Grundlagen der MRP-MRPII-Klassensysteme. MRP II – Geschichte und Moderne Bestandteile des MRP-Systems
Eines der populärsten Logistikkonzepte weltweit, auf dessen Grundlage zahlreiche Mikrologistiksysteme entwickelt wurden und betrieben werden, ist Konzept der „Anforderungs-/Ressourcenplanung“(Anforderungen/Ressourcenplanung , RP). Dem RP-Konzept wird häufig das Konzept der Just-in-Time-Logistik gegenübergestellt, d. h. Push-Logistiksysteme basieren darauf (im Gegensatz zum JIT-Ansatz).
Push-(Pull-)System ist ein Produktionsorganisationssystem, bei dem Teile, Komponenten und Halbzeuge gemäß einem vorgefertigten starren Produktionsplan vom vorherigen technologischen Betrieb zum nächsten geliefert werden.
Materialressourcen und Halbzeuge werden von einem Glied des Produktionslogistiksystems zum anderen „geschoben“. Auf ähnliche Weise werden Fertigprodukte in das Vertriebsnetz „geschoben“. Ein gemeinsamer Nachteil des Push-Systems ist die unzureichende Nachverfolgung der Nachfrage mit der obligatorischen Bildung von Sicherheitsbeständen. Das Vorhandensein von Sicherheitsbeständen ermöglicht es uns, Nachfrageänderungen zu berücksichtigen und Produktionsunterbrechungen zu verhindern. Durch die Lagerung von Lagerbeständen verlangsamt sich der Umsatz Betriebskapital Unternehmen, was die Produktionskosten der Fertigprodukte erhöht. Befürworter dieses Konzepts weisen beim Vergleich mit dem Just-in-Time-Konzept auf die größere Stabilität des „Push“-Systems angesichts starker Nachfrageschwankungen und Unzuverlässigkeit der Ressourcenlieferanten hin.
Basierend auf dem festgelegten Produktionsplan implementieren MRP-I-Systeme einen Zeitphasenansatz zur Ermittlung des Werts und zur Regulierung des Lagerbestands. Denn dadurch entsteht wiederum das benötigte Volumen Materielle Ressourcen zur Herstellung oder Montage eines bestimmten Volumens Endprodukte, dann ist MRP I ein typisches „Push“-System, dessen vergrößertes Diagramm in Abb. 4 dargestellt ist.
Grundlegende mikrologistische Systeme, die auf dem Konzept der „Bedarfs-/Ressourcenplanung“ basieren, sind in der Produktion und Versorgung Systeme der „Materialien/Fertigungsbedarfs-/Ressourcenplanung, MRP I / MRP II“ und in der Distribution (Distribution) Systeme „Produkt/Ressource“. „Verteilungsplanung“ (Verteilungsbedarfe/Ressourcenplanung, DRP I / DRP II).
Materialfluss
Befehl
Erfüllung einer Bestellung
Abb.4. MRP I als „Push“-System;
MR – materielle Ressourcen; WP – in Arbeit; GP – Fertigprodukte
Das MRP I-System wurde Mitte der 1950er Jahre in den USA entwickelt, verbreitete sich jedoch sowohl in den USA als auch in Europa erst in den 1970er Jahren, was, wie bereits erwähnt, mit der Entwicklung der Computertechnologie verbunden war. Mikrologistiksysteme ähnlich MRP I wurden etwa zur gleichen Zeit in der UdSSR entwickelt und fanden zunächst breite Anwendung im militärisch-industriellen Komplex. Die übliche Praxis des Einsatzes von MRP-I-Systemen in der Wirtschaft ist mit Planungs- und Überwachungsverfahren für die Bestellung und Lieferung (Einkauf) von Materialressourcen verbunden, in der Regel ein breites Spektrum für Industrieunternehmen, die technische Produkte herstellen. Die bei der Implementierung des MRP-I-Systems auftretenden Probleme beziehen sich auf die Entwicklung von Informationen, Software und mathematischer Unterstützung für Berechnungen sowie die Auswahl einer Reihe von Computer- und Bürogeräten, also auf jene Probleme, die typisch für automatisierte Steuerungssysteme für die Produktion sind Und technologische Prozesse. Der Zweck der Implementierung von MRP I besteht darin, die Effizienz und Qualität der Planung des Ressourcenbedarfs zu steigern, die Lagerbestände an Materialressourcen und Fertigprodukten zu reduzieren, die Verfahren zur Kontrolle der Lagerbestände zu verbessern und die mit diesen Logistikfunktionen verbundenen Kosten zu senken.
