BILDUNGSEINRICHTUNG

„BELARUSCHISCHES RECHTSINSTITUT“

FAKULTÄT FÜR WIRTSCHAFTSWISSENSCHAFTEN

KONTROLLARBEIT IN DER DISZIPLIN „PRODUKTIONSTECHNOLOGIEN“

ZUM THEMA: „GRUNDPRINZIPIEN DER RATIONALEN ORGANISATION VON PRODUKTIONSPROZESSEN ZUR HERSTELLUNG VON PRODUKTEN FÜR VERSCHIEDENE PRODUKTE“

OPTION Nr. 2

STUDENT im 4. Jahr

Korrespondenzabteilung

2 Gruppen, A92-05/6/052 Mikhalenko A. M.

Einführung:

Die Art der Umsetzung von Produktionsprozessen und die Merkmale ihrer Umsetzung sind grundlegend für die Organisation der Produktion. Ihre technologische Umsetzung muss möglichst rational und möglichst optimal umgesetzt werden.

Der Begriff „Organisation“ kommt vom spätlateinischen organizo, was „Ich gebe Befehl“, „Ich ordne“ bedeutet. IN moderne Verhältnisse Entwicklung einer Marktwirtschaft, es hat 3 verschiedene semantische Bedeutungen:

* Erstens handelt es sich um „innere Ordnung, die Konsistenz des Zusammenspiels mehr oder weniger differenzierter und autonomer Teile des Ganzen, bestimmt durch seine Struktur“, also die Struktur von etwas;

* Zweitens handelt es sich um „eine Reihe von Prozessen oder Handlungen, die zur Bildung und Verbesserung von Beziehungen zwischen Teilen des Ganzen führen“, d. h. der Prozess der Verbesserung der Funktionsweise der Struktur;

* Drittens handelt es sich um „eine Vereinigung von Menschen, die gemeinsam ein bestimmtes Programm oder Ziel umsetzen und auf der Grundlage bestimmter Regeln und Verfahren handeln“, also eine Art Institution.

Im Jahr 1913 führte Henry Ford das Fließband ein, das eine Maschine entlang einer Förderkette zu einem Arbeiter transportierte. Bis zu diesem Zeitpunkt bewegten sich die Arbeiter zusammen mit ihren Werkzeugen von einem Arbeitsplatz zum anderen, wo jeder seinen eigenen Arbeitsschritt zur Montage des Autos durchführte. Wenn also ein langsamer Arbeiter gefunden wurde, verzögerte er alle anderen. Nun muss der Arbeiter seinen Arbeitsvorgang abschließen, bis das Auto seinen Arbeitsplatz passiert.

Die erste Linie von Ford, die im April 1913 in Betrieb genommen wurde, diente der Montage von Generatoren. Zuvor konnte ein Arbeiter an einem 9-Stunden-Tag 25 bis 30 Generatoren montieren. Das bedeutete, dass der Zusammenbau eines Generators etwa 20 Minuten dauerte. Die neue Linie teilte diese Produktion in 29 Arbeitsgänge auf. Neuer Prozess reduzierte die Montagezeit eines Generators auf durchschnittlich 13 Minuten. Ein Jahr später, als der Produktionsprozess weiter in 84 Arbeitsgänge unterteilt wurde, konnte die Montagezeit auf 5 Minuten pro Generator reduziert werden.

Insgesamt wurde die Fahrzeugmontagezeit von 21 Tagen auf 3 Tage verkürzt und die Fahrzeugherstellungskosten sanken von 750 $ auf 300 $.

1. Merkmale des Produktionsprozesses, seiner Komponenten.

Die Produktionsaktivitäten von Industrieunternehmen sind mit der Herstellung von Produkten (neu oder repariert) verbunden. Der Prozess der Herstellung oder Reparatur eines Produkts ist die Einwirkung lebendiger Arbeit auf den Arbeitsgegenstand mit Hilfe von Werkzeugen (Mitteln) eines Haufens. Dieser Vorgang wird Arbeitsprozess genannt.

Der Arbeitsprozess ist eine Reihe von Aktionen eines Mitarbeiters am Arbeitsplatz, die darauf abzielen, ein bestimmtes privates Ziel zu erreichen – die Erfüllung einer Produktionsaufgabe. Der Arbeitsprozess ist also die gezielte Einwirkung einer Person auf das Thema Arbeit, wodurch dieses Veränderungen erfährt.

Arbeitsprozesse werden in zwei Hauptgruppen unterteilt:

1. technologisch – alle Prozesse, durch die sich die inneren Eigenschaften, das Aussehen oder die Form des Arbeitsgegenstandes ändern.

2. nicht-technologisch – Transport-, Verpackungs-, Qualitätskontroll- und Arbeitsplatzwartungsprozesse.

In manchen Fällen erfolgt die Einwirkung auf den Arbeitsgegenstand mit Hilfe von Naturkräften ohne direkte Beteiligung einer Person, sondern nur unter ihrer Aufsicht. Solche Prozesse werden als natürlich bezeichnet. Ein natürlicher Prozess ist ein Prozess der Veränderung eines Arbeitsgegenstandes, der ohne menschliches Eingreifen abläuft (z. B. Alterung von Metall, Trocknen lackierter Oberflächen, Trocknen von Holz an der Luft, Salzen, Trocknen, Trocknen von Fisch usw.).

Daher ist der Produktionsprozess eine Reihe miteinander verbundener Arbeits- und Arbeitsprozesse natürliche Prozesse, deren Ergebnis die Produktion bestimmter Typen ist Endprodukte.

Der Produktionsprozess ist eine Kombination aus Objekten und Werkzeugen sowie lebendiger Arbeit in Raum und Zeit, die darauf abzielt, die Bedürfnisse der Produktion zu erfüllen. Hierbei handelt es sich um ein komplexes systemisches Konzept, das aus einer Reihe der folgenden Einzelkonzepte besteht: Arbeitsgegenstand, Werkzeuge, lebendige Arbeit, Raum, Zeit, Bedürfnisbefriedigung. Lassen Sie uns das Wesen der einzelnen Komponenten des systemischen Konzepts „Produktionsprozess“ aufzeigen und einfache Beispiele für einige Tätigkeitsbereiche geben (siehe Tabelle 1).

Tabelle 1.

Arten von Produktionsprozessen

Der Produktionsprozess besteht aus Teilprozessen, die sich nach folgenden Merkmalen in Gruppen einteilen lassen:

Nach Ausführungsart: manuell, mechanisiert, automatisiert.

Nach Zweck und Rolle in der Produktion: Haupt-, Hilfs-, Service

Grundlegende Produktionsprozesse sind solche Prozesse, die in direktem Zusammenhang mit der Umwandlung des Arbeitsgegenstandes in fertige Produkte stehen. Im Maschinenbau beispielsweise ist das Ergebnis der Hauptprozesse die Herstellung von Maschinen, Apparaten und Instrumenten, die das Produktionsprogramm des Unternehmens bilden und seiner Spezialisierung entsprechen, sowie die Herstellung von Ersatzteilen für diese zur Lieferung an der Verbraucher. Die Gesamtheit solcher Teilprozesse bildet die Hauptproduktion.

Nebenproduktionsprozesse sind Prozesse, die die notwendigen Voraussetzungen für die Entstehung von Fertigprodukten schaffen bzw. Fertigprodukte erzeugen, die dann in der Hauptproduktion im Unternehmen selbst verbraucht werden. Zu den Hilfsprozessen zählen die Reparatur von Geräten, die Herstellung von Werkzeugen, Vorrichtungen, Ersatzteilen, Mitteln zur Mechanisierung und Automatisierung der eigenen Produktion sowie die Erzeugung von Energie aller Art. Die Gesamtheit solcher Teilprozesse stellt die Hilfsproduktion dar.

Wartung von Produktionsprozessen – bei der Umsetzung solcher Prozesse werden keine Produkte hergestellt, sondern Dienstleistungen erbracht, die für die Umsetzung von Haupt- und Hilfsprozessen erforderlich sind. Zum Beispiel Transport, Lagerung, Ausgabe von Rohstoffen und Materialien aller Art, Kontrolle der Genauigkeit von Instrumenten, Auswahl und Fertigstellung von Teilen, technische Kontrolle der Produktqualität usw. Die Gesamtheit dieser Prozesse stellt die Dienstleistungsproduktion dar.

Die Hauptproduktionsprozesse werden wiederum in folgende Typen unterteilt:

Vorbereitend (Beschaffung);

Umwandeln (Verarbeiten);

Endmontage).

Arten und Zusammenhänge von Produktionsprozessen in der Produktionsorganisation eines Unternehmens während der Produktion

Vertikal können Produktionsprozesse am Arbeitsplatz, innerhalb einer Abteilung und zwischen Abteilungen einer Organisation stattfinden. Beachten wir, dass diese Aufteilung nicht geometrischer, sondern organisatorischer Natur ist. Wir werden abgeleitete Prozesse vertikal in Form von „Elementen“ darstellen – Organisation, Abteilungen, Jobs.

Tabelle 2.

Die Essenz der Arten von Produktionsprozessen.

Struktur Fertigungsprozess

Der Produktionsprozess ist heterogen. Es gliedert sich in viele elementare technologische Verfahren, die bei der Herstellung des Endprodukts durchgeführt werden. Zu diesen Einzelabläufen gehören: Produktionsstadium, Produktionsbetrieb, Arbeitstechniken, Arbeitsbewegung.

Die Produktionsstufe ist ein separater Teil des Produktionsprozesses, bei dem der Arbeitsgegenstand durch einen oder mehrere Teilarbeitsprozesse von einem qualitativen Zustand in einen anderen übergeht. Beispielsweise gelangt Material in ein Werkstück, ein Werkstück in ein Teil usw.

In jeder Stufe werden Teilprozesse zusammengefasst, die technologisch miteinander in Zusammenhang stehen oder einem bestimmten Zweck dienen.

Die Hauptproduktionsprozesse finden in den Phasen Beschaffung, Verarbeitung, Montage und Prüfung statt.

Die Beschaffungsphase ist für die Herstellung von Rohteilen vorgesehen. Die Besonderheit der Entwicklung technologischer Prozesse in diesem Stadium besteht darin, dass die Rohlinge den Formen und Größen der Fertigteile näher kommen. Es zeichnet sich durch eine Vielfalt an Produktionsmethoden aus. Zum Beispiel das Schneiden oder Schneiden von Rohlingen aus Teilen aus Material, das Herstellen von Rohlingen durch Gießen, Stanzen, Schmieden usw.

Die Verarbeitungsstufe ist die zweite Stufe im Produktionsprozess. Gegenstand der Arbeit ist hier die Vorbereitung von Teilen. Die Arbeitsmittel in dieser Phase sind hauptsächlich Metallschneidemaschinen, Öfen zur Wärmebehandlung und Geräte zur chemischen Verarbeitung. Als Ergebnis dieser Phase erhalten die Teile Abmessungen, die einer bestimmten Genauigkeitsklasse entsprechen.

Die Montagephase ist der Teil des Produktionsprozesses, der zu Montageeinheiten oder fertigen Produkten führt. Gegenstand der Arbeit in dieser Phase sind Komponenten und Teile unserer eigenen Produktion sowie solche, die von außen bezogen werden (Komponenten). Montageprozesse zeichnen sich durch ein erhebliches Volumen aus handgefertigt, Deshalb Hauptaufgabe Der technologische Prozess ist ihre Mechanisierung und Automatisierung.

Die Testphase ist die letzte Phase des Produktionsprozesses, deren Zweck darin besteht, die erforderlichen Parameter des Endprodukts zu erhalten. Gegenstand der Arbeit sind hier fertige Produkte, die alle vorherigen Phasen durchlaufen haben.

Die Bestandteile der Stufen des Produktionsprozesses sind technologische Vorgänge.

Ein Produktionsvorgang ist eine elementare Handlung (Arbeit), die darauf abzielt, den Arbeitsgegenstand umzuwandeln und ein bestimmtes Ergebnis zu erzielen. Ein Fertigungsvorgang ist ein separater Teil des Produktionsprozesses. Normalerweise wird es an einem Arbeitsplatz ohne Neukonfiguration der Ausrüstung und mit einem Satz derselben Werkzeuge durchgeführt.

Das Hauptmerkmal eines Produktionsvorgangs ist die Konstanz des Arbeitsgegenstandes, des Ausführenden und des Arbeitsplatzes (eine Änderung eines der Zeichen weist auf den Beginn eines anderen Vorgangs hin).

Operationen werden nach bestimmten Kriterien in Typen unterteilt:

A) nach Zweck: Haupt- und Hilfsstoff.

Während des Hauptarbeitsgangs verändert das bearbeitete Objekt seine Form, Größe und Qualitätsmerkmale; während des Nebenarbeitsgangs geschieht dies nicht. Hilfsoperationen stellen lediglich den normalen Ablauf und die Ausführung der Hauptoperationen sicher. Die Organisation des Produktionsprozesses basiert auf einer rationellen zeitlichen und räumlichen Kombination aller Haupt- und Nebenvorgänge. Das Unternehmen ist daran interessiert, sicherzustellen, dass im Produktionsprozess die Hauptoperationen vorherrschen und die Anzahl der Wartungs- und Hilfsoperationen reduziert wird.

B) Je nach Art und Verwendungszweck des Produkts, dem Grad der technischen Ausstattung und dem Hauptprofil der Produktion werden unterschieden: manuelle, maschinell-manuelle, maschinelle und Hardware-Operationen. Manuelle Vorgänge werden manuell mit einfachen Werkzeugen (manchmal mechanisiert) durchgeführt, wie z. B. manuelles Lackieren von Produkten, Metallbearbeitung, Einrichten und Einstellen von Mechanismen. Maschinell-manuelle Arbeiten werden mit Maschinen und Mechanismen durchgeführt, jedoch unter direkter Beteiligung der Arbeitnehmer (z. B. Gütertransport mit dem Auto, Bearbeitung von Teilen auf handbetriebenen Maschinen). Maschinelle Tätigkeiten werden ohne oder mit eingeschränkter Beteiligung der Arbeitnehmer durchgeführt. Technologische Vorgänge können im automatischen Modus nach einem festgelegten Programm nur unter der Kontrolle eines Arbeiters durchgeführt werden. Hardware-Operationen finden in speziellen Einheiten (Rohrleitungen, Kolonnen, Wärme- und Schmelzöfen usw.) statt. Der Arbeiter führt eine allgemeine Überwachung der Funktionsfähigkeit der Geräte und Instrumentenwerte durch und nimmt Anpassungen an den Betriebsmodi der Einheiten gemäß den festgelegten Regeln und Standards vor.

