موسسه تحصیلی

"موسسه حقوق بلاروس"

بخش اقتصاد

کار کنترلی در رشته "تکنولوژی های تولید"

با موضوع: "اصول اساسی سازماندهی منطقی فرآیندهای تولید برای تولید محصولات برای محصولات مختلف"

گزینه شماره 2

دانش آموز سال چهارم

بخش مکاتبات

2 گروه، A92-05/6/052 Mikhalenko A. M.

معرفی:

ماهیت اجرای فرآیندهای تولید، ویژگی های اجرای آنها در سازماندهی تولید اساسی است. اجرای فناورانه آنها باید به عقلانی ترین روش و در صورت امکان پس از آن بهینه اجرا شود.

اصطلاح "سازمان" از واژه لاتین متأخر organizo گرفته شده است که به معنای "من دستور می دهم"، "من ترتیب می دهم". که در شرایط مدرنتوسعه اقتصاد بازار، دارای 3 معنای معنایی مختلف است:

* اولاً ، "نظم درونی ، سازگاری تعامل اجزای کم و بیش متمایز و مستقل از کل است که توسط ساختار آن تعیین می شود" ، یعنی ساختار چیزی.

ثانیاً، "مجموعه ای از فرآیندها یا اقداماتی است که منجر به شکل گیری و بهبود روابط بین بخش های کل می شود." فرآیند بهبود عملکرد ساختار؛

* ثالثاً، "انجمن افرادی است که به طور مشترک برنامه یا هدف خاصی را اجرا می کنند و بر اساس قوانین و رویه های خاصی عمل می کنند" یعنی نوعی نهاد.

در سال 1913، هنری فورد خط مونتاژ را معرفی کرد که یک ماشین را در امتداد یک زنجیر نقاله به یک کارگر منتقل می کرد. تا این زمان، کارگران به همراه ابزار خود از یک موقعیت کاری به موقعیت دیگر می رفتند و در آنجا هر کدام عملیات خود را برای مونتاژ ماشین انجام می دادند. در نتیجه اگر کارگر کندی پیدا می شد، بقیه را معطل می کرد. حالا کارگر باید عملیات خود را کامل کند تا ماشین از محل کارش رد شود.

اولین خط فورد که در آوریل 1913 راه اندازی شد، برای مونتاژ ژنراتورها استفاده شد. قبل از این، یک کارگر می توانست 25 تا 30 ژنراتور را در روز 9 ساعت مونتاژ کند. این بدان معناست که مونتاژ یک ژنراتور حدود 20 دقیقه طول می کشد. خط جدید این تولید را به 29 عملیات تقسیم کرد. روند جدیدزمان مونتاژ یک ژنراتور را به طور متوسط ​​به 13 دقیقه کاهش داد. یک سال بعد، زمانی که فرآیند تولید به 84 عملیات تقسیم شد، زمان مونتاژ به 5 دقیقه برای هر ژنراتور کاهش یافت.

به طور کلی، زمان مونتاژ خودرو از 21 روز به 3 روز کاهش یافت و هزینه های ساخت خودرو از 750 دلار به 300 دلار کاهش یافت.

1. ویژگی های فرآیند تولید، اجزای آن.

فعالیت های تولیدی بنگاه های صنعتی با تولید محصولات (نو یا تعمیر) همراه است. فرآیند ساخت یا تعمیر هر محصول، تأثیر نیروی کار زنده بر روی موضوع کار با کمک ابزار (وسایل) شمع است. این فرآیند را فرآیند کار می نامند.

فرآیند کار مجموعه ای از اقدامات کارکنان در محل کار با هدف دستیابی به یک هدف خصوصی خاص - انجام یک وظیفه تولید است. بنابراین، فرآیند کار تأثیر هدفمند شخص بر موضوع کار است که در نتیجه دومی دستخوش تغییراتی می شود.

فرآیندهای کار به دو گروه اصلی تقسیم می شوند:

1. فن آوری - همه فرآیندهایی که در نتیجه آن ویژگی های داخلی، ظاهر یا شکل موضوع کار تغییر می کند.

2. غیر فناوری - فرآیندهای حمل و نقل، بسته بندی، کنترل کیفیت، تعمیر و نگهداری محل کار.

در برخی موارد، تأثیر بر موضوع کار با کمک نیروهای طبیعی بدون مشارکت مستقیم شخص، اما فقط تحت نظارت او رخ می دهد. چنین فرآیندهایی طبیعی نامیده می شوند. یک فرآیند طبیعی فرآیند تغییر یک شیء کار است که بدون دخالت انسان اتفاق می افتد (به عنوان مثال، پیری فلز، خشک کردن سطوح رنگ شده، خشک کردن چوب در هوا، نمک زدن، خشک کردن، خشک کردن ماهی و غیره).

از این رو، فرآیند تولید مجموعه ای از کار مرتبط با یکدیگر است و فرآیندهای طبیعی، که نتیجه آن تولید انواع خاصی است محصولات نهایی.

فرآیند تولید ترکیبی از اشیا و ابزار و نیروی کار زنده در فضا و زمان است که برای رفع نیازهای تولید عمل می کند. این یک مفهوم پیچیده سیستمی است که از مجموعه ای از مفاهیم خاص زیر تشکیل شده است: موضوع کار، ابزار، کار زنده، مکان، زمان، ارضای نیازها. اجازه دهید ماهیت اجزای منفرد مفهوم سیستمی "فرایند تولید" را آشکار کنیم و مثال های ساده ای برای برخی از بخش های فعالیت ارائه دهیم (جدول 1 را ببینید).

میز 1.

انواع فرآیندهای تولید

فرآیند تولید شامل فرآیندهای جزئی است که می توان آنها را با توجه به ویژگی های زیر به گروه هایی تقسیم کرد:

با روش اجرا: دستی، مکانیزه، خودکار.

بر اساس هدف و نقش در تولید: اصلی، کمکی، خدماتی

فرآیندهای تولید پایه آن دسته از فرآیندهایی هستند که مستقیماً با تبدیل موضوع کار به محصولات نهایی مرتبط هستند. به عنوان مثال، در مهندسی مکانیک، نتیجه فرآیندهای اصلی، تولید ماشین آلات، دستگاه ها و ابزارهایی است که برنامه تولید شرکت را تشکیل می دهند و با تخصص آن مطابقت دارند و همچنین تولید قطعات یدکی برای آنها برای تحویل به مصرف کننده. مجموع چنین فرآیندهای جزئی تولید اصلی را تشکیل می دهد.

فرآیندهای تولید کمکی فرآیندهایی هستند که شرایط لازم را برای ایجاد محصولات نهایی ایجاد می کنند یا محصولات نهایی را ایجاد می کنند که سپس در تولید اصلی در خود شرکت مصرف می شود. فرآیندهای کمکی شامل تعمیر تجهیزات، تولید ابزار، وسایل، قطعات یدکی، وسایل مکانیزاسیون و اتوماسیون تولید خود و تولید انواع انرژی است. مجموع چنین فرآیندهای جزئی تولید کمکی را تشکیل می دهد.

خدمات فرآیندهای تولید - در طول اجرای چنین فرآیندهایی، محصولات تولید نمی شود، اما خدمات لازم برای اجرای فرآیندهای اصلی و کمکی انجام می شود. به عنوان مثال حمل و نقل، انبارداری، صدور انواع مواد اولیه و مواد، کنترل صحت ابزارآلات، انتخاب و تکمیل قطعات، کنترل فنی کیفیت محصول و ... مجموع این گونه فرآیندها تولید خدمات را تشکیل می دهد.

به نوبه خود، فرآیندهای اصلی تولید به انواع زیر تقسیم می شوند:

مقدماتی (تدارکات)؛

تبدیل (پردازش)؛

نهایی (مونتاژ).

انواع و روابط فرآیندهای تولید در سازمان تولید در یک شرکت در حین تولید

به صورت عمودی، فرآیندهای تولید می توانند در محل کار، درون یک بخش و بین بخش های یک سازمان انجام شوند. لازم به ذکر است که این تقسیم بندی هندسی نیست، بلکه ماهیت سازمانی دارد. ما فرآیندهای مشتق را به صورت عمودی در قالب "عناصر" - سازمان، بخش ها، مشاغل نشان خواهیم داد.

جدول 2.

ماهیت انواع فرآیندهای تولید.

ساختار فرایند تولید

فرآیند تولید ناهمگن است. این به بسیاری از روش‌های فنی اولیه که در ساخت محصول نهایی انجام می‌شوند، تقسیم می‌شود. این رویه های فردی عبارتند از: مرحله تولید، عملیات تولید، تکنیک های کار، حرکت کار.

مرحله تولید بخشی جداگانه از فرآیند تولید است، زمانی که هدف کار از یک وضعیت کیفی به حالت دیگر در نتیجه یک یا چند فرآیند کار جزئی منتقل می شود. به عنوان مثال، مواد وارد یک قطعه کار، یک قطعه کار به یک قطعه و غیره می شود.

هر مرحله فرآیندهای جزئی را که از نظر فناوری با یکدیگر مرتبط هستند یا فرآیندهایی برای یک هدف خاص ترکیب می کند.

فرآیندهای اصلی تولید در مراحل زیر انجام می شود: مراحل تهیه، پردازش، مونتاژ و آزمایش.

مرحله تدارکات برای تولید قطعات خالی در نظر گرفته شده است. ویژگی توسعه فرآیندهای فناوری در این مرحله این است که قسمت های خالی به شکل و اندازه قطعات نهایی نزدیک تر هستند. با انواع روش های تولید مشخص می شود. به عنوان مثال، برش یا برش قسمت های ساخته شده از مواد، ساخت صفحات با استفاده از ریخته گری، مهر زنی، آهنگری و غیره.

مرحله فرآوری مرحله دوم در فرآیند تولید است. موضوع کار در اینجا تهیه قطعات است. ابزار کار در این مرحله عمدتاً ماشین‌های برش فلز، کوره‌های عملیات حرارتی و دستگاه‌های پردازش شیمیایی است. در نتیجه این مرحله، ابعاد مربوط به یک کلاس دقت معین به قطعات داده می شود.

مرحله مونتاژ بخشی از فرآیند تولید است که منجر به تولید واحدهای مونتاژ یا محصولات نهایی می شود. موضوع کار در این مرحله اجزا و بخش هایی از تولید خود ما و همچنین آنهایی هستند که از خارج (اجزا) به دست می آیند. فرآیندهای مونتاژ با حجم قابل توجهی مشخص می شوند دست ساز، از همین رو وظیفه اصلیفرآیند فن آوری مکانیزه و اتوماسیون آنها است.

مرحله آزمایش مرحله نهایی فرآیند تولید است که هدف از آن به دست آوردن پارامترهای لازم محصول نهایی است. موضوع کار در اینجا محصولات نهایی است که تمام مراحل قبلی را طی کرده است.

اجزای مراحل فرآیند تولید، عملیات فناورانه است.

عملیات تولید یک عمل (کار) ابتدایی است که هدف آن تغییر موضوع کار و به دست آوردن نتیجه معین است. عملیات تولید بخشی جداگانه از فرآیند تولید است. معمولاً در یک محل کار بدون پیکربندی مجدد تجهیزات انجام می شود و با استفاده از مجموعه ای از ابزارهای مشابه انجام می شود.

نشانه اصلی یک عملیات تولیدی ثابت بودن موضوع کار، مجری و محل کار است (تغییر در یکی از علائم نشان دهنده شروع عملیات دیگری است).

عملیات بر اساس معیارهای خاصی به انواع مختلفی تقسیم می شوند:

الف) بر حسب هدف: اصلی و کمکی.

در طول عملیات اصلی، جسم پردازش شده شکل، اندازه و ویژگی های کیفیت خود را تغییر می دهد؛ در طول عملیات کمکی، این اتفاق نمی افتد. عملیات کمکی فقط جریان عادی و اجرای عملیات اصلی را تضمین می کند. سازماندهی فرآیند تولید بر اساس ترکیبی منطقی در زمان و مکان کلیه عملیات اصلی و کمکی است. شرکت مایل است اطمینان حاصل کند که عملیات اصلی در فرآیند تولید غالب است و تعداد عملیات خدماتی و کمکی کاهش می یابد.

ب) بسته به نوع و هدف محصول، درجه تجهیزات فنی و مشخصات اصلی تولید، عملیات دستی، ماشین دستی، ماشین و سخت افزار را تشخیص می دهند. عملیات دستی به صورت دستی با استفاده از ابزارهای ساده (گاهی مکانیزه) مانند رنگ آمیزی دستی محصولات، فلزکاری، راه اندازی و تنظیم مکانیسم ها انجام می شود. عملیات دستی ماشینی با استفاده از ماشین آلات و مکانیزم ها، اما با مشارکت مستقیم کارگران (مثلاً حمل کالا با ماشین، پردازش قطعات در ماشین های دستی) انجام می شود. عملیات ماشینی بدون مشارکت یا با مشارکت محدود کارگران انجام می شود. عملیات فن آوری را می توان در حالت خودکار، طبق یک برنامه تعیین شده، تنها تحت کنترل یک کارگر انجام داد. عملیات سخت افزاری در واحدهای ویژه (خطوط لوله، ستون، کوره های حرارتی و ذوب و غیره) صورت می گیرد. کارگر نظارت کلی بر قابلیت سرویس دهی تجهیزات و خوانش ابزار انجام می دهد و حالت های عملکرد واحدها را مطابق با قوانین و استانداردهای تعیین شده تنظیم می کند.

