نگهداری

نگهداری - این لیستی از کارهای انجام شده در فواصل بین تعمیرات برنامه ریزی شده و برنامه ریزی نشده تجهیزات است که امکان اطمینان از سطح لازم از قابلیت اطمینان تجهیزات را فراهم می کند..

نگهداری و بهره برداری صحیح از تجهیزات صنعتی می تواند هزینه تعمیر تجهیزات را به میزان قابل توجهی کاهش داده و زمان خرابی را کاهش دهد.

برای مکانیک، این سؤال اغلب مطرح می شود: چه لیستی از کارهایی که باید در تعمیر و نگهداری گنجانده شود، چه کسی باید آن را انجام دهد (کارکنان یا خدمات پشتیبانی) کتابچه راهنمای تعمیر و نگهداری عمومی را در کجا پیدا کنید. سعی می کنم بیشتر به این سوالات پاسخ دهم.

برای شروع، اسناد اصلی تنظیم کننده استفاده از سیستم تعمیر و نگهداری دو استاندارد دولتی است: GOST 28.001-83 "سیستم نگهداری و تعمیر تجهیزات. مقررات اساسی" و GOST 18322-78 "سیستم نگهداری و تعمیر تجهیزات. شرایط و تعاریف". با توجه به این اسناد، نگهداری به انواع و روش ها تقسیم می شود.

یک مسئله دردناک برای مکانیک ارشد این است که چه کسی باید تعمیر و نگهداری تجهیزات را انجام دهد. از یک طرف، شامل نظارت و نگهداری تجهیزات، اغلب بدون توقف آن است. از سوی دیگر، در سیستم MRO یا PPR به عنوان یک کار تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده، به عنوان مجموعه ای میانی از اقدامات بین تعمیرات برنامه ریزی شده، گنجانده شده است.

یک راه حل خوب، تقسیم مفهوم نگهداری به جاری و برنامه ریزی شده است.

تعمیر و نگهداری مداوم(ساعتی، هر بازرسی و کنترل شیفت، روغن کاری و سایر کارهای مشابه) باید انجام شود کارکنان تولیدمغازه یا منطقه اولا، از نظر پرسنل منطقی است (نیازی به افزایش کارکنان خدمات تعمیر نیست). ثانیاً، این رویکرد برای اهداف صرفاً روش شناختی مفید است - به اپراتورهایی که روی تجهیزات کار می کنند اجازه می دهد تا با دستگاه و اصل عملکرد بیشتر آشنا شوند.

فعلی یا نگهداری برنامه ریزی نشدهشامل می شود:

· رعایت دقیق الزامات عملکرد تجهیزات مشخص شده در اسناد عملیاتی فنی سازنده.

نظارت بر حالت عملکرد تجهیزات با جلوگیری از اضافه بار؛

کنترل دما؛

کنترل فرکانس روغن کاری در تمام نقاط؛

قطع فوری و قطع برق تجهیزاتی که از کار افتاده است.

· کنترل بصریخراب شدن واحدها و مکانیسم ها؛

نگهداری برنامه ریزی شده

نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده(در صورت لزوم) توسط پرسنل خدمات تعمیر انجام می شود. کارهای برنامه ریزی شده به طور سنتی شامل کارهایی می شود که نیاز به جداسازی قطعات از تجهیزات دارد. البته چنین کارهایی باید توسط یک متخصص آموزش دیده انجام شود. کارکنان

برنامه ریزی شده یا نگهداری برنامه ریزی شدهانجام شده توسط پرسنل تعمیر و نگهداری عبارتند از:

تشخیص و کنترل عملکرد تجهیزات؛

تنظیم و تنظیم

تمیز کردن بدنه های کاری و سایر مکان های مستعد گرفتگی؛

پر کردن و تعویض روغن، تعویض فیلترها؛

شناسایی تخلفات در عملکرد تجهیزات؛

تمام نتایج تغییرات در وضعیت تجهیزات سرویس شده (چه در طول تعمیر و نگهداری معمول و چه در زمان تعمیرات برنامه ریزی شده) باید ثبت شود. برای این، درخواست کنید روش های مختلف: آنها شروع به کار یا تعمیر سیاهههای مربوط می کنند، آنها را وارد رایانه می کنند، از کارت های بازرسی استفاده می کنند.

روش سازماندهی نگهداری و تعمیر با استفاده از نقشه های تکنولوژیکینگهداری. آنها اجازه می دهند نه تنها در یک فرم در دسترس را به پرسنل خدماتیفهرست و دفعات کار در حین تعمیر و نگهداری و همچنین برای کنترل اجرای این کارها می توان با سازماندهی مسیرهای انحرافی برای پرسنل تعمیر و نگهداری، تهیه مشخصات مواد مصرفی و تهیه نقشه روانکار، این اثر را افزایش داد.

مدل کتابچه راهنمای تعمیر و نگهداریوجود ندارد. بخش عمده ای از این اسناد دارای وضعیت محلی هستند و در چارچوب هر سیستم مدیریتی توسعه می یابند. علاوه بر این، هر نوع تجهیزات به فهرست خاص خود نیاز دارد تعمیر کار. به منظور خلاص شدن از شر کاغذبازی های بیش از حد، تجهیزات موجود در شرکت به گروه ها طبقه بندی می شوند و روش های تعمیر و نگهداری برای آنها ایجاد می شود.

جدا کردن تجهیزات در دو مرحله راحت است.

اول - مطابق با ترازنامه دارایی های ثابت:

· تجهیزات تکنولوژیکی;

· الکتروتکنیکی؛

بیشتر اوقات ، مکانیک ها به گروه "تجهیزات فناوری" به عنوان پرتعدادترین و مستلزم توجه مداوم علاقه مند هستند.

به نوبه خود، معمولاً با توجه به هدف آنها به زیر گروه ها تقسیم می شود:

· تجهیزات برش فلز.

· تجهیزات نجاری؛

تجهیزات ریخته گری؛

در این زیر گروه ها، جدا کردن اشیاء برای توصیف و انجام عملکردهای تعمیر بر روی آنها بسیار راحت تر است.

در زیر، می توانید محدوده کاری را که معمولاً در تعمیر و نگهداری برای گروه های مختلف تجهیزات گنجانده شده است، بیابید:

· فهرست کارهای حین تعمیر و نگهداری ماشین ابزار.

· فهرست کارها در حین نگهداری ماشین آلات نجاری.

· فهرست کارها در حین نگهداری تجهیزات آهنگری و پرس.

· فهرست کارهای حین نگهداری تجهیزات ریخته گری.

6 انواع کارهای برنامه ریزی شده

تعمیرات برنامه ریزی شده بسته به حجم، پیچیدگی و زمان انجام کار به تعمیرات جاری، متوسط ​​و عمده تقسیم می شوند.

نگهداریامکان تعویض یا ترمیم قطعات جداگانه بدون جدا کردن دستگاه، تنظیم مکانیسم ها برای اطمینان یا بازیابی عملکرد واحد قبل از تعمیر برنامه ریزی شده بعدی را فراهم می کند.

تعمیر متوسطبا جداسازی جزئی دستگاه انجام می شود، در حالی که اجزای یک محدوده محدود را جایگزین یا بازیابی می کند، قابلیت سرویس و عمر جزئی تجهیزات را بازیابی می کند.

در تعمیرات اساسیجداسازی کامل واحد، تعویض یا ترمیم کلیه قطعات و مجموعه های فرسوده، از جمله قطعات اولیه، مونتاژ، تنظیم و تست واحد تحت بار. تعمیرات اساسی نه تنها باید ویژگی های اصلی واحد را بازیابی کند، بلکه باید آنها را از طریق نوسازی بهبود بخشد.

نوسازیفرسودگی تجهیزات منسوخ را از بین می برد و یا افزایش سطح فنی عمومی واحد یا انطباق (تخصص) آن را برای انجام کارهای فردی فراهم می کند.

خروج تجهیزات برای تعمیرات اساسی بسته به شرایط فنی آن انجام می شود که با نتایج تشخیص فنی تعیین می شود - ارزیابی سایش سطوح اصطکاک قطعات جداگانه تجهیزات و وضعیت رابط آنها در حین کار بدون جداسازی. .

4 سیستم PPRمجموعه ای از اقدامات سازمانی و فنی برنامه ریزی شده برای مراقبت، نظارت، نگهداری و تعمیر تجهیزات است. اقدامات پیشگیرانه هستند، یعنی. پس از اینکه هر قطعه از تجهیزات مدت زمان مشخصی کار کرد، بازرسی های پیشگیرانه و تعمیرات برنامه ریزی شده آن انجام می شود: کوچک، متوسط، سرمایه.