Typische praktische Anwendungen von MRP I-Systemen liegen in der Organisation von Produktionsprozessen sowie der Beschaffung materieller Ressourcen. Nach der Definition des amerikanischen Forschers J. Orlisky, einem der Hauptentwickler des MRP-I-Systems, besteht das „Materialbedarfsplanungssystem (MRP-System) im engeren Sinne aus einer Reihe logisch zusammenhängender Verfahren, entscheidender Regeln und Anforderungen.“ die den Produktionsplan in eine „Kette von Anforderungen“ übersetzen, die zeitlich synchronisiert sind, sowie die geplante Abdeckung dieser Anforderungen für jede Bestandseinheit von Komponenten, die zur Einhaltung des Zeitplans erforderlich sind. Das MRP-System plant die Reihenfolge der Bedarfe und Deckungen neu, wenn sich entweder der Produktionsplan, die Bestandsstruktur oder die Produkteigenschaften ändern.“
MRP-Systeme befassen sich mit Materialien, Komponenten, Halbzeugen und deren Teilen, deren Nachfrage von der Nachfrage nach bestimmten Fertigprodukten abhängt. Obwohl sie selbst Logistikkonzept, das die Grundlage des MRPI-Systems bildet , entstand schon vor längerer Zeit (seit Mitte der 1950er Jahre), konnte aber erst mit dem Aufkommen von Hochgeschwindigkeitscomputern in die Praxis umgesetzt werden. Gleichzeitig kam es zu einer Revolution im Mikroprozessor- und Informationstechnologie hat das explosionsartige Wachstum verschiedener MRP-Systemanwendungen in der Wirtschaft stimuliert. Die Hauptziele von MRP-Systemen sind:
Verbesserung der Effizienz der Qualitätsplanung des Ressourcenbedarfs;
Planung Fertigungsprozess, Lieferplan, Beschaffung;
Reduzierung der Lagerbestände an Materialressourcen, unfertigen Produkten und Fertigprodukten;
Verbesserung der Kontrolle über die Lagerbestände;
Reduzierung der Logistikkosten;
Befriedigung des Bedarfs an Materialien, Komponenten und Produkten.
MRP I ermöglichte die Koordinierung von Plänen und Aktionen der Einheiten Logistiksystem in der Versorgung, Produktion und Distribution im gesamten Unternehmen unter Berücksichtigung ständiger Änderungen in Echtzeit („online“). Es ist nun möglich, im MRP mittel- und langfristige Liefer-, Produktions- und Verkaufspläne zu koordinieren sowie eine laufende Regulierung und Kontrolle der Verwendung von Lagerbeständen vorzunehmen.
Bei der Erreichung dieser Ziele stellt das MRP-System den Fluss der geplanten Mengen an Materialressourcen und Produktbeständen über den Planungshorizont sicher. System
MRP bestimmt zunächst, wie viel und in welchem Zeitrahmen das Endprodukt produziert werden muss. Das System ermittelt dann die Zeit und die erforderlichen Mengen an Materialressourcen, um den Produktionsplan abzuschließen. In Abb.5. Es wird ein Blockdiagramm des MRP I-Systems vorgestellt.  |
Reis. 5. Blockdiagramm des MRP I-Systems
Es enthält die folgenden Informationen:
1. Verbraucherbestellungen, Prognose der Nachfrage nach Fertigprodukten, Produktionsplan - Dispositionseingang I.
2. Datenbank mit materiellen Ressourcen - Nomenklatur und Parameter von Rohstoffen, Halbzeugen usw.; Normen des Verbrauchs materieller Ressourcen pro Produktionseinheit; Zeitpunkt ihrer Lieferung für den Produktionsbetrieb.
3. Inventardatenbank - das Volumen der Produktion, Versicherung und anderer Bestände an materiellen Ressourcen in Lagerhäusern; Übereinstimmung der Barreserven mit der erforderlichen Menge; Lieferanten; Versorgungsparameter.
4.Softwarepaket MRP I - das erforderliche Gesamtvolumen der anfänglichen Materialressourcen je nach Bedarf; Anforderungskette (Bedarf) an materiellen Ressourcen unter Berücksichtigung der Lagerbestände; Bestellungen für Mengen an Inputmaterialressourcen für die Produktion.
