KURSPROJEKT

Disziplin: Organisation der Produktion in einem Industrieunternehmen

Thema: „Produktionsliniendesign“

Wird von einem Studenten durchgeführt:

Leiter: Bakhotsky V.V.

Einführung. 3

1. TECHNISCHE ARBEITSNORMEN.. 4

1.1 Berechnung der Hauptparameter von Produktionslinien. 4

1.2. Bestimmung der Art der Produktionslinie. 7

1.3 Organisation des Mehrmaschinenservices. 9

1.4 Organisation der parallelen Wartung von Maschinen verschiedener Betriebe 12

1.5 Erstellung eines Linienbetriebsplans. 14

1.6 Berechnung des Linienstabes. 16

1.7 Bestimmung der Größe der Intraline-Reserven. 17

2. PLANUNG DER HERSTELLUNGSKOSTEN EINES TEILS 19

2.1. Ermittlung des Ausrüstungsbedarfs. 19

2.2 Ermittlung des Bedarfs an Grundmaterialien. 20

2.3. Ermittlung des Bedarfs an Produktionsfläche. 21

2.4. Ermittlung des Strombedarfs. 22

2.5. Ermittlung der Kapitalinvestitionen in die Produktionsorganisation. 23

2.6. Ermittlung der jährlichen Produktionskosten………..24

Abschluss. 26

Anwendungen……………………………………………………………………..27

Referenzliste…………………………………………………………….29

Einführung

In dieser Kursarbeit wird eine Produktionslinie entworfen.

Ziel der Studienarbeit ist die Festigung der theoretischen Grundlagen der Produktionsorganisation, praktischer Nutzen erworbene Fähigkeiten, Auswahl der rationalsten Methoden zur Organisation der Produktion.

Die Hauptaufgabe des Projekts besteht darin, entsprechend einem vorgegebenen Programm und einer vorgegebenen Betriebszeit eine Form der Organisation der Wohnungsbauproduktion auszuwählen und zu bestimmen Wirtschaftlichkeit Projekt - Berechnen Sie das Hauptprojekt Produktionskosten, Erstellen Sie Wartungspläne für mehrere Maschinen und Zeitpläne zur Reduzierung des Personals der entworfenen Linie.

Theoretisch und methodische Handbücher zum Thema der Lehrveranstaltung sowie Vorlesungsmaterial.

Beim Abschluss eines Kursprojekts werden die Berechnungen von Erläuterungen, Analysen und Begründungen für die gewählte Lösung begleitet. Der Übersichtlichkeit halber werden viele Daten in Tabellen dargestellt. Es gibt Anwendungen in Form eines Zeitplans und Wartungspläne für mehrere Maschinen.

TECHNISCHE ARBEITSNORM

Berechnung der Hauptparameter von Produktionslinien

Beim Entwurf einer Produktionslinie werden deren Hauptparameter berechnet: der Zyklus der Produktionslinie, die Anzahl der Arbeitsplätze in der Produktionslinie, die Auslastungsfaktoren der Arbeitsplätze und die Produktionslinie als Ganzes. Für die Berechnungen werden folgende Daten benötigt:

Tabelle 1.1

Betriebszeit

F g =F n (1-k n)=240000*(1-0,06)=225600 min.

F n =60*D r *t cm *k cm =60*250*8*2=240000 min.

wobei k p =6 % – Verlustkoeffizient

F n – nominaler jährlicher Zeitfonds, Stunde.

D r =250 Tage. – Anzahl der Arbeitsplätze im Zeitraum

tcm =8h. – Schichtdauer

k с =2 – Anzahl der Schichten

F g – tatsächliche jährliche Gerätebetriebszeit, Stunde.

Der Produktionslinienzyklus ist das durchschnittliche geschätzte Zeitintervall zwischen dem Start (Startzyklus) oder der Freigabe (Freigabezyklus) zweier benachbarter Teile in der Produktionslinie. Die Zyklen der Produktionslinie stimmen mit überein Produktionsprogramm für den geplanten Zeitraum und werden nach den Formeln berechnet:

Auslösehub:

r in = F g /N in =225600/180000=1,25;

Starthub:

r z = F g / N z = 225600/183600 = 1,23;

N s = N in * K s = 180000 * 1,02 = 183600 Stk.

F g – tatsächliche Betriebszeit der Produktionslinie im geplanten Zeitraum;

N in =180.000 Stück/Jahr – Produktproduktionsvolumen im Planungszeitraum;

N з – Startvolumen für den gleichen Zeitraum.

Die Anzahl der Arbeitsstationen (Maschinen) in einer Produktionslinie wird auf der Grundlage der Notwendigkeit berechnet, bei jedem Arbeitsgang ein Teil in einer dem Zyklus entsprechenden Zeit zu bearbeiten. Die geschätzte Anzahl der Arbeitsplätze (Maschinen) im i-ten Arbeitsgang der Produktionslinie wird durch die Formel bestimmt:

C r i = t pcs / r z;

Wobei C p die geschätzte Anzahl der Arbeitsplätze (Maschinen) beim i-ten Vorgang ist,

t pcs – Stückberechnungszeit für den Vorgang.

C ð1 = 6,4/1,23=5,2

C p2 = 6,6/1,23 = 5,4

C p3 = 5,6/1,23 = 4,6

C p4 = 10,2/1,23 = 8,3

C ð5 = 8/1,23=6,5

C p6 = 6,4/1,23 = 5,2

C p7 = 7,2/1,23 = 5,9

Die Anzahl der Arbeitsplätze kann nur eine ganze Zahl sein, daher wird die akzeptierte Anzahl der Arbeitsplätze – C pr – durch Runden der geschätzten Anzahl der Maschinen auf die nächstgrößere ganze Zahl ermittelt.

h i = C r i / C pr i,

Die akzeptierte Anzahl der Jobs insgesamt wird durch Summieren der Anzahl der Jobs für den Betrieb bestimmt:

Mit pr = ΣSpr.=6+6+5+9+7+6+6=45work. setzt

Wir fassen die Berechnungen in Tabelle 1.2 zusammen:

Tabelle 1.2

Berechnung der Anzahl der Arbeitsplätze

ηav.=ΣСр./ΣСр.=41,1/45=0,91

Bestimmung der Art der Produktionslinie

Die Art der Produktionslinie anhand der Anzahl der eingesetzten Arbeitskräfte wird durch den Wert des durchschnittlichen Auslastungsfaktors bestimmt. Wenn der durchschnittliche Auslastungsfaktor einer Produktionslinie mindestens 0,75 beträgt, handelt es sich um eine Ein-Fach-Linie. Andernfalls wird die Erstellung einer Linie mit nur einem Thema als unpraktisch angesehen und sie wird mit Artikeln mit einem anderen Namen beladen, wodurch eine Produktionslinie mit mehreren Themen entsteht.

Abschluss: Basierend auf den Berechnungen in Tabelle 1.2 kommen wir zu dem Schluss, dass es sich bei dieser Produktionslinie um eine Einzelproduktlinie handelt, da h I = 0,91 > 0,75.

Die Art der Produktionslinie entsprechend der Art der Bewegung des Arbeitsgegenstandes wird durch den Wert des Nibestimmt, der den Grad der Verletzung der Synchronisationsbedingung charakterisiert. Der Nichtsynchronisationskoeffizient wird für jede Operation nach folgender Formel berechnet:

Wir fassen die Berechnungen in Tabelle 1.3 zusammen:

Tabelle 1.3

Berechnung des Nichtsynchronitätskoeffizienten.

Bei der Gestaltung einer Produktionslinie beträgt die Abweichung von der Synchronität nicht mehr als 10 %. Wenn also für mindestens einen Vorgang der Wert des Nichtsynchronitätskoeffizienten 10 % überschreitet, gilt die Produktionslinie als diskontinuierlich.

Abschluss: Diese Produktionslinie ist diskontinuierlich, weil Der Asynchronitätskoeffizient für die erste Operation betrug 13,28 %, für die zweite – 10,57 %, für die sechste – 13,28 %, was über 10 % liegt.

Ministerium für Wissenschaft und Bildung

Russische Föderation

Northwestern State Correspondence Technical University

Kursprojekt

Grundlagen der Produktionsorganisation und des Produktionsmanagements.

Organisation einer einteiligen Produktionslinie.

