Se suele entender por estándar de tiempo técnico el tiempo necesario para procesar una determinada pieza durante un determinado proceso tecnológico de su fabricación.

El estándar de tiempo técnico se establece sobre la base del uso de la tecnología de producción más avanzada, el uso más económicamente viable de máquinas y herramientas y organización racional mano de obra, teniendo en cuenta la experiencia de los líderes de producción.

Al determinar el estándar técnico de tiempo, es necesario tener en cuenta que, en primer lugar, el operador de la máquina no debe realizar el trabajo previsto para los trabajadores auxiliares (por ejemplo, traer material, etc.), en segundo lugar, las pérdidas asociadas con con problemas organizativos y técnicos: el estándar de tiempo debe basarse en las condiciones de funcionamiento ininterrumpido del lugar de trabajo y, finalmente, en tercer lugar, los márgenes de procesamiento, calidad y calidad del material deben corresponder a las condiciones técnicas.

Desviaciones de estos condiciones normales son tenidos en cuenta específicamente por el normalizador en cada caso individual.

Si el trabajador se desvía de las condiciones normales de trabajo, recibe una orden de pago adicional separada que compensa el costo adicional de su trabajo.

La tasa de producción determina la cantidad de trabajo que se debe completar en un tiempo determinado (por hora o durante un turno). La tasa de producción se mide por la cantidad de piezas producidas por hora o, más a menudo, por turno.

La tasa de producción depende del ritmo del tiempo; sólo se puede determinar después de saber cuánto tiempo se necesita para fabricar una pieza.

Si denotamos la norma de tiempo por N año en minutos y la norma de producción por N año, entonces la norma de producción para una jornada laboral de siete horas será N año = 420/N año piezas.

De esto se puede ver que cuanto menor sea el estándar de tiempo, mayor será la tasa de producción, es decir, mayor será la productividad laboral.

El límite de tiempo para realizar un trabajo particular, al igual que la tasa de producción, no es constante. Estos estándares cambian con los cambios en el proceso tecnológico, con la introducción de la automatización y la mecanización, así como con un aumento de la cultura técnica de producción.

Se ha establecido que el estándar de tiempo técnico determina el tiempo necesario para fabricar una pieza.

Este tiempo suele denominarse tiempo a destajo; se denomina T uds.

El tiempo por pieza consta de una serie de elementos:

T piezas = T o + T v + T t.ob + T org.ob + T p min,

dónde T o - tiempo principal (máquina); T en - tiempo auxiliar; T t.ob - tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo; T org.ob - tiempo de mantenimiento organizativo del lugar de trabajo; T p - tiempo de pausas en el trabajo.

El tiempo principal es el tiempo durante el cual se realiza el proceso de corte.

El horario principal puede ser:

A) máquina, si la eliminación de viruta se produce durante la alimentación mecánica de la mesa;

b) manual de la máquina, si se eliminan virutas al alimentar manualmente la mesa con el producto.

Se dedica tiempo auxiliar a instalar, alinear y retirar la pieza de trabajo, iniciar y detener la rotación del husillo, encender y apagar el avance, mover la mesa hacia y desde la herramienta y controlar la máquina, así como configurar la herramienta para un tamaño determinado y controlando la pieza de trabajo.

La suma del tiempo principal y auxiliar es el tiempo de trabajo operativo.

El tiempo operativo (T op) es el tiempo dedicado al trabajo, cuyo resultado inmediato es la ejecución de una determinada operación:

Arriba op = T o + T v.

El tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo es el tiempo dedicado a instalar (cambiar), ajustar (ajustar) herramientas y retirar virutas.

El tiempo de mantenimiento organizativo de un lugar de trabajo consiste en el tiempo dedicado a limpiar, lubricar, inspeccionar y probar la máquina. A menudo, al determinar la norma del trabajo a destajo, el tiempo necesario para dar servicio a un lugar de trabajo (T ob) no se divide en sus partes componentes:

T ob = T t.ob + T org.ob.

El tiempo de pausas en el trabajo se dedica a pausas para el descanso y necesidades naturales del trabajador. La duración de los descansos depende de las condiciones de trabajo y se incluye en el tiempo de trabajo cuando se realizan trabajos físicamente exigentes.

