پروژه دوره

رشته: سازماندهی تولید در یک شرکت صنعتی

موضوع: طراحی خط تولید

توسط دانش آموز انجام می شود:

سرپرست: Bakhotsky V.V.

معرفی. 3

1. استاندارد کار فنی.. 4

1.1 محاسبه پارامترهای اصلی خطوط تولید. 4

1.2. تعیین نوع خط تولید. 7

1.3 سازماندهی خدمات چند ماشینی. 9

1.4 سازمان نگهداری موازی ماشین آلات از عملیات های مختلف 12

1.5 ساخت برنامه عملیات خط. 14

1.6 محاسبه کارکنان خط. 16

1.7 تعیین اندازه ذخایر درون خطی. 17

2. برنامه ریزی هزینه تولید یک قطعه 19

2.1. تعیین نیاز تجهیزات 19

2.2 تعیین نیاز به مواد اولیه. 20

2.3. تعیین نیاز به فضای تولید. 21

2.4. تعیین نیاز برق. 22

2.5. تعیین میزان سرمایه گذاری در سازمان تولید. 23

2.6. تعیین هزینه های تولید سالانه………..24

نتیجه. 26

برنامه های کاربردی……………………………………………………………………..27

کتابشناسی - فهرست کتب…………………………………………………………….29

معرفی

در این دوره، خط تولید طراحی می شود.

هدف کار دوره تحکیم مبانی نظری سازمان تولید، استفاده عملیمهارت های کسب شده، انتخاب منطقی ترین روش های سازماندهی تولید.

وظیفه اصلی پروژه این است که با توجه به برنامه و زمان عملیاتی معین، شکلی از سازماندهی تولید مسکن را انتخاب کند تا مشخص شود. بهره وری اقتصادیپروژه - محاسبه اصلی هزینه های تولید، ساخت برنامه های تعمیر و نگهداری چند ماشینی، برنامه هایی برای کاهش کارکنان خط طراحی شده.

نظری و کتابچه راهنمای روش شناختیدر مورد موضوع دوره و همچنین مطالب سخنرانی.

هنگام تکمیل یک پروژه دوره، محاسبات با توضیحات، تجزیه و تحلیل و توجیه راه حل انتخاب شده همراه است. بسیاری از داده ها در جداول برای وضوح و راحتی ارائه شده است. برنامه های کاربردی در قالب یک برنامه زمان بندی و برنامه های تعمیر و نگهداری چند ماشین وجود دارد.

استاندارد کار فنی

محاسبه پارامترهای اصلی خطوط تولید

هنگام طراحی یک خط تولید، پارامترهای اصلی آن محاسبه می شود: چرخه خط تولید، تعداد مشاغل در خط تولید، عوامل بار مشاغل و خط تولید به طور کلی. داده های زیر برای محاسبات مورد نیاز است:

جدول 1.1

زمان عملیات

F g =F n (1-k n)=240000*(1-0.06)=225600 دقیقه.

F n =60*D r *t cm *k cm =60*250*8*2=240000 دقیقه.

که در آن k p = 6٪ - ضریب ضرر

F n - صندوق زمانی اسمی سالانه، ساعت.

D r = 250 روز. - تعداد مشاغل در دوره

t cm = 8h. - مدت زمان شیفت

k с = 2 - تعداد شیفت ها

F g - زمان واقعی عملیات سالانه تجهیزات، ساعت.

چرخه خط تولید میانگین فاصله زمانی تخمینی بین راه اندازی (چرخه شروع) یا رهاسازی (چرخه انتشار) دو قسمت مجاور در خط تولید است. چرخه های خط تولید با برنامه تولیدبرای دوره برنامه ریزی شده و با استفاده از فرمول ها محاسبه می شوند:

رهاسازی سکته مغزی:

r in = F g /N در =225600/180000=1.25;

شروع سکته:

r z = F g / N z = 225600/183600 = 1.23;

N s = N در * K s = 180000 * 1.02 = 183600 عدد.

F g - زمان عملیات واقعی خط تولید در دوره برنامه ریزی شده.

N در = 180000 عدد در سال - حجم تولید محصول در دوره برنامه ریزی.

N z – حجم راه اندازی برای مدت زمان مشابه.

تعداد ایستگاه های کاری (ماشین آلات) در یک خط تولید بر اساس نیاز به پردازش یک قطعه در هر عملیات در زمانی برابر با چرخه محاسبه می شود. تعداد تخمینی مشاغل (ماشین آلات) در عملیات i-ام خط تولید با فرمول تعیین می شود:

C r i = t pcs / r z;

جایی که C p تعداد تخمینی کارها (ماشین آلات) در عملیات i-ام است،

t pcs - زمان محاسبه قطعه برای عملیات.

C р1 = 6.4/1.23=5.2

C p2 = 6.6/1.23 = 5.4

C p3 = 5.6/1.23 = 4.6

C p4 = 10.2/1.23 = 8.3

C р5 = 8/1.23=6.5

C p6 = 6.4/1.23 = 5.2

C p7 = 7.2/1.23 = 5.9

تعداد مکان‌های کار فقط می‌تواند یک عدد صحیح باشد، بنابراین تعداد محل‌های کار مورد قبول - C pr - با گرد کردن تعداد تخمینی ماشین‌ها به نزدیک‌ترین عدد صحیح بزرگ‌تر به‌دست می‌آید.

h i = C r i / C pr i،

تعداد مشاغل پذیرفته شده به طور کلی با جمع کردن تعداد مشاغل برای عملیات تعیین می شود:

با pr = ΣSpr.=6+6+5+9+7+6+6=45work. مکان ها

ما محاسبات را در جدول 1.2 خلاصه می کنیم:

جدول 1.2

محاسبه تعداد مشاغل

ηav.=ΣСр./ΣСр.=41.1/45=0.91

تعیین نوع خط تولید

نوع خط تولید بر اساس تعداد اقلام نیروی کار تعیین شده با مقدار متوسط ​​ضریب بار تعیین می شود. اگر میانگین ضریب بار یک خط تولید حداقل 0.75 باشد، خط تک موضوعی است. در غیر این صورت، ایجاد یک خط تک موضوعی غیرعملی تلقی می شود و با اقلامی با نام متفاوت بارگیری می شود و به یک خط تولید چند موضوعی تبدیل می شود.

نتیجه: بر اساس محاسبات ارائه شده در جدول 1.2، نتیجه می گیریم که این خط تولید تک موضوعی است، زیرا h I = 0.91 > 0.75 است.

نوع خط تولید با توجه به ماهیت حرکت شی کار با مقدار ضریب عدم همگام سازی تعیین می شود که درجه نقض شرایط همگام سازی را مشخص می کند. ضریب عدم همگام سازی برای هر عملیات با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

ما محاسبات را در جدول 1.3 خلاصه می کنیم:

جدول 1.3

محاسبه ضریب عدم سنکرونیسم.

هنگام طراحی خط تولید، انحراف از سنکرونیسم بیش از 10٪ نیست، بنابراین اگر برای حداقل یک عملیات مقدار ضریب غیر همزمانی بیش از 10٪ باشد، خط تولید ناپیوسته در نظر گرفته می شود.

نتیجه: این خط تولید ناپیوسته است، زیرا ضریب ناهمزمانی برای اولین عملیات 13.28٪، برای دوم - 10.57٪، برای ششم - 13.28٪ بود که بیش از 10٪ است.

وزارت علوم و آموزش و پرورش

فدراسیون روسیه

دانشگاه فنی مکاتبات ایالت شمال غربی

پروژه دوره

مبانی سازمان و مدیریت تولید.

سازماندهی خط تولید یک تکه.

گزینه شماره 7

دانشکده: مهندسی مکانیک

گروه: فناوری مهندسی مکانیک سال پنجم OZFO

دانش آموز: کالینین الکساندر دمیتریویچ

سر: بولکین بوریس افیموویچ

ولیکی لوکی

2010

ورزش

توسعه خط تولید یک تکه برای ساخت قسمت بدنه الزامی است. برنامه تولید سالانه N=196160 عدد. نوع قطعه کار - ریخته گری. درصد در نظر گرفته شده غربالگری قطعات برای اشکال زدایی فرآیند تکنولوژیکی و انجام موارد مورد نیاز مشخصات فنیآزمایشات، ب = 5 درصد حالت عملیاتی سایت (نوبت کاری خط تولید)، س = 1. زمان برنامه ریزی شده صرف شده برای تعمیرات تجهیزات تکنولوژیکی, f= 7 درصد وزن قسمت - 1.7 کیلوگرم. وزن قطعه کار - 2.38 کیلوگرم. جنس قطعه فولاد 30 می باشد. فرآیند تکنولوژیکی پردازش قطعه در قالب لیستی از عملیات تکنولوژیکی که تجهیزات مورد استفاده و استانداردهای زمانی فنی را نشان می دهد در جدول 1 ارائه شده است.

