استخراج از GOST 14098-91
اتصالات اتصالات جوشی و محصولات جاسازی شده سازه های بتن مسلح. انواع، طرح ها و اندازه ها.

فهرست استانداردهای دولتی فدراسیون روسیه

اصطلاحات و توضیحات

ارزیابی عملکرد اتصالات جوش داده شده

نقاط اتصالات جوشی تقویت کننده بر اساس انطباق با فناوری تنظیم شده برای ساخت محصولات تقویت کننده و جاسازی شده اختصاص داده می شود.
برای اتصالات جوشی در فولاد تقویت کننده نورد گرم:
5- استحکام برابر با شکستگی فلز و پلاستیک اصلی تضمین شده است.
4 - اتصال جوش داده شده مطابق با الزامات GOST 5781 برای فولاد در حالت اولیه است.
3 - اتصالات جوشی مطابق با الزامات GOST 10922 برای اتصالات جوشی است.
برای اتصالات جوش داده شده از فولاد تقویت کننده حرارت مکانیکی سخت شده؛
5- اتصال جوشی الزامات GOST 10884 برای فولاد را در حالت اولیه برآورده می کند و با شکست پلاستیک مشخص می شود.
4 - استحکام کششی اتصال جوش داده شده ممکن است کمتر از حد نرمال مطابق GOST 10884 تا 5٪ باشد.
3- استحکام کششی اتصال جوش داده شده ممکن است کمتر از حد نرمال شده طبق GOST 10884 تا 10 درصد باشد.

استخراج از GOST 14098-91

نماد اتصال جوش داده شده دارای ساختار زیر است:

جدول 22

ابعاد بر حسب میلی متر

جدول 23

ابعاد بر حسب میلی متر

جدول 11

ابعاد بر حسب میلی متر

جدول 12

جدول 13

جدول 14

جدول 2

جدول 3

جدول 4

ابعاد بر حسب میلی متر

جدول 5

ابعاد بر حسب میلی متر

استانداردهای دولتی فدراسیون روسیه

II. مواد مصرفی جوش
5. GOST 5.1215-72 الکترودهای فلزی ANO-4 برای جوشکاری قوس الکتریکی فولادهای ساختاری کم کربن.
6. GOST 2246-70 سیم جوش فولادی. مشخصات فنی.
7. GOST 7871-75 سیم جوش از آلومینیوم و آلیاژهای آلومینیوم. مشخصات فنی.
8. GOST 9466-75 الکترودهای فلزی پوشش داده شده برای جوشکاری قوس دستی فولادها و روکش. طبقه بندی و کلی مشخصات فنی.
9. GOST 10051-75 الکترودهای فلزی پوشش داده شده برای سطح بندی قوس دستی لایه های سطحی با خواص ویژه. انواع
10. GOST 10052-75 الکترودهای فلزی پوشش داده شده برای جوشکاری قوس دستی فولادهای پر آلیاژ با خواص ویژه. انواع
11. GOST 11930.0-79 مواد روکش. الزامات عمومی برای روش های تجزیه و تحلیل.
12. GOST 16130-90 سیم جوش و میله های ساخته شده از مس و آلیاژهای مبتنی بر مس. مشخصات فنی.
13. GOST 21448-75 سیم آلیاژی برای روکش. مشخصات فنی.
14. GOST 21449-75 میله های سخت. مشخصات فنی.

III. تجهیزات جوشکاری
15. GOST 4.41-85 سیستم شاخص های کیفیت محصول. ماشین آلات برش حرارتی فلزات. نامگذاری شاخص ها
16. GOST 4.140-85 سیستم شاخص های کیفیت محصول. تجهیزات جوش برقی. نامگذاری شاخص ها
17. GOST 5.917-71 مشعل های دستی برای جوشکاری آرگون انواع RGA-150 و RGA-400. الزامات کیفیت محصولات تایید شده
18. GOST 12.1.035-81 سیستم استانداردهای ایمنی شغلی. تجهیزات برای جوشکاری قوس الکتریکی و تماسی. سطوح نویز مجاز و روش های اندازه گیری
19. GOST 12.2.007.8-75 سیستم استانداردهای ایمنی شغلی. دستگاه های جوشکاری الکتریکی و پردازش پلاسما. الزامات ایمنی
20. GOST 31.211.41-93 قطعات و واحدهای مونتاژلوازم مونتاژ و جوشکاری برای عملیات مونتاژ و جوشکاری. عناصر و پارامترهای اساسی ساختاری. استانداردهای دقت
21. GOST 2402-82 واحدهای جوشکاری با موتورهای احتراق داخلی.
22. GOST 7237-82 مبدل های جوشکاری. مشخصات عمومی.
23. GOST 14651-78 نگهدارنده الکترود برای جوشکاری قوس دستی. مشخصات فنی.
24. GOST 25616-83 منابع برق برای جوشکاری قوس الکتریکی. روش های آزمایش خواص جوشکاری

IV. اتصالات و درزهای جوش داده شده
25. GOST 3242-79 اتصالات جوش داده شده. روش های کنترل کیفیت
26. GOST 5264-80 جوشکاری قوسی دستی. اتصالات جوش داده شده است. انواع اساسی، عناصر ساختاری و ابعاد.
27. GOST 6996-66 اتصالات جوش داده شده. روشهای تعیین خواص مکانیکی
28. GOST 11534-75 جوشکاری قوس دستی. اتصالات در زوایای حاد و مبهم جوش داده می شوند. انواع اساسی، عناصر ساختاری و ابعاد.
29. GOST 16098-80 اتصالات جوشی از فولاد دولایه مقاوم در برابر خوردگی. انواع اساسی، عناصر ساختاری و ابعاد.

V. استانداردهای ایمنی
30. GOST 12.2.003-91 SSBT. تجهیزات تولید. الزامات ایمنی عمومی
31. GOST 12.2.061-81 SSBT. تجهیزات تولید. الزامات ایمنی عمومی برای محل کار
32. GOST 12.3.002-75 SSBT. فرآیندهای تولید الزامات ایمنی عمومی
33. GOST 12.0.003-74 SSBT. عوامل تولید خطرناک و مضر. مقررات عمومی
34. GOST 12.1.005-88 SSBT. الزامات عمومی بهداشتی و بهداشتی برای هوای محل کار.
35. GOST 12.1.012-90 SSBT. ایمنی ارتعاشی الزامات کلی.
36. GOST 12.1.013-78 SSBT. ایمنی الکتریکی. الزامات کلی.

7. ماهیت، مزایا و معایب روش اجاق باز تولید فولاد.

8. ماهیت، مزایا و معایب روش بسمر (مبدل) تولید فولاد.

9. اکسید زدایی فولاد منگنز و سیلیکون چیست؟ پدیده «جوشیدن» فولاد را توضیح دهید.

10. ماهیت، مزایا و معایب تولید فولاد در کوره های الکتریکی. چه فولادهایی در کوره های برقی ذوب می شوند.

11. روشهای ریختن فولاد را نام ببرید.

کار مستقل №6 .

نقایص عملیات حرارتی، روش های پیشگیری و از بین بردن آنها.

انواع امیدوار کننده اشباع انتشار آلیاژها. کاربرد آنها در صنعت خودروسازی

فرم کار: تدوین خلاصه ادبیات و کار آموزشی با استفاده از منابع اینترنتی و نشریات.

ساعت 4

زمان اتمام کار:هنگام مطالعه مبحث "عملیات حرارتی"، "انواع عملیات حرارتی".

1." به نقص. پس از مطالعه این موضوع، جدول را پر کنید و 6 نوع نقص را توضیح دهید:

2." انواع امیدوار کننده اشباع انتشار آلیاژها». پس از مطالعه این مبحث، خلاصه ای از آن را به هر شکلی (خلاصه، نمودار، نقشه های همراه با توضیحات و ...) بیان کنید. به سوالات زیر توجه کنید:

1. اشباع انتشار فلز، هدف آن چیست.

2. انواع سنتی و امیدوار کننده اشباع.

3. کدام محصولات خودرویی را می توان تحت پردازش مشخص شده قرار داد.

4. افکار شخصی شما در مورد چشم انداز چنین پردازشی.

کار مستقل شماره 7.

مشخصات فولادها با استفاده از اسناد نظارتی و منابع اینترنتی

استفاده از فولادهای آلیاژی در صنعت خودروسازی

فرم کار: توصیف مواد با استفاده از منابع اینترنتی و اسناد نظارتی.

تعداد ساعات تکمیل کار:ساعت 5

زمان اتمام کار:هنگام مطالعه مباحث "فولادهای کربن و آلیاژی"، انجام کار آزمایشگاهی"تحلیل ریزساختار فولادها".

دستورالعمل برای انجام کار:وارد سایت های فروش و شناسایی مواد شوید. یک پنجره در سایت باز کنید "فولاد" یا "آلیاژهای Marochnik".فولادهای مربوط به نوع خود را با توجه به مارک پیدا کنید و مشخص کنید.

نشان می دهد: محدوده فولاد (با نمونه هایی از محصولات تولیدی)،

جایگزین های احتمالی و آنالوگ های خارجی نام تجاری؛

ترکیب شیمیایی کامل؛

خواص مکانیکی (استحکام، پلاستیسیته، سختی و غیره)؛

خواص تکنولوژیکی

دانلود سند

یکصد 22-04-02

استاندارد
کنسرسیوم تحقیق و تولید
منبع

مجتمع:

منبع
سازه های
صنعتی
ساختمان ها و تأسیسات

مسکو

2003 جی.

گوریتسکی V.M. - مهندس متالورژی، دکترای علوم فنی، استاد؛

گوریتسکی O.V. - مهندس متالورژی؛

معرفی

موسسه TsNIIPSK آنها. ملنیکوف به مدت 10 سال در بخش معاینه فلزات مورد بررسی قرار گرفت روش های مختلفتعیین ویژگی های فلز سازه های مورد استفاده بدون تخریب آنها.

خواص مکانیکی فولاد با درجه اطمینان انتخابی از 75٪ تا 99٪ ارزیابی می شود.

1. مقررات عمومی

1.2. ظرفیت باربری سازه‌های فلزی مورد بررسی در نتیجه نمونه‌برداری و ریزنمونه‌برداری که در این راهنما ارائه شده است، عملاً کاهش نمی‌یابد، که نیاز به تعمیرات ترمیمی انجام شده در هنگام نمونه‌برداری قطعات (برش‌ها یا در غیر این صورت ماکرو نمونه‌ها) با روش‌های استاندارد را از بین می‌برد.