Además del tiempo a destajo, al determinar el estándar de tiempo técnico para una operación tecnológica particular, es necesario tener en cuenta el tiempo preparatorio y final.

El tiempo preparatorio y final (T p.-z) se dedica a la familiarización con el dibujo y el proceso tecnológico; recibir instrucciones de un maestro; instalación y retiro de herramientas y accesorios, así como registro y entrega de productos terminados.

Tiempo preparatorio y final. lo gasta un trabajador una vez para completar una tarea de producción determinada, y su duración no depende del número de piezas del lote (del tamaño del lote de piezas).

Se deben tener en cuenta los tiempos preparatorio y final (T p.-z) al determinar el tiempo pieza para varios cálculos de costos (preliminares), por ejemplo, para determinar el costo de fabricación de una pieza. En estos casos, al tiempo de pieza se suma parte del tiempo de preparación y final por pieza, es decir

T sh.-k = T piezas + T p.-z / n min,

donde n es el número de piezas de un lote determinado.

Límite de tiempo por juego(T escritorios) se determina según la siguiente ecuación:

T pieza =T pieza *n+T p.-w mín.

El tiempo principal (máquina) y auxiliar tienen la mayor importancia en el estándar de tiempo pieza, ya que el proceso de corte, en el que se dedica el tiempo principal, y todas las técnicas de trabajo en las que se dedica el tiempo auxiliar, se repiten al procesar cada pieza de el lote.

El costo del tiempo básico (de la máquina) durante el fresado depende del margen total para el procesamiento, el número requerido de pasadas, la duración estimada del procesamiento y el valor del avance por minuto. Esta dependencia se expresa mediante la ecuación.

donde L es la longitud de procesamiento estimada en mm;

l es la longitud de la superficie a procesar (según el dibujo) en mm; l 1 es la longitud de la trayectoria de corte y sobrecarrera de la herramienta en mm (determinada según el tipo de cortador y el método de instalación); l 2 - longitud adicional para tomar fichas de prueba en mm; s m - avance por minuto en mm/min; h - margen de procesamiento en mm; t - profundidad de corte en mm.

La relación h/t determina el número de pasadas i.

Los costos del tiempo auxiliar para cada uno de sus elementos constitutivos se determinan mediante tablas especiales. 1 . Las mismas tablas se utilizan para determinar el estándar de tiempo preparatorio y final.

1 “Normas generales de construcción de maquinaria para modos y tiempos de corte” (para la estandarización técnica para fresadoras), Mashguiz, 1960.

El tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo y las pausas laborales no se calculan específicamente, sino que se toman como un cierto porcentaje (normalmente entre el 4 y el 6%) del tiempo de funcionamiento.

El tiempo estándar es el tiempo necesario para realizar una operación en determinados entornos organizativos. condiciones tecnicas basado uso racional capacidades de producción equipos y lugar de trabajo teniendo en cuenta tecnologías avanzadas. El tiempo por pieza tш para la producción no automatizada consta de: tш= totвtттргтп al tiempo tecnológico principal tв tiempo auxiliar tт mantenimiento tecnológico del lugar de trabajo tрг servicio organizativo tп para un descanso. La mayor parte del tiempo se dedica a...

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Conferencia 3er año.

Estándar técnico de tiempo.

La complejidad de las operaciones se calcula en base a normas técnicas.

La norma de la época. es el tiempo necesario para realizar una operación en determinadas condiciones organizativas y técnicas, basado en el uso racional de las capacidades de producción, equipos y lugar de trabajo, teniendo en cuenta tecnologías avanzadas.

El tiempo estándar se expresa en horas o minutos y se establece por separado para cada operación.

La norma técnica de producción (Нв) es la recíproca de la norma temporal.

La tasa de producción expresa el número (n) de productos (piezas) producidos por unidad de tiempo.

Hb=

n - número de productos

Tres métodos para establecer estándares:

Basado en el estudio de los costos del tiempo de trabajo a través de observaciones;

Según estándares conocidos

Por comparación y cálculo según estándares estándar.