تناوب و فرکانس تعمیرات با هدف تجهیزات، ویژگی های طراحی و تعمیر آن و همچنین شرایط عملیاتی تعیین می شود. تجهیزات PPR پیاده سازی را فراهم می کند آثار زیر:
- تعمیرات اساسی؛
- بازرسی های دوره ای؛
- تعمیرات برنامه ریزی شده دوره ای: کوچک، متوسط، سرمایه.

تعمیرات اساسی- مراقبت و نظارت روزانه بر تجهیزات، تنظیمات و تعمیرات در حین کار بدون ایجاد اختلال در فرآیند تولید است. در زمان استراحت در عملکرد تجهیزات (در طول شیفت های غیر کاری، در محل اتصال شیفت ها و ...) توسط پرسنل کشیک سرویس تعمیر مغازه.

بازرسی های دوره ای- بازرسی ها، شستشوها، تست های دقت و سایر عملیات پیشگیرانه که طبق برنامه ریزی انجام می شود مقدار معینی ازساعت کار توسط تجهیزات

تعمیرات برنامه ریزی شده دوره ایبه تعمیرات کوچک، متوسط ​​و عمده تقسیم می شود.

تعمیر کوچک- بازرسی دقیق، تعویض و تعویض قطعات فرسوده، شناسایی قطعات نیازمند تعویض در زمان تعمیر برنامه ریزی شده بعدی (متوسط، تعمیرات اساسی) و تنظیم صورت معیوب برای آن (تعمیر)، بررسی صحت، تست تجهیزات.

تعمیر متوسط- بازرسی دقیق، جداسازی واحدها، تعویض قطعات فرسوده، بررسی صحت قبل از جداسازی قطعات و بعد از تعمیر.

تعمیرات اساسی- جداسازی کامل تجهیزات و قطعات، بازرسی دقیق، شستشو، پاک کردن، تعویض و ترمیم قطعات، بررسی صحت تکنولوژیکی پردازش، بازیابی قدرت، عملکرد طبق استانداردها و مشخصات.

PPR بر اساس برنامه ریزی توسعه یافته بر اساس استانداردهای PPR انجام می شود:
- مدت چرخه تعمیر؛
- مدت زمان چرخه های تعمیرات اساسی و بازرسی؛
- مدت زمان تعمیرات؛
- دسته بندی پیچیدگی تعمیر (CRC)؛
- شدت کار و مصرف مواد کار تعمیر.

چرخه تعمیر- این دوره کارکرد تجهیزات از ابتدای راه اندازی تا اولین تعمیر اساسی یا دوره کارکرد بین دو تعمیر اساسی است. ساختار چرخه تعمیر، بسته به نوع تجهیزات، درجه بارگیری، سن، ویژگی های طراحی و شرایط عملیاتی، ترتیب تناوب تعمیرات و بازرسی ها است.

دسته پیچیدگی تعمیر (CRC)به هر یک از تجهیزات اختصاص داده شده است. مانند واحد تعمیر 1/11 از پیچیدگی تعمیرات اساسی دستگاه تراش پیچ 16K20 که متعلق به گروه پیچیدگی یازدهم است به تصویب رسید.

عملیات تعمیر اساسی

در طول فرآیند تعمیر، عملیات اساسی زیر انجام می شود.

1. دستگاه یا دستگاه از شبکه ارتباطی جدا می شود، تسمه ها جدا می شوند، نیمه کوپلینگ شفت موتور قطع می شود، روغن از مخازن تخلیه می شود. اگر این یک دستگاه است، پس از آن از محیطی که آن را پر می کند، با استفاده از زهکشی برای فرود توسط گرانش، دمیده شده با بخار یا هوا، شسته شده با آب و غیره آزاد می شود. پس از آن، با نصب دوشاخه روی اتصالات فلنج قبل یا بعد از شیرهای قطع، تجهیزات به طور قابل اعتماد از سیستم جدا می شود. دوشاخه ها باید دارای یک ساقه به وضوح قابل مشاهده باشند که با یک عدد مشخص شده است.

2. نظافت و شستشوی تجهیزات.

3. تشخیص و مرتب سازی قطعات.

4. ترمیم یا تعویض قطعات فرسوده.

5. بالانس کردن قطعات دوار (در صورت لزوم).

6. مونتاژ ماشین یا دستگاه.

7. تست و راه اندازی انفرادی.

قبل از شروع تعمیرات، تجهیزات کاملاً شسته شده و از باقی مانده های محصول، گریس و سایر آلاینده ها پاک می شوند. سطوح در تماس با محصولات با برس و روف تمیز می شوند، با محلول های داغ خاکستر سودا یا سود سوزآور، آب داغ شسته و با بخار تصفیه می شوند.

برای تمیز کردن میل لنگ تجهیزات، آنها را با روغن داغ، گاز دودکش کوره، نفت سفید و آب داغ شستشو می دهند. استفاده از نفت سفید و روغن گرمایشی با بوی تند در کارگاه های تولیدی به منظور جلوگیری از رد محصولات تولید شده در ماشین آلات و دستگاه های واقع در نزدیکی تجهیزات در حال تعمیر مجاز نمی باشد.

قبل از جداسازی تجهیزات، لازم است ویژگی های طراحی دستگاه را مطالعه کنید و مراحل جداسازی آن را مشخص کنید. در این صورت باید هدف و تعامل تک تک اجزا و قطعات مشخص شود. اول از همه، آن جزئیات حذف شده و واحدهای مونتاژکه از جداسازی بیشتر جلوگیری می کند. تجهیزات پیچیده به ترتیب زیر جدا می شوند: اول، به گروه های واحدهای مونتاژ، گروه ها - به واحدهای مونتاژ جداگانه، واحدهای مونتاژ - به قطعات. قطعات باید به ترتیبی که از دستگاه خارج می شوند روی هم چیده شوند.

تمیز کردن قطعات از خاک و زنگ زدگی پس از جداسازی دستگاه با استفاده از بیل، میله و اسکرابر چوبی انجام می شود. علاوه بر این، قطعات در نفت سفید خیس می شوند که برای آن از دو ظرف استفاده می شود: اولی برای پیش خیساندن، دومی برای شستشوی نهایی. مدت زمان خیساندن قسمت های تمیز شده قبلی 1-8 ساعت است و پس از آن با یک پارچه خشک می شوند. قطعات در محلول داغ سود سوزآور چربی زدایی می شوند، سپس در آب داغ شسته شده و خشک می شوند.

شیارها و سوراخ های روانکاری در قطعات با هوای فشرده دمیده می شوند.

بالانس کردن قطعات دوار (روتورها) می تواند ایستا یا دینامیک باشد. بسته به سرعت محیطی و نسبت عرض B قطعه دوار به قطر آن D، روش متعادل سازی با توجه به داده های جدول انتخاب می شود. 3.1.

جدول 3.1. داده ها برای انتخاب روش متعادل سازی

هنگام تعمیر چرخ دنده ها و چرخ دنده ها، امکان مناسب بودن بیشتر آنها برای عملکرد مشخص می شود.

قطعات به ترتیب معکوس جداسازی مونتاژ می شوند. در عین حال، آنها توسط تلورانس های ارائه شده در دستورالعمل های سازنده و مشخصات فنیبرای ساخت، مونتاژ و تحویل. روش انجام تست های فردی در بیکار و ارتباطات پس از اتمام کار تعمیر انجام می شود.

3.4. مکانیزاسیون تعمیرات

هنگام جداسازی و مونتاژ ماشین آلات (مجموعه ها)، به منظور جایگزینی اجزای فرسوده یا بازیابی آنها، از مکانیسم های مختلف بالابری استفاده می شود: جرثقیل سقفی استاندارد، جرثقیل کامیون، لودر، جرثقیل دروازه ای خود نصب، بالابر میله ای، بالابر، وینچ اهرمی، و غیره.

در کارگاه های تعمیرات و مکانیکی از جرثقیل های سقفی معمولی، چرخ دستی، جرثقیل بازویی، میزهای غلتکی برای انتقال قطعات و مجموعه های بزرگ از یک دستگاه فلزکاری به دستگاه دیگر استفاده می شود.

