Determine el tiempo de cálculo pieza por pieza al procesar piezas con margen para tratamiento térmico y rectificado en un torno de corte de tornillos (modelo 1K62). Rugosidad de la superficie en todos los lados - Ra 25. Herramientas: cortadores con placas T15K6, T5K10, taladros de acero R6M5. En blanco - forja. Los datos iniciales se muestran en la Fig. 1 y la Tabla 10.

Tabla 10 - Datos de entrada para la subsección 5.1

Tabla 11 Cálculo de la norma para el tiempo de trabajo a tiempo parcial T N. OP

T N. SHT = T N. OP K PAR K M. O =26.251.00.8 =21 min.

donde K PAR, K M. O son los coeficientes de cambio en las condiciones de trabajo dependiendo del volumen del lote de piezas procesadas (Tabla D4) y ​​cambios en las condiciones de trabajo dependiendo del material del acero procesado y el tiempo de procesamiento (Tabla D5) .

El tiempo de cálculo de piezas T ШТ-К, min., está determinado por la fórmula:

T SHT-K = (T PZ /n) + T N. SHT +T ORM +T OTL = (12/4) +21+1,68=25,68 min.

donde TPZ es el tiempo preparatorio y final (Tabla D1), min.; n - número de piezas fabricadas (Tabla 10), uds.; T ORM, T OTL - tiempo de servicio del lugar de trabajo, descanso y necesidades personales, min., T ORM + T OTL = 0,08 T N. SHT = 0,08 1,68 = 2,1 min.

Racionamiento del trabajo de planificación.

Determine el tiempo de cálculo pieza por pieza al procesar una pieza con margen para tratamiento térmico y rectificado en una cepilladora longitudinal.

La rugosidad de la superficie procesada es Ra 25. La herramienta son cortadores de acero R6M5. En blanco - forja.

Los datos iniciales se muestran en la Fig. 2 y la Tabla 12.

Tabla 12 - Datos de entrada para la subsección 5.2

Tabla 13 Cálculo de la norma para el tiempo de trabajo a tiempo parcial T N. OP

Tiempo parcial de pieza T N. ШТ, min., está determinado por la fórmula:

T N. SHT = T N. OP K PAR K M. O =264.51.21.0 =317.4 min.

donde K PAR, K M. O son los coeficientes de cambio en las condiciones de trabajo dependiendo del volumen del lote de piezas procesadas (Tabla E7) y cambios en las condiciones de trabajo dependiendo del material del acero procesado y el tiempo de procesamiento (Tabla E8) . El tiempo de cálculo de piezas T ШТ-К, min., está determinado por la fórmula:

T SHT-K = (T PZ /n) + T N. SHT +T ORM +T OTL = (22/2) +317,4+25,39 = 353,79 min

donde TPZ es el tiempo preparatorio-final (Tabla E1), min.; n - número de piezas fabricadas (Tabla 10), uds.; T ORM, T OTL - tiempo para mantenimiento del lugar de trabajo, descanso y necesidades personales, T ORM + T OTL = 0,08 T N. SHT T N. SHT = 0,08 317,4 = 25,39 min

“MAQUINA ESTÁNDAR FUNCIONA. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO AUXILIAR EN EL PROCESAMIENTO MECÁNICO DE MANTAS MANUAL DE CAPACITACIÓN Samara 2008 Introducción Operación tecnológica de la ingeniería mecánica...”

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RG GRISHIN, N.V. LYSENKO, N.V. NOSOV

ESTANDARIZACIÓN DE TRABAJOS DE MÁQUINA.

DEFINICIÓN DE AUXILIAR

TIEMPO DURANTE EL PROCESAMIENTO MECÁNICO DE PIEZAS

TUTORIAL

Sámara 2008

Introducción

Funcionamiento tecnológico de la máquina. producción de construcción

es el principal elemento de cálculo del proceso tecnológico. El tiempo de procesamiento de la pieza de trabajo y el costo de realizar la operación sirven como criterio que caracteriza la viabilidad de su construcción, teniendo en cuenta lo dado. programa de producción y determinadas condiciones organizativas y técnicas. El estándar de tiempo técnico, que determina el tiempo dedicado a realizar una operación, sirve como base para pagar el trabajo al operador de la máquina y calcular el costo de la pieza y el producto. Basado estándares técnicos tiempo, se calcula la duración del ciclo de producción, la cantidad requerida de máquinas, herramientas y trabajadores está determinada por el área de producción de los sitios y talleres. El tiempo de pieza estándar es uno de los principales factores para evaluar la perfección del proceso tecnológico y elegir la opción más progresiva para procesar la pieza de trabajo.

El propósito de esto manual metodologico tiene como objetivo ayudar a los estudiantes de las especialidades de ingeniería mecánica a trabajar en trabajos de curso y proyectos de diploma con la estandarización técnica de las operaciones de producción de ingeniería mecánica. El manual proporciona los materiales de referencia necesarios para determinar el tiempo auxiliar.

1. El propósito y los objetivos de la estandarización técnica Al diseñar procesos tecnológicos, una de las tareas importantes es determinar estándares de tiempo económicamente determinados para el procesamiento de piezas. La realización de este trabajo es una etapa importante en la formación de los estudiantes y tiene como objetivo inculcar habilidades prácticas en la estandarización de procesos tecnológicos durante el mecanizado de piezas en máquinas cortadoras de metales.

El propósito de este material didáctico es enseñar al estudiante a resolver de forma independiente cuestiones relacionadas con la determinación de estándares de tiempo al realizar operaciones tecnológicas.

2. Racionamiento de máquinas herramienta. Disposiciones básicas Normas laborales establecen costos el tiempo necesario para producir un determinado objeto de trabajo para esta empresa, es decir. La norma laboral es una expresión específica de la medida del trabajo.

Las normas laborales en la producción desempeñan funciones importantes como medidor de la productividad laboral, medida de los costos laborales y la remuneración del trabajo. Como medida del nivel de productividad laboral, la tasa de costes laborales cumple la función de un medio, una herramienta de gestión de la producción. Utilizando la norma, se evalúa el nivel de productividad laboral. Como medida de los costos laborales, la norma es la base para calcular y contabilizar muchos indicadores de la producción y la actividad económica de una empresa. Con base en los estándares, se seleccionan opciones de diseño de productos, métodos para implementar procesos tecnológicos, métodos para organizar la producción, la mano de obra y la gestión. Como medida de la remuneración del trabajo, la norma es la base de cálculo. salarios, su diferenciación por cantidad y calidad de la mano de obra.

En las condiciones de la producción de ingeniería mecánica se utilizan ampliamente. varios métodos Procesamiento en torno, fresado, taladrado, rectificado y otras máquinas.

La primera etapa de la estandarización del trabajo durante el procesamiento mecánico de materiales realizado en máquinas cortadoras de metales es la asignación de modos de corte. La selección y cálculo de los modos de corte consiste en establecer la profundidad de corte t, el avance S, el número de transiciones (carreras de trabajo) i y la velocidad de corte con las fuerzas de corte permitidas y la potencia requerida para el procesamiento. Los modos de corte seleccionados deben proporcionar, según los criterios aceptados, la mayor productividad laboral o el menor costo de procesamiento de la pieza de trabajo, al tiempo que garantizan el cumplimiento de los requisitos de precisión y calidad de la capa superficial del producto.

La estandarización de cada tipo de procesamiento en máquinas cortadoras de metales incluye la definición de:

tiempo tecnológico básico;

Tiempo auxiliar: para la instalación y extracción de piezas asociadas con la transición a un conjunto de técnicas no incluidas en la transición, es decir.

controlar la máquina, medir la superficie a procesar;

tiempo para organizar Mantenimiento necesidades laborales, de ocio y personales;

tiempo preparatorio y final.

El tiempo de pieza estándar al realizar trabajos en máquinas cortadoras de metales en condiciones de producción en masa está determinado por la fórmula:

a + a T Ш = T OP 1 + obs o. l.n., min donde TOP es el tiempo operativo, aobs es el tiempo para dar servicio al lugar de trabajo (cuidar la máquina y el lugar de trabajo durante el turno de trabajo, cambiar la herramienta debido a su falta de filo, ajustar y afinar la máquina durante la operación, barrer las virutas durante operación ) como porcentaje del tiempo operativo; ao.l.n. – tiempo de descanso y necesidades personales como porcentaje del tiempo operativo.

El tiempo de descanso y las necesidades personales se determinan en función de la masa de la pieza de trabajo, la naturaleza del avance, la cantidad de tiempo de funcionamiento y la proporción del tiempo de la máquina en el tiempo de funcionamiento.

El tiempo de funcionamiento está determinado por la fórmula:

T OP = T O + T V, min donde TO es el tiempo tecnológico principal para realizar la operación: TV es el tiempo auxiliar que dedica el trabajador a la realización de técnicas destinadas a asegurar la finalización del trabajo principal, y se repite al procesar cada parte, o en una secuencia determinada después de un cierto número de partes.

Al determinar el tiempo auxiliar Atención especial Se debe prestar atención a tener en cuenta todas las combinaciones posibles en el tiempo de técnicas individuales mientras se trabaja con ambas manos al mismo tiempo.

El tiempo de la máquina principal está determinado por la siguiente fórmula:

L A = i, min nso donde L es la longitud estimada de la superficie mecanizada de la pieza, mm; n – velocidad de rotación del husillo, rpm; entonces – avance del cortador por revolución, mm; i – número de pases.

La longitud estimada de la superficie mecanizada de la pieza (mm) se determina como la suma L = l +l1+l2, donde l es la longitud de la superficie mecanizada de la pieza; l1 - la cantidad de avance y sobrecarrera de la herramienta; l2: longitud adicional para tomar chips de prueba, cuando se trabaja utilizando el método de pruebas y mediciones.

La profundidad de corte t se determina a partir del dibujo de la pieza en función del margen para el desbaste y el acabado de la superficie de la pieza.

El margen para desbaste y acabado (mm), por ejemplo, al tornear, está determinado por la fórmula:

d (d1 2h1) h=, donde d es el diámetro de la pieza después del desbaste; d1 – diámetro de la pieza después del desbaste; h1 – margen para terminar.

Si es imposible o poco práctico eliminar el margen de procesamiento en una sola pasada, entonces la superficie de la pieza se procesa en varias pasadas. El número de pasadas i se determina a partir de la relación entre el margen h y la profundidad de corte t, es decir yo = h/t.

Por ejemplo, el diámetro de la pieza de trabajo al girar es de 85 mm.

Al realizar la operación se requiere obtener 65 mm con una profundidad de corte en una pasada de t = 2,5 mm. La tolerancia total por lado está determinada por la fórmula:

D d niño Entonces el número de pasadas i = h/ t = 10/2,5 = 4. Así, para pulir la superficie de una pieza de trabajo de 65 mm, es necesario hacer una pasada.

La cantidad de avance S por revolución de un producto o herramienta, la velocidad de corte y la potencia necesaria para el corte se establecen según las normas. El avance S depende de la profundidad de corte, la rugosidad de la superficie mecanizada, la rigidez del sistema tecnológico “pieza – herramienta – dispositivo – máquina” (ZIPS) y la resistencia de los elementos del sistema.

Preguntas para el autodiagnóstico 1. ¿Explica la importancia del racionamiento al realizar máquinas herramienta?

2. ¿Qué elementos se utilizan para determinar la tasa de tiempo a destajo Tsh?

3. Definir el tiempo de funcionamiento.

4. ¿Cómo se determina la duración estimada del procesamiento?

6. ¿Qué debe hacer si es imposible eliminar la asignación de procesamiento de una sola vez?

3. Directrices para la determinación Los estándares de tiempo que figuran en el libro de texto están destinados a la estandarización técnica de las máquinas herramienta en la producción en masa.

Las normas prevén las siguientes condiciones organizativas y técnicas que caracterizan la producción en masa:

1. La empresa produce desde hace mucho tiempo productos en grandes series de una gama limitada y estable.

2. La empresa tiene un alto nivel de especialización productiva, grandes Gravedad específica Equipos especializados, herramientas especiales y dispositivos diseñados para realizar una operación específica al procesar piezas similares de un rango estrecho.

3. Se realizan operaciones homogéneas en las máquinas y a cada máquina se le acopla un número limitado de piezas similares.

4. El mecanizado de piezas en máquinas se realiza, por regla general, con herramientas ajustadas sin virutas de prueba.

El procesamiento en máquinas se realiza sobre la base de mapas operativos de procesos tecnológicos, desarrollados en detalle para operaciones y transiciones, indicando los modos de operación de los equipos, el tiempo de ejecución de cada transición y el tiempo de pieza estándar para la operación.

6. Órdenes de trabajo, documentación tecnológica, las piezas de trabajo proporcionadas por la tecnología, herramientas y dispositivos son entregadas al lugar de trabajo por el personal de soporte.

7. La herramienta se afila por el centro.

8. Las máquinas herramienta que procesan piezas pesadas están equipadas con medios de elevación y transporte.

9. Lugar de trabajo Provisto del conjunto necesario de dispositivos que ayudan a reducir el tiempo auxiliar y los solapamientos de tiempo. salir adelante por sí mismo tiempo de funcionamiento de la máquina (la presencia de un conjunto de dos mandriles, dos abrazaderas, mesas giratorias, dispositivos neumáticos de alta velocidad, múltiples dispositivos y dispositivos utilizados en áreas de procesamiento grupal de piezas, etc.); a una distancia de hasta 1 m de la máquina se instalan mesitas de noche, bastidores o bastidores para piezas plegables y mesitas de noche para dibujos y herramientas; Para piezas grandes, se instalan estanterías o mesas de rodillos a una distancia de 1 m de la máquina.

El manual contiene materiales reglamentarios para calcular estándares de tiempo técnicamente sólidos para el trabajo realizado en equipos utilizados en la producción en masa.

Al racionar el trabajo de las máquinas de acuerdo con estas normas, se determinan el tiempo auxiliar, el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo, el tiempo preparatorio y final y el tiempo de pausas para el descanso y las necesidades personales del trabajador.

Los estándares de tiempo para cada tipo de equipo se desarrollan para conjuntos de técnicas, compilados de acuerdo con las características tecnológicas y los tipos de trabajo encontrados durante el procesamiento de piezas.

Dependiendo del tipo de equipo utilizado y la naturaleza del trabajo realizado en él, las normas prevén diferentes grados de ampliación de las normas y dos métodos para determinar el tiempo auxiliar de una operación:

Al calcular la norma de trabajo a destajo, realice I.

en equipos universales destinados a trabajos de transición múltiple (mapas 1-20), la determinación del tiempo auxiliar para una operación consiste en buscar los mapas correspondientes y luego sumar el tiempo de instalación y desmontaje de la pieza; tiempo de paso (o tratamiento superficial), determinado para cada transición en la operación por separado; tiempo para cambiar el modo de funcionamiento del equipo, cambiar herramientas y mover piezas de la máquina; tiempo para mediciones de control de la superficie tratada.

Para equipos destinados principalmente a un II.

operaciones de transición (tarjetas 21-63), cuyo procesamiento se lleva a cabo sin cambiar los modos de funcionamiento del equipo y cambiar las herramientas dentro de la operación tecnológica, el tiempo auxiliar se proporciona en forma de un conjunto ampliado de técnicas de operación. Para las máquinas de este grupo, el tiempo auxiliar se determina a partir de mapas estándar de acuerdo con la naturaleza del procesamiento sin suma posterior de los términos individuales.

La excepción son ciertos tipos de máquinas de este grupo, para las cuales se tiene en cuenta el tiempo de técnicas adicionales, sumado al tiempo de funcionamiento en los casos de cambio en el contenido del trabajo. El tiempo de medición de control de una pieza en estas máquinas se tiene en cuenta únicamente en los casos en que no se superpone con el tiempo principal.

Los estándares de tiempo dados se calculan para estandarizar el trabajo cuando se atiende a un trabajador de una máquina (trabajo en una máquina).

Al racionar el trabajo de varias máquinas para calcular los estándares de tiempo, además de los estándares dados, es necesario utilizar adicionalmente la metodología y los estándares de racionamiento durante el mantenimiento de varias máquinas.

Al calcular los estándares de tiempo a destajo, es necesario tener en cuenta las condiciones que influyen en los cambios en el ritmo de trabajo y la productividad del operador de la máquina. El ritmo de trabajo depende de la escala de producción.

En las condiciones organizativas y técnicas de producción existentes, la duración del procesamiento está significativamente influenciada por el tamaño del lote de piezas procesadas continuamente en un lugar de trabajo durante el trabajo sin reajuste del equipo.

En la producción a gran escala, los tamaños de los lotes de piezas no son constantes y varían mucho según la cantidad de máquinas producidas por la empresa.

El tiempo estándar de recogida se calcula para el tamaño medio del lote de piezas procesadas.

Para tener en cuenta las diferentes escalas de producción, los estándares proporcionan factores de corrección para el tiempo de procesamiento, que se utilizan al calcular el tiempo auxiliar de una operación en los casos en que los tamaños de los lotes de piezas procesadas en producción difieren de los tamaños para los cuales se calculan los estándares.

Al desarrollar procesos tecnológicos y calcular los estándares de trabajo por pieza, los organismos de planificación empresarial aclaran de antemano el tamaño promedio de los lotes de productos que se pondrán en producción. De acuerdo con los lotes promedio establecidos, se seleccionan los factores de corrección y se ajusta el tiempo calculado según los estándares.

Al completar los trabajos de curso y la graduación. trabajo calificado El volumen de producción anual de productos lo establece el supervisor científico.

3.1. Los tiempos auxiliares de instalación Los tiempos de instalación y desmontaje de piezas se dan en fichas por tipo de dispositivo en función del tipo de máquina.

Las normas establecen los métodos estándar más comunes para instalar y asegurar piezas en dispositivos de sujeción universales y especiales. El peso de la pieza se toma como factor principal de duración. Además de este factor, se tiene en cuenta lo siguiente: el método de fijación de la pieza y el tipo de dispositivo; presencia y naturaleza de la reconciliación; la naturaleza de la superficie de instalación; número de piezas instaladas simultáneamente, etc.

El tiempo estándar para instalar y retirar una pieza incluye próximo trabajo: instale y asegure la pieza, encienda y apague la máquina, desabroche y retire la pieza, limpie el dispositivo de virutas.

Se da tiempo para las técnicas de “encendido y apagado de la máquina” junto con la instalación y extracción de la pieza para consolidar los estándares.

En algunos casos, en perforadoras, cuando se trabaja sobre una mesa sin asegurar una pieza, o cuando se instala en plantillas móviles, cuando es posible instalar y quitar una pieza en la máquina sin apagar la rotación del husillo y sujeto al cumplimiento de las normas de seguridad. regulaciones, el tiempo estándar debe reducirse de acuerdo con las instrucciones dadas en los mapas estándar.

Cuando se trabaja en dispositivos especiales, el tiempo auxiliar para instalar y retirar una pieza se define como la suma del tiempo para instalar y retirar una pieza en un dispositivo de uno o varios lugares; asegurar la pieza, teniendo en cuenta el número de abrazaderas; para limpiar el dispositivo de virutas.

Las normas prevén la instalación y extracción de piezas que pesen hasta 20 kg manualmente y más de 20 kg mediante mecanismos de elevación.