Con el primer método: la norma se establece observando el tiempo aleatorio transcurrido directamente en las condiciones de producción en el lugar de trabajo. Este método se utiliza para desarrollar estándares.

Con el segundo método, la duración de las operaciones se calcula utilizando estándares para la duración de los elementos individuales de la operación.

Con el tercer método, la normalización de la operación se realiza aproximadamente teniendo en cuenta los estándares estándar.

Los métodos 1 y 2 se utilizan en la producción en masa y en serie, el método 3 en la producción individual y en pequeña escala.

El tiempo límite para que una operación procese una pieza de trabajo o ensamble una unidad se llama tiempo pieza.

Tiempo por pieza (t w) - para la producción no automatizada consta de:

t w = t o +t en +t t +t org +t p

a tiempo principal (tecnológico)

t c- tiempo auxiliar

t t mantenimiento tecnológico del lugar de trabajo

t org servicios organizacionales

t p para un descanso.

Hora principal para , se gasta en cambiar la forma y el tamaño de la pieza de trabajo (en una máquina, soldadura, forja, mecánica, etc.) También a tiempo dedicado al montaje de la unidad, etc.

Al procesar en máquinas:

t o =

l ð longitud de procesamiento calculada (longitud de carrera de la herramienta en la dirección de avance)

i número de golpes de herramienta

sm avance minuto de herramientas (mm\min)

Al mover la herramienta manualmente

Lp = L + L en + Lcx

l longitud de procesamiento

l en longitud de inmersión de la herramienta

l con x tamaño de compensación de la herramienta

LP Camino libre para acercar la herramienta a la pieza de trabajo para facilitar la operación de la herramienta al comienzo del corte, en una herramienta de torneado de múltiples cortadores.

Valores l p; yo en; lcx ; tomados de tablas estándar.

l en t ctgα girando

donde al perforar t profundidad de corte

l pulg = 0,3 d d diámetro de la broca

t en tiempo auxiliar, acciones que aseguren la finalización de los elementos de trabajo (compresión e instalación de la pieza de trabajo, arranque y parada de la máquina, cambio de modos de procesamiento, etc.)

monto máximo de operación

t op = a + t en

t tiempo operativo dedicado a realizar cada operación ( t op - la parte principal del mapa técnico)

tt tiempo de mantenimiento (cambio de herramienta, edición de herramientas, ajuste de la máquina)

t org tiempo asignado para el cuidado del lugar de trabajo, lubricación de la máquina, limpieza de herramientas.

t org se establecen de acuerdo con los estándares en % del tiempo operativo

t org=(0,4…0,8) t op

tiempo t n para el descanso y las necesidades personales, reguladas por la ley. También en % de arriba

t p= 0,25 t op

Tiempo por pieza: se puede expresar en términos de coordenadas.

T w= t op (1+α+β+γ)

coeficiente de mantenimiento del tiempo α

Coeficiente β que establece el tiempo de servicio organizacional.

γ- coeficiente de tiempo de descanso, etc.

Tiempo preparatorio y final.

En la producción en serie es necesario tener en cuenta el tiempo preparatorio y final: t pz, que gasta el trabajador antes de comenzar a procesar un lote de piezas de trabajo o unidades de montaje y después de completar la tarea (preparatoria y final)

La parte preparatoria incluye: recibir una tarea, familiarizarse con el trabajo, configurar el equipo, instalar dispositivos.

La parte final incluye: entrega del trabajo terminado, retirada de equipos, dispositivos, puesta en orden en el lugar de trabajo.

Suma:

1. Características de la producción.

Masa

Serie (grande k-2..5

Promedio k-5..10

Pequeño k > 10)

1. Fundamento

Se trata del establecimiento de estándares técnicamente sólidos para el consumo de recursos productivos (GOST 3.1109-82). En este caso, los recursos de producción significan energía, materias primas, materiales, herramientas, tiempo de trabajo etc.

Estandarización técnica

Al diseñar procesos tecnológicos, una tarea particularmente importante es la estandarización técnica de los procesos tecnológicos, es decir, la estandarización laboral.