عملیات تعمیر فنی برای سوراخ کردن و سنگ زنی بلوک های سیلندر کمپرسورها بر روی ماشین های مربوطه انجام می شود، سوراخ کردن سوراخ ها - در ماشین های حفاری شعاعی و حفاری عمودی، تشکیل شیارهای کلیدی - روی رنده ها و ماشین های فرز، رزوه کشی - روی ماشین های رزوه کش و ... رفع ترک و شکستگی بستر و چهارچوب، روکش گردن های فرسوده شفت و .... با استفاده از جوش قوس الکتریکی انجام می شود که برای آن از روش های جوشکاری مکانیزه استفاده می شود.

هنگام تعمیر تجهیزات در محل نصب، ابزارهای برقی دستی (برق و پنوماتیک) با دستگاه های مختلف به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند: ماشین های حفاری، برش لبه، آچار، آسیاب، ماشین های نورد الکتریکی. در عین حال، دستگاه‌هایی برای سوراخ کردن ورق‌های لوله مبدل‌های حرارتی، سوراخ‌زدایی و پیرایش لوله‌ها، برای خرد کردن انتهای لوله‌های گشاد شده برای برداشتن و تعویض، برای چرخاندن صندلی‌های بدنه شیر و شیر دروازه، برای سنگ‌زنی خط لوله استفاده می‌شود. اتصالات و غیره

و تعمیر تجهیزات

انواع سایش

سایش به عنوان تخریب سطحی تدریجی مواد با تغییر در اشکال هندسی و خواص لایه‌های سطحی قطعات درک می‌شود. سایش می تواند عادی و اضطراری باشد. بسته به علل ایجاد کننده، سایش قطعات به دو دسته شیمیایی و فیزیکی تقسیم می شود و فرسودگی ناشی از چسبندگی فلز (سایش حرارتی) است.

سایش معمولی به تغییراتی در ابعاد و خواص مواد قطعات اطلاق می شود که در شرایط کارکرد صحیح تجهیزات رخ می دهد. شدت سایش معمولی عمدتاً با ویژگی های طراحی واحدها، مقاومت در برابر سایش مواد مورد استفاده و همچنین عملکرد صحیح و تعمیر تجهیزات تعیین می شود.

سایش عادی اجتناب ناپذیر است، با این حال، شدت جریان آن می تواند تحت تأثیر کیفیت نصب، بهره برداری و تعمیر تجهیزات باشد. تحت شرایط نامطلوب خاصی، سایش عادی به سایش اضطراری تبدیل می شود.

سایش اضطراری به تغییراتی در ابعاد و خواص مواد قطعات اطلاق می شود که به طور نسبی رخ داده است کوتاه مدتبه دلیل نصب نامناسب، بهره برداری، نگهداری ضعیف یا تعمیر ضعیف تجهیزات.

سایش شیمیایی سطح اصطکاک عمدتاً شامل تشکیل روی آنها و لایه برداری بعدی نازک ترین لایه های اکسیدی است. فیلم‌های اکسیدی در نتیجه جذب شیمیایی (جذب شیمیایی) توسط لایه‌های سطحی فلز اکسیژن که از هوا یا ناشی از تجزیه اجزای روان‌کننده به وجود می‌آیند، تشکیل می‌شوند. تخریبی که در نتیجه سایش شیمیایی رخ می دهد با ظاهر شدن گودال های آبله مانند، خوردگی فلز یا ظاهر شدن زنگ همراه است.

در نتیجه فرسودگی فیزیکیکه می تواند ناشی از بارهای متناوب، اصطکاک سطحی، اثرات سایشی و مکانیکی باشد، ترک های ریز روی قطعات ظاهر می شود، سطح قطعات ناصاف می شود. انواع اصلی سایش فیزیکی عبارتند از خستگی، پوکه، ساینده و فرسایش.

سایش خستگی در قطعاتی که تحت تاثیر بارهای متغیر علامت و تک مقدار قرار می گیرند مشاهده می شود که در نتیجه آن ریزترک هایی ایجاد می شود و سپس تخریب (شکستن) کامل قطعه رخ می دهد.

سایش پوک مانند در هنگام اصطکاک نورد خشک و به ویژه مایع رخ می دهد و با تشکیل ترک بر روی سطوح بارگذاری دوره ای مشخص می شود و به دنبال آن لایه برداری از 0.005 تا 0.2 میلی متر رخ می دهد. قسمت هایی از یاتاقان های غلتشی، سطوح کاری دندانه های چرخ دنده در معرض سایش آبله هستند (شکل 4.1).

برنج. 4.1. طرح سایش آبله: الف - طرح تنش های مماسی که هنگام فشار دادن یک استوانه یا توپ به یک سطح صاف رخ می دهد. ب - طرح

تشکیل ترک

سایش ساینده عبارت است از تخریب سطح قطعات توسط کوچکترین ذرات بیش از مواد سخت. در ماشین آلات، ذرات ساینده می توانند ذرات فلز، محصولات اکسیداسیون روان کننده، ذرات معدنی (ماسه، براده ها و غیره) باشند که از خارج وارد می شوند. سطوح تمام واحدهای اصطکاکی در معرض سایش هستند.

فرسایش - تخریب مکانیکی (فرسایش، خوردگی) لایه های سطحی مواد قطعات در حال حرکت با سرعت بالاذرات یک فاز گازی، مایع یا جامد - در ارتباط با فرآیندهای اکسیداتیو شدید پیش می روند.

سایش با گیر کردن فلز با ظاهر شدن و تخریب بعدی پیوندهای مولکولی روی سطح اصطکاک (تغییر ساختار دانه، کاهش سختی، ذوب، تعدیل و غیره) مشخص می شود.

شرایط تشکیل پیوندها به دلیل دمای نسبتاً پایین و بالای مناطق تماس ایجاد می شود. این نوع سایش در قسمت‌های مختلف دیگ‌های بخار، موتورها، کمپرسورها و ماشین‌های تبرید مشاهده می‌شود.

4.2. علل اصلی موثر بر سایش قطعات تجهیزات

ماهیت و میزان سایش تحت تأثیر عوامل طراحی و عملیاتی بسیاری است. در ساخت و بازسازی قطعات تعمیر شده باید به این موضوع توجه کرد.

کیفیت مواد قطعه. کیفیت مواد قطعات و آن حرارت درمانیتأثیر زیادی بر استحکام و مقاومت در برابر سایش آنها دارد. به عنوان یک قاعده، برای اکثر مواد، مقاومت در برابر سایش بیشتر است، سطح کار آنها سخت تر است. اما نمی توان فرض کرد که درجه سختی مواد همیشه با مقاومت سایش نسبت مستقیم دارد.

موادی که فقط سختی بالایی دارند، مقاومت سایش بالایی دارند، با این حال، احتمال ایجاد خراش، جدا شدن ذرات مواد از سطح را افزایش می‌دهد. بنابراین این مواد باید ویسکوزیته بالایی داشته باشند که از جدا شدن ذرات جلوگیری می کند.

اگر قطعات ساخته شده از مواد همگن دچار اصطکاک متقابل شوند، به دلیل ضریب اصطکاک بالا، به سرعت فرسوده می شوند. در نتیجه، قطعات گران‌تر و سخت‌تر تعویض باید از مواد سخت‌تر، باکیفیت‌تر و مقاوم‌تر در برابر سایش ساخته شوند، در حالی که قطعات ساده‌تر و ارزان‌تر باید از مواد نسبتاً نرم با ضریب اصطکاک کم ساخته شوند.

انتخاب صحیح مواد برای قطعات هم از نظر صرفه جویی در مواد و هم در جلوگیری از حوادث و سوانح حین کار از اهمیت بالایی برخوردار است.

در شرکت ها صنایع غذاییرایج ترین آنها در تعمیر تجهیزات فلزات آهنی (فولاد، چدن) و غیرآهنی، آلیاژها و پلاستیک های آنها هستند.

کیفیت عملیات سطحی قطعات. سایش و دوام سطوح مالشی به شدت تحت تأثیر کیفیت سطح پس از ماشینکاری - تمیزی سطح است. سه دوره سایش ایجاد شده است که در منحنی سایش قطعات نشان داده شده است (شکل 4.2):

1) دوره اولیه دویدن (بخش منحنی 1-2) با افزایش سریع شکاف در مفاصل متحرک مشخص می شود.

2) دوره سایش ثابت (بخش 2-3)، پس از دویدن در سطوح کار، در این دوره که اصلی است، سایش تدریجی و آهسته مشاهده می شود.

