2 Evgeniy Turlaev Gründer des Beratungsunternehmens Proficom (Ziel des Unternehmens ist die Lösung von Geschäftsproblemen für Unternehmen, die eine weitsichtige Strategie zur Entwicklung ihrer Marken haben), Business Coach, Krisenmanager, Praktiker. Nähere Informationen auf der Website. Tätigkeitsrichtung: Beratungsleistungen zur Geschäftsentwicklung; Aufbau eines hochwertigen Vertriebssystems; Mitarbeit bei der Entwicklung der Vertriebsabteilung und Vertriebsstrategie in Handels- und Produktionsunternehmen; Aufbau von Logistiksystemen; Durchführung von offenen und Firmenseminaren; Krisenmanagement in Vertrieb und Logistik.

Der Zweck der Logistikanalyse. Fachliche Beurteilung des bestehenden Lagersystems und ein konstruktiver Vorschlag zur Umsetzung neue Technologie bei der Arbeit des Lagers, Bearbeitung technologischer Vorgänge mit Waren, technische Unterstützung Lagerkomplex. 4

Das Hauptprinzip des Audits Das Hauptprinzip des Audits ist der Übergang von den globalen Zielen des Unternehmens bei der Änderung des bestehenden Lagerlogistiksystems zu einer detaillierten Untersuchung des Lagers technologische Prozesse, die Gründe für geringe Effizienz und verpasste Chancen in der Arbeit der Lagerlogistik. 5

Aufgabendefinitionen Treffen mit der Unternehmensleitung. Erstellung einer Änderungsliste, die die erklärten Ziele des Projekts aufzeigt, deren Erreichung aufgrund der Änderungen erforderlich ist. Die Liste der Ziele ist in Prioritäten unterteilt – obligatorisch, geplant und gewünscht. Es müssen verbindliche Ziele definiert werden. Geplant und Gewünscht dienen der Bewertung einzelner Aspekte der Lösung. Unterzeichnung des Vertrags und der Vertraulichkeitsvereinbarung. 6

Kommunikation mit dem Personal Kommunikation mit Mitarbeitern im Lager, die fünf Arbeitstage dauert; Maximale Einbindung in die laufenden Veränderungsprozesse, was eines der Hauptziele des Audits ist; Erhalten Sie die größtmögliche Menge an Informationen und eine objektive Beurteilung der Arbeit des Lagers für heute

Analyse der erhaltenen Informationen Entwicklung von Lösungen zur Optimierung des Interaktionssystems mit anderen Strukturbereichen des Unternehmens; Entwicklung von Warenflussplänen und Platzierung von Produkten im Lager; Auslegung und Berechnung der Anzahl der Lagerplätze; Berechnung der Lagerausrüstung nach Typ; Entwicklung des Schemas des technologischen Prozesses; Optimierung des Lagerbetriebs; Berechnung des Personalbestands in Abhängigkeit von den vorgeschlagenen Optionen für die Lagerbetriebstechnik; Erarbeitung von Empfehlungen zur Optimierung des Lagerbuchhaltungssystems, des Arbeitsablaufs und des Informationsaustauschs.

Prüfung des Zustands der Lagereinrichtungen und Gewährleistung der Sicherheit der Bestände am Beispiel des JSC Trade and Service Center

Die Überprüfung des Zustands von Lagereinrichtungen und der Sicherheit der Vorräte gehört zu den wichtigsten Prüfverfahren. Für eine umfassende Untersuchung dieses Tätigkeitsbereichs der Organisation untersucht der Prüfer Lagerhallen, Lagerräume, Werkstätten und andere Lagerorte für Industriebestände und überprüft die Bedingungen ihrer Lagerung, den Zustand des Brandschutzes und die Ausrüstung der Lager mit dem notwendige Ausrüstung, Maschinen, Geräte und die Richtigkeit ihres Betriebs, der Schutzzustand der Lagerhäuser. Eine nicht zufriedenstellende Organisation der Lagerverwaltung weist auf ein niedriges Niveau hin interne Kontrolle für die Sicherheit von MPZ.

Bei der Befragung wird besonderes Augenmerk auf die Überprüfung der Organisation gelegt Haftung Mitarbeiter im Zusammenhang mit der Annahme, Lagerung und Freigabe von Sachwerten. Eine der Voraussetzungen für die Gewährleistung der Sicherheit von Sachwerten ist die Entwicklung und Bereitstellung von Standards oder Stellenbeschreibungen durch finanziell verantwortliche Personen, die die Pflichten und Rechte der Mitarbeiter, ihren Arbeitsplan, das Verfahren zur Annahme und Ausgabe von Wertgegenständen, deren Dokumentation und Aufbewahrung festlegen Aufzeichnungen in Lagerhäusern in natürlichen Metern, Bedingungen für die Bereitstellung von Berichten an die Buchhaltung usw.