قوانین و فرم های انجام عملیات کاری در اسناد فنی ویژه (نقشه های عملیات تولید، دستورالعمل ها، برنامه های عملیاتی) آورده شده است. اغلب، عملیات تولید مستقیماً نه با پردازش محصول، بلکه با سازماندهی محل کار مرتبط است و به مشاغل فردی و انواع تجهیزات تقسیم می شود. آخرین تقسیم بندی برای تولید تک و در مقیاس کوچک در صنعت و همچنین برای پروژه های ساختمانی و حمل و نقل معمول است. در این حالت به کارگر یک نقشه برای محصول یا مثلاً بارنامه حمل بار داده می شود. با توجه به دستورالعمل سازمان و سطح مهارت، کارگری که این وظیفه را دریافت کرده است باید روش انجام عملیات را بداند. اغلب، هنگامی که به کارگر وظیفه ای برای انجام یک عملیات تکنولوژیکی خاص داده می شود، مستندات فنی به او داده می شود که شامل توصیفی از پارامترهای اصلی محصول در حال پردازش و وظیفه انجام این عملیات است، از جمله:

مشخصات اولیه و نهایی محصول قبل و بعد از فرآوری

توالی عملیات؛

تجهیزات، ابزار و وسایل مورد نیاز؛

حالت پردازش محصول؛

دوز اجزاء؛

ابزار مورد استفاده و نشانه های استاندارد آنها.

زمان قطعه (زمان مورد نیاز برای انجام یک عملیات روی یک محصول).

هدف محصول فرآوری شده؛

زمان تحویل محصولات نهایی، هزینه و قیمت آنها؛

مجموع هزینه ها (بر اساس عنصر) برای انجام یک عملیات.

اطلاعات اضافی به کارکنان کمک می کند تا آگاهانه در راستای منافع کل شرکت کار کنند و نه کورکورانه و تنها در محل کار خود به نتایج دست یابند.

برای اهداف مقررات فنی، عملیات به تکنیک ها و جنبش های کارگری تقسیم می شود.

تکنیک های کاری یک چرخه بسته از حرکات کاری هستند که نشان دهنده کار اولیه تکمیل شده یک مجری است. برای اجرای یک تکنیک کار، کارگر باید حرکات و اقدامات کارگری خاصی را انجام دهد.

حرکت کاری ابتدایی ترین و ساده ترین اقدام یک کارگر در فرآیند کار است (بالا بردن، پایین آوردن دست، خم شدن، راست کردن). مشخصه حرکت یا با دست زدن کارگر به شیء کار یا با تغییر تک تک اجزای بدن کارگر در فضا است. تحلیل جنبش‌های کارگری با هدف ایجاد تکنیک‌های منطقی‌تر از طریق حذف جنبش‌های غیرمولد و طراحی بهترین ترتیب اجرای آنها انجام می‌شود.

تحقیقات انجام شده به ما امکان می دهد ساختار فرآیند تولید را در شرکت ایجاد کنیم. ساختار فرآیند تولید، نسبت عناصر مختلف به حجم کل آنها است.

اصول اولیه سازماندهی فرآیندهای تولید

اصول عقلانی سازی فرآیند باید کل مجموعه نسبتاً پیچیده تولید و مدیریت، حقوقی، اقتصادی، اطلاعاتی، انگیزشی و جنبه های روانی سازمان تولید را پوشش دهد. در این راستا، فهرست اصول منطقی کردن فرآیندها را گسترش داده و آن را جامع تر خواهیم کرد.

جدول 3.

اصول منطقی سازی فرآیندها

اصول ذکر شده سازماندهی منطقی فرآیندها عامل اصلی افزایش سازماندهی سیستم مدیریت است که با درجه اطمینان کمی از ارتباطات بین اجزای سیستم مشخص می شود. برای کاهش عدم قطعیت، لازم است ارتباطات بین دستگاه های مدیریتی و اشیاء مدیریت شده به وضوح در کلیه اسناد مدیریتی (طرح ها، برنامه ها، تکالیف، استانداردها، مقررات، دستورالعمل ها و ...) ثبت شود.

طراحی فرآیند تولید

شروع طراحی فرآیند تولید معمولاً تکمیل طراحی محصول یا دریافت یک پروژه تمام شده (از جمله استاندارد) از مشتری است. توسعه دهندگان از داده های زیر به عنوان مبنایی برای طراحی فرآیند تولید استفاده می کنند:

مشخصات فنی محصول به عنوان یک کل و قطعات آن؛

انطباق مشخصات محصول برای پروژه با استانداردهای فعلی و مشخصات فنی؛

مطابقت ویژگی های محصول با تقاضای واقعی بازار توسط گروه های مصرف کننده.

حجم واقعی تقاضای بازار برای محصول توسط گروه های مصرف کننده، با در نظر گرفتن رقابت؛

درجه همکاری مصلحتی و عملی حاصل از اجزای سازنده محصول.

بر اساس تجزیه و تحلیل داده های مربوط به محصول، یک فرآیند ساخت توسعه یافته است. در این مورد موارد زیر انجام می شود:

تعیین و تصویب حجم تولید محصول توسط گروه ها.

انتخاب و تایید تکنولوژی، تعیین ظرفیت تولید لازم برای تکمیل کل محدوده کار.

انتخاب تجهیزات، ماشین آلات، ابزارآلات و دستگاه ها (با توجه به ظرفیت تولید و فناوری تایید شده).

انتخاب کارکنان تولیدو قرار دادن آن در محل کار

توسعه مستندات فنی دقیق و مرحله به مرحله مورد نیاز در محل کار در طول اجرای پروژه فرآیند تولید.

سفارش و وسایل فنیکنترل کیفیت محصول توسط عنصر در طول فرآیند تولید و به طور کلی در هنگام تحویل به مصرف کنندگان.

برای طراحی فرآیند تولید، متخصصانی از مشاغل مختلف درگیر هستند، اما مهمتر از همه، مهندسان و اقتصاددانان. آنها در اختیار دارند:

نقشه های کاری دقیق و سایر اطلاعات فنی محصول؛

ویژگی های موادی که محصولات از آن ساخته می شوند و قیمت این مواد؛

لیستی از تجهیزات عملیاتی موجود در شرکت و اطلاعات فنی دقیق آن؛

شاخص های بار ماشین آلات و تجهیزات موجود به تفکیک انواع آنها و کارگاه ها و مناطق شرکت.

فهرست ابزارها و تجهیزات تکنولوژیکی و دستگاه های موجود در شرکت؛

نام و مشخصات وسایل نقلیه موجود،

منابع و چشم انداز تامین برق، بخار، آب گرم و سرد، هوای فشرده، گاز و سایر انواع انرژی و سوخت؛

طرح بندی و ویژگی های محل شرکت و کارگاه های آن؛

استانداردهای یک محصول مشابه برای هزینه های مواد، سوخت، انرژی، ابزار و زمان کار؛

استانداردهای زیست محیطی و ارگونومیکی؛

سایر اطلاعات (علمی، فنی، اقتصادی، اجتماعی- سیاسی).

هدف از طراحی فرآیند اطمینان از:

مشخصات و مشخصات محصولات تولید شده در شرکت؛

حجم مشخص و برنامه تولید؛

هزینه های تولید موجه بدون به خطر انداختن کیفیت محصول؛

انعطاف پذیری بالقوه فناوری، به عنوان مثال امکان تجدید ساختار تولید برای تولید محصولات جدید و افزایش حجم تولید آن؛

انطباق با استانداردها و مقررات صنعتی و بین صنعتی از جمله ارگونومی و اکولوژی.

طراحی فرآیند تولید و بالاتر از همه به صورت سری و تولید انبوه در دو مرحله انجام می شود. در مرحله اول، یک فناوری مسیریابی ترسیم می شود، که در آن تنها لیستی از عملیات اصلی که محصول تحت آن قرار می گیرد، تعیین می شود. در این حالت، توسعه با محصول نهایی آغاز می شود و با اولین عملیات تولید به پایان می رسد. وظیفه توسعه فناوری مسیریابی شامل تعیین چگونگی ساخت (فرآوری) محصول نیست، بلکه تعیین اینکه چه کسی باید چه کاری را انجام دهد، است. این یک کار متعادل است، به طوری که وقتی یک تیم بزرگ با هم کار می کنند، محصول نهایی مناسب را به موقع دریافت کنید. وظیفه مسیر برای پردازش اجزای منفرد محصول مطابق با مشخصات فنی فروشگاه های تولید، بخش ها، تیم ها و در دسترس بودن ظرفیت های لازم تهیه می شود که با استفاده از آن می توان از تولید حجم برنامه ریزی شده محصولات اطمینان حاصل کرد. در این حالت کارگاه های تدارکاتی وظیفه تولید بلنک ها، کارگاه های فرآوری وظیفه فرآوری بلنک ها و تهیه قطعات تمام شده از آن ها و کارگاه ها و بخش های مونتاژ وظیفه مونتاژ محصول نهایی از قطعات، مجموعه ها و مجموعه های فرآوری شده را بر عهده دارند. بخش‌های جداگانه محصول نهایی که شرکت ظرفیت تولید آنها را ندارد، به خدمات بازاریابی و تامین مواد خطاب می‌شود تا قراردادهایی را برای تامین این قطعات به شرکت از سازمان‌های شخص ثالث - از طریق همکاری منعقد کند. در مرحله دوم طراحی فرآیند تولید، طراحی دقیق و عملیاتی در جهت شروع می شود - از اولین عملیات تا آخرین. مستندات دقیقی تهیه می شود که فرآیند تولید بر اساس آن است. موادی که هر عنصر و بخشی از محصول باید از آنها ساخته شود، وزن و ابعاد آنها را به تفصیل شرح می دهد. نوع و نحوه پردازش برای هر عملیات تولیدی، نام و ویژگی های تجهیزات، ابزار و دستگاه ها، روش و روش های کنترل کیفیت تعیین می شود. حرکت محصول و عناصر تشکیل دهنده آن از طریق کارگاه ها و مناطق شرکت از اولین عملیات تکنولوژیکی تا تحویل محصول به انبار محصول نهایی، روش و وسیله حمل و نقل نشان داده شده است.

طراحی دقیق فرآیند تولید و تهیه اسناد کاری برای پرسنل امری پیچیده و مسئول است. در این مرحله است که مشکل تعادل قیمت و کیفیت و در نتیجه تضمین رقابت پذیری محصولات شرکت در نهایت حل می شود. محصولات با کیفیت پایین و یا بیش از حد گران قیمت در بازار خریدار پیدا نمی کنند. گاهی اوقات کوچکترین نقص در یک پروژه، شکست در بازار توسط رقبا را تهدید می کند.

سطح فعلی پیشرفت علمی و فناوری مستلزم رعایت انعطاف پذیری سازمان تولید است. اصول سنتی سازمان تولید بر ماهیت پایدار تولید متمرکز است - محدوده محصول پایدار، انواع خاص تجهیزات و غیره. در شرایط به روز رسانی سریع محدوده محصول، فناوری تولید در حال تغییر است. در همین حال، تغییر سریع تجهیزات و تغییر ساختار آن، هزینه های غیر منطقی بالایی را به همراه خواهد داشت و این امر ترمزی بر پیشرفت فنی خواهد بود. همچنین تغییر مکرر ساختار تولید (سازمان فضایی واحدها) غیرممکن است. این یک نیاز جدید را برای سازماندهی تولید مطرح کرده است - انعطاف پذیری. در اصطلاح عنصر به عنصر، این اول از همه به معنای تنظیم مجدد سریع تجهیزات است. پیشرفت‌های میکروالکترونیک فناوری‌هایی را ایجاد کرده است که می‌تواند طیف وسیعی از کاربردها را داشته باشد و در صورت لزوم، خود تنظیم خودکار را انجام دهد.

با استفاده از فرآیندهای استاندارد برای انجام مراحل تک تک تولید، امکانات گسترده ای برای افزایش انعطاف پذیری سازمان تولید فراهم می شود. به خوبی شناخته شده است که خطوط تولید متغیری را می سازد که محصولات مختلف را می توان بدون تغییر ساختار آنها تولید کرد. بله، در حال حاضر کارخانه تولید کفشمدل های مختلفی در یک خط تولید تولید می شود کفش زنانهبا همان نوع روش بستن پایین؛ در خطوط نوار نقاله مونتاژ اتومبیل، اتومبیل های نه تنها با رنگ های مختلف، بلکه تغییراتی نیز بدون تنظیم مجدد مونتاژ می شوند. ایجاد تولید خودکار انعطاف پذیر بر اساس استفاده از روبات ها و فناوری ریزپردازنده موثر است. فرصت های بزرگی در این زمینه با استانداردسازی محصولات نیمه تمام فراهم شده است. در چنین شرایطی، هنگام گذار به تولید محصولات جدید یا تسلط بر فرآیندهای جدید، نیازی به بازسازی کلیه فرآیندهای جزئی و پیوندهای تولید نیست.

یکی از مهمترین اصول سازمان تولید مدرن، پیچیدگی و ماهیت نهایی آن است . فرآیندهای تولید محصول مدرن با اتصال و در هم تنیدگی فرآیندهای اصلی، کمکی و خدماتی مشخص می‌شوند، در حالی که فرآیندهای کمکی و خدماتی جایگاه فزاینده‌ای را در چرخه تولید کلی اشغال می‌کنند. این به دلیل تاخیر شناخته شده در مکانیزاسیون و اتوماسیون نگهداری تولید در مقایسه با تجهیزات فرآیندهای اصلی تولید است. تحت این شرایط، تنظیم فن آوری و سازماندهی نه تنها فرآیندهای اصلی، بلکه کمکی و خدماتی نیز به طور فزاینده ای ضروری می شود.