3) دوره افزایش سریع سایش ناشی از تغییرات قابل توجه در شکاف بین سطوح مالش و تغییر در شکل هندسی قطعات. از این لحظه، افزایش و افزایش فاجعه بار سایش شروع می شود که می تواند منجر به تصادف شود.

برنج. 4.2. نمودار منحنی سایش قطعه

برای افزایش طول عمر قطعات تجهیزات باید مدت زمان کارکرد را به کمترین زمان ممکن کاهش داد، دوره سایش ثابت را به شدت افزایش داد و از افزایش دوره سایش جلوگیری کرد. کاهش دوره اجرا با عملیات سطحی دقیق و تمیز قطعات مالشی حاصل می شود.

وضعیت تمیزی سطح توسط ابزارهای ویژه - پروفیلومترها و پروفیلوگراف ها اندازه گیری می شود.

روان کننده. یک لایه روان کننده وارد شده بین سطوح مالش، مقاومت سایشی قطعات در تماس را افزایش می دهد: روان کننده، با قرار گرفتن بین دو سطح مالشی که یکی بر روی دیگری حرکت می کنند، بی نظمی های آنها را پر کرده و تماس مستقیم آنها را حذف می کند، اصطکاک، سایش و خطر گیرش را کاهش می دهد. ، گرمایش و خوردگی (شکل 4.3).

برنج. 4.3. طرح توزیع فشار در لایه روغن:

О – محور یاتاقان. O1 - محور شفت

انواع زیر اصطکاک لغزشی وجود دارد:

1) اصطکاک خشک که در غیاب روانکاری روی سطوح مالشی رخ می دهد.

2) نیمه مایع و نیمه خشک، زمانی که لایه روغن تا حدی شکسته می شود یا زمانی که لایه روان کننده به طور مداوم نازک است، مشاهده می شود، به طوری که بی نظمی سطوح مالش تا حدی لمس می شود. اصطکاک نیمه سیال و نیمه خشک بر روی سطوحی که به اندازه کافی یا نامناسب روغن کاری شده اند، زمانی که از روان کننده ای استفاده می شود که برای شرایط کاری مناسب نیست، رخ می دهد.

3) اصطکاک سیال، که زمانی رخ می دهد که سطوح متحرک به طور کامل توسط یک لایه روان کننده از هم جدا شوند.

فرآیند ایجاد یک لایه روغن تحت فشار در حین کار یک جفت یاتاقان شفت به شرح زیر رخ می دهد. بین شفت و یاتاقان یک شکاف وجود دارد که از نقطه تماس شفت در لاینر شروع می شود و در هر دو جهت به شکل شکاف گوه ای واگرا می شود. شفت نسبت به یاتاقان به طور غیرعادی قرار دارد.

در طول چرخش، شفت یک لایه روان کننده را با خود به شکاف گوه ای شکل حمل می کند. با کاهش این شکاف، مقاومت روان کننده روان بیشتر و بیشتر می شود و در باریک ترین قسمت شکاف گوه ای شکل به بیشترین مقدار خود می رسد. به این دلیل، شفت چرخان بالا می رود، یاتاقان و شفت به طور کامل توسط یک لایه (فیلم) روان کننده از هم جدا می شوند که ضخامت آن کوچکترین خواهد بود. سایش سطوح جفت گیری کوچکترین است.

برای اطمینان از عملکرد طولانی مدت قطعات، انتخاب صحیح روان کننده و تامین مطمئن آن به سطوح مالشی و همچنین رژیم صحیح روغن کاری سطوح کار ضروری است. در صورت روغن کاری نامناسب، قطعات بیش از حد گرم می شوند، سطوح مالشی گیر کرده و ذوب می شوند که منجر به خرابی تجهیزات می شود.

سرعت قطعات و فشار خاص. هر تجهیزات در حال کار با عملکرد (بهره وری، سرعت قطعات متحرک، کارایی و غیره) و دوام مشخص می شود - مدت زمان عملیات تجهیزات، که در طی آن عملکرد آن در محدوده های قابل قبول باقی می ماند.

بر اساس داده های تجربی، مشخص شده است که تحت بارهای خاص معمولی و سرعت حرکت از 0.05 تا 0.1 متر بر ثانیه، لایه روغن شکسته نمی شود و روغن کاری کامل می شود. سایش قطعات با افزایش سرعت حرکت نسبی قطعات مالشی افزایش می یابد، زیرا دمای سطوح تماس افزایش می یابد که می تواند منجر به خرد شدن و ذوب شود. به عنوان مثال، برای یاتاقان با پر کردن بابیت، دما نباید از 60 درجه سانتیگراد از حد مجاز بیشتر شود.

نقض سفتی در اتصالات ثابت. در این موارد، سفتی در اتصالات (نشتی) نقض می شود، بارهای دینامیکی در اتصالات ایجاد می شود و تنش در باندها به شدت افزایش می یابد. برای جلوگیری از نقض سفتی اتصالات، لازم است به طور سیستماتیک سفتی قطعات اتصال را بررسی کنید و با سفت کردن آن را بازیابی کنید، از کار با شل شدن خودداری کنید.

نقض فرود. این گروه از گسل ها با افزایش شکاف در اتصالات متحرک و کاهش کشش در اتصالات ثابت مشخص می شود. برای جلوگیری از این امر، باید شکاف ها را به درستی تنظیم کنید و از پوشش های مخصوص روی سطوح اتصالات متحرک استفاده کنید.

نقض موقعیت متقابل قطعات در اتصالات. اغلب نقض گره ها و قطعات در زنجیره سینماتیک وجود دارد که منجر به ناهماهنگی، تغییر در فاصله بین قطعات، به نقض عمود بودن محورهای گره ها و قطعات می شود. برای جلوگیری از این نوع تخلف، باید به طور سیستماتیک موقعیت نسبی قطعات و مجموعه ها را بررسی کرد، موقعیت آنها را تنظیم کرد و در صورت لزوم، صحت مکان آنها را بازیابی کرد.

عیب یابی قطعات

برای تعیین وضعیت قطعات، از یک بازرسی خارجی و همچنین روش هایی استفاده می شود که به شما امکان می دهد عیوب پنهان را تشخیص دهید (تشخیص نقص مغناطیسی و اولتراسونیک و فلوروسکوپی). بازرسی خارجی اجازه می دهد تا عیوب قطعات را آشکار کند: ترک های خارجی، خمیدگی ها، خراش ها، سایش لایه ضد اصطکاک، برداشتن نخ، خوردگی و غیره.

بازرسی با اندازه گیری با استفاده از ابزار اندازه گیری به پایان می رسد.

انحراف شکل هندسی قطعات استوانه ای با غیر دایره ای (بیضی، وجهی) و انحراف از نیمرخ بخش طولی (مخروطی، بشکه ای، زینی شکل) مشخص می شود.

ترک های کوچک با تشخیص عیب رنگ تشخیص داده می شوند که ماهیت آن به شرح زیر است. روی سطح قطعه تمیز شده با استون یا بنزین، 3-4 لایه از محلول نفوذی رنگ آمیزی شده با رنگ آنیلین با قلم مو یا تفنگ اسپری اعمال می شود. سپس قسمت کنترل شده با محلول 5 درصد خاکستر سودا شسته و خشک می شود. یک لایه نازک از یک پوشش جاذب سفید با قلم مو یا تفنگ اسپری روی سطح تمیز شده اعمال می شود (به عنوان مثال، 0.6 لیتر آب + 0.4 لیتر الکل اتیلیک + 300-500 گرم گچ).

مایع ناشی از عیوب سطحی، پوشش را در نقاط مربوطه قرمز می کند.

این روش به شما امکان می دهد عیوب تا اندازه 0.01 میلی متر را در عمق 0.03-0.04 میلی متر تشخیص دهید ، کنترل با چشم غیر مسلح یا با ذره بین 5-7 بار انجام می شود.

روش تشخیص عیب شب تاب امکان تشخیص عیوب سطحی با عمق حداقل 0.02 میلی متر و عرض حداقل 0.01 میلی متر را فراهم می کند.

توالی عملیات برای تشخیص عیب شب تاب به شرح زیر است:

1) تمیز کردن سطح از آلودگی

2) استفاده از یک ترکیب نورانی نافذ؛

3) استفاده از پودر در حال توسعه؛

4) بازرسی قطعه در اشعه ماوراء بنفش.

نقطه ضعف روش نیاز به استفاده از آشکارساز عیب ثابت است.