El tiempo estándar es el tiempo regulado para realizar una determinada cantidad de trabajo en condiciones de producción específicas por uno o más artistas con las calificaciones adecuadas. Normalmente, una operación tecnológica se toma como unidad de trabajo.

Los estándares de tiempo se pueden determinar mediante varios métodos.

Método de estandarización estadístico-experimental.

El método experimental-estadístico de estandarización técnica implica establecer un estándar de tiempo para toda la operación comparándolo con los estándares para realizar trabajos similares en el pasado. La base de este método es la calificación y experiencia personal estandarizador. Ámbito de aplicación: producción individual y a pequeña escala.

Método de cálculo y análisis de estandarización.

La esencia de este método es que se estandarizan los elementos de una operación tecnológica: transiciones tecnológicas y auxiliares, etc. Esta norma de tiempo se denomina técnicamente justificada.

Tiempo de cálculo de pieza y pieza

Dependiendo del tipo de producción se puede calcular el tiempo de cálculo por pieza Tsht-k o el tiempo por pieza Tsht. La estructura de estas normas es la siguiente:

Tsht-k = Tsht + (Tp.z./n) (min), (4.10), donde

Tsht = A + Tv + Ttech.obsl + Torg.obsl + Tdept.

Consideremos cada uno de los componentes de estos tiempos:

Ese es el momento principal;

TV - tiempo auxiliar;

Ttech.obsl - tiempo de mantenimiento;

Obsl comercial: tiempo para servicios organizativos;

Totd - tiempo para un descanso regulado (para descansar);

Tp.z. - tiempo final preparatorio;

n es la cantidad de productos del lote;

La suma To + Tv se llama tiempo operativo Top.

Tiempo principal

Tiempo principal durante la estandarización técnica del procesamiento mecánico, se calcula para cada transición tecnológica. Esta parte del tiempo a destajo se dedica directamente a cambiar o determinar el estado del objeto de trabajo:

To = Lp/Smin * i (min), (4.11), donde

Lр - longitud de procesamiento estimada, mm (Figura 4.3);

Smin - avance por minuto, mm/min;

i - número de carreras de trabajo;

Lp = Ldet + Lin + Lout (mm),

donde Ldet es la longitud de la superficie mecanizada de la pieza según el dibujo, mm;

Lвр - longitud de inserción de la herramienta, mm;

Lout - longitud de carrera de la herramienta, mm.

LVR está diseñado para garantizar la entrada segura de la herramienta en la pieza de trabajo en el avance de trabajo, y Lout, para garantizar la salida garantizada de su superficie después de terminar su procesamiento. En casos de mecanizado sin paso, taladrado de un agujero ciego y similares, la carrera de la herramienta puede estar ausente. Esto debe tenerse en cuenta al determinar la duración estimada del procesamiento.

Figura 4.3 - Componentes de la duración estimada del procesamiento

Tiempo de TV auxiliar - parte del tiempo de la pieza dedicado a realizar las técnicas necesarias para garantizar la posibilidad de procesar y determinar posteriormente el estado del objeto de trabajo (instalación y extracción de la pieza de trabajo, control de la máquina, medición dimensional).

Racionamiento del tiempo auxiliar

Al realizar la estandarización técnica, el cálculo del tiempo auxiliar se realiza utilizando estándares de tiempo con distintos grados de detalle.

Tiempo de servicio Tob lugar de trabajo: parte del tiempo a destajo que dedica el contratista al mantenimiento de los equipos tecnológicos en condiciones de funcionamiento y al cuidado de ellos y del lugar de trabajo.

El mantenimiento del lugar de trabajo se divide en organizativo y técnico.

tiempo dedicado a mantenimiento técnico Ttech.obs prever el cambio de una herramienta que se ha vuelto desafilada, el ajuste y puesta a punto de la máquina, etc.

Tiempo para los servicios organizativos Torg.obs proporcionado para el cuidado del lugar de trabajo: prueba e inspección de equipos, recepción de instrucciones durante el turno del capataz o capataz, limpieza y lubricación de equipos, limpieza del lugar de trabajo, etc.

Los servicios técnicos y organizativos se establecen de acuerdo con estándares de tiempo como porcentaje del tiempo operativo (hasta 4-8%).