1.3. نمونه برداری و میکرونمونه برداری از سازه های فولادی جوش داده شده یا پرچ شده می تواند برای موارد زیر استفاده شود:

آمادگی کارشناسی شرایط فنیسازه های ساختمان ها و سازه های یک تأسیسات خطرناک؛

برای تحقیقات و اهداف دیگر.

1.4. این راهنما برای تعیین درجه فولاد و دسته بندی آن در نظر گرفته شده است که با تعیین ترکیب شیمیایی، استحکام تسلیم، مقاومت کششی و دمای شکننده بحرانی فولاد به دست می آید.

1.5. دامنه این راهنما فولادهای کم کربن و کم آلیاژ با استحکام تسلیم اسمی 150 ... 440 MPa (16 ... 45 کیلوگرم بر میلی متر مربع) است.

1.6. این راهنما برای آزمایشگاه‌های مجهز به میکروسکوپ‌های متالوگرافی سبک، تجهیزات تست مکانیکی که توسط سرویس اندازه‌شناسی دولتی تأیید شده‌اند و دارای پرسنل واجد شرایط در زمینه متالورژی هستند، در نظر گرفته شده است.

2. اصطلاحات، تعاریف، مفاهیم فنی

2.1. دمای شکننده بحرانی- دمایی که در آن مقدار استحکام ضربه به یک مقدار نرمال شده a kr می رسد، که با شاخص نشان داده شده است، به عنوان مثال، T 29 - دمایی که بالاتر از آن مقدار استحکام ضربه، تعیین شده بر روی نمونه هایی با بریدگی U شکل، کمتر نیست. بیش از 29 J/cm2 (3 kgf m/cm2).

2.2. متالوگرافی- علم ساختار و خواص فیزیکی فلزات و آلیاژها، بررسی رابطه بین خواص و ساختار آنها در دماهای مختلف.

2.3. ریزنمونه فلزی- این حجمی از فلز با اندازه کاهش یافته است که از آن نمی توان حداقل یک نمونه استاندارد برای خمش کششی یا ضربه ای ساخت و ابعاد آن عمدتاً 5 تا 10 برابر کوچکتر از نمونه های استاندارد در نظر گرفته شده برای آزمایش مکانیکی است.

2.4. نمونه فلزی- حجم فلزی که نمی توان از آن بیش از یک نمونه با اندازه استاندارد تهیه کرد که برای آزمایش های کششی یا خمشی ضربه ای در نظر گرفته شده است.

2.5. نمونه را مدیریت کنید- نمونه ای با یک بریدگی U شکل برای آزمایش مواد برای استحکام ضربه در خمش ضربه بر روی تست کننده های ضربه آونگ (نوع 1 - 3 طبق GOST 9454).

2.6. نمونه تیز- نمونه ای با یک بریدگی V شکل برای آزمایش مواد برای استحکام ضربه در خمش ضربه بر روی تست کننده های ضربه آونگ (نوع 11 - 13 طبق GOST 9454).

3. نمونه برداری و نمونه برداری میکرو از فلز

3.1. مکان‌های نمونه‌برداری و ریزنمونه‌برداری باید براساس شرایط به دست آوردن اطلاعات نماینده در مورد کیفیت فولاد عنصر مورد بررسی ساختار فلزی ایجاد شود.

3.2. امکان و مکان های نمونه برداری بستگی به ویژگی های طراحی سازه فلزی دارد و توسط سازمان تخصصی تعیین می شود.

3.3. نمونه ها و ریزنمونه های فلزی باید از لبه عنصر مورد بررسی سازه فلزی گرفته شود. در مورد لبه های بریده شده با گاز، خارج از منطقه تحت تأثیر حرارت.

3.4. فن آوری نمونه برداری و میکرونمونه برداری باید حداقل تغییر شکل و گرم شدن فلز را در دمای بالاتر از 150 درجه سانتیگراد تضمین کند.

3.4.1. ریزنمونه ها از لبه های عناصر سازه های فلزی باید با برش یا اره با اره برقی یا چرخ برش مطابق با شکل 1 گرفته شود. 1، a برای عناصر تا ضخامت 10 میلی متر شامل و شکل. 1، b برای عناصر با ضخامت بیش از 10 میلی متر.

شکل ریز نمونه (منشوری یا هرمی) با راحتی کار بر روی برش (برش) ریز نمونه تعیین می شود.

ابعاد میکرونمونه باید حداقل а?b?t(h) باشد که t ضخامت عنصر، میلی متر است.

ب 5 میلی متر - در مورد لبه نورد یا ماشینکاری شده؛

ب 0.5t + 5mm در t? 10 میلی متر و ب؟ حداکثر (10 میلی متر؛ 0.25 تن) در t> 10 میلی متر در مورد لبه ای که با برش گاز یا با روش مشابه دیگری به دست می آید.

3.4.2. ریزنمونه ها از قسمت های مرکزی عناصر ساختاری باید حداقل 1.2 × 2.5 × 15 میلی متر باشد. حداقل سطح مقطع ریز نمونه در قسمت مرکزی باید حداقل 3 میلی متر مربع باشد.

3.5. نمونه برداری، به عنوان یک قاعده، از عناصر بدون بار یا بارگذاری سبک سازه های ساختمان انجام می شود.

3.6. حداقل اندازه نمونه توسط الزامات GOST 9454 برای اندازه نمونه های ضربه استاندارد، با در نظر گرفتن مقدار مجاز برای ماشینکاری سطح نمونه ها تعیین می شود. هنگام نمونه برداری لازم است الزامات استانداردها برای جهت گیری نمونه ضربه (در امتداد یا عمود بر جهت نورد) برای تعیین مقاومت ضربه در نظر گرفته شود.

3.7. محل نمونه برداری و ریزنمونه برداری، محل و جهت آنها باید در یادداشت همراه ذکر شود.

3.8. پس از نمونه برداری و ریزنمونه برداری، برش ها باید به صورت مکانیکی تمیز شوند (با استفاده از ماشین سنگ زنی یا به وسیله های دیگر برای از بین بردن متمرکز کننده های تنش)، و در صورت لزوم، تقویت شوند. 1

1 نیاز به تقویت توسط سازمانی که وضعیت فنی سازه را تشخیص می دهد ایجاد می شود.

4. تعیین ترکیب شیمیایی

4.1. تعیین ترکیب شیمیایی فولاد مطابق با الزامات GOST 22536 با روش های تیتریمتری، طیفی یا سایر روش ها انجام می شود که دقت لازم تجزیه و تحلیل را فراهم می کند.

4.2. تجزیه و تحلیل شیمیاییفولادها پس از تمیز کردن سطح فلز (ریزنمونه ها) تا یک درخشش فلزی تولید می شوند که از اعوجاج نتایج تجزیه و تحلیل ترکیب فلز جلوگیری می کند.

4.3. هنگام تعیین ترکیب شیمیایی با روش های طیفی، سطح آماده شده برای تجزیه و تحلیل نباید با زاویه بیش از 30 درجه از سطح نرمال به سطح نورد شده منحرف شود.

4.4. هنگام تفسیر نتایج تجزیه و تحلیل شیمیایی، انحرافات مجاز در محتوای عناصر آلیاژی در محصولات نورد نهایی مطابق با الزامات فنی برای فولادهای کم کربن و کم آلیاژ (GOST 27772، GOST 380، GOST 19281) در نظر گرفته می شود. ، و غیره.).

5. انجام تجزیه و تحلیل متالوگرافیک

5.1. برای تعیین مقاومت تسلیم (طبق بند 6-6-2) و مقاومت ضربه ای باید مقاطع متالوگرافی تهیه و بررسی شوند.

5.2. میکرونمونه های برش خورده مطابق بند 3 این دستورالعمل برای تهیه مقاطع نازک باید در آلیاژ چوب، رزین اپوکسی یا سایر مواد مشابه ریخته شوند.

5.3. مقاطع در یک صفحه عمود بر سطح محصول نورد ساخته شده است. ساخت مقاطع در هواپیماهایی با انحراف از حالت عادی به سطح با زاویه بیش از 30 درجه مجاز است. تجزیه و تحلیل کمی متالوگرافی در بخش هایی از مقاطع نازک دور از سطح محصول نورد شده در فاصله حداقل 0.25 میلی متر انجام می شود.

5.4. ترکیب اچانت ها و فناوری تهیه مقاطع نازک برای معاینه مطابق با GOST 5639، GOST 5640 ایجاد شده است.

5.5. هنگام انجام تجزیه و تحلیل متالوگرافی، ارزیابی موارد زیر ضروری است:

مقدار دانه واقعی d میانگین قطر اسمی (وتر متوسط) و تعداد (نقطه) دانه فریت برای فولادهای فریتی-پرلیتی مطابق با GOST 5639 است.

برای فولادها و فولادهای سخت شده با حرارت، که در ساختار آنها محصولات تبدیل برشی وجود دارد، مجاز است مقدار متوسط ​​دانه فریت مشروط d y را با توجه به فراکتوگرام های فرمول با استفاده از روش های شرح داده شده در بخش تعیین کرد. 3 GOST 5639;

اندازه (قطر) D ذرات سخت‌کننده پراکنده در طول آلیاژسازی به عناصر تشکیل‌دهنده کربن قوی (مثلاً وانادیم، نیوبیم، تیتانیوم) تبدیل شد - با استفاده از کپی‌های استخراج، و فاصله بین ذرات؟ - بر روی فویل های نازک توسط میکروسکوپ الکترونی عبوری.

تراکم دررفتگی؟ (در صورت لزوم) روی ورقه های نازک توسط میکروسکوپ الکترونی عبوری.

5.6. در ادامه، اندازه دانه موثر d eff (بر حسب میلی متر) به عنوان اندازه دانه فریت برای فولادهای فریتی-پرلیتی یا اندازه متوسط ​​یک دانه فریت مشروط برای فولادهای با حرارت سخت شده، که در بند 5.5 ذکر شده است، درک می شود.

5.7. اندازه دانه حداقل در سه بخش از مقطع (منفی) تعیین می شود که تعداد نقاط تقاطع برش ها با مرز اجزای سازه در هر یک از آنها باید حداقل 100 باشد.

در مورد ناهمگنی ساختاری فلز بر روی ضخامت فلز نورد شده که توسط میکروسکوپ نوری آشکار می‌شود، تعداد و مکان میدان‌های دید تحلیل‌شده در طول آنالیز متالوگرافی به گونه‌ای انتخاب می‌شود که ارزیابی مناسبی از میانگین ارائه شود. مقادیر مشخصه ها در سطح مقطع تعیین می شود.