سطح سازمان تولید نشان دهنده میزان اجرای تمام اصول سازمان آن است که در یک دوره معین به دست آمده است. هرچه به طور کامل رعایت شوند، استفاده بهتر از تمام عناصر تولید تضمین شده و کارایی آن بالاتر خواهد بود. سطح سازمان تولید را می توان با استفاده از شاخص هایی که میزان اجرای اصول اساسی را مشخص می کند ارزیابی کرد. با این حال، در حال حاضر، علیرغم کارهای قابل توجهی که در این راستا انجام شده است، هنوز هیچ روش پذیرفته شده واحدی برای ارزیابی آن وجود ندارد. بنابراین در حال حاضر بیش از 40 روش در صنعت استفاده می شود که شامل حدود صد شاخص مختلف می شود.

پرکاربردترین روش، روش کارخانه موتور ریبینسک (و برخی نزدیک به آن)، بر اساس 17 شاخص خاص است که جنبه های مختلف فعالیت های شرکت را مشخص می کند. بر اساس آنها، سپس شاخص انتگرال تعیین می شود و به عنوان میانگین حسابی محاسبه می شود.

تمام روش هایی که در حال حاضر در شرکت ها استفاده می شود و توسط نویسندگان فردی برای ارزیابی سطح سازمان تولید توصیه می شود را می توان به گروه های زیر تقسیم کرد:

1. ارزیابی با استفاده از یک شاخص جامع.

2. ارزیابی با استفاده از یک سیستم از شاخص های جزئی: الف) بدون کاهش بعدی آنها به یک شاخص جدایی ناپذیر. ب) با ترکیب آنها در یک شاخص انتگرال.

برای مدیریت فرآیندهای افزایش کارایی تولید از طریق بهبود سازمان، مهم است که بر اساس ارزیابی کمی از سطح سازمان، مسیرهای اصلی برای بهبود آن به درستی انتخاب شود. اول از همه، اقداماتی باید در مناطقی ایجاد و اجرا شود که با کمترین شاخص های فردی مطابقت دارد.

برای انتخاب و توجیه گزینه های بهینه برای سازماندهی تولید، انتخاب معیار بهینه بودن از اهمیت بالایی برخوردار است. این معیار باید با معیار کارایی تولید اجتماعی همخوانی داشته باشد. یکی از مهمترین شاخص های کارایی اقتصادی تولید باید به عنوان معیار بهینه در نظر گرفته شود: سود، هزینه تولید، بهره وری نیروی کار.

بهبود سازمان تولید باید افزایش سطح آن را تضمین کند که به طور جدی بر افزایش راندمان تولید تأثیر می گذارد. بنابراین، در فرآیند مدیریت باید به طور هدفمند بر افزایش سطح سازماندهی تولید تأثیر گذاشت. راه های اصلی افزایش سطح سازماندهی تولید که امکان اجرای کامل ترین اصول ذکر شده را فراهم می کند، طراحی صحیح شرکت و اطمینان از تناسب ظرفیت های تمام مراحل تولید است. مستقیم بودن فرآیندها؛ تنظیم دقیق تعداد کارکنان در بخش های تولید و رعایت نسبت های تعیین شده توسط این طرح. بهبود سازمان کار، حصول اطمینان از استفاده بهتر از کارگران.

توسعه و اجرای اقدامات سازمانی برای افزایش و بهبود استفاده از ظرفیت تولید، بهبود سازماندهی تعمیرات تجهیزات، اطمینان از کاهش زمان از کار افتادن تجهیزات، افزایش انضباط کاری کارگران و غیره از اهمیت بالایی برخوردار است.

در افزایش ریتم و یکنواختی تولید، سازماندهی تدارکات مادی و فنی نقش بسزایی دارد. برای مثال، گذار به روابط بلندمدت مستقیم با تامین کنندگان مواد خام و منابع، کاهش و حذف کامل اختلالات عرضه را تضمین می کند.

جایگاه قابل توجهی در ارتقای سطح سازمانی، بهبود برنامه ریزی و مقررات تولید، هماهنگی فعالیت های بخش های اصلی و فرعی بنگاه ها و تعدادی از راه ها و فعالیت های دیگر است که در سایر مباحث دوره به تفصیل مورد بحث قرار گرفته است.

2. جوهر لجستیک تولید و قوانین اساسی سازماندهی منطقی فرآیند تولید.

لجستیک تولید مدیریت جریان مواد در تولید کالاها و خدمات مادی است.

هدف لجستیک تولید بهینه‌سازی جریان‌های مواد در شرکت‌هایی است که کالاهای مادی ایجاد می‌کنند یا خدمات مادی مانند ذخیره‌سازی، بسته‌بندی، آویز کردن، انباشتن و غیره را ارائه می‌کنند.

تمرکز اصلی توجه بهینه سازی حرکت جریان مواد در مرحله تولید است.

جریان مواد در مسیر خود از منبع اولیه مواد خام به مصرف کننده نهایی از طریق تعدادی از پیوندهای تولید می گذرد. مدیریت جریان مواد در این مرحله ویژگی های خاص خود را دارد و به آن لجستیک تولید می گویند. لجستیک تولید فرآیندهایی را در نظر می گیرد که در حوزه تولید مواد رخ می دهد، یعنی. تولید کالاهای مادی و تولید خدمات مادی (کاری که ارزش کالاهای ایجاد شده قبلی را افزایش می دهد). فرآیند تولید مجموعه ای از فرآیندهای کار و طبیعی است که هدف آن تولید کالاهایی با کیفیت، محدوده و به موقع است. تمامی فرآیندهای تولید به دو دسته اصلی و کمکی تقسیم می شوند.

وظایف لجستیک تولید مربوط به مدیریت جریان مواد در شرکت هایی است که کالاهای مادی ایجاد می کنند یا خدمات مادی مانند ذخیره سازی، بسته بندی، آویزان کردن، انباشتن و غیره را ارائه می دهند. وظیفه اصلی لجستیک تولید اطمینان از تولید محصولات با کیفیت مورد نیاز به موقع و اطمینان از حرکت مداوم اشیاء کار و اشتغال مداوم مشاغل است.

هدف لجستیک جریان و فرآیندهای مواد (جریان مواد، خدمات مواد) است. ویژگی بارز موضوعات مورد مطالعه در لجستیک تولید، فشردگی سرزمینی آنها است. در ادبیات، گاهی اوقات آنها را "تاسیسات لجستیکی جزیره" می نامند.

سیستم های لجستیکی که توسط لجستیک تولید در نظر گرفته می شود، سیستم های لجستیک درون تولیدی (ILS) نامیده می شوند. اینها شامل شرکت های صنعتی، شرکت های عمده فروشی با امکانات انبار، ایستگاه حمل و نقل هاب، بندر دریایی هاب و غیره است. VLS را می توان در سطوح خرد و کلان در نظر گرفت.

در سطح کلان، VLAN ها به عنوان عناصر سیستم های ماکرولوژیکی عمل می کنند. آنها ریتم عملکرد این سیستم ها را تنظیم می کنند و منبع جریان مواد هستند. توانایی تطبیق سیستم های ماکرولوژیکی با تغییرات محیطی تا حد زیادی توسط توانایی VLS موجود در آنها برای تغییر سریع ترکیب کیفی و کمی جریان مواد خروجی تعیین می شود. مجموعه و کمیت محصولات انعطاف پذیری با کیفیت VLS را می توان از طریق در دسترس بودن پرسنل خدمات جهانی و تولید انعطاف پذیر به دست آورد.

در سطح میکرو، VLAN ها تعدادی زیرسیستم را نشان می دهند که در روابط و ارتباط با یکدیگر هستند و یکپارچگی و وحدت خاصی را تشکیل می دهند. این زیرسیستم ها - خرید، انبارها، موجودی ها، تولید خدمات، حمل و نقل، اطلاعات، فروش و پرسنل - ورود جریان مواد به سیستم، عبور از داخل آن و خروج از سیستم را تضمین می کنند. مطابق با مفهوم لجستیک، ساخت یک VLS باید امکان هماهنگی مداوم و تنظیم متقابل برنامه ها و اقدامات پیوندهای عرضه، تولید و فروش را در داخل شرکت تضمین کند.

مفهوم لجستیک سازماندهی تولید شامل مقررات اساسی زیر است:

امتناع از سهام مازاد،

خودداری از وقت زیاد برای انجام عملیات کمکی و حمل و نقل و انبار.

امتناع از ساخت سری قطعاتی که سفارش مشتری برای آنها وجود ندارد،

حذف خرابی تجهیزات،

رفع اجباری عیوب،

حذف حمل و نقل غیرمنطقی داخل کارخانه،

تبدیل تامین کنندگان از طرف های متخاصم به شرکای خیرخواه.

یک سازمان لجستیک به شما این امکان را می دهد که با تمرکز شرکت بر بازار خریدار، هزینه ها را در یک محیط رقابتی کاهش دهید. اولویت با هدف به حداکثر رساندن استفاده از تجهیزات و تولید دسته بزرگی از محصولات است.

دو گزینه برای مدیریت جریان مواد وجود دارد:

1. سیستم فشار - یعنی. اقلام نیروی کار وارد شده به محل تولید از واحد فناورانه سفارش داده نمی شود.

2. سیستم کشش - اشیاء کار در صورت نیاز به سایت فناوری تحویل داده می شود.

توجه ویژه در لجستیک تولید به اصول سازماندهی منطقی فرآیند تولید می شود:

حصول اطمینان از کار موزون و هماهنگ کلیه واحدهای تولیدی طبق برنامه زمانی واحد و تولید یکنواخت. کار ریتمیک شامل سازماندهی در زمان و مکان فرآیندهای فردی، جزئی و خصوصی در یک فرآیند تولید مداوم است که از انتشار به موقع هر محصول خاص در حجم های تعیین شده با حداقل هزینه منابع تولید اطمینان حاصل می کند.

تضمین حداکثر تداوم فرآیندهای تولید. تداوم در جابجایی اشیاء کار و بارگیری مشاغل نهفته است. معیار کلی بهینه سازی حداقل هزینه منابع تولید در شرایط تولید مداوممی توان با سازماندهی بارگیری مداوم محل کار اطمینان حاصل کرد، در حالی که در تولید مداوم - انتخاب گزینه ای با حداقل زمان برای نگهداری بین عملیاتی قطعات.

اطمینان از حداکثر قابلیت اطمینان محاسبات برنامه ریزی شده و حداقل شدت کار کار برنامه ریزی شده.

مشکلات زیر باید حل شود:

کمبود ظرفیت تولید

نابهینه بودن برنامه های تولید،

زمان چرخه تولید طولانی،

مدیریت ناکارآمد موجودی

راندمان کم تجهیزات،

انحراف از تکنولوژی تولید

حصول اطمینان از انعطاف و مانور کافی در دستیابی به هدف در صورت انحرافات مختلف از برنامه.

تضمین تداوم مدیریت برنامه ریزی شده

حصول اطمینان از انطباق سیستم مدیریت تولید عملیاتی با نوع و ماهیت یک تولید خاص.

استفاده از صراحت،

تناسب، یعنی حصول اطمینان از توان عملیاتی برابر در محل های کاری مختلف در یک فرآیند، و همچنین تامین متناسب محل کار با اطلاعات، منابع مادی و غیره.

موازی سازی،

تمرکز اجسام همگن کار در یک مکان.

3. قوانین اساسی سازماندهی منطقی فرآیند تولید.

یک دستاورد بزرگ در تئوری مدرن سازمان تولید را می توان شناسایی و توصیف چگونگی تجلی قوانین سازماندهی فرآیندهای تولید بسیار کارآمد دانست.

اجازه دهید قانون نظم را در حرکت اشیاء کار در تولید در نظر بگیریم. بدون سازماندهی اولیه حرکت اشیاء کار در امتداد مسیرهای تکنولوژیکی استاندارد بین فروشگاهی و درون فروشگاهی، برنامه ریزی پیشرفت تولید به طور کلی غیرممکن است.

حرکت منظم قطعات در تولید را می توان از دو طریق به دست آورد:

1. استانداردسازی و تیپ سازی مسیرهای تکنولوژیکی بین فروشگاهی و درون فروشگاهی

2. طراحی یک طرح استاندارد برای جابجایی اجسام کار در تولید (TSD PT).

طراحی و استفاده از TSD PT بر اساس طراحی و طبقه‌بندی فن‌آوری اشیاء کار برای کل برنامه تولید، استفاده از تمام فرصت‌های بالقوه برای سازماندهی جریان‌های مواد یک طرفه را تضمین می‌کند. TSD PT امکان کاهش بیش از ده برابری تعداد مسیرهای مختلف فنی بین فروشگاهی (تمرینات) را فراهم می کند. استفاده از TSD PT منجر به کاهش شدید تعداد ارتباطات درون تولیدی بین شرکت کنندگان می شود، پیچیدگی و شدت کار برنامه ریزی و مدیریت تولید را بسیار کاهش می دهد و علاوه بر این، پایه سازمانی لازم را برای هماهنگی زمان بندی کار با بار کامل محل های کار و بخش های تولیدی برنامه ریزی شده با حداقل تولید لازم و کامل.

نظم منطقی پرتاب قطعات به تولید به افزایش نظم حرکت اشیاء کار در تولید کمک می کند. ساده‌سازی راه‌اندازی قطعات به تولید بر اساس معیارهای مختلف می‌تواند باعث کاهش مدت زمان کل چرخه تولید قطعات مورد نظر یا کاهش زمان خاموشی درون شیفتی محل‌های کار یا افزایش پایداری تولید شود. طبق برنامه زمانبندی انجام شود.

برای سازماندهی کارآمدتر تولید، قانون تداوم فرآیند تولید تدوین شد. در شرایط تولید غیر خطی بارگذاری مداوم محل کار ارجحیت دارد. این با تجزیه و تحلیل عمیق تر از تلفات تولید از یک ساعت بیکاری در محل کار و یک ساعت انتظار برای دسته ای از اقلام کار تأیید می شود. در شرایط تولید مستمر، برعکس، از کار افتادن محل کار ارجح است، زیرا تأخیر در جابجایی یک شیء کار به مدت یک ساعت معادل توقف هر محل کار خط تولید به مدت 1 ساعت است.