Tiempo para descanso y necesidades personales.

La estandarización técnica implica asignación tiempo para el descanso y las necesidades personales - parte del tiempo a destajo que el trabajador dedica a necesidades personales y (en caso de trabajo tedioso) a descanso adicional. Este tiempo se determina como un porcentaje del tiempo operativo. Para los talleres mecánicos es aproximadamente entre el 2,5 y el 4% del tiempo de funcionamiento.

Tiempo preparatorio y final.

Tp.z. - el intervalo de tiempo dedicado a preparar equipos y equipos tecnológicos para realizar una operación tecnológica y organizar esta última después de la finalización de la operación. Se asigna a todo el lote de piezas a procesar en la operación. Este tiempo se determina según normas, que incluyen la instalación de equipos tecnológicos; familiarización con el trabajo (dibujos, proceso tecnológico, instrucciones, etc.); recepción de materiales, herramientas, así como para el trabajo al finalizar el procesamiento de un lote de piezas de trabajo: entrega de piezas fabricadas, retirada de equipos tecnológicos de la máquina y puesta en funcionamiento del equipo.

tiempo pieza

Costeo de piezas Tsht-k El tiempo se determina en la producción única, en pequeña y a veces en mediana escala, para operaciones en las que el propio trabajador instala el equipo.

tiempo pieza Se calcula para este tipo de producción cuando el equipo es instalado por un ajustador y el trabajador solo realiza trabajos en él (producción a mediana, gran escala y en masa).

Tiempo de ejecución de la operación

El costo de realizar una operación durante la estandarización técnica se puede calcular mediante la siguiente fórmula:

Sop = Tsht (Tsht-k) * C g.s.,

donde Sop es el precio por realizar la operación; Tsht (Tsht-k): el estándar de tiempo correspondiente para la operación (horas) Sg.s. - cada hora tasa arancelaria trabajador de la categoría correspondiente (frotar).

Además de la estandarización elemento por elemento analizada anteriormente, en la práctica a veces se utilizan métodos como el cronograma y la fotografía de la jornada laboral para establecer estándares de tiempo.

Horario y fotografía de la jornada laboral.

Mediante el uso momento estudiar el tiempo dedicado a realizar elementos de la operación manual y máquina-manual que se repiten cíclicamente. Se utiliza para diseñar la composición y estructura racional de una operación, para establecer la duración normal de sus elementos y, sobre esta base, para elaborar normas para el cálculo de estándares de tiempo técnicamente sólidos. El cronometraje también se utiliza para aprender las mejores prácticas de difusión.

Foto del día laboral – también un método de estandarización técnica, que consiste en estudiar y medir todo el tiempo dedicado a observar uno o más cambios. Al mismo tiempo, a diferencia del cronometraje, registran los costos no solo asociados con la ejecución de la operación, sino también con la organización de la producción (tiempo de inactividad temporal por diversos motivos: falta de espacios en blanco, herramientas, etc.).

Se entiende por estándar de tiempo técnicamente justificado el tiempo necesario para completar una determinada cantidad de trabajo (operación) en determinadas condiciones organizativas y técnicas.

El estándar de tiempo a destajo es el estándar de tiempo para completar un volumen de trabajo igual a una unidad de estandarización para realizar una operación tecnológica.

Los estándares de tiempo técnico en condiciones de producción en masa y en serie se establecen mediante el método de cálculo y análisis.

En la producción en masa, la tasa de tiempo de cálculo de piezas T sh-k se determina:

en la producción en masa, la tasa de tiempo pieza T piezas se determina:

T pcs = t o + t in + t about + t from, (3.54)

donde T p-z – tiempo preparatorio y final para un lote de piezas, min.;

n – número de piezas del lote de tuning, unidades;

t o – tiempo principal, min.;

t in – tiempo auxiliar, min.

El tiempo auxiliar consiste en el tiempo dedicado a técnicas individuales:

t entrada = t u.s + t z.o + t arriba + t salida, (3.55)

t u.s – tiempo de instalación y desmontaje de la pieza, mín.;

t z.o – tiempo para asegurar y separar la pieza, min.;

t up – tiempo para técnicas de control, min.;

t desde – tiempo para medir una pieza, min.;

t rev – tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo, min.