جدول 1. فرآیند تکنولوژیکی پردازش قطعه.

1. محاسبه چرخه رهاسازی یک قطعه

چرخه انتشار قطعه، یعنی. فاصله زمانی بین انتشار (یا راه اندازی) دو قسمت متوالی با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

r = افاوه/ ن 3 ,

که در آن F e صندوق زمان عملیاتی موثر (واقعی) تجهیزات خط تولید در دوره برنامه ریزی شده است.

N 3 - تعداد قطعاتی که در این دوره (سال تقویمی) به تولید می رسند.

برنامه راه اندازی برای محصولات شماره 3 معمولاً به دلیل حذف آنها برای اشکال زدایی فرآیند فن آوری و برای آزمایش، تعیین شده توسط شرایط فنی برای پذیرش محصولات توسط مشتری، از برنامه انتشار Ne فراتر می رود. از همین رو:

N z = 100·N/(100 – b) = 100·196160/(100 – 7) = 206484 عدد.

که در آن b = 7٪ - حذف محصول به دلایل فوق.

ما زمان کارکرد موثر تجهیزات را بر اساس F N اسمی تعیین خواهیم کرد. و دومی برابر است با حاصل ضرب تعداد روزهای کاری در یک سال (تقریباً 250) با تعداد شیفت ها (نشان داده شده است). در کار) و با مدت زمان شیفت (480 دقیقه)، یعنی.

F H = 250·480·s.

صندوق موثر F e به دلیل خرابی تجهیزات تمام روز و درون شیفتی کمتر از اسمی است. اولین مورد به دلیل خرابی در حین تعمیر است. مقدار آنها در کار (٪ از F N) نشان داده شده است.

سپس،

F e = 250·480·s·(1 – f/100) = 250·480·1·(1 – 7/100) = 111600 دقیقه.

r = F e / N 3 = 111600/206484 = 0.54 دقیقه / قطعه.

2. محاسبه مقدار تجهیزات مورد نیاز و بار آن

محاسبه شده، یعنی از نظر تئوری تعداد تجهیزات با IP برای انجام هر کدام مورد نیاز است عملیات i-امما آن را به عنوان نسبت t i /r تعریف می کنیم که t i استاندارد زمانی برای این عملیات است و r چرخه تولید محصولات است. محاسبه مقدار تجهیزات برای هر عملیات امکان تعیین مقدار کل تجهیزات روی خط و همچنین ضریب بار متوسط ​​را که برابر با نسبت است، ممکن می سازد.

که در آن m تعداد عملیات فرآیند تکنولوژیکی است.

نتایج محاسبه تجهیزات مورد نیاز و میزان بار آن برای هر عملیات و خط به طور کلی در جدول 2 ارائه شده است.

جدول 2. محاسبه تجهیزات مورد نیاز و میزان بار آن برای هر عملیات و خط

بر اساس داده های جدول 2، تصمیم می گیریم که خط طراحی شده جریان پیوسته باشد یا جریان ناپیوسته. از آنجایی که مشخص شد هشت عملیات از یازده عملیات همگام شده اند (0.9   ​​i  1.1). در این شرایط خط تولید پیوسته را انتخاب می کنیم.

به دلیل حجم کاری زیاد و زمان عملیاتی کم در عملیات اصلی نمی توان از تعمیر و نگهداری چند ماشین استفاده کرد.

3. برنامه ریزی مکان یابی تجهیزات، انتخاب و محاسبه وسایل نقلیه

در این مرحله خط تولید را به عنوان سایت تولید طراحی می کنیم. و این نه تنها مجموعه ای از تجهیزات فن آوری است، بلکه وسیله حمل و نقل بین عملیاتی، دستگاه هایی برای قرار دادن قطعات کار است. محصولات نهایی، مبلمان کار. علاوه بر این، همه اینها به یک منطقه تولید خاص گره خورده و با رعایت هنجارها و قوانین اساسی روی آن قرار می گیرد. در عمل، این مرحله اغلب طرح خط تولید نامیده می شود. شکل 1 چیدمان محل تولید را نشان می دهد.

بسته به وزن اشیاء تولیدی حمل شده، مقدار تجهیزات و ابعاد آن و طول خط، یک نوار نقاله عمودی بسته را انتخاب می کنیم.

برای اینکه نقاله بتواند کار را بین اجراکنندگان توزیع کند و در نتیجه به عنوان وسیله ای برای حفظ ریتم عمل کند، باید علامت گذاری شود. برای این منظور، تمام عناصر باربر - سلول های آن با اعداد تکرار شونده شماره گذاری می شوند. دوره تکرار اعداد یا دوره علامت گذاری نوار نقاله به عنوان کوچکترین مضرب تعداد ایستگاه های کاری در هر عملیات تعیین می شود. از آنجایی که عملیات در خط با تعداد مشاغل 1، 2، 3،6 و 8 وجود دارد، دوره علامت گذاری 24 خواهد بود.

ما سلول هایی را با شماره های خاص به هر محل کار اختصاص می دهیم. تعداد این اعداد برابر است با ضریب دوره تکرار تقسیم بر تعداد مشاغل در عملیات مربوطه، اگر فقط یک مورد در عملیات اشغال شده باشد. محل کار، پس کاملاً طبیعی است که به سلول های این اعداد سرویس می دهد. اعداد اختصاص داده شده به محل کار در جدول ارائه شده است. 3.

جدول 3. اختصاص اعداد به محل کار

در نوار نقاله، شماره سلول را مستقیماً روی تسمه قرار می دهیم؛ در نوار نقاله های سربار و ترولی، خود عناصر حامل بار را شماره گذاری می کنیم.

برای علامت گذاری برای یک دوره تکرار عدد معین (P)، شرط علامت گذاری باید برآورده شود، یعنی. رابطه معینی بین طول عنصر کشش L و گام علامت گذاری: L/P = عدد صحیح.

72/24=3 - شرط برقرار است.

داده های اولیه خط طراحی شده در زیر آورده شده است.

در خط از یک نوار نقاله عمودی بسته استفاده می کنیم.

حداقل تعداد آویز در قسمت باربر نوار نقاله در این حالت 29 عدد (تعداد محل کار) می باشد. از آنجایی که در یک نوار نقاله عمودی بسته یک شاخه بیکار است، تعداد کل سلولهای نوار نقاله K = 58. نزدیکترین تعداد سلولهای بزرگتر که شرایط علامت گذاری را برآورده می کند (یعنی مضربی از دوره تکرار اعداد) برابر با 72 خواهد بود. طول المان کششی با طول خط 36 متر L=72 متر خواهد بود. سپس:

l 0 = L/ K = 72/72 = 1.

همانطور که می بینید، این مرحله علامت گذاری از حداقل فاصله بین ایستگاه های کاری مجاور (1.8 متر) فراتر می رود. l 0 = 1< l min =1,8 м. Данное условие удовлетворяет требованию, что минимальное число грузонесущих элементов на грузонесущей части распределительного конвейера не может быть меньше количества рабочих мест на линии

همانطور که قبلا ذکر شد، در خطوط ماشینکاری نیازی به بررسی انطباق l 0 با محدودیت در ابعاد کلی محصول حمل و نقل نیست. مرحله علامت گذاری (1.89 متر) در این مورد به طور قابل توجهی از حداکثر اندازه کلی محصول (400 میلی متر) فراتر می رود.

بیایید مرحله علامت گذاری پیدا شده را برای محدودیت سرعت بررسی کنیم. مرحله علامت گذاری باید به گونه ای باشد که سرعت نوار نقاله V از 2...3 متر در دقیقه تجاوز نکند.

v = l 0 /r = 1/0.54 = 1.85 m/min، در سرعت مجاز است.