La instalación manual de piezas que pesen más de 20 kg está prevista en las normas para su uso en determinados casos cuando se procesan en zonas donde no hay vehículos elevadores. No se permite la instalación manual de piezas que pesen más de 20 kg por parte de hombres menores de 18 años y mujeres.

3.2 Estándares para el tiempo auxiliar asociado con una transición o una superficie procesada Los estándares para el tiempo auxiliar asociado con una transición o una superficie procesada se dan por tipo de máquina en forma de conjuntos ampliados de técnicas compiladas de acuerdo con las características tecnológicas y los tipos de trabajo que se encuentran en producción a gran escala.

Los mapas estándar de esta sección contienen:

a) tiempo asociado con el paso (o superficie que se está tratando);

b) tiempo para técnicas relacionadas con la transición que no están incluidas en el complejo de tiempo de paso (o superficie);

c) tiempo para que los conductores de taladro eliminen las virutas cuando se trabaja con taladros;

d) tiempo para alinear el eje del husillo con el eje del agujero que se está mecanizando (para mandrinadoras);

e) tiempo para retirar la pieza para su medición durante el procesamiento (para máquinas rectificadoras de superficies).

Un conjunto de técnicas de tiempo auxiliares asociadas con una transición o pasaje (o superficie que se está procesando) implica realizar el siguiente trabajo:

a) acercar la herramienta (fresa, taladro, fresa, etc.) a la pieza;

b) encender y apagar la alimentación;

c) mediciones de prueba de la pieza realizadas durante el tratamiento superficial;

d) retraer la herramienta a su posición original.

En este caso se tienen en cuenta los factores que influyen en la duración: tamaño de la máquina; tamaño de la superficie a procesar; precisión del procesamiento; método de medida.

Las mediciones de prueba de las dimensiones de una pieza durante el procesamiento, en el complejo del tiempo por pasada (o superficie a procesar), se proporcionan solo para trabajos de rectificado y para operaciones de transición múltiple en fresadoras rotativas y longitudinales.

En otros tipos de máquinas herramienta, el logro de las dimensiones requeridas, si existe la especialización adecuada, se asegura sin mediciones durante el procesamiento con una herramienta ajustada al tamaño, o manteniendo las dimensiones a lo largo del dial con posteriores mediciones de control de la superficie mecanizada. .

Para consolidar aún más los estándares, reducir el volumen materiales regulatorios y para facilitar su uso durante la estandarización, los mapas de estándares de tiempo no contienen datos que tengan en cuenta diferentes longitudes de la superficie que se está procesando. En las normas de tiempo por pasada se toma para ello el tiempo necesario para un tramo de la superficie a procesar.

En técnicas adicionales, el tiempo para las partes móviles de la máquina se da en cualquier otra longitud, que se tiene en cuenta en los casos en que la longitud de la superficie a procesar excede la calculada adoptada en el tiempo estándar complejo de paso.

El tiempo de movimiento de las piezas de la máquina se da sin dividir en movimiento manual y movimiento con avance rápido mecánico. Según los resultados de las observaciones y estudios de sincronización, se encontró que las velocidades de movimiento de las piezas de la máquina cuando se trabaja con alimentación mecánica y manual acelerada en equipos universales en la mayoría de los casos son iguales o difieren ligeramente y no es práctico dividirlas en tablas separadas.

Al calcular los estándares de tiempo asociados con un paso para trabajar con mediciones de prueba, el número de mediciones de prueba se establece de manera variable dependiendo de la precisión del procesamiento y el tamaño de la superficie que se está procesando.

Con base en materiales de observación y los resultados de un análisis del tiempo dedicado al trabajo realizado con mediciones de prueba, se encontró que el número de tales mediciones realizadas durante el tratamiento de la superficie es un valor variable y, además de la precisión del procesamiento, también depende depende del tamaño de la superficie que se procesa, y cambia hacia arriba a medida que aumentan los tamaños de procesamiento.

3.3 Estándares de tiempo auxiliares Para equipos diseñados para realizar trabajos de una sola pasada (o de una sola pasada) con condiciones de corte constantes en una sola operación (máquinas de corte múltiple, máquinas de corte de engranajes, máquinas de procesamiento de hilos, brochadoras, etc., tarjetas 28 -34), el tiempo auxiliar se proporciona en forma de un conjunto ampliado de métodos de trabajo para la operación, incluido el tiempo para instalar y retirar la pieza.

El tiempo auxiliar asociado a la operación se da dependiendo del diseño del dispositivo, el peso de la pieza, el método de realización de la operación y otros factores.

Los estándares de tiempo auxiliar para una operación se desarrollan teniendo en cuenta los equipos disponibles en la industria, que abarca máquinas de ciclo semiautomático y máquinas operadas manualmente.

Para máquinas con ciclo semiautomático (semiautomático), el tiempo de operación en las tarjetas estándar incluye el tiempo de procesamiento y retiro de la pieza, y el tiempo de arranque de la máquina. El tiempo para acercarse e instalar la herramienta para el tamaño de procesamiento, para encender y apagar la alimentación y para el ralentí de estas máquinas se determina de acuerdo con los datos del pasaporte de la máquina y se incluye en el tiempo de pieza estándar como un término separado.

Al calcular el tiempo de pieza estándar para el trabajo realizado en tornos semiautomáticos multihusillo, el tiempo de transición auxiliar se establece de acuerdo con los datos del pasaporte de la máquina al determinar el tiempo del ciclo. El tiempo de ciclo incluye el tiempo de aproximación de la herramienta al tamaño de mecanizado, de las carreras en vacío y el tiempo de conmutación del husillo a la siguiente posición.

El tiempo de instalación y desmontaje de una pieza no se tiene en cuenta en el tiempo por pieza estándar de estas máquinas. Este tiempo es el tiempo del ciclo superpuesto de la máquina.

Al determinar el tiempo de pieza estándar para trabajos en máquinas semiautomáticas de taladrado y mandrinado multiherramienta modular, el tiempo auxiliar asociado a la operación incluye el tiempo de instalación y desmontaje de la pieza, determinado a partir de mapas estándar de acuerdo con el método de instalación de la pieza. parte de la máquina, y el tiempo de entrada y salida de la herramienta, determinado a partir de los datos del pasaporte de la máquina.

El tiempo auxiliar asociado a la operación de máquinas controladas manualmente no requiere cálculos adicionales al determinar la tasa de tiempo pieza.

El tiempo de medición de la superficie a procesar, realizado durante el procesamiento de la pieza, no está incluido en los estándares de tiempo de la operación. El logro de las dimensiones de procesamiento requeridas en las máquinas de este grupo se garantiza automáticamente mediante el diseño de la máquina o herramienta de corte. Para ciertos tipos de máquinas, cuando se trabaja en las cuales, para obtener las dimensiones requeridas, es necesario medir la pieza durante el procesamiento (por ejemplo, en máquinas rectificadoras de roscas y ranuras), las tablas de estándares de tiempo para un La operación proporciona tiempo para la medición en forma de técnicas adicionales, que se agrega al tiempo para la operación en los tamaños requeridos dependiendo de la precisión de la superficie que se está procesando.

3.4 Estándares de tiempo auxiliar para mediciones de control de la superficie tratada Los estándares de tiempo auxiliar para mediciones solo deben usarse para determinar el tiempo para las mediciones de control después del final del tratamiento de la superficie.

Los tiempos de las mediciones tomadas durante el proceso de tratamiento superficial, como las mediciones de prueba durante el rectificado, se incluyen en los mapas de tiempos auxiliares asociados al tratamiento superficial por tipo de equipo.

El tiempo requerido para una medición de control implica realizar tareas típicas del mecanizado en máquinas, incluido el tiempo para recoger la herramienta, establecer el tamaño de medición y el tiempo para limpiar la superficie que se está midiendo.

Los estándares no prevén ciertos tipos de trabajo que rara vez se encuentran durante las mediciones, por ejemplo, esperar a que la pieza se enfríe, lo que ocurre durante el trabajo de rectificado, lavar piezas contaminadas antes de medir, etc. El tiempo para dicho trabajo se establece teniendo en cuenta las condiciones reales de procesamiento de acuerdo con las regulaciones locales.

Al realizar trabajos en Rectificadoras con un dispositivo de medición automática durante el procesamiento de una pieza, el tiempo auxiliar en la superficie debe tomarse de acuerdo con las tarjetas de tiempo para el procesamiento sin medir la pieza.

Al calcular los estándares de tiempo por pieza, el tiempo para las mediciones de control se determina teniendo en cuenta la frecuencia necesaria de dichas mediciones durante el proceso de trabajo.

La frecuencia de las mediciones de control depende de los siguientes factores principales:

a) estabilidad de las dimensiones obtenidas durante el procesamiento, determinada por proceso tecnológico, diseño de la herramienta de corte, método de realización del trabajo, etc.;

b) permiso de procesamiento;

c) precisión de la máquina;

d) dimensiones de procesamiento.

La frecuencia de mediciones para cada tipo de trabajo se determina teniendo en cuenta los factores enumerados según los mapas ubicados en la aplicación (ver mapa 64).

Debe tenerse en cuenta que el tiempo para las mediciones de control debe incluirse en la norma solo en los casos en que este tiempo no pueda cubrirse con el tiempo principal (tecnológico).

3.5 Normas de tiempo para el mantenimiento de un lugar de trabajo El tiempo de mantenimiento de un lugar de trabajo viene dado por el tipo de máquina.

El tiempo indicado en los mapas estándar se calcula para los trabajadores que dan servicio a una máquina e incluye el tiempo de mantenimiento técnico y organizativo del lugar de trabajo.

Los estándares proporcionan tiempo para completar el siguiente trabajo.

3.5.1 El mantenimiento del lugar de trabajo incluye:

a) cambio de herramienta por falta de filo (para máquinas que trabajan con herramientas de hoja); rectificado periódico de la muela y su sustitución por desgaste (para rectificadoras);

b) ajuste y ajuste de la máquina durante la operación;

c) barrer y limpiar periódicamente las virutas durante el trabajo.

3.5.2 El mantenimiento organizativo del lugar de trabajo incluye:

a) inspección y prueba de equipos;

b) disponer las herramientas al inicio y limpiarlas al final del turno;

c) lubricación y limpieza de la máquina durante el turno;

d) recibir instrucciones durante el turno;

e) limpieza del lugar de trabajo al final del turno.

Dependiendo del tipo de máquina y del trabajo realizado en ella, las normas prevén dos formas de calcular el tiempo de mantenimiento de un lugar de trabajo.

I. Para las máquinas que funcionan con herramientas de hoja, el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo (técnico y organizativo) se establece como un valor constante, que se calcula al calcular la tasa de tiempo por pieza como un aumento porcentual del tiempo de funcionamiento.

II. Para las rectificadoras, este tiempo se divide en tiempo de mantenimiento y tiempo de mantenimiento organizativo del lugar de trabajo y se calcula por separado al calcular la tasa de tiempo por pieza. El tiempo de mantenimiento de este grupo de máquinas se determina mediante cálculo, teniendo en cuenta la vida útil de la muela, el tiempo de rectificado y el tiempo principal de procesamiento de la pieza. El tiempo de mantenimiento organizativo del lugar de trabajo se establece como un valor constante, calculado como un aumento porcentual del tiempo operativo.

El tiempo de mantenimiento para el cambio de herramienta por falta de filo y el posterior ajuste y ajuste de la máquina se establece en las normas mediante cálculo, teniendo en cuenta el resto del tiempo operativo (la proporción del tiempo de la máquina en el tiempo operativo), determinado por observaciones de tiempo y fotografías de la jornada de trabajo, y el tiempo de funcionamiento de la herramienta antes del embotamiento (período de resistencia), adoptados en base a los materiales de las normas para condiciones de corte.

En las máquinas que funcionan con herramientas de hoja, este tiempo ocupa una pequeña parte, tiene poca influencia en la precisión del estándar de tiempo por pieza y se establece como un complejo de tiempo ampliado en porcentaje.

En las rectificadoras, el tiempo de mantenimiento asociado al rectificado de la muela suele consumir una cantidad considerable de tiempo por pieza. Dependiendo de la naturaleza del trabajo de rectificado de precisión que se realiza, este tiempo varía mucho y, por lo tanto, debe calcularse por separado para cada operación.

3.6 Estándares de tiempo para descanso y necesidades personales El tiempo de descanso y necesidades personales en las tarjetas se da como porcentaje del tiempo operativo. Este tiempo se fija de forma diferencial en función del empleo y la intensidad laboral del trabajador.

Para el trabajo con alimentación mecánica se prevé tiempo para necesidades personales y descansos de educación física, y para el trabajo con alimentación manual se tiene en cuenta tiempo adicional para descansos, fijado para cada operación en función de la intensidad del trabajo.

3.7 Normas para el tiempo preparatorio y final Las normas para el tiempo preparatorio y final prevén los siguientes trabajos:

a) recibir una orden de trabajo en el lugar de trabajo, documentación técnica y la formación necesaria;

b) familiarización con la obra y el dibujo;

c) preparar el lugar de trabajo, instalar equipos, herramientas y dispositivos;

d) procesamiento de prueba de una pieza en máquinas que funcionan durante operaciones de una sola pasada con una herramienta ajustada al tamaño;

e) retirada de herramientas y dispositivos después de finalizar el procesamiento de un lote de piezas.

El tiempo preparatorio y final se define como la suma de:

a) tiempo de montaje de la máquina, dependiendo del método de instalación de la pieza y del número de herramientas involucradas en la operación;

b) tiempo empleado en los casos de trabajo con cualquier dispositivo adicional que se encuentre irregularmente o dispositivo previsto por el proceso tecnológico para la operación;

c) tiempo para la tramitación de prueba de la pieza.

Las pautas proporcionan los valores calculados que se encuentran y utilizan con mayor frecuencia en la estandarización técnica al calcular los estándares de tiempo pieza: los valores de avance y sobrecarrera de la herramienta, longitudes adicionales para tomar virutas de prueba, etc.

Preguntas para la autoevaluación 1. Enumere las condiciones organizativas para la producción en masa.

2. Enumere los componentes por elemento al determinar el tiempo auxiliar.

3. ¿Qué conjunto de técnicas de tiempo auxiliares se necesitan al realizar una transición desde el pasillo?

4. Enumere los estándares de tiempo auxiliar asociados con la operación.

5. ¿Con qué criterios se determina el tiempo auxiliar para las mediciones de la superficie de control?

6. ¿Cómo determinar la frecuencia de las mediciones de control?

7. ¿Qué elementos conforman las normas para el mantenimiento del lugar de trabajo?

8. ¿Qué elementos del tiempo incluyen el mantenimiento organizativo del lugar de trabajo?

9. ¿Cómo determinar los estándares de tiempo de descanso y necesidades personales?

10. ¿Qué elementos de tiempo están incluidos en las normas para el tiempo preparatorio y final?

4. Estandarización de las operaciones realizadas en máquinas CNC Tiempo de procesamiento de una pieza donde T 0 = T 0 j es el tiempo principal de la operación, min; T 0 j - el tiempo principal para realizar la j – enésima transición del procesamiento de una superficie elemental;

TV = Tv.u.+Tm.v. – tiempo auxiliar, incluido el tiempo Tv.u. para la instalación y retirada de la pieza de trabajo y el tiempo auxiliar Tmv asociado con la implementación de movimientos auxiliares y movimientos durante el tratamiento de la superficie, min; Tobs – tiempo de servicio en el lugar de trabajo, min; T.l.n. – tiempo de descanso y necesidades personales, min; asignado como porcentaje del tiempo operativo Top = To+ Tv.u.+ Tm.v.; L – longitud de la superficie procesada, mm; l – longitud de penetración y sobrecarrera de la herramienta, mm; i – número de carreras de trabajo; sm – avance por minuto, mm/min; n – velocidad de rotación de la pieza o herramienta, rpm; s – avance por revolución, mm/rev.

Tiempo de funcionamiento de la máquina según el programa de control (tiempo de ciclo de procesamiento) Tp.u.= T0+Tm.v.=Top.n.

Los elementos del tiempo a destajo se determinan de la misma manera que para los casos de procesamiento en máquinas operadas manualmente. Si en una máquina se procesan q piezas simultáneamente, entonces el tiempo pieza Tiempo máquina-auxiliar Tm.v. incluye un conjunto de técnicas asociadas con el posicionamiento, movimiento acelerado de las partes de trabajo de la máquina, acercamiento de la herramienta a lo largo del eje a la zona de procesamiento y posterior retirada, cambio automático de la herramienta de corte, rotación del cabezal (portaherramientas) o desde el almacén de herramientas. Estos elementos de tiempo dependen de la velocidad del movimiento. Las normas adoptan una longitud de 5 y 300 mm, respectivamente, para instalación y movimientos acelerados. Si las longitudes o velocidades de movimiento difieren de las aceptadas, entonces el tiempo de movimiento debe recalcularse multiplicándolo por los coeficientes donde Lф y Lн – longitud de movimiento real y estándar, mm;

Vf y Vn – velocidad de movimiento real y estándar; Según la normativa, la velocidad de movimiento de la instalación (posicionamiento) es de 50 mm/min.

Al elaborar un programa de control (CP), se debe tener en cuenta la posibilidad de combinar técnicas y asignar una secuencia de ejecución de las transiciones de procesamiento de modo que Tm.v. fue mínimo. Por lo tanto, al procesar en máquinas con mesa transversal y torreta giratoria, uno debe procesarse completamente desde un posicionamiento (por ejemplo, centrando un taladro), luego el otro, etc. agujeros, ya que el tiempo para cambiar una herramienta es significativamente menor que el tiempo para posicionar (TpozTsm.in). Por lo tanto, en máquinas perforadoras-fresadoras con cargadores Tsm.in.Tpoz, se recomienda mecanizar todos los agujeros primero con una herramienta y luego con otra.

Dado que los métodos de instalación y fijación de piezas de trabajo durante el procesamiento en máquinas CNC no difieren fundamentalmente de los métodos utilizados en máquinas controladas manualmente, Tv.u. determinado según las normas existentes para máquinas operadas manualmente. En máquinas con palets satélite recambiables sólo se tiene en cuenta el tiempo necesario para cambiar el palet y desplazar la mesa a la posición de trabajo.

El trabajo de mantenimiento organizativo del lugar de trabajo incluye: inspección, calentamiento del sistema CNC y del sistema hidráulico, prueba de equipos, recepción de herramientas del capataz (ajustador) durante el turno, presentación inspector de control de calidad pieza de prueba, limpieza de la máquina y lugar de trabajo al finalizar el trabajo.

El mantenimiento del lugar de trabajo incluye: cambiar una herramienta desafilada, corregir la herramienta a las dimensiones especificadas, ajustar y ajustar la máquina durante el turno, eliminar virutas de la zona de corte durante la operación.

Tiempo de cálculo de piezas donde Тп-з – tiempo de cálculo de costes por pieza por lote, min; nз – tamaño del lote de piezas puestas en producción.

El tamaño del lote está determinado por datos reales o por cálculo (al estimar eficiencia económica):

donde P es la producción anual de piezas, piezas; Sn – número de lanzamientos por año.

En condiciones de producción en masa, Sn es 4; 6; 12 y 24. Para producción a mediana escala (600-1200 piezas por año), se puede tomar Sn = 12. Aproximadamente nз se determina a partir de la tabla. 1.

