یکی از محبوب ترین مفاهیم لجستیکی در جهان که بر اساس آن تعداد زیادی سیستم میکرولجستیک توسعه یافته و عمل می کنند، می باشد. مفهوم "الزامات / برنامه ریزی منابع"(الزامات/برنامه ریزی منابع , RP). مفهوم RP اغلب با مفهوم لجستیک به‌موقع در تضاد است، به این معنی که سیستم‌های لجستیک نوع فشار بر آن مبتنی هستند (برخلاف رویکرد JIT).

سیستم فشار (کشش).یک سیستم سازمان تولید است که در آن قطعات، اجزاء و محصولات نیمه تمام از عملیات تکنولوژیکی قبلی به عملیات بعدی مطابق با برنامه تولید سفت و سخت از پیش ساخته شده عرضه می شود.

منابع مادی و محصولات نیمه تمام از یک پیوند از سیستم لجستیک تولید به پیوند دیگر "هل" می شوند. به روشی مشابه، محصولات نهایی به شبکه توزیع "هل" می شوند. یک عیب رایج سیستم فشار ردیابی ناکافی تقاضا با ایجاد اجباری سهام ایمنی است. وجود ذخایر ایمنی است که به ما امکان می دهد تغییرات تقاضا را در نظر بگیریم و از اختلالات تولید جلوگیری کنیم. در نتیجه ذخیره موجودی، گردش مالی کاهش می یابد سرمایه در گردششرکت ها، که هزینه تولید محصولات نهایی را افزایش می دهد. طرفداران این مفهوم، با مقایسه آن با مفهوم Just-in-Time، به پایداری بیشتر سیستم "فشار" در مواجهه با نوسانات شدید تقاضا و غیرقابل اعتماد بودن تامین کنندگان منابع اشاره می کنند.

بر اساس برنامه تولید تعیین شده، سیستم های MRP I یک رویکرد فاز زمانی را برای تعیین ارزش و تنظیم سطح موجودی اجرا می کنند. از آنجا که این، به نوبه خود، حجم مورد نیاز را تولید می کند منابع مادیبرای تولید یا مونتاژ یک حجم معین محصولات نهایی، سپس MRP I یک سیستم معمولی از نوع "فشار" است که نمودار بزرگ شده آن در شکل 4 نشان داده شده است.

سیستم‌های میکرولژیستیک پایه مبتنی بر مفهوم «برنامه‌ریزی نیازمندی‌ها/منابع» در تولید و عرضه، سیستم‌های «مواد/الزامات تولید/برنامه‌ریزی منابع، MRP I/MRP II» و در توزیع (توزیع) - سیستم‌ها، «محصول/منبع» هستند. برنامه ریزی توزیع» (نیازهای توزیع / برنامه ریزی منابع، DRP I / DRP II).

جریان مواد

سفارش

انجام یک سفارش

شکل 4. MRP I به عنوان یک سیستم نوع "فشار"؛

MR - منابع مادی؛ WP - کار در حال انجام است. GP - محصولات نهایی

سیستم MRP I در اواسط دهه 1950 در ایالات متحده آمریکا توسعه یافت، اما تنها در دهه 1970 در ایالات متحده و اروپا گسترده شد، که همانطور که قبلا ذکر شد با توسعه فناوری رایانه همراه بود. سیستم های میکرولژیستیک مشابه MRP I در همان دوره زمانی در اتحاد جماهیر شوروی توسعه یافتند و در ابتدا به طور گسترده در مجتمع نظامی-صنعتی مورد استفاده قرار گرفتند. روش معمول استفاده از سیستم های MRP I در تجارت با برنامه ریزی و نظارت بر رویه های سفارش و تهیه (خرید) منابع مادی، به عنوان یک قاعده، طیف گسترده ای برای شرکت های صنعتی تولید کننده محصولات مهندسی همراه است. مشکلاتی که در حین اجرای سیستم MRP I ایجاد می شود به توسعه اطلاعات، نرم افزار و پشتیبانی ریاضی برای محاسبات و انتخاب مجموعه ای از تجهیزات کامپیوتری و اداری مربوط می شود، یعنی به مشکلاتی که برای سیستم های کنترل خودکار برای تولید معمول است. و فرآیندهای تکنولوژیکی. هدف از اجرای MRP I افزایش کارایی و کیفیت منابع مورد نیاز برنامه ریزی، کاهش سطح موجودی منابع مادی و محصولات نهایی، بهبود رویه ها برای کنترل سطوح موجودی و کاهش هزینه های مرتبط با این عملکردهای لجستیکی است.

کاربردهای عملی معمول سیستم های MRP I در سازماندهی فرآیندهای تولید همراه با تهیه منابع مادی است. طبق تعریف محقق آمریکایی J. Orlisky، یکی از توسعه دهندگان اصلی سیستم MRP I، «سیستم برنامه ریزی نیازهای مواد (سیستم MRP) به معنای محدود شامل تعدادی رویه منطقی مرتبط، قوانین و الزامات تعیین کننده است. که برنامه تولید را به "زنجیره ای از نیازمندی ها" که در زمان هماهنگ می شوند و همچنین پوشش برنامه ریزی شده این نیازها برای هر واحد موجودی اجزای مورد نیاز برای برآورده کردن برنامه زمان بندی را ترجمه می کند. سیستم MRP توالی نیازمندی ها و پوشش ها را در نتیجه تغییرات در برنامه تولید، ساختار موجودی یا ویژگی های محصول تغییر می دهد.