4. ایجاد برنامه خط تولید

ما برنامه کاری PPL را برای مدت زمان مشخصی تهیه می کنیم و پس از آن روش تعیین شده برای انجام کار در محل کار تکرار می شود. این دوره زمانی را دوره نگهداری خط می نامند. ما برابر با یک شیفت فرض می کنیم. شکل 2 برنامه کاری را نشان می دهد.

شکل 2 - برنامه عملیات خط.

5. محاسبه ذخایر در خط تولید

کار در حال انجام در خط تولید از نظر فیزیکی مجموعه ای از عقب ماندگی های درون خطی (فناوری، سرمایه در گردش و بیمه) است. ایجاد و نگهداری آنها در سطح معینی شرط کارکرد بی وقفه خط تولید است. به همین دلیل است که باید دقیقاً حداقل ابعاد مورد نیاز (هنجاری) این ذخایر را دانست.

عقب ماندگی فن آوری توسط اشیاء کار که در هر لحظه از زمان به طور مستقیم در کار هستند، در فرآیند انجام عملیات فن آوری بر روی آنها تشکیل می شود. تعداد چنین مواردی حداقل برابر با تعداد مشاغل موجود در خط است. عقب ماندگی حمل و نقل آن دسته از اشیاء تولیدی است که در حال انتقال به عملیات بعدی هستند، یعنی. در قسمت پشتیبان نوار نقاله توزیع. تعداد کل آنها برابر است با نسبت طول قسمت نگهدارنده L n به مرحله علامت گذاری l o. هنگام انتقال توسط دسته های حمل و نقل ( پقطعه) اندازه ذخیره حمل و نقل بر این اساس افزایش می یابد (L n / l o).

به روشی ساده، پس مانده حمل و نقل هر عملیات جداگانه با فرمول تعیین می شود

z = c i ·L n / (cl o)،

که در آن c ic به ترتیب تعداد کارها در عملیات i و در کل خط است، =1 دسته انتقال است.

Z 1 = (6 1 36)/(29 1) = 7.5 ما 7 عدد می گیریم.

Z 2 = (8 1 36)/(29 1) = 9.9 ما 10 عدد می گیریم.

Z 3 = (2 1 36)/(29 1) = 2.5 ما 2 عدد می گیریم.

Z 4 = (1·1·36)/(29·1)=1.24 1 عدد را قبول می کنیم.

Z 5 = (1·1·36)/(29·1)=1.24 1 عدد می پذیریم.

Z 6 = (3 1 36)/(29 1) = 3.7 4 قطعه می گیریم.

Z 7 = (1·1·36)/(29·1)=1.24 1 عدد قبول می کنیم.

Z 8 = (2 1 36)/(29 1) = 2.5 3 قطعه می گیریم.

Z 9 = (2 1 36)/(29 1) = 2.5 3 قطعه می گیریم.

Z 10 = (1·1·36)/(29·1)=1.24 1 عدد قبول می کنیم.

Z 11 = (2 1 36)/(29 1) = 2.5 3 قطعه می گیریم.

ذخیره بیمه ای برای جلوگیری از خرابی خط به دلایل پیش بینی نشده (شکستن ابزار، خرابی ناگهانی تجهیزات، نقض تنظیم دستگاه یا ماشین، منجر به نقص در یک عملیات خاص و غیره) ایجاد می شود. اگر یک نقص (شکست) در برخی از عملیات i-ام رخ دهد، آنگاه باعث توقف اجباری در تمام عملیات بعدی در طول زمان مورد نیاز برای از بین بردن علل خرابی می شود. اگر از قبل انباری از قطعاتی که عملیات i-ام را پشت سر گذاشته اند، یعنی ذخیره بیمه ای ایجاد شود، این خرابی ها حذف می شوند. می توان آن را در هر دو عملیات i-th و (i+1) ذخیره کرد.

اندازه ذخیره بیمه zc برای یک عملیات معین بستگی به مدت زمان Tc برای "بیمه کردن" خط در برابر خرابی به دلیل شرایط تصادفی دارد، یعنی. z с = T с /r. زمان T s برای این عملیات در محدوده 45...60 دقیقه انتخاب می شود.

عملیات شماره 4، 5 و 7 را انتخاب کنید.

سپس Z c = 45/0.54 = 83 عدد - ذخیره بیمه.

6. تعداد کارگران اصلی

محاسبه تعداد کارگران اصلی (اپراتورها) در یک خط تولید را با شناسایی نیاز به کارگر برای هر حرفه و صلاحیت شروع می کنیم و سپس با در نظر گرفتن ترکیب احتمالی حرفه ها، تعداد کل آنها را خواهیم یافت.

برای هر حرفه jما حجم کار Q j را برای برنامه تولید سالانه به عنوان محصول N z ·t j - شدت کار قطعه برای نوع jام کار (حرفه ها) تعیین می کنیم. این نشان دهنده مجموع هنجارهای واحد زمان برای عملیات انجام شده توسط کارگران حرفه jth است. از آنجایی که حجم بر حسب ساعت استاندارد (n.-h) و زمان استاندارد قطعه بر حسب دقیقه بیان می شود، در نهایت داریم:

Q j = 1/60·N z ·t j .

Q 1 = 1/60 · 206484 · 3.20 = 11013 n.-h;

Q 2 = 1/60 · 206484 · 4.58 = 15762 n.-h;

Q 3 = 1/60 · 206484 · 0.99 = 3407 n.-h;

Q 4 = 1/60 · 206484 · 0.61 = 2099 n.-h;

Q 5 = 1/60 · 206484 · 0.66 = 12271 n.-h;

Q 6 = 1/60 · 206484 · 1.58 = 5437 n.-h;

Q 7 = 1/60 · 206484 · 0.52 = 1789 n.-h;

Q 8 = 1/60 · 206484 · 1.0 = 3441 n.-h;

Q 9 = 1/60 · 206484 · 1.25 = 4302 n.-h;

Q 10 = 1/60 · 206484 · 0.44 = 1514 n.-h;

Q 11 = 1/60 · 206484 · 0.89 = 3063 n.-h;

در مرحله بعد، بودجه زمان کار سالانه Fb کارگر متوسط ​​را برابر با صندوق زمان کار اسمی در سال، منهای زمان مربوط به غیبت کارگر از کار به دلایل مختلف تعیین می کنیم. بیایید آن را زمان غیر کاری بنامیم. این شامل زمان تعطیلات منظم و اضافی، مرخصی زایمان، استراحت برای تغذیه کودکان، ساعات ترجیحی برای نوجوانان است.

ما فرض می کنیم سهم انواع مختلف زمان غیر کاری در بودجه اسمی زمان کار سالانه در جدول 4 ارائه شده است:

جدول 4. بودجه زمانی یک کارگر برای یک سال

F b = 255- = 224.4 روز = 1795 ساعت.

تعداد تخمینی کارگران P jp حرفه j در حالت کلی با فرمول تعیین می شود:

P jp = Q j / (K n · F b)،

که در آن K n = 1 ضریب کارگران مطابق با استانداردهای تولید است.

P 1Р = 11013/(1.0·1795) = 6.14;

P 2Р = 15762/(1.0·1795) = 8.79;

P 3Р = 3407/(1.0·1795) = 1.9;

P 4Р = 2099/(1.0·1795) = 1.17;

P 5Р = 2271/(1.0·1795) = 1.27;

P 6Р = 5437.4/(1.0·1795) = 3.03;

P 7P = 1789.6/(1.0·1795) = 0.99;

P 8Р = 3441.4/(1.0·1795) = 1.92;

P 9Р = 4301.8/(1.0·1795) = 2.4;

P 10Р = 1514/(1.0·1795) = 0.84;

P 11Р = 3063/(1.0·1795) = 1.7.

تعداد کل کارگران:

Turners 6.14+8.79=14.93.

کارگران آسیاب 1.17+1.27+3.03+0.99 = 6.46.

دریل 1.9+1.92+2.4+=6.22.

برش نخ 0.84+1.7=2.54.

بالاخره قبول می کنیم:

تراش های ردیف سوم - 15 نفر.

اپراتورهای فرز دسته دوم - 6 نفر.

حفاری های دسته دوم - 6 نفر.