6. تعیین مقاومت زمانی ? در و بازدهی قدرت؟ تی

6.1. مقاومت موقت؟ در فولادهای مورد مطالعه باید با روش محاسباتی بر اساس نتایج اندازه‌گیری سختی فولاد با استفاده از روش‌های ویکرز (HV) یا برینل (HB) روی سخت‌سنجی‌های ثابت مطابق با GOST 2999 و GOST 9012 تعیین شود.

6.2. اگر طبق بند 3.3.2 سخت شدن فلز هنگام گرفتن ریزنمونه اجتناب ناپذیر است، اندازه گیری سختی باید مستقیماً روی جسم با سختی سنج های ثابت قابل حمل مطابق با GOST 22761 یا دستگاه های ضربه سنج دینامیکی مطابق با GOST 18661 انجام شود. به شرط اطمینان از دقت اندازه گیری مورد نیاز، از سختی سنج های نوع دیگری استفاده کنید.

الزامات مربوط به اندازه، انحنای محل آماده شده و کیفیت تمیز کردن سطح باید با داده های موجود در گذرنامه فنی سختی سنج مورد استفاده مطابقت داشته باشد. محل آماده سازی باید در فاصله حداقل 100 میلی متر از محل جوش و حداکثر 300 میلی متر از محل ریزنمونه برداری قرار گیرد.

6.3. در محدوده 90 تا 270 HV (90 تا 270 HV) که محدوده این دستورالعمل است، مقادیر سختی تعیین شده توسط روش برینل و ویکرز یکسان است. علاوه بر این در متن، در تمام فرمول های محاسباتی، مقادیر HB را می توان با مقادیر HV جایگزین کرد.

6.4. تعداد اندازه گیری های سختی باید حداقل باشد:

9 اندازه گیری هنگام استفاده از سختی سنج ثابت برای همه فولادها (به جز جوش).

18 اندازه گیری هنگام استفاده از سختی سنج های قابل حمل و هنگام ارزیابی سختی فولادهای در حال جوش با استفاده از سختی سنج ها از هر نوع.

با توجه به اندازه گیری های به دست آمده، مقادیر متوسط ​​HB تعیین می شود. هنگام تعیین مقدار متوسط ​​سختی، حداقل و حداکثر نتایج اندازه گیری کنار گذاشته می شوند.

6.5. مقاومت موقت باید با فرمول تعیین شود:

B = 112 + 2.4HB، MPa

6.6. تعیین مقاومت تسلیم باید با یکی از روش های زیر انجام شود:

روش اندازه گیری سختی در استحکام تسلیم.

بر اساس تجزیه و تحلیل شیمیایی، دورومتری و متالوگرافی.

6.6.1. تعیین استحکام تسلیم با اندازه گیری سختی در استحکام تسلیم مطابق با GOST 22762 انجام می شود.

6.6.2. استحکام تسلیم با توجه به نتایج آنالیز شیمیایی، دورومتری و متالوگرافی با فرمول تعیین می شود:

T = 1.5 + 0.6 t * + 0.74 HB، MPa،

که در آن HB مقدار سختی است و مقدار؟ t * با توجه به عبارت تعیین می شود:

T * \u003d (? 0 2 + ? p 2) 1/2 + (?? 2 tr.

جایی که: ؟ 0 - تنش اصطکاک شبکه α-آهن، برای این محاسبه 30 مگاپاسکال در نظر گرفته شده است.

P - تنش ناشی از سخت شدن فولاد با پرلیت، ? n = 2.4P، MPa،

جایی که: P - درصد جزء پرلیت؛

T.r. - تنش ناشی از سخت شدن عناصر آلیاژی محلول جامد. با غلظت Ci (بر حسب درصد وزنی عناصر آلیاژی در آهن؟ (فریت)) یافت می شود.

T.r. = 4670C C+N + 33C Mn + 86C Si + 31C Cr + 30C Ni + 11C Mo + 60C Al + 39C Cu + 690C P + 3C V + 82C Ti , MPa;

D.u. - تنش ناشی از سخت شدن فولاد توسط ذرات پراکنده، تعیین شده با در نظر گرفتن داده های بند 5.5:

جایی که: G \u003d 8.4 × 10 4 مگاپاسکال - مدول برشی، b \u003d 2.5 × 10 -7 میلی متر - برگر برگر.

D = تنش ناشی از سخت شدن در اثر نابجایی، تخمین زده شده از چگالی نابجایی ها؟،

D = 5G?b?? 1/2 (برای فولادهای نورد گرم مجاز است ?? d \u003d 30 مگاپاسکال) ، K y \u003d 20 MPa؟ میلی متر 1/2.

6.7. اگر اندازه گیری سختی غیرممکن باشد، می توان استحکام کششی و استحکام تسلیم فولاد غیر پرچ شده را با استفاده از فرمول محاسبه کرد:

B = 251 + 1.44 t **، MPa،

جایی که؟ t ** = (? 0 2 + ? p 2) 1/2 + (?? 2 tr. + ?? 2 d.c. + ?? 2 e) 1/2;

6.8. دقت در تعیین مقادیر استحکام کششی و استحکام تسلیم.

6.8.1. دقت تعیین استحکام تسلیم طبق بند 6.6.1 7±% است.

6.8.2. مقادیر استحکام کششی و استحکام تسلیم محاسبه شده مطابق با بند 6.5، بند 6.6.2 و 6.7 انتظار ریاضی مقادیر ذکر شده است.

6.8.3. خط پایین فاصله اطمینانبرای ویژگی های مقاومت (? در (دقیقه)،؟ t (دقیقه)) بر اساس مقادیر واقعی سختی، استحکام تسلیم و درجه اطمینان مورد نیاز محاسبه می شود؟ مطابق با عبارات:

V(دقیقه) =؟ ج - K 1 (؟) K 2 (HB)، MPa (هنگام محاسبه طبق بند 6.5).

T(min) = ? t - K 3 (?) K 4 (HB، ? t *)، MPa (هنگام محاسبه طبق بند 6.6.2).

V(دقیقه) =؟ ج - K 5 (?)؟ K 6 (? t **)، MPa (هنگام محاسبه طبق بند 6.7)؛

T(min) = ? t - K 7 (?)؟ K 8 (? t *)، MPa (هنگام محاسبه طبق بند 6.7)،

که در آن مقادیر K 1 (?)، K 2 (HB)، K 3 (؟)، K 4 (HB، ? t *)، K 5 (؟)، K 6 (? t **)، K هستند. 7 (?) و K 8 (? t *) مطابق با جدول تعیین می شود. 1 - 5 پیوست اجباری الف.

7. ارزیابی مقاومت فلز در برابر سرما

7.1. ارزیابی مقاومت سرمایی فلز مورد مطالعه با مقدار دمای بحرانی شکنندگی انجام می شود

7.2. مقدار acr مطابق با الزامات استانداردها یا مشخصات مقاومت ضربه ای فولاد مورد مطالعه (مقدار مقاومت ضربه، دمای آزمایش) انتخاب می شود.

7.3. دمای بحرانی شکنندگی (درجه سانتیگراد) از ریزنمونه های برش خورده مطابق با بخش 3 این RD تعیین می شود و با استفاده از فرمول زیر محاسبه می شود:

که در آن ضرایب a 0، a 1 و a برای نمونه هایی با بریدگی U شکل (Menage) بسته به مقدار kr تعیین شده توسط اسناد نظارتی (جدول 1) انتخاب می شوند.

با انباشت داده های تجربی، ضرایب а 0، а 1 و а 2 نیز برای نمونه هایی با بریدگی V شکل (چارپی) تعیین می شود که ارزیابی مطمئن تر مقاومت فولاد در برابر تخریب را ممکن می سازد.

میز 1.

ضرایب فرمول برای تعیین

برای محصولات نورد با ضخامت 7.5 میلی متر تا 9 میلی متر (تعیین استحکام ضربه بر روی نمونه های نوع 2 مطابق با GOST 9454-78)، مقدار 10 درجه سانتی گراد پایین تر گرفته می شود و برای محصولات نورد با ضخامت 4 میلی متر تا 7.4 میلی متر (تعیین قدرت ضربه در نمونه های نوع 3 طبق GOST 9454-78) - 20 درجه سانتی گراد کمتر از مقادیر محاسبه شده توسط فرمول.

در صورت لزوم، مقدار cr = 39 J/cm 2 و cr = 44 J/cm 2 را می توان با درونیابی خطی با استفاده از مقادیر مربوطه T 34 و T 49 تعیین کرد.

7.4. برای فولاد کار سخت شده، مقدار تعیین شده مطابق با بند 7.3 0.6 HB افزایش می یابد، در کجا HB افزایش سختی ناشی از سخت شدن فلز است.

7.5. مقادیر دمای بحرانی شکنندگی محاسبه شده مطابق با بندهای 7.3 و 7.4 انتظار ریاضی مقدار مشخص شده است.

7.6. حد بالایی فاصله اطمینان برای دمای شکننده بحرانی از مقادیر واقعی سختی، استحکام تسلیم و درجه اطمینان مورد نیاز محاسبه می‌شود؟ با توجه به عبارت:

که در آن مقادیر K 9 (?) و K 10 (d eff، HB) مطابق با جدول تعیین می شود. 1 و 6 پیوست اجباری الف.

اگر طبق اسناد نظارتی فعلی (GOST، TU) برای عیار فولاد مورد مطالعه، هنگام آزمایش خمش ضربه بر روی یکی از سه نمونه، کاهش مقاومت ضربه نسبت به مقدار نرمال شده مجاز باشد، مقدار کاهش می یابد. 5 درجه سانتی گراد

7.7. مطابق با الزامات GOST (TU)، فولاد در صورت رعایت شرایط دارای رده کیفیت مناسب است

که در آن nf Ti مقدار واقعی قدرت ضربه در دمای آزمایش T و nn Ti مقدار استحکام ضربه نرمال شده توسط GOST (TU) در همان دما است.

7.8. نابرابری طبق بند 7.5 معادل شرط است

7.9. در صورتی که نابرابری طبق بند 7.6 برآورده شود، فولاد مورد مطالعه مطابق با الزامات GOST (TU) مربوطه برای فولادهای یک دسته کیفیت معین در نظر گرفته می شود. مطابق با بند 7.5، مقدار خاص T توسط رده کیفیت فولاد تعیین شده تعیین می شود.