5. Maschinengramme ausgeben - eine Reihe von Ausgabedokumenten: eine Bestellung von Materialressourcen von Lieferanten, Anpassungen des Produktionsplans, Lieferpläne für Materialressourcen, der Status des MRP-I-Systems usw.
Der Input des MRP-I-Systems sind Verbraucherbestellungen, unterstützt durch Nachfrageprognosen für die Fertigprodukte des Unternehmens, die im Produktionsplan enthalten sind (Freigabepläne für Fertigprodukte). Somit ist, wie auch bei Just-in-Time-Mikrologistiksystemen, die Kundennachfrage der entscheidende Faktor bei MRP I.
Informationsunterstützung MRP I umfasst folgende Daten:
Produktionsplan für einen bestimmten Artikel für ein bestimmtes Datum;
Materialdaten mit spezifischen Namen der benötigten Teile, Rohstoffe, Montageeinheiten Angabe ihrer Menge pro Einheit des Fertigprodukts;
Daten zu den Beständen der für die Produktion notwendigen Materialressourcen, Lieferzeiten von Bestellungen usw.
Die Datenbank zu Materialressourcen enthält alle erforderlichen Informationen über die Nomenklatur und die wichtigsten Parameter (Eigenschaften) von Rohstoffen, Materialien, Komponenten, Halbzeugen usw., die für die Herstellung (Montage) von Fertigprodukten oder deren Teilen erforderlich sind. Darüber hinaus enthält es Standards für den Verbrauch materieller Ressourcen pro Produktionseinheit sowie Dateien über die Zeitpunkte der Lieferung der entsprechenden materiellen Ressourcen an die Produktionsabteilungen des Unternehmens. Die Datenbank identifiziert auch Zusammenhänge zwischen einzelnen Inputs von Produktionseinheiten hinsichtlich der verbrauchten Materialressourcen und im Verhältnis zum Endprodukt. Die Bestandsdatenbank informiert das System und das Managementpersonal über das Vorhandensein und die Größe von Produktions-, Versicherungs- und anderen erforderlichen Beständen an Materialressourcen im Lager des Unternehmens sowie über deren Nähe zu einem kritischen Niveau und die Notwendigkeit ihrer Auffüllung. Darüber hinaus enthält diese Datenbank Informationen über Lieferanten und Parameter für die Bereitstellung materieller Ressourcen.
Das Softwarepaket MRP I basiert auf systematisierten Produktionsplänen (Zeitplänen für die Freigabe von Endprodukten) in Abhängigkeit von der Verbrauchernachfrage und umfassenden Informationen aus Datenbanken über Materialressourcen und deren Bestände. Die in den Softwaremodulen des Systems eingebetteten Algorithmen übersetzen zunächst den Bedarf an Fertigprodukten in die benötigte Gesamtmenge an Ausgangsmaterialressourcen. Die Programme berechnen dann eine Bedarfskette für Einsatzmaterialressourcen, Halbfertigprodukte und unfertige Mengen auf der Grundlage von Informationen über den entsprechenden Lagerbestand und geben Bestellungen für Mengen an Einsatzmaterialressourcen für Produktionsbereiche (Montagebereiche) auf Endprodukte. Die Bestellungen hängen von der angegebenen Nomenklatur, dem Umfang des Bedarfs an Materialressourcen und dem Zeitpunkt ihrer Lieferung an die entsprechenden Arbeitsplätze und Lager ab.
Nach Abschluss aller erforderlichen Berechnungen wird im Informations- und Rechenzentrum des Unternehmens der Ausgabekomplex der Maschinendiagramme des MRPI-Systems generiert , die in dokumentarischer Form an Produktions- und Logistikleiter übermittelt wird, um Entscheidungen über die Organisation der Versorgung der Produktionsstandorte und Lagereinrichtungen des Unternehmens mit den erforderlichen materiellen Ressourcen zu treffen. Ein typischer Satz von Ausgabedokumenten aus einem MRP-I-System enthält:
Anforderungen an materielle Ressourcen, die bei Lieferanten bestellt werden, spezifiziert in Bezug auf Nomenklatur, Menge und Zeit;
Änderungen, die am Produktionsplan vorgenommen werden müssen;
Pläne für die Lieferung materieller Ressourcen, Liefermengen usw.;
Stornierte Anforderungen an Fertigprodukte, Materialressourcen;
Status des MRP-Systems.