نخ برش رده III - 3 نفر، یکی از آنها با ترکیبی از حرفه ماشین فرز دسته II.

تعداد کل کارگران 30 نفر است.

برنامه عملیاتی خط به شما امکان می دهد تعداد مشارکت کارگران را تنظیم کنید، P، که باید هر روز سر کار بروند. طبیعتاً تعداد حقوق و دستمزد کارگران رایانه شخصی بیشتر از تعداد شرکت کنندگان است، زیرا برخی از کارگران به دلایل مختلف (مرخصی، بیماری و غیره) سر کار نمی روند. بین حقوق و دستمزد و تعداد حضور و غیاب کارگران در طول عملیات دو شیفتی خط، یک رابطه کاملاً مشخص باید رعایت شود که ناشی از برابری آشکار است:

سمت چپ معادله مقدار کاری است که کارگران حاضر در محل کار در هر ساعت در طول سال باید انجام دهند و سمت راست مقدار کاری است که با در نظر گرفتن تمام خطوط کاری در طول سال می تواند انجام شود. زمان غیر کاری از این رو تعداد حقوق و دستمزد کارگران برای یک مشارکت معین:

Р с = Р i ·F e /F b

Р с = 29 ·111600/107712=30

ما حجم کار اضافی (غیر خطی) را برای دستیابی به اشتغال کامل تعیین می کنیم:

Q d = (P s – P r)·F b = (30-28.98)·107700=109854 n.-h;

که در آن Pr تعداد تخمینی کارگران روی خط است که با جمع کردن تعداد برآورد شده کارگران برای هر حرفه مطابق با حجم کار به دست می آید.

میانگین دسته کارهای اضافی II است.

7. تعریف صندوق دستمزد(FZP) کارگران خط تولید اصلی.

دستمزد طبق تعرفه به عنوان حاصلضرب حجم کار در ساعات استاندارد با نرخ تعرفه ساعتی رده مربوطه تعیین می شود.

Z t = SQ j ·T j . - صندوق تعرفه

دستمزد پایه مجموع صندوق تعرفه و پرداخت های اضافی تا صندوق ساعتی است. اینها پرداخت های اضافی برای کار در خط تولید هستند - 12٪، بالا برتری حرفه ایکارگران، برای ماشین تراش و برش نخ دسته III - 12٪.

صندوق حقوق سالانه عبارت است از مجموع صندوق اصلی و پرداخت های اضافی به صندوق سالانه مانند: مرخصی - 9٪ ، انجام دولت و وظایف عمومی- 1.5٪. محاسبات حقوق و دستمزد در جدول 5 ارائه شده است.

جدول 5. حقوق و دستمزد.

ما حقوق اضافی را به عنوان تفاوت بین دستمزد سالانه و پایه پیدا می کنیم:

380832-374718.3 = 5928.1 مالش.

متوسط ​​دستمزد ماهانه یک کارگر متوسط ​​حقوق و دستمزد با نسبت صندوق تعرفه به تعداد کارگران بدست می آید:

380832/(30·12) = 1057 روبل.

8. محاسبه هزینه ساخت قطعه

ما هزینه تولید را با استفاده از اقلام هزینه یابی زیر محاسبه می کنیم:

1. مواد.

2. ضایعات قابل برگشت (کاهش).

3. دستمزد پایه برای کارگران تولید.

4. دستمزد اضافی برای کارگران تولیدی.

5. مالیات اجتماعی یکپارچه - 26٪.

6. هزینه های نگهداری و بهره برداری از تجهیزات - 7٪.

7. هزینه های عمومی مغازه - 40%.

8. هزینه های تولید عمومی - 70٪.

قیمت تمام شده مواد برای یک قطعه بر اساس لیست قیمت عمده فروشی با در نظر گرفتن عیار مواد و وزن قطعه تعیین می شود. هزینه 1 کیلوگرم ریخته گری فولاد 30 - 21.2 روبل است.

سپس، هزینه قطعه کار = 2.38·21.2 = 50.5 روبل.

هزینه ضایعات برگشت پذیر با توجه به وزن زباله و قیمت آن تعیین می شود. هزینه 1 کیلوگرم تراشه قراضه 3.6 روبل است.

سپس، هزینه ضایعات (2.38-1.7) · 3.6 = 2.45 روبل است.

حقوق پایه برای یک قسمت به عنوان نسبت دستمزد پایه به برنامه تولید قطعات تعیین می شود: 374,718.3/206,484 = 1.82 روبل.

دستمزد اضافی برای یک قسمت 10.5٪ دستمزد پایه است: 1.82·0.105 = 0.19 روبل.

مالیات یکپارچه اجتماعی 26 درصد مبلغ پایه و هزینه های اضافی(هزینه های کار): (1.82+0.19)·0.26=0.53 روبل.

هزینه های عمومی مغازه 40% هزینه های نیروی کار: (1.82+0.19)·0.40=0.8 روبل.

هزینه های تولید عمومی 70 درصد هزینه های نیروی کار:

(1.82 + 0.19) · 0.70 = 1.4 مالش.

سپس هزینه: 50.5-2.456+1.82+0.19+0.53+0.8+1.4 = 52.8 روبل.

9. محاسبه بهای تمام شده کار در حال انجام

هزینه کار در حال انجام با توجه به موارد مشابه با هزینه قطعه تمام شده تعیین می شود. ویژگی این است که قطعاتی که کار در حال پیشرفت را تشکیل می دهند در عملیات های مختلفی هستند، یعنی. در مراحل مختلف آمادگی بنابراین هزینه های مربوطه یکسان است. محاسبه آن در جدول 6 آورده شده است.

جدول 6. هزینه کار در حال انجام.

هزینه مواد در حال انجام کار برابر است با محصول تمام قسمت های تولید ناتمام با هزینه یک قطعه کار: 285·50.5 = 14392.5 روبل.

هزینه ضایعات قابل برگشت: 285 · (2.38-1.7) · 3.6 = 697.7 روبل.

دستمزد را از جدول می گیریم. 1.6 = 20.7 مالش.

حقوق اضافی 20.7·0.105 = 2.17 روبل.

مالیات اجتماعی یکپارچه (20.7 + 2.17) · 0.26 = 5.9 روبل.

هزینه های عمومی فروشگاه: (20.7+2.17) 0.4 = 9.15 روبل.

هزینه های تولید عمومی: (20.7 + 2.17) 0.7 = 15.5 روبل.

هزینه کار در حال انجام:

14392.5-697.7+20.7+2.17+5.9+9.15=13732.7 مالش.

10. شاخص های فنی و اقتصادی خط تولید

روش جریان سازمان تولید

برخی از موضوعات مربوط به سازماندهی کار کارگران در خط تولید قبلاً در موضوع همکاری کارگری مورد بحث قرار گرفت و راههای اطمینان از کار به هم پیوسته مجریان مورد بحث قرار گرفت. در مبحث تولید نوار نقاله اشتراکات زیادی وجود دارد، زیرا نوار نقاله یکی از انواع تولید مداوم است.

تجربه شرکت ها نشان می دهد که وظایف اصلی اجتماعی-اقتصادی یک سازمان علمی در تولید مستمر، ایجاد محتوای کار بهینه عملیات، قرار دادن منطقی کارگران در خط تولید و هماهنگ سازی عملکرد تجهیزات و کارگران است. . اجازه دهید این مسائل را با جزئیات بیشتری در نظر بگیریم و به عنوان یک شیء، خط تولیدی متشکل از ماشین‌های برش فلز را در نظر می‌گیریم که رایج‌ترین آنها در مهندسی مکانیک است.

اول از همه، این سوال در مورد عمق تقسیم کار تکنولوژیکی مطرح می شود. برخلاف مونتاژ نوار نقاله، مشکلات بیشتری در اینجا ایجاد می شود، زیرا ما با تجهیزات تخصصی سر و کار داریم و بنابراین محدودیت های صرفاً تکنولوژیکی برای تجمیع (یا برعکس، تفکیک) عملیات ایجاد می شود.