مقایسه تلفات تولید از یک ساعت زمان بیکاری یک محل کار و از یک ساعت گذاشتن دسته ای از اشیاء کار به ما امکان می دهد قوانینی را برای انتخاب روش های مؤثر برای سازماندهی تقویم فرآیند تولید تدوین کنیم:

در همه انواع تولید، یک ساعت بیکاری در محل کار و یک ساعت نگه داشتن دسته ای از یک شیء کار، نه تنها به عنوان جبران کننده های متفاوتی که طول مدت عملیات را برابر می کنند، بلکه به عنوان تلفات تولیدی متفاوت با یکدیگر مخالفند. بزرگی ها،

در تولید غیر خطی، فرآیند تولید باید بر اساس اصل بارگیری مداوم مشاغل سازماندهی شود، برخلاف اصل حرکت مداوم اشیاء کار در تولید مداوم.

انتخاب اصل سازماندهی فرآیند تولید (بارگیری مداوم کارگران یا حرکت مداوم اشیاء کار) در شرایط خاص نسبت تلفات تولید را از تعطیلی محل کار و از بیکاری اشیاء کار تعیین می کند.

اجازه دهید تجلی قانون ریتم را در چرخه تولید تولید محصول در نظر بگیریم. این قانون هر زمانی که در فرآیند تولید یک محصول یا بخشی از آن، مصرف نابرابر منابع، زمان کار کارگران و تجهیزات نسبت به چرخه تولید آنها (زمان تولید آنها) شکل می گیرد، خود را نشان می دهد.

قانون ریتم چرخه تولید تولید یک محصول مجموعه ای عینی از روابط علت و معلولی موجود بین پارامترهای برنامه تولید شرکت (مانند ترکیب، زمان بندی، اولویت ها، نسبت اشیاء تولید، ساختار شدت کار) است. از یک سو و ساختار عناصر تولید مصرف شده در تولید از سوی دیگر.

قانون ریتم چرخه تولید تولید محصول، پیوندهای اساسی است که هنگام هماهنگی و هماهنگ کردن نسبت های کمی سازمانی و تکنولوژیکی عناصر مرتبط فرآیند تولید (اشیاء کار، مشاغل و محل کار) در فضا و زمان ظاهر می شود و بستگی دارد. در مورد پارامترهای برنامه تولید و ویژگی های سازمان تولید در شرکت و در هر سایت تولید.

کار باید هم از نظر زمان و هم از نظر حجم و ساختار منابع مورد استفاده در زمان و مکان به هم مرتبط باشد.

سه روش ممکن برای مدل سازی ریتم تولید وجود دارد:

آماری. مدل‌سازی آماری فرآیند تولید محصول استفاده می‌شود و بر این اساس استانداردی برای توزیع تقویمی شدت کار محصول نسبت به چرخه تولید آن ایجاد می‌شود.

روش استاتیک شامل ساخت اولیه یک مدل تولید استاتیک است. یک طرح عملیاتی برای گنجاندن واحدهای مونتاژ، قطعات، قسمت های خالی و غیره در محصول توصیه می شود.

مدل ریتم پویا امکان تعیین حداکثر احتمال (آخرین) ضرب‌الاجل‌های تکمیل کار را با اطمینان زیاد ممکن می‌سازد.

قانون تجلی همزمانی تقویمی چرخه های فرآیندهای تولید محصولات و قطعات آنها جنبه های زیر را در نظر می گیرد:

همگام سازی چرخه های عملیات تکنولوژیکی سازماندهی تقویم همه اشکال تولید مداوم را در نظر می گیرد که بر اساس اصل حرکت مداوم قطعات ساخته شده است - هماهنگ سازی مدت زمان عملیات جزئیات در اینجا باید به دلیل خرابی محل کار انجام شود، اما این بی اثر است. زیرا یک ساعت توقف در محل کار بیش از یک ساعت انتظار برای یک قسمت هزینه دارد. بنابراین، حرکت موازی متوالی قطعات سازماندهی می شود، زمانی که تمام خرابی های کوچک محل کار متمرکز باشد.

به طور کلی، با هر شکلی از سازمان تولیدی، مدت زمان نابرابر عملیات فناورانه، یا به دلیل چیدن قطعات، یا به دلیل از کار افتادن محل کار، یا به دلیل هر دوی آنها به طور همزمان، تا یک حد تقویمی مشخص کاهش می یابد.

همگام سازی چرخه های ساخت قطعات را می توان از منظر زیر در نظر گرفت: اگر قطعات دارای تعداد عملیات یکسانی باشند، چرخه های آنها به دلیل یکسان شدن مدت زمان عملیات آنها در یک راستا قرار می گیرند. قطعات در بخش های تولید به صورت مجموعه ای ساخته می شوند، به این معنی که مدت چرخه تولید برای هر قسمت از مجموعه برابر با مدت زمان تولید مجموعه قطعات مورد نظر است.

همگام سازی مدت زمان عملیات کیت در فرآیند ساخت کیت قطعات، همزمان سازی عملیات کیت را در نظر می گیرد و سپس مدت زمان چرخه های ساخت کیت قطعات به طور خودکار کاهش می یابد.

همچنین برای سازماندهی کارآمدتر تولید، دانشمندان به قانون ظهور فرآیندهای اصلی و کمکی تولید و قانون ذخیره منابع در تولید توجه دارند.

استفاده از قوانین سازماندهی فرآیندهای تولیدی که در بالا ذکر شد به شما امکان می دهد تا کار ریتمیک بخش های تولید شرکت را برنامه ریزی و حفظ کنید. کار در قالب یک سازماندهی منطقی از فرآیندهای تولید، که در آن فرآیندهای ساخت قطعات منفرد، مجموعه قطعات و اجرای سفارشات فردی برنامه طبق یک برنامه از پیش تعیین شده ترکیب می شوند. این ترکیب کار ریتمیک را به عنوان از سرگیری مداوم کل فرآیند تولید به طور همزمان (موازی) در تمام بخش‌های تولید و در هر محل کار مطابق با تناسب برنامه‌ریزی‌شده، صراحت فناوری و قابلیت اطمینان اقتصادی تولید محصولات به موقع و با کیفیت مناسب تضمین می‌کند.

سازماندهی و نگهداری از کارهای ریتمیک هر شرکت و بخش های تولید آن اجازه می دهد:

حذف اتلاف منابع سنتی زمان و تجهیزات کارگران،

مزایای رقابتی را فراهم می کند - رهبری در حداقل هزینه ها، زمان تحویل تضمینی سفارش، شخصی سازی محصولات با توجه به نیاز مشتری، تنظیم انعطاف پذیر حجم تولید، گسترش خدمات و تعدادی از مزایای دیگر.

محتوای اصلی روش "تولید ناب".

لجستیک با هدف بهینه سازی یکنواخت جریان های مواد، اطلاعات و مالی در تمام عملکردها و بخش های شرکت نفوذ می کند.

لجستیک نیاز به تفکر جدید در استفاده از منابع دارد. رویکرد کلاسیک بهینه سازی در حوزه های فردی است، رویکرد جدید بهینه سازی سیستمی کلیه فرآیندهای مربوط به سازماندهی تولید برای دستیابی به اهداف تعیین شده است.

در اجرای اهداف لجستیک، روش‌های جدید سازمان‌دهی تولید که به «تولید یادگیری» (تولید هماهنگ) معروف است، جایگاه قابل توجهی را به خود اختصاص می‌دهد.

ماهیت تولید هماهنگ، شناسایی تنگناها به عنوان فرصتی برای از بین بردن کامل آنها است. رفع تنگناها به خودی خود نه به روش سنتی (افزایش هزینه ها (منابع) برای رفع آنها) بلکه از طریق رفع همزمان تنگناها و کاهش هزینه ها (منابع) انجام می شود.

تولید خوب سازماندهی شده دو ویژگی متمایز دارد: حداکثر وظایف و مسئولیت ها به کارکنانی منتقل می شود که در واقع پتانسیل مناسبی دارند؛ همه کارکنان به دنبال تنگناها هستند تا فوراً آنها را از بین ببرند.

همانطور که تجربه نشان می دهد در چنین شرکت هایی، کارمندان 80 برابر بیشتر از شرکت های معمولی پیشنهادهای منطقی ارائه می دهند. اصل بهبود مستمر در تمام سطوح، محل کار و عملیات "کایزن" نامیده می شود. اصل رفع تنگناها از طریق هزینه ها (منابع) «مودا» است.

اگر تولید به خوبی سازماندهی شده ایجاد شده باشد، می توان وظیفه خودکارسازی فناوری را تعیین کرد - این در درجه اول توسط تجربه ژاپنی اثبات شده است.

توصیه می‌شود تحلیل فعالیت‌های این گونه سازمان‌ها و عملکرد آن‌ها از مراکز خاصی هماهنگ شود که بر اساس تجهیزات رایانه‌ای می‌توانند موقعیت‌های مختلف را شبیه‌سازی کنند، توانایی‌های سازمان‌های فردی را ارزیابی کنند، گلوگاه‌های احتمالی، اختلالات عرضه و انحراف از توافق‌شده را نشان دهند. تاریخ های تحویل. این یکی از نویدبخش ترین زمینه ها برای سازماندهی سازه های لجستیکی طبق اصل کایزن است.

با کاهش مداوم زمان‌های گردش و موجودی‌ها، رعایت مهلت‌های تحویل برای این گونه سازمان‌ها تقریباً 100 درصد است، بهره‌وری و کارایی در استفاده از منابع به میزان قابل توجهی افزایش می‌یابد.

اساس تولید هماهنگ، اصل مشارکت بین شرکت و کارکنان، تامین کنندگان و مشتریان آن و همچنین فرآیند تولید نسبتا قابل پیش بینی در طول زمان است. در سیستم به‌موقع، که به‌راحتی با تولید روان سازگار می‌شود، ذخایر ایمنی کوچک و محاسبه‌شده استراتژیک به‌جای انبارها در فرآیند گنجانده می‌شوند. متأسفانه، در عمل واقعی، این سیستم اغلب نگهداری انبارها را به یک تامین کننده از نظر اقتصادی ضعیف منتقل می کند، که وظیفه آن این است که در صورت انحرافات غیرمنتظره در تقاضا در زنجیره پیچیده روابط با مصرف کننده، نوعی بافر باشد.

در حالت ایده‌آل، سیستم‌های به‌موقع تامین‌کننده را تا حد امکان در زنجیره تامین قرار دهند تاریخ اولیهاطلاعاتی در مورد نیاز مورد انتظار به او ارائه می شود. نکته اصلی این است که کار مشترک برای پیوند فرآیندهای تولید و تحویل و بهبود دقت پیش‌بینی در حال انجام است. موفقیت یک شرکت تنها بر اساس بهینه سازی سیستم مجموعه ای از فرآیندها برای تامین، تولید و بازاریابی محصولات، یعنی. بر اساس فرآیندهای لجستیک مدرن برای سازماندهی حرکت مواد و جریان اطلاعات.

نتیجه:

سازماندهی منطقی تولید شامل ادغام مجموعه ای از اجزای ناهمگن است که فرآیند تولید را در یک سیستم تولید کل نگر و بسیار کارآمد اجرا می کند، که همه عناصر آن در تمام جنبه های عملکرد خود به دقت با یکدیگر "تطابق" دارند.

سازماندهی تولید و مدیریت بهینه آن از مهمترین عوامل تسریع پیشرفت علمی و فناوری است. آنها تضمین می کنند که کامل ترین و مؤثرترین استفاده از نیروی کار، منابع مادی و مالی شرکت، کاهش هزینه ها و بهبود کیفیت محصول، افزایش بهره وری نیروی کار و راندمان تولید، کاهش چشمگیر مدت چرخه "تحقیق - طراحی - تولید - فروش" و افزایش نرخ تجدید محصول و تولید توسعه فنی.

انواع اصلی سازمان تولید عبارتند از:

اولی موقتی است.

1) سازماندهی موقت تولید در ایجاد یک توالی معین، تناوب اجرای فرآیندها و عملیات تکنولوژیکی خاص، ساخت یک یا آن محصول با در نظر گرفتن مقدار و هدف آن، و ایجاد نحوه عملکرد شرکت ها، رژیم کار و استراحت کارگران.

دوم فضایی است.

2) سازمان فضایی تولید در موقعیت سرزمینی صنایع، صنایع منفرد، انجمن ها و بنگاه ها منعکس می شود. در یک شرکت، سازمان تولید ترکیبی از کارگاه ها، مناطق تولید و محل کار است.

سوم ساختاری است.

3) سازمان ساختاری تولید مستلزم ایجاد نسبت ها و روابط معینی بین عناصر منفرد تولید، بین حجم محصولات تولیدی، خدمات تولیدی و کار هم در مقیاس صنعت به عنوان یک کل و هم در مقیاس صنایع منفرد، انجمن ها است. ، شرکت ها، کارگاه ها، سایت ها و محل کار.

سازمان مکانی، زمانی و ساختاری تولید تنها در روابط متقابل نزدیک تحت تأثیر عوامل اصلی کارآیی نیروی کار وجود دارد و توسعه می یابد.

یک ساختار واحد از عوامل را می توان در گروه های زیر ترکیب کرد: علمی و فناوری، سازمانی، ساختاری و اجتماعی. هر گروه از عوامل بر استفاده از منابع تأثیر می گذارد که به نوبه خود در گروه های زیر ترکیب می شوند: نیروی کار، طبیعی، مادی، فنی و مالی. تأثیر مستقیم عوامل کارآیی نیروی کار بر استفاده از منابع با در نظر گرفتن تأثیر خارجی (نهادی) در سطوح منطقه ای، بخشی و ملی در شرکت انجام می شود.