Die Aufbereitung der Primärdaten erfordert jedoch erhebliche Kosten und Genauigkeit. MRP I wird typischerweise bei der Planung von Bestell- und Liefervorgängen für eine große Auswahl an Materialien verwendet, z. B. Maschinenbauunternehmen. Folgende Nachteile von Mikrologistiksystemen auf Basis des MRP-Ansatzes lassen sich identifizieren:
Ein erheblicher Aufwand an Berechnungen, Vorbereitung und Vorverarbeitung einer großen Menge an Ausgangsinformationen, was die Dauer des Produktionszeitraums und des Logistikzyklus verlängert;
Ein Anstieg der Logistikkosten für die Auftragsabwicklung und den Transport, da das Unternehmen bestrebt ist, die Lagerbestände zu reduzieren oder auf die Produktion von Fertigprodukten in kleinen Mengen mit hoher Frequenz umzustellen;
Unempfindlichkeit gegenüber kurzfristigen Nachfrageänderungen, da diese auf der Kontrolle und Auffüllung der Lagerbestände an festen Bestellpunkten basieren;
Aufgrund seiner Größe und Überlastung kommt es zu einer erheblichen Anzahl von Ausfällen im System.
Diese Nachteile überlagern sich mit den allgemeinen Nachteilen, die allen „Push“-Mikrologistiksystemen, zu denen auch MRP1-Systeme gehören, innewohnen , nämlich: unzureichend strenge Überwachung der Nachfrage mit obligatorischem Vorhandensein von Sicherheitsbeständen.
MRP-I-Systeme kommen vor allem dann zum Einsatz, wenn der Bedarf an Inputmaterialien stark von der Kundennachfrage nach Endprodukten abhängt. Das MRP I-System kann mit einem breiten Spektrum an Materialressourcen arbeiten (sortimentübergreifende Ausgangsmaterialflüsse). Obwohl Befürworter des Just-in-Time-Konzepts nicht ohne Grund argumentieren, dass „Pull“-Mikrologistiksysteme, die auf den Prinzipien dieses Konzepts basieren, schneller und effizienter auf Änderungen der Verbrauchernachfrage reagieren, gibt es Fälle, in denen MRP-I-Systeme mehr sind Wirksam. Dies gilt für Unternehmen, die bei unsicherer Nachfrage relativ lange Produktionszyklen haben. Gleichzeitig ermöglicht der Einsatz von MRP-I-Systemen den Unternehmen, die gleichen Ziele wie beim Einsatz der JIT-Technologie zu erreichen, insbesondere eine Verkürzung der Dauer des gesamten Logistikzyklus und ggf. den Abbau überschüssiger Bestände Das Treffen von Entscheidungen über die Verwaltung von Produktionsabläufen und den Einkauf von Materialressourcen ist vergleichbar mit der Häufigkeit von Nachfrageänderungen.
Kursarbeit
Einführung
Das MRP-1-System ist eines der beliebtesten weltweit und basiert auf dem Logistikkonzept der „Anforderungs-/Ressourcenplanung“. Dieses System arbeitet mit Materialien, Komponenten, Halbzeugen und deren Teilen, deren Nachfrage von der Nachfrage nach bestimmten Fertigprodukten abhängt.
Die Hauptziele dieses Systems sind die Deckung des Bedarfs an Materialressourcen für die Planung der Produktion und Lieferung an Verbraucher, die Aufrechterhaltung eines niedrigen Bestands an Materialressourcen, unfertigen Erzeugnissen und Fertigwaren sowie die Planung von Produktionsabläufen, Lieferplänen und Einkaufsvorgängen.
Die Grundidee von MRP-Systemen besteht darin, dass jede Abrechnungseinheit von Materialien oder Komponenten, die für die Herstellung eines Produkts benötigt werden, verfügbar sein muss richtige Zeit Und zwar in der richtigen Menge.
Die Notwendigkeit, den Bedarf an MR zu planen, ergibt sich aus der Tatsache, dass die meisten Probleme im Produktionsprozess mit der Verzögerung oder Vorverlegung des Eingangs von Bauteilen, Rohstoffen und Materialien verbunden sind, wodurch in der Regel Parallel zu einer Abnahme der Produktionseffizienz kommt es in den Lagern zu einem Überschuss (Mangel) an Materialien, die früher oder später als geplant eingehen. Um solchen Problemen vorzubeugen, wurde die MRP I-Methodik (Material Requirements Planning) entwickelt. Erstellt Computerprogramme So können Sie die Versorgung mit MR optimal regulieren, die Bestände im Lager und die Produktionstechnik selbst kontrollieren.