سیستم های MRP با مواد، اجزا، محصولات نیمه تمام و قطعات آنها سروکار دارند که تقاضا برای آنها بستگی به تقاضا برای محصولات نهایی خاص دارد. اگرچه او مفهوم لجستیک، که اساس سیستم MRPI را تشکیل می دهد , مدت ها پیش (از اواسط دهه 1950) شکل گرفت، اما تنها با ظهور رایانه های پرسرعت امکان عملی شدن آن وجود داشت. در عین حال انقلابی در ریزپردازنده و فناوری اطلاعاترشد انفجاری برنامه های مختلف سیستم MRP در تجارت را تحریک کرده است. اهداف اصلی سیستم های MRP عبارتند از:

بهبود کارایی برنامه ریزی کیفی منابع مورد نیاز؛

برنامه ریزی فرایند تولید، برنامه تحویل، تدارکات;

کاهش سطح موجودی منابع مادی، کار در حال انجام و محصولات نهایی؛

بهبود کنترل بر سطوح موجودی؛

کاهش هزینه های لجستیک؛

ارضای نیاز به مواد، اجزا و محصولات.

MRP I امکان هماهنگی برنامه ها و اقدامات واحدها را فراهم آورد سیستم لجستیکدر عرضه، تولید و توزیع در سراسر شرکت، با در نظر گرفتن تغییرات ثابت در زمان واقعی ("آنلاین"). اکنون می توان برنامه های میان مدت و بلندمدت عرضه، تولید و فروش را در MRP هماهنگ کرد و همچنین تنظیم و کنترل مداوم استفاده از موجودی ها را انجام داد.

در فرآیند دستیابی به این اهداف، سیستم MRP جریان مقادیر برنامه ریزی شده منابع مادی و موجودی محصول را در افق برنامه ریزی تضمین می کند. سیستم

برنج. 5. بلوک دیاگرام سیستم MRP I

این شامل اطلاعات زیر است:

1. سفارشات مصرف کننده، پیش بینی تقاضا برای محصولات نهایی، برنامه تولید - ورودی MRP I.

2. بانک اطلاعاتی منابع مادی - نامگذاری و پارامترهای مواد خام، محصولات نیمه تمام و غیره؛ هنجارهای مصرف منابع مادی در واحد خروجی؛ زمان تحویل آنها برای عملیات تولید.

3. پایگاه داده موجودی - حجم تولید، بیمه و سایر ذخایر منابع مادی در انبارها؛ مطابقت ذخایر نقدی با مقدار مورد نیاز؛ تامین کنندگان؛ پارامترهای تامین

4.بسته نرم افزاری MRP I - حجم کل مورد نیاز منابع اولیه اولیه بسته به تقاضا. زنجیره الزامات (نیازها) برای منابع مادی با در نظر گرفتن سطوح موجودی. سفارشات برای حجم منابع مواد ورودی برای تولید.

5. ماشین گرام های خروجی - مجموعه ای از اسناد خروجی: سفارش منابع مادی از تامین کنندگان، تنظیمات برنامه تولید، طرح های تحویل برای منابع مادی، وضعیت سیستم MRP I و غیره.

ورودی سیستم MRP I سفارشات مصرف کننده است که با پیش بینی تقاضا برای محصولات نهایی شرکت پشتیبانی می شود که در برنامه تولید (برنامه های عرضه محصول نهایی) گنجانده شده است. بنابراین، مانند سیستم های میکرولژیستیک به موقع، تقاضای مشتری عامل کلیدی در MRP I است.

پشتیبانی اطلاعات MRP I شامل داده های زیر است:

برنامه تولید برای یک آیتم مشخص برای یک تاریخ خاص؛

داده های مواد حاوی نام های خاص قطعات مورد نیاز، مواد اولیه، واحدهای مونتاژنشان دادن مقدار آنها در هر واحد محصول نهایی؛

داده‌های مربوط به ذخایر منابع مادی لازم برای تولید، زمان سفارشات و غیره.

پایگاه داده منابع مواد حاوی تمام اطلاعات مورد نیاز در مورد نامگذاری و پارامترهای اصلی (ویژگی ها) مواد خام، مواد، اجزاء، محصولات نیمه تمام و غیره است که برای تولید (مونتاژ) محصولات نهایی یا قطعات آنها ضروری است. علاوه بر این، حاوی استانداردهایی برای مصرف منابع مادی در واحد خروجی و همچنین پرونده های زمان تحویل منابع مادی مربوطه به بخش های تولید شرکت است. پایگاه داده همچنین ارتباطات بین ورودی های منفرد واحدهای تولیدی را از نظر منابع مادی مصرف شده و در رابطه با محصول نهایی شناسایی می کند. پایگاه داده موجودی، سیستم و پرسنل مدیریت را از وجود و اندازه تولید، بیمه و سایر ذخایر مورد نیاز منابع مادی در انبار شرکت و همچنین نزدیکی آنها به سطح بحرانی و نیاز به تکمیل آنها مطلع می کند. علاوه بر این، این پایگاه اطلاعاتی در مورد تامین کنندگان و پارامترهای تامین منابع مادی دارد.