Die Regeln und Formen für die Durchführung von Arbeitsvorgängen sind in speziellen technischen Dokumentationen (Produktionspläne, Anweisungen, Betriebspläne) festgelegt. Oftmals stehen Produktionsabläufe nicht in direktem Zusammenhang mit der Produktverarbeitung, sondern mit der Organisation des Arbeitsplatzes und werden in einzelne Arbeitsberufe und Ausrüstungsarten unterteilt. Die letzte Unterteilung ist typisch für die Einzel- und Kleinserienproduktion in der Industrie sowie für Bauprojekte und Transport. In diesem Fall erhält der Arbeiter eine Produktzeichnung oder beispielsweise einen Frachtbrief für den Gütertransport. Gemäß den Anweisungen für die Organisation und das Qualifikationsniveau muss der Arbeiter, der die Aufgabe erhalten hat, das Verfahren zur Durchführung der Operation kennen. Wenn einem Arbeiter die Aufgabe übertragen wird, einen bestimmten technologischen Vorgang auszuführen, erhält er häufig eine technische Dokumentation, die eine Beschreibung der Hauptparameter des zu verarbeitenden Produkts und der Aufgabe zur Durchführung dieses Vorgangs enthält, einschließlich:

Anfangs- und Endeigenschaften des Produkts vor und nach der Verarbeitung;

Reihenfolge der Vorgänge;

Notwendige Ausrüstung, Werkzeuge und Geräte;

Produktverarbeitungsmodus;

Dosierung der Komponenten;

Verwendete Instrumente und ihre Standardanzeigen;

Stückzeit (Zeit, die benötigt wird, um einen Arbeitsgang an einem Produkt durchzuführen).

Zweck des verarbeiteten Produkts;

Lieferzeit der fertigen Produkte, deren Kosten und Preis;

Gesamtkosten (nach Element) für die Durchführung einer Operation.

Zusätzliche Informationen helfen den Mitarbeitern, bewusst im Interesse des gesamten Unternehmens zu arbeiten und nicht blind nur an ihrem Arbeitsplatz Ergebnisse zu erzielen.

Im Sinne der technischen Regulierung werden Betriebe in Techniken und Arbeitsbewegungen unterteilt.

Arbeitstechniken sind ein geschlossener Zyklus von Arbeitsbewegungen, die die abgeschlossene Elementararbeit eines Ausführenden darstellen. Um eine Arbeitstechnik umzusetzen, muss der Arbeitnehmer bestimmte Arbeitsbewegungen und -handlungen ausführen.

Die Arbeitsbewegung ist die elementare, einfachste Handlung eines Arbeiters im Arbeitsprozess (Hand heben, senken, bücken, aufrichten). Die Bewegung ist entweder durch die Berührung des Arbeitsgegenstandes durch den Arbeiter oder durch die Veränderung einzelner Körperteile des Arbeiters im Raum gekennzeichnet. Die Analyse der Arbeitsbewegungen wird mit dem Ziel durchgeführt, rationellere Techniken zu etablieren, indem unproduktive Bewegungen eliminiert und die beste Reihenfolge für ihre Umsetzung festgelegt werden.

Die durchgeführte Forschung ermöglicht es uns, die Struktur des Produktionsprozesses im Unternehmen zu erstellen. Die Struktur des Produktionsprozesses ist das Verhältnis verschiedener Elemente zu ihrem Gesamtvolumen.

Grundprinzipien der Organisation von Produktionsprozessen

Die Prinzipien der Prozessrationalisierung sollten den gesamten recht komplexen Komplex von Produktions- und Management-, rechtlichen, wirtschaftlichen, informationsbezogenen, motivierenden und psychologischen Aspekten der Produktionsorganisation abdecken. In diesem Zusammenhang werden wir die Liste der Grundsätze zur Rationalisierung von Prozessen erweitern und umfassender gestalten.

Tisch 3.

Prinzipien der Prozessrationalisierung.

Die aufgeführten Prinzipien der rationellen Organisation von Prozessen sind der Hauptfaktor für die Verbesserung der Organisation des Managementsystems, das durch den Grad der quantitativen Sicherheit der Verbindungen zwischen den Komponenten des Systems gekennzeichnet ist. Um Unsicherheiten zu reduzieren, ist es notwendig, in allen Managementdokumenten (Pläne, Programme, Aufträge, Standards, Vorschriften, Weisungen etc.) die Verbindungen zwischen Leitungsorganen und verwalteten Objekten klar festzuhalten.

Gestaltung des Herstellungsprozesses

Der Beginn der Gestaltung des Produktionsprozesses ist in der Regel der Abschluss des Produktdesigns oder der Erhalt eines fertigen (auch Standard-)Projekts vom Kunden. Als Grundlage für die Gestaltung des Produktionsprozesses nutzen Entwickler folgende Daten:

Technische Eigenschaften des Produkts als Ganzes und seiner Teile;

Übereinstimmung der Produkteigenschaften für das Projekt mit aktuellen Normen und technischen Spezifikationen;

Übereinstimmung der Produkteigenschaften mit der tatsächlichen Marktnachfrage durch Verbrauchergruppen;

Das tatsächliche Volumen der Marktnachfrage nach dem Produkt durch Verbrauchergruppen unter Berücksichtigung des Wettbewerbs;

Der Grad der sinnvollen und tatsächlich erreichten Zusammenarbeit der Bestandteile des Produkts.

Basierend auf der Analyse der produktbezogenen Daten wird ein Herstellungsprozess entwickelt. In diesem Fall wird Folgendes durchgeführt:

Bestimmung und Genehmigung des Produktproduktionsvolumens nach Gruppen;

Auswahl und Genehmigung der Technologie, Ermittlung der erforderlichen Produktionskapazität zur Erledigung des gesamten Arbeitsumfangs;

Auswahl (je nach Produktionskapazität und zugelassener Technologie) von Geräten, Maschinen, Werkzeugen und Instrumenten;

Auswahl Produktionspersonal und seine Platzierung am Arbeitsplatz;

Entwicklung einer detaillierten und schrittweisen technischen Dokumentation, die an Arbeitsplätzen während der Umsetzung des Produktionsprozessprojekts erforderlich ist;

Bestellen und technische Mittel Produktqualitätskontrolle nach Elementen während des Produktionsprozesses und im Allgemeinen während der Lieferung an Verbraucher.

Zur Gestaltung des Produktionsprozesses sind Fachkräfte unterschiedlicher Berufsgruppen beteiligt, vor allem aber Ingenieure und Wirtschaftswissenschaftler. Ihnen stehen zur Verfügung:

Detaillierte Ausführungszeichnungen und andere technische Daten des Produkts;

Eigenschaften der Materialien, aus denen die Produkte hergestellt werden, und Preise für diese Materialien;

Eine Liste der dem Unternehmen zur Verfügung stehenden Betriebsmittel und deren detaillierte technische Daten;

Indikatoren für die Auslastung der verfügbaren Maschinen und Geräte nach Art und einzelnen Werkstätten und Unternehmensbereichen;

Liste der im Unternehmen verfügbaren Werkzeuge und technologischen Geräte und Geräte;

Name und Eigenschaften der verfügbaren Fahrzeuge,

Quellen und Perspektiven für die Versorgung mit Strom, Dampf, Warm- und Kaltwasser, Druckluft, Gas und anderen Energie- und Brennstoffarten;

Grundrisse und Merkmale der Räumlichkeiten des Unternehmens und seiner Werkstätten;

Standards für ein ähnliches Produkt für Material-, Kraftstoff-, Energie-, Werkzeug- und Arbeitszeitkosten;

Umwelt- und ergonomische Standards;

Sonstige Informationen (wissenschaftliche, technische, wirtschaftliche, gesellschaftspolitische).

Das Ziel der Prozessgestaltung besteht darin, Folgendes sicherzustellen:

Festgelegtes Profil und Merkmale der im Unternehmen hergestellten Produkte;

Angegebenes Volumen und Produktionsplan;

Berechtigte Produktionskosten ohne Beeinträchtigung der Produktqualität;

Mögliche Flexibilität der Technologie, d. h. die Möglichkeit, die Produktion umzustrukturieren, um neue Produkte herzustellen und das Produktionsvolumen zu erhöhen;

Einhaltung branchenübergreifender und branchenübergreifender Standards und Vorschriften, einschließlich Ergonomie und Ökologie.

Die Gestaltung des Produktionsprozesses, vor allem in der Serien- und Massenproduktion, erfolgt zweistufig. Im ersten Schritt wird eine Routing-Technologie erstellt, bei der lediglich eine Liste der Hauptvorgänge festgelegt wird, denen das Produkt unterzogen wird. In diesem Fall beginnt die Entwicklung mit dem fertigen Produkt und endet mit dem ersten Produktionsvorgang. Die Aufgabe bei der Entwicklung der Routing-Technologie besteht nicht darin, zu bestimmen, wie ein Produkt hergestellt (verarbeitet) werden soll, sondern wer was tun soll. Dies ist eine ausgewogene Aufgabe, sodass Sie bei der Zusammenarbeit eines großen Teams pünktlich das richtige Endprodukt erhalten. Die Routenaufgabe zur Verarbeitung einzelner Komponenten des Produkts wird entsprechend dem technologischen Profil der Produktionshallen, Abteilungen, Teams und der Verfügbarkeit der erforderlichen Kapazitäten erstellt, mit denen die Produktion der geplanten Produktmengen sichergestellt werden kann. Dabei haben Beschaffungsbetriebe die Aufgabe, Rohlinge herzustellen, Weiterverarbeitungsbetriebe haben die Aufgabe, Rohlinge zu verarbeiten und daraus Fertigteile zu beziehen, und Montagebetriebe und -bereiche haben die Aufgabe, aus bearbeiteten Teilen, Baugruppen und Baugruppen das fertige Produkt zusammenzusetzen. Einzelne Teile des fertigen Produkts, für deren Herstellung das Unternehmen nicht über die Kapazitäten verfügt, werden an die Marketing- und Materialversorgungsdienste gerichtet, um Verträge über die Lieferung dieser Teile an das Unternehmen mit Drittorganisationen abzuschließen – durch Zusammenarbeit. In der zweiten Phase der Produktionsprozessgestaltung beginnt die detaillierte Detail- und Betriebsplanung in Richtung – vom ersten bis zum letzten Arbeitsgang. Es wird eine detaillierte Dokumentation erstellt, auf der der Produktionsprozess basiert. Es beschreibt detailliert die Materialien, aus denen jedes Element und jeder Teil des Produkts hergestellt werden muss, sowie deren Gewicht und Abmessungen. Die Art und Weise der Verarbeitung für jeden Produktionsvorgang, die Bezeichnung und Eigenschaften von Geräten, Werkzeugen und Geräten sowie die Methode und Methoden der Qualitätskontrolle werden festgelegt. Die Bewegung des Produkts und seiner Bestandteile durch die Werkstätten und Bereiche des Unternehmens vom ersten technologischen Vorgang bis zur Lieferung des Produkts an das Fertigproduktlager sowie die Transportmethode und -mittel werden angegeben.

Die detaillierte Gestaltung des Produktionsprozesses und die Erstellung der Arbeitsdokumentation für das Personal ist eine komplexe und verantwortungsvolle Angelegenheit. In dieser Phase ist das Problem des Ausgleichs von Preis und Qualität und damit der Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit der Produkte des Unternehmens endgültig gelöst. Produkte von geringer Qualität oder übermäßig teuer finden auf dem Markt keinen Abnehmer. Manchmal drohen kleinste Mängel eines Projekts, die Konkurrenz auf dem Markt zu besiegen.

Der aktuelle Stand des wissenschaftlichen und technischen Fortschritts erfordert die Einhaltung der Flexibilität der Produktionsorganisation. Traditionelle Prinzipien der Produktionsorganisation konzentrieren sich auf die Nachhaltigkeit der Produktion – eine stabile Produktpalette, spezielle Ausrüstungstypen usw. Unter den Bedingungen der schnellen Aktualisierung der Produktpalette verändert sich die Produktionstechnologie. Gleichzeitig würden ein schneller Wechsel der Ausrüstung und eine Neugestaltung der Anlage unverhältnismäßig hohe Kosten verursachen und den technischen Fortschritt bremsen; Auch eine häufige Änderung der Produktionsstruktur (räumliche Organisation der Einheiten) ist nicht möglich. Daraus ergibt sich eine neue Anforderung an die Organisation der Produktion – Flexibilität. Elementweise bedeutet dies zunächst einmal die schnelle Neujustierung der Ausrüstung. Fortschritte in der Mikroelektronik haben eine Technologie geschaffen, die vielseitig einsetzbar ist und bei Bedarf eine automatische Selbstjustierung durchführt.

Durch den Einsatz von Standardprozessen zur Durchführung einzelner Produktionsschritte ergeben sich vielfältige Möglichkeiten zur Steigerung der Flexibilität der Produktionsorganisation. Es ist bekannt, variable Produktionslinien zu konstruieren, auf denen unterschiedliche Produkte ohne Umstrukturierung hergestellt werden können. Ja, jetzt geht es weiter Schuh Fabrik Auf einer Produktionslinie werden verschiedene Modelle hergestellt Frauen Schuhe mit der gleichen Art der unteren Befestigungsmethode; Auf Fließbändern für die Automobilmontage werden nicht nur Autos verschiedener Farben, sondern auch Modifikationen ohne Nachjustierung montiert. Es ist effektiv, eine flexible automatisierte Produktion zu schaffen, die auf dem Einsatz von Robotern und Mikroprozessortechnologie basiert. Große Chancen bietet hier die Standardisierung von Halbzeugen. Unter solchen Bedingungen ist es beim Übergang zur Produktion neuer Produkte oder der Beherrschung neuer Prozesse nicht erforderlich, alle Teilprozesse und Produktionsverbindungen neu aufzubauen.

Eines der wichtigsten Prinzipien der modernen Produktionsorganisation ist ihre Komplexität und Durchgängigkeit . Moderne Produktherstellungsprozesse sind durch die Verbindung und Verflechtung von Haupt-, Hilfs- und Serviceprozessen gekennzeichnet, während Hilfs- und Serviceprozesse einen immer größeren Stellenwert im gesamten Produktionszyklus einnehmen. Dies ist auf die bekannte Verzögerung bei der Mechanisierung und Automatisierung der Produktionswartung im Vergleich zur Ausrüstung der Hauptproduktionsprozesse zurückzuführen. Unter diesen Bedingungen wird es immer notwendiger, die Technik und Organisation nicht nur der Haupt-, sondern auch der Hilfs- und Serviceprozesse der Produktion zu regulieren.

Der Grad der Produktionsorganisation spiegelt den Grad der Umsetzung aller Grundsätze ihrer Organisation wider, die in einem bestimmten Zeitraum erreicht wurden. Je umfassender sie beachtet werden, desto besser wird die Nutzung aller Produktionselemente gewährleistet und desto höher ist ihre Effizienz. Der Grad der Produktionsorganisation kann anhand von Indikatoren beurteilt werden, die den Grad der Umsetzung der Grundprinzipien charakterisieren. Derzeit gibt es jedoch noch keine einheitliche, allgemein anerkannte Methode zur Bewertung, obwohl in dieser Richtung erhebliche Anstrengungen unternommen werden. So werden in der Industrie derzeit über 40 Methoden eingesetzt, darunter etwa hundert verschiedene Indikatoren.