7.10. انتخاب دمای آزمایش برای یک نمونه ضربه ای ساخته شده از یک نمونه با کار مطالعه تعیین می شود: تعیین یک دسته کیفیت معین یا ایجاد دمای شکنندگی بحرانی.

7.10.1. هنگام تعیین یک دسته کیفیت معین، دمای آزمایش نمونه با شرایطی تعیین می شود که سطح قدرت ضربه مطابق با مقدار تنظیم شده توسط GOST (TU) مطابق با بند 7.5 باشد. به عنوان مثال، هنگام بررسی انطباق فولاد St3ps از رده کیفیت 5، دمای آزمایش نمونه روی -20 درجه سانتیگراد تنظیم می شود.

7.10.2. هنگام تعیین دمای بحرانی شکنندگی، دمای آزمایش نمونه مطابق با بند 7.3 از شرایط انتخاب، مطابق با GOST (TU)، مقدار استاندارد مقاومت ضربه و تعیین سطح سختی و اندازه تعیین می شود. دانه فریت واقعی

7.10.3. تعیین سختی و اندازه گیری قطر دانه فریت در لبه نمونه، عمود بر سطح محصول نورد شده و موازی با جهت نورد انجام می شود.

7.11. هنگام به دست آوردن مقادیر a cr که با مقادیر هنجاری مطابق با مقادیر GOST (TU) منطبق نیست، مجاز است مقدار را مطابق بند 7.3 با روش درونیابی خطی با استفاده از استاندارد مربوطه تعیین کنید. مقادیر یک cr.

8. تعیین خواص مکانیکی فولادهای جوشان

8.1. یکی از ویژگی های تعیین خواص مکانیکی محصولات نورد شده از فولادهای در حال جوش، نیاز به در نظر گرفتن ناهمگنی آن در طول و مقطع است.

8.2. ناهمگونی محصولات نورد شده را می توان با استفاده از سیستم ضرایب (بند 8.3) یا با افزایش تعداد ریز نمونه های گرفته شده (بند 8.4) در نظر گرفت.

8.3. دمای بحرانی محاسبه شده مطابق با بخش 7 این دستورالعمل برای جوشاندن فولادها 10 درجه سانتیگراد به ناحیه دمای مثبت منتقل می شود.

8.4. هنگام تعیین خواص مکانیکی فولاد نورد شده از فولادهای در حال جوش، حداقل دو ریز نمونه گرفته می شود. توصیه می شود از عناصر ساختاری از همان نوع ریزنمونه برداری شود. گرفتن ریز نمونه از همان عنصر ساختاری مجاز است. در این حالت، محل های ریز نمونه برداری باید حداقل 2 متر از یکدیگر جدا شوند.

خواص مکانیکی برای هر میکرونمونه مطابق با بخش‌های 6 و 7 این دستورالعمل تعیین می‌شود و بدترین مقادیر برای ریزنمونه مورد بررسی به عنوان خواص واقعی فولاد نورد شده از فولاد در حال جوش در نظر گرفته می‌شود. .

9. ارائه نتایج

9.1. بر اساس داده‌های به‌دست‌آمده مطابق با بخش‌های 4 ... 8، یک نتیجه‌گیری کیفیت فولاد تهیه می‌شود که به‌طور تعریف شامل نتایج است:

ترکیب شیمیایی؛

مقاومت موقت و قدرت تسلیم؛

9.2. جمع بندی به امضای رئیس آزمایشگاه و تأیید رئیس سازمان که شامل آزمایشگاه می باشد می رسد.

10. فهرست اسناد نظارتی مورد استفاده

GOST 380-94 "فولاد کربن کیفیت معمولی».

GOST 2999-75 * "فلزات و آلیاژها. روش اندازه گیری سختی ویکرز

GOST 5639-82 * "فولادها و آلیاژها. روشهای شناسایی و تعیین اندازه دانه

GOST 5640-68 "فولاد. روش متالوگرافی برای ارزیابی ریزساختار ورق ها و نوارها.

GOST 9012-59 * "فلزات و آلیاژها. روش اندازه گیری سختی برینل

GOST 9454-78 * "فلزات. روش آزمایش برای خمش ضربه ای در دماهای پایین، اتاق و بالا.

GOST 18661-73 "فولاد. اندازه‌گیری سختی به روش ضربه‌ای.

GOST 19281-89 * "فولاد نورد شده با مقاومت بالا. شرایط فنی عمومی».

GOST 22536.0-87* "فولاد کربن و چدن بدون آلیاژ. الزامات عمومی برای روش های تجزیه و تحلیل».

GOST 22536.1-88 "فولاد کربن و چدن بدون آلیاژ. روش‌های تعیین کربن کل و گرافیت

GOST 22536.2-87 * "فولاد کربن و چدن بدون آلیاژ. روشهای تعیین گوگرد

GOST 22536.3-88 "فولاد کربن و چدن بدون آلیاژ. روشهای تعیین فسفر

GOST 22536.4-88 "فولاد کربن و چدن بدون آلیاژ. روش های تعیین سیلیکون

GOST 22536.5-87 * "فولاد کربن و چدن بدون آلیاژ. روش‌های تعیین منگنز

GOST 22536.6-88 "فولاد کربن و چدن بدون آلیاژ. روش های تعیین آرسنیک

GOST 22536.7-88 "فولاد کربن و چدن بدون آلیاژ. روشهای تعیین کروم

GOST 22536.8-87* "فولاد کربن و چدن بدون آلیاژ. روش های تعیین مس

GOST 22536.9-88 "فولاد کربن و چدن بدون آلیاژ. روشهای تعیین نیکل

GOST 22536.10-88 "فولاد کربن و چدن بدون آلیاژ. روش های تعیین آلومینیوم

GOST 22536.11-87* "فولاد کربن و چدن بدون آلیاژ. روش های تعیین تیتانیوم

GOST 22536.12-88 "فولاد کربن و چدن بدون آلیاژ. روشهای تعیین وانادیوم

GOST 22761-77 "فلزات و آلیاژها. روش اندازه گیری سختی برینل با سختی سنج های قابل حمل عمل استاتیک.

GOST 22762-77 "فلزات و آلیاژها. روش اندازه گیری سختی در نقطه تسلیم با فرورفتگی توپ.

GOST 27772-88 * "محصولات نورد برای ساخت سازه های فولادی. شرایط فنی عمومی».

پیوست اول)

(اجباری)

میز 1

مقادیر ضرایب K 1 (?) ، K 3 (?) ، K 5 (?) ، K 7 (?) و K 9 (?)

جدول 2

مقادیر ضریب K 2 (HB)

جدول 3

مقادیر ضریب K 4 (HB، ? t *)

2. علامت گذاری، تفسیر، خواص، عملیات حرارتی و دامنه

2.1 فولادهای ساختاری کربنی

2.2 فولادهای برش آزاد

2.3 فولادهای کم آلیاژ ساختاری

2.4 فولادهای سخت شده ساختاری

2.5 فولادهای قابل اعتدال ساختاری

2.6 فولادهای فنری

2.7 فولادهای بلبرینگ

2.8 فولادهای مقاوم در برابر سایش

2.9 فولادهای مقاوم در برابر خوردگی

2.10 فولادها و آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت

1. ویژگی های عمومیفولادها

آلیاژهای مایع با محتوای کربن تا 2.14٪ فولاد نامیده می شوند. فولادها علاوه بر آهن و کربن دارای ناخالصی های مفید و مضر هستند.

فولاد اصلی ترین ماده فلزی است که به طور گسترده برای ساخت قطعات ماشین استفاده می شود. هواپیما، لوازم خانگی، ابزارهای مختلف و سازه های ساختمانی. استفاده گسترده از فولادها به دلیل مجموعه ای از خواص مکانیکی، فیزیکوشیمیایی و تکنولوژیکی است. روش های تولید گسترده فولاد در اواسط قرن نوزدهم کشف شد.
در همان زمان، اولین مطالعات متالوگرافی آهن و آلیاژهای آن قبلاً انجام شده بود.

فولادها استحکام بالا را با استحکام استاتیکی و چرخه ای کافی ترکیب می کنند. این پارامترها را می توان با تغییر غلظت کربن، عناصر آلیاژی و فناوری های عملیات حرارتی و شیمیایی- حرارتی در محدوده وسیعی تغییر داد. با تغییر ترکیب شیمیایی می توان فولادی با خواص مختلف به دست آورد و در بسیاری از شاخه های فناوری و اقتصاد ملی استفاده کرد.

فولادهای کربنی بر اساس محتوای کربن، هدف، کیفیت، درجه اکسیداسیون و ساختار در حالت تعادل طبقه بندی می شوند.

فولادها با توجه به هدفشان به فولادهای سازه ای و ابزاری تقسیم می شوند. فولادهای سازه ای گسترده ترین گروه در نظر گرفته شده برای ساخت سازه های ساختمانی، قطعات ماشین آلات و دستگاه ها هستند. این فولادها شامل فولادهای سیمانی، بهبود یافته، با مقاومت بالا و فنری هستند. فولادهای ابزار به فولادهایی برای برش، ابزار اندازه گیری، قالب های تغییر شکل سرد و گرم (تا 200 درجه سانتیگراد) تقسیم می شوند.

با توجه به کیفیت فولاد، آنها را به کیفیت معمولی، با کیفیت بالا، با کیفیت بالا طبقه بندی می کنند. کیفیت فولاد به عنوان مجموعه ای از خواص تعیین شده توسط فرآیند متالورژیکی تولید آن درک می شود. فولادهای با کیفیت معمولی فقط کربن هستند (تا
0.5٪ C)، با کیفیت و با کیفیت بالا - کربن و آلیاژی.

با توجه به درجه اکسیداسیون و ماهیت انجماد، فولادها به آرام، نیمه آرام و جوشان طبقه بندی می شوند. اکسیداسیون فرآیند حذف اکسیژن از یک فلز مایع به منظور جلوگیری از شکستگی شکننده فولاد در هنگام تغییر شکل داغ است.

فولادهای نیمه آرام، از نظر درجه اکسیداسیون، موقعیتی میانی بین آرام و جوش را اشغال می کنند.

فولادها با توجه به ساختار در حالت تعادل به موارد زیر تقسیم می شوند: 1) هیپویوتکتوئیدی که دارای فریت و پرلیت در ساختار هستند. 2) یوتکتوئید که ساختار آن از پرلیت تشکیل شده است. 3) هایپریوتکتوئید، داشتن پرلیت و سمنتیت ثانویه در ساختار.

2. علامت گذاری، تفسیر، خواص، عملیات حرارتی و دامنه.