در مواردی که مشکوک به وجود عیوب باز (نقایص) وجود دارد، روش تأیید مغناطیسی، اولتراسونیک یا اشعه ایکس توصیه می شود.

تشخیص عیب پودر مغناطیسی بر اساس تشخیص میدان مغناطیسی سرگردان بالای یک نقص است.

شرط لازمبرای تشخیص عیب، محل عمود نقص به جهت میدان مغناطیسی است. بنابراین، قطعه باید در دو جهت عمود بر هم بررسی شود.

روش های کنترل اشعه ایکس نیازمند نزدیک شدن به قطعه از دو طرف است. از یک طرف، یک دستگاه اشعه ایکس، از طرف دیگر، یک کاست با یک فیلم وارد می شود. این به دلیل ویژگی های طراحی دستگاه ها همیشه امکان پذیر نیست.

آشکارسازهای نقص اولتراسونیک، که اجازه می دهد:

1. شناسایی عیوب در جوش از هر نوع.

2. تشخیص عیوب داخلی (پوسته، لایه لایه).

3. اندازه گیری ضخامت دیواره دستگاه ها و خطوط لوله با دسترسی یک طرفه به آنها.

تشخیص عیب اولتراسونیک به شما امکان می دهد اندازه و عمق عیوب را تعیین کنید. حداقل اندازه نقص شناسایی شده 1 میلی متر مربع است. ضخامت قطعات کنترل شده 1-2000 میلی متر است.

آشکارسازهای عیوب اولتراسونیک از نظر اندازه کوچک و وزن سبک هستند، اما برای آزمایش قطعات فولادی ضد زنگ قابل استفاده نیستند. ساختار دانه درشت فولادهای ضد زنگ و آلیاژی منجر به این واقعیت می شود که پالس های منعکس شده از دانه های درشت تداخل ایجاد می کنند که تشخیص انعکاس پالس از نقص را دشوار می کند.

برای کنترل قطعات فولادی ضد زنگ، از تشخیص عیب رنگ، اشعه ایکس و گاما ترانس ایلومیناسیون استفاده می شود.

هنگام آزمایش تجهیزات تحت فشار، تمام جوش ها باید بازرسی شوند. بخشی از تجهیزات فشار بالا با ترکیب 2-3 روش تشخیص عیب تحت کنترل قرار می گیرد.

اگر دسترسی به جوش فقط از بیرون یا فقط از داخل دستگاه امکان پذیر باشد، تست سفتی با جاروبرقی جوش ها انجام می شود.

درز جوشخیس شده با آب صابون یک جعبه بر روی منطقه مورد مطالعه قرار گرفته است که دارای یک مهر و موم لاستیکی اسفنجی در سراسر محیط است. جعبه به پمپ خلاء متصل است. وجود حباب های صابون که از طریق پنجره مشاهده مشاهده می شود، نشان دهنده نقص جوش است.

برای تشخیص نشت گاز می توان از نشت یاب های حرارتی یا هالوژنی استفاده کرد.

عملکرد نشت یاب های مقاومت حرارتی بر اساس اندازه گیری اختلاف هدایت حرارتی گازها است. گاز از نزدیک منبع حرارتی که یکی از بازوهای پل است عبور می کند. بازوی دوم یک سنسور است که در هوا قرار گرفته است.

نشت یاب مقاومت حرارتی می تواند نشت (2-4)∙10ˉ6m³/h را تشخیص دهد.

آشکارساز نشت هالوژن می تواند نشت هالوژن را با تغییر رنگ شعله هالوژن در کاربردهای تبرید تشخیص دهد.

تمام روش های مورد بحث در بالا روش های آزمایش غیر مخرب هستند. با این حال، اگر با پدیده خوردگی بین دانه ای مواجه شویم، می توان با استفاده از تجزیه و تحلیل متالوگرافی ساختار نمونه بریده شده از دیواره دستگاه، آن را تشخیص داد.

تعمیر جداکننده

طبقه بالادقت جداکننده ها، خاص بودن موادی که قطعات از آن ساخته می شوند، پیچیدگی ساخت و بازیابی این قطعات در شرایط تعمیرگاه های مکانیکی شرکت، نیاز به بازنگری دوره ای جداکننده ها، تشخیص به موقع سایش غیرقابل قبول و تعویض قطعات فرسوده دارد. .

هنگام تعمیر جداکننده ها، بهترین وزن مخصوصبر روی جزئیات مکانیسم درایو می افتد. سایش آنها با سر و صدای اضافی، افزایش لرزش، شتاب آهسته درام و تعدادی از علائم دیگر مشخص می شود.

برای تجدید نظر، جداکننده جدا می شود، به طور جداگانه گروه شفت افقی و گروه دوک. جدا کردن جداکننده بدون نیاز خاص توصیه نمی شود، زیرا این امر می تواند منجر به نقض تناسب و وارد شدن قطعات جفت شود. جداکننده با دقت از هم جدا می شود و دقیقاً طبق روشی که در دستورالعمل های کارخانه تعیین شده است. پس از جداسازی قطعات، تمام قسمت های چرخان حیاتی کاملاً شسته شده، به دقت بررسی و اندازه گیری می شوند. حساس ترین قسمت ها (اسپیندل، نگهدارنده صفحه، صفحات مخصوصا جداکننده ها، بلبرینگ ها و ...) با ذره بین بررسی می شوند و در صورت مشکوک شدن به ترک، از ابزارهای تشخیص عیب اشعه ایکس و اولتراسونیک استفاده می شود.

هنگام تعمیر جداکننده ها، اغلب لازم است پوشش های اصطکاکی فرسوده روی کفش های کلاچ اصطکاکی گریز از مرکز، فنرها و یاتاقان های پشتیبانی گلو، یاتاقان های رانش، چرخ دنده برنزی (چرخ کرم)، حلقه های آب بندی لاستیکی، دیسک لاستیکی الاستیک جایگزین شوند. کوپلینگ و غیره

ترتیب جداسازی جداکننده های مدل های مختلف ویژگی های خاص خود را دارد که در دستورالعمل های سازنده نشان داده شده است.

سیستم تعمیر و نگهداری

توجیه سیستم نگهداری، ساختار، مفاهیم اساسی

تعمیر و نگهداری مجموعه ای از عملیات برای حفظ کارایی و قابلیت سرویس دهی تجهیزات الکترونیکی هنگامی که برای هدف مورد نظر خود استفاده می شود، انتظار، ذخیره سازی، حمل و نقل است.

تعمیر مجموعه ای از عملیات برای بازگرداندن عملکرد محصولات یا قطعات تشکیل دهندهمحصولات

نگهداری از سطح معینی از آمادگی محصولات برای استفاده مورد نظر آنها در فرآیند استفاده با حداقل نیروی کار، زمان و هزینه صرف شده برای نگهداری و تعمیر توسط سیستم نگهداری و تعمیر ارائه می شود.

سیستم نگهداری و تعمیر مجموعه ای از ابزارهای مرتبط، اسناد و مجریان است که برای حفظ کیفیت محصولات موجود در آن ضروری است.

هدف سیستم M&R مدیریت است شرایط فنیمحصولات در طول عمر منابع یا خدمات خود، که سطح مشخصی از آمادگی برای استفاده مورد نظر و عملکرد آنها را در فرآیند استفاده با حداقل کار، زمان و هزینه فراهم می کند.

سیستم تعمیر و نگهداری مبتنی بر یک سیستم برنامه ریزی پیشگیرانه است که ماهیت آن این است که مجموعه ای از عملیات تعمیر و نگهداری در زمان معینی انجام می شود.

سیستم نگهداری پیشگیرانه برنامه ریزی شده علاوه بر استراتژی، انواع مختلفو روش های نگهداری

کل مجموعه عملیات تعمیر و نگهداری را می توان به 2 گروه تقسیم کرد:

1. کار برنامه ریزی شده و پیشگیرانه

2. کار بر روی شناسایی و رفع خرابی ها و آسیب ها

نیاز اصلی برای فرآیند عملیات فنیبه طور کلی، این شامل این واقعیت است که با هزینه های نیروی کار محدود، اطمینان حاصل شود که بالاترین احتمال را دارد که در زمان مورد نیاز وسایل ERTO قابل استفاده و انجام وظیفه باشند.