Option Nr. 7

Fakultät: Maschinenbau

Gruppe: Maschinenbautechnik, 5. Jahr OZFO

Schüler: Kalinin Alexander Dmitrievich

Leiter: Bulkin Boris Efimovich

Velikie Luki

2010

Übung

Es ist erforderlich, eine einteilige Produktionslinie für die Herstellung des Karosserieteils zu entwickeln. Jährliches Produktionsprogramm N=196160 Stk. Art des Werkstücks – Guss. Der berücksichtigte Prozentsatz der Teileprüfung zur Fehlerbeseitigung des technologischen Prozesses und zur Durchführung der erforderlichen Maßnahmen technische Spezifikationen Tests, B = 5 %. Betriebsweise des Standortes (Schichtbetrieb der Produktionslinie), S = 1. Geplanter Zeitaufwand für Reparaturen technologische Ausrüstung, F= 7 %. Teilegewicht - 1,7 kg. Werkstückgewicht - 2,38 kg. Das Material des Teils ist Stahl 30. Der technologische Prozess der Bearbeitung des Teils in Form einer Liste technologischer Vorgänge mit Angabe der verwendeten Ausrüstung und technischen Zeitstandards ist in Tabelle 1 dargestellt.

Tabelle 1. Technologischer Prozess der Bearbeitung des Teils.

1. Berechnung des Freigabezyklus eines Teils

Der Freigabezyklus des Teils, d. h. Der Zeitabstand zwischen der Veröffentlichung (oder dem Start) zweier aufeinanderfolgender Teile wird nach folgender Formel berechnet:

R = Fäh/ N 3 ,

wobei F e der effektive (reale) Betriebszeitfonds der Produktionslinienausrüstung im geplanten Zeitraum ist;

N 3 – die Anzahl der Teile, die in diesem Zeitraum (Kalenderjahr) in Produktion gehen sollen.

Das Einführungsprogramm für Produkte Nr. 3 übersteigt in der Regel das Release-Programm NE aufgrund ihrer Eliminierung zum Debuggen des technologischen Prozesses und zum Testen, bestimmt durch die technischen Bedingungen für die Abnahme von Produkten durch den Kunden. Deshalb:

N з = 100·N/(100 – b) = 100·196160/(100 – 7) = 206484 Stk.

wobei b = 7 % – Produkteliminierung aus den oben genannten Gründen.

Die effektive Betriebszeit der Anlage ermitteln wir anhand der Nenn-F N. Und diese ist gleich dem Produkt aus der Anzahl der Arbeitstage im Jahr (es sind ca. 250) und der Anzahl der Schichten s (angegeben). in der Aufgabe) und durch die Dauer der Schicht (480 Minuten), d.h.

F H = 250·480·s.

Der effektive Fonds F e liegt aufgrund von ganztägigen und schichtinternen Geräteausfällen unter dem Nominalwert. Der erste ist auf Ausfallzeiten während der Reparatur zurückzuführen. Ihr Wert ist in der Aufgabe angegeben (% von F N).

Dann,

F e = 250·480·s·(1 – f/100) = 250·480·1·(1 – 7/100) = 111600 min.

r = F e /N 3 = 111600/206484 = 0,54 min/Stück.

2. Berechnung der benötigten Ausrüstungsmenge und deren Belastung

Berechnet, d.h. theoretisch erforderliche Anzahl von Geräten mit IP, um jeweils eine Leistung zu erbringen i-te Operation Wir definieren es als das Verhältnis t i /r, wobei t i der Zeitstandard für diesen Vorgang und r der Produktionszyklus der Produkte ist. Die Berechnung der Ausrüstungsmenge für jeden Vorgang ermöglicht die Bestimmung der Gesamtausrüstungsmenge auf der Linie sowie des durchschnittlichen Auslastungsfaktors, der dem Verhältnis entspricht

wobei m die Anzahl der technologischen Prozessoperationen ist.

Die Ergebnisse der Berechnung der erforderlichen Ausrüstung und des Ausmaßes ihrer Belastung für jeden Betrieb und jede Linie als Ganzes sind in Tabelle 2 dargestellt.

Tabelle 2. Berechnung der erforderlichen Ausrüstung und des Ausmaßes ihrer Belastung für jeden Betrieb und jede Linie

Basierend auf den Daten in Tabelle 2 entscheiden wir, ob es sich bei der geplanten Leitung um einen kontinuierlichen oder einen diskontinuierlichen Durchfluss handelt. Da sich herausstellte, dass acht von elf Operationen synchronisiert waren (0,9   ​​​​i  1,1). Unter diesen Bedingungen entscheiden wir uns für eine kontinuierliche Produktionslinie.

Aufgrund des hohen Arbeitsaufwands und der geringen Einsatzzeit im Hauptbetrieb ist eine Mehrmaschinenwartung nicht möglich.

3. Ausrüstungsstandortplanung, Auswahl und Berechnung von Fahrzeugen

In dieser Phase konzipieren wir die Produktionslinie als Produktionsstandort. Dabei handelt es sich nicht nur um einen Komplex technologischer Geräte, sondern auch um Mittel zum zwischenbetrieblichen Transport, Geräte zum Platzieren von Werkstücken, Endprodukte, Arbeitsmöbel. Darüber hinaus ist alles an einen bestimmten Produktionsbereich gebunden und unter Einhaltung wesentlicher Normen und Regeln dort platziert. In der Praxis wird diese Phase häufiger als Produktionslinienlayout bezeichnet. Abbildung 1 zeigt den Aufbau der Produktionsstätte.

Abhängig vom Gewicht der transportierten Produktionsgegenstände, der Menge der Ausrüstung und deren Abmessungen sowie der Länge der Linie wählen wir einen vertikal geschlossenen Bandförderer.

Damit das Förderband die Arbeit zwischen den Darstellern verteilen und somit als Mittel zur Aufrechterhaltung des Rhythmus dienen kann, muss es gekennzeichnet sein. Zu diesem Zweck werden alle seine tragenden Elemente – Zellen – mit periodisch wiederkehrenden Nummern nummeriert. Der Zahlenwiederholungszeitraum oder Fördermarkierungszeitraum wird als kleinstes Vielfaches der Anzahl der Arbeitsstationen bei jedem Vorgang bestimmt. Da es auf der Linie Operationen mit der Anzahl der Jobs 1, 2, 3,6 und 8 gibt, beträgt die Markierungsperiode 24.

Wir weisen jedem Arbeitsplatz Zellen mit bestimmten Nummern zu. Die Anzahl dieser Zahlen entspricht dem Quotienten aus der Wiederholungsperiode dividiert durch die Anzahl der Arbeitsplätze am entsprechenden Betrieb, sofern nur einer am Betrieb besetzt ist Arbeitsplatz, dann ist es ganz natürlich, dass es die Zellen dieser Nummern bedient. Die den Arbeitsplätzen zugeordneten Nummern sind in der Tabelle aufgeführt. 3.

Tabelle 3. Zuweisung von Nummern zu Arbeitsplätzen

Bei einem Bandförderer bringen wir die Zellennummer direkt auf dem Band an, bei Hänge- und Katzförderern nummerieren wir die tragenden Elemente selbst.

Um für eine bestimmte Zahlenwiederholungsperiode (P) zu markieren, muss die Markierungsbedingung erfüllt sein, d. h. ein bestimmter Zusammenhang zwischen der Länge des Zugelements L und der Markierungsteilung: L/P = ganze Zahl.

72/24=3 – die Bedingung ist erfüllt.

Die Ausgangsdaten der entworfenen Linie sind unten aufgeführt.

Auf der Linie verwenden wir einen vertikal geschlossenen Bandförderer.

Die Mindestanzahl der Gehänge am tragenden Teil des Förderers beträgt in diesem Fall 29 (Anzahl der Arbeitsplätze). Da bei einem vertikal geschlossenen Förderer ein Zweig im Leerlauf ist, beträgt die Gesamtzahl der Zellen auf dem Förderer K = 58. Die nächstgrößere Anzahl von Zellen, die die Markierungsbedingung erfüllt (d. h. ein Vielfaches der Zahlenwiederholungsperiode), ist gleich 72 Die Länge des Zugelements beträgt bei einer Leitungslänge von 36 m L=72 m. Dann:

l 0 =L/ K = 72/72 =1.

Wie Sie sehen, überschreitet dieser Markierungsschritt den Mindestabstand zwischen benachbarten Arbeitsplätzen (1,8 m). l 0 =1< l min =1,8 м. Данное условие удовлетворяет требованию, что минимальное число грузонесущих элементов на грузонесущей части распределительного конвейера не может быть меньше количества рабочих мест на линии

Wie bereits erwähnt, besteht bei Bearbeitungslinien keine Notwendigkeit, die Einhaltung von l 0 mit der Beschränkung der Gesamtabmessungen des transportierten Produkts zu überprüfen. Der Markierungsschritt (1,89 m) übersteigt in diesem Fall deutlich die maximale Gesamtgröße des Produkts (400 mm).