Die Hauptaufgabe MRP I – Gewährleistung der Verfügbarkeit der erforderlichen Menge an benötigten Materialien (Komponenten) zu jedem Zeitpunkt innerhalb des Planungszeitraums sowie einer möglichen Reduzierung der aktuellen Bestände und damit der Entladung von Lagern.
Eines der weltweit populärsten Logistikkonzepte, auf dessen Grundlage eine Vielzahl mikrologistischer Systeme entwickelt und betrieben wurde, ist das Konzept der „Anforderungs-/Ressourcenplanung“ (RP). Das Konzept wird häufig dem Konzept der Just-in-Time-Logistik gegenübergestellt, d. h. Push-Logistiksysteme basieren darauf.
Basierend auf dem festgelegten Produktionsplan des MRP I-Systems implementieren sie einen zeitbasierten Phasenansatz zur Wertermittlung und Regulierung des Lagerbestands. Da dadurch wiederum die Menge der erforderlichen Materialressourcen für die Produktion oder Montage einer bestimmten Menge an Fertigprodukten generiert wird, handelt es sich bei MRP I um ein typisches „Push“-System, von dem ein vergrößertes Diagramm gegeben wird.
HERR
MRP-System als Ganzes:
Beschreibung der Planungseinheiten und Planungsebenen;
Beschreibung der Planungsvorgaben;
Bildung des Hauptteils Produktionsplan Grafik.
MRP-Subsystem:
Produktmanagement (Beschreibung von Materialien, Komponenten und fertigen Produkteinheiten);
Bestandsverwaltung;
Produktkonfigurationsmanagement (Produktzusammensetzung);
Führen einer Stückliste;
Berechnung des Materialbedarfs;
Bildung von MRP-Bestellungen;
Bildung von MRP-Bewegungsaufträgen.
CRP-Subsystem:
Arbeitsplätze (Beschreibung der Struktur von Produktionsarbeitsplätzen mit Kapazitätsermittlung);
Maschinen und Mechanismen (Beschreibung der Produktionsausrüstung mit Bestimmung der Standardkapazität);
Produktionsvorgänge, die im Zusammenhang mit Arbeitsplätzen und Ausrüstung durchgeführt werden;
Prozessrouten, die eine Abfolge von Vorgängen darstellen, die über einen bestimmten Zeitraum an bestimmten Geräten in einem bestimmten Arbeitsplatz ausgeführt werden;
Berechnung des Kapazitätsbedarfs zur Ermittlung der kritischen Last und zur Entscheidungsfindung.
19. MRPII-Klassensysteme. Unterschiede zu MRP, Struktur des MRPII-Systems, Vorteile der Verwendung von MRPII-Systemen.
Allerdings hat das MRP-Konzept einen gravierenden Nachteil. Tatsache ist, dass bei der Berechnung des Materialbedarfs im Rahmen dieses Konzepts weder die verfügbare Produktionskapazität noch deren Auslastung noch die Kosten berücksichtigt werden Belegschaft. Dieser Mangel wurde im MRPII-Konzept (Manufacturing Resource Planning) behoben. MRPII ermöglichte die Berücksichtigung und Planung aller Produktionsressourcen des Unternehmens – Rohstoffe, Materialien, Ausrüstung, Personal usw.
Mit der Entwicklung des MRPII-Konzepts wurde nach und nach die Möglichkeit hinzugefügt, auch andere Unternehmenskosten zu berücksichtigen. So entstand das Konzept des ERP (Enterprise Resource Planning), manchmal auch Enterprise Resource Planning genannt
Das MRPII-System sollte aus folgenden Funktionsmodulen bestehen (Abbildung 3):
Modul zur Geschäftsentwicklungsplanung bestimmt die Mission des Unternehmens: seine Marktnische, Bewertung und Bestimmung des Gewinns, finanzielle Ressourcen. Tatsächlich gibt er in finanzieller Hinsicht an, was das Unternehmen produzieren und verkaufen will, und schätzt, wie viel Geld in die Entwicklung und Weiterentwicklung des Produkts investiert werden muss, um die geplante Gewinnhöhe zu erreichen. Das Ausgabeelement dieses Moduls ist somit ein Businessplan.
Vertriebsplanungsmodul schätzt (normalerweise in Einheiten des fertigen Produkts), wie groß das Volumen und die Dynamik des Umsatzes sein müssen, damit der festgelegte Geschäftsplan erfüllt werden kann. Änderungen im Verkaufsplan werden zweifellos zu Änderungen in den Ergebnissen anderer Module führen.