کتابشناسی - فهرست کتب:

1. Avrashkov L.Ya. Adamchuk V.V.، Antonova O.V.، و همکاران Enterprise Economics. - M.، UNITI، 2001.

2. ویلیام جی. مدیریت تولید استیونسون - M., ZAO "انتشار خانه BINOM"، 2000.

صنعتی روند، ساختار آن و اصولتاثير گذار سازمان هایتست >> اقتصاد

لازمه برای گویا سازمان های تولید روند، برای اطمینان از کوتاه ترین مدت است تولیدچرخه تولیدمحصولات صنعتیچرخه است ...

وظیفه اصلی فرآیند سازماندهی تولید در یک شرکت، ترکیب منطقی در زمان و مکان همه فرآیندهای تولیدی است که روی آن و اجزای سازنده آنها اتفاق می افتد و کارآمدترین عملکرد شرکت را تضمین می کند.

اصول اساسی سازماندهی منطقی هر فرآیند عبارتند از: تخصص، تناسب، تداوم، موازی، راستی، ریتم، انعطاف پذیری(شکل 5.4.) .

اصل تخصص هاافزایش بهره وری بر اساس اختصاص بخش های همگن فرآیند تولید به عناصر منفرد سیستم تولید است. این اصل اجازه می دهد تا با افزایش بهره وری کارگران (اثر منحنی یادگیری) و تمرکز تولید، هزینه های تولید را کاهش دهید.

تخصص یکی از عوامل اصلی تعیین کننده است ساختار تولیدشرکت ها، همانطور که در بند 3.3.2 مورد بحث قرار گرفت. در اینجا ما فقط به ویژگی های اساسی دو نوع تخصص اشاره می کنیم.

تخصص را می توان بر اساس اصول موضوعی یا فنی سازماندهی کرد (شکل 5.5.).

تناسب- اصلي كه اجراي آن تضمين كننده توان يكسان در عمليات مختلف فرآيند توليد است.

ظرفیت تولید 4 عملیات برای تولید دسته ای از قطعات

ظرفیت، توان عملیاتی هر عملیات را تعیین می کند. که در آن توان عملیاتیکل سیستم توسط به اصطلاح تعیین می شود "تنگنا" ( تنگنا- گردن باریک)، یعنی. عملکرد با کمترین توان در این مورد، این عملیات 3 است که در نتیجه سیستم تولید چنین ساختاری 6 قسمت در هر شیفت است. سپس از ظرفیت تولید سایر عملیات ها به طور کامل استفاده نمی شود:

عملیات 1 و 4 6*100%/10=60%

عملیات 2 6*100%/15=40%.

در صورتی که بهره وری (ظرفیت تولید) هر عملیات فناورانه برابر باشد، تناسب تضمین می شود.

برای مثال مورد بررسی، LOC ظرفیت تولید را برای هر عملیات تعیین می کنیم:

LOC (10، 15، 6، 10) = 30 (pcs/shift).

سپس اگر 3 محل کار در عملیات اول و چهارم سازماندهی شود، 2 محل کار در عملیات دوم و 5 محل کار در عملیات سوم و اول سازماندهی شود، بهره وری کل سیستم تولید به 30 عدد افزایش می یابد./ تغییر دادن. در این صورت از ظرفیت تولید هر عملیات (مشروط به نیاز به تعداد مشابه قطعه) استفاده کامل خواهد شد.

تداوم -اصولی که عملکرد مداوم (بدون خرابی) تجهیزات و کارگران و پردازش مداوم (بدون رکود) قطعات را در طول فرآیند تولید تضمین می کند.

تداوم پردازش قطعات را می توان با شاخص زیر مشخص کرد:

Knepr=Trab/Tts،

جایی که تراب- مدت زمان کار برای ساخت قطعه؛

مرکز خرید- کل مدت زمان تولید قطعه، از جمله ذخیره سازی در حین عملیات فردی، بین کارها و غیره.

اجرای اصل تداوم شامل حذف یا به حداقل رساندن انواع ذخیره سازی محصولات در طول فرآیند تولید آنها است. رعایت این اصل تا حد زیادی به اجرای اصل تناسب بستگی دارد، زیرا اگر بهره وری برابر عملیات مجاور تضمین نشود، به ناچار تاخیر در محصولات بین آنها رخ می دهد. بنابراین، برای اطمینان از حداکثر تداوم فرآیند تولید هر نوع محصول، لازم است از تناسب این فرآیند در سطح عملیات فردی اطمینان حاصل شود. علاوه بر این، رکود محصولات نیز می تواند به دلیل تغییر حالت عملکرد بخش ها، هنگام انتقال محصولات از یک بخش به بخش دیگر، قبل از ورود به مونتاژ رخ دهد، یعنی به دلایل مختلف سازمانی، به حداقل رساندن آن ذخیره مهمی برای افزایش تداوم فرآیند تولید

موازی سازی- اصلی که ترکیب عملیات را در طول زمان تضمین می کند. اجرای همزمان تمام یا بخشی از عملیات تولید یک محصول از یک یا چند مورد در محل کار مختلف را فراهم می کند. رعایت اصل موازی منجر به کاهش مدت زمان چرخه تولید و زمان نگهداری قطعات می شود.

موازی سازی بخشهای مختلففرآیند تولید به طور کلی ممکن است شامل انواع خاص زیر باشد:

1) موازی سازی در پردازش محصولات از همان نوع در یک عملیات به دلیل تکرار مشاغل و استفاده از روش دسته ای برای پردازش محصولات.

2) موازی سازی در پردازش دسته هایی از همان نوع محصولات در عملیات های مختلف.

3) موازی سازی در پردازش اجزای مختلف یک محصول؛

4) اجرای موازی عملیات اصلی و کمکی و عناصر آنها.

صراط مستقیم- ارائه یک اصل کوتاه ترین مسیرهاجابجایی اشیاء کار در فرآیند تولید (از طریق محل کار، بخش ها، کارگاه ها).

صراط مستقیمبا چیدمان واحدهای تولیدی و محل کار در توالی عملیات و حذف حرکات برگشتی محصولات حاصل می شود. وقتی محصولات دارای توالی عملیاتی یکسان یا مشابه و مراحل یکسانی از فرآیند تولید باشند، بیشترین درجه صافی را می توان به دست آورد. اجرای اصل جریان مستقیم جریان محموله را ساده می کند و گردش محموله را در شرکت و بخش های آن کاهش می دهد و همچنین زمان لازم برای جابجایی محصولات را در طول فرآیند تولید آنها کاهش می دهد. اصل جریان مستقیم به میزان بیشتری در شرایط تولید مداوم، هنگام ایجاد کارگاه ها و بخش های بسته موضوعی آشکار می شود.

ریتم- یک اصل مشخص کننده یکنواختی و تکرارپذیری عناصر منفرد فرآیند تولید در طول زمان.

ریتمی از خروجی، کار، تولید وجود دارد:

ü ریتم انتشار- انتشار یکسان یا یکنواخت افزایش (کاهش) مقدار محصولات در فواصل زمانی مساوی.

ü ریتم کار- انجام یک مقدار کار مساوی (یا به نسبت متغیر) در دوره های زمانی مساوی.

ü ریتم تولید- حفظ تولید ریتمیک و ریتم کار.

انعطاف پذیری- توانایی یک سیستم تولید برای تغییر سریع و اقتصادی به تولید محصولات جدید.

اجرای اصل انعطاف‌پذیری در ایجاد سیستم‌های تولیدی است که در تولید طیف وسیعی از محصولات تخصص دارند و می‌توانند به سرعت و از نظر اقتصادی از تولید محصولات یک نوع به تولید محصولات از نوع دیگر در داخل کشور تغییر کنند. در حال حاضر محدوده ایجاد شده است، و همچنین می تواند طیف وسیعی از محصولات را بدون تجهیزات مجدد قابل توجه تغییر دهد. در شرایط مدرن رقابت شدید، اجرای این اصل به دلیل نرخ بالای پیشرفت علمی و فناوری در صنایع مهندسی ابزار و جایگزینی سریع محصولات و نسل‌های آنها از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است.

5.2. چرخه تولید: ترکیب، ساختار و مدت زمان. راه های کاهش زمان چرخه تولید

محصولات تولیدی، هنگامی که به یک محصول خاص تبدیل می شوند، از مجموعه وسیعی از عملیات اصلی و کمکی عبور می کنند و با هم تشکیل می شوند. انواع مختلفپخت محصول، چرخه تولید تولید آن.

چرخه تولید یک محصول مجموعه ای منظم از تمام فرآیندهایی است که یک محصول از ابتدا تا پایان ساخت خود طی می کند.

ویژگی های اصلی چرخه تولید:

ü ساختار

ü مدت زمان.

ساختار چرخه تولید یک محصول عبارت است از ترکیب و روش ترکیب به موقع کلیه فرآیندهای انجام شده بر روی محصول و اجزای آن در طول ساخت.

ترکیب فرآیندهایی که چرخه تولید هر محصول را تشکیل می دهند کاملاً فردی است و با ترکیب خود محصول، نوع فرآیندهای تکنولوژیکی برای تولید آن و تعدادی از عوامل دیگر تعیین می شود. ترکیب کلی چرخه تولیدتولید محصولات (شکل 5.6) شامل دو نوع فرآیند بزرگ زیر است:

ü فعال، که طی آن هرگونه عملیات تولیدی بر روی محصول و اجزای آن انجام می شود.

ü فرآیند پخت، که طی آن محصول و اجزای آن تحت تأثیر هدفمند قرار نمی گیرند.

با توجه به ماهیت اثر بر محصول و اجزای آن فرآیندهای فعالتقسیم می شوند:

ü پایه ایاز جمله شکل دهی، پردازش، مونتاژ، نصب و راه اندازی الکتریکی و عملیات تنظیم؛

ü کمکیاز جمله عملیات بازرسی، آزمایش، جابجایی، ذخیره سازی و چیدن.

تخت دربسته به زمان وقوع آنها به موارد زیر تقسیم می شوند:

ü ماندن در زمان کاری ، شامل:

§ نگه داشتن محصول در محل خود در حین انجام کارهای مقدماتی و نهایی توسط کارگران.

§ توقف های درون دسته ای که در حین ساخت محصولات مشابه به صورت دسته ای رخ می دهد و شامل نگهداری محصول از شروع تولید دسته تا شروع تولید این اقلام دسته ای و قرار دادن محصول از پایان تولید تا پایان تولید کل دسته؛

§ در کمین نشستن تا زمانی که محل کار آزاد شود و عملیات بعدی شروع شود.

§ دراز کشیدن در هنگام استراحت منظم برای کارگران؛

§ تخمگذار قبل از مونتاژ با پیش بینی سایر محصولات موجود در کیت مونتاژ.

§ ذخیره سازی در صورت بروز اختلالات تصادفی در روند عادی فرآیند تولید آن.

ü بعد از ساعت خوابیدن، شامل:

§ دراز کشیدن در زمان استراحت ناهار برای کارگران؛

§ دراز کشیدن بین شیفت های کاری (دروغ زدن بین شیفتی).

§ دراز کشیدن در آخر هفته ها و تعطیلات.

هر نوع خاص از محصول دارای یک چرخه تولید جداگانه است که ممکن است شامل تمام یا تنها بخشی از فرآیندهای مورد بحث در بالا باشد و فرآیندهای اصلی و کمکی و همچنین پخت در یک توالی و ترکیب بسیار متفاوت در این چرخه گنجانده شده است. اساس ساختار آن

ترکیب کلی چرخه تولید محصول

یکی دیگر مهمترین ویژگیچرخه تولید یک محصول مدت زمان آن است.

مدت چرخه تولید یک محصول، دوره تقویمی از شروع تا پایان تولید محصول به طور کلی، شامل تمام اجزای آن است.

که در نمای کلیاین به عنوان مجموع مدت زمان غیر همپوشانی فرآیندهای فعال، فرآیندهای طبیعی و دراز کشیدن تعریف می شود (شکل 5.7).

فرآیندهای طبیعی فرآیندهای فیزیکی و شیمیایی هستند که با تغییر در وضعیت مواد ساختاری و مواد تشکیل دهنده محصول (گرمایش، سرد کردن، خشک کردن، مرطوب شدن، سخت شدن، تبلور، انحلال و غیره) همراه هستند.

مدت چرخه تولید بر حسب روز تقویم بیان می شود.

هنگام محاسبه مدت چرخه تولید، عناصر زیر هزینه زمان کار در نظر گرفته می شود:

ü زمان آماده سازی و پایانی،که کارگر برای آشنایی با کار محول شده، آماده سازی آن و همچنین انجام اقدامات مربوط به تکمیل آن هزینه می کند.

ü زمان عملیاتی،که صرف انجام یک عملیات تولیدی می شود. زمان عملیاتی شامل:

ü زمان اصلی،صرف انجام عملیات اصلی فرآیند فناوری؛

ü زمان کمکی، صرف انجام اقدامات کمکی (نصب قطعه روی دستگاه، راه اندازی دستگاه، اندازه گیری های کنترل، توقف دستگاه، برداشتن قطعه و غیره) می شود.

ü زمان خدمت در محل کار،صرف نگهداری از محل کار (تجهیزات، وسایل، محل تولید). این شامل:

ü زمان نگهداری (تنظیم مجدد تجهیزات، حفظ آن در شرایط کاری)؛

ü زمان خدمات سازمانی(دریافت ابزار و چیدمان آنها، نظافت محل تولید)؛

ü زمان استراحت برای استراحت و نیازهای شخصی- این مدت زمان لازم برای نگهداری یک کارگر در شرایط عادی است. شامل زمان استراحت غیرفعال (که توسط کارگر به طور مستقل صرف می شود) و همچنین زمان فعال (انجام ژیمناستیک صنعتی).