بسته نرم افزاری MRP I بر اساس برنامه های تولید سیستماتیک (زمان بندی برای انتشار محصولات نهایی) بسته به تقاضای مصرف کننده و اطلاعات جامع به دست آمده از پایگاه های داده در مورد منابع مادی و ذخایر آنها است. الگوریتم‌های تعبیه‌شده در ماژول‌های نرم‌افزاری سیستم، در ابتدا تقاضا برای محصولات نهایی را به حجم کل مورد نیاز منابع اولیه اولیه تبدیل می‌کنند. سپس برنامه ها زنجیره ای از نیازمندی ها را برای منابع مواد ورودی، محصولات نیمه تمام، و حجم کار در حال انجام بر اساس اطلاعات مربوط به سطح موجودی مناسب محاسبه می کنند و برای حجم منابع مواد ورودی برای مناطق تولید (مونتاژ) سفارش می دهند. محصولات نهایی. سفارشات به نامگذاری مشخص شده، حجم مورد نیاز برای منابع مادی و زمان تحویل آنها به محل کار و انبارهای مناسب بستگی دارد.

پس از انجام تمامی محاسبات لازم، مجموعه خروجی نمودارهای ماشینی سیستم MRPI در مرکز اطلاعات و کامپیوتر شرکت تولید می شود. , که به صورت مستند به مدیران تولید و تدارکات جهت تصمیم گیری در خصوص ساماندهی تامین محل های تولید و تاسیسات انبار شرکت با منابع مادی لازم منتقل می شود. یک مجموعه معمولی از اسناد خروجی از یک سیستم MRP I شامل:

الزامات برای منابع مادی سفارش داده شده از تامین کنندگان مشخص شده از نظر نامگذاری، حجم و زمان؛

تغییراتی که باید در برنامه تولید ایجاد شود.

طرح هایی برای تحویل منابع مادی، حجم منابع و غیره؛

الزامات لغو شده برای محصولات نهایی، منابع مادی؛

وضعیت سیستم MRP

با این حال، تهیه داده های اولیه مستلزم هزینه ها و دقت قابل توجهی است. MRP I معمولاً در برنامه ریزی فرآیندهای سفارش و عرضه برای طیف وسیعی از مواد استفاده می شود، به عنوان مثال، شرکت های ماشین سازی. معایب زیر سیستم های میکرولژیستیک مبتنی بر رویکرد MRP را می توان شناسایی کرد:

مقدار قابل توجهی از محاسبات، آماده سازی و پیش پردازش مقدار زیادی از اطلاعات اولیه، که باعث افزایش مدت زمان دوره تولید و چرخه لجستیک می شود.

افزایش هزینه های لجستیک برای پردازش سفارش و حمل و نقل، زیرا شرکت تلاش می کند سطح موجودی را کاهش دهد یا به تولید محصولات نهایی در حجم های کوچک با فرکانس بالا روی آورد.

عدم حساسیت به تغییرات کوتاه مدت تقاضا، زیرا آنها بر اساس کنترل و تکمیل سطوح موجودی در نقاط سفارش ثابت هستند.

تعداد قابل توجهی از خرابی در سیستم به دلیل حجم زیاد و اضافه بار.

این معایب بر مضرات کلی ذاتی همه سیستم‌های میکرولژیستیک نوع «فشار»، که شامل سیستم‌های MRP1 می‌شود، اضافه می‌شوند. , یعنی: نظارت دقیق ناکافی بر تقاضا با حضور اجباری سهام ایمنی.

سیستم های MRP I عمدتاً زمانی استفاده می شوند که تقاضا برای مواد ورودی به شدت به تقاضای مشتری برای محصولات نهایی وابسته باشد. سیستم MRP I می تواند با طیف گسترده ای از منابع مادی (جریان های اولیه مواد چند مجموعه ای) کار کند. اگرچه طرفداران مفهوم به موقع و بدون دلیل استدلال می کنند که سیستم های میکرولژیستیک «کششی» بر اساس اصول این مفهوم سریعتر و کارآمدتر به تغییرات در تقاضای مصرف کنندگان پاسخ می دهند، مواردی وجود دارد که سیستم های MRP I بیشتر هستند. تاثير گذار. این در مورد شرکت هایی که چرخه تولید نسبتا طولانی دارند در شرایط تقاضای نامشخص صادق است. در عین حال، استفاده از سیستم‌های MRP I به شرکت‌ها این امکان را می‌دهد که به اهداف مشابهی دست یابند که در هنگام استفاده از فناوری JIT، به ویژه کاهش مدت زمان چرخه لجستیک کامل و حذف موجودی‌های اضافی، در صورت نیاز به زمان تصمیم گیری در مورد مدیریت عملیات تولید و خرید منابع مادی با فراوانی تغییرات تقاضا قابل مقایسه است.

کار دوره

معرفی

سیستم MRP-1 یکی از محبوب ترین سیستم ها در جهان است که بر اساس مفهوم لجستیک "نیازمندی ها / برنامه ریزی منابع" است. این سیستم با مواد، قطعات، محصولات نیمه تمام و قطعات آنها کار می کند که تقاضا برای آنها بستگی به تقاضا برای محصولات نهایی خاص دارد.

اهداف اصلی این سیستم تامین نیاز به منابع مادی برای برنامه ریزی تولید و تحویل به مصرف کنندگان، حفظ سطح پایین موجودی منابع مادی، کار در حال انجام، کالاهای تمام شده، برنامه ریزی عملیات تولید، برنامه زمان بندی تحویل و عملیات خرید می باشد.