Die am weitesten verbreitete Methode ist die Rybinsk Engine Plant-Methode (und einige ähnliche), die auf 17 spezifischen Indikatoren basiert, die verschiedene Aspekte der Unternehmensaktivitäten charakterisieren. Darauf aufbauend wird dann der Integralindikator ermittelt, der als arithmetisches Mittel berechnet wird.

Alle derzeit in Unternehmen eingesetzten und von einzelnen Autoren empfohlenen Methoden zur Beurteilung des Niveaus der Produktionsorganisation lassen sich in folgende Gruppen einteilen:

1. Bewertung anhand eines umfassenden Indikators.

2. Bewertung anhand eines Systems von Teilindikatoren: a) ohne deren anschließende Reduzierung auf einen integralen Indikator; b) durch Kombination zu einem integralen Indikator.

Um die Prozesse zur Steigerung der Produktionseffizienz durch Verbesserung der Organisation zu steuern, ist es wichtig, auf der Grundlage einer quantitativen Bewertung des Niveaus der Organisation die Hauptrichtungen für ihre Verbesserung richtig auszuwählen. Zunächst sollten Maßnahmen in den Bereichen entwickelt und umgesetzt werden, die den niedrigsten Einzelindikatoren entsprechen.

Um optimale Optionen für die Organisation der Produktion auszuwählen und zu begründen, ist die Wahl des Optimalitätskriteriums von großer Bedeutung. Dieses Kriterium muss mit dem Kriterium der Effizienz der gesellschaftlichen Produktion übereinstimmen. Als Optimalitätskriterium sollte einer der wichtigsten Indikatoren für die Wirtschaftlichkeit der Produktion herangezogen werden: Gewinn, Produktionskosten, Arbeitsproduktivität.

Die Verbesserung der Produktionsorganisation sollte eine Erhöhung ihres Niveaus gewährleisten, was sich ernsthaft auf die Steigerung der Produktionseffizienz auswirkt. Daher ist es im Managementprozess notwendig, die Steigerung des Organisationsgrades der Produktion gezielt zu beeinflussen. Die wichtigsten Möglichkeiten zur Erhöhung des Organisationsniveaus der Produktion, die eine möglichst vollständige Umsetzung aller aufgeführten Grundsätze ermöglichen, sind die richtige Gestaltung des Unternehmens, die die Verhältnismäßigkeit der Kapazitäten aller Produktionsstufen gewährleistet; Direktheit der Prozesse; detaillierte Regelung der Anzahl der Mitarbeiter in den Produktionsabteilungen und Einhaltung der im Plan festgelegten Anteile; Verbesserung der Arbeitsorganisation, um eine bessere Auslastung der Arbeitnehmer sicherzustellen.

Von großer Bedeutung ist die Entwicklung und Umsetzung organisatorischer Maßnahmen zur Steigerung und Verbesserung der Auslastung der Produktionskapazitäten, zur Verbesserung der Organisation von Gerätereparaturen, zur Reduzierung von Geräteausfallzeiten, zur Erhöhung der Arbeitsdisziplin der Arbeitnehmer usw.

Bei der Steigerung des Rhythmus und der Einheitlichkeit der Produktion spielt die Organisation der materiellen und technischen Versorgung eine wichtige Rolle. Der Übergang zu direkten langfristigen Beziehungen beispielsweise zu Lieferanten von Roh- und Hilfsstoffen sorgt für eine Reduzierung und vollständige Beseitigung von Lieferunterbrechungen.

Einen wichtigen Platz bei der Anhebung des Organisationsniveaus nehmen die Verbesserung der Produktionsplanung und -regulierung, die Koordinierung der Aktivitäten der Haupt- und Nebenabteilungen von Unternehmen sowie eine Reihe anderer Methoden und Aktivitäten ein, die in anderen Themen des Kurses ausführlicher besprochen werden.

2. Das Wesen der Produktionslogistik und die Grundgesetze der rationellen Organisation des Produktionsprozesses.

Unter Produktionslogistik versteht man die Steuerung von Materialflüssen bei der Produktion materieller Güter und Dienstleistungen.

Ziel der Produktionslogistik ist die Optimierung der Materialflüsse innerhalb von Unternehmen, die materielle Güter herstellen oder materielle Dienstleistungen wie Lagern, Verpacken, Hängen, Stapeln usw. erbringen.

Das Hauptaugenmerk liegt weiterhin auf der Optimierung der Materialflussbewegung in der Produktionsphase.

Der Materialfluss durchläuft auf seinem Weg von der primären Rohstoffquelle bis zum Endverbraucher eine Reihe von Produktionsverbindungen. Das Materialflussmanagement in dieser Phase hat seine eigenen Besonderheiten und wird als Produktionslogistik bezeichnet. Die Produktionslogistik betrachtet die im Bereich der Materialproduktion ablaufenden Prozesse, d.h. Produktion materieller Güter und Produktion materieller Dienstleistungen (Arbeit, die den Wert zuvor geschaffener Güter erhöht). Der Produktionsprozess besteht aus einer Reihe von Arbeits- und Naturprozessen, die darauf abzielen, Waren einer bestimmten Qualität, eines bestimmten Sortiments und pünktlich herzustellen. Alle Produktionsprozesse sind in Haupt- und Hilfsprozesse unterteilt.

Die Aufgaben der Produktionslogistik beziehen sich auf die Steuerung von Materialflüssen innerhalb von Unternehmen, die materielle Güter herstellen oder materielle Dienstleistungen wie Lagern, Verpacken, Hängen, Stapeln und andere erbringen. Die Hauptaufgabe der Produktionslogistik besteht darin, die termingerechte Produktion von Produkten in der erforderlichen Qualität sicherzustellen und den kontinuierlichen Verkehr von Arbeitsgegenständen und die kontinuierliche Beschäftigung von Arbeitsplätzen sicherzustellen.

Gegenstand der Logistik sind Fluss- und Materialprozesse (Materialfluss, Materialdienstleistungen). Ein charakteristisches Merkmal der Untersuchungsobjekte der Produktionslogistik ist ihre territoriale Kompaktheit. In der Literatur werden sie manchmal als „Insellogistikanlagen“ bezeichnet.

Die von der Produktionslogistik betrachteten Logistiksysteme werden Intraproduktionslogistiksysteme (ILS) genannt. Dazu gehören Industrieunternehmen, Großhandelsunternehmen mit Lagereinrichtungen, ein Hub-Güterbahnhof, ein Hub-Seehafen und andere. VLS kann auf Mikro- und Makroebene betrachtet werden.

Auf der Makroebene fungieren VLANs als Elemente makrologischer Systeme. Sie bestimmen den Betriebsrhythmus dieser Systeme und sind die Quelle der Materialflüsse. Die Fähigkeit, makrologische Systeme an Umweltveränderungen anzupassen, wird maßgeblich durch die Fähigkeit der darin enthaltenen VLS bestimmt, die qualitative und quantitative Zusammensetzung des Ausgangsstoffstroms schnell zu ändern, d.h. Sortiment und Menge der Produkte. Eine hohe Qualitätsflexibilität von VLS kann durch die Verfügbarkeit von flächendeckendem Servicepersonal und einer flexiblen Produktion erreicht werden.

Auf der Mikroebene stellen VLANs eine Reihe von Subsystemen dar, die in Beziehungen und Verbindungen zueinander stehen und eine gewisse Integrität und Einheit bilden. Diese Teilsysteme – Einkauf, Lager, Vorräte, Dienstleistungsproduktion, Transport, Information, Verkauf und Personal – stellen den Eingang des Materialflusses in das System, den Durchgang darin und den Ausgang aus dem System sicher. Gemäß dem Logistikkonzept soll der Aufbau eines VLS die Möglichkeit einer ständigen Abstimmung und gegenseitigen Anpassung von Plänen und Maßnahmen der Liefer-, Produktions- und Vertriebsverbindungen innerhalb des Unternehmens gewährleisten.

Das Logistikkonzept der Produktionsorganisation umfasst folgende Grundbestimmungen:

Ablehnung von Überbeständen,

Verweigerung übermäßiger Zeit für die Durchführung von Hilfs-, Transport- und Lagerarbeiten,

Weigerung, Serienteile herzustellen, für die keine Kundenaufträge vorliegen,

Eliminierung von Geräteausfallzeiten,

Obligatorische Mängelbeseitigung,

Beseitigung irrationaler innerbetrieblicher Transporte,

Lieferanten von gegnerischen Parteien in wohlwollende Partner verwandeln.

Eine Logistikorganisation ermöglicht es Ihnen, in einem Wettbewerbsumfeld Kosten zu senken, indem Sie das Unternehmen auf den Käufermarkt konzentrieren, d. h. Dabei steht das Ziel im Vordergrund, die Anlagenauslastung zu maximieren und eine große Produktcharge zu produzieren.

Es gibt zwei Möglichkeiten, Materialflüsse zu verwalten:

1.Push-System – d.h. Arbeitsgegenstände, die am Produktionsstandort ankommen, werden nicht bei der technologischen Einheit bestellt.

2. Zugsystem – Arbeitsgegenstände werden nach Bedarf an den Technologiestandort geliefert.

Besonderes Augenmerk wird in der Produktionslogistik auf die Grundsätze einer rationellen Organisation des Produktionsprozesses gelegt:

Gewährleistung einer rhythmischen, koordinierten Arbeit aller Produktionseinheiten nach einem einheitlichen Zeitplan und einer einheitlichen Produktion. Rhythmische Arbeit beinhaltet die zeitliche und räumliche Organisation einzelner, teilweiser und privater Prozesse in einem einzigen kontinuierlichen Produktionsprozess, wodurch die rechtzeitige Freigabe jedes einzelnen Produkts in festgelegten Mengen mit minimalem Aufwand an Produktionsressourcen sichergestellt wird.

Gewährleistung maximaler Kontinuität der Produktionsprozesse. Kontinuität liegt in der Bewegung von Arbeitsgegenständen und der Belastung von Arbeitsplätzen. Das allgemeine Optimierungskriterium sind die minimalen Kosten der Produktionsressourcen unter Bedingungen von Kontinuierliche Produktion kann durch die Organisation der kontinuierlichen Beladung der Arbeitsplätze gewährleistet werden, während bei der kontinuierlichen Produktion eine Option mit minimalem Zeitaufwand für die zwischenbetriebliche Aufbewahrung von Teilen gewählt wird.

Gewährleistung maximaler Zuverlässigkeit geplanter Berechnungen und minimaler Arbeitsintensität geplanter Arbeiten.

Folgende Probleme müssen gelöst werden:

Mangelnde Produktionskapazität

Suboptimalität der Produktionspläne,

Lange Produktionszykluszeiten,

Ineffektive Bestandsverwaltung

Geringe Geräteeffizienz,

Abweichungen von der Produktionstechnik.

Gewährleistung ausreichender Flexibilität und Manövrierfähigkeit bei der Zielerreichung bei diversen Planabweichungen.

Sicherstellung der Kontinuität des geplanten Managements

Sicherstellung der Übereinstimmung des betrieblichen Produktionsmanagementsystems mit der Art und Beschaffenheit einer bestimmten Produktion.

Der Einsatz von Geradlinigkeit,

Verhältnismäßigkeit, d.h. Gewährleistung des gleichen Durchsatzes verschiedener Arbeitsplätze desselben Prozesses sowie der proportionalen Versorgung der Arbeitsplätze mit Informationen, materiellen Ressourcen usw.

Parallelität,

Konzentration homogener Arbeitsgegenstände an einem Ort.

3. Grundgesetze der rationellen Organisation des Produktionsprozesses.

Als große Errungenschaft der modernen Theorie der Produktionsorganisation kann die Identifizierung und Beschreibung der Erscheinungsformen der Organisationsgesetze hocheffizienter Produktionsprozesse angesehen werden.

Betrachten wir das Gesetz der Ordnung in der Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion. Ohne eine vorläufige Organisation der Bewegung von Arbeitsgegenständen entlang standardmäßiger technologischer Wege zwischen und innerhalb der Werkstatt ist es im Allgemeinen unmöglich, den Produktionsfortschritt zu planen.

Die geordnete Bewegung von Teilen in der Produktion kann auf zwei Arten erreicht werden:

1. Standardisierung und Typisierung von technologischen Routen zwischen und innerhalb des Shops

2. Entwurf eines Standardschemas für die Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion (TSD PT).

Die Gestaltung und Nutzung von TSD PT auf Basis der gestalterischen und technologischen Klassifikation von Arbeitsgegenständen für das gesamte Produktionsprogramm gewährleistet die Nutzung aller potenziellen Möglichkeiten zur Organisation unidirektionaler Materialflüsse. Mit TSD PT ist es möglich, die Anzahl der unterschiedlichen technologischen Wege zwischen den Shops (Workouts) um mehr als das Zehnfache zu reduzieren. Der Einsatz von TSD PT führt zu einer starken Reduzierung der produktionsinternen Verbindungen zwischen den Beteiligten, reduziert die Komplexität und Arbeitsintensität der Planung und des Produktionsmanagements erheblich und schafft darüber hinaus die notwendige organisatorische Grundlage für die zeitliche Abstimmung der Arbeiten mit Vollauslastung der geplanten Arbeitsplätze und Produktionsabteilungen mit der minimal notwendigen und vollständigen Produktion.

Die rationale Reihenfolge der Einführung von Teilen in die Produktion trägt dazu bei, die Ordnung der Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion zu erhöhen. Die Rationalisierung der Einführung von Teilen in die Produktion nach verschiedenen Kriterien kann entweder zu einer Verkürzung der Dauer des gesamten Produktionszyklus der betreffenden Teile, zu einer Reduzierung der Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen innerhalb einer Schicht oder zu einer Erhöhung der Stabilität der Produktion führen Prozess gemäß dem Planplan.

Für eine effizientere Organisation der Produktion wurde das Gesetz der Kontinuität des Produktionsprozesses entwickelt. Unter Bedingungen der Nicht-Linienproduktion ist eine kontinuierliche Belastung des Arbeitsplatzes vorzuziehen. Dies wird durch eine eingehendere Analyse der Produktionsverluste durch eine Stunde Leerlaufzeit am Arbeitsplatz und eine Stunde Warten auf eine Charge von Arbeitsgegenständen bestätigt. Unter Bedingungen einer kontinuierlichen Produktion hingegen sind Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen vorzuziehen, weil Eine Verzögerung der Bewegung eines Arbeitsgegenstandes um eine Stunde entspricht dem Anhalten jedes Arbeitsplatzes der Produktionslinie für eine Stunde.

