego otro, etc. agujeros, ya que el tiempo de cambio de herramienta es mucho menor que el de posicionamiento (T pos \u003e\u003e T ver min). Para mandrinadoras con cargador T, consulte en. \u003e T posa, por lo que es recomendable procesar todos los agujeros primero con una y luego con otra herramienta. Dado que los métodos de instalación y fijación de las piezas de trabajo durante el procesamiento en máquinas CNC no difieren fundamentalmente de los métodos utilizados en máquinas controladas manualmente, entonces T in. determinado de acuerdo con los estándares existentes para máquinas operadas manualmente. En máquinas con palets intercambiables, solo se tiene en cuenta el tiempo necesario para cambiar palets y mover la mesa a la posición de trabajo. El alcance del trabajo sobre el mantenimiento organizativo del lugar de trabajo incluye: inspección, calentamiento del sistema CNC y del sistema hidráulico, prueba del equipo, recepción de una herramienta del maestro (ajustador) durante el turno, presentación de una pieza de prueba al inspector QCD, limpieza de la máquina y el lugar de trabajo al final del trabajo. El mantenimiento del lugar de trabajo incluye: cambiar una herramienta desafilada, compensar la herramienta a las dimensiones especificadas, ajustar y ajustar la máquina durante un turno, eliminar virutas de la zona de corte durante la operación. Tiempo de cálculo de piezas T pcs k \u003d T piezas + donde T pz tiempo de cálculo de piezas por lote, min; n s el tamaño del lote de piezas lanzadas a producción. El tamaño del lote se determina mediante datos reales o mediante cálculo (al evaluar la eficiencia económica): P nz \u003d, S donde P es la producción anual de piezas, piezas; S n número de lanzamientos por año. n T p z n z

22 En condiciones de producción en serie, S n es igual a; 6; y. Para la producción de lotes medios (60.000 piezas por año), se puede tomar S n \u003d. Aproximadamente n s se determina de acuerdo con la tabla .. Tabla Tamaño promedio de lote del lanzamiento de piezas Número de cambios El tamaño del lote de lanzamiento n s (pcs.) Para tiempo de procesamiento de pieza de la pieza, min por mes por turno, 0, 0, 0, Nota ny yo:. Véase la instrucción MU.8 "Determinación de la eficiencia económica de las máquinas de corte de metales CNC", NPO ENIMS, NPO Orgstankinprom, M.: 98 .. El tamaño del lote de piezas de partida se calcula sobre la base del tiempo medio de funcionamiento de la máquina de piezas igual a 00 minutos por turno. Se supone que el número de turnos por mes es igual. El tiempo final preparatorio T pz cuando se procesa en máquinas CNC consiste en el tiempo (técnicas) T pz, de los costos T pz, teniendo en cuenta el trabajo adicional, y el tiempo T pz para el procesamiento de prueba de la pieza: T pz \u003d T pz + T pz + T pz ... El costo de T pz incluye el tiempo para recibir una orden de trabajo, dibujo, documentación tecnológica en el lugar de trabajo al inicio del trabajo y para la entrega al final del turno. Para familiarizarse con los documentos y la inspección de la pieza de trabajo, se gastan minas; para instruir al maestro de la mina; sobre la instalación de los cuerpos de trabajo de la máquina o el dispositivo de sujeción en dos coordenadas en la posición cero de las minas; para la instalación de cinta perforada min; total para un conjunto de técnicas mín. De acuerdo con el material de orientación de Orgstankinprom, se adoptó un estándar único (T pz \u003d min) para todas las máquinas CNC.

23 Los estándares de tiempo para el trabajo realizado en máquinas CNC (adoptados en la industria de máquinas herramienta) se dan en la tabla del Apéndice. ... Preguntas para autoexamen. ¿Qué fórmula se usa para determinar el tiempo principal para completar la transición de una superficie elemental? ¿Cómo determinar el tiempo de funcionamiento de la máquina según el programa? ¿Qué conjunto de técnicas incluye el tiempo de asistencia de la máquina? ¿Qué tipo de trabajo incluye la organización y el mantenimiento del lugar de trabajo? ¿Cómo se determina el tamaño de lote medio de las piezas de lanzamiento? Ejemplos de cálculo de tiempos para diferentes tipos de producción Ejemplo. Determinar la tasa de pieza y la tasa de tiempo final preparatorio para una operación de torneado de desbaste en condiciones de producción a pequeña escala. Datos iniciales. Detalle de un vaso. Material fundición gris С, НВ 6 9. Fundición de palanquilla. Peso pieza 0,7 kg. Equipo torno de corte de tornillos 6K0. El dispositivo es una leva autocentrante, neumática. Procesamiento sin refrigeración. Lote de piezas 00 uds. Condiciones organizativas. La recepción y entrega de herramientas y accesorios corre a cargo del propio trabajador. El afilado de herramientas de corte es centralizado. La disposición del lugar de trabajo responde a los requisitos de la organización científica del trabajo. El contenido de la operación: A. Instalar y retirar la pieza .. Recortar la culata, girar ... Afilar la superficie ... Taladrar el agujero con la superficie .. Herramienta de corte BK6. Herramienta de medición vernier calibre ШЦ.