El tiempo de mantenimiento de un lugar de trabajo t en producción en masa y en serie se compone del tiempo de mantenimiento organizacional t org y el tiempo de mantenimiento t de esos lugares de trabajo:

t ob = t tecnología + t org; (3.56)

t desde – tiempo de pausas para descanso y necesidades personales, min.

La operación se raciona de acuerdo con los métodos de procesamiento seleccionados.

En el proyecto del curso, proporcione un cálculo analítico del tiempo principal para una sola operación. Para todas las demás operaciones, el tiempo principal se puede establecer según los libros de referencia estándar o según el proceso tecnológico básico.

El tiempo principal (tecnológico) t o se determina mediante cálculo para todas las transiciones de procesamiento, teniendo en cuenta la combinación de transiciones (para Herramientas de máquina) según la fórmula

Dónde yo– la longitud estimada de la superficie mecanizada (la longitud estimada de la carrera de la herramienta o pieza de trabajo en la dirección de avance), mm;

i– número de carreras de trabajo;

S m – avance de herramienta por minuto, mm/min.

En general, la longitud estimada de la superficie mecanizada

yo = yo oh + yo realidad virtual + yo PAG + yo cx , (3.58)

Dónde yo o – longitud de la superficie procesada en la dirección de alimentación, mm;

yo realidad virtual – longitud de penetración de la herramienta, mm;

yo PAG – longitud de aproximación de la herramienta a la pieza de trabajo, mm;

yoсх – longitud de sobrecarrera de la herramienta (escorrentía), mm.

Longitud yo o tomado del dibujo de la superficie de la pieza de trabajo que se está procesando; yo realidad virtual, yo PAG, yo cx se determina de acuerdo con los estándares ( yo norte = yoсх  1…2 mm). Significado yo La PA se puede determinar mediante cálculo utilizando el esquema de procesamiento.

El tiempo auxiliar se establece según estándares para cada transición.

La suma del tiempo principal y auxiliar se llama tiempo operativo.

t op = t o + t en (3.59)

El tiempo auxiliar puede superponerse al tiempo principal, superponerse parcialmente o no superponerse.

El tiempo de superposición es el tiempo que el trabajador realiza aquellas técnicas que se realizan durante el período de funcionamiento automático del equipo. Este tiempo no está incluido en el tiempo a destajo estándar. El tiempo no superpuesto es el tiempo estándar que tarda un trabajador en realizar técnicas cuando el equipo está parado y el tiempo dedicado a técnicas máquina-manual.

Al realizar transiciones secuencialmente, para determinar el tiempo operativo, es necesario sumar todos los tiempos principales y auxiliares para todas las transiciones de una operación determinada y solo después de eso determinar los componentes restantes de la norma de tiempo pieza. Cuando se realizan transiciones en paralelo, el tiempo principal y auxiliar de la operación se toma de acuerdo con la transición de procesamiento larga.

Tiempo Mantenimiento t de ellos se establece como un porcentaje (hasta 4-6%) del tiempo principal u operativo.

El tiempo de servicio de la organización se establece (hasta un 4-8%) del tiempo operativo.

El tiempo de pausas en el trabajo para descansar t desde se fija como un porcentaje ( 2,5%) del tiempo de trabajo.

Adquisición preparatoria t p-z – el intervalo de tiempo dedicado a preparar a los artistas y equipos tecnológicos para realizar una operación tecnológica y ponerlos en orden después del final del turno o la finalización de esta operación. Este tiempo está determinado por estándares de tiempo, que incluyen el montaje de equipos tecnológicos; familiarización con el trabajo (dibujo, mapa de proceso, instrucciones); obtención de materiales, herramientas, etc.; después de finalizar el procesamiento de un lote de piezas de trabajo: entrega de piezas fabricadas, retirada del equipo tecnológico de la máquina, puesta en funcionamiento del equipo, etc. El tiempo de preparación y finalización se determina según normas según el equipo y la naturaleza del trabajo.