Der Vergleich der Produktionsverluste aus einer Stunde Leerlaufzeit am Arbeitsplatz und aus einer Stunde Ablegen einer Charge von Arbeitsgegenständen ermöglicht es uns, einige Regeln für die Auswahl wirksamer Methoden zur kalendermäßigen Organisation des Produktionsprozesses zu formulieren:

In allen Produktionsarten stehen sich eine Stunde Leerlaufzeit am Arbeitsplatz und eine Stunde Halten einer Charge eines Arbeitsgegenstandes nicht nur als unterschiedliche Kompensatoren gegenüber, die die Betriebsdauer ausgleichen, sondern auch als Produktionsverluste unterschiedlicher Art Größen,

In der Non-Line-Produktion sollte der Produktionsprozess nach dem Prinzip der kontinuierlichen Belastung von Arbeitsplätzen organisiert werden, im Gegensatz zum Prinzip der kontinuierlichen Bewegung von Arbeitsgegenständen in der kontinuierlichen Produktion.

Die Wahl des Prinzips der Organisation des Produktionsprozesses (kontinuierliche Belastung der Arbeiter oder kontinuierliche Bewegung von Arbeitsgegenständen) unter bestimmten Bedingungen bestimmt das Verhältnis der Produktionsverluste durch Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen und durch den Stillstand von Arbeitsgegenständen.

Betrachten wir die Manifestation des Rhythmusgesetzes im Produktionszyklus der Produktherstellung. Dieses Gesetz manifestiert sich jedes Mal, wenn bei der Herstellung eines einzelnen Produkts oder seines Teils ein ungleichmäßiger Ressourcenverbrauch, Arbeitszeit von Arbeitern und Ausrüstung im Verhältnis zu ihren Produktionszyklen (der Zeit ihrer Produktion) entsteht.

Das Gesetz des Rhythmus des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts ist ein objektiv bestehender Satz von Ursache-Wirkungs-Beziehungen zwischen den Parametern des Produktionsprogramms des Unternehmens (d. h. Zusammensetzung, Zeitpunkt, Prioritäten, Proportionen der Produktionsobjekte, Struktur der Arbeitsintensität). , einerseits und die Struktur der in der Produktion verbrauchten Produktionselemente andererseits.

Das Gesetz des Rhythmus des Produktionszyklus der Produktherstellung sind wesentliche Zusammenhänge, die bei der Koordinierung und Harmonisierung der quantitativen organisatorischen und technologischen Proportionen der zugehörigen Elemente des Produktionsprozesses (Arbeitsgegenstände, Arbeitsplätze und Arbeitsplätze) in Raum und Zeit entstehen und davon abhängen zu den Parametern des Produktionsprogramms und zu den Merkmalen der Produktionsorganisation im Unternehmen und an jedem Produktionsstandort.

Die Arbeiten müssen sowohl zeitlich als auch hinsichtlich Umfang und Struktur der zeitlich und räumlich eingesetzten Ressourcen miteinander verknüpft sein.

Zur Modellierung des Produktionsrhythmus gibt es drei mögliche Methoden:

Statistisch. Es wird eine statistische Modellierung des Produktherstellungsprozesses verwendet und auf dieser Grundlage ein Standard für die kalendarische Verteilung der Arbeitsintensität des Produkts im Verhältnis zu seinem Produktionszyklus entwickelt.

Die statische Methode beinhaltet die vorläufige Konstruktion eines statischen Produktionsmodells. Es wird ein Betriebsschema für die Einbindung von Baugruppen, Teilen, Rohlingen usw. in das Produkt empfohlen.

Das dynamische Rhythmusmodell ermöglicht es, mit großer Sicherheit die höchstwahrscheinlichen (spätesten) Fristen für die Fertigstellung der Arbeiten zu ermitteln.

Das Gesetz der Manifestation der kalendermäßigen Synchronisierung von Zyklen von Herstellungsprozessen von Produkten und deren Teilen berücksichtigt die folgenden Aspekte:

Die Synchronisierung der Zyklen technologischer Vorgänge berücksichtigt die kalendermäßige Organisation aller Formen der kontinuierlichen Produktion, die auf dem Prinzip der kontinuierlichen Bewegung von Teilen basiert. Die Synchronisierung der Dauer von Detailvorgängen sollte hier aufgrund von Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen durchgeführt werden, dies ist jedoch wirkungslos. Weil Eine Stunde Ausfallzeit am Arbeitsplatz kostet mehr als eine Stunde Warten auf ein Teil. Daher wird die parallel-sequentielle Bewegung von Teilen organisiert, wenn alle Mikro-Ausfallzeiten der Arbeitsplätze konzentriert sind.

Im Allgemeinen werden bei jeder Form der Produktionsorganisation ungleiche Dauern technologischer Vorgänge bis zu einer bestimmten Kalendergrenze ausgeglichen, sei es durch das Ablegen von Teilen, durch Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen oder durch beides gleichzeitig.

Die Synchronisierung der Teilefertigungszyklen kann aus folgender Perspektive betrachtet werden: Wenn Teile die gleiche Anzahl von Vorgängen haben, dann sind ihre Zyklen aufgrund der Angleichung der Dauer ihrer Vorgänge ausgerichtet. Teile in Produktionsabteilungen werden in Sätzen hergestellt, was bedeutet, dass die Dauer des Produktionszyklus für jedes Teil des Satzes gleich der Produktionsdauer des betreffenden Teilesatzes ist.

Bei der Synchronisierung der Dauer von Kit-Vorgängen im Prozess der Herstellung von Teilesätzen wird die Synchronisierung von Kit-Vorgängen berücksichtigt, und dann wird die Dauer der Zyklen für die Herstellung von Teilesätzen automatisch verkürzt.

Für eine effizientere Organisation der Produktion erwägen Wissenschaftler außerdem: das Gesetz der Entstehung von Haupt- und Hilfsproduktionsprozessen und das Gesetz der Ressourcenreservierung in der Produktion.

Die Nutzung der oben genannten Gesetze zur Organisation von Produktionsprozessen ermöglicht es Ihnen, die rhythmische Arbeit der Produktionsabteilungen des Unternehmens zu planen und aufrechtzuerhalten, d.h. Arbeit in Form einer rationellen Organisation von Produktionsprozessen, bei der die Prozesse der Herstellung von Einzelteilen, Teilesätzen und der Ausführung einzelner Programmaufträge nach einem vorgegebenen Plan zusammengefasst werden. Diese Kombination gewährleistet ein rhythmisches Arbeiten als kontinuierliche Wiederaufnahme des gesamten Produktionsprozesses gleichzeitig (parallel) in allen Produktionsabteilungen und an jedem Arbeitsplatz unter strikter Einhaltung geplanter Verhältnismäßigkeit, technologischer Geradlinigkeit und wirtschaftlich sinnvoller Zuverlässigkeit der termingerechten und qualitativ einwandfreien Herstellung von Produkten.

Die Organisation und Aufrechterhaltung der rhythmischen Arbeit jedes Unternehmens und seiner Produktionsabteilungen ermöglicht:

Beseitigen Sie die traditionelle Ressourcenverschwendung von Zeit und Ausrüstung der Arbeitnehmer.

Bietet Wettbewerbsvorteile – Führung bei Mindestkosten, garantierte Auftragslieferzeit, Individualisierung der Produkte nach Kundenwunsch, flexible Regulierung des Produktionsvolumens, Erweiterung der Dienstleistungen und eine Reihe weiterer Vorteile.

Der Hauptinhalt der „Lean Production“-Methode.

Die Logistik durchdringt alle Funktionen und Bereiche des Unternehmens mit dem Ziel einer einheitlichen Optimierung der Material-, Informations- und Finanzströme.

Die Logistik erfordert ein neues Denken bei der Ressourcennutzung. Der klassische Ansatz ist die Optimierung in einzelnen Bereichen, der neue die systemische Optimierung aller Prozesse rund um die Organisation der Produktion, um gesetzte Ziele zu erreichen.

Bei der Umsetzung logistischer Ziele nehmen neue Methoden der Produktionsorganisation, die sogenannte „Learn Production“ (harmonische Produktion), einen bedeutenden Platz ein.

Das Wesen einer harmonischen Produktion besteht darin, Engpässe als Chance zu erkennen, sie vollständig zu beseitigen. Die Beseitigung von Engpässen selbst erfolgt nicht auf herkömmliche Weise (Erhöhung der Kosten (Ressourcen) für deren Beseitigung), sondern durch die gleichzeitige Beseitigung von Engpässen und Reduzierung der Kosten (Ressourcen).

Eine gut organisierte Produktion zeichnet sich durch zwei Besonderheiten aus: Maximale Aufgaben und Verantwortlichkeiten werden an Mitarbeiter übertragen, die tatsächlich über das entsprechende Potenzial verfügen. Alle Mitarbeiter suchen nach Engpässen, um diese umgehend zu beseitigen.

Erfahrungsgemäß unterbreiten die Mitarbeiter in solchen Betrieben 80-mal mehr Rationalisierungsvorschläge als in gewöhnlichen Betrieben. Das Prinzip der kontinuierlichen Verbesserung auf allen Ebenen, Arbeitsplätzen und Betrieben wird „Kaizen“ genannt. Das Prinzip, Engpässe durch Kosten (Ressourcen) zu beseitigen, ist „Muda“.

Wenn eine gut organisierte Produktion etabliert ist, kann die Aufgabe gestellt werden, die Technologie zu automatisieren – dies belegen vor allem die japanischen Erfahrungen.

Es ist ratsam, die Analyse der Aktivitäten solcher Organisationen und ihrer Funktionsweise von bestimmten Zentren aus zu koordinieren, die auf der Grundlage von Computergeräten verschiedene Situationen simulieren, die Fähigkeiten einzelner Organisationen bewerten, mögliche Engpässe, Lieferunterbrechungen und Abweichungen von vereinbarten Vereinbarungen anzeigen können Lieferdaten. Dies ist einer der vielversprechendsten Bereiche für die Organisation von Logistikstrukturen nach dem Kaizen-Prinzip.

Bei kontinuierlich sinkenden Umlaufzeiten und Lagerbeständen liegt die Einhaltung der Lieferfristen für solche Organisationen bei nahezu 100 %, Produktivität und Effizienz im Ressourceneinsatz steigen deutlich.

Grundlage einer harmonischen Produktion ist das Prinzip der Partnerschaft zwischen dem Unternehmen und seinen Mitarbeitern, Lieferanten und Kunden sowie ein relativ vorhersehbarer Produktionsprozess über die Zeit. Im Just-in-Time-System, das sich so problemlos in eine reibungslose Produktion einfügt, werden anstelle von Lagerbeständen kleine, strategisch kalkulierte Sicherheitsbestände in den Prozess einbezogen. Leider verlagert dieses System in der Praxis sehr oft die Lagerhaltung auf einen wirtschaftlich schwachen Lieferanten, dessen Aufgabe es ist, in einer komplexen Beziehungskette zum Verbraucher eine Art Puffer bei unerwarteten Nachfrageabweichungen zu sein.

Im Idealfall beziehen Just-in-Time-Systeme den Lieferanten so weit wie möglich in die Lieferkette ein frühes Datum er erhält Auskunft über den voraussichtlichen Bedarf. Vor allem wird gemeinsam daran gearbeitet, Produktions- und Lieferprozesse zu verknüpfen und die Prognosegenauigkeit zu verbessern. Der Erfolg eines Unternehmens kann nur auf der Grundlage einer systemischen Optimierung eines Komplexes von Prozessen zur Lieferung, Herstellung und Vermarktung von Produkten erreicht werden, d. h. basierend auf modernen Logistikprozessen zur Organisation der Bewegung von Material- und Informationsflüssen.

Abschluss:

Die rationelle Organisation der Produktion besteht darin, die Gesamtheit der heterogenen Komponenten, die den Produktionsprozess umsetzen, in ein ganzheitliches und hocheffizientes Produktionssystem zu integrieren, dessen Elemente in allen Aspekten ihrer Funktionsweise sorgfältig aufeinander abgestimmt sind.

Die Organisation der Produktion und ihr optimales Management sind die wichtigsten Faktoren für die Beschleunigung des wissenschaftlichen und technischen Fortschritts. Sie gewährleisten die vollständigste und effektivste Nutzung der Arbeits-, Material- und Finanzressourcen des Unternehmens, senken die Kosten und verbessern die Produktqualität, steigern die Arbeitsproduktivität und Produktionseffizienz, verkürzen die Dauer des Zyklus „Forschung – Design – Produktion – Verkauf“ erheblich und erhöhen ihn die Rate der Produkterneuerung und der technischen Entwicklung der Produktion.

Zu den wichtigsten Arten der Produktionsorganisation gehören:

Der erste ist vorübergehend.

1) Die vorübergehende Organisation der Produktion manifestiert sich in der Festlegung einer bestimmten Reihenfolge, dem Wechsel der Durchführung bestimmter technologischer Prozesse und Vorgänge, der Herstellung des einen oder anderen Produkts unter Berücksichtigung seiner Menge und seines Zwecks und der Festlegung des Arbeitsweise von Unternehmen, Arbeits- und Ruhezeiten der Arbeitnehmer.

Der zweite ist räumlich.

2) Die räumliche Organisation der Produktion spiegelt sich in der territorialen Lage von Industrien, Einzelindustrien, Verbänden und Unternehmen wider. Innerhalb eines Unternehmens ist die Organisation der Produktion eine Kombination aus Werkstätten, Produktionsbereichen und Arbeitsplätzen.

Der dritte ist struktureller Natur.

3) Die strukturelle Organisation der Produktion beinhaltet die Festlegung bestimmter Proportionen und Beziehungen zwischen einzelnen Produktionselementen, zwischen Produktionsmengen, Produktionsleistungen und Arbeit sowohl auf der Ebene der Industrie als Ganzes als auch auf der Ebene ihrer einzelnen Industriezweige, Verbände , Unternehmen, Werkstätten, Standorte und Arbeitsplätze.

Räumliche, zeitliche und strukturelle Organisation der Produktion existieren und entwickeln sich nur in enger Wechselbeziehung unter dem Einfluss der Hauptfaktoren der Arbeitseffizienz.

Eine einheitliche Struktur von Faktoren kann in folgende Gruppen zusammengefasst werden: wissenschaftlich und technisch, organisatorisch, strukturell und sozial. Jede Gruppe von Faktoren beeinflusst die Nutzung von Ressourcen, die wiederum in die folgenden Gruppen zusammengefasst werden: Arbeit, Natur, Material, Technik und Finanzen. Der direkte Einfluss von Arbeitseffizienzfaktoren auf den Ressourceneinsatz erfolgt im Unternehmen unter Berücksichtigung externer (institutioneller) Einflüsse auf regionaler, sektoraler und nationaler Ebene.

Literaturverzeichnis:

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2. William J. Stevenson Produktionsmanagement. - M., ZAO „Verlag BINOM“, 2000.

Industriell Verfahren, seine Struktur und Prinzipien Wirksam OrganisationenTest >> Wirtschaftswissenschaften

Die Voraussetzung für rational Organisationen Produktion Verfahren, soll die kürzeste Dauer gewährleisten Produktion Zyklus Herstellung Produkte. Industriell Zyklus ist...