Produktionsplanungsmodul genehmigt den Produktionsplan für alle Arten von Fertigprodukten und deren Eigenschaften. Jeder Produkttyp innerhalb der Produktlinie verfügt über ein eigenes Produktionsprogramm. Somit stellt der Satz von Produktionsprogrammen für alle Arten von hergestellten Produkten den Produktionsplan des gesamten Unternehmens dar.
Modul zur Materialbedarfsplanung(oder Arten von Dienstleistungen) basierend auf Produktionsprogramm legt für jede Art von Fertigprodukt den erforderlichen Zeitplan für den Einkauf und/oder die interne Produktion aller Materialkomponenten für dieses Produkt und dementsprechend deren Montage fest.
Planungsmodul Produktionskapazität wandelt den Produktionsplan in endgültige Einheiten der Arbeitskapazitätsauslastung um (Maschinen, Arbeiter, Labore usw.)
Feedback-Modul ermöglicht es Ihnen, aufkommende Probleme mit Lieferanten von Komponentenmaterialien, Händlern und Partnern zu besprechen und zu lösen. Somit setzt dieses Modul tatsächlich das berühmte „Closed-Loop-Prinzip“ im System um. Rückkopplung Dies ist insbesondere dann erforderlich, wenn einzelne Pläne geändert werden, die sich als undurchführbar erwiesen haben und einer Überarbeitung unterliegen
Abbildung 3. – Interaktion der Module im MRPII-System
1. MRP (Materialbedarfsplanung)
MRP-Systeme, deren Theorie seit den frühen 60er Jahren intensiv weiterentwickelt wird, sind derzeit in fast allen integrierten Systemen vorhanden Informationssysteme ah Unternehmensführung.
Derzeit ist der Einsatz moderner integrierter Systeme in Russische Unternehmen hat noch keine breite Anwendung gefunden, insbesondere die Funktionalität der Materialressourcenplanung (MRP)
In welchen Fällen ist der Einsatz von MRP-Systemen sinnvoll?
Zunächst ist festzuhalten, dass MRP-Systeme für den Einsatz in Produktionsbetrieben entwickelt wurden. Wenn das Unternehmen über eine diskrete Produktionsart verfügt (Assemble to Order – ATO, Make to Order – MTO, Make to Warehouse – MTS, Serial – RPT, ...), d. h. Wenn für hergestellte Produkte eine Stückliste und Produktzusammensetzung vorliegt, ist der Einsatz eines MRP-Systems logisch und angemessen. Verfügt das Unternehmen über eine Prozessproduktion (Prozessindustrie, Continuous-Batch-Processing), ist der Einsatz der MRP-Funktionalität bei einem langen Produktionszyklus gerechtfertigt.
MRP-Systeme werden selten zur Planung des Materialbedarfs in Dienstleistungs-, Transport-, Handels- und anderen Nicht-Produktionsorganisationen verwendet, obwohl die Ideen von MRP-Systemen möglicherweise mit einigen Annahmen auf Nicht-Produktionsunternehmen angewendet werden können, deren Aktivitäten Planungsmaterialien über einen relativen Zeitraum erfordern lange Zeit.
MRP-Systeme basieren auf Planungsmaterialien zur optimalen Organisation der Produktion und umfassen direkt MRP-Funktionalität, Funktionalität zur Beschreibung und Planung der Auslastung der Produktionskapazität CRP (Capacity Resources Planning) und zielen darauf ab, optimale Bedingungen für die Umsetzung des Produktionsplans zu schaffen Produktion.
Die Grundidee des MRP-Systems
Die Grundidee von MRP-Systemen besteht darin, dass jede Abrechnungseinheit von Materialien oder Komponenten, die zur Herstellung eines Produkts benötigt werden, zum richtigen Zeitpunkt und in der richtigen Menge verfügbar sein muss.
Der Hauptvorteil von MRP-Systemen ist die Bildung einer Abfolge von Produktionsabläufen mit Materialien und Komponenten, die eine rechtzeitige Produktion von Komponenten (Halbzeugen) zur Umsetzung des Hauptproduktionsplans für die Herstellung von Fertigprodukten gewährleistet.
Grundelemente der MRP
Die Hauptelemente eines MRP-Systems können in Elemente unterteilt werden, die Informationen bereitstellen, die Softwareimplementierung der algorithmischen Basis von MRP und Elemente, die das Ergebnis der Funktionsweise der MRP-Softwareimplementierung darstellen.