تفکیک فرآیندهای تکنولوژیکیتوصیه می شود تا حدی که مقدار زمان صرف شده برای نصب و حمل و نقل بین عملیاتی قطعات از زمان به دست آمده در نتیجه تخصص تجهیزات تجاوز نکند. در آینده، افزایش بهره وری نیروی کار تنها از طریق استفاده از تجهیزات اساسی جدید - ماشین آلات مدولار امکان پذیر است. خطوط اتوماتیک، کاهش زمان حمل و نصب بین عملیاتی، انجام بسیاری از اقدامات کمکی دیگر. اما چنین تکنیکی به دلیل تغییر قابل توجه در محتوای کار و اغلب جدید، به ترتیب جدیدی از کارگران نیز نیاز دارد. کارکنان حرفه ایکارگرانی که به چنین خطوطی خدمات رسانی می کنند.

پس بیایید مسائل چیدمان کارگران در خط تولید را با توجه به محل کار در نظر بگیریم. هدف از این ترتیب، اطمینان از یکنواخت بودن حجم کار کارگران تا حد امکان است.

این یک کار کاملا دشوار است. ابتدا باید به این سوال پاسخ داد که چه تعداد کارگر باید در خط تولید حضور داشته باشند. اجازه دهید برخی از محاسبات را به عنوان مثال انجام دهیم: برنامه تولید - 1600 عدد. از این رو ساعت خط 480: 1600 = 0.3 دقیقه. اگر شدت کار پردازش، فرض کنید، حدود 55 دقیقه باشد، تعداد کل عملیات باید حداقل 180 - 200 قطعه باشد. با مدت زمان 0.25 - 0.3 دقیقه. در نتیجه، تعداد برآورد شده 180 تا 200 کارگر است. اما با چنین مدت زمان عملیات، کار کارگران کاملاً یکنواخت و خسته کننده خواهد بود.

اما شما می توانید مسیر دیگری را انتخاب کنید. به جای یک خط برای این حجم خروجی، می توانید به عنوان مثال، سه خط تولید ایجاد کنید و سپس میانگین مدت یک عملیات برای کارگران در هر خط را می توان به 0.9 دقیقه افزایش داد و تعداد کل عملیات 60 - خواهد بود. 70. با شش خط، این ارقام به ترتیب 1.8 دقیقه خواهد بود. و 30 تا 37 عدد اگر 9 خط عملیاتی موازی ایجاد کنیم، سیکل خط 2.7 دقیقه و تعداد عملیات در هر خط 20 تا 25 خواهد بود.

تعداد تخمینی کارگران در همه موارد تقریباً یکسان است (حدود 200 نفر). طول کل 3، 6 یا 9 خط بیشتر از یک خط نیست، اما محتوای کار، سطح آموزش پرسنل و صلاحیت آنها متفاوت خواهد بود، جذب کارگر و تثبیت تیم سایت نیز انجام می شود. در سختی متفاوت است

مشکل دوم قرار دادن: بر اساس چه چیزی، چه داده هایی باید انجام شود تا از بار کاری یکنواخت کارگران اطمینان حاصل شود: بر اساس داده های هنجاری در مورد زمان صرف شده برای یک عملیات یا بر اساس داده های واقعی مورد نیاز. برای انجام عملیات محول شده به کارگران. تفاوت ها در این است که مدت زمان واقعی عملیات و مدت زمان استاندارد به دلیل بهره وری متفاوت کارگران یکسان نیست، یعنی. آنها در مدت زمان منطبق هستند. در نتیجه، حجم کار واقعی کارگران به دور از یکنواختی خواهد بود. همزمانی در کار در چارچوب فرآیند کار جمعی نیز مختل خواهد شد؛ برخی از کارگران دیگران را متوقف می کنند؛ زمان توقف ممکن است در حالی که منتظر اتمام کار در عملیات قبلی هستند.

بنابراین، می توانید ابتدا زمان واقعی صرف شده را مطالعه کنید (مثلاً بر اساس ترتیب اولیه کارگران) و سپس زمان بهینه تری را پیدا کنید.

می‌توانید متفاوت عمل کنید، به کارگران جوان‌تر و کم‌تجربه‌تر، عملیات‌هایی را که کمتر از یک چرخه طول می‌کشند و به کارگران با تجربه‌تر با چرخه‌های بیشتر واگذار کنید. برای مثال، تیک خط ۱ دقیقه است. سپس به یک کارگر بی تجربه می توان عملیاتی با مدت زمان استاندارد 0.8 دقیقه و یک کارگر با تجربه تر با مهارت های تولیدی به اندازه کافی توسعه یافته را می توان با مدت زمان 1.2 - 1.3 دقیقه سپرد. اما با در نظر گرفتن عدم تحقق هنجارها توسط یکی و رعایت بیش از حد هنجارها توسط دیگران، هر دو در واقع تقریباً 1 دقیقه را برای عملکرد خود صرف می کنند، یعنی. با چرخه عملیات خط مطابقت دارد.

این یکی از ویژگی های چیدمان است که باید در نظر گرفته شود تا:

اطمینان از کار بهم پیوسته همزمان کارگران؛

ایجاد فرصت برای پیشرفت تدریجی کارگر با انباشت تجربه تولید بدون ایجاد اختلال در ریتم کار کل تیم.

یکنواختی کار را کاهش دهید.

بنابراین، اگر آرایش تجهیزات در خط تولید کم و بیش پایدار باشد، ترکیب و محل قرارگیری کارگران اغلب تغییر می کند. در شرایطی که یک خط تولید با طیف گسترده ای از تجهیزات تکنولوژیکی مشخص می شود (و این امکان پردازش یک محصول را از ابتدا تا انتها در سایت تضمین می کند)، تغییر در آنجا مرتبط با حرکت کارگران از عملیات به بهره برداری اغلب همراه است. با ترکیبی از حرفه ها، که کارگران مشخصات تولید را گسترش می دهد.

حجم کار کارگران و نوسانات سطح آن برای کارگران فردی نیز می تواند تحت تأثیر تعدادی از عوامل تصادفی باشد (غیبت کارگران فردی از محل کار به دلیل تعطیلات، بیماری، جایگزینی یک کارگر با کارگر دیگر - کارگر جدید - در طول دوره. انطباق او با محل کار جدید و غیره) بنابراین سازمان کار باید راهی برای خروج از وضعیت فعلی فراهم کند. مسیرها متفاوت است:

به هزینه کارگران به اصطلاح ذخیره؛

تولید درون خطی شکل مترقی سازمان تولید نامیده می شود که بر اساس تکرار ریتمیک عملیات اصلی و کمکی هماهنگ با زمان انجام می شود که در محل کار تخصصی واقع در دنباله فرآیند فناوری انجام می شود.

از این تعریف به دست می آید که تولید مستمر با اصول سازماندهی که قبلاً مورد بحث قرار گرفت مشخص می شود فرایند تولیداول از همه اصول تخصص، صراط مستقیم، تداوم، موازی و ریتم.

اصل تخصص

اصل تخصص در شرایط تولید مداوم در ایجاد بخش های بسته موضوعی در قالب خطوط تولید تخصصی طراحی شده برای پردازش یک محصول اختصاص داده شده به یک خط معین یا چندین محصول مرتبط با فناوری تجسم یافته است.

بنابراین، هر محل کار خطی باید در انجام یک یا چند عملیات محول شده به آن تخصص داشته باشد.

هنگامی که یک محصول به یک خط اختصاص داده می شود، آن را فراخوانی می کنند تک موضوعی.

چنین خطوطی برای تولید انبوه معمولی هستند.

هنگامی که چندین محصول را به یک خط متصل می کنید (که ممکن است زمانی که پردازش به شدت کار فشرده است یا برای کارهای برنامه کوچک ضروری باشد)، خط چند موضوعی.

چنین خطوطی برای تولید سریال و انبوه معمول هستند. محصولات به گونه‌ای به خطوط چند موضوعی تخصیص داده می‌شوند که می‌توانند با حداقل اتلاف زمان برای تعویض تجهیزات با حجم کاری کافی و همزمانی کامل عملیات پردازش شوند.

اصل جریان مستقیم

اصل جریان مستقیم، قرار دادن تجهیزات و محل کار را به ترتیب عملیات فرآیند تکنولوژیکی فراهم می کند.

منطقه تولید اولیه خط تولید است. تمیز دادن ساده زنجیره ای از مشاغل در خط، که در آن تنها یک کار برای هر عملیات وجود دارد، و مجتمع اگر دو یا چند مکان پشتیبان در عملیات وجود داشته باشد.