ترکیب سیستم نگهداری:

TO object - REE که نیاز به عملیات تعمیر و نگهداری خاصی دارد و برای انجام این عملیات تطبیق داده شده است

وسایل نگهداری - ابزار دقیق، تجهیزات تکنولوژیکی و امکاناتی که برای نگهداری در نظر گرفته شده است

تعمیر و نگهداری مطابق با مستندات عملیاتی و فنی و برنامه نگهداری انجام می شود

برنامه نگهداری و تعمیر سندی است که شامل مجموعه ای از اصول اولیه و تصمیمات گرفته شدهدر کاربرد بیشترین روش های موثرو حالت های نگهداری و تعمیر که در طراحی اشیا در طول طراحی و ساخت آنها با در نظر گرفتن الزامات و شرایط عملیاتی مشخص شده اجرا می شود. هر هواپیما برنامه نگهداری و تعمیر مخصوص به خود را دارد

نهادهای حاکم، کارکنان مهندسی و فنی هستند که تعمیر و نگهداری تجهیزات الکتریکی و مدیریت تأسیسات و تأسیسات را انجام می دهند.

سیستم TO و R را می توان به عنوان سیستم های سایبرنتیک بزرگ طبقه بندی کرد. سیستم های مرتبط با اطلاعات ویژگی های خاص سیستم های سایبرنتیک عبارتند از:

1. ارتباط با محیط خارجی

2. در دسترس بودن دستگاه های اجرایی و حاکمیتی

3. بسته شدن زنجیره نفوذ

سیستم های سایبرنتیک بزرگ با استفاده از اطلاعات برای کنترل وضعیت و کیفیت سیستم مشخص می شوند. سیستم به گردش، تبدیل و پردازش اطلاعات می پردازد

اطلاعات آماری در مورد وضعیت سیستم به صورت سیگنال به وسیله TO وارد می شود. در نتیجه پردازش این اطلاعات از طریق وسایل نگهداری، داده هایی در مورد نوع وضعیت فنی شی به دست می آید و سپس تصمیم گیری می شود. مدیریت عملیاتیاین ایالت

در فرآیند نگهداری و تعمیر موارد زیر تولید می شود:

1. تعیین و کنترل وضعیت فنی

2. تعیین قابلیت عملیاتی و جستجوی محل خرابی

3. کار مرمت

4. کار تنظیم و تنظیم

فرآیند تعیین وضعیت فنی محصول را عیب یابی فنی می نامند. تشخیص فنییک یا چند مورد از وظایف زیر را حل می کند:

1. بررسی سلامت

2. تست عملکرد

3. جستجوی محل خرابی و جستجوی محل خرابی جزء لاینفک نگهداری است

حالت های اصلی سیستم TO و R عبارتند از:

1. ایجاد الزامات برای پارامترهای نگهداری و تعمیر انواع خاص تجهیزات، از جمله انجام تعمیر و نگهداری محصولات با کیفیت معین با حداقل هزینه کار، زمان و هزینه.

2. تهیه و اجرا فرآیندهای تکنولوژیکیخدمات با کیفیت مشخص

3. فراهم نمودن شرایط اجرای تعمیرات از جمله ایجاد و تجهیز واحدها بودجه لازم

4. بهینه سازی مکان پایگاه های تولیدو منابع مادی

کارایی سیستم نگهداری و تعمیر با درجه سازگاری آن برای انجام عملکردهای مدیریت قابلیت اطمینان و شرایط فنی در طول عملیات فنی تعیین می شود.

سازماندهی کارهای پیشگیرانه در طول تعمیر و نگهداری

وظیفه اصلی که در توسعه یک سیستم تعمیر و نگهداری ایجاد می شود، انتخاب و توجیه ویژگی های سیستم های اقدامات پیشگیرانه است. در عین حال، تحت اقدامات پیشگیرانه، اقداماتی را با هدف جلوگیری از خرابی تجهیزات الکترونیکی درک خواهیم کرد. انتخاب توسط:

1. شرایط استفاده عملیاتی از این نوع تجهیزات

2. الزامات برای قابلیت اطمینان کار آن

3. طراحی سخت افزار

4. وجود بلوک ها یا کانال های اضافی

پس از انتخاب نوع سیستم پیشگیری، لازم است ویژگی های اصلی این سیستم تعیین شود: دفعات و مدت زمان کار پیشگیرانه.

ویژگی های هر سیستم پیشگیری توسط مهمترین الزامات آن تعیین می شود (دستیابی به بیشترین بهره وری در استفاده از تجهیزات الکترونیکی، حداقل هزینه کار پیشگیرانه)

اقدامات پیشگیرانه انجام شده در حین کار تجهیزات الکترونیکی ممکن است از نظر فرکانس، در روش انجام و سازماندهی دامنه کار متفاوت باشد، با این حال، تمام سیستم های اقدامات پیشگیرانه باید برخی از الزامات اساسی را برآورده کنند:

1. سیستم اقدامات پیشگیرانه باید سطح مورد نیاز از قابلیت اطمینان تجهیزات مورد استفاده را تضمین کند

2. زمان در نظر گرفته شده برای تعمیر و نگهداری پیشگیرانه باید بهینه باشد از این نظر که افزایش زمان نگهداری پیشگیرانه باعث افزایش زمان از کار افتادن تجهیزات می شود و کاهش زمان باعث کاهش کیفیت اجرای آن می شود.

3. از نقطه نظر سازمانی و فنی، نگهداری پیشگیرانه اتخاذ شده باید عملکرد تجهیزات را با حداقل هزینه های عملیاتی تضمین کند.

بسته به اینکه چه اصولی برای تعیین دفعات کار است، همه سیستم های اقدامات پیشگیرانه را می توان به 2 گروه تقسیم کرد: روتین و تقویم.

سیستم خدمات مورد استفاده در کار پیشگیرانه، شاید:

1. سیستم خدمات ارائه وقفه در استفاده از تجهیزات الکترونیکی

2. سیستم تعمیر و نگهداری REO در شرایط کار

3. سیستم خدمات مستمر

سیستم خدماتی که برای استراحت در کار REA فراهم می کند

تعمیر و نگهداری با وقفه در صورتی انجام می شود که به دلایل ساختاری و عملکردی، برای انجام عملیات تعمیر و نگهداری، تجهیزات الکترونیکی خاموش شود. در حین کار، تجهیزات رادیویی می توانند در یکی از سه حالت باشند: استفاده در نظر گرفته شده، پیشگیری، ترمیم، بنابراین کیفیت سیستم خدمات را می توان با میزان استفاده از تجهیزات یا با بهره وری تجهیزات رادیویی ارزیابی کرد.

حداکثر مقادیر پارامترها در این سیستم با مدت زمان و فرکانس بهینه نگهداری پیشگیرانه به دست می آید.

چنین سیستم خدماتی در تعمیر و نگهداری تجهیزات الکترونیکی پردازنده استفاده می شود

MOT چیست، شامل چه مواردی می شود و دفعات بررسی خودرو چقدر است؟ وظیفه اصلی و اول نگهداری (نگهداری) خودرو حفظ آن در شرایط خوب و فرم مناسب است. تفاوت اصلی بین تعمیر و نگهداری این است که این رویداد پیشگیرانه است و در صورت نیاز انجام نمی شود.

تعمیر تنها در صورت خرابی یا نقصی انجام می شود که کار را با مشکل مواجه می کند یا امکان کارکرد عادی خودرو را از بین می برد و تعمیر و نگهداری (تعمیر و نگهداری خودرو) از قبل و به طور منظم برنامه ریزی شده است. تعمیر و نگهداری معمولاً شامل انواع کارهای زیر است:

• تنظیم؛
• روان کننده ها;
• پمپ بنزین؛
• کنترل و تشخیص؛
• تثبیت؛
• الکتروتکنیکی.

تعمیر و نگهداری خودرو لازم نیست شامل تمام کارهای فوق باشد. بسیاری از نیازها و الزامات فعلی، توصیه های سازنده، نام تجاری دستگاه و شرایط عملکرد آن تعیین می شود. تعمیر شما کمتر احتمال دارد اتفاق بیفتد، هرچه با شایستگی بیشتری به تشخیص خودرو خود نزدیک شوید. تعمیر ژنراتور، خرابی استارت، با عملکرد صحیح این قطعات خودرو شما کمتر اتفاق می افتد. تعمیر و نگهداری خودرو بسته به مسافت پیموده شده خودرو و سن آن متفاوت است. انواع مختلفی از تعمیر و نگهداری خودرو وجود دارد (بسته به دفعات کار انجام شده، سختی و پیچیدگی آنها، کمیت):

• اولین؛
• دومین؛
• فصلی؛
• روزانه.