Überprüfen wir nun die gefundene Markierungsstufe auf Geschwindigkeitsbegrenzungen. Die Markierungsstufe sollte so beschaffen sein, dass die Fördergeschwindigkeit V 2...3 m/min nicht überschreitet

v = l 0 /r = 1/0,54 = 1,85 m/min, liegt innerhalb der zulässigen Geschwindigkeit.

4. Erstellen eines Produktionslinienplans

Wir erstellen den Arbeitsplan des PPL für einen festgelegten Zeitraum, danach wird das festgelegte Verfahren zur Durchführung der Arbeiten am Arbeitsplatz wiederholt. Dieser Zeitraum wird als Leitungserhaltungszeitraum bezeichnet. Wir gehen davon aus, dass es sich um eine Schicht handelt. Abbildung 2 zeigt den Arbeitsplan.

Abbildung 2 – Linienbetriebsplan.

5. Berechnung der Reserven an der Produktionslinie

Die laufende Arbeit an einer Produktionslinie besteht physisch aus einer Reihe von Rückständen innerhalb der Produktionslinie (Technologie, Betriebskapital und Versicherung). Ihre Schaffung und Aufrechterhaltung auf einem bestimmten Niveau ist Voraussetzung für den unterbrechungsfreien Betrieb der Produktionslinie. Deshalb ist es notwendig, die minimal erforderlichen (normativen) Abmessungen dieser Reserven genau zu kennen.

Der technologische Rückstand besteht aus Arbeitsgegenständen, die zu einem bestimmten Zeitpunkt direkt im Einsatz sind und dabei technologische Operationen an ihnen durchführen. Die Anzahl solcher Artikel entspricht mindestens der Anzahl der Aufträge auf der Linie. Der Transportrückstand umfasst diejenigen Produktionsobjekte, die gerade zum nächsten Arbeitsgang transportiert werden, d. h. auf dem tragenden Teil des Verteilerbandes. Ihre Gesamtzahl ist gleich dem Verhältnis der Länge des Stützteils L n zur Markierungsstufe l o . Bei der Übertragung durch Transportchargen ( P Stk) Die Größe der Transportreserve erhöht sich entsprechend (L n / l o).

Vereinfacht wird der Transportrückstand jedes einzelnen Vorgangs durch die Formel ermittelt

z = c i ·L n / (cl o),

Dabei ist c i c jeweils die Anzahl der Jobs beim i-ten Vorgang und auf der gesamten Linie, =1 ist der Übertragungsstapel.

Z 1 = (6 1 36)/(29 1) = 7,5 wir nehmen 7 Stück.

Z 2 = (8 1 36)/(29 1) = 9,9 wir nehmen 10 Stück.

Z 3 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 wir nehmen 2 Stk.

Z 4 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 wir akzeptieren 1 Stück.

Z 5 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 wir akzeptieren 1 Stück.

Z 6 = (3 1 36)/(29 1) = 3,7 wir nehmen 4 Stück.

Z 7 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 wir akzeptieren 1 Stück.

Z 8 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 wir nehmen 3 Stück.

Z 9 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 wir nehmen 3 Stück.

Z 10 = (1·1·36)/(29·1)=1,24 wir akzeptieren 1 Stück.

Z 11 = (2 1 36)/(29 1) = 2,5 wir nehmen 3 Stück.

Es wird eine Versicherungsrücklage gebildet, um Ausfallzeiten der Anlage aus unvorhergesehenen Gründen (Werkzeugbruch, plötzlicher Geräteausfall, Verstöße gegen die Einstellung eines Geräts oder einer Maschine, die zu Defekten bei einem bestimmten Vorgang führen usw.) zu verhindern. Wenn bei einem i-ten Vorgang eine Fehlfunktion (Ausfall) auftritt, führt dies zu einem erzwungenen Stillstand aller nachfolgenden Vorgänge während der Zeit, die zur Beseitigung der Fehlerursachen erforderlich ist. Diese Ausfallzeiten können vermieden werden, wenn vorab ein Bestand an Teilen, die der i-ten Operation unterzogen wurden, also eine Versicherungsreserve, angelegt wird. Es kann sowohl bei der i-ten als auch bei der (i+1) Operation gespeichert werden.

Die Höhe der Versicherungsreserve z c für einen bestimmten Vorgang hängt davon ab, wie lange T c es dauert, die Linie gegen Ausfallzeiten aufgrund zufälliger Umstände zu „versichern“, d.h. z с = T с /r. Die Zeit T s für diese Vorgänge wird im Bereich von 45...60 Minuten gewählt.

Wählen Sie die Operationen Nr. 4, 5 und 7 aus.

Dann ist Z c = 45/0,54 = 83 Stück – Versicherungsreserve.

6. Anzahl der Hauptarbeiter.

Wir beginnen mit der Berechnung der Anzahl der Hauptarbeiter (Bediener) in einer Produktionslinie, indem wir den Bedarf an Arbeitskräften für jeden Beruf und jede Qualifikation ermitteln. Anschließend ermitteln wir unter Berücksichtigung der möglichen Kombination von Berufen deren Gesamtzahl.

Für jede j-ter Beruf Wir bestimmen das Arbeitsvolumen Q j für das jährliche Produktionsprogramm als Produkt N з ·t j – die Arbeitsintensität des Teils für die j-te Art von Arbeit (Berufe). Es stellt die Summe der Zeiteinheitsnormen für die von Arbeitnehmern des j-ten Berufs ausgeführten Tätigkeiten dar. Da das Volumen in Standardstunden (n.-h) ausgedrückt wird und die Standardstückzeit in Minuten angegeben wird, haben wir schließlich:

Q j = 1/60·N з ·t j .

Q 1 = 1/60·206484·3,20=11013 n.-h;

Q 2 = 1/60·206484·4,58=15762 n.-h;

Q 3 = 1/60·206484·0,99=3407 n.-h;

Q 4 = 1/60·206484·0,61=2099 n.-h;

Q 5 = 1/60·206484·0,66=12271 n.-h;

Q 6 = 1/60·206484·1,58=5437 n.-h;

Q 7 = 1/60·206484·0,52=1789 n.-h;

Q 8 = 1/60·206484·1,0=3441 n.-h;

Q 9 = 1/60·206484·1,25=4302 n.-h;

Q 10 = 1/60·206484·0,44=1514 n.-h;

Q 11 = 1/60·206484·0,89=3063 n.-h;

Als nächstes ermitteln wir das jährliche Arbeitszeitbudget F b des durchschnittlichen Arbeitnehmers, das dem nominalen Arbeitszeitfonds des Jahres abzüglich der Zeit entspricht, die mit der Abwesenheit des Arbeitnehmers aus verschiedenen Gründen von der Arbeit verbunden ist. Nennen wir es arbeitsfreie Zeit. Dazu gehören die Zeit des regulären und zusätzlichen Urlaubs, Mutterschaftsurlaub, Pausen zum Füttern von Kindern, Vorzugszeiten für Jugendliche.

Wir gehen davon aus, dass der Anteil verschiedener Arten arbeitsfreier Zeit am nominalen Jahresarbeitszeitbudget in Tabelle 4 dargestellt ist:

Tabelle 4. Zeitbudget eines Arbeitnehmers für ein Jahr

F b = 255- = 224,4 Tage = 1795 Stunden.

Die geschätzte Zahl der Arbeitnehmer P jp des j-ten Berufs wird im allgemeinen Fall durch die Formel bestimmt:

P jp = Q j /(K n ·F b),

wobei K n =1 der Koeffizient der Arbeitnehmer ist, die die Produktionsstandards erfüllen.

P 1Р = 11013/(1,0·1795) = 6,14;

P 2Р = 15762/(1,0·1795) = 8,79;

P 3Р = 3407/(1,0·1795) = 1,9;

P 4Р = 2099/(1,0·1795) = 1,17;

P 5Р = 2271/(1,0·1795) = 1,27;

P 6Р = 5437,4/(1,0·1795) = 3,03;

P 7P = 1789,6/(1,0·1795) = 0,99;

P 8Р = 3441,4/(1,0·1795) = 1,92;

P 9Р = 4301,8/(1,0·1795) = 2,4;

P 10Р = 1514/(1,0·1795) = 0,84;

P 11Р = 3063/(1,0·1795) = 1,7.

Gesamtzahl der Arbeitnehmer:

Turners 6,14+8,79=14,93.

Mühlenarbeiter 1,17+1,27+3,03+0,99 = 6,46.

Bohrer 1,9+1,92+2,4+=6,22.

Gewindeschneider 0,84+1,7=2,54.

Wir akzeptieren endlich:

Wender der Stufe III – 15 Personen.