2.1 فولادهای ساختاری کربنی

فولادهای با کیفیت معمولی به صورت محصولات نورد شده (میله، تیر، ورق، نبشی، لوله، کانال و غیره) در حالت نرمال تولید می شوند و بسته به هدف و مجموعه خواص به گروه های زیر تقسیم می شوند: ب،
که در.

فولادها با ترکیبی از حروف St و یک عدد (از 0 تا 6) علامت گذاری می شوند که عدد عیار را نشان می دهد و نه میانگین کربن موجود در آن را نشان می دهد، اگرچه با افزایش عدد، میزان کربن در فولاد افزایش می یابد. فولادهای گروه B و C در جلوی برند دارای حروف B و C هستند که نشان دهنده تعلق آنها به این گروه ها است. گروه A در تعیین درجه فولاد نشان داده نشده است. درجه اکسیداسیون با افزودن شاخص ها نشان داده می شود: در فولادهای آرام - "cn" ، نیمه آرام - "ps" ، جوش - "kp" و دسته خواص نرمال شده
(به جز دسته 1) با شکل زیر نشان داده شده است. فولادهای کم صدا و نیمه آرام از هر سه گروه St1 - St6، جوشان - St1 - St4 تولید می شوند. فولاد St0 بر اساس درجه اکسیداسیون تقسیم نمی شود.

فولادهای گروه A در حالت تحویل برای محصولاتی که ساخت آنها با کار گرم همراه نیست استفاده می شود. در این مورد، آنها ساختار نرمال سازی و خواص مکانیکی تضمین شده توسط استاندارد را حفظ می کنند.

فولاد درجه St3 همانطور که بدون عملیات فشار و جوشکاری عرضه می شود استفاده می شود. به طور گسترده ای در ساخت و ساز برای ساخت سازه های فلزی استفاده می شود.

فولادهای گروه B برای محصولات تولید شده با کار گرم ( آهنگری، جوشکاری و در برخی موارد عملیات حرارتی) استفاده می شود که در آن ساختار اصلی و خواص مکانیکی حفظ نمی شود. برای چنین قطعاتی، اطلاعات مربوط به ترکیب شیمیایی برای تعیین حالت کار داغ مهم است.

فولادهای گروه C نسبت به فولادهای گروه A و B گرانتر هستند و برای قطعات حیاتی (برای تولید سازه های جوشی) استفاده می شوند.

فولادهای کربنی با کیفیت معمولی (از هر سه گروه) برای ساخت انواع سازه های فلزی و همچنین قطعات کم بار ماشین ها و دستگاه ها در نظر گرفته شده است. این فولادها زمانی مورد استفاده قرار می گیرند که عملکرد قطعات و سازه ها توسط صلبیت تضمین شود.
فولادهای کربنی با کیفیت معمولی به طور گسترده در ساخت و ساز در ساخت سازه های بتن مسلح استفاده می شود. فولادهای گروه B و C اعداد 1-4 با قابلیت جوشکاری و کار سرد با فشار مطابقت دارند؛ بنابراین خرپاهای جوش داده شده، قاب های مختلف و سازه های فلزی ساختمان از آنها ساخته می شود، علاوه بر این، بست هایی که برخی از آنها تحت تأثیر قرار می گیرند. به کربورسازی

فولادهای کربن متوسط ​​شماره 5 و 6 که دارای استحکام بالایی هستند برای ریل، چرخ راه آهن و همچنین شفت، قرقره، چرخ دنده و سایر قطعات بالابر و ماشین آلات کشاورزی در نظر گرفته شده است.
برخی از قطعات از این فولادهای گروه B و C تحت عملیات حرارتی - سخت شدن و سپس تلطیف زیاد قرار می گیرند.

در مهندسی مکانیک، فولادهای کربنی با کیفیت بالا برای ساخت قطعات برای مقاصد مختلف و اغلب غیر بحرانی استفاده می شود و مواد نسبتاً ارزانی هستند. این فولادها به صورت محصولات نورد، آهنگری، پروفیل برای مصارف مختلف با ضمانت به صنعت عرضه می شوند. ترکیب شیمیاییو خواص مکانیکی

در مهندسی مکانیک از فولادهای کربنی با کیفیت بالا استفاده می شود که مطابق با GOST 1050-74 عرضه می شود. این فولادها با دو رقم 05 مشخص شده اند،
08، 10، 15، 20، ...، 75، 80، 85 که میانگین کربن را در صدم درصد نشان می دهد.

فولادهای کربنی نیز شامل فولادهایی با محتوای منگنز بالا (0.7-1.0%) از گریدهای 15G, 20G, 25G, ..., 70G می باشند که سختی پذیری آنها افزایش یافته است.

فولادهای آرام بدون شاخص، فولادهای نیمه آرام و در حال جوش به ترتیب با شاخص «ps» و «kp» مشخص می شوند. فولادهای جوشان گریدهای 05kp تولید می کنند،
08kp، 10kp، 15kp، 20kp، نیمه آرام - 08ps، 10ps، 15ps، 20ps.

فولادهای با کیفیت بالا به طور گسترده در مهندسی مکانیک و ساخت ابزار استفاده می شوند، زیرا به دلیل محتوای کربن متفاوت در آنها و بر این اساس، عملیات حرارتی، طیف گسترده ای از خواص مکانیکی و تکنولوژیکی را می توان به دست آورد.

فولادهای کم کربن 05kp، 08kp، 10kp، 15kp، 20kp با استحکام کم و شکل پذیری بالا در سرما مشخص می شوند. این فولادها عمدتاً به صورت ورق نازک تولید می شوند و پس از بازپخت یا نرمال شدن برای شکل دهی سرد کشش عمیق استفاده می شوند. به دلیل محتوای کربن کم و مقدار کمی سیلیکون که باعث نرمی بسیار آن ها می شود، به راحتی مهر و موم می شوند. آنها را می توان در صنعت خودروسازی برای ساخت قطعات پیچیده استفاده کرد. کشش عمیق از ورق این فولادها در ساخت قوطی، ظروف لعابی و سایر محصولات صنعتی استفاده می شود.

فولادهای آرام 08، 10 در حالت آنیل شده برای سازه های کم استحکام - ظروف، لوله ها و غیره استفاده می شوند.

فولادهای 10، 15، 20 و 25 نیز فولادهای کم کربن هستند، انعطاف پذیر، به خوبی جوش داده شده و مهر و موم شده هستند. در حالت عادی، آنها عمدتا برای اتصال دهنده ها - غلطک ها، محورها و غیره استفاده می شوند.

برای افزایش مقاومت سطحی این فولادها سیمان کاری می شوند
(سطح را با کربن اشباع می کند) و برای قطعات کوچک مانند چرخ دنده های کم بار، بادامک و غیره استفاده می شود.

فولادهای کربن متوسط ​​30، 35، 40، 45، 50 و فولادهای مشابه با محتوای بالای منگنز 30G، 40G و 50G در حالت نرمال شده با افزایش استحکام، اما، بر این اساس، چقرمگی و شکل پذیری کمتر مشخص می شوند. بسته به شرایط عملکرد قطعات ساخته شده از این فولادها، از آنها استفاده می شود انواع مختلفعملیات حرارتی: عادی سازی، بهبود، خاموش کردن با تمپر کم، سخت شدن جریان فرکانس بالا و غیره.

فولادهای کربن متوسط ​​برای ساخت شفت های کوچک، میله های اتصال، چرخ دنده ها و قطعاتی که بارهای چرخه ای را تجربه می کنند استفاده می شود. در قسمت های بزرگ مقاطع بزرگ به دلیل سختی پذیری ضعیف، خواص مکانیکی به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.

فولادهای پرکربن 60، 65، 70، 75، 80 و 85 و همچنین با محتوای بالای منگنز 60G، 65G و 70G، عمدتاً برای ساخت فنرها، فنرها، سیم‌های با مقاومت بالا و سایر محصولات با کشش بالا و مقاومت در برابر سایش. آن‌ها در ترکیب با چقرمگی رضایت‌بخش و حد استقامت خوب، در معرض خنثی کردن و تلطیف متوسط ​​ساختار تروستیت قرار می‌گیرند.

2.2 فولادهای برش آزاد

این فولادها با حرف A (اتوماتیک) و اعدادی که میانگین کربن را بر حسب صدم درصد نشان می دهند مشخص شده اند. اگر فولاد اتوماتیک با سرب آلیاژ شود، نام تجاری با ترکیبی از حروف "AC" شروع می شود.
برای جلوگیری از شکنندگی قرمز، مقدار منگنز در فولادها افزایش می یابد. افزودن سرب، سلنیوم و تلوریم به فولادهای اتوماتیک این امکان را فراهم می کند که مصرف ابزارهای برش 2 تا 3 برابر کاهش یابد.

بهبود قابلیت ماشینکاری با اصلاح با کلسیم به دست می آید
(به شکل سیلیکوکلسیم به فولاد مایع وارد شده است) که آخال های سولفید را گلوبوله می کند که تأثیر مثبتی بر ماشین کاری دارد، اما به اندازه گوگرد و فسفر فعال نیست.

گوگرد تشکیل می شود تعداد زیادی ازسولفیدهای منگنز در جهت نورد کشیده می شوند. سولفیدها دارای اثر روان کنندگی هستند، در حالی که تداوم فلز را می شکنند. فسفر شکنندگی فریت را افزایش می دهد و جداسازی تراشه های فلزی را در طول فرآیند برش تسهیل می کند. هر دوی این عناصر به کاهش تجمع بر روی ابزار برش کمک می کنند و سطح کاری صاف و براق ایجاد می کنند.

با این حال، باید به خاطر داشت که افزایش محتوای گوگرد و فسفر باعث کاهش کیفیت فولاد می شود. فولادهای حاوی گوگرد دارای ناهمسانگردی مشخصی از خواص مکانیکی و کاهش مقاومت در برابر خوردگی هستند.

فولادهای A11، A12، A20 برای اتصال دهنده ها و محصولات پیچیده شکلی که بارهای سنگین را تجربه نمی کنند استفاده می شود، اما برای دقت ابعادی و پرداخت سطح نیازمند الزامات بالایی هستند.

فولادهای A30 و A40G برای قطعاتی طراحی شده‌اند که تنش‌های بالاتری دارند.