ایده اصلی سیستم های MRP این است که هر واحد حسابداری از مواد یا اجزای مورد نیاز برای تولید یک محصول باید در دسترس باشد. زمان مناسبو به مقدار مناسب

نیاز به برنامه ریزی برای نیاز به MR به این دلیل است که اکثر مشکلات در فرآیند تولید با تاخیر یا پیشرفت در دریافت قطعات، مواد اولیه و مواد مرتبط است که در نتیجه، به عنوان یک قاعده، به موازات کاهش راندمان تولید، مازاد (کمبود) مواد دریافتی زودتر در انبارها یا دیرتر از زمان برنامه ریزی شده رخ می دهد. به منظور جلوگیری از چنین مشکلاتی، روش MRP I (برنامه ریزی نیازهای مواد) توسعه داده شد. ایجاد شده برنامه های کامپیوتری، به شما امکان می دهد تا عرضه MR را به طور بهینه تنظیم کنید ، انبارها را در انبار کنترل کنید و خود فناوری تولید را کنترل کنید.

وظیفه اصلی MRP I - تضمین در دسترس بودن مقدار مورد نیاز مواد (اجزا) در هر زمان در دوره برنامه ریزی، همراه با کاهش احتمالی موجودی موجودی فعلی و در نتیجه تخلیه انبارها.

یکی از محبوب ترین مفاهیم لجستیک در جهان که بر اساس آن تعداد زیادی از سیستم های میکرولجستیک توسعه یافته و عمل می کنند، مفهوم "نیازها / برنامه ریزی منابع" (RP) است. این مفهوم اغلب با مفهوم لجستیک به‌موقع در تضاد است، به این معنی که سیستم‌های لجستیک نوع فشار بر آن مبتنی هستند.

بر اساس برنامه تولید تعیین شده سیستم MRP I، آنها یک رویکرد فازی مبتنی بر زمان را برای تعیین ارزش و تنظیم سطح موجودی اجرا می کنند. از آنجایی که این به نوبه خود حجم منابع مادی مورد نیاز را برای تولید یا مونتاژ حجم معینی از محصولات نهایی تولید می کند، MRP I یک سیستم معمولی از نوع "فشار" است که نمودار بزرگ شده ای از آن ارائه شده است.

MRP I به عنوان یک سیستم نوع "فشار"؛

MR - منابع مادی؛

WP - کار در حال انجام است.

GP - محصولات نهایی

سیستم‌های میکرولژیستیک پایه مبتنی بر مفهوم «برنامه‌ریزی نیازمندی‌ها/منابع» در تولید و عرضه، سیستم‌های «مواد/مورد نیازهای تولید/برنامه‌ریزی منابع، MRP I/MRP II» و در توزیع (توزیع) - «برنامه‌ریزی توزیع محصول/منبع» هستند. سیستم ها (الزامات توزیع/برنامه ریزی منابع، DRP I / DRP II).

کاربردهای عملی معمول سیستم های MRP I در سازماندهی فرآیندهای تولید همراه با تهیه منابع مادی است. طبق تعریف محقق آمریکایی J. Orlisky، یکی از توسعه دهندگان اصلی سیستم MRP I، «سیستم برنامه ریزی نیازهای مواد (سیستم MRP) به معنای محدود شامل تعدادی رویه منطقی مرتبط، قوانین و الزامات تعیین کننده است. که برنامه تولید را به "زنجیره ای از نیازمندی ها" تبدیل می کند که در زمان هماهنگ می شوند، و همچنین پوشش برنامه ریزی شده این نیازها برای هر واحد از موجودی اجزای لازم برای برآورده کردن زمان بندی ...

سیستم MRP توالی نیازمندی ها و پوشش ها را در نتیجه تغییرات در برنامه تولید، ساختار موجودی یا ویژگی های محصول تغییر می دهد.

سیستم های MRP با مواد، اجزا، محصولات نیمه تمام و قطعات آنها سروکار دارند که تقاضا برای آنها بستگی به تقاضا برای محصولات نهایی خاص دارد. اگرچه خود مفهوم لجستیک، که اساس سیستم MRP I را تشکیل می‌دهد، مدت‌ها پیش (از اواسط دهه 1950) شکل گرفت، اما تنها با ظهور رایانه‌های پرسرعت بود که امکان قرار دادن آن در آن وجود داشت. تمرین. در عین حال، انقلاب در ریزپردازنده ها و فناوری اطلاعات باعث رشد انفجاری کاربردهای مختلف سیستم های MRP در تجارت شده است. اهداف اصلی سیستم های MRP عبارتند از:

بهبود کارایی برنامه ریزی کیفی منابع مورد نیاز؛

برنامه ریزی فرآیند تولید، برنامه تحویل، تدارکات؛

کاهش سطح موجودی منابع مادی، کار در حال انجام و محصولات نهایی؛

بهبود کنترل بر سطوح موجودی؛

کاهش هزینه های لجستیک؛

ارضای نیاز به مواد، اجزا و محصولات.