تعمیر و نگهداری اول و دوم باید پس از مسافت پیموده شده مشخص از ماشین، مطابق با دستورالعمل دستورالعمل انجام شود. معمولا مسافت قبل از اولین معاینه فنی حدود 10-15 هزار کیلومتر است. یک عامل مهمزمان بازرسی اول و دوم نیز شرایط عملکرد دستگاه است: به عنوان مثال، اگر مجبور به سوار شدن بر روی سطوح بدون آسفالت هستید، فیلتر هوا باید بیشتر از زمانی که در جاده های آسفالته با کیفیت بالا حرکت می کنید، تعویض شود.

تعمیر و نگهداری فصلی

تعمیرات فصلی خودرو دو بار در سال برای آماده سازی خودرو برای کار در فصول گرم و سرد انجام می شود. بخشی از تعمیر و نگهداری فصلی، «تعویض کفش» به لاستیک‌های زمستانی هنگام فرا رسیدن زمستان و تایرهای تابستانی در پایان آن است. در برخی از مناطق شمالی روسیه، روغن موتور نیز از زمستان به تابستان و بالعکس در پاییز تعویض می شود. بسیاری از رانندگان نیز با پیش بینی فصل زمستان اقدام به درمان ضد خوردگی بدنه می کنند.

تعمیر و نگهداری سالانه

وظیفه نگهداری روزانه نگهداری است ظاهر، نظارت بر به موقع بودن سوخت گیری با سوخت، روغن و غیره مواد مصرفی، کنترل ایمنی ترافیک در جاده ها. بررسی در دسترس بودن همه چیزهایی که در صندوق عقب خود نیاز دارید در صورت نیاز انجام می شود. آنچه توصیه می شود در آنجا حمل شود، در مقاله آنچه شما باید در صندوق عقب داشته باشید نوشتم. قبل از هر سواری بررسی می شود:

• کامل بودن ماشین شما؛
• حالت شماره های ثبت نامو خوانایی آنها؛
• وضعیت بدن؛
• آینه های دید عقب و تنظیم آنها؛
• قابلیت سرویس دهی تمامی قفل ها (درب، صندوق عقب و کاپوت)؛
• قابلیت سرویس دهی تجهیزات الکتریکی ("برف پاک کن"، زنگ هشدار، روشنایی)؛
• سفتی سیستم های خنک کننده، روانکاری، وجود مایعات قابل مصرف در آنها؛
• سفتی درایو سیستم ترمز؛
• کار ابزار دقیق (ابزارسازی)؛
• آزادی فرمان.

لازم به یادآوری است که اگر اتومبیلی به عنوان مثال به دلیل نقض وضعیت هرمتیک درایو هیدرولیک سیستم ترمز یا نقص دیگری که قبل از سفر به موقع تشخیص داده نشده است ، تصادف کند ، راننده اتومبیل به صراحت به عنوان مقصر حادثه رانندگی با تمام عواقب ناشی از آن شناخته می شود.

هر 2 سال (20-30 هزار کیلومتر) شما نیاز دارید :

• شمع ها را تعویض کنید (اگر قبلاً لازم نبود)
• بست های واحدها، قطعات و مجموعه های شاسی، موتور را سفت کنید.
• سفتی مهر و موم واحدها و مجموعه ها و غیره را بررسی کنید.
• روغن کاری گیره ها و پایانه های باتری.

هر 3 سال در عملیات (30-45 هزار کیلومتر.) :

• منیفولد استارت را تمیز کنید، تناسب و سایش برس ها را بررسی کنید.
• عملکرد تقویت کننده ترمز خلاء را بررسی کنید.
• روغن کاری و تمیز کردن قطعات درایو استارت؛
• جهت چراغ های جلو را تنظیم کنید.

هر 4 سال (50-60 هزار کیلومتر.) :

• تعویض مایع خنک کننده و روغن ترمز؛
• حلقه های تماس دینام را تمیز کنید، سایش برس ها را بررسی کنید.
• تمیز کردن سوراخ های زهکشی در آستانه ها و درها؛
• تمیز کردن قطعات کاربراتور.

هر 5 سال در عملیات (60-75 هزار کیلومتر) باید تعویض شود :

• روغن گیربکس؛
• تراز چرخ های چرخ های جلو؛
• شستشوی سیستم روغن کاری؛
• تسمه تایم دندانه دار.

در تماس با

10.08.2018, 12:24 180187 0 مجمع رانندگان

همه رانندگان به خوبی می دانند که تعمیر و نگهداری خودرو بخشی از عملکرد آن است. با این حال، هنوز دسته ای از صاحبان خودرو وجود دارند که معتقدند هیچ کس نیازی به بازرسی برنامه ریزی شده خودرو با تعویض قطعات یدکی توصیه شده توسط سازنده ندارد و این فقط پول دور ریخته شده است.

آیا واقعا؟ تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده چیست؟ چگونه اتفاق می افتد؟ شامل چه مواردی است و هر چند وقت یکبار باید برای برندهای مختلف خودرو انجام شود؟ آیا انجام این کار اصلا ضروری است؟ کارشناسان به سوالات پاسخ می دهند، نظر خود را بیان می کنند و مشاوره می دهند.

بنابراین. چرا یک بازرسی برنامه ریزی شده؟

اول از همه، شما باید بدانید که تعمیر و نگهداری خودرو خود یک اقدام پیشگیرانه است که با هدف جلوگیری از مشکلات احتمالی انجام می شود مراحل اولیه. کسانی که معتقدند اگر منتظر ماندن برای خرابی قطعه و سپس تعویض آن از انجام تعمیرات برنامه ریزی شده مقرون به صرفه تر است، سخت در اشتباه هستند. هر سرویس خودرو تایید می کند که تعمیرات خودرو بسیار گران تر است. و حتی اگر یک خودروی جدید از یک برند جهانی وجود داشته باشد، قوانین فیزیک برای واحدهای آن مانند خودروهای با مسافت پیموده شده کار می کند، بنابراین حتی یک خطای کوچک در کار یا نقص تشخیص داده شده در هنگام عیب یابی می تواند از خرابی های جدی جلوگیری کند. حتی تصادفات

علاوه بر این، برخلاف اتومبیل های نسل های گذشته، یک اتومبیل مدرن مجموعه ای از پیچیده ترین واحدهای کنترل شده توسط الکترونیک است، بنابراین، بدون تشخیص کامپیوتریو سایر فعالیت ها ضروری هستند.

انواع نگهداری برنامه ریزی شده و شامل چه مواردی است؟

فرکانس تعویض مواد مختلفو جزئیات یک مارک خاص خودرو در دفترچه راهنمای آن مشخص شده است. با دانستن این توصیه های سازنده و با در نظر گرفتن مسافت پیموده شده یک ماشین خاص، فرکانس تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده خودرو را تعیین می کنند. در عین حال، انواع تعمیر و نگهداری زیر برای همه ماشین آلات انجام می شود.

EO- بازرسی روزانه، که شامل فعالیت های مورد نیاز قبل از هر حرکت می شود.

در همان زمان، خود راننده وضعیت کلی خودرو، موقعیت و تنظیم احتمالی آینه ها، عملکرد سنسورها، چراغ های جلو، سایر تجهیزات الکتریکی، بررسی سیستم فرمان، ترمزها، وضعیت بدنه را بررسی می کند - در یک کلام، بازرسی ماشین و آن دسته از فعالیت هایی که می توان به طور مستقل انجام داد.

- تعمیر و نگهداری، که باید بسته به نیاز سازنده خودرو هر 10، 15 یا 20 هزار کیلومتر انجام شود.

به طور معمول، TO 1 شامل انواع زیر است:

- تعویض فیلتر هوا؛

- تعویض روغن؛

- بررسی شارژ باتری؛

- بازرسی شمع ها؛

- روانکاری لولاها؛

- بررسی تایرها با بالانس کردن و در صورت لزوم پمپاژ.

- بررسی سطح سیالات فنی با پر کردن در صورت لزوم.

- تشخیص سیستم های در حال اجرا و ترمز، تجهیزات الکتریکی و سایر سیستم های خودکار با رفع خطاها و نقص های شناسایی شده.

به 2- تعمیر و نگهداری هر 30 هزار کیلومتر انجام می شود. اهداف و مقاصد آن مانند TO 1 است، اما با حجم کار بیشتر و پیچیدگی بالاتر.