Número Tamaño del lote de lanzamiento n3 (uds.) con un tiempo por pieza de 2. El tamaño del lote de lanzamiento de piezas se calcula en base al stock promedio de tiempo de trabajo por pieza de la máquina, igual a 300 minutos por turno. Se supone que el número de turnos por mes es 45.

Preparatorio: el tiempo final Tp-z cuando el procesamiento en máquinas CNC consta de costos de tiempo (métodos) Tp-z1, costos Tp-z2, teniendo en cuenta trabajo adicional y tiempo Тп-з3 para el procesamiento de prueba de la pieza:

Los costos de Тп-з1 incluyen el tiempo de recepción de la orden de trabajo, dibujo, documentación tecnológica en el lugar de trabajo al inicio del trabajo y de entrega al final del turno. Se necesitan 4 minutos para familiarizarse con los documentos e inspeccionar la pieza de trabajo; para la sesión informativa del maestro – 2 minutos; instalar las piezas de trabajo de la máquina o el dispositivo de sujeción en dos coordenadas hasta la posición cero: 4 minutos; instalación de cinta perforada – 2 minutos; total para un conjunto de técnicas: 12 minutos. De acuerdo con el material de orientación de Orgstankinprom, se adoptó un estándar único (Tp-z1 = 12 min) para todas las máquinas CNC.

Los estándares de tiempo para el trabajo realizado en máquinas CNC (adoptados en la industria de máquinas herramienta) se dan en la tabla del Apéndice 2. 2-5.

Preguntas para la autoevaluación 1. ¿Qué fórmula se utiliza para determinar el tiempo principal para completar la transición de una superficie elemental?

2. ¿Cómo determinar el tiempo de funcionamiento de la máquina según el programa?

3. ¿Qué conjunto de técnicas incluye el tiempo máquina-auxiliar?

4. ¿Qué trabajos incluyen el mantenimiento organizativo y técnico del lugar de trabajo?

5. ¿Cómo se determina el tamaño medio de lote para el lanzamiento de una pieza?

Ejemplo 1. Determine la tasa de trabajo a pieza y la tasa de tiempo preparatorio y final para una operación de torneado en bruto en producción a pequeña escala.

Datos iniciales. El detalle es un vaso. Material: fundición gris C415, HB 163…229. En blanco – fundición. Peso de la pieza 0,7 kg. Equipo – torno cortatornillos 16K20. Dispositivo – Autocentrante de 3 mordazas, neumático. Procesamiento sin enfriamiento. Lote de piezas 200 uds.

Condiciones organizativas. 1. La recepción y entrega de herramientas y aparatos se realiza por el propio trabajador. 2. El afilado de herramientas de corte está centralizado. 3. La distribución del lugar de trabajo responde a los requisitos de la organización científica del trabajo.

A. Instale y retire la pieza.

1. Recortar el extremo, girar. 1.

2. Afila la superficie. 2.

3. Realice el agujero. 3.

Herramienta de corte VK6.

Instrumento de medición – calibre ShTs-2.

El procedimiento para el cálculo de las condiciones de corte se realizará según el libro de referencia.

Arroz. 1. Croquis del procesamiento del vidrio Determine la longitud de la superficie a procesar.

Longitud de procesamiento estimada donde y es un componente de la longitud de la carrera de trabajo, mm; Lext: longitud de corte adicional cuando se trabaja mediante el método de pruebas y mediciones. Cuando se utiliza el método de obtención automática de dimensiones, este término no se tiene en cuenta.

Según tabla. en la página 300, a =90 y profundidad de corte t=3 mm, y = 3..5 mm; Aceptamos 4 mm. Por lo tanto Lрх=13,5+4 = 17,5 mm.

Asignamos el avance del calibrador por revolución del husillo S0 en mm/rev. Con D = 80 mm, fresa VK6 según tabla. (página 23) avance recomendado S = 0,8…1,2 mm/rev con sistema tecnológico rígido. Aceptamos el valor de avance según el pasaporte Sst = 1,2 mm/rev. Determinamos la velocidad de corte durante el giro transversal según el mapa T-4 (páginas 29-30). El valor de la tabla de velocidad de corte para nuestras condiciones de procesamiento es V = 64 m/min.

Velocidad de rotación del husillo Ajustamos la velocidad de rotación del husillo según la ficha técnica de la máquina nst = 250 rpm.

La velocidad de corte real está determinada por la fórmula:

El avance por minuto Sm en mm está determinado por la fórmula. Al recortar el extremo del borde 1, todo el margen se elimina de una sola vez.

Determinemos el tiempo de procesamiento principal (máquina tecnológica), donde i es el número de pasadas durante el procesamiento.

Del mismo modo, determinamos los modos de corte al tornear superficies. 2 y rep. 3.

Transición 2. Torneado de la superficie exterior 77-0,74 mm. Diámetro de la pieza D = 80 mm, longitud de la superficie mecanizada lres = 20 mm.

Longitud de procesamiento estimada Lcalc=20+4=24 mm.

Profundidad de corte En t = 1,5 mm, Dzag = 80 mm, fresa VK6, avance longitudinal recomendado S = 0,8...1,2 mm/rev. Aceptamos según el pasaporte de la máquina Sst = 1,2 mm/rev.

Velocidad de corte para torneado longitudinal en НВ143…229, t = 1, mm, S = 1,2 mm/rev, =90 recomendado V = 62..64 m/min. Tomamos V = 63 m/min. Velocidad de rotación del husillo Según el pasaporte de la máquina nst = 250 rpm.

Velocidad de corte real Avance por minuto Sm=1,2·250=300 mm/min.

Número de pasadas durante el giro i = 1.

Determine el tiempo principal Transición 3. Perforar un agujero de 60+0,74 mm hasta una longitud de 18 mm.

Longitud de procesamiento estimada Lcalc=18+4=22 mm. Profundidad de corte Avance del calibrador en t = 3,5 mm recomendado S = 0,15... 0,2 mm/rev. Aceptamos el valor de avance según el pasaporte de la máquina Sst = 0, mm/rev. Velocidad de corte recomendada Vtable = 93 m/min (página 30).

Determinemos la velocidad de rotación del husillo y ajustémosla según la hoja de datos de la máquina nst = 500 rpm.

La velocidad de corte real El avance por minuto será S m = S st nst = 0,18 500 = 90 mm/min.

Tiempo principal Tiempo principal total al realizar tres transiciones Determinación del tiempo auxiliar para la operación (ver Apéndices) a) El tiempo auxiliar para la instalación y remoción de la pieza se determina a partir de la tabla. tarjetas 11. Al instalar una pieza de trabajo que pesa hasta 1 kg en un mandril autocentrante con sujeción neumática sin alineación tst=0, mín.

b) El tiempo auxiliar asociado a la transición tper se determina a partir de la tabla. tarjetas 12, hoja 1.

Transición 1. Al girar transversalmente con ajuste de la posición del cortador a lo largo del dial tper = 0,15 min.

Transición 2. Al realizar torneado longitudinal con la instalación del cortador a lo largo de la extremidad, el tamaño medido es de hasta 100 mm tper = 0,12 min.

c) El tiempo auxiliar asociado a la transición a técnicas no incluidas en los complejos tper se determina según la tabla. cartas 12, hoja 3.

Transición 1. Después de taladrar la pieza anterior, es necesario cambiar la velocidad del husillo 0,035 min, cambiar el valor 0,04 min, girar el cabezal de corte 0,05 min.

Transición 2. En cada transición, la velocidad del husillo y el avance siguen siendo los mismos que en la transición 1. Sólo es necesario girar el cabezal de corte 0,05 min.

Transición 3. Antes de perforar el agujero, es necesario cambiar la velocidad del husillo a 0,035 min; cambiar la velocidad de avance 0, min; gire el cabezal de corte 0,05 min.

El tiempo auxiliar calculado por elementos se suma para cada transición de operación.

Transición A. tset=0,18 min.

Transición 1. tper+ tper = 0,15+0,035+0,04+0,05=0,275 min.

Transición 2. tper + tper = 0,12 + 0,05 = 0,17 min.

Transición 3. tper+ tper = 0,12+0,035+0,04+0,05=0,245 min.

2) El tiempo auxiliar para las medidas de control tmeas se establece según la tabla. fichas 63, hoja 7, medición con pie de rey: superficies 1 – 0,08 min; superficies 2 – 0,1 min; superficies 3 – 0,12 min.

La frecuencia del seguimiento se determina según la tabla. tarjetas 64, hoja 1: al instalar el cortador a lo largo del dial para tamaños de piezas de hasta 200 mm, el coeficiente de periodicidad es 0,3.

Así, obtenemos: El factor de corrección del tiempo auxiliar, dependiendo del tamaño del lote de piezas, se determina a partir de la tabla. Tarjetas 63, hoja 2.

Con un tamaño de lote de n = 20 piezas y tiempo operativo por pieza Tiempo auxiliar por operación Determinemos el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo donde aobs es el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo como porcentaje del tiempo operativo, determinado a partir de la tabla. tarjetas 13, aobs = 3%.

Tiempo de pausas para descanso y necesidades personales donde ao.l.n. – tiempo de pausas para descanso y necesidades personales como porcentaje del tiempo operativo, determinado según tabla. , es del 4%.

Entonces el tiempo pieza será Tsht = To+Tv+Tobs+To.l.n = 0,38+0,96+0,04+0,05 = 1,43 min.

Tiempo preparatorio y final Tp.z. determinado según la tabla.

Tp.z. = 22 min.

Tiempo de cálculo de piezas Ejemplo 2. Determinar la pieza y el tiempo de cálculo de piezas para una operación de perforación en condiciones de producción en masa.

La pieza es una pastilla de freno de mano.

En blanco – fundición desde hierro maleable KCh37-1, 130…170 NV Fig. 2. Croquis de procesamiento Cálculo de las condiciones de corte. Los modos de corte se seleccionan según el libro de referencia. El cálculo se realiza en 6 etapas.

Etapa 1: determinación de la longitud de la carrera de trabajo.

La magnitud de la carrera de trabajo se asigna en función de la longitud Lр.х. = lres+l1+l2, donde l es la longitud de la superficie mecanizada de la pieza; У1 - la cantidad de avance y sobrecarrera de la herramienta; lext: longitud adicional de la carrera inactiva.

lres = 17+20 = 37 mm – común para todas las herramientas.

l1 = 8 mm – para taladro, 4 mm para avellanador, 17 mm – para escariador. Aceptamos un valor máximo de 17 mm, porque Durante la producción en masa, los cambios deben ser mínimos.

l2 = 55 mm de longitud adicional sin carga (según la configuración de la pieza).

Así: Lр.х. = 37+17+55 = 109 mm.

Etapa 2 – asignación de presentación.

Determinamos los valores de alimentación estándar.

Al perforar estándar S. = 0,5 mm/vuelta;

Al avellanar normas S®. = 0,6 mm/vuelta;

Al desplegar S es normal. = 1,2 mm/revolución.

Comprobamos el feed según el pasaporte de la máquina, eligiendo uno que no supere los tres feeds: So prin. = 0,48 mm/revolución.

Etapa 3: cálculo de velocidades de corte, revoluciones y avance por minuto de la herramienta.

Para un simulacro (tarjeta C-4, pág. 110):

Vnorm = 17 · 1,0 · 1,15 · 1,0 = 19,6 m/min Para un avellanador (ficha C-4, página 120):

Vnorm = 37 · 1,0 · 1,15 · 1,0 = 42,6 m/min Para barrido (mapa C-4, pág. 124):

Vnorma = 12 m/min.

Los valores correspondientes de la velocidad de corte y los números de rotación de la herramienta se calculan mediante la fórmula:

Al taladrar nnorm = 337 rpm, Al avellanar nnorm = 689 rpm, Al escariar nnorm = 191 rpm.

Alimentación por minutos Smin = Entonces · n.

Para broca Smin = 0,48 · 337 = 162 mm/min, Para avellanador Smin = 0,48 · 689 = 331 mm/min, Para escariador Smin = 0,48 · 191 = 92 mm/min.

El valor más pequeño del avance por minuto Smin = 92 mm/min corresponde a la velocidad del husillo de la máquina:

Aceptamos la velocidad de husillo más cercana según la hoja de datos de la máquina nsp.prin = 185 rpm.

Velocidad de corte real:

Al taladrar Vf = 10,8 m/min, Al avellanar Vf = 11,5 m/min, Al escariar Vf = 11,6 m/min.

Valor de avance minuto Smin = 0,48 185 = 88,8 mm/min.

Etapa 4: determinación del tiempo de computadora.

Como hay 3 transiciones en la operación, el tiempo de la máquina es: To = 1,23 · 3 = 3,69 min.

Determinación del tiempo auxiliar y preparatorio-final. El tiempo auxiliar consta de varios componentes:

Tiempo auxiliar en la transición tper, Tiempo para instalar y quitar la pieza tу.с.д, Tiempo para encender y apagar la máquina tvkl, Tiempo para instalar y quitar la herramienta tinstr, Tiempo para cambiar los casquillos conductores tcm.k.vt ., Tiempo de lubricación de la herramienta tcm.in (K-22, l.2), Tiempo de mediciones tmeas (K-63, l.4).

tper = 0,07 min (K-21, l.1), ts.d = 0,04 min (K-10, l.3), ton = 0,015 min (K-21, l.2), tinstrumento 0,04 min (K- 21, l.2), tcm.k.w. = 0,05 min (K-21, l.2), tcm.in = 0,055 min (K-21, l.2), tmeas = 0,08 min (K-63, l.4) – medido con un calibre liso PR- NO, tmeas = 0,16 min (K-63, l.4) – medido con un calibre para alineación.

Determinamos Tv teniendo en cuenta 3 transiciones (3 tper), 3 encendidos y apagados de la máquina (3 ton), 3 cambios de herramienta (3 ttool), 3 lubricaciones de herramienta (3 tcm.in) y cambio de 3 casquillos conductores (3 tcm .k.w), + 0,16 = 0,97 min.

Tiempo de funcionamiento:

Tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo:

Tobs = 3%Top = 0,03 · 4,66 = 0,14 min (K-22).

Tiempo de descanso y necesidades personales:

Tol = 4%Top = 0,04 · 4,66 = 0,19 min.

Tsht = Superior + Tobs + Tol = 4,66 + 0,14 + 0,19 = 4,99 min.

Tiempo preparatorio y final para un lote de piezas Tp.z. = 13 minutos (K-22).

Tiempo de cálculo de piezas para un lote de piezas:

Ejemplo 3. Estandarización del trabajo en una máquina CNC.

Datos iniciales: pieza de trabajo - fundición que pesa 1,7 kg, acero grado 35L; Fresadora CNC modelo 6R11FZ-1, sistema de control N-33; la pieza de trabajo se coloca en un tornillo de banco sin alineación; hay 90 piezas en el lote, coordenadas cero X0 = 0, Y0 = +50, Z0 = +40; velocidad del husillo 600 rpm; herramienta – fresa con un diámetro de 10 mm; Número de revisores en el programa 4.

Organización del mantenimiento del lugar de trabajo: el trabajador recibe órdenes de trabajo, planos, documentación tecnológica, software, herramientas de corte y piezas de trabajo en el lugar de trabajo.

(fresado de una ventana de dimensiones 22x45x20 mm) La elección de los parámetros de corte se realizó teniendo en cuenta los estándares recomendados. Los avances utilizados en el programa bajo los códigos 7000, 4690, 1640 son respectivamente 2400, 1200, 400 mm/min.

Para normalizar el funcionamiento automático de la máquina al realizar movimientos de trabajo y auxiliares, se determinan las longitudes correspondientes de los movimientos y avances. Así, en el 2º cuadro, con un desplazamiento lineal “0” de la pieza (G58), se produce un movimiento a lo largo del eje Z desde el punto cero de la máquina (Z0 = +500) hasta la coordenada Z0 = +40. La longitud del recorrido será de 500 - 40 = 460 mm con un avance de 2400 mm/min (al mismo tiempo se realizan movimientos a lo largo de los ejes X e Y).

Los movimientos en los cuadros 4 y 5 a lo largo de los ejes X e Y se realizan con un avance (1200 mm/min) a 15 y 68 mm. En los bloques 6-12, el movimiento se realiza con un avance de 400 mm/min para 62+3+2+12+35+12 = mm. En el cuadro 13, al regresar a lo largo del eje Z al “0” de la máquina (Z0 = +500), el movimiento se realiza con un avance de 2400 mm/min a 500-(62-40) = mm.

En el primer cuadro, la rotación del husillo está activada (M03). Es hora de completar el cambio especificado para de esta maquina tomado igual a 0,01 min., es decir Tostado = 0,01 min.

Tiempo para el funcionamiento automático de la máquina según el programa Tiempo para el funcionamiento automático de la máquina Ta Tiempo auxiliar para Mapa (en un tornillo de banco) Tiempo auxiliar para controlar la máquina - encender la máquina, mover la mesa según los ejes XY. Mueva el escudo, introduzca la herramienta, retire tvsp (cuatro dimensiones) tcontrol Estándar de tiempo por pieza 1. Estándares de tiempo ampliados en la construcción de maquinaria general para el trabajo realizado en máquinas para cortar metales. Producción única, pequeña y mediana. Parte I. Tornos atornilladores y rotativos. M. Instituto de Investigaciones del Trabajo, 1986.-430 p.

2. Normas generales de tiempo ampliadas para la construcción de maquinaria para los trabajos realizados en máquinas cortadoras de metales. Producción única, pequeña y mediana. Parte II. Fresadoras. M. Economía, 1988. 286 p.

3. Novikov A.N. y otros Racionamiento de mano de obra en la ingeniería mecánica. M.: Ingeniería Mecánica, 1983.-160 p.

4. Normas generales de construcción de maquinaria para el tiempo auxiliar, de mantenimiento del puesto de trabajo y el tiempo preparatorio y final para la normalización técnica de las máquinas herramienta. Producción en masa. 3ª ed., actualizada. y adicional

M.: Ingeniería Mecánica, 1984.-421 p.

5. Racionamiento de máquinas herramienta: método. decreto. para completar trabajos de curso y proyectos de diploma y Clases prácticas/ Kuib. Politécnico inst: comp. UN.

Búho. Kúibyshev, 1989. -42 p.

6. Cálculo y selección de modos de corte para configuraciones de operaciones monoherramienta y multiherramienta: método. decreto. practicar clases, trabajos de curso y diseño de diplomas en tecnología de ingeniería mecánica para estudiantes de la especialidad 0501/Kuibysh. Politécnico Instituto; comp. VIRGINIA. Ajmátov – Kuibyshev, 1988

7. Modos de corte de metales: Manual / Ed. yu.v. Baranovsky. METRO.:

Ingeniería Mecánica, 1972. 407 p.

8. Manual del tecnólogo en ingeniería mecánica: en 2 volúmenes / Ed. A.G. Kosilova y R.K. Meshcheryakov - 4ª ed., revisada. y adicional –M.: Ingeniería Mecánica, 1986.