24 El procedimiento para calcular las condiciones de corte se realiza según el libro de referencia. Seleccionamos el grado del material instrumental según la tabla. tarjetas, R a 6, P. Para tornear hierro fundido gris en la corteza, utilizamos placas de aleación dura VK6. El ángulo principal en el plan para recortar la cara final., Para girar la cara. y pov aburrido. en el tope φ \u003d 90º con radio de vértice r \u003d, 0 mm. Las dimensiones de procesamiento y la duración estimada de procesamiento se determinan para cada transición en función de las dimensiones de la pieza según el boceto (Fig.). Fig. Esquema de la transición de procesamiento del libro de pedidos. Recorte de la cara del extremo. Determine la longitud de la superficie procesada. D d 80 l res \u003d \u003d \u003d, mm Longitud estimada de procesamiento L \u003d L + y + L, px res donde y es el componente de la longitud de la carrera de trabajo, mm; L longitud de corte adicional extra cuando se trabaja con las pruebas y las mediciones. Cuando se utiliza el método de medición automático, este término no se tiene en cuenta. Según la tabla. en la página 00, a φ \u003d 90º y profundidad de corte t \u003d mm, y \u003d .. mm; aceptar mm. Por lo tanto, L px \u003d, + \u003d 7, mm. Asignar el avance del soporte por revolución del husillo S 0 en mm / rev. Con D \u003d 80 mm, la fresa VK6 según tabla. (pág.) Avance recomendado S \u003d 0,8, mm / rev con un sistema tecnológico rígido. Aceptamos el valor del suministro según el pasaporte S st \u003d, mm / rev. Determine la velocidad de corte para el torneado transversal según la tarjeta T (pág. 90). El valor de la tabla para la velocidad de corte para nuestras condiciones de procesamiento es V \u003d 6 m / min. añadir

25 Frecuencia de rotación del husillo 000 V n \u003d \u003d \u003d rpm π D, 80 Corrija la frecuencia de rotación del husillo según el pasaporte de la máquina n st \u003d 0 rpm. La velocidad de corte real está determinada por la fórmula: ncn π D 0, 80 Vph \u003d \u003d \u003d 6,8 m / min. La alimentación por minuto S m en mm está determinada por la fórmula S \u003d S n \u003d, 0 \u003d 00 mm min. m st st / Al recortar la cara del extremo todo el caldo se retira de una sola pasada. Determinemos el tiempo de procesamiento principal (máquina tecnológica) L calc To \u003d i n S o T o st st L calc \u003d i, S donde i es el número de pasadas durante el procesamiento. 7, T o \u003d \u003d 0, 06 min 00 Del mismo modo, definimos los modos de corte al girar la superficie. y pov .. Transición. Giro de la superficie exterior ø77 0,7 mm. El diámetro de la pieza de trabajo es D \u003d 80 mm, la longitud de la superficie procesada es l corte \u003d 0 mm. Longitud de procesamiento estimada L calc \u003d 0 + \u003d mm. Profundidad de corte t \u003d D zag d det \u003d m \u003d, mm En t \u003d, mm, D zag \u003d 80 mm, la fresa VK6 recomienda avance longitudinal S \u003d 0,8 .. mm / rev. Aceptamos de acuerdo con el pasaporte de la máquina S st \u003d, mm / rev. Se recomienda la velocidad de corte del torneado longitudinal en HB 9, t \u003d, mm, S \u003d, mm / rev, φ \u003d 90º V \u003d 6..6 m / min. Aceptamos V \u003d 6 m / min. Eje de velocidad