Mühlenbetreiber der Kategorie II - 6 Personen.

Bohrer der Kategorie II - 6 Personen.

Gewindeschneider der Kategorie III - 3 Personen, einer davon mit einer Berufskombination als Fräser der Kategorie II.

Die Gesamtzahl der Arbeiter beträgt 30 Personen.

Mit dem Linienbetriebsplan können Sie die Anzahl der Arbeiter P festlegen, die jeden Tag zur Arbeit gehen müssen. Natürlich ist die Lohnzahl der Arbeitnehmer Pc größer als die Wahlbeteiligung, da einige Arbeitnehmer aus verschiedenen Gründen (Urlaub, Krankheit usw.) nicht zur Arbeit gehen. Zwischen der Lohn- und Anwesenheitszahl der Arbeiter im Zweischichtbetrieb der Linie muss ein ganz bestimmter Zusammenhang eingehalten werden, der sich aus der offensichtlichen Gleichheit ergibt:

Die linke Seite der Gleichung ist die Arbeitsmenge, die von den Arbeitern, die das ganze Jahr über stündlich am Arbeitsplatz anwesend sind, verrichtet werden muss, und die rechte Seite ist die Arbeitsmenge, die unter Berücksichtigung aller Arbeitslinien im Laufe des Jahres geleistet werden kann arbeitsfreie Zeit. Daher die Lohnzahl der Arbeitnehmer für eine bestimmte Wahlbeteiligung:

Р с = Р i ·F e /F b

Р с = 29 ·111600/107712=30

Wir ermitteln den Umfang der zusätzlichen (nichtlinearen) Arbeit zur Erreichung der Vollbeschäftigung:

Q d = (P s – P r)·F b = (30-28,98)·107700=109854 n.-h;

Dabei ist P r die geschätzte Zahl der Arbeiter auf der Strecke, die durch Addition der geschätzten Zahl der Arbeiter für jeden Beruf entsprechend dem Arbeitsvolumen ermittelt wird.

Die durchschnittliche Kategorie der Zusatzarbeiten ist II.

7. Definition von Fonds Löhne(FZP) Hauptproduktionslinienarbeiter.

Das tarifliche Gehalt ergibt sich aus dem Produkt des Arbeitsvolumens in Regelstunden mit dem Stundentarif der entsprechenden Kategorie.

Z t = SQ j ·T j . - Tariffonds.

Der Grundlohn ist die Summe aus Tariffonds und Zuzahlungen bis zum Stundenfonds. Dabei handelt es sich um Zuschläge für Arbeiten am Fließband – 12 %, hoch professionelle Exzellenz Arbeiter für Drehmaschinen und Gewindeschneider der Kategorie III - 12 %.

Der jährliche Gehaltsfonds ist die Summe aus dem Hauptfonds und zusätzlichen Zahlungen an den jährlichen Fonds, wie z. B.: Urlaub - 9 %, Erfüllung von Regierungszahlungen und öffentliche Aufgaben- 1,5 %. Die Lohn- und Gehaltsabrechnungen sind in Tabelle 5 dargestellt.

Tabelle 5. Gehaltsabrechnung.

Das Zusatzgehalt ermitteln wir als Differenz zwischen Jahres- und Grundlohn:

380832-374718,3=5928,1 Rubel.

Der durchschnittliche Monatslohn eines durchschnittlichen Lohnarbeiters ergibt sich aus dem Verhältnis des Tariffonds zur Anzahl der Arbeitnehmer:

380832/(30·12) = 1057 Rubel.

8. Berechnung der Herstellungskosten eines Teils.

Wir berechnen die Produktionskosten anhand der folgenden Kalkulationspositionen:

1. Materialien.

2. Mehrwegmüll (abgezogen).

3. Grundlohn für Produktionsarbeiter.

4. Zusatzlöhne für Produktionsarbeiter.

5. Einheitliche Sozialsteuer – 26 %.

6. Kosten für Wartung und Betrieb der Geräte – 7 %.

7. Allgemeine Ladenkosten – 40 %.

8. Allgemeine Produktionskosten - 70 %.

Der Materialaufwand für ein Teil richtet sich nach der Großhandelspreisliste unter Berücksichtigung der Materialgüte und des Werkstückgewichts. Die Kosten für 1 kg Stahlguss betragen 30 - 21,2 Rubel.

Dann betragen die Kosten des Werkstücks = 2,38·21,2 = 50,5 Rubel.

Die Kosten für Mehrwegmüll richten sich nach dem Gewicht des Abfalls und seinem Preis. Die Kosten für 1 kg Schrottspäne betragen 3,6 Rubel.

Dann betragen die Abfallkosten (2,38-1,7)·3,6=2,45 Rubel.

Der Grundlohn für einen Teil ergibt sich aus dem Verhältnis des Grundlohns zum Teilefertigungsprogramm: 374.718,3/206.484 = 1,82 Rubel.

Der Zusatzlohn für einen Teil beträgt 10,5 % des Grundlohns: 1,82·0,105=0,19 Rubel.

Einheitliche Sozialsteuer 26 % des Grundbetrags und zusätzliche Gebühr(Arbeitskosten): (1,82+0,19)·0,26=0,53 Rubel.

Allgemeine Betriebskosten 40 % der Arbeitskosten: (1,82+0,19)·0,40=0,8 Rubel.

Allgemeine Produktionskosten betragen 70 % der Arbeitskosten:

(1,82+0,19)·0,70=1,4 Rubel.

Dann Kosten: 50,5-2,456+1,82+0,19+0,53+0,8+1,4 = 52,8 Rubel.

9. Berechnung der Kosten für laufende Arbeiten

Die Kosten für unfertige Arbeiten werden nach denselben Posten ermittelt wie die Kosten für das fertige Teil. Die Besonderheit besteht darin, dass sich die Teile, die in Arbeit sind, in verschiedenen Vorgängen befinden, d. h. in verschiedenen Bereitschaftsstadien. Die damit verbundenen Kosten sind daher gleich. Die Berechnung ist in Tabelle 6 angegeben.

Tabelle 6. Kosten der laufenden Arbeiten.

Die Kosten für unfertige Materialien entsprechen dem Produkt aller Teile der unfertigen Produktion durch die Kosten eines Werkstücks: 285·50,5 = 14392,5 Rubel.

Kosten für Mehrwegmüll: 285·(2,38-1,7)·3,6 = 697,7 Rubel.

Wir nehmen den Lohn vom Tisch. 1,6 = 20,7 Rubel.

Zusätzliches Gehalt 20,7·0,105=2,17 Rubel.

Einheitliche Sozialsteuer (20,7+2,17)·0,26=5,9 Rubel.

Allgemeine Betriebskosten: (20,7+2,17) 0,4 = 9,15 Rubel.

Allgemeine Produktionskosten: (20,7+2,17) 0,7 = 15,5 Rubel.

Kosten für laufende Arbeiten:

14392,5-697,7+20,7+2,17+5,9+9,15=13732,7 Rubel.

10. Technische und wirtschaftliche Indikatoren der Produktionslinie

Fließmethode der Produktionsorganisation

Einige Fragen im Zusammenhang mit der Arbeitsorganisation der Arbeiter am Produktionsband wurden weiter oben im Thema Arbeitszusammenarbeit erörtert und Möglichkeiten zur Gewährleistung der vernetzten Arbeit der Künstler erörtert. Beim Thema Förderbandproduktion gibt es viele Gemeinsamkeiten, da ein Förderband zu den Formen der kontinuierlichen Produktion zählt.

Die Erfahrung von Unternehmen zeigt, dass die wichtigsten sozioökonomischen Aufgaben einer wissenschaftlichen Organisation in der kontinuierlichen Produktion die Festlegung des optimalen Arbeitsinhalts der Betriebe, die rationelle Platzierung der Arbeitskräfte am Produktionsband und die Synchronisierung des Betriebs von Geräten und Arbeitskräften bleiben . Betrachten wir diese Fragen genauer und nehmen wir als Objekt eine Produktionslinie bestehend aus Metallschneidemaschinen, die im Maschinenbau am häufigsten vorkommen.

Zunächst stellt sich die Frage nach der Tiefe der technologischen Arbeitsteilung. Im Gegensatz zur Montage von Förderbändern treten hier größere Schwierigkeiten auf, da es sich um Spezialgeräte handelt und daher rein technologische Einschränkungen für die Konsolidierung (oder umgekehrt Disaggregation) von Abläufen bestehen.