9. Manual del tecnólogo en ingeniería mecánica: en 2 volúmenes, volumen 1/ Ed. SOY. Dalsky, A.G. Kosilova y otros – 5ª ed., corregida. –M.: Ingeniería Mecánica – 1, 2003- 10. Manual del tecnólogo – ingeniero mecánico: en 2 volúmenes, volumen 2/ Ed. SOY. Dalsky, A.G. Kosilova y otros – 5ª ed., corregida. –M.: Ingeniería Mecánica – 1, 2003.

11. Colección de trabajos prácticos sobre tecnología de ingeniería mecánica: Libro de texto. subsidio/ A.I. Medvédev, V.A. Shkred, V.V. Babuk y otros; Bajo. ed. IP Filonova. – Manga: BNTU, 2003. – 486 p.

12.Modos de corte de metales: Manual / Ed. INFIERNO. Korchemkina. – M.:

NIIavtoprom, 1995. – 456 p.

Tiempo auxiliar para instalar y retirar la pieza Instalación en el mandril de centrado Artículo No. Notas: 1. En los casos en que el tiempo para instalar la pieza en el mandril y retirarla del mandril se superponga con el tiempo principal (máquina), el trabajo debe realizarse con dos mandriles y el tiempo tomado en las posiciones 16-18. 2. Al instalar piezas de aleaciones ligeras, utilice el tiempo según el mapa con un coeficiente de 1,1.

Artículo No. 4 Tuerca de fijación y arandela de liberación rápida con precio - 0,35 0,42 0,50 0,60 0,70 0,80 1,1 2, expandiéndose en uno Nota: al instalar piezas de aleaciones ligeras, aplique el tiempo según el mapa con un coeficiente de 1, artículo número de caras prismáticas para cada parte siguiente, agregue Notas:1. Al reinstalar una pieza, utilice el tiempo en el mapa con un coeficiente de 0,8. 2. Al reinstalar piezas de aleaciones ligeras, aplicar el tiempo según el mapa con un coeficiente de 1,1.

Tiempo auxiliar para instalación y desmontaje de la pieza N.º de artículo Método de instalación de la pieza Estado de instalación - Naturaleza de la cantidad Notas: 1. El tiempo de instalación y desmontaje en la posición 4-30 prevé la fijación de una pieza que pesa hasta 20 kg con dos tornillos y un peso superior a 20 kg con cuatro tornillos, y en las posiciones 31-35, fijación con dos tornillos, independientemente del número de piezas instaladas simultáneamente. En el caso de sujetar una pieza con un número mayor (o menor) de pernos, se deben sumar (o restar) 0,4 minutos al tiempo para cada perno posterior. 2. Si es necesario sujetar adicionalmente una pieza con una cuña o una abrazadera, se debe agregar a la tabla de tiempos 0,15 minutos por cada cuña o 0,5 minutos por cada abrazadera3. Al instalar piezas de aleaciones ligeras, utilice el tiempo según el mapa con un coeficiente de 1,1. 4. Si, cuando se trabaja en perforadoras, de acuerdo con las normas de seguridad, se permite la instalación y extracción de una pieza sin apagar la rotación del husillo de la máquina (cuando se trabaja sin sujetar la pieza), reduzca el tiempo según el mapa en posición 1 en 0,04 minutos.

Artículo No. Nota: 1. El tiempo en la tarjeta se da para unir y separar la pieza con tres pernos. Si es necesario sujetar una pieza con una gran cantidad de pernos, se deben agregar 0,4 minutos al tiempo para cada perno posterior. 2. Al instalar una pieza sostenida por gatos, el tiempo en el mapa debe sumarse al tiempo de cada gato en la cantidad de 1 minuto. 3. Al instalar piezas de aleaciones ligeras, utilice el tiempo según el mapa con un coeficiente de 1,1.

Artículo No. Notas: 1. El tiempo en la tarjeta se da para unir y separar la pieza con dos pernos. En los casos en que una pieza se fije con una gran cantidad de pernos, se deben agregar 0,4 minutos al tiempo para cada perno posterior.

2. Al instalar piezas de aleaciones ligeras, utilice el tiempo según el mapa con un coeficiente de 1,1.

Art. No. Art. No. con listones TIEMPO AUXILIAR DE INSTALACIÓN Y DESMONTAJE DE LA PIEZA Instalación en un separador en la mesa redonda de una máquina de acabado vertical Artículo No. En el casquillo del separador sin fijación Artículo No. con extractor (a la máquina cuando instalación y de la máquina al retirar) longitud del movimiento en m a Notas: 1. El tiempo de giro se suma al tiempo de instalación y extracción de la pieza en los casos en que la pieza se reinstale durante la operación.

2. El tiempo de transporte de la pieza se suma al tiempo de instalación y desmontaje en los casos en que las piezas se encuentren a una distancia superior a 5 m de la máquina.

Artículo No. 15 Al instalar una pieza en varios lugares - Plano, prisma 0,05 0,06 0,08 0,12 0,15 0,20 0, 16 agregue la siguiente pieza con dos dedos 0,09 0,10 0,11 0, 18 0,21 0,29 0, TIEMPO AUXILIAR PARA INSTALAR Y QUITAR LA PIEZA Instalación en dispositivos especiales N° de artículo N° de artículo Notas:

1. Al instalar piezas de aleaciones ligeras, utilice el tiempo según el mapa con un coeficiente de 1,1.

2. Cuando trabaje con una plantilla elevada, tómese el tiempo para instalar la plantilla igual al tiempo para instalar la pieza de acuerdo con el método de base y fijación y agréguelo al tiempo para instalar y retirar la pieza.

3. Si, cuando se trabaja en perforadoras, de acuerdo con las normas de seguridad, se permite la instalación y extracción de una pieza sin apagar la máquina (cuando se trabaja sin sujetar la pieza o en una plantilla móvil), entonces reduzca el tiempo según el mapa. en 0,03 minutos.

N° de artículo Mango de abrazadera neumática de liberación rápida - arandela neumática N° de artículo Bloqueo de dedo o pasador N° de artículo 1 Mandril de diafragma para piezas de paredes delgadas Mandril para rectificar orificios cilíndricos Mandril para rectificar orificios de engranajes cilíndricos con fijación en el orificio Mango Artículo No. Método de instalación de la herramienta en la longitud 16 al instalar el cortador Tiempo auxiliar asociado con la transición No. de posición Tiempo para técnicas asociadas con la transición que no están incluidas en los complejos No. de posición al finalizar el corte de hilo con un dispositivo de corte al cortar hilos múltiples en dirección longitudinal a medida

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Artículo No.

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I II III IV I II III

I II III IV

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10 al instalar un dispositivo de elevación *Al configurar una máquina con la instalación de un juego de cortadores premontados en un mandril, el tiempo está determinado por las posiciones 2,5,8 u 11.

Tiempo para técnicas asociadas a la transición que no están incluidas en los complejos Cambiar la cantidad de servicio Nota: el tiempo asociado al paso no incluye el tiempo para el movimiento inverso de la mesa. Este tiempo se establece según los datos del pasaporte de la máquina y se suma al tiempo de transición.

Tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo y trabajos preparatorios - Fresadoras longitudinales

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Gire el cabezal de fresado en ángulo y vuelva a su posición original.

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Tiempo auxiliar de mantenimiento del lugar de trabajo y tiempo preparatorio y final del lote.

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1. Para los tornos semiautomáticos de múltiples husillos, el tiempo auxiliar se establece de acuerdo con los datos del pasaporte para el acercamiento de la herramienta al tamaño de procesamiento, las carreras en vacío y el tiempo para cambiar el husillo a la siguiente posición.

2. Para máquinas perforadoras y mandrinadoras modulares de ciclo semiautomático, el tiempo auxiliar de instalación y retiro de pieza se determina según los mapas estándar y el tiempo de aproximación y retiro de herramienta se establece según los datos del pasaporte de la máquina.

3. Para máquinas laminadoras de roscas: máquinas automáticas que trabajan con matrices planas, no se calcula el tiempo auxiliar.

cambio del dispositivo de sujeción) Recepción de herramientas y dispositivos por parte del ejecutante antes del inicio del trabajo y su entrega después de finalizar el procesamiento de un lote de piezas Al procesar superficies cónicas con la mesa girada 5 Al procesar con una luneta Al procesar con un dispositivo de medición automático en 7 Al instalar la muela posición No. No. posición 2 Con un dispositivo neumático o un mango de retracción En los centros 4 Un dispositivo neumático con un host o un mango de retracción 6 Con un dispositivo neumático con un controlador o un mandril de mango de retracción 7 En centros con un dispositivo neumático autoblocante o un mango de retracción 9 ania con un dispositivo neumático o un mango extraíble posición número 1. En los casos en que el tiempo para colocar una abrazadera se superpone al tiempo principal (de la máquina) , el trabajo se debe realizar con dos abrazaderas y el tiempo de instalación y desmontaje de la pieza se debe tomar según las posiciones “sin poner 2. Al reinstalar una pieza, aplicar el tiempo en el mapa con un coeficiente de 0,8.

Método de instalación Método de suministro Pino Masa de la pieza en kg antes del mandril con dispositivo extraíble o manija de extracción 13 Instalar y quitar Girando el volante 0,14 0,15 0,16 0,18 0,24 0,29 0,33 0,41 0,52 1 ,85 2, pieza con mandril Neumático 0,1 0,13 0,14 0,15 0,2 0,25 0,27 0,35 0,46 1,75 1, Tiempo auxiliar para instalación y desmontaje Obtención de herramientas y accesorios por parte del ejecutante Al procesar en varias carreras de trabajo (operaciones) para Rectificado con avance longitudinal Tiempo auxiliar para instalar y retirar la pieza Artículo No. Naturaleza del procesamiento . Método de instalación: longitud parcial posiciones Portabrocas para rectificar los orificios del engranaje cilíndrico con barra deslizante fija Portabrocas para rectificar los orificios del cilindro con mango neumático y barras de los engranajes cilíndricos Barras deslizantes Portabrocas para rectificar los orificios de los engranajes cónicos con abrazadera neumática deslizante posiciones de las planchas No. Artículo No. En un mandril con sujeción neumática Tiempo de pieza parcial Artículo No. 1. Diámetro del producto instalado y herramienta de medición 3. Precisión y rigidez de la máquina (ver mapa) 4. Lotes de piezas (ver mapa) Tiempo preparatorio y final para un lote de piezas Rectificadoras de superficies Artículo No. Recibir herramientas y dispositivos para completar el procesamiento de un lote de piezas Al procesar en un tornillo de banco o un dispositivo especial Al procesar con un dispositivo de medición automático durante el proceso de rectificado Tiempo auxiliar para instalación y extracción de la pieza N° de artículo con una máquina neumática de tornillo (o con una abrazadera química N° de artículo Condición Método de instalación Características de instalación ter fue cortado en un tornillo de banco de control de superficie N° de posición instalación-instalación Carácter Sobre una mesa con fijación con dos pernos y tiras Posición No. En el caso de piezas de fijación con un número mayor (o menor) de pernos, sume (o reste) 0,4 min por cada perno posterior.

Nota. Si es necesario sujetar adicionalmente una pieza con una cuña o una abrazadera, se debe agregar a la tabla de tiempos un tiempo de 0,15 minutos por cada cuña o 0,5 minutos por cada abrazadera Item No. Item No. Cerrar y abrir Tiempo auxiliar para Instalación y extracción de la pieza N.º de artículo Método de instalación Piezas de fijación Nota. Al reinstalar piezas utilizar el tiempo según mapa con coeficiente 0, ref.9. Al instalar una pieza en un plano, encajando en cada dedo, endureciendo la acción posterior.Tiempo auxiliar para instalación y desmontaje ref.art. 2. Factores de corrección por tiempo pieza incompleta 1. Diámetro de mesa y herramienta de medición Grupo de máquinas:

longitud de la mesa en mm hasta 2. Formas de círculos 3. Velocidades de las piezas y diámetro del círculo 4. Material procesado, precisión dimensional y rugosidad de la superficie (ver mapa) 5. Precisión y rigidez de la máquina (ver mapa) 6. Lotes de piezas (ver mapa) Preparatoria y tiempo final para un lote de piezas Rectificadoras de roscas 2. Recibir herramientas y accesorios antes del inicio Recepción de herramientas y accesorios por parte del ejecutante del trabajo antes del inicio y entrega después de finalizar el procesamiento Al rectificar con verificación del perfil en una óptica dispositivo (comparador) en el laboratorio Al enrollar un perfil con múltiples hilos, colóquelo en un mandril con fijación mediante un dispositivo neumático o un mango de retracción En un mandril con precarga neumática Nota. Al reinstalar piezas, aplicar el tiempo según el mapa con un coeficiente de 0, Tiempo auxiliar para instalar y retirar la pieza Posiciones de las rectificadoras de roscas No. Método de instalación Método de suministro Tiempo preparatorio y final de un lote de piezas Rectificadoras de engranajes Rectificadoras de engranajes 2 Para recibir herramientas y accesorios antes del inicio y entregarlos después de finalizar el procesamiento Recepción de herramientas y accesorios por parte del ejecutante del trabajo antes del inicio y entregarlos después de finalizar el procesamiento de un lote de piezas Gire la pinza en ángulo para rectificar el diente del tornillo con un gusano abrasivo Tiempo auxiliar para la instalación y remoción de la pieza Producción a mediana escala Artículo No. al mandril En un centro liso o estriado Tiempo auxiliar para la instalación y remoción de piezas Artículo No. mandril con tuerca y arandela de liberación rápida con precarga - 0,28 0,32 0,36 0,45 0,54 0,58 0,69 0,81 1,04 3, Tiempo auxiliar para instalación y desmontaje de posiciones No. de pieza En mandril autocentrante con sujeción con abrazadera neumática 4 al alimentar la pluma con un dispositivo neumático - 0,22 0,26 0,31 0,41 0,49 0,64 0,69 0,87 1,04 2, o con mango de retracción Tiempo preparatorio - final para un lote de piezas Rectificadoras Recepción de herramientas y dispositivos por parte del contratista antes del inicio del trabajo y entrega de los mismos después de finalizar el procesamiento de un lote de piezas Tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza N.º de artículo Método de ajuste neumático Bruñido, superacabado y lapeado Grupos de maquinabilidad mediante bruñido, superacabado y lapeado de varios grados de materiales Grupos de procesamiento Grados de materiales que se procesan I b) aleados con cromo, molibdeno, tungsteno , 15Х, 20Х, 45Х, 30ХА, 38ХА, vanadio, titanio, silicio, fósforo, aluminio - 40ХА, 38ХМУА, 50ХА y similares b) aleados con níquel, manganeso, sin endurecer 30G2, 40G, 40G2, 50G, 50G2, 6 5G y aleados con níquel, manganeso, templado o 20ХН, 50Г, 33ХСА, 20ХН, Tiempo preparatorio y final para un lote de piezas de superacabado y Tiempo auxiliar para instalación y desmontaje de piezas 2. Factores de corrección por tiempo pieza incompleta 1. Tipo de material abrasivo material abrasivo 2. Precisión y rigidez de la máquina (ver mapa) 3. Lotes de piezas (ver mapa) Tiempo auxiliar para instalación y retiro de piezas Posición No. En autocentrante mandril neumático con sujeción 0,22 0,15 0,14 0,1 0,11 0,14 0,15 0,19 0,25 0,31 0,34 0, llave Tiempo auxiliar para instalar y retirar la pieza No. Elementos principales de la posición del accesorio Plano, prisma Tiempo auxiliar para instalar y retirar la pieza Mango para neumático o sujeción hidráulica Mango para sujeción excéntrica o con rodillo Tuerca con llave Barra deslizante o giratoria, tuerca de liberación rápida con arandela para el orificio de la tuerca Longitud de la superficie mecanizada en mm

I II III IV

donde Wb es el ancho de la barra, mm; Z – número de barras alrededor de la circunferencia en una fila; Dд – diámetro del orificio, mm Tiempo auxiliar para el montaje y desmontaje de la pieza nº de artículo nº de artículo II. Factores de corrección por pieza parcial en función de:

1. Rugosidad de la superficie y relación entre la longitud de la superficie procesada y la longitud de la barra Reducción de la rugosidad de la superficie (parámetro Ra) 2. Grupos del material que se procesa y número de barras en el mandril 3. Frecuencias de vibración del barras Número de carreras dobles en 4. Lotes de piezas Tiempo preparatorio y final de un lote de piezas Recepción de herramientas y dispositivos por parte del contratista para iniciarlos y entregarlos una vez finalizado el procesamiento de un lote de piezas Tiempo auxiliar para instalar y retirar la pieza Ref. En centros con accionamiento paraneumático de autosujeción tensado, colocación de la pieza neumática Ref. Tiempo auxiliar para medidas de control Ref. Tiempo auxiliar para medidas de control Nº art. Pinza de doble cara Medidas Tiempo auxiliar para medidas de control No. de artículo Tiempo auxiliar para mediciones de control de posición No. Tapón neumático (Solex) Calibre plano para ranuras de medición Calibre - tapón de un solo lado para verificar la posición relativa del eje Tiempo auxiliar para mediciones de control No. de artículo Tiempo auxiliar para mediciones de control Artículo No. Tiempo auxiliar para mediciones de control No. de artículo Tiempo auxiliar para mediciones de control No. de artículo Tiempo auxiliar para mediciones de control Nota. Al medir según la primera clase de precisión, utilice el tiempo en el mapa con un coeficiente de 1. Tiempo auxiliar para mediciones de control Tiempo auxiliar para mediciones de control N.º de artículo Nota. Al medir según la primera clase de precisión, utilice el tiempo según el mapa con un coeficiente de 1. Tiempo auxiliar para mediciones de control Herramienta de sonda Posición de medición No. Nota. El tiempo de la tabla corresponde a las siguientes condiciones de funcionamiento:

1. La medición con una herramienta universal se realiza ajustándola al tamaño durante el proceso de medición.

2. Al medir con un micrómetro varias superficies con una diferencia de tamaño de 10 mm o más, se debe agregar a la tabla el tiempo para configurar la herramienta en la cantidad de 0,2 minutos.

3. A – medición de partes de estructuras rígidas; B – medición de piezas de paredes delgadas, incluida la prueba de elipticidad.

4. Al procesar planos, las dimensiones lineales se miden en un punto a lo largo del ancho o alto sin tener en cuenta la longitud de la pieza de trabajo.

5. Al medir con grapas varias superficies de las mismas dimensiones de una pieza, para cada superficie posterior se debe tomar el tiempo tabulado con un coeficiente K = 0,6.

6. Al medir en una posición incómoda, el tiempo de la mesa debe tomarse con un coeficiente K = 1,3.

7. Al limpiar el orificio de las virutas con aire comprimido para realizar la medición, se deben agregar 0,0 min al tiempo de la tabla (si es necesario).

8. El tiempo no prevé el traslado del artista intérprete o ejecutante. Cuando el ejecutante se mueve para realizar mediciones de control, se deben agregar 0,01 minutos al tiempo de la tabla por cada paso (0,7 m).

Frecuencia de mediciones de control de la pieza por operación Tipos de piezas procesadas Tamaño medido con precisión, medidas de corte, astillas de ajuste, superficies, naturaleza de la estructura ósea Frecuencia de mediciones de control de la pieza por operación de superficies, naturaleza de la estructura Eje final de 4-5º grado Notas finales de las máquinas. 1. La frecuencia de las mediciones se expresa como coeficientes del tiempo para las mediciones de control de las piezas que se están midiendo. Si el tamaño del lote no corresponde a los coeficientes de la tabla, entonces los coeficientes para la frecuencia de las mediciones deben tomarse dependiendo del tamaño del lote.