Para el procesamiento paralelo, secuencial-paralelo o secuencial de múltiples herramientas (ver Apéndice 15), el tiempo principal se calcula utilizando la fórmula (3.57) para cada soporte. El tiempo total principal to.tot se determina según el esquema de procesamiento.

Durante el procesamiento secuencial

donde h es el número de soportes o el número de herramientas que trabajan secuencialmente;

t o.s.last – tiempo principal para cada soporte o cada herramienta.

Durante el procesamiento paralelo

t o.tot = t o.s.par. máx , (3.61)

donde t o.s.par. max – el mayor tiempo principal de uno de los soportes o de una de las herramientas.

Durante el procesamiento secuencial paralelo

(3.62)

Otros componentes de la norma de tiempo por pieza para el procesamiento con múltiples herramientas son los mismos que para el procesamiento con una sola herramienta.

Existen estándares especiales mediante los cuales se establecen los modos de corte y se determinan los elementos individuales de la norma de tiempo de pieza cuando se trabaja en máquinas CNC. El uso de máquinas CNC abre oportunidades para el trabajo con varias máquinas, cuya estandarización se analiza en la literatura especializada.

Los resultados de los cálculos de los estándares técnicos de tiempo se resumen en la Tabla 3.28.

Tabla 3.28

Cuadro resumen de estándares técnicos de tiempos para operaciones.

Intensidad laboral de las operaciones.

(3.63)

donde m es el número de operaciones.

El tipo de trabajo realizado se determina según el directorio de tarifas y calificaciones. Para cálculos agregados, puede utilizar los datos siguientes (Tabla 3.29).

Tabla 3.29

Grados medios de trabajo de los operadores de máquinas.

Ingrese todos los valores calculados de los estándares de tiempo técnicos en los mapas de ruta y operativos de la documentación tecnológica.

El estándar técnico de tiempo para procesar una pieza de trabajo es uno de los principales parámetros para calcular el costo de fabricación de una pieza, la cantidad de equipos de producción, salarios trabajadores y planificación
producción.

El racionamiento es el establecimiento de estándares de tiempo técnicamente sólidos.

El estándar de tiempo técnico es el tiempo necesario para realizar una operación tecnológica en determinadas condiciones organizativas y técnicas de producción.

La norma del tiempo por pieza es la norma para completar una pieza.

El tiempo tecnológico básico es el tiempo invertido directamente en cada transición tecnológica.

Tiempo auxiliar: tiempo para instalar la pieza, instalación.
herramienta, medición.

Hay tres métodos de estandarización:

Método de cálculo técnico según normas;

Método de comparación y cálculo según estándares estándar ampliados;

Un método para establecer estándares basado en el estudio de los costos del tiempo de trabajo.

En el primer método, la duración de la operación se determina mediante cálculo basado en un análisis de la secuencia y contenido de las acciones del trabajador y la máquina.

Con el segundo método, el estándar de tiempo se determina aproximadamente según estándares estándar ampliados. Se utiliza en producción individual y a pequeña escala.

En el tercer método, el estándar de tiempo se establece basándose en
momento.

El más justificado es el primer método, según el cual se determina el estándar de tiempo, independientemente del tipo de máquina y método de procesamiento.
según la fórmula:

T piezas = T o + T V + T TECH + T ORG + T P,

donde T unidades – tiempo por pieza para realizar una operación, min;

T o – tiempo principal (tecnológico), min, determinado;

Т В – tiempo auxiliar, min;

T TECH = 6%×T O - tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo, min;

T OGR = 8%×T O – tiempo de servicio organizacional del trabajador
lugares, mín.;

T P = 2,5%×T O – tiempo de pausas en el trabajo, min.

En condiciones producción en serie Además, el tiempo de cálculo se calcula individualmente (T shk):

donde – preparatorio – tiempo final, min;

– número de piezas del lote, uds.

Los estándares de tiempo se determinan en la siguiente secuencia:

Ø para cada transición se calcula el tiempo principal T O

Ø determinar el tiempo auxiliar:

T VSP= T CONTROL + T CONFIGURACIÓN INTR. +T CERRADO ,

donde T CONTROL es el tiempo para controlar las dimensiones de la pieza;

T AJUSTE INTR. – tiempo para instalar la herramienta;

T CERRADO – tiempo para asegurar la pieza de trabajo.