Differenzierung technologische Prozesse Dies ist insofern ratsam, als der Zeitaufwand für die Installation und den zwischenbetrieblichen Transport von Teilen nicht den durch die Spezialisierung der Ausrüstung gewonnenen Zeitaufwand übersteigt. Eine Steigerung der Arbeitsproduktivität kann künftig nur durch den Einsatz grundlegend neuer Geräte erreicht werden – modulare Maschinen, automatische Linien, Verkürzung der Zeit für den zwischenbetrieblichen Transport und die Installation sowie die Durchführung vieler anderer Hilfsaktionen. Eine solche Technik erfordert jedoch auch eine neue Anordnung der Arbeitnehmer, da sich der Arbeitsinhalt erheblich ändert und oft neu ist Professionelle Angestellte Arbeiter, die solche Leitungen warten.

Betrachten wir also die Frage der Einteilung der Arbeiter in der Produktionslinie nach Arbeitsplätzen. Der Zweck dieser Regelung besteht darin, eine möglichst gleichmäßige Arbeitsbelastung der Arbeitnehmer sicherzustellen.

Das ist eine ziemlich schwierige Aufgabe. Zunächst muss die Frage beantwortet werden, wie viele Arbeiter am Produktionsband sein sollten. Lassen Sie uns als Beispiel einige Berechnungen durchführen: Produktionsprogramm – 1600 Stück. Daher Linientakt 480: 1600 = 0,3 min. Wenn die Arbeitsintensität der Bearbeitung beispielsweise etwa 55 Minuten beträgt, sollte die Gesamtzahl der Arbeitsgänge mindestens 180 - 200 Stück betragen. mit einer Dauer von 0,25 – 0,3 Min. Folglich liegt die geschätzte Zahl bei 180 – 200 Arbeitern. Bei einer solchen Betriebsdauer wäre die Arbeit der Arbeiter jedoch recht eintönig und mühsam.

Aber Sie können einen anderen Weg einschlagen. Anstelle einer Linie für dieses Produktionsvolumen können Sie beispielsweise drei Produktionslinien erstellen und dann die durchschnittliche Dauer eines Vorgangs für die Arbeiter an jeder Linie auf 0,9 Minuten erhöhen, und die Gesamtzahl der Vorgänge beträgt 60 - 70. Bei sechs Zeilen ergeben sich jeweils 1,8 Minuten. Und 30 – 37 Stk. Wenn wir neun parallele Betriebslinien erstellen, beträgt der Linienzyklus 2,7 Minuten und die Anzahl der Operationen auf jeder Linie beträgt 20–25.

Die geschätzte Zahl der Arbeitnehmer ist in allen Fällen ungefähr gleich (ca. 200 Personen). Die Gesamtlänge von 3, 6 oder 9 Zeilen beträgt nicht viel mehr als eine, aber der Inhalt der Arbeit, der Ausbildungsstand des Personals und seine Qualifikationen werden unterschiedlich sein. Auch die Rekrutierung von Arbeitskräften und die Stabilisierung des Baustellenteams werden unterschiedlich sein variieren im Schwierigkeitsgrad.

Das zweite Problem der Arbeitsvermittlung: Auf Basis welcher Daten soll die Arbeit erfolgen, um eine gleichmäßige Arbeitsbelastung der Arbeitskräfte zu gewährleisten: auf Basis normativer Daten über die für einen Einsatz aufgewendete Zeit oder auf Basis tatsächlich benötigter Daten um die den Arbeitern zugewiesenen Arbeiten auszuführen. Die Unterschiede bestehen darin, dass die tatsächliche Dauer des Vorgangs und die Standarddauer aufgrund der unterschiedlichen Produktivität der Arbeitnehmer nicht identisch sind, d. h. sie stimmen in der Dauer überein. Folglich wird die tatsächliche Arbeitsbelastung der Arbeitnehmer alles andere als einheitlich sein. Auch die Synchronizität der Arbeit im Rahmen des kollektiven Arbeitsprozesses wird gestört; einige Arbeitnehmer werden andere zurückhalten; es kann zu Ausfallzeiten kommen, während auf den Abschluss der Arbeiten am vorherigen Vorgang gewartet wird.

Daher können Sie zunächst die tatsächlich aufgewendete Zeit untersuchen (z. B. basierend auf der vorläufigen Einteilung der Arbeitnehmer) und dann eine optimalere finden.

Sie können anders vorgehen und jüngere, weniger erfahrene Mitarbeiter mit Arbeiten betrauen, die weniger als einen Zyklus dauern, und erfahrenere Mitarbeiter mit mehr Zyklen. Ein Linientick beträgt beispielsweise 1 Minute. Dann kann ein unerfahrener Arbeiter mit einer Operation mit einer Standarddauer von 0,8 Minuten und ein erfahrenerer Arbeiter mit ausreichend entwickelten Produktionsfähigkeiten mit einer Dauer von 1,2 - 1,3 Minuten betraut werden. Berücksichtigt man jedoch die Untererfüllung von Normen durch einen und die Übererfüllung von Normen durch andere, werden beide tatsächlich etwa 1 Minute für ihre Operation aufwenden, d. h. entsprechen dem Linienbetriebszyklus.

Dies ist eines der Merkmale der Vereinbarung, die berücksichtigt werden müssen, um:

Gewährleistung einer synchronen, vernetzten Arbeit der Arbeitnehmer;

Schaffen Sie die Möglichkeit für eine schrittweise Weiterentwicklung des Mitarbeiters, während er Produktionserfahrung sammelt, ohne den Arbeitsrhythmus des gesamten Teams zu stören;

Reduzieren Sie die Monotonie der Arbeit.

Wenn also die Anordnung der Geräte an der Produktionslinie mehr oder weniger stabil ist, ändert sich häufig die Zusammensetzung und Platzierung der Arbeiter. Unter Bedingungen, in denen eine Produktionslinie durch eine große Vielfalt an technologischen Geräten gekennzeichnet ist (und dies die Möglichkeit gewährleistet, ein Produkt von Anfang bis Ende innerhalb des Standorts zu verarbeiten), ist die dortige Veränderung häufig mit der Bewegung von Arbeitskräften von Betrieb zu Betrieb verbunden mit einer Berufskombination, die das Produktionsprofil des Arbeitnehmers erweitert.

Die Arbeitsbelastung der Arbeitnehmer und die Schwankung ihres Niveaus für einzelne Arbeitnehmer können auch durch eine Reihe zufälliger Faktoren beeinflusst werden (Abwesenheit einzelner Arbeitnehmer von der Arbeit aufgrund von Urlaub, Krankheit, Ersatz eines Arbeitnehmers durch einen anderen – einen neuen – während des Zeitraums). seiner Anpassung an einen neuen Arbeitsplatz usw.) Daher muss die Arbeitsorganisation einen Ausweg aus der aktuellen Situation bieten. Die Wege sind unterschiedlich:

Auf Kosten der sogenannten Reservearbeiter;

Inline-Produktion wird als fortschrittliche Form der Produktionsorganisation bezeichnet, die auf der rhythmischen Wiederholung zeitlich koordinierter Haupt- und Nebenoperationen basiert, die an spezialisierten Arbeitsplätzen im Ablauf des technologischen Prozesses durchgeführt werden.

Aus dieser Definition folgt, dass die kontinuierliche Produktion durch die zuvor diskutierten Organisationsprinzipien gekennzeichnet ist Fertigungsprozess, vor allem die Prinzipien der Spezialisierung, Geradlinigkeit, Kontinuität, Parallelität und Rhythmus.

Das Prinzip der Spezialisierung

Das Prinzip der Spezialisierung auf die Bedingungen der kontinuierlichen Produktion verkörpert sich in der Schaffung von fachspezifischen Abschnitten in Form spezialisierter Produktionslinien, die für die Verarbeitung eines einer bestimmten Linie zugeordneten Produkts oder mehrerer technologisch verwandter Produkte bestimmt sind.

Daher muss jeder Linienarbeitsplatz auf die Ausführung einer oder mehrerer ihm zugewiesener Tätigkeiten spezialisiert sein.

Wenn einer Linie ein Produkt zugeordnet ist, wird es aufgerufen Einzelthema.

Solche Linien sind typisch für die Massenproduktion.

Beim Anschließen mehrerer Produkte an eine Linie (was bei unwesentlich arbeitsintensiver Bearbeitung oder bei kleinen Programmaufgaben erforderlich sein kann) ist die Linie Mehrfach.

Solche Linien sind typisch für die Serien- und Massenproduktion. Die Zuordnung der Produkte zu Mehrfachlinien erfolgt so, dass sie mit minimalem Zeitverlust für den Gerätewechsel bei ausreichendem Arbeitsaufwand und völliger Übereinstimmung der Vorgänge bearbeitet werden können.