2. El tiempo extraído de la tarjeta 63 se debe multiplicar por los coeficientes de esta tarjeta.

3. La frecuencia especificada de mediciones al procesar planos se refiere a los casos en que una pieza se procesa sobre la mesa. Al procesar varias piezas en la mesa al mismo tiempo, debe medir una o más piezas del número total de piezas en la mesa.

4. La frecuencia de mediciones para lapeado se refiere a cada una de las partes del lote que se procesan simultáneamente sobre la mesa.

Tiempo máquina-auxiliar Tm.v., tiempo Tobs.p para atender las necesidades del lugar de trabajo y personales, tiempo preparatorio y final Tp-z cuando se trabaja en máquinas CNC, tornos con centro de mandril 1A616F3, 16B16F3, 16K20F3, MK6064F3, tornos con mandril RT725F3, cartucho máquinas 1713F3, 1B732F3, 1734F3, máquinas de torneado rotativo de una sola columna 1512F2, 1516F Tiempo máquina-auxiliar Тм.в. (min), empleado:

para el movimiento simultáneo de los cuerpos de trabajo, acelerado (a lo largo) Tobs para dar servicio al lugar de trabajo, necesidades personales en % del tiempo operativo Preparatorio y final Tp-z2 (min) para un conjunto de técnicas (Tp-z1 = 12 min) gastadas sobre la realización de trabajos adicionales:

al cambiar de trabajo central a trabajo de cartucho o la velocidad de rotación del husillo se cambia manualmente en 0,08 min.

En consecuencia, se acelera el movimiento desde la posición cero a lo largo del eje Z (0,2 min) y a lo largo del eje X (0,13 min) Notas: 1. Para las máquinas 1B732F3 y 1734F3, el tiempo para reinstalar engranajes reemplazables en la guitarra es de 6 min.

2. Máquina 1734F3 con dos soportes, que tienen movimientos a lo largo de los ejes X, Z y U, W. De las cuatro coordenadas controladas, dos de uno de los dos soportes se controlan simultáneamente, es decir. X y Z de la pinza izquierda o U y W de la pinza derecha. En los casos en los que no coincidan los movimientos acelerado, de instalación y de rotación del portaherramientas de dos soportes, Tm.v. porque todo el complejo de elementos de un soporte, por regla general, está superpuesto por el tiempo principal (máquina) de otro soporte.

3. Para las máquinas 1512F2 y 1516F2, Tp-z puede incluir el tiempo para instalar el dispositivo manualmente (con ascensor): 7 (10) minutos; El tiempo para colocar los soportes verticales y horizontales en la posición cero al comienzo de la operación de la barra transversal es de 9 minutos.

Taladradora vertical 2Р118Ф2, 2Р135Ф2, taladradora horizontal 2А622Ф2, taladradora, fresadora y taladradora vertical con cargador de herramientas 243ВМФ2, 245ВМФ2, taladradora, fresadora y taladradora horizontal con cargador de herramientas 6906ВМФ2, fresadora vertical ny máquinas de consola 6R11F3, 6R13F3, 6R13RF3, con máquinas de mesa transversal 6520F3, 6520RF3, 6540RF Tiempo máquina-auxiliar Тм.в. (min), empleado:

para el movimiento simultáneo de la mesa transversal a lo largo de los ejes X e Y (cuerpos de trabajo a lo largo de los ejes, acelerados (en longitud, mm) para suministrar herramientas en la zona de corte a lo largo del eje para cambiar herramientas del cargador automáticamente (manualmente) Tobs.p para dar servicio al lugar de trabajo y al personal Preparatorio - tiempo final Тп-з (levantar) cabezal de torreta (cargador) Notas: 1. La tabla está compilada de acuerdo con el material de orientación del software Orgstankinprom "Racionamiento de las operaciones realizadas en máquinas cortadoras de metales" , M.: NIImash, 1975 144 p.

“Ministerio de Educación de la Federación de Rusia Academia Técnica Estatal de Angarsk ESTRUCTURAS DE MADERA Y PLÁSTICO Instrucciones metodológicas y tareas para el proyecto del curso para estudiantes de la especialidad 29/03 Angarsk 2004 Estructuras de madera y plástico. Pautas para realizar el proyecto del curso. /Compilado por V.M.Parshin, A.V.Parshin. Academia Técnica Estatal de Angarsk. – Angarsk, 2004.-21 p. Se ha determinado la composición, orden de presentación y requisitos para el diseño del trabajo de curso...”

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Una característica de la estandarización del trabajo en las operaciones de procesamiento es la selección de los modos de funcionamiento de los equipos más racionales, es decir, selección de la combinación óptima de velocidad de corte y avance, asegurando en estas condiciones, teniendo en cuenta el uso adecuado de las propiedades de corte de la herramienta y las capacidades cinemáticas del equipo, la mayor productividad y el menor costo de procesamiento.

El tiempo de funcionamiento de las máquinas siempre se estandariza por separado: se determinan el tiempo de trabajo de la máquina y el tiempo de trabajo auxiliar.

La elección del material para la parte cortante de la herramienta y sus formas geométricas es factor importante, que determina el nivel del modo de corte. La base de esta elección es la naturaleza y las condiciones de procesamiento, las características del material que se procesa.

Para cualquier tipo de procesamiento de materiales en máquinas cortadoras de metales. importante tiene la opción del modo de corte óptimo, que es una determinada combinación de: velocidad y profundidad de corte, valor de avance de la cortadora.

Condiciones óptimas de corte Se llama un modo en el que se logra la menor cantidad de tiempo dedicado al procesamiento de una pieza y su costo mínimo.

Velocidad de corte υ es la longitud de la trayectoria de movimiento de la herramienta o pieza de trabajo por unidad de tiempo en la dirección del movimiento principal, como resultado de lo cual las virutas se separan de la pieza de trabajo.

alimentar– movimiento de traslación de una herramienta o pieza de trabajo para eliminar secuencialmente virutas de toda la superficie mecanizada.

Profundidad de corte t– espesor de la capa metálica eliminada en una sola pasada, es decir la distancia entre las superficies procesadas y procesadas. La profundidad del corte depende del margen h para procesar la pieza. Para reducir el tiempo de procesamiento, debe esforzarse por trabajar con la menor cantidad de pasadas. i y mayor profundidad de corte t. EN vista general profundidad de corte:

t = h/yo. (8.22)

Margen de mecanizado para torneado y mandrinado de superficies, taladrado, avellanado y escariado por un lado:

h = (D – d) / 2, (8.23)

Dónde D– diámetro de la pieza o pieza antes del procesamiento, mm;

d– lo mismo después del procesamiento, mm.

Margen de mecanizado para torneado final:

h = (L-l) / 2(8.24)

Dónde l– longitud de la pieza o pieza antes del procesamiento, mm;

yo– lo mismo después del procesamiento, mm.

El avance depende de la profundidad de corte aceptada, la rugosidad de la superficie y la fuerza permitida en el eslabón más débil del sistema AIDS.

El tiempo de la máquina se determina para cada transición del proceso de procesamiento de una pieza en una máquina, después de lo cual el tiempo de ejecución de todas las transiciones se suma y se incluye en el tiempo principal (tecnológico) para calcular la tasa de tiempo de la pieza.

Los siguientes elementos se incluyen en el estándar de tiempo al racionar la mano de obra en las máquinas cortadoras de metales:

Tiempo principal (tiempo durante el cual se realiza el proceso de corte);

Tiempo auxiliar (tiempo dedicado a asegurar, instalar y retirar la pieza de trabajo, operar la máquina, reorganizar las herramientas de medición);

Tiempo dedicado al mantenimiento del lugar de trabajo (tiempo dedicado a reemplazar herramientas desafiladas, ajustar, lubricar y limpiar la máquina durante un turno de trabajo, limpiar el lugar de trabajo);

Tiempo para descanso y necesidades personales;

Tiempo preparatorio-final (tiempo dedicado a recibir el trabajo, familiarizarse con los dibujos, enviar el trabajo).

trabajo de cerrajería representan el procesamiento en frío de metales mediante corte, realizado manualmente (lima, sierra para metales, marcado, corte de metal, etc.) o mecanizado (prensa manual, taladro eléctrico, avellanador, grifo, etc.). Estos trabajos se realizan durante el montaje de máquinas y mecanismos, o en lugar del procesamiento en máquinas, debido a la imprecisión del mecanizado. Cuanto menor sea el trabajo, más avanzada será la tecnología utilizada. La mayor parte de los trabajos de fontanería realizados durante el montaje se realizan en producción individual y a pequeña escala.

2.8.1 Estandarización de operaciones en máquinas universales de accionamiento manual.

Determinación del tiempo básico (tecnológico).

El tiempo principal se determina mediante fórmulas de cálculo para el tipo de trabajo correspondiente y para cada transición tecnológica (T o1, T o2, ..., T o n).

Tiempo básico (tecnológico) para la operación:

donde n es el número de transiciones tecnológicas.

Definición de tiempo auxiliar.

Para equipos diseñados para realizar trabajos de transición simple con modos constantes en una sola operación (máquinas multicortadoras, hidrocopiadoras, máquinas procesadoras de engranajes, brochadoras, máquinas procesadoras de hilos), se da el tiempo auxiliar T in para la operación, incluyendo el momento de instalar y retirar la pieza de trabajo.

El tiempo auxiliar de una operación está determinado por la fórmula:

donde t boca es el tiempo de instalación y desmontaje de la pieza, dado por tipo de dispositivo, independientemente del tipo de máquina, min;

t por – tiempo asociado a la transición, dado por tipo de máquina, min;

t’ por – tiempo no incluido en el complejo de tiempo asociado con la transición, min;

tmeas: tiempo para las mediciones de control después de completar el tratamiento de la superficie. El tiempo para las mediciones de control se incluye solo en los casos en que no está cubierto por el tiempo principal o no está incluido en el complejo de tiempo asociado con la transición, min;

Kt in – factor de corrección del tiempo auxiliar, mín.

Determinación del tiempo de funcionamiento:

, mín.

donde T o es el tiempo de procesamiento principal;

T in – tiempo auxiliar para el procesamiento, min.

Determinar el tiempo para el mantenimiento del lugar de trabajo y las necesidades personales.

El tiempo para el mantenimiento del lugar de trabajo, el descanso y las necesidades personales se determina como porcentaje del tiempo operativo de acuerdo con los libros de referencia reglamentarios.

Norma de tiempo pieza:

donde α obs y α oln son el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo y el tiempo de descanso y necesidades personales, expresado como porcentaje del tiempo operativo.

Determinación del tiempo preparatorio y final.

El tiempo preparatorio y final T pz se normaliza para un lote de piezas y su parte por pieza se incluye en el tiempo estándar de cálculo de piezas:

, mín.

donde n d es el número de piezas del lote.

2.8.2 Estandarización de operaciones en máquinas CNC universales y polivalentes.

Hora estándar y sus componentes:

, mín.

donde Tca es el tiempo del ciclo de funcionamiento automático de la máquina según el programa, min.

, mín.

donde T o – el tiempo principal (tecnológico) para procesar una pieza está determinado por la fórmula:

, mín.

donde L i es la longitud del camino recorrido por una herramienta o pieza en la dirección de avance al procesar la i-ésima sección tecnológica (teniendo en cuenta la inmersión y la sobrecarrera), mm;

S mi – avance por minuto en la i-ésima sección tecnológica, mm/min;

Т m-v – tiempo de la máquina auxiliar según el programa (para suministrar una pieza o herramienta desde los puntos de partida a las zonas de procesamiento y retirarla, ajustar la herramienta al tamaño, cambiar la herramienta, cambiar el valor y la dirección de avance), tiempo de pausas tecnológicas, mín.

, mín.

donde Тв.у – tiempo de instalación y desmontaje de la pieza manualmente o con elevador, min;

Tv.op – tiempo auxiliar asociado a la operación (no incluido en el programa de control), min;

T v.meas – tiempo auxiliar no superpuesto para mediciones, min;

K t in – factor de corrección por el tiempo de realización del trabajo auxiliar manual, dependiendo del lote de piezas procesadas;

α tech, α org, α departamento – tiempo para el mantenimiento técnico y organizativo del lugar de trabajo, para el descanso y las necesidades personales durante el mantenimiento de una sola máquina, % del tiempo operativo.

El tiempo estándar para configurar una máquina se presenta como el tiempo para los trabajos preparatorios y finales de procesamiento de lotes de piezas, independientemente del tamaño del lote, y está determinado por la fórmula:

donde T p-31 es el tiempo estándar para recibir una orden de trabajo, documentación tecnológica al inicio del trabajo y entrega al final del turno, min; Tp-31 = 12 min;

T p-32 – tiempo estándar para configurar una máquina, dispositivo, herramienta, dispositivos de software, min;

Mín.

Estandarización técnica.

Se realiza la estandarización técnica para la operación 005 “Torno con PU” y la operación 030 “Complejo con PU”.

1. Operación 005 “Torno con PU”.

1.1 El tiempo de procesamiento principal (tecnológico) para cada transición está determinado por la fórmula:

, mín.

, mín.

L1 =(113-70)/2 + (65-33)/2 + 4=42 mm;

L2 =35 + 5 +2 + 4 + 2,5 +4 = 57 mm;

L3 =(113-70)/2 + 4=11 mm;

L4 = 57 + 4 = 61 mm;

L5 = 57 + 4 + 1 + 4 = 66 mm.

T o1 = 42/(0,6 × 315) = 0,22 min;

T o2 = 51/(0,6 × 500) = 0,27 min;

To3 = 11/(0,15 × 500) = 0,14 min;

T o4 = 61/(0,3 × 800) = 0,25 min;

T o 5 = 66/(0,15 × 1250) = 0,35 min.

1.2 El tiempo principal de procesamiento de una operación está determinado por la fórmula:

0,22 + 0,17 + 0,14 + 0,25 + 0,35 = 1,23 min.

1.3 El tiempo auxiliar para la operación se determina:

, mín.

t v.u = 0,21 min;

tmv1 = 0,38 min;

tmv2 = 0,58 min;

tmv3 = 0,33 min;

tmv4 = 0,26 min;

t mv5 = 0,16 min.

0,21 + 0,38 + 0,58 + 0,33 + 0,26 + 0,16 = 1,92 mín.

1.4 El tiempo de servicio del lugar de trabajo y el tiempo de pausas para descanso y necesidades personales es el 5% y el 4% del tiempo operativo, respectivamente:

α obs =5% α oln =4%

El tiempo de 1,5 piezas está determinado por la fórmula:

T unidades = (1,23 + 1,92) × (1 + (5 + 4)/100) = 3,43 min

1.6 El tiempo preparatorio y final está determinado por la fórmula:

T p-32 – tiempo para configurar la máquina, T p-32 = 24 minutos;

Muestra T: tiempo estándar para el procesamiento del ensayo (de la primera parte),

Tarda = 14 min.

Tpz =12 + 24 + 14 = 50 min.

2. Operación 030 “Complejo con lanzador”.

2.1 El tiempo de procesamiento principal (tecnológico) para cada transición está determinado por la fórmula:

, mín.

, mín.

donde corté – longitud de corte, mm

y, ∆ - cantidad de alimentación o sobrecarrera, mm

L – longitud del recorrido de la parte cortante de la herramienta, mm.

L1 =2 + 3=5mm;

L2 = 18 + 5 + 2 = 25 mm;

L3 = 18 + 2 + 3 = 23 mm;

L4 = 18 + 2 + 8 = 28 mm;

L5 =18 + 2 + 8 =28mm.

T o1 = 4 × 5/(0,15 × 900) = 0,15 min;

T o2 = 4 × 25/(0,26 × 850) = 0,45 min;

T o3 = 4 × 23/(0,5 × 650) = 0,28 min;

T o4 = 4 × 28/(0,8 × 250) = 0,5 min;

T o 5 = 4 × 28/(0,8 × 110) = 1,14 min.

2.2 El tiempo principal de procesamiento de una operación está determinado por la fórmula:

0,15 + 0,45 + 0,28 + 0,5 + 1,14 = 2,52 min.

2.3 El tiempo auxiliar para la operación se determina:

, mín.

donde t в.у – tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza, min;

t mv – tiempo auxiliar de la máquina asociado con la realización de movimientos auxiliares y movimientos al procesar superficies y girar la torreta, min.

t v.u = 0,33 min;

tmv1 = 0,28 min;

tmv2 = 0,37 min;

tmv3 = 0,37 min;

tmv4 = 0,41 min;

t mv5 = 0,41 min.

0,33 + 0,28 + 0,37 + 0,37 + 0,41 + 0,41 = 2,17 min.

2.4 El tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo y el tiempo de pausas para descanso y necesidades personales es el 4% del tiempo operativo:

α obs =4% α oln =4%

2.5 El tiempo por pieza está determinado por la fórmula:

T piezas = (2,52 + 2,17) × (1 + (4 + 4)/100) = 5,07 min.

2.6 El tiempo preparatorio y final está determinado por la fórmula:

donde T p-31 es el tiempo para obtener la herramienta, T p-31 = 12 minutos;

T p-32 – tiempo para configurar la máquina, T p-32 = 28 minutos;

Muestra T: tiempo estándar para el procesamiento del ensayo (de la primera parte),

Tarar = 19 min.

Tpz =12 + 28 + 19 = 59 min.

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Transcripción

1 R.G. GRISHIN, N.V. LYSENKO, N.V. NOSOV CALIFICACIÓN DE TRABAJOS DE MÁQUINAS. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO AUXILIAR DURANTE EL FUNCIONAMIENTO MECÁNICO DE MANTAS MANUAL DE ENTRENAMIENTO Samara 008

2 Introducción La operación tecnológica de la producción de ingeniería mecánica es el principal elemento de cálculo del proceso tecnológico. El tiempo de procesamiento de una pieza de trabajo y el costo de realizar una operación sirven como criterio que caracteriza la viabilidad de su construcción, teniendo en cuenta un programa de producción determinado y determinadas condiciones organizativas y técnicas. El estándar de tiempo técnico, que determina el tiempo dedicado a realizar una operación, sirve como base para pagar el trabajo al operador de la máquina y calcular el costo de la pieza y el producto. Con base en los estándares técnicos de tiempo, se calcula la duración del ciclo de producción, la cantidad requerida de máquinas, herramientas y trabajadores está determinada por el área de producción de los sitios y talleres. El tiempo de pieza estándar es uno de los principales factores para evaluar la perfección del proceso tecnológico y elegir la opción más progresiva para procesar la pieza de trabajo. El propósito de esta guía metodológica es ayudar a los estudiantes de las especialidades de ingeniería mecánica a trabajar en trabajos de curso y proyectos de diploma con estandarización técnica de las operaciones de producción de ingeniería mecánica. El manual proporciona los materiales de referencia necesarios para determinar el tiempo auxiliar. El propósito y los objetivos de la estandarización técnica Al diseñar procesos tecnológicos, una de las tareas importantes es determinar los estándares de tiempo económicamente determinados para el procesamiento de piezas. La realización de este trabajo es una etapa importante en la formación de los estudiantes y tiene como objetivo inculcar habilidades prácticas en la estandarización de procesos tecnológicos durante el mecanizado de piezas en máquinas cortadoras de metales. El propósito de este material didáctico es enseñar al estudiante a resolver de forma independiente cuestiones relacionadas con la determinación de estándares de tiempo al realizar operaciones tecnológicas.