زمان لازم برای تکمیل یک کار تولید استاندارد شده است.

زمان قطعه استانداردتشت

که در آن To زمان کارکرد استاندارد است، سهم زمان برای سرویس دهی ساعات کاری، سهم زمان استراحت و نیازهای شخصی (به عنوان درصدی از زمان کار) است.

برای محاسبه استاندارد زمانی برای ساخت دسته ای از قطعات، از استاندارد استفاده می شود زمان محاسبه قطعه، با فرمول تعیین می شود:

که در آن Tpz زمان استاندارد آماده سازی و نهایی است (تنظیم شده برای دسته ای از قطعات)، n اندازه دسته قطعات است.

راه های کاهش مدت چرخه تولید

درجه بالایی از تداوم فرآیندهای تولید و کاهش مدت زمان چرخه تولید از اهمیت اقتصادی بالایی برخوردار است: اندازه کار در حال انجام کاهش می یابد و گردش مالی تسریع می شود. سرمایه در گردش، استفاده از تجهیزات و فضای تولید بهبود یافته و هزینه های تولید کاهش می یابد.

افزایش سطح تداوم فرآیند تولید و کاهش زمان چرخه اولاً با افزایش سطح فنی تولید و ثانیاً با اقدامات سازمانی حاصل می شود. هر دو مسیر به هم مرتبط هستند و مکمل یکدیگر هستند.

بهبود فنی تولید به سمت اجرا پیش می رود تکنولوژی جدید، تجهیزات پیشرفته و وسایل نقلیه جدید. این منجر به کاهش چرخه تولید با کاهش شدت کار خود عملیات فناوری و کنترل و کاهش زمان جابجایی اشیاء کار می شود.

اقدامات سازمانی باید شامل موارد زیر باشد:

ü به حداقل رساندن وقفه های ناشی از ردیابی بین عملیاتی و وقفه های دسته ای از طریق استفاده از روش های موازی و موازی متوالی حرکت اشیاء کار و بهبود سیستم برنامه ریزی.

ü ساخت برنامه هایی برای ترکیب فرآیندهای مختلف تولید، حصول اطمینان از همپوشانی جزئی در زمان انجام کار و عملیات مرتبط.

ü کاهش وقفه های انتظار بر اساس ساخت برنامه های بهینه تولید محصول و راه اندازی منطقی قطعات به تولید.

ü معرفی کارگاه ها و مقاطع با موضوع بسته و تخصصی که ایجاد آنها باعث کاهش طول مسیرهای درون فروشگاهی و بین فروشگاهی و کاهش زمان صرف شده برای حمل و نقل می شود.

برای بهبود نشانگرهای اقتصادی فعالیت های عملیاتیفرآیندهای کاری باید به طور منطقی در زمان و مکان سازماندهی شوند. اصول اساسی سازماندهی منطقی فرآیندهای کاری به شرح زیر است.

• تخصص. این شامل محدود کردن تنوع عناصر فرآیندهای کاری و مراکز کاری بر اساس استانداردسازی، عادی سازی، یکسان سازی طرح های محصول، عادی سازی و نمونه سازی فرآیندهای فناورانه و تجهیزات تکنولوژیکی است. در عین حال، تنوع عملکردهای فناورانه انجام شده توسط مراکز کار (تخصص فناوری) یا اشیاء کار پردازش شده توسط مراکز کار (تخصص موضوع) محدود است. در رابطه با محل کار، سطح تخصص با ضریب ادغام عملیات، یعنی تعداد عملیات جزئیات انجام شده در محل کار در یک دوره معین اندازه گیری می شود. تعمیق تخصص نتیجه تقسیم کار مقرون به صرفه در تولید (خدمات) مدرن است و با گسترش همکاری همراه است.
• موازی سازی. این شامل ترکیب زمانی، یعنی اجرای همزمان فرآیندهای مختلف کاری جزئی یا کامل است. این امر به ویژه با سرویس چند مکان (به طور همزمان در یک نقطه) و چند کانال (موازی در نقاط مختلف) تسهیل می شود. به عنوان مثال، پردازش یا حمل چند شیء به طور همزمان با یک وسیله کار، یکسان - به موازات چندین وسیله. سرویس دهی به چندین درخواست به طور همزمان در حالت اشتراک زمان و/یا فضا (پنجره های زمانی، دستگاه چند کاناله). این باعث صرفه جویی در زمان کار و کاهش زمان چرخه می شود. موازی سازی در فضا، یعنی تکرار وسایل کار، مسیرها و کانال های توزیع کالا، ممکن است یک اقدام بیش از حد باشد، اما قابلیت اطمینان را در صورت اضافه بارهای ناگهانی در شبکه کاری افزایش می دهد (در صورت خرابی داخلی - خرابی برخی از عناصر یا در صورت اختلالات خارجی - افزایش تقاضا، افزایش ناگهانی در شدت جریان سفارش).
• تداوم. کاهش زمان وقفه ها در طول فرآیند کار تا حذف کامل آنها و همچنین عدم وجود وقفه در زنجیره فضایی مراکز کاری متقابل را فرض می کند. این امر پیشرفت مستمر (بدون رکود) سفارشات را از طریق موقعیت های کاری در زنجیره تکنولوژیکی، عملکرد مداوم (بدون خرابی) تجهیزات و پرسنل در محل کار تضمین می کند. با همگام سازی عملیات فرآیند و متعادل کردن عناصر در کل زنجیره تکنولوژیکی به دست می آید. به کاهش زمان چرخه فرآیند کار (اجرای سفارش مشتری) کمک می کند. بهبود استفاده از تجهیزات، فضا، پرسنل؛ کاهش سطح موجودی ها و ایجاد سرمایه در گردش در آنها.
• تناسب. این یک توان عملیاتی متعادل از تمام پیوندهای متوالی زنجیره تکنولوژیکی و عناصر پشتیبانی منابع را در نظر می گیرد. هر بخش از گردش کار باید دارای توان عملیاتی (عملکرد) باشد که با نیازهای فرآیند کامل مطابقت داشته باشد. تعداد مشاغل، مقدار تجهیزات و تعداد پرسنلی که برای انجام تک تک بخش‌های فرآیند تعیین می‌شوند باید متناسب با شدت کار این بخش‌های فرآیند باشد.
• صراط مستقیم. این شامل سازماندهی حرکت هر شی در امتداد موقعیت های کاری فرآیند فن آوری است به گونه ای که از کوتاه ترین مسیر (در مکان و زمان) بدون حرکت برگشتی و متقابل، بدون تقاطع غیر ضروری با مسیرهای اشیاء دیگر اطمینان حاصل شود. این هم به مسیرهای "مجازی" تکنولوژیکی و هم به مسیرهای "فیزیکی" حمل و نقل برای حرکت اجسام مربوط می شود. جریان مستقیم با قرار دادن موقعیت های کاری در امتداد جریان عملیات فرآیند تکنولوژیکی به دست می آید. این امر باعث کاهش حجم حمل بار، زمان حمل و نگهداری اقلام، نیاز به وسايل نقليهو تجهیزات تکنولوژیکی
• ریتم. تکرارپذیری تولید مقدار معینی از محصولات و انجام مقدار مشخصی کار در کل زنجیره تکنولوژیکی در فواصل زمانی معین را فرض می کند. فاصله زمانی بین راه اندازی و انتشار دو واحد تولید متوالی (دسته ای، کار) ریتم نامیده می شود. ریتم برای یک دوره تقویمی (چند ساعت، شیفت، روز، هفته، ماه، سه ماهه، سال) بر اساس تقاضا (نیاز) برای محصولات در یک دوره معین تنظیم می شود. کار با یک ریتم ثابت شامل اجرای مجموعه ای از آثار است که به طور دقیق از نظر ترکیب و حجم در هر محل کار و تکرار کامل آن در هر چرخه بعدی در فواصل زمانی برابر با ریتم است. ریتم ساده کردن برنامه ریزی و اعزام، سازماندهی اجرای هر کار به منطقی ترین روش، توسعه اقتصادی ترین الگوریتم ها برای عملکرد تجهیزات خودکار و آموزش پرسنل عملیاتی در موثرترین تکنیک ها را ممکن می سازد.
• تمامیت. شامل یکپارچه سازی اجزای سیستم برای دستیابی به اهداف سیستم با حداکثر کارایی است. از طریق سازماندهی سیستمی و مدیریت یکپارچه کلیه فرآیندهای جزئی در سیستم های تولیدی (خدماتی) به دست آمده است. مدیریت سرتاسر زنجیره تامین و جریان مواد در حوزه های تامین، تولید و فروش شرکت، مدیریت از اهمیت ویژه ای برخوردار است. فرآیندهای اصلی، کمکی و خدماتی مبتنی بر فناوری های نوین اطلاعاتی.
• انعطاف پذیری. شامل انجام تغییرات داخلی در سیستم های تولید/خدمات با حداکثر کارایی است. این توانایی را برای سیستم فراهم می کند تا به تغییرات مختلف در وضعیت داخلی خود (مثلاً خرابی در حین کار) یا در محیط خارجی (مثلاً نوسانات تقاضا) پاسخ دهد. هرچه انعطاف‌پذیری سیستم بیشتر باشد، دامنه تغییرات مختلفی که سیستم قادر به پاسخگویی به آنها است، بیشتر می‌شود. انعطاف پذیری ذخیره توانایی سیستم برای پاسخگویی به تغییرات مختلف است که اکثر آنها در حال حاضر استفاده نمی شوند. از همین رو سیستم های انعطاف پذیربا افزونگی نسبی (در رابطه با لحظه فعلی) قابلیت‌های فناوری و سایر قابلیت‌ها مشخص می‌شوند.
• تطبیق پذیری. این شامل تطبیق سیستم های تولید (خدمات) با تغییرات محیط اقتصادی خارجی با حداکثر کارایی است. از طریق تغییرات داخلی در سیستم به دست آمده است. هر چه سیستم نسبت به وضعیت فعلی واکنش مناسب تری نشان دهد محیط خارجی(تقاضا، مالیات، رقابت، پیشرفت علمی و فنیو غیره)، هر چه سازگارتر باشد. دقت تطابق عرضه با تقاضا از اهمیت ویژه ای برخوردار است - از نظر نامگذاری، حجم، کیفیت، زمان بندی، مکان، هزینه تحویل کالا و خدمات مرتبط.

در کل حدود 25-30 اصل وجود دارد. اصلی ترین ها:

1. اصل تخصص. تخصص به معنای محدود کردن دامنه محصولات تولید شده که از نظر هدف و طراحی مشابه هستند، یا محدود کردن دامنه فرآیندهای مورد استفاده برای تولید محصولات متفاوت از نظر هدف و طراحی است.

در ارتباط با سازماندهی فرآیندهای تولید، اصل تخصص به معنای محدود کردن دامنه محصولات تولید شده در هر سطح تولید، تا محل کار و همچنین محدود کردن انواع فرآیندهای تولید است.

سطح تخصص از طریق یکسان سازی سازنده، فناوری و سازمانی افزایش می یابد.

یکسان سازی عبارت است از کاهش محصولات، روش ها و روش های تولید آنها به یک شکل، اندازه، ساختار و ترکیب.

2. اصل موازی سازی شامل اجرای موازی همزمان عملیات و فرآیندهای فردی برای ساخت محصولات است.

این اصل در تولید محصولات پیچیده متشکل از قطعات، مجموعه ها و مجموعه های بسیاری از اهمیت بالایی برخوردار است.

موازی سازی از طریق تقسیم منطقی محصولات به اجزای سازنده و ترکیب زمان انجام عملیات مختلف بر روی محصولاتی به همین نام و همچنین تولید همزمان محصولات مختلف حاصل می شود.

در محل کار فردی، موازی سازی با پردازش چند ابزاری اشیاء کار و ترکیب زمان عملیات اصلی و کمکی حاصل می شود.

3. اصل تداوم فرآیندهای تولید ایجاب می کند که در طول فرآیند تولید، وقفه های بین عملیات فن آوری متوالی انجام شده به حداقل برسد یا به طور کامل حذف شود.

این اصل به طور کامل در تولید مداوم تکنولوژیکی اجرا می شود.

4. اصل تناسب این است که تمام قسمت های فرآیند تولید یا کل سیستم به هم پیوسته تجهیزات باید دارای ظرفیت تولید برابر باشند.

این امر زمانی حاصل می شود که بهره وری تجهیزات در تمام عملیات فرآیند فن آوری متناسب با پیچیدگی پردازش محصول در این عملیات با در نظر گرفتن برنامه تولید باشد.

هر ساله، شرکت ها اقداماتی را برای از بین بردن تنگناها در ظرفیت تولید ایجاد می کنند و در نتیجه تلاش می کنند تا بارهای بخش های مختلف را برابر کنند.

5. اصل جریان مستقیم فرض می کند که اشیاء کار باید کوتاه ترین مسیر را در تمام مراحل و عملیات فرآیند تولید بدون حرکات متقابل یا برگشت طی کنند.

انطباق با این اصل با قرار گرفتن کارگاه ها، بخش ها و محل کار در طول فرآیند تکنولوژیکی تضمین می شود.

6. اصل ریتم به این معنی است که کار تمام بخش های بنگاه و تولید محصولات نهایی تابع ریتم خاصی است، یعنی تکرارپذیری.

در صورت رعایت این اصل، مقدار یکسان یا افزایش یکسان محصولات در فواصل زمانی مساوی تولید می شود و بار یکنواخت کارها و مجریان تضمین می شود.