Ø calcular el tiempo operativo:

ARRIBA = T O + T VSP;

Ø según las normas, dependiendo del tipo de operaciones y equipos, se establece el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo, descanso y necesidades personales - T OGRN y TP (en% del tiempo principal);

Ø determinar la norma de tiempo pieza T piezas;

Ø para la producción en masa, se establece la composición del tiempo preparatorio - final. A continuación se calcula el tiempo de cálculo individual T shk. .

Los datos necesarios para el cálculo se indican en.

Después de encontrar los estándares de tiempo, se ingresan los datos obtenidos.
a la mesa.

Tabla 7 – Tiempo estándar para procesamiento mecánico, min.

Redacción de una nota explicativa.

Se redacta una nota explicativa (EP) para el proyecto del curso de acuerdo con requerimientos generales enviar documentos de texto en
GOST 2.105 – 95 y GOST 7.32 – 2001. La parte de texto debe prepararse en formato A4 con marcos y la inscripción principal.

En la nota explicativa, el material debe presentarse en una secuencia lógica, bastante convincente y razonable, con las ilustraciones necesarias (diagramas, tablas, gráficos) y cálculos.

Por tanto, la nota explicativa debe contener todo lo anterior.
las etapas indicadas del trabajo del curso.

El texto del PP se divide en secciones, subapartados y párrafos con la correspondiente numeración.

La numeración de las páginas debe ser continua: la página del título está en la primera página, la tarea en la segunda trabajo del curso, en el tercero - contenido, etc. La numeración de páginas comienza desde la tercera página.

El PP exige una “Bibliografía”, que debe incluir todas las fuentes utilizadas en el orden de referencia en el texto; está elaborado de conformidad con los requisitos de GOST 7.1 - 2003.

Elaboración de documentación tecnológica.

Documentación técnica(TD) es Descripción detallada proceso de producción, que incluye las principales características, método de fabricación, puntos de control y métodos de control. La documentación técnica ayuda a las organizaciones a demostrar y monitorear claramente la corrección del proceso, identificar rápidamente desviaciones o fallas y prevenir
lanzamiento de productos de baja calidad.

Documentación tecnológica debe cumplir con los requisitos de la ESTD en los formularios apropiados en forma de álbum, que incluyen:

Página de título GOST 3.1105 – 84 (formulario 2);

Mapa de ruta GOST 3.1118 – 82 (formulario 1, 1 b);

Tarjetas operativas para mecanizado GOST 3.1404 – 86
(formas 2, 2a);

Croquis de mapas GOST 3.1105 – 84 (formularios 7, 7a);

Los formularios en blanco se proporcionan en el Apéndice E.

Mapa de ruta - un documento que contiene una descripción del proceso tecnológico de fabricación de un producto, incluido el control y movimiento de todas las operaciones en la secuencia tecnológica, indicando datos sobre equipos, herramientas, materiales y estándares laborales.

Tarjeta de operación – descripción de la operación tecnológica indicando transiciones, modos de procesamiento y datos sobre equipos tecnológicos. Las tarjetas de operación se completan para todas las operaciones de mecanizado.

Los bocetos operativos se realizan en un mapa de bocetos. En un boceto operativo, la pieza de trabajo se muestra en el estado que adquiere como resultado de realizar una operación determinada.

El croquis indica los datos necesarios para la realización de operaciones y para el control técnico:

Dimensiones

Limitar las desviaciones

Símbolos de rugosidad superficial

Requisitos tecnológicos

Bases tecnológicas.

Los requisitos tecnológicos se indican en el espacio libre del boceto a la derecha de la imagen o encima de ella. Número requerido de imágenes
(tipos, secciones, secciones) debe ser mínimamente suficiente para una representación visual y clara de las superficies que se están procesando, configurando
tamaños, bases tecnológicas y fuerzas de sujeción.

Todas las dimensiones de las superficies procesadas están numeradas. números arábigos en el sentido de las agujas del reloj.

El esquema operativo debe mostrar todos los cortes.
herramientas.