3. Estandarización de máquinas herramienta. Disposiciones básicas El racionamiento laboral establece el tiempo necesario dedicado a la producción de un determinado objeto de trabajo en una determinada empresa, es decir, La norma laboral es una expresión específica de la medida del trabajo. Las normas laborales en la producción desempeñan funciones importantes como medidor de la productividad laboral, medida de los costos laborales y la remuneración del trabajo. Como medida del nivel de productividad laboral, la tasa de costes laborales cumple la función de un medio, una herramienta de gestión de la producción. Utilizando la norma, se evalúa el nivel de productividad laboral. Como medida de los costos laborales, la norma es la base para calcular y contabilizar muchos indicadores de la producción y las actividades económicas de una empresa. Con base en los estándares, se seleccionan opciones de diseño de productos, métodos para implementar procesos tecnológicos, métodos para organizar la producción, la mano de obra y la gestión. Como medida de la remuneración del trabajo, la norma es la base para calcular los salarios y su diferenciación según la cantidad y calidad del trabajo. En la producción de ingeniería mecánica, se utilizan ampliamente diversos métodos de procesamiento en máquinas de torneado, fresado, taladrado, rectificado y otras. La primera etapa de la estandarización del trabajo durante el procesamiento mecánico de materiales realizado en máquinas cortadoras de metales es la asignación de modos de corte. La selección y cálculo de los modos de corte consiste en establecer la profundidad de corte t, el avance S, el número de transiciones (carreras de trabajo) i y la velocidad de corte con las fuerzas de corte permitidas y la potencia requerida para el procesamiento. Los modos de corte seleccionados deben proporcionar, según los criterios aceptados, la mayor productividad laboral o el menor costo de procesamiento de la pieza de trabajo, al tiempo que garantizan el cumplimiento de los requisitos de precisión y calidad de la capa superficial del producto. La estandarización de cada tipo de procesamiento en máquinas cortadoras de metales incluye la definición de:

4 tiempo tecnológico principal; Tiempo auxiliar: para la instalación y extracción de piezas asociadas con la transición a un conjunto de técnicas no incluidas en la transición, es decir. controlar la máquina, medir la superficie a procesar; tiempo para el mantenimiento organizativo y técnico del lugar de trabajo, para el descanso y las necesidades personales; tiempo preparatorio y final. El tiempo de pieza estándar al realizar trabajos en máquinas cortadoras de metales en condiciones de producción en masa está determinado por la fórmula: aobs + ao. l. norte. Т Ш = TOP +, min 00 donde TOP es el tiempo operativo y obs es el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo (cuidado de la máquina y del lugar de trabajo durante el turno de trabajo, cambio de herramienta por falta de filo, ajuste y precisión). ajustar la máquina durante el funcionamiento, barrer virutas durante el proceso de trabajo) como porcentaje del tiempo de funcionamiento; y o.l.n. tiempo para descanso y necesidades personales como porcentaje del tiempo operativo. El tiempo de descanso y las necesidades personales se determinan en función de la masa de la pieza de trabajo, la naturaleza del avance, la cantidad de tiempo de funcionamiento y la proporción del tiempo de la máquina en el tiempo de funcionamiento. El tiempo operativo está determinado por la fórmula: T = T + T min OP O V, donde T O es el tiempo tecnológico principal para realizar la operación: T En el tiempo auxiliar dedicado por el trabajador a realizar técnicas destinadas a asegurar la finalización del trabajo principal. , y se repite al procesar cada parte, o en una secuencia determinada a través de un número determinado de partes. Al determinar el tiempo auxiliar, se debe prestar especial atención a tener en cuenta todas las combinaciones posibles en el tiempo de técnicas individuales cuando se trabaja con ambas manos al mismo tiempo.

5 El tiempo de máquina principal está determinado por la siguiente fórmula: L TO = i, min ns donde L es la longitud estimada de la superficie mecanizada de la pieza, mm; n velocidad de rotación del husillo, rpm; s o avance del cortador por revolución, mm; i número de pases. La longitud estimada de la superficie mecanizada de la pieza (mm) se determina como la suma L = l +l +l, donde l es la longitud de la superficie mecanizada de la pieza; l la cantidad de avance y sobrecarrera de la herramienta; l longitud adicional para tomar chips de prueba cuando se trabaja utilizando el método de pruebas y mediciones. La profundidad de corte t se determina a partir del dibujo de la pieza en función del margen para el desbaste y el acabado de la superficie de la pieza. El margen para desbaste y acabado (mm), por ejemplo, al tornear, está determinado por la fórmula: d (d h) h =, donde d es el diámetro de la pieza después del desbaste; d diámetro de la pieza después del desbaste; h margen para acabado. Si es imposible o poco práctico eliminar el margen de procesamiento en una sola pasada, entonces la superficie de la pieza se procesa en varias pasadas. El número de pasadas i se determina a partir de la relación entre el margen h y la profundidad de corte t, es decir yo = h/t. Por ejemplo, el diámetro de la pieza de trabajo al girar es de 8 mm. Al realizar la operación, se requiere obtener ø 6 mm a una profundidad de corte de t =, mm en una sola pasada. El margen total en el lateral está determinado por la fórmula: D ddet 8 6 h = zag = 0 mm. = Entonces el número de pasadas i = h/ t = 0/, =. Así, para pulir la superficie de una pieza de trabajo de ø 6 mm, es necesario realizar una pasada. oh

6 La cantidad de avance S por revolución de un producto o herramienta, la velocidad de corte y la potencia requerida para el corte se establecen según las normas. La velocidad de avance S depende de la profundidad de corte, la rugosidad de la superficie mecanizada, la rigidez del sistema tecnológico "máquina de fijación de piezas y herramientas" (ZIPS) y la resistencia de los elementos del sistema. Preguntas de autoevaluación. ¿Explica la importancia del racionamiento al realizar máquinas herramienta? ¿Qué elementos se utilizan para determinar la tasa de tiempo pieza T w?. Definir el tiempo operativo ¿Cómo se determina la duración estimada del procesamiento? 6. ¿Qué debe hacer si es imposible eliminar la asignación de procesamiento de una sola vez? Directrices para determinar el tiempo auxiliar Los estándares de tiempo que figuran en el libro de texto están destinados a la estandarización técnica de las máquinas herramienta en la producción en masa. Las normas prevén las siguientes condiciones organizativas y técnicas que caracterizan la producción en masa:. La empresa fabrica desde hace mucho tiempo productos en grandes series de una gama limitada y estable. La empresa tiene un alto nivel de especialización en la producción, una gran proporción de equipos especializados, herramientas especiales y dispositivos diseñados para realizar una operación específica en el procesamiento de productos similares. piezas de una gama estrecha.. Las máquinas realizan operaciones homogéneas y a cada máquina se le acopla un número limitado de piezas del mismo tipo. Las piezas se procesan en máquinas, por regla general, con herramientas ajustadas a medida sin chips de prueba. 6

7. El procesamiento en máquinas se realiza sobre la base de mapas operativos de procesos tecnológicos, desarrollados en detalle para operaciones y transiciones, indicando los modos de operación de los equipos, el tiempo de ejecución de cada transición y el tiempo de pieza estándar para la operación. 6. Las órdenes de trabajo, documentación tecnológica, piezas de trabajo previstas por la tecnología, herramientas y dispositivos son entregados al lugar de trabajo por parte del personal de apoyo. 7. La herramienta se afila por el centro. 8. Las máquinas herramienta que procesan piezas pesadas están equipadas con equipos de elevación. 9. El lugar de trabajo cuenta con el conjunto necesario de dispositivos que ayudan a reducir el tiempo auxiliar y superponer el tiempo de trabajo manual con el tiempo de funcionamiento de la máquina (la presencia de un juego de dos mandriles, dos abrazaderas, mesas giratorias, alta -dispositivos neumáticos de velocidad, dispositivos múltiples y dispositivos utilizados en áreas de procesamiento grupal de piezas, etc.); a una distancia de hasta m de la máquina se instalan mesitas de noche, bastidores o bastidores para piezas plegables y mesitas de noche para dibujos y herramientas; Para piezas grandes, se instalan estanterías o mesas de rodillos a una distancia de m de la máquina. El manual contiene materiales reglamentarios para calcular estándares de tiempo técnicamente sólidos para el trabajo realizado en equipos utilizados en la producción en masa. Al racionar el trabajo de las máquinas de acuerdo con estas normas, se determinan el tiempo auxiliar, el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo, el tiempo preparatorio y final y el tiempo de descanso para el descanso y las necesidades personales del trabajador. Se desarrollan estándares de tiempo para cada tipo de equipo para conjuntos de técnicas. , elaborado según las características tecnológicas y los tipos de trabajo que se encuentran en el procesamiento de piezas. 7

8 Dependiendo del tipo de equipo utilizado y la naturaleza del trabajo realizado en él, las normas prevén diferentes grados de agregación de normas y dos métodos para determinar el tiempo auxiliar por operación: I. Al calcular la norma de tiempo a destajo por el trabajo realizado en equipos universales destinados a trabajos de transición múltiple (mapas 0), la determinación del tiempo auxiliar para una operación consiste en buscar los mapas correspondientes y luego sumar el tiempo de instalación y desmontaje de la pieza; tiempo de paso (o tratamiento superficial), determinado para cada transición en la operación por separado; tiempo para cambiar el modo de funcionamiento del equipo, cambiar herramientas y mover piezas de la máquina; tiempo para mediciones de control de la superficie tratada. II. Para los equipos destinados principalmente a operaciones de transición única (fichas 6), cuyo procesamiento se realiza sin cambiar los modos de funcionamiento del equipo y cambiar las herramientas dentro de la operación tecnológica, el tiempo auxiliar se proporciona en forma de un conjunto ampliado de técnicas para la operacion. Para las máquinas de este grupo, el tiempo auxiliar se determina a partir de mapas estándar de acuerdo con la naturaleza del procesamiento sin suma posterior de los términos individuales. La excepción son ciertos tipos de máquinas de este grupo, para las cuales se tiene en cuenta el tiempo de técnicas adicionales, sumado al tiempo de funcionamiento en los casos de cambio en el contenido del trabajo. El tiempo de medición de control de una pieza en estas máquinas se tiene en cuenta únicamente en los casos en que no se superpone con el tiempo principal. Los estándares de tiempo dados se calculan para estandarizar el trabajo cuando se atiende a un trabajador de una máquina (trabajo en una máquina). Al racionar el trabajo con varias máquinas para calcular los estándares de tiempo, además de los estándares dados, es necesario agregar 8

9 utilizan métodos y estándares para la estandarización durante el mantenimiento de múltiples máquinas. Al calcular los estándares de tiempo a destajo, es necesario tener en cuenta las condiciones que influyen en los cambios en el ritmo de trabajo y la productividad del operador de la máquina. El ritmo de trabajo depende de la escala de producción. Bajo las condiciones organizativas y técnicas de producción existentes, la duración del procesamiento está significativamente influenciada por el tamaño del lote de piezas procesadas continuamente en un lugar de trabajo durante el trabajo sin reajuste del equipo. En la producción a gran escala, los tamaños de los lotes de piezas no son constantes y varían mucho según la cantidad de máquinas producidas por la empresa. El tiempo estándar de recogida se calcula para el tamaño medio del lote de piezas procesadas. Para tener en cuenta las diferentes escalas de producción, los estándares proporcionan factores de corrección para el tiempo de procesamiento, que se utilizan al calcular el tiempo auxiliar de una operación en los casos en que los tamaños de los lotes de piezas procesadas en producción difieren de los tamaños para los cuales se calculan los estándares. Al desarrollar procesos tecnológicos y calcular los estándares de trabajo por pieza, los organismos de planificación empresarial aclaran de antemano el tamaño promedio de los lotes de productos que se pondrán en producción. De acuerdo con los lotes promedio establecidos, se seleccionan los factores de corrección y se ajusta el tiempo calculado según los estándares. Al realizar trabajos de curso y trabajos de calificación finales, el volumen anual de producción de productos lo establece el supervisor... Estándares de tiempo auxiliar para instalación y desmontaje de piezas 9

10 Los tiempos de instalación y desmontaje de piezas se indican en tarjetas por tipo de dispositivo en función del tipo de máquina. Las normas establecen los métodos estándar más comunes para instalar y asegurar piezas en dispositivos de sujeción universales y especiales. El peso de la pieza se toma como factor principal de duración. Además de este factor, se tiene en cuenta lo siguiente: el método de fijación de la pieza y el tipo de dispositivo; presencia y naturaleza de la reconciliación; la naturaleza de la superficie de instalación; número de piezas instaladas simultáneamente, etc. El tiempo estándar para instalar y quitar una pieza implica realizar el siguiente trabajo: instalar y asegurar la pieza, encender y apagar la máquina, desabrochar y quitar la pieza, limpiar el dispositivo de virutas. Se da tiempo para las técnicas de “encendido y apagado de la máquina” junto con la instalación y extracción de la pieza para consolidar los estándares. En algunos casos, en perforadoras, cuando se trabaja sobre una mesa sin asegurar una pieza, o cuando se instala en plantillas móviles, cuando es posible instalar y quitar una pieza en la máquina sin apagar la rotación del husillo y sujeto al cumplimiento de las normas de seguridad. regulaciones, el tiempo estándar debe reducirse de acuerdo con las instrucciones dadas en los mapas estándar. Cuando se trabaja en dispositivos especiales, el tiempo auxiliar para instalar y retirar una pieza se define como la suma del tiempo para instalar y retirar una pieza en un dispositivo de uno o varios lugares; asegurar la pieza, teniendo en cuenta el número de abrazaderas; para limpiar el dispositivo de virutas. Las normas prevén la instalación y extracción de piezas que pesen hasta 0 kg manualmente y más de 0 kg mediante mecanismos de elevación. La instalación manual de piezas que pesen más de 0 kg está prevista en las normas para su uso en determinados casos cuando se procesan en zonas donde no hay vehículos elevadores. No permitido 0

11 instalación manual de piezas que pesen más de 0 kg por hombres menores de 8 años y mujeres. Estándares de tiempo auxiliar asociado a la transición o a la superficie procesada Los estándares para tiempo auxiliar asociado a la transición o a la superficie procesada se dan por tipo de máquina en forma de complejos ampliados de técnicas compiladas de acuerdo con las características tecnológicas y los tipos de trabajo que se encuentran en la producción a gran escala. Los mapas estándar de esta sección contienen: a) tiempo asociado con el paso (o superficie a tratar); b) tiempo para técnicas relacionadas con la transición que no están incluidas en el complejo de tiempo de paso (o superficie); c) tiempo para que los conductores de taladro eliminen las virutas cuando se trabaja con taladros; d) tiempo para alinear el eje del husillo con el eje del agujero que se está mecanizando (para mandrinadoras); e) tiempo para retirar la pieza para su medición durante el procesamiento (para máquinas rectificadoras de superficies). Un conjunto de técnicas de tiempo auxiliares asociadas con una transición o paso (o superficie a mecanizar) implica realizar el siguiente trabajo: a) acercar una herramienta (cortadora, taladro, fresa, etc.) a la pieza; b) encender y apagar la alimentación; c) mediciones de prueba de la pieza realizadas durante el tratamiento superficial; d) retraer la herramienta a su posición original. En este caso se tienen en cuenta los factores que influyen en la duración: tamaño de la máquina; tamaño de la superficie a procesar; precisión del procesamiento; método de medida.

12 Las mediciones de prueba de las dimensiones de la pieza durante el procesamiento, en el complejo del tiempo por pasada (o superficie a procesar), se proporcionan solo para trabajos de rectificado y operaciones de transición múltiple en fresadoras rotativas y longitudinales. En otros tipos de máquinas herramienta, el logro de las dimensiones requeridas, si existe la especialización adecuada, se asegura sin mediciones durante el procesamiento con una herramienta ajustada al tamaño, o manteniendo las dimensiones a lo largo del dial con posteriores mediciones de control de la superficie mecanizada. . Para consolidar aún más los estándares, reducir el volumen de materiales estándar y facilitar su uso durante la estandarización, los mapas de estándares de tiempo no contienen datos que tengan en cuenta las diferentes longitudes de la superficie que se procesa. En las normas de tiempo por pasada se toma para ello el tiempo necesario para un tramo de la superficie a procesar. En técnicas adicionales, el tiempo para las partes móviles de la máquina se da en cualquier otra longitud, que se tiene en cuenta en los casos en que la longitud de la superficie a procesar excede la calculada adoptada en el tiempo estándar complejo de paso. El tiempo de movimiento de las piezas de la máquina se da sin dividir en movimiento manual y movimiento con avance rápido mecánico. Según los resultados de las observaciones y estudios de sincronización, se encontró que las velocidades de movimiento de las piezas de la máquina cuando se trabaja con alimentación mecánica y manual acelerada en equipos universales en la mayoría de los casos son iguales o difieren ligeramente y no es práctico dividirlas en tablas separadas. Al calcular los estándares de tiempo asociados con un paso para trabajar con mediciones de prueba, el número de mediciones de prueba se establece de manera variable dependiendo de la precisión del procesamiento y el tamaño de la superficie que se está procesando. Con base en materiales de observación y los resultados de un análisis del tiempo dedicado al trabajo realizado con mediciones de prueba, se acordó

13 es nuevo que el número de mediciones realizadas durante el tratamiento de la superficie es un valor variable y, además de la precisión del procesamiento, también depende del tamaño de la superficie que se procesa, cambiando hacia arriba a medida que aumenta el tamaño del tratamiento. tiempo auxiliar asociado a la operación Para equipos, diseñados para realizar trabajos de una sola pasada (o de una sola pasada) con modos de corte constantes en una sola operación (máquinas multicorte, máquinas cortadoras de engranajes, máquinas procesadoras de hilo, brochadoras, etc. , tarjetas 8), el tiempo auxiliar se proporciona en forma de un conjunto ampliado de métodos de trabajo para la operación, incluido el tiempo para la instalación y extracción de piezas. El tiempo auxiliar asociado a la operación se da dependiendo del diseño del dispositivo, el peso de la pieza, el método de realización de la operación y otros factores. Los estándares de tiempo auxiliar para una operación se desarrollan teniendo en cuenta los equipos disponibles en la industria, que abarca máquinas de ciclo semiautomático y máquinas operadas manualmente. Para máquinas con ciclo semiautomático (semiautomático), el tiempo de operación en las tarjetas estándar incluye el tiempo de procesamiento y retiro de la pieza, y el tiempo de arranque de la máquina. El tiempo para acercarse e instalar la herramienta para el tamaño de procesamiento, para encender y apagar la alimentación y para el ralentí de estas máquinas se determina de acuerdo con los datos del pasaporte de la máquina y se incluye en el tiempo de pieza estándar como un término separado. Al calcular el tiempo de pieza estándar para el trabajo realizado en tornos semiautomáticos multihusillo, el tiempo de transición auxiliar se establece de acuerdo con los datos del pasaporte de la máquina al determinar el tiempo del ciclo. El tiempo del ciclo incluye el tiempo

14 minutos para avances de herramienta por tamaño de mecanizado, para carreras en vacío y tiempo para cambiar el husillo a la siguiente posición. El tiempo de instalación y desmontaje de una pieza no se tiene en cuenta en el tiempo por pieza estándar de estas máquinas. Este tiempo es el tiempo del ciclo superpuesto de la máquina. Al determinar el tiempo de pieza estándar para trabajos en máquinas semiautomáticas de taladrado y mandrinado multiherramienta modular, el tiempo auxiliar asociado a la operación incluye el tiempo de instalación y desmontaje de la pieza, determinado a partir de mapas estándar de acuerdo con el método de instalación de la pieza. parte de la máquina, y el tiempo de entrada y salida de la herramienta, determinado a partir de los datos del pasaporte de la máquina. El tiempo auxiliar asociado a la operación de máquinas controladas manualmente no requiere cálculos adicionales al determinar la tasa de tiempo pieza. El tiempo de medición de la superficie a procesar, realizado durante el procesamiento de la pieza, no está incluido en los estándares de tiempo de la operación. El logro de las dimensiones de procesamiento requeridas en las máquinas de este grupo se garantiza automáticamente mediante el diseño de la máquina o herramienta de corte. Para ciertos tipos de máquinas, cuando se trabaja en las cuales, para obtener las dimensiones requeridas, es necesario medir la pieza durante el procesamiento (por ejemplo, en máquinas rectificadoras de roscas y ranuras), las tablas de estándares de tiempo para un operación proporcionan tiempo para la medición en forma de técnicas adicionales, que se agrega al tiempo de operación en los tamaños requeridos, dependiendo de la precisión de la superficie que se está procesando. Estándares de tiempo auxiliar para mediciones de control de la superficie tratada Estándares de El tiempo auxiliar para la medición solo debe usarse para determinar el tiempo para las mediciones de control después del final del tratamiento de la superficie.