MRP I با در نظر گرفتن تغییرات مداوم در دنیای واقعی، هماهنگی برنامه ها و اقدامات واحدهای سیستم لجستیک را در تامین، تولید و فروش در سراسر شرکت امکان پذیر ساخت. مقیاس زمانی ("روی خط"). اکنون می توان برنامه های میان مدت و بلندمدت عرضه، تولید و فروش را در MRP هماهنگ کرد و همچنین تنظیم و کنترل مداوم استفاده از موجودی را انجام داد.

در فرآیند دستیابی به این اهداف، سیستم MRP جریان مقادیر برنامه ریزی شده منابع مادی و موجودی محصول را در افق برنامه ریزی تضمین می کند. سیستم در MRP ابتدا تعیین می کند که محصول نهایی چقدر و در چه بازه زمانی باید تولید شود. سپس سیستم زمان و مقادیر مورد نیاز منابع مادی برای تکمیل برنامه تولید را تعیین می کند. یک بلوک دیاگرام از سیستم MRP I ارائه شده است که شامل اطلاعات زیر است:

1. سفارشات مصرف کننده، پیش بینی تقاضا برای محصولات نهایی، برنامه تولید - ورودی MRP-I.

2. پایگاه داده منابع مادی - نامگذاری و پارامترهای مواد خام، محصولات نیمه تمام و غیره. هنجارهای مصرف منابع مادی در واحد خروجی؛ زمان تحویل آنها برای عملیات تولید.

3. پایگاه داده موجودی - حجم تولید، بیمه و سایر موجودی های منابع مادی در انبارها. مطابقت ذخایر نقدی با مقدار مورد نیاز؛ تامین کنندگان؛ پارامترهای تامین

4. بسته نرم افزاری MRP-I - حجم کل مورد نیاز منابع اولیه اولیه بسته به تقاضا. زنجیره الزامات (نیازها) برای منابع مادی با در نظر گرفتن سطوح موجودی. سفارشات برای حجم منابع مواد ورودی برای تولید.

5. ماشین خروجی نمودار مجموعه ای از اسناد خروجی را نشان می دهد: سفارشات برای منابع مادی از تامین کنندگان، تنظیمات برنامه تولید، طرح های تحویل برای منابع مادی، وضعیت سیستم MRP-I.

ورودی سیستم MRP-I سفارشات مصرف کننده است که با پیش بینی تقاضا برای محصولات نهایی شرکت پشتیبانی می شود که در برنامه تولید (برنامه های عرضه محصول نهایی) گنجانده شده است. بنابراین، مانند سیستم‌های میکرولژیستیک مبتنی بر اصول مفهوم Just-in-Time، در MRP-I عامل کلیدی تقاضای مشتری است.

پشتیبانی اطلاعات MRP-I شامل داده های زیر است:

برنامه تولید برای یک آیتم مشخص برای یک تاریخ خاص؛

اطلاعات مربوط به مواد حاوی نام های خاص قطعات مورد نیاز، مواد اولیه، واحدهای مونتاژ، نشان دهنده مقدار آنها در هر واحد محصول نهایی.

داده‌های مربوط به ذخایر منابع مادی لازم برای تولید، زمان سفارشات و غیره.

پایگاه داده منابع مواد حاوی تمام اطلاعات مورد نیاز در مورد نامگذاری و پارامترهای اصلی (ویژگی ها) مواد خام، مواد، اجزاء، محصولات نیمه تمام و غیره است که برای تولید (مونتاژ) محصولات نهایی یا قطعات آنها ضروری است. علاوه بر این، حاوی استانداردهایی برای مصرف منابع مادی در واحد خروجی و همچنین پرونده های زمان تحویل منابع مادی مربوطه به بخش های تولید شرکت است. پایگاه داده همچنین ارتباطات بین ورودی های منفرد واحدهای تولیدی را از نظر منابع مادی مصرف شده و در رابطه با محصول نهایی شناسایی می کند. پایگاه داده موجودی، سیستم و پرسنل مدیریت را از وجود و اندازه تولید، بیمه و سایر ذخایر مورد نیاز منابع مادی در انبار شرکت و همچنین نزدیکی آنها به سطح بحرانی و نیاز به تکمیل آنها مطلع می کند. علاوه بر این، این پایگاه اطلاعاتی در مورد تامین کنندگان و پارامترهای تامین منابع مادی دارد.

2. روش MRP-1 (برنامه ریزی نیازمندی های مواد)

در دهه 60، با تلاش آمریکایی‌ها، جوزف اورلیکی و الیور ویت، روشی برای محاسبه مواد لازم برای تولید ایجاد شد که MRP (برنامه‌ریزی نیازهای مواد) نام داشت. مواد لازم). به لطف کار متمرکز انجمن آمریکایی برای مدیریت موجودی و تولید (APICS)، روش MRP در سراسر جهان غرب رایج شده است و در برخی کشورها (از جمله روسیه) حتی به عنوان یک استاندارد تلقی می شود، اگرچه یکی نیست. .

سیستم MRP به طور کلی:

شرح واحدهای برنامه ریزی و سطوح برنامه ریزی.

شرح مشخصات برنامه ریزی;

تشکیل اصلی برنامه تولیدهنرهای گرافیکی

زیر سیستم MRP:

مدیریت محصول (توضیح مواد، اجزاء و واحدهای محصول نهایی)؛

مدیریت موجودی؛

مدیریت پیکربندی محصول (ترکیب محصول)؛

نگهداری صورتحساب مواد؛

محاسبه نیاز مواد؛

تشکیل سفارشات خرید MRP؛

تشکیل دستورات MRP برای حرکت.