Die Hauptaufgabe des Prozesses der Organisation der Produktion in einem Unternehmen ist die rationelle zeitliche und räumliche Verknüpfung aller dort ablaufenden Produktionsprozesse und ihrer Bestandteile, um ein möglichst effizientes Funktionieren des Unternehmens zu gewährleisten.

Die Grundprinzipien der rationalen Organisation jeglicher Prozesse sind: Spezialisierung, Verhältnismäßigkeit, Kontinuität, Parallelität, Geradlinigkeit, Rhythmus, Flexibilität(Abb. 5.4.) .

Prinzip Spezialisierungen besteht darin, die Produktivität durch die Zuordnung homogener Teile des Produktionsprozesses zu einzelnen Elementen des Produktionssystems zu steigern. Das Prinzip ermöglicht die Senkung der Produktionskosten durch Steigerung der Arbeitsproduktivität (Lernkurveneffekt) und Konzentration der Produktion.

Die Spezialisierung ist einer der entscheidenden Faktoren Produktionsstruktur Unternehmen, wie in Abschnitt 3.3.2 erläutert. Wir erwähnen hier nur die grundlegenden Merkmale der beiden Spezialisierungsarten.

Die Spezialisierung kann nach fachlichen oder technologischen Grundsätzen organisiert werden (Abb. 5.5.).

Verhältnismäßigkeit– ein Prinzip, dessen Umsetzung den gleichen Durchsatz verschiedener Vorgänge des Produktionsprozesses gewährleistet.

Produktionskapazität von 4 Betrieben zur Herstellung einer Teilecharge

Die Kapazität bestimmt den Durchsatz jedes Vorgangs. Dabei Durchsatz Das gesamte System wird durch das sogenannte bestimmt „Engpass“ ( Flaschenhals- schmaler Hals), d.h. Betrieb mit niedrigster Leistung. In diesem Fall handelt es sich um Operation 3, wodurch das Produktionssystem einer solchen Struktur 6 Teile pro Schicht beträgt. Dann wird die Produktionskapazität anderer Betriebe nicht voll ausgenutzt:

Operationen 1 und 4 6*100 %/10=60 %

Betrieb 2 6*100 %/15=40 %.

Die Verhältnismäßigkeit ist gewährleistet, wenn die Produktivität (Produktionskapazität) jedes technologischen Betriebs gleich ist.

Für das betrachtete Beispiel ermitteln wir den LOC der Produktionskapazität für jeden Betrieb:

LOC (10, 15, 6, 10)=30 (Stück/Schicht).

Wenn dann im 1. und 4. Betrieb 3 Arbeitsplätze, im 2. Betrieb 2 Arbeitsplätze und im 3. und 1. Betrieb 5 Arbeitsplätze organisiert werden, erhöht sich die Produktivität des gesamten Produktionssystems auf 30 Stk./ ändern. In diesem Fall wird die Produktionskapazität jedes Betriebs vollständig ausgenutzt (vorbehaltlich des Bedarfs an einer ähnlichen Anzahl von Teilen).

Kontinuität - ein Prinzip, das einen kontinuierlichen (ohne Ausfallzeiten) Betrieb von Geräten und Arbeitern sowie eine kontinuierliche (ohne Stagnation) Bearbeitung von Teilen während des Produktionsprozesses gewährleistet.

Die Kontinuität der Teilebearbeitung lässt sich durch folgenden Indikator charakterisieren:

Knepr=Trab/Tts,

Wo Trab– Dauer der Arbeitszeit für die Herstellung eines Teils;

Einkaufszentrum- die Gesamtdauer der Produktion des Teils, einschließlich der Lagerung während einzelner Vorgänge, zwischen Aufträgen usw.

Die Umsetzung des Kontinuitätsprinzips besteht darin, alle Arten der Lagerung von Produkten während ihres Herstellungsprozesses zu eliminieren oder zu minimieren. Die Einhaltung dieses Grundsatzes hängt maßgeblich von der Umsetzung des Grundsatzes der Verhältnismäßigkeit ab, denn wenn die gleiche Produktivität benachbarter Betriebe nicht gewährleistet ist, kommt es unweigerlich zu Produktverzögerungen zwischen ihnen. Um eine maximale Kontinuität des Produktionsprozesses jeder Art von Produkt zu gewährleisten, ist es daher notwendig, die Verhältnismäßigkeit dieses Prozesses auf der Ebene der einzelnen Vorgänge sicherzustellen. Darüber hinaus kann es auch durch die Schichtweise der Abteilungen zu einer Stagnation der Produkte kommen, wenn Produkte von einer Abteilung in eine andere verlagert werden, bevor sie in die Montage gelangen, d. h. aus verschiedenen organisatorischen Gründen, deren Minimierung eine wichtige Reserve für die Erhöhung darstellt Kontinuität des Produktionsprozesses.

Parallelität– ein Prinzip, das die Kombination von Operationen im Laufe der Zeit sicherstellt. Sorgt für die gleichzeitige Durchführung aller oder eines Teils der Vorgänge zur Herstellung eines Produkts aus einem oder mehreren Artikeln an verschiedenen Arbeitsplätzen. Die Einhaltung des Parallelitätsprinzips führt zu einer Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus und der Lagerzeit von Teilen.

Parallelität verschiedene Teile Der Produktionsprozess kann im Allgemeinen die folgenden besonderen Arten umfassen:

1) Parallelität bei der Verarbeitung gleichartiger Produkte in einem Arbeitsgang aufgrund der Duplizierung von Aufträgen und der Verwendung einer Batch-Methode zur Verarbeitung von Produkten;

2) Parallelität bei der Verarbeitung von Chargen gleicher Produktart in verschiedenen Vorgängen;

3) Parallelität bei der Verarbeitung verschiedener Komponenten desselben Produkts;

4) parallele Ausführung von Haupt- und Hilfsoperationen und deren Elementen.

Geradlinigkeit- ein Prinzip, das Folgendes vorsieht kürzeste Wege Bewegung von Arbeitsgegenständen im Produktionsprozess (durch Arbeitsplätze, Abteilungen, Werkstätten).

Geradlinigkeit wird erreicht, indem Produktionseinheiten und Arbeitsplätze in der Reihenfolge der Abläufe angeordnet werden und die Rückbewegungen von Produkten eliminiert werden. Der höchste Grad an Geradheit kann erreicht werden, wenn Produkte gleiche oder ähnliche Arbeitsabläufe und gleiche Produktionsschritte aufweisen. Die Umsetzung des Direktflussprinzips rationalisiert den Frachtfluss und reduziert den Frachtumschlag im Unternehmen und in seinen Abteilungen sowie die Zeit, die für den Transport von Produkten während ihres Herstellungsprozesses benötigt wird. Das Prinzip des Direktflusses manifestiert sich in stärkerem Maße in den Bedingungen der kontinuierlichen Produktion, bei der Schaffung fachbezogener Werkstätten und Abschnitte.

Rhythmus– ein Prinzip, das die Gleichmäßigkeit und Wiederholbarkeit einzelner Elemente des Produktionsprozesses im Laufe der Zeit charakterisiert.

Es gibt einen Rhythmus von Output, Arbeit, Produktion:

ü Rhythmus der Freisetzung– Freisetzung gleicher oder gleichmäßig steigender (abnehmender) Produktmengen in gleichen Zeitintervallen;

ü Rhythmus der Arbeit- eine gleiche (oder proportional unterschiedliche) Arbeitsmenge in gleichen Zeiträumen verrichten;

ü Rhythmus der Produktion- Aufrechterhaltung der rhythmischen Produktion und des Arbeitsrhythmus.

Flexibilität– die Fähigkeit eines Produktionssystems, schnell und wirtschaftlich auf die Produktion neuer Produkte umzustellen.

Die Umsetzung des Flexibilitätsprinzips liegt in der Schaffung von Produktionssystemen, die auf die Herstellung einer breiten Produktpalette spezialisiert sind und schnell und wirtschaftlich von der Herstellung von Produkten einer Art auf die Herstellung von Produkten einer anderen Art innerhalb der Produktion umstellen können aktuell etabliertes Sortiment und kann auch ohne nennenswerte Umrüstung die Produktpalette ändern. ihre Produkte. Angesichts des hohen wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts in der Instrumentenbauindustrie und des schnellen Austauschs von Produkten und deren Generationen ist die Umsetzung dieses Grundsatzes in modernen, hart umkämpften Bedingungen besonders wichtig.

5.2. Produktionszyklus: Zusammensetzung, Struktur und Dauer. Möglichkeiten zur Verkürzung der Produktionszykluszeit

Produktionsprodukte durchlaufen, wenn sie in ein spezifisches Produkt umgewandelt werden, eine Vielzahl von Haupt- und Nebenvorgängen und bilden zusammen mit verschiedene Arten Aushärten des Produkts, der Produktionszyklus seiner Herstellung.

Der Produktionszyklus eines Produkts ist eine geordnete Menge aller Prozesse, die ein Produkt vom Anfang bis zum Ende seiner Herstellung durchläuft.

Hauptmerkmale des Produktionszyklus:

ü Struktur

ü Dauer.

Die Struktur des Produktionszyklus eines Produkts ist die Zusammensetzung und Methode der zeitlichen Kombination aller am Produkt und seinen Komponenten während seiner Herstellung durchgeführten Prozesse.

Die Zusammensetzung der Prozesse, die den Produktionszyklus jedes Produkts bilden, ist streng individuell und wird durch die Zusammensetzung des Produkts selbst, die Art der technologischen Prozesse zu seiner Herstellung und eine Reihe anderer Faktoren bestimmt. Verallgemeinerte Zusammensetzung des Produktionszyklus Die Herstellung von Produkten (Abb. 5.6) umfasst die folgenden zwei erweiterten Prozesstypen:

ü aktiv, bei dem alle Produktionsvorgänge am Produkt und seinen Komponenten durchgeführt werden;

ü Heilungsprozess, bei dem das Produkt und seine Bestandteile keiner gezielten Einflussnahme ausgesetzt sind.

Aufgrund der Art der Wirkung auf das Produkt und seine Bestandteile aktive Prozesse sind geteilt in:

ü Basic, einschließlich Umform-, Bearbeitungs-, Montage-, Elektroinstallations- und Einstellarbeiten;

ü Hilfs-, einschließlich Inspektions-, Test-, Transport-, Lager- und Kommissionierungsvorgänge.

Einbetten, je nach Zeitpunkt ihres Auftretens, werden unterteilt in:

ü drin bleiben Arbeitszeit , einschließlich:

§ das Produkt an seinem Platz zu halten, während die Arbeiter vorbereitende und abschließende Arbeiten durchführen;

§ Intra-Chargen-Lagerungen, die bei der Herstellung ähnlicher Produkte in Chargen auftreten und die Aufbewahrung des Produkts vom Beginn der Produktion der Charge bis zum Beginn der Produktion dieses Chargenartikels und die Lagerung des Produkts vom Ende seiner Produktion bis zum umfassen Ende der Produktion der gesamten Charge;

§ auf der Lauer liegen, bis der Arbeitsplatz frei wird und der nächste Einsatz beginnen kann;

§ Liegen während der geregelten Ruhepausen für Arbeitnehmer;

§ Verlegen vor der Montage, während auf andere im Montagesatz enthaltene Produkte gewartet wird;

§ Lagerung bei zufälligen Störungen im normalen Ablauf des Produktionsprozesses.

ü Einschlafen nach Feierabend, einschließlich:

§ Liegen während der Mittagspause für Arbeitnehmer;

§ Liegen zwischen Arbeitsschichten (Zwischenschichtliegen);

§ Festlegen von Wochenenden und Feiertagen.

Jeder spezifische Produkttyp hat einen individuellen Herstellungszyklus, der alle oder nur einen Teil der oben besprochenen Prozesse umfassen kann, und die Haupt- und Hilfsprozesse sowie die Aushärtung sind in einer sehr unterschiedlichen Reihenfolge und Kombination in diesem Zyklus enthalten und formen sich die Grundlage seiner Struktur.

Verallgemeinerte Zusammensetzung des Produktherstellungszyklus

Ein anderer das wichtigste Merkmal Der Produktionszyklus eines Produkts ist seine Dauer.

Die Dauer des Produktionszyklus eines Produkts ist der Kalenderzeitraum vom Beginn bis zum Ende der Produktion des gesamten Produkts einschließlich aller seiner Komponenten.

IN Gesamtansicht Sie ist definiert als die Summe der nicht überlappenden Dauer aktiver Prozesse, natürlicher Prozesse und des Liegens (Abb. 5.7.).

Natürliche Prozesse sind physikalische und chemische Prozesse, die mit Zustandsänderungen von Strukturmaterialien und Stoffen, aus denen das Produkt besteht, verbunden sind (Erhitzen, Abkühlen, Trocknen, Benetzen, Aushärten, Kristallisieren, Auflösen usw.).

Die Dauer des Produktionszyklus wird in Kalendertagen ausgedrückt.

Bei der Berechnung der Dauer des Produktionszyklus werden folgende Elemente der Arbeitszeitkosten berücksichtigt:

ü Vorbereitungs- und Abschlusszeit, die der Arbeitnehmer dafür aufwendet, sich mit der übertragenen Arbeit vertraut zu machen, sich darauf vorzubereiten und Maßnahmen im Zusammenhang mit deren Erledigung durchzuführen;

ü Laufzeit, die für die Durchführung eines Produktionsvorgangs aufgewendet wird. Die Betriebszeit umfasst:

ü Hauptzeit, für die Durchführung des Hauptvorgangs des technologischen Prozesses aufgewendet;

ü Nebenzeit, aufgewendet für die Durchführung von Hilfstätigkeiten (Montage des Teils an der Maschine, Starten der Maschine, Kontrollmessungen, Stoppen der Maschine, Entfernen des Teils usw.)

ü Dienstzeit am Arbeitsplatz, Ausgaben für die Instandhaltung des Arbeitsplatzes (Ausrüstung, Einrichtung, Produktionsgelände). Es besteht aus:

ü Zeit Wartung (Neueinstellung der Ausrüstung, Aufrechterhaltung ihres betriebsbereiten Zustands);

ü organisatorische Servicezeit(Annahme der Werkzeuge und deren Anordnung, Reinigung der Produktionsräume);

ü Zeit für Pausen zur Erholung und für persönliche Bedürfnisse- Dies ist die Zeit, die erforderlich ist, um einen Arbeiter im Normalzustand zu halten. Beinhaltet passive Ruhezeit (die der Arbeitnehmer selbstständig verbringt) sowie aktive Zeit (Durchführung von Industrieturnen).

Die Zeit, die zur Erledigung einer Produktionsaufgabe benötigt wird, ist standardisiert.

Standardstückzeit Tsht

Dabei ist To die Standardbetriebszeit, der Zeitanteil für die Wartung der Arbeitszeit, der Zeitanteil für Ruhe und persönliche Bedürfnisse (in Prozent der Betriebszeit).