در فولادهای حاوی سلنیوم اتوماتیک، قابلیت ماشینکاری به دلیل تشکیل سلنیدها، سولفوسلنیدها افزایش می‌یابد که آخال‌های اکسید جامد را می‌پوشانند و در نتیجه اثر سایشی آنها را از بین می‌برند. علاوه بر این، سلنیدها پس از عملیات تحت فشار، شکل کروی خود را حفظ می کنند، بنابراین عملاً باعث ناهمسانگردی خواص نمی شوند و مانند گوگرد، مقاومت به خوردگی فولاد را بدتر نمی کنند. استفاده از این فولادها باعث کاهش مصرف ابزار به نصف و افزایش بهره وری تا 30 درصد می شود.

2.3 فولادهای کم آلیاژ ساختاری

فولادهای کم آلیاژ حاوی حداکثر 2.5 درصد عناصر آلیاژی هستند.
نام تجاری شامل اعداد و حروفی است که ترکیب تقریبی فولاد را نشان می دهد. اعداد دو رقمی در ابتدای تمبر آورده شده است که میانگین محتوای کربن را بر حسب صدم درصد نشان می دهد. حروف سمت راست عدد نشان دهنده عناصر آلیاژی است: A - نیتروژن، B - نیوبیم، C - تنگستن، D - منگنز، D - مس، E - سلنیوم، K - کبالت، N - نیکل، M - مولیبدن، P - فسفر، P - بور، S - سیلیکون، T - تیتانیوم، F - وانادیم، X - کروم، C - زیرکونیوم، R - عناصر خاکی کمیاب، یو - آلومینیوم. اعداد زیر حرف مقدار تقریبی (در درصد کامل) عنصر آلیاژی مربوطه را نشان می دهد (با محتوای 1-1.5٪ یا کمتر، رقمی وجود ندارد).

این گروه شامل فولادهایی با محتوای کربن 0.1-0.3٪ است که پس از عملیات شیمیایی-حرارتی، سخت شدن و تلطیف کم، سختی سطح بالایی با هسته چسبناک، اما به اندازه کافی قوی ایجاد می کند. این فولادها برای ساخت قطعات ماشین آلات و ابزار مورد استفاده قرار می گیرند.
(بادامک، چرخ دنده و غیره)، بارهای متغیر و ضربه ای را تجربه می کنند و در عین حال در معرض سایش قرار می گیرند.

2.4 فولادهای سخت شده ساختاری

عناصر تشکیل دهنده کاربید و نیترید (مانند کروم، منگنز، مو و غیره) سختی پذیری، سختی سطح، مقاومت در برابر سایش و استقامت تماس را بهبود می بخشند. نیکل ویسکوزیته هسته و لایه انتشار را افزایش می دهد و آستانه شکنندگی سرد را کاهش می دهد. سیمانی شده
فولادهای آلیاژی (نیتروکربوریزه) از نظر خواص مکانیکی به دو گروه فولادهای با استحکام متوسط ​​با استحکام تسلیم کمتر از 700 مگاپاسکال (15X, 15HF) و افزایش استحکام با مقاومت تسلیم 700- تقسیم می شوند.
1100 مگاپاسکال (12X2H4A، 18X2H4MA، و غیره).

فولادهای کروم (15X، 20X) و کروم وانادیوم (15HF) تا عمق 1.5 میلی متر سیمان شده اند. فولادها پس از خاموش کردن (880 0 C، آب، روغن) و تمپر کردن بعدی (180 0 C، هوا، روغن)، خواص زیر را دارند:
800 مگاپاسکال، = 11-12٪، KCU = 0.62 MJ/m2.

فولادهای کروم منگنز (18KhGT، 25KhGT)، که به طور گسترده در صنعت خودرو استفاده می شود، حاوی 1٪ کروم و منگنز (جایگزین ارزان نیکل در فولاد) و همچنین 0.06٪ تیتانیوم است. نقطه ضعف آنها تمایل به اکسیداسیون داخلی در حین کربورسازی گاز است که منجر به کاهش سختی لایه و حد استقامت می شود. این عیب با آلیاژ کردن فولاد با مولیبدن (25 HGM) برطرف می شود. برای کار در شرایط سایش از فولاد 20 کیلو گرم آلیاژ شده با بور استفاده می شود. بور باعث افزایش سختی و استحکام فولاد می شود، اما چقرمگی و شکل پذیری آن را کاهش می دهد.

فولاد کروم نیکل-مولیبدن (تنگستن) 18Kh2N4MA (18Kh2N4VA) متعلق به کلاس مارتنزیتی است و در هوا سخت می شود که به کاهش تاب خوردگی کمک می کند. آلیاژسازی فولادهای کروم نیکل W یا
مو علاوه بر این، سختی آنها را افزایش می دهد. علاوه بر این، مو به طور قابل توجهی سختی پذیری لایه سیمانی را افزایش می دهد، در حالی که کروم و منگنز در درجه اول سختی پذیری هسته را افزایش می دهند. در حالت کربن دار از این فولاد برای ساخت چرخ دنده استفاده می شود. موتورهای هواپیما، گیربکس های دریایی و سایر قطعات حیاتی بزرگ. این فولاد همچنین به عنوان یک فولاد بهبود یافته در ساخت قطعاتی که در معرض بارهای استاتیکی و ضربه ای بالا هستند، استفاده می شود.

2.5 فولادهای قابل اعتدال ساختاری

فولادهای بهبود یافته آنهایی هستند که پس از کوئنچ با تمپر (بهبود) زیاد مورد استفاده قرار می گیرند. این فولادها (40Kh، 40KhFA، 30KhGSA، 38KhN3MFA، و غیره) حاوی 0.3-0.5٪ کربن و 1-6٪ عناصر آلیاژی هستند. فولادها از 820-880 0C در روغن سخت می شوند (قطعات بزرگ - در آب). حرارت بالا در دمای 500-650 درجه سانتیگراد انجام می شود و به دنبال آن خنک سازی در آب، روغن یا هوا (بسته به ترکیب فولاد) انجام می شود. ساختار فولادی پس از بهبود سوربیتول است. از این فولادها برای ساخت شفت، شاتون، میله و سایر قطعات استفاده می شود. متأثر، تحت تأثیر، دچار، مبتلابارهای چرخه ای یا ضربه ای
در این راستا، فولادهای مورد اصلاح باید دارای استحکام تسلیم بالا، شکل‌پذیری، چقرمگی و حساسیت بریدگی پایین باشند.

فولادها متعلق به کلاس مارتنزیتی هستند، زمانی که تا دمای 300-400 درجه سانتیگراد گرم می شوند، ضعیف می شوند. شفت ها و روتورهای توربین ها، قطعات پر بار گیربکس و کمپرسورها از آنها ساخته می شود.

2.6 فولادهای فنری

فنرها، فنرها و سایر عناصر الاستیک در ناحیه تغییر شکل الاستیک مواد کار می کنند. در عین حال، بسیاری از آنها در معرض بارهای چرخه ای هستند. بنابراین، الزامات اصلی برای فولادهای فنری، اطمینان از مقادیر بالای محدودیت های الاستیک، استحکام تسلیم، استقامت و همچنین شکل پذیری و مقاومت لازم در برابر شکست شکننده است.

فولادهای فنر و فنر حاوی 0.5-0.75% C هستند. آنها همچنین با سیلیکون (تا 2.8٪)، منگنز (تا 1.2٪)، کروم آلیاژ می شوند.
(تا 1.2٪)، وانادیم (تا 0.25٪)، تنگستن (تا 1.2٪) و نیکل (تا 1.7٪)
٪. در این حالت، پالایش دانه رخ می دهد که به افزایش مقاومت فولاد در برابر تغییر شکل های پلاستیکی کوچک و در نتیجه مقاومت در برابر شل شدن آن کمک می کند.

فولادهای سیلیکونی 55S2، 60S2A،
70C3A. با این حال، آنها می توانند در معرض کربن زدایی، گرافیت شدن قرار گیرند، که به شدت خاصیت ارتجاعی و استقامت مواد را کاهش می دهد. از بین بردن این عیوب و همچنین افزایش سختی پذیری و جلوگیری از رشد دانه در حین گرمایش، با اضافه کردن کروم، وانادیم، تنگستن و نیکل به فولادهای سیلیکونی حاصل می شود.

خواص تکنولوژیکی بهتر از فولادهای سیلیکونی فولاد 50HFA است که به طور گسترده برای ساخت فنرهای خودرو استفاده می شود.
فنرهای سوپاپ از فولاد 50HFA ساخته شده است که مستعد کربن زدایی و گرمای بیش از حد نیست اما سختی پذیری کمی دارد.

عملیات حرارتی فولادهای فنری آلیاژی (سخت شدن 850-880
0 درجه سانتیگراد، دمای 380-550 درجه سانتیگراد) استحکام کششی و استحکام تسلیم بالایی را ارائه می دهد. از سخت شدن همدما نیز استفاده می شود.

حداکثر حد استقامت در به دست می آید حرارت درمانیبرای سختی HRC 42-48.

برای ساخت فنرها از سیم (یا نوار) ​​سرد از فولادهای پرکربن 65، 65G، 70، U8، U10 و غیره نیز استفاده می شود.

فنرها و سایر عناصر با کاربرد خاص از مارتنزیتی با کروم بالا (30X13)، ماراژینگ (03X12H10D2T)، زنگ نزن آستنیتی (12X18H10T)، آستنیتی-مارتنزیتی (09X15H8Yu) و سایر فولادها و آلیاژها ساخته شده اند.

2.7 فولادهای بلبرینگ

برای اطمینان از عملکرد محصولات، فولاد بلبرینگ باید سختی، استحکام و استقامت تماس بالایی داشته باشد.
این امر با بهبود کیفیت فلز حاصل می شود: تمیز کردن آن از اجزاء غیر فلزی و کاهش تخلخل از طریق استفاده از سرباره الکتریکی یا ذوب مجدد قوس خلاء.

در ساخت قطعات بلبرینگ، فولادهای کروم بلبرینگ (Sh) ShKh15SG به طور گسترده ای استفاده می شود (شکل بعدی 15 محتوای کروم را در دهم درصد نشان می دهد - 1.5٪). ШХ15СГ علاوه بر این با سیلیکون و منگنز آلیاژ می شود تا سختی پذیری را افزایش دهد. بازپخت فولاد تا سختی حدود 190 HB ماشینکاری محصولات نیمه تمام را با برش و شکل دهی سرد قطعات تضمین می کند. سخت شدن قطعات بلبرینگ (گلوله ها، غلطک ها و حلقه ها) در روغن در دمای 840-860 0C انجام می شود. قبل از تمپر کردن، قطعات تا دمای 20-25 درجه سانتیگراد خنک می شوند تا از پایداری کار آنها اطمینان حاصل شود (با کاهش میزان آستنیت باقیمانده). حرارت فولاد در 150- انجام می شود
170 درجه سانتیگراد به مدت 1-2 ساعت.