زیرسیستم CRP:

مراکز کار (شرح ساختار مراکز کار تولیدی با تعیین ظرفیت).

ماشین آلات و مکانیزم ها (شرح تجهیزات تولید با تعیین ظرفیت استاندارد).

عملیات تولیدی انجام شده در ارتباط با مراکز کاری و تجهیزات؛

مسیرهای فرآیند، نشان دهنده دنباله ای از عملیات انجام شده در یک دوره زمانی بر روی تجهیزات خاص در یک مرکز کاری خاص.

محاسبه ظرفیت مورد نیاز برای تعیین بار بحرانی و تصمیم گیری.

19. سیستم های کلاس MRPII. تفاوت با MRP، ساختار سیستم MRPII، مزایای استفاده از سیستم های MRPII.

با این حال، مفهوم MRP یک اشکال جدی دارد. واقعیت این است که هنگام محاسبه نیاز به مواد در چارچوب این مفهوم، نه ظرفیت تولید موجود، نه بار آنها و نه هزینه در نظر گرفته می شود. نیروی کار. این نقص در مفهوم MRPII (برنامه ریزی منابع تولید) اصلاح شد. MRPII امکان در نظر گرفتن و برنامه ریزی تمام منابع تولید شرکت - مواد اولیه، مواد، تجهیزات، پرسنل و غیره را فراهم کرد.

با توسعه مفهوم MRPII، توانایی محاسبه سایر هزینه های سازمانی به تدریج به آن اضافه شد. اینگونه بود که مفهوم ERP (برنامه ریزی منابع سازمانی) متولد شد که گاهی اوقات برنامه ریزی منابع سازمانی نیز نامیده می شود.

سیستم MRPII باید از ماژول های کاربردی زیر تشکیل شده باشد (شکل 3):

ماژول برنامه ریزی توسعه کسب و کارماموریت شرکت را تعیین می کند: جایگاه آن در بازار، ارزیابی و تعیین سود، منابع مالی. در واقع، او از لحاظ مالی، آنچه شرکت قصد تولید و فروش آن را دارد بیان می کند و تخمین می زند که برای رسیدن به سطح سود برنامه ریزی شده چه مقدار پول برای توسعه و توسعه محصول باید سرمایه گذاری شود. بنابراین، عنصر خروجی این ماژول یک طرح تجاری است.

ماژول برنامه ریزی فروشتخمین می زند (معمولاً در واحدهای کالای نهایی) حجم و پویایی فروش باید چقدر باشد تا طرح تجاری تعیین شده محقق شود. تغییرات در طرح فروش بدون شک منجر به تغییراتی در نتایج سایر ماژول ها خواهد شد.

ماژول برنامه ریزی تولیدطرح تولید انواع محصولات نهایی و مشخصات آنها را تصویب می کند. هر نوع محصول در خط تولید برنامه تولید خاص خود را دارد. بنابراین، مجموعه برنامه های تولید برای انواع محصولات تولیدی نشان دهنده طرح تولید شرکت به عنوان یک کل است.

ماژول برنامه ریزی نیازهای مواد(یا انواع خدمات) بر اساس برنامه تولیدبرای هر نوع محصول نهایی، برنامه زمانی مورد نیاز برای خرید و/یا تولید داخلی تمامی اجزای مواد این محصول و بر این اساس مونتاژ آنها را تعیین می کند.

ماژول برنامه ریزی ظرفیت تولید برنامه تولید را به واحدهای نهایی بهره برداری از ظرفیت کاری (ماشین آلات، کارگران، آزمایشگاه ها و غیره) تبدیل می کند.

ماژول بازخوردبه شما این امکان را می دهد تا مشکلات در حال ظهور را با تامین کنندگان مواد، فروشندگان و شرکای خود حل کنید. بنابراین، این ماژول در واقع "اصل حلقه بسته" معروف را در سیستم پیاده سازی می کند. بازخوردبه ویژه هنگام تغییر برنامه های فردی که غیر عملی بوده و در معرض تجدید نظر هستند، ضروری است

شکل 3. - تعامل ماژول ها در سیستم MRPII

1. MRP (برنامه ریزی نیازهای مواد)

سیستم های MRP، که توسعه شدید نظریه آن از اوایل دهه 60 انجام شده است، در حال حاضر تقریباً در همه یکپارچه ها وجود دارد. سیستم های اطلاعاتیمدیریت سازمانی.

در حال حاضر استفاده از سیستم های یکپارچه مدرن در شرکت های روسیهنوز کاربرد گسترده ای پیدا نکرده است، به ویژه عملکرد برنامه ریزی منابع مواد (MRP)

استفاده از سیستم های MRP در چه مواردی مناسب است؟

اول از همه، باید توجه داشت که سیستم های MRP برای استفاده در کارخانه های تولیدی توسعه یافته اند. اگر شرکت دارای یک نوع تولید مجزا باشد (مجموعه به سفارش - ATO، ساخت به سفارش - MTO، ساخت به انبار - MTS، سریال - RPT، ...)، یعنی. هنگامی که صورتحساب مواد و ترکیب محصول برای محصولات تولیدی وجود دارد، استفاده از سیستم MRP منطقی و مناسب است. اگر شرکت تولید فرآیند داشته باشد (صنعت فرآیند، پردازش دسته ای پیوسته)، در این صورت استفاده از عملکرد MRP در مورد چرخه تولید طولانی توجیه می شود.