پیکربندی خطوط تولید بسته به شرایط می تواند به صورت مستطیل، مستطیل، دایره ای، بیضی و غیره باشد.

اصل تداوم

اصل تداوم در خطوط تولید به صورت حرکت مداوم (بدون ذخیره سازی بین عملیاتی) محصولات از طریق عملیات با کار مداوم (بدون توقف) کارگران و تجهیزات اجرا می شود.

خطوط مشابه نامیده می شوند جریان پیوسته.

در مواردی که برابری بهره وری در تمامی عملیات وجود نداشته باشد، تداوم کامل حاصل نمی شود و چنین خطوطی هستند. جریان ناپیوستهیا جریان مستقیم.

اصل موازی

اصل موازی بودن در رابطه با خطوط تولید در نوع حرکت موازی دسته ها ظاهر می شود که در آن محصولات از طریق عملیات به صورت جداگانه یا در دسته های کوچک منتقل می شوند. در نتیجه، در هر لحظه، چندین واحد از یک محصول معین در خط پردازش می‌شوند که در عملیات‌های فرآیندی مختلف قرار دارند. با تناسب دقیق، بار کامل و یکنواخت ایستگاه های کاری در خط به دست می آید.

اصل ریتم

اصل ریتم در شرایط تولید مستمر در رهاسازی موزون محصولات از خط و در تکرار ریتمیک کلیه عملیات در هر یک از محل کار خود آشکار می شود.

شکل 1 ویژگی های اصلی تعیین کننده را نشان می دهد فرم سازمانیخط تولید.

شکل 1 - طرح طبقه بندی برای انواع اصلی خطوط تولید

انواع اصلی خطوط تولید مورد استفاده در مهندسی مکانیک بر اساس درجه تخصص هستند:

· جریان پیوسته؛

· جریان ناپیوسته (جریان مستقیم).

در خطوط تولید پیوسته با تکه تکه انتقال محصولات، انتشار (راه اندازی) هر کالا در همان بازه زمانی انجام می شود که نامیده می شود ضرب خط(یا ریتم قطعه).

ضربان خط r کاملاً با برنامه تولید سازگار است و طبق فرمول محاسبه می شود:

زمان واقعی عملیات خط در دوره برنامه ریزی شده (ماه، روز، شیفت)، حداقل کجاست.ن – برنامه تولید برای همان دوره، عدد.

در خطوط تولید مداوم با تحویل محصولات مهمانی های حمل و نقل ریتم عملکرد یک خط تولید پیوسته با فاصله زمانی جداسازی انتشار (راه اندازی) یک بسته از بسته بعدی مشخص می شود، یعنی. ریتم خط:

جایی که آر - تعداد محصولات در یک بسته (بسته).

بنابراین، برای هر ریتم روی خط و محل کار، به همان میزان کار از نظر کمیت و ترکیب انجام می شود.

در جریان ناپیوسته (جریان مستقیم ) خطوط با بهره وری مشخصاً متفاوت در عملیات فردی هیچ تداومی وجود ندارد. با این حال، ریتم انتشار را می توان و باید در اینجا مشاهده کرد.

ریتم خط در این مورد با بازه زمانی تعیین می شود که در طی آن خروجی یک مقدار تنظیم شده روی خط تشکیل می شود، به عنوان مثال ساعتی، نیمه شیفت، شیفت.

روشی برای حفظ ریتم

با توجه به روش حفظ ریتم، خطوط متمایز می شوند:

· با ریتم آزاد؛

· با یک ریتم تنظیم شده

خطوط با ریتم آزاد ندارد وسایل فنی، ریتم کار را به شدت تنظیم می کند. این خطوط برای هر شکلی از جریان استفاده می شود و حفظ ریتم در اینجا مستقیماً بر عهده کارگران این خط است.

خطوط با یک ریتم تنظیم شده معمولی برای تولید جریان مداوم در اینجا ریتم با استفاده از نوار نقاله یا سیگنالینگ نور حفظ می شود.

روش حمل و نقل اجسام کار

وسایل نقلیه زیر برای حمل و نقل اشیاء کار در تولید مداوم استفاده می شود:

· تجهیزات حمل و نقل مداوم (نقاله های محرک با طرح های مختلف)؛

· غیر محرک (گرانش) وسايل نقليه(میزهای غلتکی، شیب ها، شیب ها و غیره)؛

· تجهیزات بالابر و حمل و نقل چرخه ای (جرثقیل های سقفی و دیگر، مونوریل ها با بالابرها، چرخ دستی های برقی، لیفتراک ها و غیره).

نوار نقاله ها بیشترین کاربرد را در تولید مداوم دارند. قابل توجهی دارند مزایای :

· حفظ ریتم خط؛

· آسان کردن کار کارگر

· امکان نظارت بر حرکت عقب مانده ها را فراهم می کند.

· کاهش نیاز به کارگران پشتیبانی

لازم است بین نوار نقاله کار و توزیع تمایز قائل شد.

نوار نقاله های کار طراحی شده برای انجام عملیات به طور مستقیم در قسمت پشتیبانی خود. نوار نقاله های کار با حرکت مداوم، مانند نوار نقاله های مونتاژ خودکار، امکان انجام این عملیات را در حین حرکت نوار نقاله فراهم می کنند.

اگر طبق فرآیند تکنولوژیکی، عملیات باید با یک جسم ثابت انجام شود، از نوار نقاله هایی با حرکت ضربانی استفاده می شود. در این حالت، درایو نوار نقاله به طور خودکار فقط برای مدت زمان لازم برای انتقال محصولات به عملیات بعدی روشن می شود.

نوار نقاله های توزیع در خطوط تولید با عملیات انجام شده در محل کار ثابت (به عنوان مثال، روی ماشین آلات) و با تعداد متفاوت محل کار پشتیبان در عملیات فردی استفاده می شود، زمانی که برای حفظ ریتم لازم است از هدف گیری واضح اشیاء کار به محل کار در فرآیند اطمینان حاصل شود. عملیات

2. ویژگی های سازماندهی خطوط تولید مستمر

همگام سازی عملیات

عملیات خط تولید پیوسته بر اساس هماهنگی مدت زمان عملیات با چرخه خط است. مدت زمان هر عملیات باید برابر یا مضربی از چرخه ساعت باشد.

فرآیند تطبیق مدت عملیات با چرخه خط تولید نامیده می شود هماهنگ سازی .

شرط همزمانی را می توان به صورت زیر بیان کرد:

جایی که تی- استانداردهای زمانی برای عملیات فرآیند، حداقل؛ با- تعداد مشاغل در هر عملیات

همگام سازی با تغییر ساختار عملیات و شرایط سازمانی برای اجرای آنها انجام می شود.

دو مرحله همگام سازی فرآیند وجود دارد:

1.همگام سازی اولیه در طول طراحی خط انجام شد.

2.همگام سازی نهایی در حین اشکال زدایی خط در طبقه مغازه انجام شد.

پیش همگام سازی با انتخاب روش انجام عملیات، تجهیزات و تجهیزات تکنولوژیکی، حالت های پردازش و ساختار عملیات به دست می آید. در عملیات‌هایی که سهم زیادی از زمان دستی دارند، مانند مونتاژ، همگام‌سازی در نتیجه تنظیم مجدد انتقال‌ها حاصل می‌شود.

در مرحله اول، همیشه نمی توان از همگام سازی کامل فرآیند اطمینان حاصل کرد. در این دوره، انحراف در حجم کار 8≈10٪ مجاز است.

این اضافه بار باید هنگام رفع اشکال خط با معرفی اقدامات سازمانی که بهره‌وری نیروی کار را در محل‌های کاری پربار افزایش می‌دهد، حذف شود. در همگام سازی نهایی روند.