7. اصل انعطاف به این معنی است که فرآیند تولید به طور موثر با تغییرات در الزامات بازار و همچنین پارامترهای سازمانی و فنی تولید تطبیق می یابد.

یعنی سیستم تولید قادر است از توسعه محصولات جدید اطمینان حاصل کند در اسرع وقتبدون توجه به طراحی و ویژگی های تکنولوژیکیمحصولات

برای بهبود راندمان تولید باید از تمام اصول به طور همزمان استفاده شود.

سازماندهی فرآیند تولید در طول زمان. چرخه تولید

چرخه تولید دوره زمانی تقویمی از آغاز تا پایان فرآیند تولید تولید یک محصول است.

مدت چرخه تولید، زمان عرضه محصولات را زمانی که در مقادیر منفرد تولید می شوند، تعیین می کند.

زمان لازم برای تکمیل عملیات تکنولوژیکی در چرخه تولید، چرخه تکنولوژیکی است.

مدت زمانی که برای تکمیل یک عملیات طول می کشد، که طی آن یک عنصر محصول یا دسته ای از عناصر محصول تولید می شود، چرخه عملیاتی نامیده می شود.

چرخه تولید یک فرآیند تولید ساده با رهاسازی ماده اولیه به تولید آغاز می شود و با رهاسازی عنصر محصول از آخرین عملیات پایان می یابد.

چرخه تولید یک فرآیند تولید پیچیده مجموعه ای از فرآیندهای ساده است که منجر به تولید محصول نهایی می شود.

چرخه تولید شامل زمان انجام عملیات اصلی، عملیات کمکی، فرآیندهای طبیعی و وقفه است. با فرمول محاسبه می شود:

تی پی سی = To + Tvsp + Te + Tper.

زمان عملیات عمده در اکثر موارد استاندارد شده است. زمان انجام عملیات کمکی، به عنوان یک قاعده، استاندارد نیست.

مدت زمان فرآیندهای طبیعی تقریباً تعیین می شود و فقط در برخی موارد از استانداردها استفاده می شود.

وقفه ها به دو نوع تقسیم می شوند:

استراحت های منظم؛

وقفه به دلایل سازمانی و فنی.

تپر. = Trezh + تجارت فنی.

استراحت های منظم ویژگی های حالت عملیات شرکت و دسته های خاصی از کارمندان را در نظر می گیرد (روزها و شیفت های غیر کاری، وقفه بین شیفت ها، استراحت های تنظیم شده).

این وقفه ها در صورتی در نظر گرفته می شوند که مدت چرخه تولید بر حسب روز (تقویمی یا کاری) تعیین شود.

وقفه به دلایل سازمانی و فنی:

1) این وقفه ها قبل از پردازش اشیاء کار به دلیل شلوغی محل کار به دلیل عدم تطابق بین پایان یک و شروع یک عملیات دیگر است. به آنها استراحت های انتظار یا دروغ گفتن نیز گفته می شود.

2) اینها وقفه هایی هستند که در مورد پردازش اقلام کار یک دسته به دلیل انتظار آنها برای تکمیل پردازش کل دسته قبل از انتقال آن به عملیات بعدی رخ می دهد (اینها شکست های دسته ای هستند).

حزب است مقدار معینی ازاشیاء کار یکسان که در یک عملیات به طور مداوم و با یک بار هزینه آماده سازی و زمان نهایی پردازش می شوند.

مدت زمان واقعی چرخه تولید همچنین شامل وقفه های ناشی از اختلال در جریان عادی فرآیند فن آوری است. مانند خرابی تجهیزات، کمبود مواد، قطعات، کارگران، انرژی.

ویژگی های سازماندهی یک فرآیند تولید ساده

هنگام پردازش یک شی کار یا دسته ای از اشیاء کار، حرکت در محل کار را می توان سازماندهی کرد:

همواره؛

موازی؛

موازی- ترتیبی.

با یک نوع حرکت متوالی دسته ای از اقلام کار، هر عملیات بعدی پس از تکمیل پردازش کل دسته برای عملیات قبلی آغاز می شود.

چرخه تکنولوژی برابر است با:

n حجم دسته اقلام کار، عدد است.

m-تعداد عملیات در فرآیند فناوری؛

زمان استاندارد Tshi برای انجام عملیات i-ام، میلیون عدد.

زمان ماشین؛

زمان عملیات کمکی؛

K ضریبی است که زمان استراحت، نیازهای شخصی و نگهداری از محل کار را در نظر می گیرد.

W تعداد ایستگاه های کاری است که عملیات در آنها انجام می شود.

مدت زمان TCP شامل زمان استراحت نمی شود، بنابراین کمتر از مدت زمان چرخه تولید است.

برنج. - چرخه فن آوری با حرکت ساده اشیاء کار

با نوع حرکت موازی دسته ای از اشیاء کار، هر شیء کار (دسته ای) در تمام عملیات به طور مداوم، مستقل از دیگران و بدون معطلی پردازش می شود.

هنگام ساخت یک نمودار، از دنباله های زیر استفاده می شود:

1) یک چرخه تکنولوژیکی برای اولین موضوع پردازش در همه عملیات بدون تاخیر بین آنها ساخته شده است.

2) برای عملیات با طولانی ترین چرخه عملیاتی، برنامه ای برای اجرای کل دسته بدون وقفه ساخته شده است.

3) برای تمام دسته های حمل و نقل، به جز اولین، چرخه های عملیاتی برای همه عملیات، به استثنای طولانی ترین، تکمیل می شود.

برنج. - چرخه تکنولوژیکی با حرکت موازی اشیاء کار

بدین ترتیب در تمامی عملیات به جز عملیات حداکثر مدت، کار به صورت متناوب انجام خواهد شد.

اگر مدت زمان عملیات هماهنگ باشد، یعنی مساوی یا چندگانه باشند، فرآیند فن آوری پیوسته خواهد بود:

تسپارال. = (n-1) tmax (wmax +)wi، که در آن

tmax - پر زحمت ترین عملیات

در نتیجه، مدت چرخه فن‌آوری با طول مدت کار فشرده‌ترین عملیات، مجموع زمان پردازش یک مورد کار در همه عملیات و تعداد موارد کار در دسته تعیین می‌شود.

با یک نوع حرکت موازی متوالی، کل دسته اشیاء کار به دسته های حمل و نقل تقسیم می شود.

دسته های حمل و نقل در هر عملیات بدون وقفه پردازش می شوند و بدون انتظار برای اتمام کار در دسته بعدی به عملیات بعدی منتقل می شوند. در این حالت، قاعده تداوم فرآیند تولید در هر عملیات در طول ساخت کل دسته رعایت می شود. کامل ترین حجم کار به دست می آید و زمان چرخه به حداقل می رسد.

در صورتی که چرخه عملیات قبلی کوتاهتر از عملیات بعدی باشد، حداکثر ترکیب عملیات با انتقال اولین دسته حمل و نقل به عملیات بعدی بلافاصله پس از اتمام کار روی آن در عملیات قبلی حاصل می شود.

بنابراین، کار مداوم در تمام محل های کار تضمین می شود، اما در دسته های بعدی بین عملیات ها وقفه وجود دارد.

برنج. - چرخه تکنولوژیکی با حرکت موازی متوالی اشیاء کار.

در صورتی که چرخه عملیات قبلی طولانی تر از عملیات بعدی باشد، برای اطمینان از عملکرد مداوم، آنها بر آخرین دسته حمل و نقل تمرکز می کنند.

مدت چرخه برای حرکت موازی متوالی اجسام کار:

Tcp.p = Tcp - = n / wi) - (n-1) * ;

= (n-1) (tkop / wkop)،

پس انداز ناشی از اجرای موازی کار در عملیات مرتبط کجاست. بر اساس کوتاهتر از دو عملیات مجاور محاسبه می شود.

چرخه تولید به دلیل فرآیندها و وقفه های طبیعی که با چرخه فناوری ناسازگار است، طولانی تر از چرخه فناوری است.

با حرکت متوالی؛

Tp paral = * ((n-1) tmax +

هنگام حرکت به صورت موازی؛

Tp p-p = * (

با حرکت موازی- ترتیبی.

ضریب K برای تبدیل روزهای کاری به روزهای تقویمی:

K = تعداد روزهای کاری / تعداد روزهای تقویم در یک سال.

Tcm مدت زمان جابجایی به ساعت است.

f ضریبی است که تحقق هنجار را در نظر می گیرد (f = 1.1، یعنی 10٪ مازاد بر هنجار برنامه ریزی شده).

بنابراین، هنگام استفاده از یک نوع حرکت متوالی اجسام کار:

1) چرخه تولید طولانی ترین مدت زمان را دارد.

2) اندازه چرخه تولید متناسب با اندازه دسته و استانداردهای زمان است.

3) برنامه ریزی و حمل و نقل دسته ای از اقلام کار از عملیات به عملیات در حالی که همزمان تولید طیف وسیعی از محصولات در یک کارگاه یا در یک سایت است، بسیار ساده است.

4) توصیه می شود هنگام سازماندهی کارگاه ها و مناطق مطابق با اصل فن آوری استفاده شود.

5) ترجیحاً در تولید تکی و کوچک با دسته های کوچک اقلام کارگری و عملیات کوتاه مدت استفاده شود.

با یک نوع حرکت موازی دسته ای از اشیاء کار:

1) کوتاه ترین چرخه تولید، اما اغلب اوقات وقفه هایی در محل کار وجود دارد که کارایی تولید را کاهش می دهد.

2) هزینه های حمل و نقل بالا است که برای کاهش آن توصیه می شود از این نوع حرکت با روش عینی سازماندهی بخش ها و کارگاه ها استفاده شود.

3) معمولاً روی خطوط تولید;

4) در تولید سریال و انبوه و همچنین در تولید تکی و کوچک در شرایط سیستم های خودکار انعطاف پذیر استفاده می شود.

با یک نوع حرکت موازی متوالی دسته ای از اشیاء کار:

1) کامل ترین حجم کار به دست می آید.

2) موازی جزئی در اجرای عملیات فردی، تداوم پردازش کل دسته در هر عملیات و انتقال اشیاء کار پردازش شده به صورت جداگانه و در بخش هایی از دسته وجود دارد.

3) هنگام تولید محصولاتی به همین نام در سایتی با ظرفیت تجهیزات ناهموار و هماهنگ سازی جزئی عملیات استفاده می شود.

4) استفاده در تولید سریال و انبوه و همچنین در تولید تکی و کوچک در شرایط سیستم های خودکار انعطاف پذیر ترجیح داده می شود.

اصول اساسی سازماندهی منطقی تولید:

1) موازی سازی؛

2) تداوم؛

3) تناسب؛

4) ریتمیک بودن؛

5) صراط مستقیم

اصل موازی- اجرای همزمان تک تک قسمت های فرآیند تولید. به موازات آن، عملیات مرتبط برای پردازش دسته ای از قطعات و همچنین عملیاتی به همین نام در چندین محل کار انجام می شود.

سطح موازی فرآیند تولید با ضریب موازی (Kprl) مشخص می شود که با فرمول تعیین می شود:

Kprl = Tpar/Tpos،

که در آن Tpar ​​زمان چرخه تکنولوژیکی با ترکیب موازی عملیات (حرکت اشیاء کار) است. Tpos زمان چرخه تکنولوژیکی برای ترکیب متوالی عملیات است.

اهمیت اقتصادی استفاده از اصل موازی در این واقعیت نهفته است که بارگذاری یکنواخت تمام کارگاه ها و مناطق تولید حاصل می شود، مدت زمان چرخه تولید و بالاتر از همه بخش تکنولوژیکی آن کاهش می یابد.

اصل تداوم- شامل کار بدون وقفه یا کاهش آنها به حداقل است. وقفه هایی در تولید به دلیل بارگذاری سریال و دسته ای تجهیزات، تعمیر و نگهداری بین عملیاتی و بین شیفتی وجود دارد. برای ارزیابی سطح تداوم فرآیند تولید، ضریب تداوم تولید (Kn.p.) با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

Kn.p.=1 – Tper/Tts،

که در آن Tper زمان استراحت به دلایل مختلف است، h; Tt - مدت چرخه تولید، ساعت.

اهمیت اقتصادی استفاده از اصل تداوم این است که استفاده بهتر از ظرفیت تولید را تضمین می کند، مدت چرخه تولید را کاهش می دهد و نسبت زمان صرف شده برای عملیات تکنولوژیکی را افزایش می دهد.

تناسب- اصلي كه اجراي آن تضمين كننده توان يكسان در محل كارهاي مختلف يك فرآيند، تامين متناسب محل كار با اطلاعات است. منابع مادی، پرسنل و غیره هر چه درجه تناسب بالاتر باشد، سیستم کامل تر و کارایی آن بالاتر است.

تناسب با فرمول تعیین می شود:

Kpr.=Mmin/Mmax.

که در آن Mmin حداقل توان عملیاتی یا پارامتر محل کار در زنجیره فناوری است. Mmak. - حداکثر توانایی

اهمیت اقتصادی اصل تناسب این است که عملکرد بی وقفه و ریتمیک تمام بخش های شرکت را تضمین می کند.

ریتم- اصل سازماندهی منطقی فرآیندها، مشخص کردن یکنواختی اجرای آنها در طول زمان. با فرمول تعیین می شود:

کریت = åQif/åQin،

که در آن Qif حجم واقعی کار انجام شده برای دوره مورد تجزیه و تحلیل در داخل برنامه و کمتر از برنامه است. Qin - مقدار کار برنامه ریزی شده.