سیستم‌های MRP به ندرت برای برنامه‌ریزی نیازهای مواد در خدمات، حمل‌ونقل، تجارت و سایر سازمان‌های غیرتولیدی مورد استفاده قرار می‌گیرند، اگرچه به طور بالقوه ایده‌های سیستم‌های MRP می‌توانند، با برخی مفروضات، برای شرکت‌های غیرتولیدی که فعالیت‌های آنها به مواد برنامه‌ریزی نسبتاً نیاز دارد، اعمال شود. دوره زمانی طولانی

سیستم‌های MRP مبتنی بر مواد برنامه‌ریزی برای سازماندهی بهینه تولید هستند و مستقیماً شامل عملکرد MRP، عملکرد برای توصیف و برنامه‌ریزی بار ظرفیت تولید CRP (برنامه‌ریزی منابع ظرفیت) می‌شوند و با هدف ایجاد شرایط بهینه برای اجرای طرح تولید می‌باشند. تولید.

ایده اصلی سیستم MRP

ایده اصلی سیستم های MRP این است که هر واحد حسابداری از مواد یا اجزای مورد نیاز برای تولید یک محصول باید در زمان مناسب و به مقدار مناسب در دسترس باشد.

مزیت اصلی سیستم های MRP تشکیل توالی عملیات تولید با مواد و اجزاء، اطمینان از تولید به موقع قطعات (محصولات نیمه تمام) برای اجرای برنامه اصلی تولید برای تولید محصولات نهایی است.

عناصر اساسی MRP

عناصر اصلی یک سیستم MRP را می توان به عناصری که اطلاعات را ارائه می دهند، پیاده سازی نرم افزاری از اساس الگوریتمی MRP، و عناصری که نتیجه عملکرد پیاده سازی نرم افزار MRP را نشان می دهند، تقسیم کرد.

در یک شکل ساده شده، اطلاعات اولیه برای سیستم MRP با عناصر زیر نشان داده می شود:

عناصر MRP

برنامه تولید اصلی (MPS)

برنامه تولید اصلی، به عنوان یک قاعده، برای پر کردن انبار محصولات نهایی یا برآوردن سفارشات مشتری شکل می گیرد.

در عمل، به نظر می رسد توسعه EPP یک حلقه برنامه ریزی باشد. در ابتدا، یک نسخه پیش نویس برای ارزیابی امکان اطمینان از اجرا از نظر منابع و ظرفیت های مادی تشکیل می شود.

سیستم MRP جزئیات برنامه ریزی عملیاتی را بر حسب اجزای مواد انجام می دهد. اگر کالای مورد نیاز و ترکیب کمی آن در انبار رایگان یا سفارش قبلی وجود نداشته باشد، یا در صورت تحویل برنامه ریزی شده نامناسب مواد و اجزاء از نظر زمانی، RFP باید مطابق با آن تنظیم شود.

پس از انجام تکرارهای لازم، PPP معتبر است و سفارشات تولید بر اساس آن راه اندازی می شود.

لایحه مواد و ترکیب محصول

صورتحساب مواد (BM) فهرست نامگذاری مواد و مقادیر آنها برای تولید یک مجموعه خاص یا محصول نهایی است. همراه با ترکیب محصول، VM تشکیل یک لیست کامل از محصولات نهایی، مقدار مواد و اجزای هر محصول و شرح ساختار محصول (مجموعه ها، قطعات، اجزاء، مواد و روابط آنها) را ارائه می دهد.

صورتحساب مواد و ترکیب محصول جداول پایگاه داده ای هستند که اطلاعات آنها به درستی داده های مربوطه را منعکس می کند. ترکیب فیزیکیمحصول یا ماشین مجازی، وضعیت جداول باید به موقع تنظیم شود.

وضعیت سهام

وضعیت فعلی سهام در جداول پایگاه داده مربوطه منعکس شده است که تمام ویژگی های لازم واحدهای حسابداری را نشان می دهد. هر واحد حسابداری، صرف نظر از گزینه های استفاده از آن در یک محصول یا تعداد زیادی محصولات نهاییباید فقط یک رکورد شناسایی با یک کد منحصر به فرد داشته باشد. به طور معمول، یک رکورد شناسایی واحد حسابداری شامل تعداد زیادی ازپارامترها و ویژگی های مورد استفاده توسط سیستم MRP که می توان آنها را به صورت زیر طبقه بندی کرد:

• اطلاعات کل
• توضیحات، نوع، اندازه، وزن و غیره
• داده های سهام
• اقلام سهام، واحد ذخیره سازی، سهام رایگان، سهام بهینه، برنامه ریزی شده برای سفارش سهام، سهام سفارش داده شده، سهام تخصیص یافته، ویژگی لات/دسته و غیره.
• داده های خرید و فروش
• واحد خرید/فروش، تامین کننده اصلی، قیمت،
• داده های مربوط به سفارشات تولید و تولید و غیره

سوابق واحد حسابداری هر زمان که معاملات موجودی انجام می شود، به روز می شود، به عنوان مثال، برای خرید، سفارش داده شده برای تحویل، سرمایه گذاری، ضایعات و غیره.