26 000 6 n \u003d \u003d rpm, 80 Según el pasaporte de la máquina n st \u003d 0 rpm. Velocidad de corte real 0, 80 V f \u003d \u003d 6,8 m / min 000 Avance por minuto S m \u003d, 0 \u003d 00 mm / min. Número de pasadas de giro i \u003d. Determine el tiempo principal, 0 T o \u003d \u003d 0.08 min. 00 Transición. Perforación de un agujero ø60 +0,7 mm hasta una longitud de 8 mm Longitud de procesamiento estimada L calc \u003d 8 + \u003d mm. Profundidad de corte D Ddet 60 t \u003d \u003d \u003d, mm Velocidad de avance del calibre en t \u003d, mm recomendado S \u003d 0, 0, mm / rev. Tomamos el valor de la alimentación de acuerdo con el pasaporte de la máquina S st \u003d 0,8 mm / rev. Tabla de velocidades de corte recomendadas V \u003d 9 m / min (página 0). Determine la velocidad del husillo n \u003d 9 rpm, 60 y ajuste de acuerdo con el pasaporte de la máquina n st \u003d 00 rpm. Velocidad de corte real 00, 60 V f \u003d \u003d 9, m / min 000 El avance por minuto será S S n \u003d 0.8 00 \u003d 90 mm / min. m \u003d st st Tiempo básico, 0 T o \u003d \u003d 0, min. 90 Tiempo principal total al realizar tres transiciones T 0 \u003d To \u003d 0.06 + 0.08 + 0, \u003d 0.8 min. 6

27 Determinación del tiempo auxiliar para la operación (ver Apéndices) a) El tiempo auxiliar para la instalación y remoción de la boca de la pieza se determina según la tabla. tarjetas. Al instalar una pieza de trabajo de hasta kg en un mandril autocentrante con sujeción neumática sin alineación, t boca \u003d 0,8 min. b) El tiempo auxiliar asociado con el carril t de transición se determina a partir de la tabla. tarjetas, hoja. Transición. Para torneado transversal con ajuste de la posición del cortador a lo largo del carril t del dial \u003d 0, mín. Transición. Con giro longitudinal con la instalación del cortador en el dial, el tamaño medido es de hasta 00 mm t carril \u003d 0, min. c) El tiempo auxiliar asociado con la transición a técnicas que no están incluidas en el carril de complejos se determina a partir de la tabla. tarjetas, hoja. Transición. Después de taladrar la parte anterior, es necesario cambiar la velocidad del husillo a 0.0 min, cambiar el valor a 0.0 min, girar el cabezal de corte 0.0 min. Transición. En cada transición, la velocidad y el avance del husillo siguen siendo los mismos que en la transición. Solo es necesario girar el cabezal de corte 0,0 min. Transición. Antes de perforar el orificio, es necesario cambiar la velocidad del husillo a 0.0 min; cambiar la velocidad de alimentación 0.0 min; gire el cabezal de corte 0.0 min. El tiempo auxiliar, calculado por elementos, se suma para cada transición de la operación. Transición A. t boca \u003d 0,8 min. Transición. t carril + Σt carril \u003d 0, + 0.0 + 0.0 + 0.0 \u003d 0.7 min. Transición. t carril + Σt carril \u003d 0, + 0.0 \u003d 0.7 min. Transición. t carril + Σt carril \u003d 0, + 0.0 + 0.0 + 0.0 \u003d 0, min.) El tiempo auxiliar para las medidas de control t med se establece de acuerdo con la tabla. tarjeta 6, hoja 7, medición con un calibre: superficie 0,08 min; superficie 0, min; superficie 0, min. 7