قسمت‌هایی از یاتاقان‌های نورد که بارهای دینامیکی زیادی را تجربه می‌کنند، از فولادهای 20Kh2N4A و 18KhGT با کربن‌سازی و عملیات حرارتی بعدی ساخته شده‌اند. برای قطعات یاتاقانی که در اسید نیتریک و سایر رسانه های تهاجمی کار می کنند، از فولاد 95X18 استفاده می شود که حاوی 0.95٪ C و 18٪ کروم است.

2.8 فولادهای مقاوم در برابر سایش

مقاومت در برابر سایش قطعات معمولاً عمدتاً با افزایش سختی سطح تأمین می شود. با این حال، فولاد آستنیتی با منگنز بالا 110G13L (1.25٪ C، 13٪ منگنز، 1٪ کروم، 1٪ Ni) با سختی اولیه کم (180-220 HB) با موفقیت برای سایش در شرایط اصطکاک ساینده، همراه با فشار بالا کار می کند. و بارهای دینامیکی (ضربه ای) بزرگ (چنین شرایط عملیاتی برای مسیرهای وسایل نقلیه ردیابی شده، فک سنگ شکن ها و غیره معمول است). این به دلیل افزایش توانایی فولاد برای سخت شدن در فرآیند تغییر شکل پلاستیک سرد، معادل 70 درصد است، سختی فولاد از 210 HB به 530 HB افزایش می یابد. مقاومت سایشی بالای فولاد نه تنها با سخت شدن کرنش آستنیت، بلکه با تشکیل مارتنزیت با یک شبکه شش ضلعی یا لوزی شکل به دست می آید. با محتوای فسفر بیش از 0.025٪، فولاد شکننده می شود. ساختار فولاد ریخته گری آستنیت با کاربیدهای منگنز اضافی در امتداد مرزهای دانه رسوب می کند که استحکام و چقرمگی مواد را کاهش می دهد. برای به دست آوردن ساختار آستنیتی تک فاز، ریخته گری در آب از دمای 1050-1100 درجه سانتیگراد خاموش می شود. در این حالت فولاد دارای شکل پذیری بالا، سختی کم و استحکام پایین است.

محصولاتی که تحت شرایط سایش کاویتاسیون کار می کنند از فولادهای 30Kh10G10، 0Kh14G12M ساخته شده اند.

2.9 فولادهای مقاوم در برابر خوردگی

فولادهایی که در برابر خوردگی الکتروشیمیایی مقاوم هستند، مقاوم در برابر خوردگی (زنگ نزن) نامیده می شوند. مقاومت فولاد در برابر خوردگی با وارد کردن عناصری در آن به دست می آید که به شکل متراکم و محکم به پایه روی سطح متصل می شوند. فیلم های محافظجلوگیری از تماس مستقیم فولاد با محیط تهاجمی و همچنین افزایش پتانسیل الکتروشیمیایی آن در این محیط.

فولادهای ضد زنگ به دو گروه اصلی کروم و نیکل کروم تقسیم می شوند.

فولادهای مقاوم در برابر خوردگی کروم در سه نوع s 13، 17 و
27٪ کروم، در حالی که در فولادهای با 13٪ کروم، محتوای کربن می تواند بسته به نیاز در محدوده 0.08 تا 0.40٪ متفاوت باشد. ساختار و خواص فولادهای کروم به مقدار کروم و کربن بستگی دارد. مطابق با ساختار به دست آمده در طول نرمال سازی، فولادهای کروم به کلاس های زیر تقسیم می شوند: فریتی (فولاد 08X13، 12X17، 15X25T،
15X28)، مارتنزیتی-فریتی (12X13) و مارتنزیتی (20X13، 30X13،
40x13).

فولادهای با محتوای کربن کم (08X13، 12X13) انعطاف پذیر، به خوبی جوش داده شده و مهر و موم شده هستند. آنها در روغن (1000-1050 درجه سانتیگراد) با حرارت بالا در دمای 600-800 درجه سانتیگراد خاموش می شوند و برای ساخت قطعاتی که بارهای ضربه ای را تجربه می کنند (شیرهای پرس هیدرولیک) یا در محیط های کمی تهاجمی (پره های توربین های هیدرولیک و بخار و کمپرسورها) استفاده می شوند. . این فولادها تا دمای 450 قابل استفاده هستند
0С (عملکرد طولانی مدت) و تا 550 0С (کوتاه مدت). فولادهای 30X13 و 40X13 دارای سختی بالا و افزایش استحکام هستند. این فولادها با آن سخت می شوند
1000-1050 0C در روغن و در 200-300 0C آزاد شد. از این فولادها برای ساخت سوزن کاربراتور، فنر، ابزار جراحی و ... استفاده می شود.
فولادهای با کروم بالا از کلاس فریتی (12X17، 15X25T و 15X28) در مقایسه با فولادهای حاوی مقاومت به خوردگی بالاتری دارند.
13% کروم این فولادها با عملیات حرارتی سخت نمی شوند. آنها در دمای بالای 850 درجه سانتیگراد مستعد رشد قوی دانه هستند. فولادهای با کروم بالا از کلاس فریتی اغلب به عنوان فولادهای مقاوم در برابر مقیاس استفاده می شوند.

فولادهای ضد زنگ کروم نیکل بسته به ساختار به آستنیتی، آستنیتی-مارتنزیتی و آستنیتی-فریتی تقسیم می شوند. ساختار فولادهای کروم نیکل به محتوای کربن، کروم، نیکل و سایر عناصر بستگی دارد.

فولادهای آستنیتی با 18% کروم و 9-10% نیکل (12Kh18N9، 17Kh18N9 و غیره) در نتیجه سخت شدن ساختار آستنیتی پیدا می‌کنند و با شکل‌پذیری بالا، استحکام متوسط ​​و مقاومت در برابر خوردگی خوب در محیط‌های اکسیدکننده مشخص می‌شوند. این فولادها فناوری هستند
(به خوبی جوش داده شده، مهر و موم شده، نورد سرد و غیره).

فولادهای 12Kh18N9، 17Kh18N9 پس از خنک شدن آهسته از ناحیه آستنیتی ساختاری متشکل از آستنیت، فریت و کاربید دارند. به منظور حل کردن کاربیدها و همچنین جلوگیری از آزاد شدن آنها در هنگام خنک شدن آهسته، فولادهای آستنیتی را تا دمای 1050-1120 درجه سانتیگراد حرارت داده و در آب، روغن یا هوا خاموش می کنند. فولادهای آستنیتی مستعد شکست شکننده در دماهای پایین نیستند؛ بنابراین فولادهای مقاوم در برابر خوردگی کروم نیکل به طور گسترده در فناوری برودتی برای ذخیره گازهای مایع، ساخت پوسته مخازن سوخت و موشک و غیره استفاده می‌شوند.

فولادهای کلاس آستنیتی-مارتنزیتی (09Kh15N8Yu، 09Kh17N7Yu) عمدتاً به عنوان فولادهای با استحکام بالا استفاده می شوند. آنها به خوبی جوش داده شده و در برابر خوردگی جوی مقاوم هستند. به منظور اطمینان از استحکام کافی و در عین حال افزایش مقاومت در برابر خوردگی، فولاد 09Kh15N8Yu تحت عملیات حرارتی زیر قرار می گیرد: خاموش کردن برای آستنیت (925-975)
0С) و به دنبال آن درمان سرد (-70 0С) و پیری (350-3800С).

این فولادها برای ساخت پوسته ها، سازه های نازل و عناصر باربر مجموعه های هواپیما استفاده می شوند.

فولادهای کلاس آستنیتی-فریتی (08X22H6T, 03X23H6, 08X21H6M2T,
10Kh25N5M2 و غیره) حاوی 18-30٪ کروم، 5-8٪ Ni، تا 3٪ Mo، 0.03-0.10٪ C، و همچنین مواد افزودنی Ti، Nb، Cu، Si و Ni. این فولادها پس از خاموش شدن در آب از 1000-
1100 0C دارای ساختاری متشکل از دانه های آستنیت و فریت با توزیع یکنواخت با محتوای دومی از مرتبه 40-60٪ است. این فولادها در مهندسی شیمی و مواد غذایی، کشتی سازی، هوانوردی و پزشکی کاربرد دارند.

2.10 فولادها و آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت

این فولادها هنگام کار تحت بار استفاده می شوند و در دمای بالای 500 درجه سانتیگراد مقاومت حرارتی کافی دارند.

فولادهای مقاوم در برابر حرارت از کلاس پرلیت، فولادهای کم آلیاژ هستند
(12Kh1MF، 25Kh1M1F، 20Kh1M1F1Br، و غیره) حاوی 0.08-0.25٪ C و عناصر آلیاژی - Cr، V، Mo، Nb. بهترین مجموعه خواص مکانیکی با کوئنچ کردن در روغن (یا نرمال شدن) از دمای 880-1080 درجه سانتیگراد و به دنبال آن درجه حرارت بالا در دمای 640-750 درجه سانتیگراد ارائه می شود. فولادهای پرلیت برای ساخت قطعاتی که برای مدت طولانی در حالت خزش در دمای 500-580 درجه سانتیگراد و بارهای کم کار می کنند استفاده می شود: اینها لوله های سوپرهیتر، اتصالات دیگ بخار، اتصال دهنده ها هستند.

فولادهای طبقات مارتنزیتی و مارتنزیتی-فریتی (15X11MF،
11Kh11N2V2MF، 15Kh12VNMF، 18Kh12VMBFR، و غیره) در دماهای حداکثر استفاده می شود
580-600 0С. فولادهای با محتوای کروم کمتر (تا 11 درصد) متعلق به کلاس مارتنزیتی و فولادهایی با محتوای بیشتر (13-11 درصد) متعلق به کلاس مارتنزیتی-فریتی هستند.
فولادها برای مارتنزیت در دمای 1000-1100 درجه سانتیگراد در روغن یا هوا خاموش می شوند. پس از تمپر شدن در دمای 600-750 درجه سانتیگراد، فولاد ساختار سوربیتول را به دست می آورد.
فولاد، برای ساخت قطعات استفاده می شود توربین های گازیو نیروگاه های بخار

فولادهای آستنیتی مقاومت حرارتی بالاتری نسبت به فولادهای مارتنزیتی دارند.
- دمای کار آنها به 700-750 0C می رسد. فولادهای آستنیتی انعطاف پذیر هستند و به خوبی جوش می شوند. فولادهای آستنیتی با توجه به روش سخت شدن به سه گروه تقسیم می شوند:

1) محلول های جامد که با پیری سخت نمی شوند.