In vereinfachter Form werden die Ausgangsinformationen für das MRP-System durch folgende Elemente repräsentiert:
MRP-Elemente
Master-Produktionsplan (MPS)
Der Hauptproduktionsplan wird in der Regel erstellt, um den Bestand an Fertigprodukten aufzufüllen oder Kundenaufträge zu erfüllen.
In der Praxis scheint die Entwicklung der EVP eine Planungsschleife zu sein. Zunächst wird ein Entwurf erstellt, um die Möglichkeit einer Sicherstellung der Umsetzung im Hinblick auf materielle Ressourcen und Kapazitäten zu prüfen.
Das MRP-System detailliert die operative Planung in Bezug auf Materialkomponenten. Sollte der benötigte Artikel und seine quantitative Zusammensetzung nicht im freien oder bereits bestellten Bestand vorhanden sein, oder im Falle unbefriedigender geplanter Lieferungen von Materialien und Komponenten, muss der OPP entsprechend angepasst werden.
Nach den erforderlichen Iterationen wird der betriebliche Prozess als gültig genehmigt und auf dieser Grundlage werden Produktionsaufträge gestartet.
Stückliste und Produktzusammensetzung
Eine Stückliste (BM) ist eine Nomenklaturliste von Materialien und deren Mengen für die Produktion einer bestimmten Einheit oder eines Endprodukts. Zusammen mit der Zusammensetzung des Produkts sorgt die VM für die Erstellung einer vollständigen Liste der fertigen Produkte, der Menge der Materialien und Komponenten für jedes Produkt und einer Beschreibung der Struktur des Produkts (Baugruppen, Teile, Komponenten, Materialien und ihre Beziehungen). ).
Bei der Stückliste und der Produktzusammensetzung handelt es sich um Datenbanktabellen, deren Informationen bei Änderungen die relevanten Daten korrekt wiedergeben körperliche Zusammensetzung Produkt oder VM muss der Zustand der Tabellen zeitnah angepasst werden.
Lagerbestand
Der aktuelle Stand der Lagerbestände spiegelt sich in den entsprechenden Datenbanktabellen wider und zeigt alle notwendigen Merkmale der Buchhaltungseinheiten an. Jede Abrechnungseinheit, unabhängig von ihrer Verwendung in einem oder mehreren Produkten Endprodukte darf nur einen identifizierenden Datensatz mit einem eindeutigen Code haben. Typischerweise enthält ein Datensatz zur Identifizierung einer Abrechnungseinheit große Menge vom MRP-System verwendete Parameter und Merkmale, die wie folgt klassifiziert werden können:
- allgemeine Daten
- Beschreibung, Typ, Größe, Gewicht usw.
- Bestandsdaten
- Lagereinheit, Lagereinheit, freier Lagerbestand, optimaler für die Bestellung geplanter Lagerbestand, bestellter Lagerbestand, verteilter Lagerbestand, Chargen-/Serienattribut usw.
- Einkaufs- und Verkaufsdaten
- Einkaufs-/Verkaufseinheit, Hauptlieferant, Preis,
- Daten zu Produktion und Produktionsaufträgen etc.
Die Aufzeichnungen der Buchhaltungseinheiten werden immer dann aktualisiert, wenn Bestandstransaktionen durchgeführt werden, z. B. für den Kauf geplant, zur Lieferung bestellt, aktiviert, Ausschuss usw.
Basierend auf den MRP-Eingabedaten führt das System die folgenden Grundoperationen durch:
- Basierend auf dem operativen Planungsprozess wird die quantitative Zusammensetzung der Endprodukte für jeden Planungszeitraum ermittelt.
- Ersatzteile, die nicht in der Betriebsdokumentation enthalten sind, werden der Zusammensetzung der Endprodukte hinzugefügt.
- für OPP und Ersatzteile wird der Gesamtbedarf an Materialressourcen entsprechend der VM und der Zusammensetzung des Produkts mit Verteilung über Planungszeiträume ermittelt,
- der gesamte Materialbedarf wird unter Berücksichtigung des Bestandsstatus für jeden Planungszeitraum angepasst,
- Aufträge zur Auffüllung der Lagerbestände werden unter Berücksichtigung der notwendigen Vorlaufzeiten generiert.
- Die Ergebnisse des MRP-Systems sind:
- Zeitplan für die Bereitstellung von Materialressourcen für die Produktion – die Menge jeder Abrechnungseinheit an Materialien und Komponenten für jeden Zeitraum, um die betriebliche Produktion sicherzustellen.