28 La frecuencia de control se determina según la tabla. tarjeta 6, hoja: al colocar el cortador a lo largo del dial para tamaños de pieza de trabajo de hasta 00 mm, el factor de periodicidad es 0,. Por lo tanto, obtenemos t \u003d (0.08 + 0, + 0,) 0, \u003d 0.09 min. El factor de corrección para el tiempo auxiliar, según el tamaño del lote de piezas, se determina a partir de la tabla. tarjetas 6, hoja. Con el tamaño de lote n \u003d 0 pcs y el tiempo de operación para una parte T op \u003d T o + T in \u003d 0.8 + 0.96 \u003d, min. K tv \u003d, 0 Tiempo auxiliar para operación T B \u003d (t set + Σt carril + Σt carril + Σt medido) K tv \u003d (0.8 + 0.7 + 0.7 + 0, + 0.09), 0 \u003d 0,96. Determinemos el tiempo de servicio en el lugar de trabajo abs Tobs \u003d (To + TV) \u003d (0.8 + 0.96) \u003d 0.0min, donde y obs es el tiempo de servicio en el lugar de trabajo como porcentaje del tiempo operativo, determinado a partir de la tabla. mapas y obs \u003d%. Tiempos de descanso y necesidades personales aotd To. l. norte. \u003d (A + TV) \u003d (0.8 + 0.96) \u003d 0.0min, donde a o.l.n. el tiempo de pausas de descanso y necesidades personales como porcentaje del tiempo operativo, determinado de acuerdo con la tabla. , es%. Entonces, el tiempo de pieza será T pc \u003d T o + T in + T obs + T o.l.n \u003d 0.8 + 0.96 + 0.0 + 0.0 \u003d, min. Tiempo final preparatorio T p.z. determinado por tabla. tarjetas. T p.z. \u003d min. Tiempo de cálculo pieza T p. T uds. k \u003d T pcs + \u003d, + \u003d, min. n 00 s 8

Ejemplo. Determine la pieza y el tiempo de cálculo de la pieza para la operación de perforación en condiciones de producción por lotes. Detalle de la zapata del freno de mano. Fundición de palanquilla de hierro maleable KCH7, 0 70 HB Funcionamiento:. Taladrar hasta Ø 8, a través .. Avellanar hasta Ø 9,7 +0, mm a través .. Ampliar a Ø 0 +0,0 mm. Equipamiento: taladradora vertical, modelo C. Fijación: plantilla con sujeción excéntrica y casquillos de cambio rápido. Herramienta: taladro R6M Ø8, mm con afilado normal, avellanado Ø9,7 mm, escariador Ø0 mm. Lote de 00 uds. Fig. Esquema de procesamiento Cálculo de condiciones de corte. Los datos de corte se seleccionan de acuerdo con el libro de referencia. El cálculo se realiza en 6 etapas. etapa determinación de la longitud de la carrera de trabajo. El tamaño de la carrera de trabajo se asigna en función de la longitud L p.x. \u003d l corte + l + l, donde l es la longitud de la superficie procesada de la pieza; La cantidad de penetración y rebasamiento de la herramienta; l longitud de inactividad adicional adicional. l corte \u003d 7 + 0 \u003d 7 mm común para todas las herramientas. l \u003d 8 mm para taladro, mm para avellanado, 7 mm para escariador. Aceptamos el valor máximo de 7 mm, porque durante la producción en serie, los cambios deben ser mínimos. l \u003d mm de longitud adicional sin carga (según la configuración particular de la pieza). Así: L p.x. \u003d 7 + 7 + \u003d 09 mm. etapa de nombramiento de la presentación. nueve

30 Determine los valores de alimentación estándar. Al taladrar S sobre la norma. \u003d 0, mm / rev; Al contrarrestar S sobre normas. \u003d 0,6 mm / vuelta; Al expandir S sobre normas. \u003d, mm / rev. Especificamos el pienso según el pasaporte de la máquina, eligiendo uno que no supere los tres piensos: \u003d 0,8 mm / rev. etapa de cálculo de velocidades de corte, número de revoluciones y avance minuto de la herramienta. Valores de velocidad de corte recomendados: Para taladro (tarjeta C, página 0): V normal \u003d 7.0.0 \u003d 9.6 m / min Para avellanar (tarjeta C, página 0): V normal \u003d 7.0, 0 \u003d, 6 m / min Para barrido (mapa C, página): Norma V \u003d m / min. Correspondiendo a estos valores de velocidades de corte, el número de revoluciones de las herramientas se calcula mediante la fórmula: n \u003d 000 V π D Al taladrar n velocidades \u003d 7 rpm, Al avellanar n velocidades \u003d 689 rpm, Al escariar n velocidades \u003d 9 rpm. Minuto de alimentación S min \u003d S aproximadamente n. Para taladro S min \u003d 0,8 7 \u003d 6 mm / min, para avellanado S min \u003d 0,8 689 \u003d mm / min, para escariador S min \u003d 0,8 9 \u003d 9 mm / min. El valor mínimo del avance por minuto S min \u003d 9 mm / min corresponde al número de revoluciones del husillo de la máquina: S min 9 nshp \u003d \u003d \u003d 9 rpm. S 0,8 oprin 0