2) محلول های جامد با سخت شدن کاربید.

3) محلول های جامد با سخت شدن بین فلزی.

فولادهای گروه اول (08Kh15N24V4TR، 09Kh14N19V2BR) در حالت سخت شده (سخت شدن 1100-1600 درجه سانتیگراد، آب یا هوا) استفاده می شوند. از این فولادها برای ساخت خطوط لوله استفاده می شود. نیروگاه هافشار بالا در دمای 600-700 0C کار می کند.

فولادهای مقاوم در برابر حرارت آستنیتی با سخت شدن کاربید و بین فلزی، به عنوان یک قاعده، در معرض سخت شدن از 1050-1200 0C در آب، روغن یا هوا و پیری بعدی در دمای 600-850 0C قرار می گیرند.

فولادهای با سخت شدن بین فلزی برای ساخت محفظه‌های احتراق، دیسک‌های توربین و تیغه‌ها و همچنین سازه‌های جوشی که در دمای 700 درجه سانتیگراد کار می‌کنند استفاده می‌شود.

آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت بر پایه آهن نیکل (به عنوان مثال، KhN35VT،
KhN35VTYu و غیره) علاوه بر این با کروم، تیتانیوم، تنگستن، آلومینیوم، بور آلیاژ می شوند. آنها مانند فولادهای آستنیتی با خاموش شدن و پیری سخت می شوند. آلیاژ KhN35VTYu برای ساخت پره‌ها و دیسک‌های توربین، حلقه‌های نازل و سایر قطعاتی که در دمای تا 750 درجه سانتیگراد کار می‌کنند استفاده می‌شود.

همراه با استانداردها، اسناد هنجاری استانداردسازی به طور قانونی شامل مواردی است که در آن اعمال می شود در زمان مناسباستانداردها، قوانین، هنجارها و توصیه های بین المللی و بین المللی. اجازه دهید به طور خلاصه ویژگی های استانداردها و سایر اسناد نظارتی را در نظر بگیریم.

1. استانداردهای ضمیمه یک حوزه فعالیت خاص.

استاندارد دولتی(GOST، GOST R). به سمت اشیا بروید استانداردهای دولتیعبارتند از:

1) اهداف فنی سازمانی، روش شناختی و عمومی کاربرد بین بخشی.

2) محصولات، فرآیندها و خدمات با اهمیت فراصنعتی.

برای استانداردهای دولتی، یک ساختار تعیین مشخص ایجاد شده است. برای استانداردهای موجود در برخی از سیستم ها، به عنوان مثال، یک سیستم استاندارد برای ارگونومی و زیبایی فنی (SSETE)، یک سیستم استاندارد برای قابلیت اطمینان، تعیین شامل یک شاخص از دسته استاندارد (GOST R یا GOST)، یک شاخص سیستم استاندارد (XX)، کد گروه طبقه بندی (X)، شماره استاندارد در گروه (XX) و دو رقم آخر - سال ثبت استاندارد. مثال: برای SSETE ما GOST 30.001-83 داریم. مقررات اساسی در اینجا 30 شاخص سیستم (XX) و 0 کد گروه طبقه بندی است. 01 شماره استاندارد در گروه، 83 سال ثبت استاندارد است.

ویژگی های توسعه OST، STO، STP در GOST R 1.4 - 93 تعیین شده است. لازم به ذکر است که استفاده از استانداردهای سازمانی (STP) و مشخصات فنی (TS) محدود به سازمان (سازمان) است.

استاندارد صنعت(OST ). استانداردهای صنعت، مانند استانداردهای دولتی، برای انواع مشابهی از اشیاء طراحی شده اند. تعیین استاندارد صنعت از یک شاخص (OST) تشکیل شده است. سمبلوزارت (وزارت)، شماره ثبت، سال تصویب استاندارد. مثال: OST56–98–93.

استانداردهای جامعه(یکصد). اشیاء SRT عبارتند از: 1) انواع محصولات و خدمات اساساً جدید (پیشگام). 2) روش های جدید آزمون، روش معاینه؛ 3) فن آوری های غیر سنتی برای توسعه، ساخت، ذخیره سازی و اصول جدید سازماندهی و مدیریت تولید (نتایج تحقیقات). 4) انواع دیگر فعالیت ها. این نوع استانداردها دارای مالکیت معنوی و مشمول حق چاپ هستند. تعیین STO شامل یک شاخص (STO)، مخفف شرکت، شماره ثبت و اعدادی است که سال تایید استاندارد را تعیین می کند. مثال: STO ROO 10.01–95، که در آن ROO عبارت است از جامعه روسیهارزیابان

استانداردهای سازمانی(STP ). این نوع استانداردها توسط آزمودنی ها تدوین می شوند فعالیت اقتصادیدر موارد زیر: 1) اطمینان از استفاده از استانداردهای دولتی، استانداردهای صنعتی و استانداردهای سایر دسته ها در شرکت. 2) برای محصولات، فرآیندها و خدمات ایجاد شده و مورد استفاده در این شرکت. STP توسط رئیس شرکت تأیید شده است، برای کارمندان اجباری است این شرکتو یک مقررات محلی است.

مثال: استاندارد سازمانی - STP-SK-02.05-99، که در آن STP شاخص استاندارد است، SK شاخص شی استانداردسازی است، یعنی. QC - سیستم کیفیت، 02.05 - شماره ثبتو 99 سال تصویب استاندارد است.

2. استانداردها در کاربرد اشیاء.

استانداردهای اساسی- سند هنجاری که دامنه وسیعی دارد یا شامل مقررات عمومیبرای یک حوزه فعالیت خاص

استانداردهای محصولات (خدمات)الزامات را برای گروه ها تعیین کنید محصولات همگن(خدمات) یا به یک محصول (خدمت) خاص. محصولات همگن- مجموعه ای از محصولات که با هدف مشترک، دامنه، طراحی و راه حل های تکنولوژیکی، نامگذاری شاخص های کیفیت مشخص می شود.

انواع استانداردهای زیر برای محصولات تدوین شده است: استاندارد مشخصات عمومی و استاندارد مشخصات. در حالت اول، استاندارد شامل الزامات کلیبه گروه های محصولات همگن؛ در دوم - به ایجاد ویژگی های کیفیت بر اساس کنترل و آزمایش. به طور کلی، استانداردهای محصول شامل بخش های زیر است: اصطلاحات و تعاریف، پارامترها یا ابعاد اساسی، عمومی الزامات فنیبه محصولات، قوانین پذیرش، برچسب زدن، بسته بندی، حمل و نقل و ذخیره سازی. برای ارزیابی کیفیت هر محصول، بسته ای از استانداردها تدوین می شود.

استانداردهای فرآیندها (کارها)ایجاد الزامات برای انجام انواع مختلف کار در مراحل خاصی از چرخه عمر محصولات (خدمات) - توسعه، ساخت، ذخیره سازی، حمل و نقل، بهره برداری، دفع برای اطمینان از وحدت فنی و بهینه بودن آنها. یک شی معمولی از استانداردهای صنعت معمولی است فرآیندهای تکنولوژیکی. مثال: OST 36-71-82 "تخته های پشم معدنی عایق حرارت. فرآیند تکنولوژیکی معمولی».

بر مرحله حاضراستانداردهای فرآیندهای مدیریت در چارچوب سیستم برای اطمینان از کیفیت محصولات (خدمات) - مدیریت اسناد، تهیه محصول و آموزش از اهمیت زیادی برخوردار است. استانداردهایی برای سیستم های طراحی به کمک کامپیوتر (CAD) وجود دارد

استانداردهای روش های کنترل(آزمایش، اندازه گیری، تجزیه و تحلیل) ابتدا باید یک تأیید جامع از کلیه الزامات اجباری برای کیفیت محصولات (خدمات) ارائه دهد. روش های کنترل باید عینی، دقیق و نتایج قابل تکرار باشد.

3. سایر اسناد هنجاری استانداردسازی که از نظر قانونی عبارتند از: قوانین (PR)، توصیه ها (R)، هنجارها (N) و مشخصات (TU).

قوانین(PR) - سندی که مقررات سازمانی و فنی و (یا) کلی فنی، رویه ها، روش های انجام کار را که برای استفاده اجباری است، ایجاد می کند. مثال: قوانین صدور گواهینامه در فدراسیون روسیه (مصوب با فرمان استاندارد دولتی روسیه در 10 مه 2000. شماره 26). PR 50.2.002-94 سیستم دولتیاطمینان از یکنواختی اندازه گیری ها

توصیه ها(P) - سندی حاوی مقررات داوطلبانه سازمانی و فنی و (یا) مقررات فنی عمومی، رویه ها، روش های انجام کار. مثال: R 50.1.006–95. نظارت دولتی بر انطباق با الزامات اجباری استانداردهای دولتی و محصولات صنعتی گواهی شده. Gosstandart روسیه.

هنجار (N) -مقرراتی که معیارهای کمی و کیفی را تعیین می کند. مثال: "هنجار ایمنی اشعه". نظارت بهداشتی و اپیدمیولوژیک دولتی فدراسیون روسیه. م.: 1996.

مشخصات فنی(TS) به منظور ایجاد فرصت های مشروع برای استفاده از آنها در ND گنجانده شدند مقررات دولتیایمنی و کیفیت محصول فقط آن مشخصات فنی به عنوان ND طبقه بندی می شوند که در رابطه با آنها، اولاً، مقررات مربوط به ثبت یا تأیید آنها در سطح فدرال قبلاً ارائه شده است یا توسط قانون معرفی خواهد شد. دوم، که در قراردادهای محصولات عرضه شده به آن اشاره شده است. مطابق با GOST 2.114، مشخصات برای یک محصول یا برای چندین محصول خاص توسعه یافته است. صندوق TU شامل حدود 150 هزار واحد است. تعیین TS از کد - "TU"، کد گروه محصول با توجه به طبقه بندی محصول (OKP)، شماره ثبت سه رقمی کد شرکت با توجه به طبقه بندی کننده شرکت ها و سازمان ها (OKPO) تشکیل شده است. دو رقم آخر سال تایید سند است. مثال: TU 1115-017-38576343-93، که در آن 1115 کد گروه محصول OKP است. 017 – شماره ثبت؛ 38576343 - کد سازمانی طبق OKPO؛ سال 93 سال ثبت نام است.