به عنوان مثال، هنگام انجام تعمیر و نگهداری 2، فیلتر سوخت، فیلتر کابین، روغن ترمز و مایع خنک کننده تعویض می شود. در طول تعمیر و نگهداری 2، می توان تسمه تایم را تعویض کرد و کارهای دیگری را انجام داد.

بنابراین- تعمیر و نگهداری فصلی بدیهی است که این نوع تعمیرات 2 بار در سال انجام می شود و شامل اقداماتی برای آماده سازی خودرو برای تغییر شرایط آب و هوایی مانند تعویض روغن فصلی، لاستیک، بررسی بخاری داخلی، تهویه هوا و ... می باشد.

در زیر نمونه هایی از مقررات نگهداری برنامه ریزی شده برای برخی از برندهای خودرو آورده شده است. هر مقررات سندی است که فهرست رویدادها و دفعات اجرای آنها را نشان می دهد.

تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده KIA Sportage III

مقررات مشابهی برای نگهداری برنامه ریزی شده نیسان، مرسدس، مزدا وجود دارد. در یک کلام، شبکه های کاری برای تعمیر و نگهداری دوره ای کاملاً همه مارک های ماشین های تولیدی وجود دارد.

هزینه نگهداری چقدر است و آیا می توانید در آن صرفه جویی کنید؟

بدیهی است که یک مالک خودرو که از نظر فنی آموزش دیده است می تواند برخی از انواع کارها را به تنهایی انجام دهد. در عین حال، هنوز باید یک برنامه تعمیر و نگهداری تهیه شود، و در صورت لزوم، به عنوان مثال، تشخیص کامپیوتری سیستم ها یا سایر رویدادهای پیچیده، باید با خدمات خودرو تماس بگیرید.

همه اینها برای خودروهایی با مسافت پیموده شده بالا صادق است. اما در صورت نیاز به حفظ گارانتی خودروی سالنی، نمی توان بدون تماس با مراکز مجاز خودرو و انجام تعمیر و نگهداری در آنجا با علائم مناسب در دفترچه خدمات اقدام کرد. فقط در صورتی می توانید صرفه جویی کنید که سرویس اجازه عبور از تعمیر و نگهداری با مواد مصرفی خود را بدهد.

علاوه بر این، باید بدانید که قیمت های نگهداری در خدمات مجاز خودرو، حتی در همان نمایندگی رسمی، می تواند بسیار متفاوت باشد. این در مورد موادی که استفاده می کنند نیز صدق می کند. تمرین نشان می دهد که اگر خیلی تنبل نیستید، با خدمات مختلف تماس بگیرید و قیمت ها را مقایسه کنید، می توانید تا 20٪ در کار و تا 50٪ در مواد صرفه جویی کنید.

نتیجه گیری ساده است. تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده ضروری است، می توانید سعی کنید در هزینه آنها صرفه جویی کنید، اما نمی توانید ماشین خود را به خطر بیندازید و آنها را نادیده بگیرید!

برای عملکرد بدون مشکل و قابل اعتماد وسیله نقلیهسازندگان برنامه تعمیر و نگهداری معمولی را ایجاد کرده اند. هدف اصلی تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی‌شده، عملکرد بدون مشکل تمام سیستم‌های خودرو است که به نوبه خود عاملی اساسی در تضمین ایمنی شخصی مالک خودرو است.

برای این کار، سازندگان اوپل، شورلت، کادیلاک برنامه‌های ویژه‌ای را برای بازرسی‌ها و نگهداری دوره‌ای تدوین کرده‌اند که باید در زمان مشخصی انجام شوند.

فواصل بررسی تعمیر و نگهداری خودرو در "راهنمای تعمیر و نگهداری خودرو" که در هنگام خرید توسط مالک خودرو دریافت شده است، مشخص شده است. با استفاده از ماشین حساب آنلاین TO می توانید از قبل برای هر مدلی از خودروهای اوپل، شورولت یا کادیلاک مطلع شوید.

انواع نگهداری (بازرسی فنی)

• نگهداری روزانه (EO) که قبل از هر سفر توسط مالک خودرو انجام می شود. توصیه می شود به طور مستقل سطح روغن موتور، مایع خنک کننده را بررسی کنید. وضعیت باتری، سوئیچ ها، لاستیک ها، سطح سوخت، روشنایی در فضای باز، آینه های دید عقب، ترمزها؛ وجود / عدم وجود نشت مایعات کاری و غیره
• اولین تعمیر و نگهداری (TO-1) شامل بررسی ها: کمپین های خدمات باز، روشنایی در فضای باز، برف پاک کن ها، سطح و نشت مایعات کار، وضعیت فیلتر هوای موتور، سیستم ترمز، فشار تایر، سفت شدن چرخ ها، وضعیت تسمه های محرک نصب شده است. واحدها، خنک کننده موتور، عناصر انتقال، ترمز دستی، تنظیم چراغ جلو؛ تعویض روغن موتور و فیلتر روغن موتور
• تعمیر و نگهداری دوم (TO-2) شامل تمام کارهای لیست TO-1 پلاس نیز می شود: بازرسی وضعیت تسمه های محرک واحدهای نصب شده، سیستم خنک کننده موتور، عناصر انتقال، ترمز دستی، تنظیم چراغ جلو. تعویض فیلتر تهویه کابین، مایع در خودرو و درایو کلاچ؛ باتری کلید از راه دور، شمع ها، محرک تسمه اتصال، تسمه تایم و قرقره ها * لیست کاملی از کارهای تعمیر و نگهداری در ماشین حساب تعمیر و نگهداری برای یک مدل وسیله نقلیه خاص موجود است
• تعمیر و نگهداری فصلی
• MOT کوتاه (TO-1، TO-3، TO-5، TO-7، TO-9) نام غیر رسمی TO فرد است که برنامه کاری آن در بند 2 توضیح داده شده است.
• Long TO (TO-2، TO-4، TO-6، TO-8، TO-10) نام رایج یک TO زوج با برنامه کاری مطابق با بند 3 است.

تعمیر و نگهداری در مسکو را از کجا دریافت کنیم؟

مهلت های تعیین شده توسط خودروساز برای تعمیر و نگهداری برنامه ریزی شده وجود دارد: 15 هزار کیلومتر، اما حداقل یک بار در سال.

همانطور که تمرین نشان می دهد، اکثر خودروها در " شرایط عادی"، که مهلت های استاندارد برای عبور خدمات پس از فروش(TO)، اما در "شرایط عملیاتی سنگین". یعنی موتور خودرو اغلب در حالت استارت سرد کار می کند، خودرو برای مدت طولانی در ترافیک متراکم (ترافیک)، در زمین های متقاطع، در جاده هایی با پوشش ضعیف و غیره حرکت می کند.

این بدان معنی است که سیستم های اصلی خودرو بیش از حد بارگذاری شده اند و بنابراین نیاز به تعمیر و نگهداری دقیق تر و مکرر دارند.

چرا باید سرویس شود؟

چه چیزی یک MOT از دست رفته یا یک بازرسی "تأخیر" را تهدید می کند؟ علاوه بر فرصت ناخوشایند برای از دست دادن گارانتی خودرو، روغن اشتباه در موتور با سرباره شدن موتور احتراق داخلی و تعمیرات اساسی موتور تهدید می شود. عملکرد بی کیفیت شمع ها به خرابی ماژول احتراق کمک می کند. تعویض دیرهنگام فیلتر هوا می تواند منجر به تعویض پرهزینه سنسور جریان هوا و سایر زیرسیستم های موتور شود.

چرا انجام MOT در نمایندگی های مجاز ضروری است؟

اغلب، استادان حرفه ای تعمیر و نگهداری با این عقیده مواجه می شوند که "TO در واقع فقط یک تعویض روغن است و همه بررسی های معمول چیزی بیش از یک امر رسمی نیستند." این رویکرد برای نگهداری برنامه ریزی شده اساساً اشتباه است. برنامه نگهداری واردکننده یک رویکرد جامع است که هر گونه خطری را که منجر به کاهش ایمنی و افزایش هزینه های تعمیر و نگهداری می شود به حداقل می رساند. از بررسی منظم و کامل خودرو، طبق TO-1، TO-2، TO-3، TO-4 و غیره غفلت کنید. انجامش نده.

به دنبال "MOT ارزان" نباشید، به دنبال "MOT مناسب" باشید!

به نمایندگی رسمی اوپل، شورلت، کادیلاک "Autocentre City" بیایید و معاینه فنی کامل خودرو را در بالاترین سطح دریافت کنید!