Um den Zeitstandard für die Herstellung einer Teilecharge zu berechnen, wird der Standard verwendet Stückberechnungszeit, bestimmt durch die Formel:

Dabei ist Tpz die standardmäßige Vorbereitungs- und Endzeit (festgelegt für eine Teilecharge) und n die Größe der Teilecharge.

Möglichkeiten, die Dauer des Produktionszyklus zu verkürzen.

Ein hohes Maß an Kontinuität der Produktionsprozesse und eine Verkürzung der Produktionszyklusdauer sind von großer wirtschaftlicher Bedeutung: Der Umfang der laufenden Arbeiten wird reduziert und der Umsatz beschleunigt Betriebskapital, die Nutzung von Ausrüstung und Produktionsraum wird verbessert und die Produktionskosten werden gesenkt.

Die Erhöhung der Kontinuität des Produktionsprozesses und die Verkürzung der Zykluszeit werden zum einen durch die Erhöhung des technischen Niveaus der Produktion und zum anderen durch organisatorische Maßnahmen erreicht. Beide Wege sind miteinander verbunden und ergänzen sich.

Die technische Verbesserung der Produktion geht in Richtung Umsetzung neue Technologie, fortschrittliche Ausrüstung und neue Fahrzeuge. Dies führt zu einer Verkürzung des Produktionszyklus, indem die Arbeitsintensität der Technologie- und Kontrollvorgänge selbst verringert und die Zeit für den Transport von Arbeitsgegenständen verkürzt wird.

Zu den organisatorischen Maßnahmen gehören:

ü Minimierung von Unterbrechungen, die durch zwischenbetriebliche Verfolgung und Unterbrechungen der Chargenbildung verursacht werden, durch den Einsatz paralleler und parallel-sequentieller Methoden der Bewegung von Arbeitsgegenständen und Verbesserung des Planungssystems;

ü Erstellung von Zeitplänen für die Kombination verschiedener Produktionsprozesse, um eine teilweise zeitliche Überschneidung der Ausführung verwandter Arbeiten und Vorgänge sicherzustellen;

ü Reduzierung von Wartepausen durch die Erstellung optimierter Produktfertigungspläne und die rationelle Einführung von Teilen in die Produktion;

ü die Einführung von themen- und detailspezialisierten Werkstätten und Abteilungen, deren Schaffung die Länge der Intra-Shop- und Inter-Shop-Wege verkürzt und den Zeitaufwand für den Transport reduziert.

Zur Verbesserung Ökonomische Indikatoren operativen Tätigkeiten Arbeitsprozesse müssen zeitlich und räumlich rational organisiert werden. Die Grundprinzipien einer rationellen Organisation von Arbeitsabläufen sind folgende.

• Spezialisierung. Es geht darum, die Vielfalt der Elemente von Arbeitsprozessen und Arbeitszentren auf der Grundlage von Standardisierung, Normalisierung, Vereinheitlichung von Produktdesigns, Normalisierung und Typisierung von technologischen Prozessen und technologischen Geräten einzuschränken. Gleichzeitig ist die Vielfalt der von Arbeitsplätzen wahrgenommenen technologischen Funktionen (technologische Spezialisierung) bzw. der von Arbeitsplätzen bearbeiteten Arbeitsgegenstände (fachliche Spezialisierung) begrenzt. Bezogen auf den Arbeitsplatz wird der Spezialisierungsgrad anhand des Betrgemessen, d. h. der Anzahl der über einen bestimmten Zeitraum am Arbeitsplatz durchgeführten Detailoperationen. Die Vertiefung der Spezialisierung ist das Ergebnis einer wirtschaftlich sinnvollen Arbeitsteilung in der modernen Produktion (Dienstleistung) und geht mit einer Ausweitung der Zusammenarbeit einher.
• Parallelität. Dabei handelt es sich um eine zeitliche Kombination, also die gleichzeitige Ausführung verschiedener Teil- oder Gesamtarbeitsvorgänge. Dies wird insbesondere durch Multi-Location- (gleichzeitig an einem Punkt) und Multi-Channel-Service (parallel an verschiedenen Punkten) ermöglicht. Zum Beispiel das gleichzeitige Bearbeiten oder Transportieren mehrerer Gegenstände mit einem Arbeitsmittel, dasselbe – parallel mit mehreren Mitteln; Bearbeitung mehrerer Anfragen gleichzeitig im Zeit- und/oder Raumteilungsmodus (Zeitfenster, Mehrkanalgerät). Das spart Arbeitszeit und verkürzt die Taktzeiten. Parallelität im Raum, d. h. die Verdoppelung von Arbeitsmitteln, Routen und Kanälen der Warenverteilung, kann sich als übermäßige Maßnahme erweisen, erhöht jedoch die Zuverlässigkeit bei plötzlichen Überlastungen im Arbeitsnetzwerk (bei internen Ausfällen - Ausfall eines Elements oder bei äußeren Störungen - Nachfrageschub, plötzlicher Anstieg der Intensität des Auftragsflusses).
• Kontinuität. Es setzt eine Verkürzung der Zeit von Unterbrechungen im Arbeitsprozess bis zu deren vollständiger Beseitigung sowie das Fehlen von Unterbrechungen in der räumlichen Kette interagierender Arbeitszentren voraus. Dies gewährleistet einen kontinuierlichen (ohne Stagnation) Fortschritt der Aufträge durch Arbeitspositionen in der technologischen Kette, einen kontinuierlichen (ohne Ausfallzeiten) Betrieb von Geräten und Personal an den Arbeitsplätzen. Erreicht durch die Synchronisierung von Prozessabläufen und den Ausgleich von Elementen in der gesamten Technologiekette. Hilft, die Zykluszeit des Arbeitsprozesses (Ausführung eines Kundenauftrags) zu verkürzen; Verbesserung der Nutzung von Ausrüstung, Raum und Personal; Reduzierung der Lagerbestände und Bindung des Betriebskapitals in diesen.
• Verhältnismäßigkeit. Es geht von einem ausgewogenen Durchsatz aller aufeinanderfolgenden Glieder der Technologiekette und Elementen der Ressourcenunterstützung aus. Jeder Teil des Workflows muss den Durchsatz (Leistung) haben, der den Anforderungen des gesamten Prozesses entspricht. Die Anzahl der Arbeitsplätze, die Menge der Ausrüstung und die Anzahl des Personals, das für die Durchführung einzelner Teile des Prozesses eingesetzt wird, müssen proportional zur Arbeitsintensität dieser Teile des Prozesses sein.
• Geradlinigkeit. Dabei geht es darum, die Bewegung jedes Objekts entlang der Arbeitspositionen des technologischen Prozesses so zu organisieren, dass der kürzeste (räumlich und zeitlich) Weg ohne Rück- und Gegenbewegungen und ohne unnötige Kreuzungen mit den Routen anderer Objekte gewährleistet ist. Dabei handelt es sich sowohl um technische „virtuelle“ Wege als auch um verkehrstechnische „physische“ Wege zur Bewegung von Objekten. Der direkte Fluss wird durch die Anordnung von Arbeitspositionen entlang des Flusses technologischer Prozessabläufe erreicht. Dies reduziert das Volumen des Frachttransports, die Zeit für den Transport und die Lagerung von Gegenständen sowie den Bedarf an Fahrzeuge und technologische Ausrüstung.
• Rhythmus. Es setzt die Wiederholbarkeit der Produktion einer bestimmten Menge an Produkten und der Ausführung einer bestimmten Menge an Arbeiten entlang der gesamten technologischen Kette in bestimmten Zeitintervallen voraus. Das Zeitintervall zwischen dem Start und der Freigabe zweier aufeinanderfolgender Produktionseinheiten (Charge, Arbeit) wird als Rhythmus bezeichnet. Der Rhythmus wird für einen Kalenderzeitraum (mehrere Stunden, Schicht, Tag, Woche, Monat, Quartal, Jahr) basierend auf der Nachfrage (Bedarf) an Produkten in einem bestimmten Zeitraum festgelegt. Das Arbeiten mit einem festgelegten Rhythmus beinhaltet die Aufführung einer Reihe von Werken, die in Zusammensetzung und Lautstärke streng definiert sind, an jedem Arbeitsplatz und deren vollständige Wiederholung in jedem nachfolgenden Zyklus in zeitlichen Abständen, die dem Rhythmus entsprechen. Rhythm ermöglicht es, Planung und Disposition zu vereinfachen, die Ausführung jeder Arbeit auf möglichst rationale Weise zu organisieren, die wirtschaftlichsten Algorithmen für den Betrieb automatischer Geräte zu entwickeln und das Bedienpersonal in den effektivsten Techniken zu schulen.
• Integrität. Beinhaltet die Systemintegration von Komponenten, um Systemziele mit maximaler Effizienz zu erreichen. Erreicht durch systemische Organisation und integriertes Management aller Teilprozesse in Produktions-(Dienstleistungs-)Systemen. Von besonderer Bedeutung ist das durchgängige Management der Lieferkette und des Materialflusses in den Bereichen Versorgung, Produktion und Vertrieb des Unternehmens, Management von Haupt-, Hilfs- und Serviceprozesse auf Basis moderner Informationstechnologien.
• Flexibilität. Beinhaltet die Durchführung interner Änderungen in Produktions-/Dienstleistungssystemen mit maximaler Effizienz. Bietet dem System die Möglichkeit, auf verschiedene Änderungen seines internen Zustands (z. B. Ausfälle während der Arbeit) oder in der externen Umgebung (z. B. Nachfrageschwankungen) zu reagieren. Je größer die Flexibilität des Systems ist, desto größer ist die Bandbreite verschiedener Änderungen, auf die das System reagieren kann. Flexibilität ist die Reserve der Fähigkeit des Systems, auf verschiedene Änderungen zu reagieren, von denen die meisten derzeit nicht genutzt werden. Deshalb flexible Systeme zeichnen sich durch eine relative (im Verhältnis zum aktuellen Zeitpunkt) Redundanz technologischer und anderer Fähigkeiten aus.
• Anpassungsfähigkeit. Dabei geht es darum, Produktions-(Dienstleistungs-)Systeme mit maximaler Effizienz an Veränderungen im außenwirtschaftlichen Umfeld anzupassen. Erreicht durch interne Änderungen im System. Je adäquater das System auf den aktuellen Zustand reagiert Außenumgebung(Nachfrage, Besteuerung, Wettbewerb, wissenschaftlicher und technischer Fortschritt usw.), desto anpassungsfähiger ist es. Von besonderer Bedeutung ist die Genauigkeit der Übereinstimmung des Angebots mit der Nachfrage – in Bezug auf Nomenklatur, Menge, Qualität, Zeitpunkt, Standort, Kosten für die Lieferung von Waren und damit verbundenen Dienstleistungen.

Insgesamt gibt es etwa 25–30 Prinzipien. Die wichtigsten:

1. Das Prinzip der Spezialisierung. Spezialisierung bedeutet, die Palette der hergestellten Produkte einzuschränken, die in Zweck und Design ähnlich sind, oder die Palette der Verfahren zur Herstellung von Produkten einzuschränken, die sich in Zweck und Design unterscheiden.

In Bezug auf die Organisation von Produktionsprozessen bedeutet das Prinzip der Spezialisierung eine Einengung des Spektrums der hergestellten Produkte auf jeder Produktionsebene bis hin zum Arbeitsplatz sowie eine Einschränkung der Arten von Produktionsprozessen.

Der Spezialisierungsgrad wird durch konstruktive, technologische und organisatorische Vereinheitlichung erhöht.

Vereinheitlichung ist die Reduzierung von Produkten, Methoden und Methoden ihrer Herstellung auf eine einzige Form, Größe, Struktur und Zusammensetzung.

2. Das Prinzip der Parallelität beinhaltet die gleichzeitige parallele Ausführung einzelner Vorgänge und Prozesse zur Herstellung von Produkten.

Das Prinzip ist von großer Bedeutung bei der Herstellung komplexer Produkte, die aus vielen Teilen, Baugruppen und Baugruppen bestehen.

Parallelität wird durch die rationelle Aufteilung von Produkten in Einzelteile und die zeitliche Kombination verschiedener Vorgänge an gleichnamigen Produkten sowie die gleichzeitige Herstellung verschiedener Produkte erreicht.

An einzelnen Arbeitsplätzen wird Parallelität durch die multitoolische Bearbeitung von Arbeitsgegenständen und die Kombination der Zeit von Haupt- und Nebenoperationen erreicht.

3. Der Grundsatz der Kontinuität der Produktionsprozesse erfordert, dass während des Herstellungsprozesses Pausen zwischen aufeinanderfolgenden technologischen Vorgängen minimiert oder vollständig eliminiert werden.

Dieses Prinzip wird in der technologisch kontinuierlichen Produktion vollständig umgesetzt.

4. Der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit besagt, dass alle Teile des Produktionsprozesses oder das gesamte miteinander verbundene Anlagensystem über die gleiche Produktionskapazität verfügen müssen.

Dies wird erreicht, wenn die Produktivität der Ausrüstung in allen Vorgängen des technologischen Prozesses unter Berücksichtigung des Produktionsprogramms proportional zur Komplexität der Verarbeitung des Produkts in diesen Vorgängen ist.

Jedes Jahr entwickeln Unternehmen Maßnahmen zur Beseitigung von Engpässen in der Produktionskapazität und streben so eine gleichmäßige Auslastung verschiedener Abteilungen an.

5. Das Prinzip des Direktflusses geht davon aus, dass Arbeitsgegenstände auf dem kürzesten Weg alle Stufen und Vorgänge des Produktionsprozesses ohne Gegen- oder Rückbewegungen durchlaufen müssen.

Die Einhaltung dieses Grundsatzes wird durch die Lage von Werkstätten, Abschnitten und Arbeitsplätzen entlang des technologischen Prozesses gewährleistet.

6. Das Rhythmusprinzip bedeutet, dass die Arbeit aller Abteilungen des Unternehmens und die Herstellung von Fertigprodukten einem bestimmten Rhythmus, also der Wiederholbarkeit, unterliegen.

Bei Einhaltung dieses Prinzips wird in gleichen Zeitabständen die gleiche oder gleichmäßig steigende Menge an Produkten produziert und eine gleichmäßige Auslastung von Arbeitsplätzen und Leistungsträgern gewährleistet.

7. Das Prinzip der Flexibilität bedeutet, dass sich der Produktionsprozess effektiv an Veränderungen der Marktanforderungen sowie der organisatorischen und technischen Parameter der Produktion anpasst.

Das heißt, das Produktionssystem ist in der Lage, die Entwicklung neuer Produkte sicherzustellen so schnell wie möglich unabhängig vom Design und technologische Merkmale Produkte.

Alle Prinzipien müssen gleichzeitig angewendet werden, um die Produktionseffizienz zu verbessern.