15 El tiempo de las mediciones tomadas durante el proceso de tratamiento superficial, como las mediciones de prueba durante el rectificado, se incluye en los mapas de tiempo auxiliar asociado al tratamiento superficial por tipo de equipo. El tiempo requerido para una medición de control implica realizar tareas típicas del mecanizado en máquinas, incluido el tiempo para recoger la herramienta, establecer el tamaño de medición y el tiempo para limpiar la superficie que se está midiendo. Los estándares no prevén ciertos tipos de trabajo que rara vez se encuentran durante las mediciones, por ejemplo, esperar a que la pieza se enfríe, lo que ocurre durante el trabajo de rectificado, lavar piezas contaminadas antes de medir, etc. El tiempo para dicho trabajo se establece teniendo en cuenta las condiciones reales de procesamiento de acuerdo con las regulaciones locales. Al realizar trabajos en rectificadoras con dispositivo de medición automática durante el procesamiento de una pieza, el tiempo auxiliar para la superficie debe tomarse de acuerdo con las tarjetas de tiempo para el procesamiento sin medir la pieza. Al calcular los estándares de tiempo por pieza, el tiempo para las mediciones de control se determina teniendo en cuenta la frecuencia necesaria de dichas mediciones durante el proceso de trabajo. La frecuencia de las mediciones de control depende de los siguientes factores principales: a) la estabilidad de las dimensiones obtenidas durante el procesamiento, determinada por el proceso tecnológico, el diseño de la herramienta de corte, el método de realización del trabajo, etc.; b) permiso de procesamiento; c) precisión de la máquina; d) dimensiones de procesamiento. La frecuencia de las mediciones para cada tipo de trabajo se determina teniendo en cuenta los factores enumerados según los mapas publicados en la aplicación (ver mapa 6).

16 Debe tenerse en cuenta que el tiempo para las mediciones de control debe incluirse en la norma solo en los casos en que este tiempo no pueda ser cubierto por el tiempo principal (tecnológico). Estándares de tiempo para dar servicio a un lugar de trabajo Se da el tiempo para dar servicio a un lugar de trabajo por tipo de máquina. El tiempo indicado en los mapas estándar se calcula para los trabajadores que dan servicio a una máquina e incluye el tiempo de mantenimiento técnico y organizativo del lugar de trabajo. Las normas prevén tiempo para completar el siguiente trabajo... El mantenimiento del lugar de trabajo incluye: a) cambio de herramientas por falta de filo (para máquinas que funcionan con herramientas de hoja); rectificado periódico de la muela y su sustitución por desgaste (para rectificadoras); b) ajuste y ajuste de la máquina durante la operación; c) barrido y limpieza periódica de virutas durante el trabajo... El mantenimiento organizativo del lugar de trabajo incluye: a) inspección y prueba de equipos; b) disponer las herramientas al inicio y limpiarlas al final del turno; c) lubricación y limpieza de la máquina durante el turno; d) recibir instrucciones durante el turno; e) limpieza del lugar de trabajo al final del turno. Dependiendo del tipo de máquina y del trabajo realizado en ella, las normas prevén dos formas de calcular el tiempo de mantenimiento de un lugar de trabajo. I. Para las máquinas que funcionan con herramientas de hoja, el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo (técnico y organizativo) se fija como un valor constante, el cual se devenga cuando 6

17 Además de las normas para el tiempo a destajo, un aumento porcentual al tiempo operativo. II. Para las rectificadoras, este tiempo se divide en tiempo de mantenimiento y tiempo de mantenimiento organizativo del lugar de trabajo y se calcula por separado al calcular la tasa de tiempo por pieza. El tiempo de mantenimiento de este grupo de máquinas se determina mediante cálculo, teniendo en cuenta la vida útil de la muela, el tiempo de rectificado y el tiempo principal de procesamiento de la pieza. El tiempo de mantenimiento organizativo del lugar de trabajo se establece como un valor constante, calculado como un aumento porcentual del tiempo operativo. El tiempo de mantenimiento para el cambio de herramienta por falta de filo y el posterior ajuste y ajuste de la máquina se establece en las normas mediante cálculo, teniendo en cuenta el resto del tiempo operativo (la proporción del tiempo de la máquina en el tiempo operativo), determinado a partir del tiempo. observaciones y fotografías de la jornada laboral, y el tiempo de funcionamiento de la herramienta antes del embotamiento (período de durabilidad), adoptados con base en las normas para las condiciones de corte. En las máquinas que funcionan con herramientas de hoja, este tiempo ocupa una pequeña parte, tiene poca influencia en la precisión del estándar de tiempo por pieza y se establece como un complejo de tiempo ampliado en porcentaje. En las rectificadoras, el tiempo de mantenimiento asociado al rectificado de la muela suele consumir una cantidad considerable de tiempo por pieza. Dependiendo de la naturaleza del trabajo realizado, rectificado de precisión, este tiempo varía ampliamente y por lo tanto debe calcularse por separado para cada operación..6 Estándares de tiempo para descanso y necesidades personales El tiempo para descanso y necesidades personales en los mapas se da como porcentaje de tiempo operativo. Este tiempo se establece de forma diferencial 7

18 baños dependiendo del empleo del trabajador y de la intensidad laboral. Para el trabajo con alimentación mecánica se prevé tiempo para necesidades personales y pausas de educación física, y para el trabajo con alimentación manual se tiene en cuenta un tiempo adicional para pausas de descanso, establecido para cada operación en función de la intensidad del trabajo..7 Normas para tiempo preparatorio y final para procesar un lote de piezas de trabajo Las normas para el tiempo preparatorio y final prevén el siguiente trabajo: a) obtención de órdenes de trabajo, documentación técnica e instrucciones necesarias en el lugar de trabajo; b) familiarización con la obra y el dibujo; c) preparar el lugar de trabajo, instalar equipos, herramientas y dispositivos; d) procesamiento de prueba de una pieza en máquinas que funcionan durante operaciones de una sola pasada con una herramienta ajustada al tamaño; e) retirada de herramientas y dispositivos después de finalizar el procesamiento de un lote de piezas. El tiempo preparatorio y final se define como la suma de: a) el tiempo de montaje de la máquina, dependiendo del método de instalación de la pieza y del número de herramientas involucradas en la operación; b) tiempo empleado en los casos de trabajo con cualquier dispositivo adicional que se encuentre irregularmente o dispositivo previsto por el proceso tecnológico para la operación; c) tiempo para la tramitación de prueba de la pieza. Las directrices [,7] proporcionan los valores calculados que se encuentran y utilizan con mayor frecuencia en la estandarización técnica al calcular los estándares de tiempo por pieza: valores de alimentación 8

19 y sobrecarrera de herramienta, longitudes adicionales para tomar chips de prueba, etc. Preguntas para la autocomprobación. Enumerar las condiciones organizativas de la producción en serie. Enumerar los componentes por elemento al determinar el tiempo auxiliar. ¿Qué conjunto de técnicas de tiempo auxiliar es necesario al realizar una transición desde el pasillo? Enumerar los estándares de tiempo auxiliar asociados a la operación ¿Con qué criterios se determina el tiempo auxiliar para las mediciones de la superficie de control? 6. ¿Cómo determinar la frecuencia de las mediciones de control? 7. ¿Qué elementos conforman las normas para el mantenimiento del lugar de trabajo? 8. ¿Qué elementos del tiempo incluyen el mantenimiento organizativo del lugar de trabajo? 9. ¿Cómo determinar los estándares de tiempo de descanso y necesidades personales? 0.¿Qué elementos de tiempo están incluidos en las normas de tiempo preparatorio y final? Dónde. Estandarización de las operaciones realizadas en máquinas CNC Tiempo de procesamiento de una pieza T = T + T + T + T T = T 0 j pcs 0 V obs. l. norte. 0 tiempo principal de operación, min; T 0 j es el tiempo principal para realizar la j-ésima transición del procesamiento de una superficie elemental; (L + l) i (L + l) T0 j = = ns s T B = T v.u. +T m.v. tiempo auxiliar, incluido el tiempo T v.u. para la instalación y retirada de la pieza de trabajo y el tiempo auxiliar T mv asociado con la implementación de movimientos auxiliares y movimientos durante el tratamiento de la superficie, min; T obs tiempo de servicio en el lugar de trabajo, 9 m

20 minutos; T o.l.n. tiempo de descanso y necesidades personales, min; asignado como porcentaje del tiempo operativo T op = T o + T v.u. + T m.v. ; L longitud de la superficie procesada, mm; l longitud de penetración y sobrecarrera de la herramienta, mm; i número de carreras de trabajo; s m avance por minuto, mm/min; n velocidad de rotación de la pieza de trabajo o herramienta, rpm; s avance por revolución, mm/rev. Tiempo de funcionamiento de la máquina según el programa de control (tiempo de ciclo de procesamiento) T p.u. = T 0 +T m.v. =T op.n. Los elementos del tiempo a destajo se determinan de la misma manera que para los casos de procesamiento en máquinas operadas manualmente. Si en una máquina se procesan q piezas simultáneamente, entonces tiempo pieza T pcs = t q Tiempo auxiliar de la máquina T m.v. incluye un conjunto de técnicas asociadas con el posicionamiento, movimiento acelerado de las partes de trabajo de la máquina, acercamiento de la herramienta a lo largo del eje a la zona de procesamiento y posterior retirada, cambio automático de la herramienta de corte, rotación del cabezal (portaherramientas) o desde el almacén de herramientas. Estos elementos de tiempo dependen de la velocidad del movimiento. Las normas adoptan longitud y 00 mm, respectivamente, para instalación y movimientos acelerados. Si las longitudes o velocidades de movimiento difieren de las aceptadas, entonces el tiempo de movimiento debe recalcularse multiplicándolo por los coeficientes L Ф K L = ; KV = Lн donde L f y L n son las longitudes de desplazamiento real y estándar, mm; V f y V n velocidad de movimiento real y según normas; Según la normativa, la velocidad de movimiento de la instalación (posicionamiento) es de 0 mm/min. Al elaborar un programa de control (CP), se debe tener en cuenta la posibilidad de combinar técnicas y asignar una secuencia de transiciones de procesamiento tal que T m.v. fue mínimo. Entonces, al procesar en máquinas con mesa transversal y rotación 0 i V V n f

La torreta número 21 debe usarse para procesar completamente una cosa desde un posicionamiento (por ejemplo, perforación central), y luego otro, etc. agujeros, ya que el tiempo de cambio de herramienta es significativamente menor que el tiempo de posicionamiento (T pos >> T cm.in). Para taladradoras y fresadoras con cargador en T, ver en. >T plantea, por lo que es recomendable procesar todos los agujeros primero con una herramienta y luego con otra. Dado que los métodos para instalar y asegurar piezas de trabajo cuando se procesan en máquinas CNC no difieren fundamentalmente de los métodos utilizados en máquinas controladas manualmente, T.u. determinado según las normas existentes para máquinas operadas manualmente. En máquinas con palets intercambiables sólo se tiene en cuenta el tiempo necesario para cambiar el palet y desplazar la mesa a la posición de trabajo. El trabajo de mantenimiento organizativo del lugar de trabajo incluye: inspección, calentamiento del sistema CNC y del sistema hidráulico, prueba de equipos, recepción de herramientas del capataz (ajustador) durante el turno, presentación de una pieza de prueba al inspector de control de calidad, limpieza de la máquina y lugar de trabajo al finalizar el trabajo. El mantenimiento del lugar de trabajo incluye: cambiar una herramienta desafilada, corregir la herramienta a las dimensiones especificadas, ajustar y ajustar la máquina durante el turno, eliminar virutas de la zona de corte durante la operación. Tiempo de cálculo de piezas T piezas k = T piezas + donde T pz tiempo de cálculo de piezas por lote, min; n es el tamaño del lote de piezas puestas en producción. El tamaño del lote se determina mediante datos reales o mediante cálculo (al evaluar la eficiencia económica): P nз =, S donde P es la producción anual de piezas, piezas; S n número de lanzamientos por año. n T p z n z

22 En condiciones de producción en masa, S n es igual a; 6; Y. Para una producción a mediana escala (60.000 piezas por año), podemos tomar S n =. Aproximadamente n 3 se determina a partir de la tabla: Tabla Tamaño de lote promedio para piezas de lanzamiento Número de cambios Tamaño de lote de lanzamiento n 3 (piezas) con tiempo de procesamiento de piezas de una pieza, min por mes por turno, 0, 0, 0, Nota n y yo:. Consulte las instrucciones MU.8 “Determinación de la eficiencia económica de las máquinas cortadoras de metales con CNC”, NPO ENIMS, NPO Orgstankinprom, M.: 98.. El tamaño del lote para el lanzamiento de piezas se calcula en función del stock medio de piezas y el tiempo de funcionamiento de la máquina, equivalente a 00 minutos por turno. Se supone que el número de turnos por mes es igual. El tiempo final preparatorio T pz cuando se procesa en máquinas CNC consta de los costos de tiempo (métodos) T pz, los costos T pz teniendo en cuenta el trabajo adicional y el tiempo T pz para el procesamiento de prueba de la pieza: T pz = T pz + T pz + T pz. Los costos de T pz incluyen el tiempo de recepción de la orden de trabajo, dibujo, documentación tecnológica en el lugar de trabajo al inicio del trabajo y de entrega al final del turno. Se necesitan unos minutos para familiarizarse con los documentos e inspeccionar la pieza de trabajo; para recibir instrucciones del capitán de la mina; instalar las piezas de trabajo de la máquina o el dispositivo de sujeción a lo largo de dos coordenadas hasta la posición cero min; para instalación de cinta de papel perforada min; total para un conjunto de técnicas min. De acuerdo con el material de orientación de Orgstankinprom, se ha adoptado un estándar único (T pz = min) para todas las máquinas CNC.

23 Los estándares de tiempo para el trabajo realizado en máquinas CNC (adoptados en la industria de máquinas herramienta) se dan en la tabla del Apéndice. . Preguntas de autoevaluación. ¿Qué fórmula se utiliza para determinar el tiempo principal para completar la transición de una superficie elemental? ¿Cómo determinar el tiempo de funcionamiento de la máquina según el programa? ¿Qué conjunto de técnicas incluye el tiempo máquina-auxiliar? ¿Qué trabajos incluyen el mantenimiento organizativo y técnico del lugar de trabajo? ¿Cómo se determina el tamaño medio de lote de un lanzamiento de piezas? Ejemplos de cálculo de tiempos para varios tipos de producción Ejemplo. Determine la tasa de trabajo a pieza y la tasa de tiempo preparatorio y final para una operación de torneado en desbaste en producción a pequeña escala. Datos iniciales. Detalle de cristal. Material fundición gris C, HB 6 9. Piezas brutas de fundición. Peso de la pieza 0,7 kg. Equipo torno cortatornillos 6K0. Dispositivo x leva autocentrante, neumático. Procesamiento sin enfriamiento. Lote de piezas 00 uds. Condiciones organizativas.. La recepción y entrega de herramientas y dispositivos la realiza el propio trabajador.. El afilado de las herramientas de corte está centralizado.. La distribución del lugar de trabajo cumple con los requisitos de la organización científica del trabajo. Contenido de la operación: A. Instalar y retirar la pieza.. Recortar el extremo, el borde... Afilar el borde... Taladrar el agujero alrededor.. Herramienta de corte VK6. El instrumento de medida el calibre ShTs.