31 Aceptamos la velocidad del husillo, que es la más cercana según el pasaporte de la máquina, n sp.prin \u003d 8 rpm. Velocidad de corte real: al taladrar V f \u003d 0,8 m / min, al avellanar V f \u003d, m / min, al escariar V f \u003d, 6 m / min. El valor de la alimentación por minuto S min \u003d 0,8 8 \u003d 88,8 mm / min. determinación de la etapa del tiempo de la máquina. T L 09 88,8 pág. X. o \u003d \u003d \u003d S min, min. Dado que en la operación de transición, el tiempo de la máquina: T o \u003d, \u003d, 69 min. Determinación de tiempo final auxiliar y preparatorio. El tiempo auxiliar consta de varios componentes: tiempo auxiliar en el carril de transición, tiempo para instalar y quitar una pieza t U.s.d, tiempo para encender y apagar la máquina, tiempo para instalar y quitar una herramienta t herramienta, tiempo para cambiar bujes de plantilla t ver C.W., Tiempo para lubricación de la herramienta t ver en (K, l.), Tiempo para mediciones t med (K6, l.). Tv \u003d t carril + t c.s.d + t en + t instr + t ver.c.wt. + t ver en + t med. t trans \u003d 0.07 min (K, l.), t c.s.d \u003d 0.0 min (K0, l.), t on \u003d 0.0 min (K, l.), t instr 0, 0 min (K, l.), T ver peso. \u003d 0.0 min (K, l.), T ver en \u003d 0.0 min (K, l.), T med \u003d 0.08 min (K6, l.) Medido con un calibre PRNE suave, t med \u003d 0 , 6 min (K6, l.) Medición de calibre para alineación. Determine Tv teniendo en cuenta x transiciones (t por), x encendido y apagado de la máquina (t encendido), x cambios de herramienta (t herramienta), x cm

32 llamadas de herramienta (t ver en) y cambio de x casquillos de plantilla (t ver kw), Tv \u003d 0.07 + 0.0 + 0.0 + 0.0 + 0.0 + 0.0 + 0 0,08 + 0,6 \u003d 0,97 min. Tiempo operativo: T op \u003d T m + T in \u003d, 69 + 0.97 \u003d, 66 minutos. Tiempo de servicio en el lugar de trabajo: T obs \u003d% T op \u003d 0.0.66 \u003d 0, min (K). Tiempo de descanso y necesidades personales: T oln \u003d% T op \u003d 0.0.66 \u003d 0.9 min. T pcs \u003d T op + T obs + T ln \u003d, 66 + 0, + 0.9 \u003d, 99 min. Tiempo final preparatorio para un lote de piezas T p.z. \u003d min (K). Tiempo de cálculo de piezas para un lote de piezas: T p. Z T w. k. \u003d T pcs + \u003d, 99 + \u003d, 0 min. N 00 h Ejemplo. Estandarización del trabajo en una máquina CNC. Datos iniciales: fundición de palanquilla, peso, 7 kg, acero grado L; Fresadora CNC modelo 6RFZ, sistema de control N; la pieza de trabajo se coloca en un tornillo de banco de máquina sin alineación; en un lote de 90 partes, coordenadas cero X 0 \u003d 0, Y 0 \u003d +0, Z 0 \u003d +0; velocidad del husillo 600 rpm; herramienta de fresa con un diámetro de 0 mm; el número de correctores en el programa. Organización del mantenimiento del lugar de trabajo: el trabajador recibe en el lugar de trabajo la orden de trabajo, los dibujos, la documentación tecnológica, el software, las herramientas de corte y las piezas de trabajo. N00G7F7000M0LF N00G8LF N0096LF N00G0X 0000F690LF N00Y \u200b\u200bF690LF N006Z 00600F60LF.