Organisation des Produktionsprozesses im Zeitverlauf. Produktionszyklus

Der Produktionszyklus ist der Zeitraum der Kalenderzeit vom Beginn bis zum Ende des Produktionsprozesses zur Herstellung eines Produkts.

Die Dauer des Produktionszyklus bestimmt den Zeitpunkt der Freigabe von Produkten, wenn diese in Einzelmengen hergestellt werden.

Die Zeit, die erforderlich ist, um technologische Vorgänge im Produktionszyklus abzuschließen, ist der technologische Zyklus.

Die Zeit, die für die Durchführung eines Vorgangs benötigt wird, bei dem ein Produktelement oder eine Charge von Produktelementen hergestellt wird, wird als Betriebszyklus bezeichnet.

Der Produktionszyklus eines einfachen Herstellungsprozesses beginnt mit der Freigabe des Ausgangsmaterials in die Produktion und endet mit der Freigabe des Produktelements aus dem letzten Arbeitsgang.

Der Produktionszyklus eines komplexen Produktionsprozesses besteht aus einer Reihe einfacher Prozesse, die zur Herstellung eines fertigen Produkts führen.

Der Produktionszyklus umfasst die Zeit für die Durchführung von Hauptvorgängen, Nebenvorgängen, natürlichen Prozessen und Pausen. Es wird nach der Formel berechnet:

T p.c. = Zu + Tvsp + Te + Tper.

Die Zeit für größere Operationen ist in den meisten Fällen standardisiert. Die Zeit für die Durchführung von Hilfsarbeiten ist in der Regel nicht standardisiert.

Die Dauer natürlicher Prozesse wird näherungsweise bestimmt und nur in einigen Fällen werden Standards verwendet.

Pausen werden in zwei Arten unterteilt:

Regelmäßige Pausen;

Pausen aus organisatorischen und technischen Gründen.

Tper. = Trezh + Handelstechn.

Regelmäßige Pausen berücksichtigen die Besonderheiten der Betriebsweise des Unternehmens und bestimmter Kategorien von Arbeitnehmern (arbeitsfreie Tage und Schichten, Pausen zwischen den Schichten, geregelte Pausen).

Diese Pausen werden berücksichtigt, wenn die Dauer des Produktionszyklus in Tagen (Kalender oder Arbeit) angegeben wird.

Pausen aus organisatorischen und technischen Gründen:

1) Dies sind Pausen vor der Bearbeitung von Arbeitsgegenständen aufgrund der Auslastung des Arbeitsplatzes aufgrund der Diskrepanz zwischen dem Ende eines und dem Beginn eines anderen Vorgangs. Sie werden auch Warte- oder Liegepausen genannt.

2) Hierbei handelt es sich um Pausen, die bei der Bearbeitung von Arbeitsgegenständen einer Charge dadurch entstehen, dass diese auf den Abschluss der Bearbeitung der gesamten Charge vor ihrem Transport zum nächsten Arbeitsgang warten (das sind Chargenpausen).

Die Party ist eine bestimmte Menge von identische Arbeitsgegenstände, die in einem Arbeitsgang kontinuierlich und mit einem einmaligen Aufwand an Vorbereitungs- und Endzeit bearbeitet werden.

Zur tatsächlichen Dauer des Produktionszyklus zählen auch Pausen, die durch Störungen im normalen Ablauf des technologischen Prozesses verursacht werden. Zum Beispiel Geräteausfälle, Mangel an Materialien, Komponenten, Arbeitskräften, Energie.

Merkmale der Organisation eines einfachen Produktionsprozesses

Bei der Bearbeitung eines Arbeitsgegenstandes oder einer Charge von Arbeitsgegenständen kann die Bewegung durch die Arbeitsplätze organisiert werden:

Konsequent;

Parallel;

Parallel-sequentiell.

Bei einer sequentiellen Art der Bewegung einer Charge von Arbeitsgegenständen beginnt jeder nachfolgende Vorgang, nachdem die Verarbeitung der gesamten Charge für die vorherigen Vorgänge abgeschlossen ist.

Der technologische Zyklus ist gleich:

n ist das Volumen der Charge von Arbeitsgegenständen, Stk.;

m-Anzahl der Vorgänge im technologischen Prozess;

Tshi-Standardzeit für die Durchführung der i-ten Operation, Millionen Stück.

Maschinenzeit;

Hilfsbetriebszeit;

K ist ein Koeffizient, der die Ruhezeit, die persönlichen Bedürfnisse und die Instandhaltung des Arbeitsplatzes berücksichtigt;

W ist die Anzahl der Arbeitsstationen, an denen die Operation ausgeführt wird.

Die Dauer des TCP umfasst nicht die Zeit der Pausen und ist daher kürzer als die Dauer des Produktionszyklus.

Reis. - Technologischer Zyklus mit einfacher Bewegung von Arbeitsgegenständen

Bei der parallelen Art der Bewegung einer Charge von Arbeitsgegenständen durchläuft jeder Arbeitsgegenstand (Charge) alle Vorgänge kontinuierlich, unabhängig von anderen und ohne Verweilen.

Beim Erstellen eines Diagramms werden die folgenden Sequenzen verwendet:

1) Es wird ein technologischer Zyklus für den ersten Verarbeitungsgegenstand in allen Vorgängen ohne Verzögerung zwischen ihnen aufgebaut.

2) für den Vorgang mit dem längsten Betriebszyklus wird ein Zeitplan für die Durchführung der gesamten Charge ohne Unterbrechungen erstellt;

3) Für alle Transportchargen außer der ersten werden die Betriebszyklen für alle Vorgänge abgeschlossen, mit Ausnahme der längsten.

Reis. - Technologischer Zyklus mit paralleler Bewegung von Arbeitsgegenständen

Daher werden bei allen Arbeiten, mit Ausnahme der Arbeiten mit maximaler Dauer, intermittierende Arbeiten durchgeführt.

Wenn die Dauer der Vorgänge synchronisiert ist, das heißt, sie sind gleich oder ein Vielfaches, dann ist der technologische Prozess kontinuierlich:

Ttsparal. = (n-1) tmax (wmax +)wi, wobei

tmax – der arbeitsintensivste Vorgang

Folglich wird die Dauer des technologischen Zyklus durch die Dauer des arbeitsintensivsten Vorgangs, die Summe der Bearbeitungszeit eines Arbeitsgegenstands in allen Vorgängen und die Anzahl der Arbeitsgegenstände in der Charge bestimmt.

Bei einer parallel-sequentiellen Bewegungsart wird die gesamte Charge von Arbeitsgegenständen in Transportchargen aufgeteilt.

Transportchargen werden bei jedem Arbeitsgang ohne Unterbrechung bearbeitet und an den nächsten Arbeitsgang übergeben, ohne auf den Abschluss der Arbeiten an der nächsten Charge zu warten. In diesem Fall wird bei jedem Arbeitsgang während der Herstellung der gesamten Charge die Regel der Kontinuität des Produktionsprozesses eingehalten. Die größtmögliche Arbeitsauslastung wird erreicht und die Zykluszeit wird minimiert.

Für den Fall, dass der Arbeitszyklus des vorherigen Arbeitsgangs kürzer ist als der des nachfolgenden Arbeitsgangs, wird die maximale Kombination von Arbeitsgängen dadurch erreicht, dass die erste Transportcharge unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten im vorherigen Arbeitsgang an den nachfolgenden Arbeitsgang übergeben wird.

Somit ist an allen Arbeitsplätzen ein kontinuierliches Arbeiten gewährleistet, zwischen den Einsätzen gibt es jedoch eine Pause bei den Folgechargen.

Reis. - Technologischer Zyklus mit parallel-sequentieller Bewegung von Arbeitsgegenständen.

Für den Fall, dass der Arbeitszyklus des vorherigen Vorgangs länger ist als der des nachfolgenden, wird zur Sicherstellung eines kontinuierlichen Betriebs auf die letzte Transportcharge konzentriert.

Zyklusdauer für parallel-sequentielle Bewegung von Arbeitsgegenständen:

Tcp.p = Tcp - = n / wi) - (n-1) * ;

= (n-1) (tkop / wkop),

Wo liegen Einsparungen aufgrund der parallelen Ausführung von Arbeiten an verwandten Vorgängen? Berechnet auf Basis der kürzeren von zwei benachbarten Operationen.

Der Produktionszyklus ist aufgrund natürlicher Prozesse und Unterbrechungen, die mit dem Technologiezyklus nicht vereinbar sind, länger als der Technologiezyklus.

Mit sequentieller Bewegung;

Tp paral = * ((n-1) tmax +

Bei paralleler Bewegung;

Tp p-p = * (

Mit parallel-sequentieller Bewegung.

K-Koeffizient zur Umrechnung von Arbeitstagen in Kalendertage:

K = Anzahl der Arbeitstage / Anzahl der Kalendertage in einem Jahr.

Tcm ist die Dauer der Schicht in Stunden.

f ist ein Koeffizient, der die Erfüllung der Norm berücksichtigt (f = 1,1, also 10 % Überschreitung der geplanten Norm).

Bei Verwendung einer sequentiellen Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen:

1) der Produktionszyklus hat die längste Dauer;

2) die Größe des Produktionszyklus ist proportional zur Losgröße und den Zeitvorgaben;

3) Es ist recht einfach, Arbeitschargen von Betrieb zu Betrieb zu planen und zu transportieren und gleichzeitig eine große Produktpalette in einer Werkstatt oder auf einem Standort herzustellen;

4) Es ist ratsam, bei der Organisation von Workshops und Bereichen nach dem technologischen Prinzip zu verwenden.

5) Der Einsatz erfolgt vorzugsweise in der Einzel- und Kleinserienfertigung mit kleinen Arbeitschargen und kurzfristigen Vorgängen.

Bei einer parallelen Art der Bewegung von Chargen von Arbeitsgegenständen:

1) der kürzeste Produktionszyklus, aber es kommt häufig zu Unterbrechungen am Arbeitsplatz, die die Produktionseffizienz verringern;

2) Die Transportkosten sind hoch. Um sie zu reduzieren, wird empfohlen, diese Art der Fortbewegung mit der objektiven Methode zur Organisation von Abschnitten und Workshops zu nutzen.

3) wird normalerweise verwendet Fertigungslinien;

4) Einsatz in der Serien- und Massenproduktion sowie in der Einzel- und Kleinserienfertigung unter Bedingungen flexibler automatisierter Systeme.

Bei einer parallel-sequentiellen Art der Bewegung einer Charge von Arbeitsgegenständen:

1) die vollständigste Arbeitsbelastung wird erreicht;

2) es besteht teilweise Parallelität bei der Ausführung einzelner Vorgänge, Kontinuität der Verarbeitung der gesamten Charge bei jedem Vorgang und die Übertragung bearbeiteter Arbeitsgegenstände sowohl einzeln als auch in Teilen der Charge;

3) wird verwendet, wenn Produkte mit demselben Namen an einem Standort mit ungleichmäßiger Ausrüstungskapazität und teilweiser Synchronisierung des Betriebs hergestellt werden;

4) Der Einsatz erfolgt vorzugsweise in der Serien- und Massenproduktion sowie in der Einzel- und Kleinserienfertigung im Rahmen flexibler automatisierter Systeme.

Grundprinzipien einer rationellen Produktionsorganisation:

1) Parallelität;

2) Kontinuität;

3) Verhältnismäßigkeit;

4) Rhythmik;

5) Geradheit

Parallelprinzip- gleichzeitige Ausführung einzelner Teile des Produktionsprozesses. Parallel dazu werden verwandte Vorgänge zur Bearbeitung einer Teilecharge sowie gleichnamige Vorgänge an mehreren Arbeitsplätzen durchgeführt.

Der Grad der Parallelität des Produktionsprozesses wird durch den Parallelitätskoeffizienten (Kprl) charakterisiert, der durch die Formel bestimmt wird:

Kprl = Tpar/Tpos,

wobei Tpar ​​​​die technologische Zykluszeit bei paralleler Kombination von Vorgängen (Bewegung von Arbeitsgegenständen) ist; Tpos ist die technologische Zykluszeit für eine sequentielle Kombination von Vorgängen.

Die wirtschaftliche Bedeutung der Anwendung des Parallelitätsprinzips liegt darin, dass eine gleichmäßige Auslastung aller Produktionshallen und -bereiche erreicht wird, die Dauer des Produktionszyklus und vor allem sein technologischer Teil verkürzt wird.

Kontinuitätsprinzip– bedeutet, ohne Pausen zu arbeiten oder diese auf ein Minimum zu reduzieren. Es kommt zu Produktionsunterbrechungen aufgrund der Serien- und Chargenbeladung von Geräten sowie der betriebsübergreifenden und schichtübergreifenden Wartung. Um den Kontinuitätsgrad des Produktionsprozesses zu beurteilen, wird der Produktionskontinuitätskoeffizient (Kn.p.) nach folgender Formel berechnet:

Kn.p.=1 – Tper/Tts,

wobei Tper die Zeit der Pausen aus verschiedenen Gründen ist, h; Tt – Dauer des Produktionszyklus, Stunden.

Die wirtschaftliche Bedeutung der Anwendung des Kontinuitätsprinzips besteht darin, dass es eine bessere Nutzung der Produktionskapazität gewährleistet, die Dauer des Produktionszyklus verkürzt und den Zeitanteil erhöht, der für technologische Vorgänge aufgewendet wird.

Verhältnismäßigkeit– ein Prinzip, dessen Umsetzung den gleichen Durchsatz verschiedener Arbeitsplätze desselben Prozesses und die proportionale Versorgung der Arbeitsplätze mit Informationen gewährleistet, Materielle Ressourcen, Personal usw. Je höher der Grad der Proportionalität, desto perfekter ist das System und desto höher ist seine Effizienz.

Die Verhältnismäßigkeit wird durch die Formel bestimmt:

Kpr.=Mmin./Mmax.

wobei Mmin der minimale Durchsatz oder Parameter des Arbeitsplatzes in der technologischen Kette ist; Mmak. – maximale Fähigkeit.

Die wirtschaftliche Bedeutung des Grundsatzes der Verhältnismäßigkeit besteht darin, dass er einen unterbrechungsfreien und rhythmischen Betrieb aller Unternehmensbereiche gewährleistet.

Rhythmus- das Prinzip der rationalen Organisation von Prozessen, das die Einheitlichkeit ihrer Umsetzung im Laufe der Zeit charakterisiert. Bestimmt durch die Formel:

Krit. = åQif/åQin,

wobei Qif das tatsächliche Arbeitsvolumen ist, das für den analysierten Zeitraum innerhalb des Plans durchgeführt wurde und kleiner als der Plan ist; Qin – geplanter Arbeitsaufwand.