بر اساس داده های ورودی MRP، سیستم عملیات اصلی زیر را انجام می دهد:

• بر اساس فرآیند برنامه ریزی عملیاتی، ترکیب کمی محصولات نهایی برای هر دوره زمانی برنامه ریزی تعیین می شود.
• قطعات یدکی که در اسناد عملیاتی گنجانده نشده اند به ترکیب محصولات نهایی اضافه می شوند.
• برای OPP و قطعات یدکی، کل نیاز به منابع مادی مطابق با VM و ترکیب محصول با توزیع در دوره های زمانی برنامه ریزی تعیین می شود.
• کل نیاز مواد با در نظر گرفتن وضعیت موجودی برای هر دوره زمانی برنامه ریزی تنظیم می شود،
• سفارشات برای تکمیل موجودی ها با در نظر گرفتن زمان های لازم تولید می شود.
• نتایج سیستم MRP عبارتند از:
• برنامه تامین منابع مادی برای تولید - مقدار هر واحد حسابداری مواد و اجزاء برای هر دوره زمانی برای اطمینان از تولید عملیاتی.

برای اجرای برنامه زمانبندی تامین، سیستم یک برنامه زمانبندی سفارش را بر اساس دوره های زمانی تولید می کند که برای سفارش دادن به تامین کنندگان مواد و قطعات یا برنامه ریزی تولید مستقل استفاده می شود.

• تغییرات در برنامه زمانبندی عرضه - ایجاد تنظیمات در برنامه تولید قبلی تشکیل شده،
• تعدادی گزارش لازم برای مدیریت فرآیند عرضه تولید.

یکی از اجزای سیستم های اطلاعات مدیریت سازمانی یکپارچه کلاس MRP، سیستم برنامه ریزی ظرفیت (CRP) است.

وظیفه اصلی سیستم CRP بررسی امکان سنجی MPS از نظر بارگیری تجهیزات در طول مسیرهای تکنولوژیکی تولید، با در نظر گرفتن زمان تغییر، زمان توقف اجباری، کارهای پیمانکاری فرعیو غیره. اطلاعات ورودی برای CRP برنامه زمانبندی سفارشات تولید و سفارشات خرید مواد و قطعات است که مطابق با مسیرهای تکنولوژیکی به بارگیری تجهیزات و کارگران تبدیل می شود.

عملکرد معمولی سیستم های MRP:

• شرح واحدهای برنامه ریزی و سطوح برنامه ریزی
• شرح مشخصات برنامه ریزی
• تشکیل برنامه زمانبندی اصلی تولید
• مدیریت محصول (توضیح مواد، اجزاء و واحدهای محصولات نهایی)
• مدیریت موجودی
• مدیریت پیکربندی محصول (ترکیب محصول)
• نگهداری صورتحساب مواد
• محاسبه مواد مورد نیاز
• تولید سفارشات خرید MRP
• تولید سفارشات انتقال MRP
• مراکز کار (شرح ساختار مراکز کار تولیدی با تعریف ظرفیت)
• ماشین آلات و مکانیزم ها (شرح تجهیزات تولید با تعریف ظرفیت استاندارد)
• عملیات تولیدی که در ارتباط با مراکز کاری و تجهیزات انجام می شود
• مسیرهای فناورانه، نشان دهنده دنباله ای از عملیات انجام شده در یک دوره زمانی بر روی تجهیزات خاص در یک مرکز کاری خاص
• محاسبه ظرفیت مورد نیاز برای تعیین بار بحرانی و تصمیم گیری.

2. MRP II (برنامه ریزی منابع تولید)

سیستم های MRP II توسعه بیشتر سیستم های MRP هستند و بر برنامه ریزی کارآمد تمام منابع متمرکز هستند شرکت تولیدی. به طور کلی می توان جهت های زیر را تشخیص داد:

• برنامه ریزی کسب و کار
• طرح تولید
• تشکیل برنامه اصلی تولید

سیستم‌های MRP II شامل مشارکت بخش مالی (برنامه‌ریزی تجاری) در یکپارچه‌سازی اطلاعات است. سیستم های MRP II ابزارهای خاصی را برای تولید فرض می کنند طرح مالیو بودجه، پیش بینی و مدیریت ترافیک پول، که بر اساس آن امکان اجرای طرح تولید از نظر اعتبارات موجود و مورد انتظار تعیین می شود.

3. سیستم های ERPس

سیستم های ERP (برنامه ریزی منابع سازمانی)، به عنوان پیشرفتهای بعدیسیستم‌های اطلاعات مدیریت یکپارچه سازمانی، علاوه بر عملکرد فوق، معمولاً شامل برنامه‌ریزی منابع توزیع (DRP - I, DRP - II) و منابع برای نگهداری و تعمیرات فناوری می‌شوند.

سیستم های DRP راه حل بهینه (برنامه ریزی، حسابداری و مدیریت) را ارائه می دهند. وظایف حمل و نقلدر مورد جابجایی منابع مادی و فنی و محصولات نهایی.

علاوه بر این، سیستم های MRPII و ERP با وجود یک زیرسیستم خاص برای مدیریت اجرای پروژه های بلند مدت مشخص می شوند. مدیریت پروژه) شامل برنامه ریزی تمام کارکردی منابع مادی، منابع کار، تجهيزات، تشكيل برنامه زمانبندي كار شبكه، مديريت پيشرفت و صورتحساب پروژه هاي در دست اجرا.