Direktflussprinzip

Das Prinzip des Direktflusses sieht die Anordnung von Geräten und Arbeitsplätzen in der Reihenfolge der technologischen Prozessabläufe vor.

Der primäre Produktionsbereich ist die Produktionslinie. Unterscheiden einfach eine Kette von Jobs auf der Linie, bei der es für jeden Vorgang nur einen Job gibt, und Komplex wenn es im Betrieb zwei oder mehr Backup-Plätze gibt.

Die Konfiguration von Produktionslinien kann je nach Bedingungen geradlinig, rechteckig, kreisförmig, oval usw. sein.

Kontinuitätsprinzip

Das Prinzip der Kontinuität an Produktionslinien wird in Form einer kontinuierlichen (ohne zwischenbetriebliche Lagerung) Bewegung von Produkten durch Betriebe mit kontinuierlicher (ohne Ausfallzeiten) Arbeit von Arbeitern und Geräten umgesetzt.

Ähnliche Zeilen werden aufgerufen kontinuierlicher Fluss.

In Fällen, in denen keine Produktivitätsgleichheit über alle Abläufe hinweg besteht, wird keine vollständige Kontinuität erreicht, und solche Linien sind es diskontinuierlicher Fluss oder Direktfluss.

Parallelprinzip

Das Prinzip der Parallelität in Bezug auf Produktionslinien manifestiert sich in der parallelen Art der Chargenbewegung, bei der Produkte einzeln oder in kleinen Chargen durch Vorgänge transportiert werden. Folglich werden zu jedem Zeitpunkt mehrere Einheiten eines bestimmten Produkts auf der Linie verarbeitet, die sich in unterschiedlichen Prozessvorgängen befinden. Durch strikte Proportionalität wird eine vollständige und gleichmäßige Auslastung der Arbeitsplätze auf der Linie erreicht.

Das Prinzip des Rhythmus

Das Prinzip des Rhythmus unter den Bedingungen der kontinuierlichen Produktion manifestiert sich in der rhythmischen Ausgabe von Produkten aus der Linie und in der rhythmischen Wiederholung aller Vorgänge an jedem ihrer Arbeitsplätze.

Abbildung 1 zeigt die wichtigsten Merkmale, die bestimmen Organisationsform Fließband.

Abbildung 1 – Klassifizierungsschema für die wichtigsten Arten von Produktionslinien

Die wichtigsten Arten von Produktionslinien im Maschinenbau nach Spezialisierungsgrad Sind:

· kontinuierlicher Fluss;

· diskontinuierlicher Fluss (direkter Fluss).

Auf kontinuierlichen Produktionslinien mit Stücken Übertragung von Produkten, die Veröffentlichung (Einführung) jedes Artikels erfolgt im gleichen Zeitintervall, genannt Linienschlag(oder Stückrhythmus).

Linienschlag R steht strikt im Einklang mit dem Produktionsprogramm und wird nach der Formel berechnet:

wo ist die tatsächliche Betriebszeit der Linie im geplanten Zeitraum (Monat, Tag, Schicht), min.;N – Produktionsprogramm für den gleichen Zeitraum, Stck.

Auf kontinuierlichen Produktionslinien mit Lieferung der Produkte Transportparteien Der Betriebsrhythmus einer kontinuierlichen Produktionslinie wird durch das Zeitintervall charakterisiert, das die Freigabe (Start) einer Packung von der nächsten trennt, d. h. Rhythmus der Linie:

Wo R – Anzahl der Produkte in einer Charge (Packung).

Somit wird für jeden Rhythmus an der Linie und an den Arbeitsplätzen die gleiche Menge an Arbeit in Menge und Zusammensetzung geleistet.

Bei diskontinuierlicher Strömung (Direktfluss ) Linien mit charakteristisch unterschiedlicher Produktivität in einzelnen Betrieben gibt es keine Kontinuität; Allerdings kann und sollte hier der Rhythmus der Freisetzung beachtet werden.

Der Rhythmus der Linie wird in diesem Fall durch das Zeitintervall bestimmt, in dem die Ausgabe eines eingestellten Werts auf der Linie gebildet wird, beispielsweise stündlich, halbschichtig, Schicht.

Möglichkeit, den Rhythmus aufrechtzuerhalten

Nach der Methode der Rhythmuserhaltung werden Linien unterschieden:

· mit freiem Rhythmus;

· mit geregeltem Rhythmus.

Linien mit freiem Rhythmus Habe ich nicht technische Mittel, den Arbeitsrhythmus streng regeln. Diese Linien werden für jede Form des Flusses verwendet, und die Aufrechterhaltung des Rhythmus liegt hier direkt bei den Arbeitern dieser Linie.

Linien mit geregeltem Rhythmus typisch für die kontinuierliche Fließfertigung. Hier wird der Rhythmus durch Förderbänder oder Lichtsignalanlagen aufrechterhalten.

Methode zum Transport von Arbeitsgegenständen

Zum Transport von Arbeitsgegenständen in der kontinuierlichen Produktion werden folgende Fahrzeuge eingesetzt:

· kontinuierliche Transportgeräte (Antriebsförderer unterschiedlicher Bauart);

· Nichtantrieb (Schwerkraft) Verkehrsmittel(Rolltische, Pisten, Pisten usw.);

· zyklische Hebe- und Transportgeräte (Brücken- und andere Kräne, Einschienenbahnen mit Hebezeugen, Elektrofahrwerke, Gabelstapler usw.).

Förderer werden am häufigsten in der kontinuierlichen Produktion eingesetzt. Sie haben Bedeutung Vorteile :

· den Rhythmus der Linie beibehalten;

· die Arbeit des Arbeitnehmers erleichtern;

· Bereitstellung der Möglichkeit, die Bewegung von Rückständen zu überwachen;

· den Bedarf an Hilfskräften reduzieren.

Es ist zwischen Arbeits- und Verteilerförderern zu unterscheiden.

Funktionierende Förderbänder Entwickelt, um Operationen direkt an ihrem tragenden Teil durchzuführen. Kontinuierlich bewegte Arbeitsförderer, wie z. B. automatische Montageförderer, ermöglichen die Durchführung dieser Vorgänge, während sich der Förderer bewegt.

Wenn, wie es der technologische Prozess erfordert, Arbeiten mit einem stationären Objekt durchgeführt werden müssen, werden Förderer mit pulsierender Bewegung eingesetzt. In diesem Fall wird der Förderantrieb automatisch nur für die Zeit eingeschaltet, die erforderlich ist, um die Produkte zum nächsten Arbeitsgang zu transportieren.

Verteilerförderer Wird in Produktionslinien mit Vorgängen an stationären Arbeitsplätzen (z. B. an Maschinen) und mit einer unterschiedlichen Anzahl von Ersatzarbeitsplätzen in einzelnen Vorgängen eingesetzt, wenn zur Aufrechterhaltung des Rhythmus auf eine klare Zuordnung der Arbeitsgegenstände zu den in Bearbeitung befindlichen Arbeitsplätzen geachtet werden muss Operationen.

2. Merkmale der Organisation kontinuierlicher Produktionslinien

Betriebssynchronisation

Der Betrieb einer kontinuierlichen Produktionslinie basiert auf der Abstimmung der Betriebsdauer mit dem Linienzyklus. Die Dauer jeder Operation muss gleich oder einem Vielfachen des Taktzyklus sein.

Der Prozess der Anpassung der Betriebsdauer an den Produktionslinienzyklus wird aufgerufen Synchronisation .

Die Synchronizitätsbedingung kann wie folgt ausgedrückt werden:

Wo T– Zeitstandards für Prozessabläufe, min; MIT– Anzahl der Jobs pro Vorgang.

Die Synchronisierung erfolgt durch Änderung der Betriebsstruktur und der organisatorischen Bedingungen für deren Umsetzung.

Es gibt zwei Phasen der Prozesssynchronisierung:

1.Vorläufige Synchronisierung während des Liniendesigns;

2.Die endgültige Synchronisierung wird während des Linien-Debuggings in der Werkstatt durchgeführt.

Vorsynchronisierung wird durch die Auswahl der Art und Weise der Durchführung von Vorgängen, der Ausrüstung und der technologischen Ausrüstung, der Verarbeitungsmodi und der Struktur des Vorgangs erreicht. Bei Vorgängen mit einem hohen manuellen Zeitanteil, wie etwa in der Montage, wird die Synchronisierung durch die Neuanordnung von Übergängen erreicht.

In der ersten Phase ist es nicht immer möglich, eine vollständige Synchronisierung des Prozesses sicherzustellen; In diesem Zeitraum sind Abweichungen der Arbeitsbelastung von 8≈10 % zulässig.