چنین اقداماتی شامل استفاده از مکانیزاسیون در مقیاس کوچک، سرعت بخشیدن به حالت های تکنولوژیکی، معرفی تجهیزات با کارایی بالا، چیدمان منطقی محل کار و بهبود نگهداری آن، انتخاب فردی کارگران برای عملیات پربار، و همچنین مشوق های مادی برای افزایش بهره وری نیروی کار در این عملیات

هنگام همگام سازی فرآیند فناوری، شرایط انجام عملیات در خط باید در نظر گرفته شود، یعنی. ماهیت حمل و نقل (حرکت مداوم جسم یا ضربان)، اندازه دسته انتقال، محل عملیات (با یا بدون حذف محصول از نوار نقاله) و غیره، زیرا این شرایط بر ساختار و اندازه تأثیر می گذارد. از ریتم

بنابراین، به عنوان مثال، با یک بار انتقال محصولات به محل کار، حرکت مداوم نوار نقاله و انجام کار روی خود نوار نقاله ریتم عملکرد خط با زمان محاسبه شده مطابقت دارد و در مدت زمان با زمان استاندارد عملیات مطابقت دارد، زیرا زمان حمل و نقل تحت پوشش زمان خود عملیات است و نیازی به نصب و حذف محصول نیست.

اما اگر در شرایط یکسان، عمل در انجام شود محل کار ثابت ، زمان حمل و نقل باید در ریتم عملکرد خط در نظر گرفته شود t tr(اگر همپوشانی نداشته باشد)، زمان حذف است t snو نصب تی دهانمحصولات و زمان پردازش t arr.:

.

همزمانی فرآیند فناوری، پیش نیازهای کار را ایجاد می کند با یک ریتم تنظیم شده و برای استفاده از وسایل مکانیزه حمل و نقل مداوم.

در فرآیندهای تا حدی همگام شده ، یعنی فرآیندهایی با نوسانات قابل توجه در زمان واقعی صرف شده برای عملیات، خطوط تولید مداوم را ایجاد می کنند با ریتم آزاد .

حفظ ریتم در چنین خطوطی عمدتاً با مکانیزاسیون و حفظ عملکرد پایدار تجهیزات در عملیات اساسی حاصل می شود. برای کار مداوم در محل کار، ذخیره کوچکی از محصولات نیمه تمام ایجاد می شود. در خطوطی از این نوع می توان از هر نوع وسیله نقلیه ای استفاده کرد.

اگر مدت زمان هر عملیات برابر با درایت (برای انتقال تکه تکه محصولات) یا ریتم (برای انتقال دسته ای محصولات) باشد، در هر عملیات کافی است یک محل کار داشته باشید و محصولات منتقل می شوند. از محل کار قبلی به محل کار بعدی در همان فاصله زمانی.

اگر مدت زمان عملیات مضربی از تاکت باشد، در محل کار موازی هر عملیات چندین محصول به طور همزمان پردازش می شود.

مبانی محاسبه خطوط جریان پیوسته

داده های اولیه برای محاسبه خطوط جریان پیوسته عبارتند از:

· برنامه تولید خط برای مدت زمان معین (ماه، دهه، روز، شیفت)بدون;

· برنامه راه اندازی خط برای همان دورهنزاپ;

· بودجه مربوط به زمان

برنامه راه اندازی روزانه N zap با توجه به برنامه انتشار روزانه تعیین می شود:

جایی که آ - درصد تلفات فناوری، به عنوان مثال، در ارتباط با تولید قطعات آزمایشی در هنگام تنظیم تجهیزات یا مصرف قطعات برای اهداف کنترلی.

صندوق واقعی روزانه زمان عملیات خط F dبا در نظر گرفتن استراحت های تنظیم شده تی صمساوی با:

جایی که F به – صندوق تقویمزمان کار در هر شیفت، دقیقه؛ اس- تعداد شیفت کاری در روز

استاندارد محاسبات اولیه هنگام طراحی خط تولید، چرخه آن است r(با انتقال دسته ای - ریتم)، که باید اجرای یک برنامه معین را برای دوره برنامه ریزی شده تضمین کند:

تعداد مشاغل C iدر عملیات i برابر است با

جایی که تی من- زمان استاندارد برای این عملیات.

تعداد کارگران اپراتور آربا در نظر گرفتن سرویس چند ماشینی با فرمول تعیین می شود

که در آن b درصد کارگران اضافی در صورت غیبت (مرخصی، انجام وظایف دولتی، بیماری و غیره) است. متر- تعداد عملیات روی خط؛ y من- استاندارد برای سرویس دهی به محل کار در یک عملیات معین.

سرعت نوار نقاله Vkباید با چرخه عملیات خط سازگار باشد:

جایی که l o- گام نوار نقاله، m (یعنی فاصله بین محورهای محصولات یا بسته های مجاور که به طور مساوی روی نوار نقاله قرار گرفته اند).

سرعت نوار نقاله باید نه تنها بهره وری مشخص شده آن، بلکه راحتی و ایمنی کار را نیز تضمین کند.

محدوده منطقی ترین سرعت ها 0.1 - 2 متر در دقیقه.

در خطوط تولید مداوم ایجاد می شود زمینه سازی سه نوع:

· تکنولوژیکی؛

· حمل و نقل؛

· ذخیره (بیمه).

زمینه های تکنولوژیکی مربوط به تعداد محصولاتی است که در هر لحظه در حال پردازش در محل کار هستند. هنگام انتقال قطعه به قطعه، عقب ماندگی فن آوری Z آن هامربوط به تعداد مشاغل است با، یعنی

عقب ماندگی حمل و نقل Z trشامل تعداد محصولاتی است که در هر لحظه در حال حمل و نقل روی نوار نقاله هستند. هنگام انتقال محصولات تکه تکه از محل کار قبلی به طور مستقیم به محل کار بعدی، عقب ماندگی برابر است با:

.

ذخیره حمل و نقل را نیز می توان بر اساس گام نوار نقاله تعیین کرد:

جایی که L برده- طول بخش کاری نوار نقاله، متر.

یدکی (بیمه ) زمینه سازی در بحرانی ترین و ناپایدارترین عملیات و همچنین در نقاط کنترل ایجاد می شود.

مقدار عقب ماندگی بر اساس تجزیه و تحلیل احتمال انحراف از چرخه کاری مشخص شده در یک محل کار مشخص می شود (به طور متوسط ​​4-5٪ از یک وظیفه شیفتی).

کمبود قطعات در دوره‌های وقفه‌های تنظیم‌شده، در ساعات غیرفعال یا در مناطق تولید خارج از خط جبران می‌شود.

انواع اصلی خطوط تولید پیوسته عبارتند از:

· با نوار نقاله های کار

· با نوار نقاله توزیع؛

· جریان خودکار؛

· با یک جسم ثابت (جریان ثابت).

خطوط تولید مستمر با نوار نقاله کار آنها عمدتاً برای مونتاژ و تکمیل محصولات با وظایف برنامه نسبتاً بزرگ استفاده می شوند.

عملیات به طور مستقیم بر روی نوار نقاله انجام می شود. کارگران - اپراتورها در امتداد قسمت پشتیبان آن، در یک یا هر دو طرف به ترتیب عملیات فرآیند فناوری قرار دارند.

محصولات روی نوار نقاله در فواصل مساوی نصب و ایمن می شوند l oاز یکدیگر.

قسمتی از نوار نقاله کار که هر عملیات با سرعت نوار نقاله ثابت روی آن انجام می شود نامیده می شود منطقه کاری عملیات.

در برخی موارد، خطوط تولید پیوسته با نوار نقاله های کار با ریتم آزاد مشخص می شود.

برای حفظ ریتم کار در یک سرعت نوار نقاله مشخص، مرزهای مناطق کار برای عملیات بر روی قسمت ثابت آن یا روی زمین با علائم خاصی مشخص می شود، همانطور که در شکل 2 نشان داده شده است.

شکل 2 – نمودار چیدمان خط تولید با نوار نقاله کار

کارگران به دنبال محصول، در امتداد منطقه حرکت می کنند، عملیات را از ابتدای زون شروع می کنند، در پایان آن را به پایان می رسانند و سپس به موقعیت اولیه خود باز می گردند.

خطوط تولید مستمر با نوار نقاله توزیع آنها عمدتاً در زمینه های ماشینکاری، تکمیل و مونتاژ محصولات کوچک برای کارهای برنامه بزرگ استفاده می شوند. عملیات در ایستگاه های کاری ثابت انجام می شود. محصولات از نوار نقاله خارج شده و در پایان عملیات به آن بازگردانده می شوند.

ایستگاه های کاری در امتداد نوار نقاله در یک (شکل 3) یا دو طرف قرار دارند.