33 N007GY L0LF N008X L0LF N009GX 0000L0LF N00Y \u200b\u200b0000L0LF N0GX L0LF N0Y L0LF N0GZ M0LF N0M0LF Fig. Programa de control (fresado de una ventana de dimensiones xx0 mm) La selección de los parámetros de corte se realiza teniendo en cuenta los estándares recomendados. Las alimentaciones utilizadas en el programa bajo los códigos 7000, 690, 60 son respectivamente iguales a 00, 00, 00 mm / min. Para estandarizar el funcionamiento automático de la máquina al realizar carreras de trabajo y auxiliares, se determinan las correspondientes longitudes de movimientos y avance. Entonces, en el bloque m con un desplazamiento lineal "0" de la pieza (G8), hay un movimiento a lo largo del eje Z desde el punto cero de la máquina (Z 0 \u003d +00) hasta la coordenada Z 0 \u003d +0. La longitud del recorrido será 00 0 \u003d 60 mm a una velocidad de avance de 00 mm / min (al mismo tiempo, se realizan los movimientos X e Y). Los movimientos en el bloque mym a lo largo de los ejes X e Y se realizan con un avance (00 mm / min) en y 68 mm. En los bloques 6, el movimiento se realiza con un avance de 00 mm / min por \u003d 6 mm. En el bloque m, al volver por el eje Z al "0" de la máquina (Z 0 \u003d +00), el movimiento se realiza con un avance de 00 mm / min a 00 (60) \u003d 78 mm. En el bloque m, la rotación del cabezal está activada (М0Ç). El tiempo para completar el cambio especificado para una máquina dada se toma igual a 0.0 min., Es decir. T descanso \u003d 0,0 min. Tiempo de funcionamiento automático de la máquina según el programa T a \u003d, 0 \u003d 0,89 min

34 Elementos de la norma de tiempo Número de tarjeta Tabla de cálculo Tiempo de operación, min Tiempo de operación automática de la máquina T а 0.89 Tiempo auxiliar para instalación y remoción de la pieza de trabajo (en un tornillo de banco) Tiempo auxiliar para el control de la máquina encender la máquina, mover la mesa a lo largo de los ejes XY. Presione la solapa, introduzca la tarjeta Tarjeta 6, hoja 0.0 + 0.0 + 0.0 + 0.0 0.9 0.0 herramienta, retraiga t auxiliar Tiempo auxiliar para medir con un calibre (cuatro medidas) t contador Tarjeta 6, hoja 7 0.08 * 0, Tasa de tiempo de pieza T pcs \u003d 0.89 + 0.8 + + \u003d, 9min 00

35 Bibliografía. La construcción de maquinaria general amplió los estándares de tiempo para el trabajo realizado en máquinas para cortar metales. Producción de lotes individuales, pequeños y medianos. Parte I. Tornos giratorios y giratorios. M. Instituto de Investigación del Trabajo, p .. La construcción de maquinaria general amplió los estándares de tiempo para el trabajo realizado en máquinas para cortar metales. Producción de lotes individuales, pequeños y medianos. Parte II. Fresadoras. M. Economía, pág. Novikov A.N. y otros Racionamiento de mano de obra en ingeniería mecánica. M.: Mashinostroenie, 98.60s .. Normas generales de construcción de maquinaria para el tiempo auxiliar, para el mantenimiento del lugar de trabajo y preparatoria y final para la estandarización técnica del trabajo de la máquina. Producción en masa. ed., ref. y añadir. M .: Ingeniería Mecánica, 98. P. Racionamiento de máquinas herramienta: método. decreto. a la implementación de proyectos de cursos y diplomados y ejercicios prácticos / Kuib. politécnico int: comp. UN. Búho. Kuibyshev, 989. 6. Cálculo y selección de condiciones de corte para arreglos de operaciones de una y varias herramientas: método. decreto. a práctico. estudios, cursos y diseño de diploma en tecnología de ingeniería mecánica para estudiantes de la especialidad 00 / Kuibysh. politécnico En t; Comp. VIRGINIA. Akhmatov Kuibyshev, 988. 7. Modos de corte de metales: Manual / Ed. Yu.V. Baranovsky. M.: Ingeniería mecánica, p. 8. Manual de un tecnólogo de un ingeniero mecánico: en t. / Ed. A.G. Kosilova y R.K. Meshcheryakova ed., Rev. y añadir. M.: Ingeniería mecánica, Manual de un tecnólogo de un constructor de máquinas: en t. / Ed. a.m. Dalsky, A.G. Kosilova et al. Ed., Corregido. Moscú: Ingeniería mecánica, 00 9 p. 0. Manual de un tecnólogo de un ingeniero mecánico: incl. / Ed. a.m. Dalsky, A.G. Kosilova et al. Ed., Corregido. M.: Ingeniería mecánica, págs. Colección de trabajos prácticos sobre tecnología de la ingeniería mecánica: Libro de texto. asignación / A.I. Medvedev, V.A. Shkred, V.V. Babuk y otros; Debajo. ed. I.P. Filonov. Mn.: BNTU, pp. Modos de corte de metales: Manual / Ed. INFIERNO. Korchemkin. M.: NIIavtoprom, pág.

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