Diese Überlastung sollte beim Debuggen der Linie durch die Einführung organisatorischer Maßnahmen beseitigt werden, die die Arbeitsproduktivität an überlasteten Arbeitsplätzen steigern, d.h. bei endgültige Synchronisierung Verfahren.

Zu diesen Maßnahmen gehören der Einsatz kleiner Mechanisierung, die Beschleunigung technologischer Modi, die Einführung von Hochleistungsgeräten, die rationelle Gestaltung des Arbeitsplatzes und die Verbesserung seiner Instandhaltung, die individuelle Auswahl von Arbeitskräften für überlastete Betriebe sowie materielle Anreize zur Steigerung der Arbeitsproduktivität diese Operationen.

Bei der Synchronisierung des technologischen Prozesses sollten die Bedingungen für die Durchführung von Vorgängen auf der Linie berücksichtigt werden, d.h. die Art des Transports (kontinuierliche Bewegung des Objekts oder pulsierend), die Größe der Transfercharge, der Ort der Vorgänge (mit oder ohne Entnahme des Produkts vom Förderband) usw., da diese Bedingungen die Struktur und Größe beeinflussen des Rhythmus.

So zum Beispiel bei einer einzigen Übergabe von Produkten an Arbeitsplätze, kontinuierlicher Bewegung des Förderers und Arbeiten am Förderband selbst durchführen Der Betriebsrhythmus der Linie entspricht dem berechneten und stimmt in der Dauer mit der Standardzeit für den Vorgang überein, da die Transportzeit durch die Zeit des Vorgangs selbst abgedeckt wird und ein Ein- und Ausbau des Produkts nicht erforderlich ist.

Wenn jedoch unter den gleichen Bedingungen die Operation durchgeführt wird stationärer Arbeitsplatz Die Transportzeit muss im Rhythmus des Linienbetriebs berücksichtigt werden t tr(wenn es nicht überlappt), Zeit zum Entfernen t sn und Installation t Mund Produkte und Bearbeitungszeit t arr.:

.

Die Synchronizität des technologischen Prozesses schafft die Voraussetzungen für die Arbeit mit geregeltem Rhythmus und für den Einsatz mechanisierter Fortbewegungsmittel.

Bei teilweise synchronisierte Prozesse , d.h. Prozesse mit erheblichen Schwankungen der tatsächlich für den Betrieb aufgewendeten Zeit führen zu kontinuierlichen Produktionslinien mit freiem Rhythmus .

Die Aufrechterhaltung des Rhythmus auf solchen Strecken wird hauptsächlich durch Mechanisierung und die Aufrechterhaltung einer stabilen Leistung der Ausrüstung im Grundbetrieb erreicht. Für die kontinuierliche Arbeit an Arbeitsplätzen wird eine kleine Reserve (Lagerbestand) an Halbzeugen geschaffen. Auf Strecken dieser Art kann jeder Fahrzeugtyp eingesetzt werden.

Wenn die Dauer jedes Vorgangs einem Takt (für den Stück-für-Stück-Transfer von Produkten) oder einem Rhythmus (für den Chargen-Transfer von Produkten) entspricht, reicht es aus, bei jedem Vorgang einen Arbeitsplatz zu haben, und die Produkte werden transferiert vom vorherigen Arbeitsplatz zum nächsten im gleichen Zeitintervall.

Beträgt die Betriebsdauer ein Vielfaches des Taktes, so werden an parallelen Arbeitsplätzen jedes Betriebs mehrere Produkte gleichzeitig bearbeitet.

Grundlagen der Berechnung kontinuierlicher Strömungslinien

Die Ausgangsdaten zur Berechnung kontinuierlicher Strömungslinien sind:

· Linienproduktionsprogramm für einen bestimmten Zeitraum (Monat, Jahrzehnt, Tag, Schicht)Nout;

· Linieneinführungsprogramm für den gleichen ZeitraumNzap;

· entsprechende Zeitmittel.

Tägliches Startprogramm N zap ermittelt nach dem täglichen Freigabeprogramm:

Wo A – der Prozentsatz der technologischen Verluste, beispielsweise im Zusammenhang mit der Herstellung von Testteilen während der Geräteeinstellung oder dem Verbrauch von Teilen für Kontrollzwecke.

Tägliche tatsächliche Betriebszeit der Leitung F d unter Berücksichtigung geregelter Ruhepausen T p gleich:

Wo F zu – Kalenderfonds Arbeitszeit pro Schicht, min; S– Anzahl der Arbeitsschichten pro Tag.

Der erste Berechnungsmaßstab bei der Gestaltung einer Produktionslinie ist deren Zyklus R(mit Stapelübertragung - Rhythmus), der die Umsetzung eines bestimmten Programms für den geplanten Zeitraum sicherstellen soll:

Anzahl der Arbeitsplätze C ich bei der i-ten Operation ist es gleich

Wo t i– Standardzeit für diesen Vorgang.

Anzahl der Bediener R unter Berücksichtigung des Mehrmaschinendienstes wird durch die Formel bestimmt

wobei b der Prozentsatz zusätzlicher Arbeitskräfte bei Abwesenheit (Urlaub, Erfüllung staatlicher Aufgaben, Krankheit usw.) ist; M– Anzahl der Operationen auf der Linie; y i– Standard für die Wartung von Arbeitsplätzen in einem bestimmten Betrieb.

Fördergeschwindigkeit Vk muss mit dem Linienbetriebszyklus übereinstimmen:

Wo l o– Förderbandabstand, m (d. h. der Abstand zwischen den Achsen benachbarter Produkte oder Packungen, die gleichmäßig auf dem Förderband verteilt sind).

Die Geschwindigkeit des Förderers muss nicht nur seine spezifizierte Produktivität, sondern auch den Komfort und die Sicherheit der Arbeit gewährleisten.

Bereich der rationalsten Geschwindigkeiten 0,1 – 2 m/min.

Auf kontinuierlichen Produktionslinien entstehen Grundlage drei Arten:

· technologisch;

· Transport;

· Reserve (Versicherung).

Technologische Grundlagen entspricht der Anzahl der Produkte, die zu einem bestimmten Zeitpunkt am Arbeitsplatz verarbeitet werden. Bei der schrittweisen Übertragung des technologischen Rückstands Z jene entspricht der Anzahl der Arbeitsplätze MIT, d.h.

Transportstau Z tr besteht aus der Anzahl der Produkte, die zu jedem Zeitpunkt auf dem Förderband transportiert werden. Wenn Produkte Stück für Stück vom vorherigen Arbeitsplatz direkt zum nächsten übertragen werden, beträgt der Rückstand:

.

Die Transportreserve kann auch anhand der Förderbandteilung ermittelt werden:

Wo L-Sklave– Länge des Arbeitsabschnitts des Förderers, m.

Ersatzteil (Versicherung ) Grundlage wird an den kritischsten und zeitlich instabilsten Vorgängen sowie an Kontrollpunkten erstellt.

Die Höhe des Rückstands wird auf der Grundlage einer Analyse der Wahrscheinlichkeit von Abweichungen vom vorgegebenen Arbeitszyklus an einem bestimmten Arbeitsplatz (durchschnittlich 4-5 % eines Schichteinsatzes) ermittelt.

Der Mangel an Teilen wird in Zeiten geregelter Pausen, außerhalb der Geschäftszeiten oder in Offline-Produktionsbereichen ausgeglichen.

Die Haupttypen kontinuierlicher Produktionslinien sind:

· mit funktionierenden Förderbändern;

· mit Verteilerbändern;

· Durchflussautomatik;

· mit einem stationären Objekt (stationäre Strömung).

Kontinuierliche Produktionslinien mit funktionierenden Förderbändern Sie werden hauptsächlich zum Zusammenbauen und Fertigstellen von Produkten mit relativ großen Programmaufgaben verwendet.

Die Vorgänge werden direkt am Förderband durchgeführt; Arbeiter - Bediener befinden sich entlang des tragenden Teils auf einer oder beiden Seiten in der Reihenfolge der Vorgänge des technologischen Prozesses.

Die Produkte auf dem Förderband werden in gleichen Abständen installiert und gesichert l o gegenseitig.

Als bezeichnet wird der Abschnitt des Arbeitsförderers, auf dem jeder Vorgang mit konstanter Fördergeschwindigkeit ausgeführt wird Arbeitsbereich des Betriebs.

Kontinuierliche Produktionslinien mit Arbeitsförderern zeichnen sich teilweise durch einen freien Rhythmus aus.