Zur Umsetzung des Lieferplans generiert das System auf Basis von Zeiträumen einen Bestellplan, der zur Auftragserteilung an Lieferanten von Materialien und Komponenten oder zur Planung der eigenständigen Produktion dient.
- Änderungen im Lieferplan – Anpassungen des zuvor erstellten Produktionslieferplans,
- eine Reihe von Berichten, die zur Verwaltung des Produktionsversorgungsprozesses erforderlich sind.
Eine der Komponenten integrierter Unternehmensmanagement-Informationssysteme der MRP-Klasse ist das Kapazitätsplanungssystem (CRP).
Die Hauptaufgabe des CRP-Systems besteht darin, die Machbarkeit von MPS im Hinblick auf die Beladung von Ausrüstung entlang produktionstechnologischer Routen unter Berücksichtigung von Umrüstzeiten, erzwungenen Stillstandzeiten, Unterauftragsarbeit usw. Die Eingangsinformationen für CRP sind der Zeitplan für Produktionsaufträge und Aufträge für die Lieferung von Materialien und Komponenten, der gemäß den technologischen Routen in die Beladung von Ausrüstung und Arbeitspersonal umgewandelt wird.
Typische Funktionalität von MRP-Systemen:
- Beschreibung der Planungseinheiten und Planungsebenen
- Beschreibung der Planungsvorgaben
- Erstellung des Hauptproduktionsplans
- Produktmanagement (Beschreibung von Materialien, Komponenten und fertigen Produkteinheiten)
- Bestandsverwaltung
- Produktkonfigurationsmanagement (Produktzusammensetzung)
- Führen einer Stückliste
- Berechnung des Materialbedarfs
- Generierung von MRP-Bestellungen
- Generierung von MRP-Umlagerungsaufträgen
- Arbeitsplätze (Beschreibung der Struktur von Produktionsarbeitsplätzen mit Kapazitätsermittlung)
- Maschinen und Mechanismen (Beschreibung der Produktionsausrüstung mit Bestimmung der Standardkapazität)
- Produktionsvorgänge, die im Zusammenhang mit Arbeitsplätzen und Ausrüstung durchgeführt werden
- technologische Routen, die eine Abfolge von Vorgängen darstellen, die über einen bestimmten Zeitraum an bestimmten Geräten in einem bestimmten Arbeitsplatz ausgeführt werden
- Berechnung des Kapazitätsbedarfs zur Ermittlung der kritischen Last und zur Entscheidungsfindung.
2. MRP II (Manufacturing Resources Planning)
MRP-II-Systeme sind eine Weiterentwicklung von MRP-Systemen und konzentrieren sich auf eine effektive Planung aller Ressourcen produzierendes Unternehmen. Generell lassen sich folgende Richtungen unterscheiden:
- geschäftliche Planung
- Produktionsplanung
- Erstellung des Hauptproduktionsplans
MRP-II-Systeme beinhalten die Einbeziehung der Finanzkomponente (Geschäftsplanung) in die Informationsintegration. MRP II-Systeme setzen spezielle Werkzeuge zur Umformung voraus Finanzplan und Budgetierung, Prognose und Verkehrsmanagement Geld, auf deren Grundlage die Möglichkeit der Umsetzung des Produktionsplans im Hinblick auf die verfügbaren und erwarteten Mittel ermittelt wird.
3. ERP-Systeme S
ERP-Systeme (Enterprise Resources Planning), wie z weitere Entwicklung Integrierte Unternehmensmanagement-Informationssysteme umfassen zusätzlich zu den oben genannten Funktionen in der Regel die Planung von Vertriebsressourcen (DRP-I, DRP-II) sowie Ressourcen für technologische Wartung und Reparaturen.
DRP-Systeme bieten die optimale Lösung (Planung, Abrechnung und Verwaltung) Transportaufgabenüber den Verkehr von materiellen und technischen Ressourcen und Fertigprodukten.
Darüber hinaus zeichnen sich MRPII- und ERP-Systeme durch das Vorhandensein eines speziellen Subsystems zur Verwaltung der Umsetzung langfristiger Projekte aus ( Projektmanagement), was eine voll funktionsfähige Planung der Materialressourcen beinhaltet, Arbeitsressourcen, Ausrüstung, Erstellung von Netzwerkarbeitsplänen, Fortschrittsmanagement und Abrechnung laufender Projekte.