شکل 3 – نمودار چیدمان خط تولید با نوار نقاله توزیع

محصولات به طور مساوی بر روی قسمت نگهدارنده نوار نقاله بر روی آویزها، چرخ دستی ها، کالسکه ها یا در بخش هایی از تسمه که با علائم مشخص شده اند قرار می گیرند. با زنجیره های ساده محل کار، زمانی که یک عملیات در یک چرخه ساعت انجام می شود، هر محصولی که به محل کار نزدیک می شود باید قبل از رسیدن محصول بعدی پردازش شود.

در زنجیره های پیچیده تکنولوژیک مدت زمان عملیات متفاوت است و برابر با دو، سه، چهار و ... می باشد. می زند. در این شرایط، برای تحویل ریتمیک محصولات، لازم است که با کار مداوم، هر محل کار بعدی عملیاتی را با تغییر یک چرخه ساعت نسبت به قبلی انجام دهد.

برای این منظور از توزیع خودکار محصولات یا علامت گذاری نوار نقاله توزیع استفاده می شود. علائم علامت گذاری (پرچم های رنگی، حروف، اعداد، نام های رنگی) به بخش های بدنه حامل نوار نقاله اعمال می شود و به ترتیب و کمیت مورد نیاز به مکان های کاری اختصاص می یابد.

حداقل مجموعه مورد نیاز از علامت گذاری روی یک خط مربوط به کوچکترین مضرب تعداد محل کار در تمام عملیات خط است و نامیده می شود. تعداد دوره نقاله توزیع P.

مجموعه ای از علامت گذاری ها را می توان در طول کل قسمت باربر نوار نقاله تکرار کرد. هر علامت علامت گذاری در یک بازه زمانی (دوره) از هر محل کار عبور می کند. T n، برابر

علامت گذاری نوار نقاله در هر عملیات با توجه به مدت زمان آن به ایستگاه های کاری اختصاص داده می شود.

راحت‌ترین دوره‌ها 6، 12، 24 و 30 هستند. برای دوره‌های طولانی، توصیه می‌شود علامت‌های دو ردیفی (متمایز) را با استفاده از دو مجموعه علامت‌گذاری (به عنوان مثال رنگی و دیجیتال) معرفی کنید.

3. ویژگی های سازماندهی خطوط تولید ناپیوسته

مقررات مربوط به بهره برداری از خطوط جریان ناپیوسته (مستقیم).

این شکل از تولید جریان هنگام پردازش قطعات فشرده با استفاده از انواع مختلف تجهیزات استفاده می شود. عملیات فن آوری در خطوط جریان مستقیم هماهنگ نیست. با توجه به شدت کار متفاوت عملیات در این خطوط، عقب ماندگی های بین عملیاتی ایجاد می شود که نشانگر عدم تداوم فرآیند است.

برای اطمینان از کار ریتمیک در چنین خطی، لازم است که مناسب ترین مقررات کاری ایجاد شود، که باید موارد زیر را فراهم کند:

· بزرگی ریتم بزرگ شده؛

· رویه های کاری در هر محل کار؛

· توالی و فرکانس انتقال کارگران پاره وقت به ماشین آلات خدماتی.

· اندازه و پویایی سرمایه در گردش

هنگام انتخاب یک ریتم بزرگ شده یک خط جریان مستقیم، لازم است فرکانس انتقال محصولات این خط به بخش های بعدی را در نظر بگیرید. الزامات سازمان منطقیکار برای کارگران پاره وقت (تکرار انتقال)، و همچنین مقدار بهینه عقب ماندگی.

برای محاسبه و سازماندهی خط، برنامه عملیاتی آن تهیه می شود.

این زمان بندی ساده شده در جدول 1 نشان داده شده است.

میز 1 -برنامه

شماره شغل:

سال اضافه شده:

حجم کار:

مقدمه 3
فصل 1. مبانی نظریاستانداردسازی و سازمان کار 5
1.1 ماهیت سهمیه بندی و سازمان کار 5
1.2 مفهوم حالت کار و استراحت 10
فصل 2. تجزیه و تحلیل سازمان و تنظیم کار در شرکت GAZ 14
2.1 ویژگی های سازمانی و اقتصادی شرکت 14
2.2 محاسبه خط تولید پیوسته یک تکه 14
فصل 3. بهبود استانداردهای کار در شرکت گاز 22
نتیجه گیری 28
مراجع 30
پیوست 1…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….31

گزیده ای از اثر:

چند چکیده از کار با موضوع سازماندهی و تنظیم کار در خطوط تولید
معرفی

مرتبط بودن موضوع این اثر به این دلیل است که اصلاحات اقتصاد روسیهمستلزم یک تجدید ساختار ریشه ای در کل مکانیسم اقتصادی، ایجاد روابط اجتماعی-اقتصادی جدید، سیستم موثرمدیریت تولید و سازمان کار در بنگاه ها. موفقیت اصلاحات اقتصادی تا حد زیادی به بهبود عملکرد کارگران بستگی دارد.
یکی از اقدامات برای افزایش بهره وری کارکنان، افزایش سطح سازماندهی کارگری در سایت ها، بخش ها و در کل شرکت ها است. تمرین نشان می دهد که سازماندهی ناقص کار قطعاً منجر به کاهش نتایج نهایی شرکت می شود.
بهبود سازمان کار در LLC "Gaz" یک مشکل فوری است شرایط مدرنمدیریت. از آنجایی که سازماندهی نیروی کار شرکت ها فرآیندی بسیار پیچیده و پرهزینه است، برای بهره وری عملیات از اهمیت بالایی برخوردار است و بنابراین نیاز به حمایت سیستمی، مقررات روشن و کنترل مداوم توسط مدیریت دارد.
............
فصل 1. مبانی نظری سهمیه بندی و سازمان کار

1.1 ماهیت سهمیه بندی و سازماندهی کار

مهمترین عنصر سازمان کار، از جمله دستمزد، جیره بندی است - ایجاد هزینه های معقول و نتایج کار کارگران فردی یا گروهی از کارگران هنگام تولید محصولات یا انجام کار تحت شرایط سازمانی و فنی خاص.
استانداردهای کار هنگام توسعه ضروری است طرح های مختلفو برنامه ها، تعیین نیاز تجهیزات و نیروی کار، محاسبه ظرفیت تولید، بهبود فرآیندهای تکنولوژیکی، منطقی سازی ساختار سازمانیشرکت ها، سازمان های دستمزد.
تئوری و عمل شرکت های خارجی و داخلی یک رویکرد واحد را برای تعیین روش استانداردسازی کار ایجاد کرده اند که معمولاً به عنوان مجموعه ای از ابزارها، تکنیک ها، روش ها، اقدامات و محاسبات درک می شود که توسط آنها فرآیند ایجاد استانداردهای کار انجام می شود. . روشهای استانداردسازی نیروی کار عمدتاً عبارتند از: تجزیه و تحلیل فرآیند کار، طراحی فناوری منطقی و سازماندهی نیروی کار و محاسبه مستقیم استانداردها.
.......

ارسال شده توسط مطالب آموزشی(در ساختار - دوره عملی) که توسط کارشناس ما به عنوان مثال - 2014/06/30 مطابق با الزامات مشخص شده توسعه یافته است. برای دانلود و مشاهده نسخه کوتاه کار دورهشما باید پیوند "دانلود نسخه آزمایشی ..." را دنبال کنید، فرم را پر کنید و منتظر نسخه آزمایشی باشید که ما آن را به E-MAIL شما ارسال می کنیم.

اگر مهلت دارید، فرم را پر کنید و سپس با ما تماس بگیرید خط تلفن، یا یک پیامک به شماره تلفن: +7-917-721-06-55 با درخواست بررسی فوری درخواست خود ارسال کنید.

اگر علاقه مند به کمک در نگارش کار خاص خود هستید، با توجه به نیازهای فردی، امکان سفارش کمک توسعه در موضوع ارائه شده - سازماندهی و تنظیم کار در خطوط تولید ... یا موارد مشابه وجود دارد. خدمات ما تا زمان دفاع در دانشگاه مشمول تغییرات و پشتیبانی رایگان خواهد بود. و ناگفته نماند که اثر شما از نظر سرقت ادبی بررسی می شود و تضمین می شود که زودتر منتشر نشود. برای سفارش یا برآورد هزینه کار فردیراه رفتن در امتداد