Um den Arbeitsrhythmus bei einer bestimmten Fördergeschwindigkeit aufrechtzuerhalten, werden die Grenzen der Arbeitsbereiche für den Betrieb auf dem stationären Teil davon oder auf dem Boden mit speziellen Schildern markiert, wie in Abbildung 2 dargestellt.

Abbildung 2 – Layoutdiagramm einer Produktionslinie mit funktionierendem Förderband

Die Arbeiter folgen dem Produkt und bewegen sich entlang der Zone, beginnen mit der Arbeit am Anfang der Zone, beenden sie am Ende und kehren dann zu ihrer ursprünglichen Position zurück.

Kontinuierliche Produktionslinien mit Verteilförderern Sie werden hauptsächlich in den Bereichen Bearbeitung, Endbearbeitung und Montage kleiner Produkte für große Programmaufgaben eingesetzt. Die Arbeiten werden an stationären Arbeitsplätzen durchgeführt. Am Ende des Vorgangs werden die Produkte vom Förderband entnommen und dorthin zurückgeführt.

Entlang des Förderers befinden sich auf einer (Abbildung 3) oder zwei Seiten Arbeitsstationen.

Abbildung 3 – Layoutdiagramm einer Produktionslinie mit einem Verteilungsförderer

Die Produkte werden gleichmäßig auf dem tragenden Teil des Förderers auf Kleiderbügeln, Wagen, Schlitten oder auf mit Schildern gekennzeichneten Abschnitten des Bandes platziert. Bei einfachen Arbeitsplatzketten muss bei der Ausführung eines Vorgangs in einem Taktzyklus jedes Produkt, das sich dem Arbeitsplatz nähert, bearbeitet werden, bevor das nächste eintrifft.

In komplexen Technologieketten variiert die Dauer der Vorgänge und beträgt zwei, drei, vier usw. schlägt. Unter diesen Bedingungen ist es für die rhythmische Lieferung von Produkten erforderlich, dass jeder nachfolgende Arbeitsplatz im kontinuierlichen Betrieb einen Vorgang mit einer Verschiebung um einen Taktzyklus gegenüber dem vorherigen ausführt.

Zu diesem Zweck wird die automatische Verteilung der Produkte oder die Markierung des Verteilförderers verwendet. Markierungszeichen (Farbfahnen, Buchstaben, Zahlen, Farbbezeichnungen) werden auf den Teilungen des Trägerkörpers des Förderers angebracht und in der erforderlichen Reihenfolge und Menge den einzelnen Arbeitsplätzen zugeordnet.

Der minimal erforderliche Satz an Markierungen auf einer Linie entspricht dem kleinsten Vielfachen der Anzahl der Arbeitsplätze an allen Linienbetrieben und wird aufgerufen Anzahl der Verteilförderperioden P.

Eine Reihe von Markierungen kann über die gesamte Länge des tragenden Teils des Förderers wiederholt werden. Jedes Markierungsschild passiert jeden Arbeitsplatz im gleichen Zeitintervall (Zeitraum) T n, gleich

Bei jedem Vorgang werden entsprechend seiner Dauer Fördermarkierungen an den Arbeitsplätzen vergeben.

Die bequemsten Zeiträume sind 6, 12, 24 und 30. Für längere Zeiträume wird empfohlen, zweireihige (differenzierte) Markierungen einzuführen, wobei zwei Markierungssätze (z. B. Farbe und Digital) verwendet werden.

3. Merkmale der Organisation diskontinuierlicher Produktionslinien

Vorschriften für den Betrieb diskontinuierlicher (gerader) Leitungen

Diese Form der Fließfertigung kommt bei der Bearbeitung arbeitsintensiver Teile mit unterschiedlichen Anlagen zum Einsatz. Technologische Vorgänge auf Direktflusslinien sind nicht synchronisiert. Aufgrund der unterschiedlichen Arbeitsintensität der Arbeiten auf diesen Linien kommt es zu betriebsübergreifenden Arbeitsrückständen, die ein Indikator für die Diskontinuität des Prozesses sind.

Um ein rhythmisches Arbeiten auf einer solchen Linie zu gewährleisten, ist es notwendig, die am besten geeigneten Arbeitsvorschriften festzulegen, die Folgendes vorsehen sollten:

· das Ausmaß des vergrößerten Rhythmus;

· Arbeitsabläufe an jedem Arbeitsplatz;

· Reihenfolge und Häufigkeit des Übergangs von Teilzeitkräften zu gewarteten Maschinen;

· Größe und Dynamik des Betriebskapitals.

Bei der Wahl eines erweiterten Rhythmus einer Direktflusslinie muss die Häufigkeit der Übertragung der Produkte dieser Linie auf nachfolgende Abschnitte berücksichtigt werden; Anforderungen rationale Organisation Arbeitskräfte für Teilzeitbeschäftigte (Häufigkeit der Übergänge) sowie die optimale Höhe des Rückstands.

Zur Berechnung und Organisation der Linie wird ein Betriebsplan erstellt.

Dieser vereinfachte Zeitplan ist in Tabelle 1 dargestellt.

Tabelle 1 - Zeitplan

Auftragsnummer:

Hinzugefügtes Jahr:

Arbeitsaufwand:

Einleitung 3
Kapitel 1. Theoretische Basis Normung und Arbeitsorganisation 5
1.1 Das Wesen der Rationierung und Arbeitsorganisation 5
1.2 Das Konzept des Arbeits- und Ruhemodus 10
Kapitel 2. Analyse der Arbeitsorganisation und -regulierung im GAZ-Unternehmen 14
2.1 Organisatorische und wirtschaftliche Merkmale des Unternehmens 14
2.2 Berechnung einer einteiligen kontinuierlichen Produktionslinie 14
Kapitel 3. Verbesserung der Arbeitsnormen im Gasunternehmen 22
Fazit 28
Referenzen 30
Anhang 1…………………………………………………………,,……………….31

Auszug aus der Arbeit:

Einige Auszüge aus Arbeiten zum Thema Organisation und Regulierung der Arbeit an Produktionslinien
Einführung

Die Relevanz des Themas dieser Arbeit liegt darin begründet, dass Reform Russische Wirtschaft erfordert eine radikale Umstrukturierung des gesamten Wirtschaftsmechanismus, die Schaffung neuer sozioökonomischer Beziehungen, effektives System Produktionsmanagement und Arbeitsorganisation in Unternehmen. Der Erfolg von Wirtschaftsreformen hängt weitgehend von der Verbesserung der Leistungsfähigkeit der Arbeitnehmer ab.
Eine der Maßnahmen zur Steigerung der Produktivität der Mitarbeiter besteht darin, den Grad der Arbeitsorganisation an Standorten, Abteilungen und Unternehmen insgesamt zu verbessern. Die Praxis zeigt, dass eine unvollkommene Arbeitsorganisation sicherlich zu einer Verschlechterung der Endergebnisse des Unternehmens führt.
Die Verbesserung der Arbeitsorganisation bei LLC „Gaz“ ist ein dringendes Problem moderne Verhältnisse Management. Da die Arbeitsorganisation von Unternehmen ein äußerst komplexer und kostspieliger Prozess ist, ist sie für die Effizienz des Betriebs von großer Bedeutung und erfordert daher systemische Unterstützung, klare Regelungen und ständige Kontrolle durch das Management.
............
Kapitel 1. Theoretische Grundlagen der Rationierung und Arbeitsorganisation

1.1 Das Wesen der Rationierung und Arbeitsorganisation

Das wichtigste Element der Arbeitsorganisation, einschließlich der Löhne, ist die Rationierung – die Festlegung angemessener Kosten und Arbeitsergebnisse einzelner Arbeitnehmer oder Arbeitnehmergruppen bei der Herstellung von Produkten oder der Ausführung von Arbeiten unter bestimmten organisatorischen und technischen Bedingungen.
Bei der Entwicklung sind Arbeitsnormen notwendig verschiedene Pläne und Programme, Ermittlung des Gerätebedarfs und Arbeitskräfte, Berechnung Produktionskapazität, Verbesserung technologischer Prozesse, Rationalisierung organisatorische Struktur Unternehmen, Lohnorganisationen.
Theorie und Praxis ausländischer und inländischer Unternehmen haben einen einheitlichen Ansatz zur Bestimmung der Methode der Arbeitsnormung entwickelt, der üblicherweise als eine Reihe von Mitteln, Techniken, Methoden, Maßnahmen und Berechnungen verstanden wird, mit denen der Prozess der Festlegung von Arbeitsnormen durchgeführt wird . Zu den Methoden der Arbeitsnormung gehören hauptsächlich: Analyse des Arbeitsprozesses, Gestaltung rationaler Technologie und Arbeitsorganisation sowie direkte Berechnung von Standards.
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