صراط مستقیم- اصل سازماندهی منطقی فرآیندها، مشخص کردن مسیر بهینه برای عبور اشیاء کار و اطلاعات و غیره. با فرمول تعیین می شود:

درست. =Zopt/Zfact.،

جایی که Zopt. - طول بهینه مسیری که هدف کار از طریق آن عبور می کند، به استثنای پیوندهای غیر ضروری و بازگشت به محل اصلی خود. Zfact. - طول واقعی مسیری که موضوع کار از آن عبور می کند.

انواع جابجایی اشیاء کار در فرآیند تولید

هنگام تعیین مدت چرخه تولید، مدت زمان سه جزء آن محاسبه می شود: مدت زمان بخش تکنولوژیکی چرخه، زمان استراحت به دلایل مختلف و زمان وقفه های طبیعی، در صورتی که توسط فناوری پیش بینی شده باشد. روند.

مدت زمان بخش تکنولوژیکی چرخه به شدت کار عملیات انجام شده و روش انتقال دسته های قطعات پردازش شده از عملیات به عملیات، از یک محل کار به محل دیگر بستگی دارد، یعنی به نوع حرکت اجسام کار در فرآیند تولید سه نوع حرکت اصلی وجود دارد: سریال، موازی و موازی-سریال.

نوع حرکت متوالی اشیاء کاردر فرآیند تولید با این واقعیت مشخص می شود که وقتی دسته ای از اجزا در یک فرآیند فناوری چند عملیاتی ساخته می شود، به هر عملیات بعدی منتقل می شود. محل کار) فقط پس از اتمام پردازش تمام قطعات در عملیات قبلی.

در شکل نموداری از نوع حرکت متوالی برای یک دسته متشکل از چهار قسمت نشان داده شده است.

شکل 5. نمودار نوع متوالی حرکت

دسته ای از قطعات در حال فرآیند

مدت زمان پردازش با یک نوع حرکت متوالی (Tseq.) به طور مستقیم با اندازه دسته قطعات و زمان پردازش یک قسمت برای همه عملیات ها متناسب است:

Tssl=nåt،

که در آن t زمان پردازش یک قسمت برای تمام عملیات، دقیقه یا ساعت است. n - تعداد قطعات در دسته. m - تعداد عملیات.

نوع حرکت متوالی اشیاء کار در صنایعی غالب است که تعداد کمی از اشیاء کار (قطعات) به همین نام به صورت دسته ای پردازش می شوند. هر قسمت که در محل کار تحت پردازش قرار گرفته است، قبل از انجام عملیات بعدی در اینجا به تعویق می افتد (می ماند) و در انتظار تکمیل پردازش تمام قسمت های دسته است. در این راستا، مدت زمان عبور دسته ای از قطعات از تمام عملیات افزایش می یابد، یعنی. چرخه فن آوری، و بنابراین کار در حال پیشرفت افزایش می یابد. در مقایسه با دو نوع حرکت دیگر، کمترین کارایی را دارد.

حرکت موازیبا این واقعیت مشخص می شود که هر قسمت بدون توجه به حرکت قسمت های باقی مانده در دسته، بلافاصله پس از تکمیل قبلی به عملیات بعدی منتقل می شود.

شکل 6. نمودار نوع موازی جنبش حزب

قطعات در حال پردازش

مدت زمان چرخه پردازش برای دسته ای از قطعات با نوع حرکت موازی از سه بخش تشکیل شده است: ac، cd و db.مجموع بخش ها ac + dbبرابر با زمان پردازش یک قسمت برای همه عملیات. بخش خط سی دیبرابر است با زمان پردازش کل دسته قطعات بدون یکی در طولانی ترین عملیات، به نام اصلی. از این رو فرمول تعیین مدت چرخه برای یک نوع حرکت موازی:

Tparal.=åt + tgl(n-1)،

جایی که thl زمان طولانی ترین عملیات است.

نوع حرکت موازی حداکثر کاهش زمان تولید یک دسته از قطعات را تضمین می کند. با این حال، در طول پردازش موازی، خرابی ممکن است در همه عملیات به جز عملیات اصلی رخ دهد - طولانی ترین (در این مورد، عملیات 4 در نمودار). زمانی که عملیات یک فرآیند تکنولوژیکی معین از نظر مدت زمان برابر نباشد، چنین زمان از کار افتادگی اجتناب ناپذیر است. مدت زمان عملیات فقط در خطوط تولید تنظیم می شود. بنابراین، استفاده از یک نوع حرکت موازی تنها با یک سازمان تولید مستمر منطقی است.

نوع حرکت موازی- ترتیبیبا این واقعیت مشخص می شود که پردازش یک دسته از قطعات در هر عملیات بعدی زودتر از پایان پردازش تمام قطعات یک دسته معین در عملیات قبلی آغاز می شود، یعنی. پیش بینی همپوشانی جزئی زمان اجرای عملیات مربوطه در نظر گرفته شده است، اما به گونه ای که دسته تولیدی بر روی هر یک از آنها بدون وقفه انجام شود.

شکل 7. نمودار موازی- ترتیبی

حرکت دسته ای از قطعات در طول پردازش

دو مورد احتمالی از ترکیب موازی- ترتیبی عملیات وجود دارد:

الف) زمانی که عملیات قبلی کوتاهتر از عملیات بعدی باشد.

ب) زمانی که عملیات قبلی طولانی تر از عملیات بعدی باشد.

در حالت اول از انتقال تکه‌ای قطعات به عملیات بعدی در صورت آماده بودن استفاده می‌شود، زیرا تنها یک قطعه برای شروع عملیات بعدی بدون ترس از احتمال خرابی در آینده کافی است.

در حالت دوم، برای جلوگیری از وقفه در عبور کل دسته اقلام کارگری در عملیات بعدی، لازم است که قسمت آخر پس از گذشتن کل دسته از اقلام کار، عملیات بعدی را انجام دهد. برای انجام این کار، به جای انتقال تکه تکه، انباشت اولیه مقدار معینی از قطعات مورد نیاز است، به طوری که اندازه آن تداوم کار را در عملیات کوتاهتر بعدی تضمین می کند. بر این اساس، شروع پردازش دسته ای از قطعات در عملیات کوتاه با یک جابجایی زمانی مشخص در مقایسه با نوع حرکت موازی انجام می شود. با این مقدار، مدت چرخه برای پردازش آنها از مدت چرخه برای نوع حرکت موازی بیشتر خواهد شد.

مدت زمان چرخه پردازش برای دسته ای از قطعات با نوع حرکت موازی متوالی (Tpp) را می توان با فرمول تعیین کرد:

Tpp.=åt + tgl(n-1) + å(tdl -tkor)(n-1)،

که در آن tdl و tkor کل مدت زمان عملیات طولانی و کوتاه مجاور هستند.

نوع حرکت موازی متوالی اشیاء کار پردازش شده به طور گسترده در تولید متوسط ​​و بزرگ استفاده می شود.

مدت زمان فرآیندهای طبیعی، عملیات کنترل و حمل و نقل که در فرآیند فن آوری گنجانده شده است با محاسبه یا بر اساس داده های مشاهده ای تعیین می شود. بر اساس نتایج مشاهدات ویژه و پردازش آنها، استانداردهایی برای زمان وقفه در فرآیند تولید تعیین می شود.

راه های کاهش زمان چرخه تولید

هنگام محاسبه چرخه تولید، لازم است اقدامات سازمانی و فنی برای کاهش مدت زمان آن تدوین شود. این شامل:

1. بهبود طراحی محصولات - ساده سازی آنها، افزایش قابلیت ساخت، گسترش استفاده از قطعات و قطعات استاندارد شده در طرح های مختلف.

2. استفاده از تکنولوژی پیشرفته و تجهیزات پیشرفته، گسترش استفاده از ابزار ویژه برای افزایش بیشتر بهره وری نیروی کار و کاهش شدت کار محصولات.

3. بهبود سازماندهی کار، تولید و مدیریت به منظور کاهش زمان فن آوری و زمان وقفه.

برنامه ریزی منطقی مشاغل مطابق با توالی عملیات فن آوری و بهبود سازماندهی انتقال قطعات از عملیات به عملیات در یک سایت یا کارگاه.

سازماندهی یک شیفت مقدماتی، که در طی آن تجهیزات تنظیم می شود، آماده سازی برای تولید مواد، ابزار، دستگاه ها.

معرفی برنامه ریزی شیفت روزانه و سازماندهی کار بر اساس برنامه ساعتی.

بهبود سازماندهی تولید در مزارع خدماتی و کمکی.

4. کاهش زمان برای فرآیندهای طبیعی.

به عنوان مثال، خشک کردن طبیعی قطعات رنگ شده را می توان با خشک کردن در میدان جریان با فرکانس بالا با شتاب قابل توجهی در این فرآیند جایگزین کرد.

5. کاهش زمان عملیات حمل و نقل و کنترل به دلیل اتوماسیون آنها، ترکیب آنها با اجرای عملیات تکنولوژیکی و زمان صرف شده توسط اشیاء کار در انتظار پردازش.

6. گسترش استفاده از انواع حرکت موازی- ترتیبی و موازی اشیاء کار در سازمان تولید.

7. کاهش زمان آماده سازی و نهایی (که با معرفی روش جریان ساماندهی تولید، دستگاه های استاندارد و جهانی حاصل می شود).

8. کاهش مدت چرخه تولید با عکس هایی از روز کاری افراد شاغل در مراحل مختلف چرخه تولید تسهیل می شود که امکان تعیین مدت زمان واقعی زمان کار چرخه و زمان استراحت را فراهم می کند. هم وابسته و هم مستقل از کارگر. برای شناسایی فرصت‌های کاهش مدت چرخه تولید، می‌توان از داده‌های مشاهدات ویژه یا داده‌های برنامه‌ریزی و اسناد حسابداری استفاده کرد.

انواع تولید

نوع تولیدیک طبقه بندی تولید است که بر اساس وسعت دامنه محصول، ثبات حجم تولید و تخصص مشاغل متمایز می شود. سه نوع اصلی سازمان تولید وجود دارد: تک، سریال و انبوه.

یکی از مشخصه های اصلی نوع تولید، ضریب تجمیع عملیات است که به عنوان نسبت تعداد کل عملیات فن آوری انجام شده یا انجام شده در طول ماه به تعداد مشاغل درک می شود.

تنهاتولیدی است که با طیف گسترده ای از محصولات تولیدی مشخص می شود. این محصولات یا اصلا در تولید تکرار نمی شوند و یا به صورت نامنظم تکرار می شوند. ضریب تلفیق برای این نوع تولید تنظیم نشده است. این نوع تولید شامل کارخانه های مهندسی سنگین است که ماشین آلات منحصر به فردی تولید می کنند.

سریالتولیدی است که با طیف محدودی از محصولات تولید شده در دسته های تکراری دوره ای و حجم تولید نسبتاً بزرگ مشخص می شود. بسته به تعداد محصولات در یک دسته یا سری و مقدار ضریب تلفیق عملیات، تولید در مقیاس کوچک، متوسط ​​و مقیاس بزرگ متمایز می شود. ضریب تثبیت عملیات برای تولید در مقیاس کوچک 20-40، تولید در مقیاس متوسط ​​10-20، تولید در مقیاس بزرگ 1-10 است.

شرکت های با عظیم نوع سازمان تولیدی محصولاتی با دامنه محدود در مقادیر انبوه تولید می کند که به طور مداوم در یک دوره زمانی معین تولید می شود. به عنوان مثال، اکثر کارخانه های پوشاک و کارخانه های نساجی.

ویژگی های تولید تک :

محدوده محصول ناپایدار و متنوع؛ محصولات به صورت جداگانه تحت فرآیند تولید قرار می گیرند.

عدم واگذاری برخی عملیات به محل کار.

استفاده از تجهیزات جهانی، گروه بندی شده در بخش های ماشین های مشابه؛

صلاحیت بالاکارگران؛

تنظیم مجدد مکرر تجهیزات؛

قابل توجه وزن مخصوصدر کل شدت کار محصولات دستی؛

شدت کار و مدت زمان قابل توجه چرخه تولید محصول؛ عدم تمرکز برنامه ریزی عملیاتی.

ویژگی های تولید سریال :

محدوده پایدار محصولاتی که در تولید تکرار می شوند. تولید محصولات به صورت سری، با اندازه معین؛

تخصصی کردن مشاغل برای انجام چندین عملیات تکرار شونده

گروه بندی تجهیزات و محل کار عمدتاً بر اساس اصل موضوع؛

کاربرد همراه با تجهیزات تخصصی و ویژه جهانی، ابزار.

استفاده گسترده از کارگران نیمه ماهر؛

سهم کم کار دستی در کل شدت کار تولید محصول؛

کاهش در مقابل تولید تکشدت کار و مدت چرخه تولید محصول؛

ویژگی های تولید انبوه:

طیف ثابت محصولات تولیدی؛

تخصص مشاغل برای انجام یک عملیات به طور دائمی.

استفاده از تجهیزات ویژه و تخصصی واقع در امتداد فرآیند تکنولوژیکی؛

استفاده گسترده از تجهیزات تکنولوژیکی خاص؛

کاهش شدید سهم کار دستی در مقایسه با تولید تکی و سریالی و نسبت بالای فرآیندهای مکانیزه و خودکار.

استفاده از نیروی کار کارگران متخصص در تعداد محدودی از عملیات؛

شدت کار و زمان چرخه به طور قابل توجهی برای تولید محصولات در مقایسه با تولید تکی و سریالی کمتر است.

تمرکز برنامه ریزی عملیاتی و مدیریت تولید.

تولید انبوه بالاترین نوع است که حداکثر را در مقایسه با سایرین ارائه می دهد انواع سازمانیتولید اقتصادی تولید اهمیت اصلی تولید انبوه این است که پایه گذار به تولید خودکار را تشکیل می دهد.