Geradlinigkeit– das Prinzip der rationalen Organisation von Prozessen, das den optimalen Weg für den Durchgang von Arbeits- und Informationsgegenständen usw. charakterisiert. Bestimmt durch die Formel:

Rechts. =Zopt/Zfact.,

wo Zopt. – die optimale Länge des Weges, den das Arbeitsobjekt durchläuft, ohne unnötige Verbindungen und Rückkehr an seinen ursprünglichen Platz; Zfact. – die tatsächliche Länge des Weges, den der Arbeitsgegenstand durchläuft.

Arten der Bewegung von Arbeitsgegenständen im Produktionsprozess

Bei der Bestimmung der Dauer eines Produktionszyklus wird die Dauer seiner drei Komponenten berechnet: die Dauer des technologischen Teils des Zyklus, die Zeit der Pausen aus verschiedenen Gründen und die Zeit der natürlichen Pausen, sofern diese technologisch vorgesehen sind Verfahren.

Die Dauer des technologischen Teils des Zyklus hängt von der Arbeitsintensität der durchgeführten Vorgänge und der Art der Übergabe von Chargen verarbeiteter Teile von Betrieb zu Betrieb, von einem Arbeitsplatz zum nächsten, d.h. von der Art der Bewegung der Arbeitsgegenstände in der Produktionsprozess. Es gibt drei Hauptbewegungsarten: seriell, parallel und parallel-seriell.

Sequentielle Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen im Produktionsprozess zeichnet sich dadurch aus, dass bei der Herstellung einer Charge von Bauteilen in einem mehrstufigen technologischen Prozess diese in jeden nachfolgenden Arbeitsgang überführt wird ( Arbeitsplatz) erst nach Abschluss der Bearbeitung aller Teile im vorherigen Arbeitsgang.

In Abb. Für eine aus vier Teilen bestehende Charge wird ein Diagramm der sequentiellen Bewegungsart dargestellt.

Abb. 5. Diagramm der sequentiellen Bewegungsart

Chargen von Teilen in Bearbeitung

Die Bearbeitungsdauer bei sequentieller Bewegungsart (Tseq.) ist direkt proportional zur Größe der Teilecharge und der Bearbeitungszeit eines Teils für alle Vorgänge:

Tssl=nåt,

wobei t die Bearbeitungszeit eines Teils für alle Vorgänge ist, Minuten oder Stunden; n – Anzahl der Teile in der Charge; m - Anzahl der Operationen.

Die sequentielle Art der Bewegung von Arbeitsgegenständen herrscht in Branchen vor, in denen eine kleine Anzahl gleichnamiger Arbeitsgegenstände (Teile) in Chargen verarbeitet wird. Jedes Teil, das am Arbeitsplatz bearbeitet wurde, wird hier zurückgehalten (bleibt), bevor der nächste Vorgang ausgeführt wird, und wartet auf den Abschluss der Bearbeitung aller Teile der Charge. In diesem Zusammenhang erhöht sich die Dauer des Durchgangs einer Teilecharge durch alle Arbeitsgänge, d.h. technologischer Zyklus, und daher nimmt die Anzahl der unfertigen Arbeiten zu. Im Vergleich zu den beiden anderen Bewegungsarten weist sie die geringste Effizienz auf.

Parallele Bewegung dadurch gekennzeichnet, dass jedes Teil unmittelbar nach Abschluss des vorherigen in den nächsten Arbeitsgang überführt wird, unabhängig von der Bewegung der übrigen in der Charge enthaltenen Teile.

Abb. 6. Diagramm der parallelen Art der Parteibewegung

Teile in Bearbeitung

Die Dauer des Bearbeitungszyklus für eine Charge von Teilen mit paralleler Bewegungsart besteht aus drei Abschnitten: AC, CD und DB. Summe der Segmente ac + db gleich der Bearbeitungszeit eines Teils für alle Vorgänge. Liniensegment CD entspricht der Bearbeitungszeit der gesamten Teilecharge ohne einen im längsten Vorgang, der als Hauptvorgang bezeichnet wird. Daher die Formel zur Bestimmung der Zyklusdauer für eine parallele Bewegungsart:

Tparal.=åt + tgl(n-1),

Dabei ist thl die Zeit des längsten Vorgangs.

Die parallele Bewegungsart sorgt für eine maximale Verkürzung der Produktionszeit einer Teilecharge. Während der Parallelverarbeitung kann es jedoch bei allen Vorgängen zu Ausfallzeiten kommen, außer beim Hauptvorgang, dem längsten (in diesem Fall Vorgang 4 im Diagramm). Solche Ausfallzeiten sind unvermeidlich, wenn die Vorgänge eines bestimmten technologischen Prozesses nicht von gleicher Dauer sind. Die Betriebsdauer wird nur an Produktionslinien speziell angepasst. Daher erweist sich der Einsatz einer parallelen Bewegungsart nur bei einer kontinuierlichen Produktionsorganisation als sinnvoll.

Parallel-sequentielle Bewegungsart zeichnet sich dadurch aus, dass die Bearbeitung einer Teilecharge bei jedem nachfolgenden Arbeitsgang früher beginnt, als die Bearbeitung aller Teile einer bestimmten Charge beim vorherigen Arbeitsgang endet, d.h. Es ist eine teilweise Überlappung der Ausführungszeit verwandter Vorgänge vorgesehen, jedoch so, dass die hergestellte Charge bei jedem von ihnen ohne Unterbrechungen ausgeführt wird.

Abb. 7. Parallel-sequentieller Graph

Bewegung einer Teilecharge während der Bearbeitung

Es gibt zwei mögliche Fälle einer parallel-sequentiellen Kombination von Operationen:

a) wenn der vorherige Vorgang kürzer ist als der nachfolgende;

b) wenn der vorherige Vorgang länger ist als der nachfolgende.

Im ersten Fall wird die stückweise Übergabe der Teile an den nächsten Arbeitsgang genutzt, sobald sie fertig sind, da nur ein Teil ausreicht, um den nächsten Arbeitsgang zu starten, ohne dass befürchtet werden muss, dass es in der Zukunft zu Ausfallzeiten kommen könnte.

Im zweiten Fall ist es zur Vermeidung von Unterbrechungen beim Durchgang der gesamten Charge von Arbeitsgegenständen beim nachfolgenden Arbeitsgang erforderlich, dass der letzte Teil dem nachfolgenden Arbeitsgang unterzogen wird, nachdem die gesamte Charge von Arbeitsgegenständen den vorherigen Arbeitsgang durchlaufen hat. Hierzu ist anstelle einer stückweisen Übertragung eine vorläufige Anhäufung eines bestimmten Teilerückstands erforderlich, damit dessen Größe die Kontinuität der Arbeit im anschließenden kürzeren Betrieb gewährleistet. Dementsprechend erfolgt der Beginn der Bearbeitung einer Teilecharge in kurzen Arbeitsgängen mit einer gewissen Zeitverschiebung gegenüber der Parallelbewegungsart. Um diesen Betrag übersteigt die Zyklusdauer ihrer Bearbeitung die Zyklusdauer der Parallelbewegungsart.

Die Dauer des Bearbeitungszyklus für eine Teilecharge mit parallel-sequentieller Bewegungsart (Tpp) lässt sich nach folgender Formel ermitteln:

Tpp.=åt + tgl(n-1) + å(tdl -tkor)(n-1),

Dabei sind tdl und tkor die Gesamtdauer benachbarter langer und kurzer Operationen.

Die parallel-sequentielle Art der Bewegung bearbeiteter Arbeitsgegenstände ist in der mittleren und großen Produktion weit verbreitet.

Die Dauer der in den technologischen Prozess einbezogenen natürlichen Prozesse, Kontroll- und Transportvorgänge wird durch Berechnung oder anhand von Beobachtungsdaten ermittelt. Basierend auf den Ergebnissen spezieller Beobachtungen und deren Verarbeitung werden Standards für die Zeit von Pausen im Produktionsprozess festgelegt.

Möglichkeiten zur Verkürzung der Produktionszykluszeit

Bei der Berechnung des Produktionszyklus ist es notwendig, organisatorische und technische Maßnahmen zu entwickeln, um seine Dauer zu verkürzen. Diese beinhalten:

1. Verbesserung der Produktdesigns – Vereinfachung, Verbesserung der Herstellbarkeit, Ausweitung der Verwendung standardisierter Komponenten und Teile in verschiedenen Designs.

2. Anwendung fortschrittlicher Technologie und fortschrittlicher Ausrüstung, Ausweitung des Einsatzes von Spezialwerkzeugen, um die Arbeitsproduktivität weiter zu steigern und die Arbeitsintensität von Produkten zu verringern.

3. Verbesserung der Arbeits-, Produktions- und Managementorganisation, um sowohl die technologische Zeit als auch die Unterbrechungszeiten zu reduzieren.

Rationale Arbeitsplanung entsprechend der Abfolge technologischer Vorgänge und Verbesserung der Organisation der Teileübergabe von Betrieb zu Betrieb innerhalb eines Standortes oder einer Werkstatt;

Organisation einer Vorbereitungsschicht, in der die Ausrüstung aufgebaut wird, Vorbereitung für die Herstellung von Materialien, Werkzeugen, Geräten;

Einführung einer täglichen Schichtplanung und Arbeitsorganisation nach Stundenplan;

Verbesserung der Produktionsorganisation in Service- und Nebenbetrieben.

4. Verkürzung der Zeit für natürliche Prozesse.

Beispielsweise kann die natürliche Trocknung lackierter Teile durch eine Trocknung im Hochfrequenzstromfeld ersetzt werden, wodurch dieser Prozess deutlich beschleunigt wird.

5. Verkürzung der Zeit für Transport- und Kontrollvorgänge aufgrund ihrer Automatisierung, indem sie mit der Durchführung technologischer Vorgänge und der Zeit, die Arbeitsgegenstände auf ihre Verarbeitung warten, kombiniert werden.

6. Ausweitung des Einsatzes parallel-sequentieller und paralleler Bewegungsarten von Arbeitsgegenständen in der Produktionsorganisation.

7. Reduzierung der Vorbereitungs- und Endzeit (erreicht durch die Einführung der Fließmethode zur Organisation von Produktions-, Standard- und Universalgeräten).

8. Die Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus wird durch Fotografien des Arbeitstages der in verschiedenen Phasen des Produktionszyklus Beschäftigten erleichtert, die es ermöglichen, die tatsächliche Dauer der Arbeitszeit des Zyklus und die Zeit der Pausen zu bestimmen, sowohl abhängig als auch unabhängig vom Arbeitnehmer. Um Möglichkeiten zur Verkürzung der Produktionszyklusdauer zu identifizieren, können spezielle Beobachtungsdaten oder Daten aus der Planungs- und Abrechnungsdokumentation genutzt werden.

Produktionsarten

Art der Produktion ist eine Klassifizierungskategorie der Produktion, die sich nach der Breite der Produktpalette, der Stabilität des Produktionsvolumens und der Spezialisierung der Arbeitsplätze unterscheidet. Es gibt drei Haupttypen der Produktionsorganisation: Einzel-, Serien- und Massenproduktion.

Eines der Hauptmerkmale der Produktionsart ist der Betriebskonsolidierungskoeffizient, der als Verhältnis der Anzahl aller im Laufe des Monats durchgeführten oder durchzuführenden technologischen Vorgänge zur Anzahl der Arbeitsplätze verstanden wird.

Einzel ist eine Produktion, die sich durch eine breite Palette hergestellter Produkte auszeichnet. Diese Produkte werden in der Produktion entweder überhaupt nicht oder nur unregelmäßig wiederholt. Der Konsolidierungskoeffizient für diese Produktionsart ist nicht geregelt. Zu dieser Art der Produktion gehören Schwermaschinenfabriken, die einzigartige Maschinen herstellen.

Seriell ist eine Produktion, die durch eine begrenzte Produktpalette, die in regelmäßig wiederkehrenden Chargen hergestellt wird, und ein relativ großes Produktionsvolumen gekennzeichnet ist. Abhängig von der Anzahl der Produkte in einer Charge oder Serie und dem Wert des Betrwerden Klein-, Mittel- und Großserienfertigung unterschieden. Der Befür die Produktion im kleinen Maßstab beträgt 20–40, für die Produktion im mittleren Maßstab 10–20 und für die Produktion im großen Maßstab 1–10.

Unternehmen mit fest Art der Produktionsorganisation produziert Produkte eines engen Sortiments in Massenmengen, die kontinuierlich über einen bestimmten Zeitraum hergestellt werden. Zum Beispiel die meisten Bekleidungsfabriken und Textilfabriken.

Merkmale der Einzelproduktion :

Instabiles und vielfältiges Produktsortiment; Produkte durchlaufen den Produktionsprozess einzeln;

Fehlende Zuordnung bestimmter Vorgänge zu Arbeitsplätzen;

Die Verwendung universeller Geräte, gruppiert in Abschnitte ähnlicher Maschinen;

Hohe Qualifikation Arbeitskräfte;

Häufiges Nachjustieren der Ausrüstung;

Bedeutsam spezifisches Gewicht in der Gesamtarbeitsintensität manueller Produkte;

Erhebliche Arbeitsintensität und Dauer des Produktherstellungszyklus; Dezentralisierung Einsatzplanung.

Merkmale der Serienproduktion :

Stabile Produktpalette, die sich in der Produktion wiederholt; Herstellung von Produkten in Serie ab einer bestimmten Größe;

Spezialisierung der Aufgaben auf die Durchführung mehrerer sich periodisch wiederholender Vorgänge;

Gruppierung von Geräten und Arbeitsplätzen überwiegend nach dem Fachprinzip;

Anwendung zusammen mit universeller Spezial- und Spezialausrüstung, Werkzeugen;

Verbreiteter Einsatz angelernter Arbeitskräfte;

Geringer Anteil manueller Arbeit an der gesamten Arbeitsintensität der Produktherstellung;

Reduktion vs. Einzelanfertigung Arbeitsintensität und Dauer des Produktherstellungszyklus;

Merkmale der Massenproduktion:

Konstantes Sortiment an hergestellten Produkten;

Spezialisierung der Tätigkeiten auf die Durchführung primär einer, fest zugeordneten Tätigkeit;

Der Einsatz spezieller und spezialisierter Geräte entlang des technologischen Prozesses;

Weit verbreiteter Einsatz spezieller technologischer Geräte;

Eine starke Reduzierung des Anteils manueller Arbeit im Vergleich zur Einzel- und Serienfertigung und ein hoher Anteil mechanisierter und automatisierter Prozesse;

Der Einsatz von Arbeitskräften, die auf eine begrenzte Anzahl von Tätigkeiten spezialisiert sind;

Deutlich geringere Arbeitsintensität und Zykluszeit bei der Herstellung von Produkten im Vergleich zur Einzel- und Serienproduktion;

Zentralisierung der Betriebsplanung und des Produktionsmanagements.

Die Massenproduktion ist die höchste Art und bietet im Vergleich zu anderen das Maximum Organisationstypen Produktion wirtschaftliche Produktion. Die Hauptbedeutung der Massenproduktion besteht darin, dass sie die Grundlage für den Übergang zur automatisierten Produktion bildet.