24 El procedimiento para el cálculo de las condiciones de corte se realizará según el libro de referencia. Seleccionamos la marca de material instrumental según tabla. Tarjetas, R a 6, página Para voltear hierro fundido gris en la corteza utilizamos placas de aleación dura VK6. El ángulo principal en planta para recortar el extremo de la superficie, para girar la superficie. y superficie aburrida. a quemarropa φ=90º con radio de ápice r=.0 mm. Las dimensiones de procesamiento y la longitud de procesamiento estimada se determinan para cada transición en función de las dimensiones de la pieza según el boceto (Fig.). Fig.. Croquis de la transición del procesamiento del vidrio. Recortando el extremo de la superficie. Determine la longitud de la superficie a procesar. D d 80 l corte = = =, mm Longitud de procesamiento estimada L = L + y + L, рх corte donde y es el componente de la longitud de la carrera de trabajo, mm; L longitud de corte adicional adicional cuando se trabaja utilizando el método de pruebas y mediciones. Cuando se utiliza el método de obtención automática de dimensiones, este término no se tiene en cuenta. Según tabla. en página 00, a φ=90º y profundidad de corte t= mm, y =.. mm; aceptar mm. Por lo tanto L рх =,+ = 7, mm. Asignamos el avance del calibrador por revolución del husillo S 0 en mm/rev. Con D = 80 mm, fresa VK6 según tabla. (página) avance recomendado S = 0,8, mm/rev con sistema tecnológico rígido. Aceptamos el valor de avance según el pasaporte S st =, mm/rev. Determinamos la velocidad de corte durante el torneado transversal según el mapa T (página 90). El valor de la tabla de velocidad de corte para nuestras condiciones de procesamiento es V = 6 m/min. extra

25 Velocidad de rotación del husillo 000 V n = = = rpm π D, 80 Ajustamos la velocidad de rotación del husillo de acuerdo con el pasaporte de la máquina n st = 0 rpm. La velocidad de corte real está determinada por la fórmula: ncn π D 0, 80 Vf = = = 6,8 m / min El avance por minuto S m en mm está determinado por la fórmula S = S n =, 0 = 00mm min. m st st / Al recortar la cara del extremo. todo el subsidio se elimina de una sola vez. Determinemos el tiempo de procesamiento principal (máquina tecnológica) L calc To = i n S o T o st st L calc = i, S donde i es el número de pasadas durante el procesamiento. 7, T o = = 0.06 min 00 De manera similar, determinamos los modos de corte al girar la superficie. y p.. Transición. Torneado de la superficie exterior ø77 0,7 mm. Diámetro de la pieza D = 80 mm, longitud de la superficie mecanizada l corte = 0 mm. Longitud de procesamiento estimada L calc =0+= mm. Profundidad de corte t = D zag d det = m =, mm En t =, mm, D zar = 80 mm, fresa VK6, avance longitudinal recomendado S = 0,8.., mm/rev. Aceptamos según el pasaporte de la máquina S st =, mm/rev. Velocidad de corte para torneado longitudinal en HB 9, t =, mm, S =, mm/rev, φ=90º recomendado V = 6..6 m/min. Tomamos V = 6 m/min. Eje de velocidad

26 000 6 n = = rpm, 80 Según el pasaporte de la máquina n st = 0 rpm. Velocidad de corte real 0,80 V f = 6,8 m/min 000 Avance por minuto S m = 0=00 mm/min. Número de pasadas durante el giro i =. Determinamos el tiempo principal, 0 T o = = 0,08 min. 00 Transición. Realizar un agujero de ø60 +0,7 mm hasta una longitud de 8 mm. Longitud de procesamiento estimada L calc =8+= mm. Profundidad de corte D Det 60 t = = =, mm Avance del calibrador en t =, mm recomendado S = 0, 0, mm/rev. Aceptamos el valor de avance según el pasaporte de la máquina S st = 0,8 mm/rev. Velocidad de corte recomendada V tabla = 9 m/min (página 0). Determinemos la velocidad de rotación del husillo n = = 9 rpm, 60 y ajustémosla de acuerdo con el pasaporte de la máquina n st = 00 rpm. Velocidad de corte real 00, 60 V f = = 9, m / min 000 El avance por minuto será S S n = 0,8 00 = 90 mm/min. m = st st Tiempo principal, 0 T o = = 0, min. 90 Tiempo principal total al realizar tres transiciones T 0 = To = 0,06 + 0,08 + 0, = 0,8 min. 6

27 Determinación del tiempo auxiliar para la operación (ver Apéndices) a) El tiempo auxiliar para la instalación y remoción de la pieza en la boca se determina a partir de la tabla. tarjetas. Al instalar una pieza de trabajo de hasta kg en un mandril autocentrante con sujeción neumática sin alineación, t boca = 0,8 min. b) El tiempo auxiliar asociado con la transición t per se determina a partir de la tabla. tarjetas, hoja Transición. Al girar transversalmente con ajuste de la posición del cortador a lo largo del dial t per =0, min. Transición. Al realizar torneado longitudinal con el cortador instalado a lo largo de la rama, el tamaño medido es de hasta 00 mm t por =0, min. c) El tiempo auxiliar asociado a la transición a técnicas no incluidas en los complejos t per se determina según la tabla. tarjetas, hoja Transición. Después de taladrar la pieza anterior, es necesario cambiar la velocidad del husillo 0,0 min, cambiar el valor 0,0 min, girar el cabezal de corte 0,0 min. Transición. En cada transición, la velocidad del husillo y el avance siguen siendo los mismos que en la transición. Sólo necesitas girar el cabezal de corte 0,0 min. Transición. Antes de perforar un agujero, es necesario cambiar la velocidad del husillo a 0,0 min; cambiar la velocidad de alimentación 0,0 min; gire el cabezal de corte 0,0 min. El tiempo auxiliar calculado por elementos se suma para cada transición de operación. Transición A. t boca =0,8 min. Transición. carril t + carril Σt = 0,+0,0+0,0+0,0=0,7 min. Transición. carril t + carril Σt = 0,+0,0=0,7 min. Transición. t per + Σt per = 0.+0.0+0.0+0.0=0, min.) El tiempo auxiliar para mediciones de control t med se establece según la tabla. fichas 6, hoja 7, medición con pie de rey: superficies 0,08 min; superficies 0, mín; superficie 0, mín. 7

28 La frecuencia del seguimiento se determina según la tabla. tarjeta 6, hoja: al instalar el cortador a lo largo del dial para tamaños de pieza de trabajo de hasta 00 mm, el coeficiente de periodicidad es 0. Por lo tanto, obtenemos tmeas = (0.08+0,+0,) 0,=0.09 min. El factor de corrección del tiempo auxiliar en función del tamaño del lote de piezas se determina según la tabla. tarjetas 6, hoja. Con un tamaño de lote de n = 0 unidades y tiempo de funcionamiento por pieza T op = T o + T v = 0,8 + 0,96 =, min. К tв =.0 Tiempo auxiliar de operación T В =(t boca + Σt ln +Σt ln +Σt med) K tv = (0.8+0.7+0.7+0.+0.09),0 = 0.96. Determinemos el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo aobs Tobs = (To + TV) = (0,8 + 0,96) = 0,0 min, donde aobs es el tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo como porcentaje del tiempo operativo, determinado a partir de la tabla. tarjetas y obs = %. Tiempo de pausas para descanso y necesidades personales aotd To. l. norte. = (A + TV) = (0,8 + 0,96) = 0,0 min, donde a o.l.n. Tiempo de pausas para descanso y necesidades personales como porcentaje del tiempo operativo, determinado según tabla. , es %. Entonces el tiempo pieza será T pieza = T o +T v +T obs +T o.l.n = 0,8+0,96+0,0+0,0 =, min. Tiempo preparatorio y final T p.z. determinado según la tabla. tarjetas. T p.z. = mín. Tiempo de cálculo de piezas T p.z. T uds. k = T unidades + =, + =, mín. n 00 z 8

29 Ejemplo. Determinar la pieza y el tiempo de cálculo de piezas para una operación de perforación en condiciones de producción en masa. Detalle de la zapata del freno de mano. Fundición en bruto de fundición dúctil KCH7, 0 70 NV Operación:. Taladrar hasta Ø 8, hasta Ø 9,7 +0, mm hasta Ø.. Escariar hasta Ø 0 +0,0 mm. Equipo: taladradora vertical modelo C. Dispositivo: plantilla con pinza excéntrica y casquillos de cambio rápido. Herramienta: broca Р6М Ø8, mm con afilado normal, avellanador Ø9,7 mm, escariador Ø0 mm. Lote 00 uds. Fig.. Croquis de procesamiento Cálculo de las condiciones de corte. Los modos de corte se seleccionan según el libro de referencia. El cálculo se realiza en 6 etapas. etapa de determinación de la longitud de la carrera de trabajo. La magnitud de la carrera de trabajo se asigna en función de la longitud L r.x. = l corte +l +l, donde l es la longitud de la superficie mecanizada de la pieza; Y es la cantidad de avance y sobrecarrera de la herramienta; l longitud adicional adicional de la carrera inactiva. l corte = 7+0 = 7 mm común para todas las herramientas. l = 8 mm para taladro, mm para avellanador, 7 mm para escariador. Aceptamos un valor máximo de 7 mm, porque Durante la producción en masa, los cambios deben ser mínimos. l = mm de longitud adicional en vacío (según la configuración de la pieza). Así: L р.х. = 7+7+ = 09mm. etapa de presentación de nombramiento. 9

30 Determine los valores de alimentación estándar. Al perforar S aproximadamente normal. = 0, mm/revolución; Al avellanar S sobre lo normal. = 0,6 mm/vuelta; Al desplegar S sobre lo normal. =, mm/rev. Especificamos el feed según el pasaporte de la máquina, eligiendo uno que no supere los tres feeds: S sobre prin. = 0,8 mm/revolución. Cálculo por etapas de velocidades de corte, revoluciones y avance por minuto de la herramienta. Valores de velocidad de corte recomendados: Para taladro (tarjeta C, página 0): V norma = 7,0,0 = 9,6 m/min Para avellanador (tarjeta C, página 0): V norma = 7,0, 0 = 0,6 m/min Para barrido (mapa C, página): V norma = m/min. El número de revoluciones de la herramienta correspondiente a estos valores de velocidades de corte se calcula mediante la fórmula: n = 000 V π D Al taladrar, n normas = 7 rpm, Al avellanar, n normas = 689 rpm, Al escariar, n normas = 9 rpm. Alimentación por minutos S min = S o n. Para broca S min = 0,8 7 = 6 mm/min, Para avellanador S min = 0,8 689 = mm/min, Para escariador S min = 0,8 9 = 9 mm/min. El valor más pequeño del avance por minuto S min = 9 mm/min corresponde al número de revoluciones del husillo de la máquina: S min 9 nshp = = = 9 rpm. S 0,8 opción 0

31 Aceptamos el número más cercano de revoluciones del husillo según el pasaporte de la máquina n sp.prin = 8 rpm. Velocidad de corte real: Al taladrar V f = 0,8 m/min, Al avellanar V f = m/min, Al escariar V f = 6 m/min. Valor de avance minuto S min = 0,8 8 = 88,8 mm/min. etapa de determinación del tiempo de la máquina. T L 09 88,8 frotar. X. o = = = S mín, mín. Ya que en la operación de transición el tiempo de la máquina es: T o =, =, 69 min. Determinación del tiempo auxiliar y preparatorio. El tiempo auxiliar consta de varios componentes: Tiempo auxiliar en la transición t per, Tiempo para instalar y retirar la pieza t s.d., Tiempo para encender y apagar la máquina t on, Tiempo para instalar y retirar la herramienta t instr, Tiempo para cambiar el casquillos conductores t cm.wt., Tiempo de lubricación de la herramienta t cm.in (K, l.), Tiempo de mediciones t med.(K6, l.). Tv = t per + t u.s.d + t on + t instr + t cm.w. + t cm.pulg + t med. t per = 0,07 min (K, l.), t u.s.d = 0,0 min (K0, l.), t on = 0,0 min (K, l.), t instr 0, 0 min (K, l.), t ver k.w. = 0,0 min (K, l.), t cm.in = 0,0 min (K, l.), t medida = 0,08 min (K6, l.) medido con un calibre liso PRNE, t medida = 0,6 min (K6, l.) medido con un calibre para alineación. Determinamos Tv teniendo en cuenta x transiciones (t per), x encendido y apagado de la máquina (t on), x cambios de herramienta (t instr), x ma

32 cambios de herramienta (t ver en) y cambio de x casquillos conductores (t ver k.w), Tv = 0,07 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,0 + 0,08 + 0,6 = 0,97 min. Tiempo de operación: T op = T m + T v =.69 + 0.97 =.66 min. Tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo: T obs = %T op = 0.0.66 = 0, min (K). Tiempo de descanso y necesidades personales: T ol = %T op = 0.0.66 = 0.9 min. T piezas = Top op + T obs + T ol =.66 + 0, + 0.9 =.99 min. Tiempo preparatorio y final para un lote de piezas T p.z. = mín (K). Tiempo de cálculo de piezas para un lote de piezas: T p.z T w. k. = T piezas + =.99 + =.0 min. N 00 z Ejemplo. Estandarización del trabajo en una máquina CNC. Datos iniciales: pieza en bruto de fundición con un peso de 7 kg, acero grado L; Fresadora CNC modelo 6RFZ, sistema de control N; la pieza de trabajo se coloca en un tornillo de banco sin alineación; hay 90 piezas en el lote, coordenadas cero X 0 = 0, Y 0 = +0, Z 0 = +0; velocidad del husillo 600 rpm; fresa de herramienta con un diámetro de 0 mm; Número de revisores en el programa. Organización del mantenimiento del lugar de trabajo: el trabajador recibe órdenes de trabajo, planos, documentación tecnológica, software, herramientas de corte y piezas de trabajo en el lugar de trabajo. N00G7F7000M0LF N00G8LF N0096LF N00G0X 0000F690LF N00Y ​​​​F690LF N006Z 00600F60LF.

33 N007GY L0LF N008X L0LF N009GX 0000L0LF N00Y ​​​​0000L0LF N0GX L0LF N0Y L0LF N0GZ M0LF N0M0LF Fig.. Programa de control (fresado de una ventana con dimensiones xx0 mm) La selección de los parámetros de corte se realizó teniendo en cuenta los estándares recomendados. Los avances utilizados en el programa bajo los códigos 7000, 690, 60 son respectivamente iguales a 00, 00, 00 mm/min. Para normalizar el funcionamiento automático de la máquina al realizar movimientos de trabajo y auxiliares, se determinan las longitudes correspondientes de los movimientos y avances. Entonces, en el cuadro, con un desplazamiento lineal “0” de la pieza (G8), se produce un movimiento a lo largo del eje Z desde el punto cero de la máquina (Z 0 = +00) hasta la coordenada Z 0 = +0 . La longitud del movimiento será 00 0 = 60 mm con un avance de 00 mm/min (al mismo tiempo se realizan movimientos en los ejes X e Y). Los movimientos en el ésimo y el ésimo bloque a lo largo de los ejes X e Y se realizan con un avance (00 mm/min) a y 68 mm. En los bloques 6, el movimiento se realiza con un avance de 00 mm/min a = 6 mm. En el bloque m, al regresar por el eje Z al “0” de la máquina (Z 0 = +00), el movimiento se realiza con un avance de 00 mm/min a 00(60) = 78 mm. En el marco m, la rotación del husillo está activada (M03). El tiempo para realizar el cambio especificado para una máquina determinada se considera igual a 0,0 minutos, es decir T frío = 0,0 min. Tiempo de funcionamiento automático de la máquina según el programa T a = .0 = 0.89 min

34 Elementos de los estándares de tiempo Número de tarjeta Tabla de cálculo Tiempo de operación, min Tiempo de operación automática de la máquina T a 0,89 Tiempo auxiliar para instalar y retirar la pieza de trabajo (en un tornillo de banco) Tiempo auxiliar para controlar la máquina, encender la máquina, mover la mesa a lo largo de los ejes XY. Empujar el escudo, introducir la tarjeta Tarjeta 6, hoja 0,0+0,0+0,0+0,0 0,9 0,0 herramienta, retraer t tiempo auxiliar para medir con un calibre (cuatro mediciones) t contador Tarjeta 6, hoja 7 0,08* 0, tiempo de pieza estándar Pieza T = 0,89 + 0,8 + + =, 9 min 00

35 Lista bibliográfica. La construcción de maquinaria general amplió los estándares de tiempo para el trabajo realizado en máquinas cortadoras de metales. Producción única, pequeña y mediana. Parte I. Tornos de torneado y torneado vertical. M. Instituto de Investigación del Trabajo, p.. La construcción de maquinaria general amplió los estándares de tiempo para el trabajo realizado en máquinas para cortar metales. Producción única, pequeña y mediana. Parte II. Fresadoras. M. Economía, p.. Novikov A.N. y otros Racionamiento de mano de obra en la ingeniería mecánica. M.: Ingeniería Mecánica, 98,60 p.. Normas generales de ingeniería mecánica para el tiempo auxiliar, para el mantenimiento del lugar de trabajo y el tiempo preparatorio y final para la regulación técnica de máquinas herramienta. Producción en masa. ed., actualizado y adicional M.: Ingeniería Mecánica, 98. pp. Racionamiento de máquinas herramienta: método. decreto. para la implementación de proyectos de cursos y diplomados y clases prácticas / Kuib. Politécnico int: comp. UN. Búho. Kúibyshev, 989. p. 6. Cálculo y selección de modos de corte para configuraciones de operaciones monoherramienta y multiherramienta: método. decreto. practicar clases, trabajos de curso y diseño de diplomas en tecnología de ingeniería mecánica para estudiantes de la especialidad 00/Kuibysh. Politécnico En t; comp. VIRGINIA. Akhmatov Kuibyshev, 988 7. Modos de corte de metales: Manual / Ed. yu.v. Baranovsky. M.: Ingeniería Mecánica, pág. 8. Manual del tecnólogo en ingeniería mecánica: en t./ Ed. A.G. Kosilova y R.K. Meshcheryakova, ed., revisado. y adicional M.: Ingeniería Mecánica, Manual de Tecnólogos en Ingeniería Mecánica: en volumen/ Ed. SOY. Dalsky, A.G. Kosilova y otros ed., corregido. M.: Ingeniería Mecánica, 00 9 p. 0. Manual del tecnólogo en ingeniería mecánica: en volumen / Ed. SOY. Dalsky, A.G. Kosilova y otros ed., corregido. M.: Ingeniería mecánica, p.. Colección de trabajos prácticos sobre tecnología de ingeniería mecánica: Libro de texto. subsidio/ A.I. Medvédev, V.A. Shkred, V.V. Babuk y otros; Bajo. ed. IP Filonova. Mn.: BNTU, págs. Modos de corte de metales: Manual / Ed. INFIERNO. Korchemkina. M.: NIIavtoprom, pág.

Trabajo practico 2 Cálculo del tiempo estándar para los trabajos de perforación Objeto del trabajo Consolidación de conocimientos teóricos, adquisición de habilidades para estandarizar la operación de perforación para una determinada parte en diversos aspectos organizativos y técnicos.

Trabajo práctico 3 Cálculo de estándares de tiempo para los trabajos de fresado Objeto del trabajo Consolidación de conocimientos teóricos, adquisición de habilidades en la estandarización de las operaciones de fresado de una determinada pieza en diversas áreas organizativas y técnicas.

Trabajo práctico 5 Cálculo de estándares de tiempo para los trabajos de rectificado Objeto del trabajo Consolidación de conocimientos teóricos, adquisición de habilidades en la estandarización de las operaciones de rectificado de una determinada pieza en diversos aspectos organizativos y técnicos.

Ministerio de Educación y Ciencia de la Federación Rusa Universidad Técnica Estatal de Saratov NORMAS TÉCNICAS DE OPERACIONES DE PROCESAMIENTO MECÁNICO Directrices para el trabajo de laboratorio

Trabajo práctico 1 Cálculo de estándares de tiempo para trabajos de torneado 1 Objeto del trabajo Consolidación de conocimientos teóricos, adquisición de habilidades en la estandarización de operaciones de torneado para una determinada pieza en diversos aspectos organizativos y técnicos

“Apruebo” Rector de la Universidad AV Lagerev 2007 TECNOLOGÍA DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN PROCESAMIENTO DE MANTAS EN MÁQUINAS DE TORNO Instrucciones metodológicas para su implementación trabajo de laboratorio 9 para estudiantes

Agencia Federal para la Educación Universidad Técnica Estatal de Arkhangelsk TECNOLOGÍA DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN Fabricación de piezas de fundición Procesamiento mecánico de piezas de fundición Metódico

Contenido Determinación de las fuerzas que actúan durante el torneado y potencia.... 3 Cálculo del modo de corte durante el torneado mediante un método analítico... 5 Cálculo de los parámetros del modo de corte durante el torneado utilizando una referencia estándar.

CONTENIDO DEL PROGRAMA DE TRABAJO DE LA DISCIPLINA EDUCATIVA. OP.05 “Fundamentos generales de la tecnología metalmecánica y trabajo en máquinas cortadoras de metales” Nombre de las secciones y temas Tema 1. Fundamentos físicos del proceso de corte

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