Bei der Besichtigung der Lagerorte der MPZ prüfen sie anhand der den finanzverantwortlichen Personen vorliegenden Unterlagen, ob sie die Annahme und Freigabe von Wertgegenständen fristgerecht abwickeln und Eintragungen in Bücher oder Lagerbuchhaltungskarten vornehmen. Nicht berücksichtigte überschüssige Materialien und Endprodukte kann erstellt werden durch:

Ersatz von Rohstoffen bei der Herstellung von Fertigprodukten;

Berechnung der Lieferanten von Rohstoffen und Materialien nach Gewicht, Feuchtigkeit und Reduzierung ihrer Qualität;

Bodykit, Berechnung, Messung der Käufer, wenn sie fertige Produkte veröffentlichen;

Unangemessene Registrierung von Handlungen über den Verlust von Materialien während des Transports oder der Lagerung in Lagerhäusern.

Nicht erfasste überschüssige Materialien werden in der Regel separat gelagert. Um sie zu identifizieren, sollten Sie die Lagerbuchhaltungsdaten verwenden. Liegen nicht abgerechnete Überschüsse vor, so fallen die Kosten an bestimmte Typen Werte für bestimmte Zeiträume übersteigen in der Regel ihr Einkommen. Eine solche Überschreitung wird durch den nachträglichen Empfang und die Veröffentlichung von Materialien mit ähnlichem Namen abgedeckt. Überschüsse werden zu Lasten späterer Belege abgezogen oder mit Nichtwarenbelegen versehen, bis ihr tatsächliches Vorliegen bei der Inventur überprüft wird.

Die Inspektion des Zustands von Lagereinrichtungen und die Gewährleistung der Sicherheit von Sachwerten sowie die anschließende dokumentarische Überprüfung ermöglichen es, sinnvolle Rückschlüsse auf die Sicherheit des Lagerbestands zu ziehen und vorbeugende Maßnahmen zu entwickeln.

Vorräte können in mehreren Lagern gelagert werden, in diesem Fall empfiehlt es sich, die Inventur gleichzeitig durchzuführen, um eine Umlagerung von Wertgegenständen von einem Lager in ein anderes auszuschließen. Wenn dies aus irgendeinem Grund nicht möglich ist, muss der Prüfer die internen Lagerbewegungen zwischen Abteilungen (Lagern) vom Beginn der Inventur im ersten Lager bis zu ihrem Abschluss im letzten Lager verfolgen.

Bei der Durchführung einer Inventur kann es für den Prüfer aufgrund der Besonderheiten des technologischen Prozesses schwierig sein, Nachweise über Reserven zu erhalten. Dies kann manchmal den Rat eines Experten erfordern.

Es kann auch schwierig sein, Beweise für die Ermittlung der Höhe der Rücklagen zu erhalten, die auf Folgendes zurückzuführen sind:

a) mittels Probenahme. Im Rahmen einer Kontrolle ist es in der Regel nicht möglich, alle Bestände kontinuierlich zu überprüfen. Bei einer deutlichen Diskrepanz zwischen den Bestandsaufzeichnungen und deren tatsächlichem Vorhandensein ist jedoch eine Überprüfung aller Lagerbestände erforderlich;

b) die Besonderheiten der Kontrollverfahren – es muss sichergestellt werden, dass es nicht zu wiederholten Zählungen und versehentlich oder absichtlich nicht berücksichtigten Werten kommt. Kontrollabstimmungen bieten die Möglichkeit, sicherzustellen, dass die Berechnung der Werte korrekt durchgeführt wurde.

c) die Art der Inventarwerte (z. B. Inventar der Holzvorräte in Zellstoff- und Papierfabriken, Walzmetall usw.). In solchen Fällen kann der Prüfer bei der Zählung und Messung eines Teils der Rücklagen Schätzmethoden anwenden und anschließend die Ergebnisse der Prüfung auf deren Gesamtbetrag hochrechnen. Die Repräsentativität der Hochrechnungsergebnisse kann durch den Vergleich mit Buchhaltungs- und Lagerbuchhaltungsdaten kontrolliert werden.

Das Vorhandensein einiger Arten von Lagerbeständen kann nicht durch einfache Neuberechnung auf Verfügbarkeit überprüft werden, beispielsweise in kontinuierlichen Industrien – Chemie oder Stahl. In diesem Fall muss sich der Prüfer auf interne Kontrollverfahren verlassen und mit Zustimmung des Kunden Experten für die Bestandsaufnahme dieser materiellen Vermögenswerte hinzuziehen.

Manchmal ist es aus verschiedenen Gründen nicht möglich, eine Bestandsaufnahme durchzuführen. Zum Beispiel, wenn zum Zeitpunkt des Abschlusses des Prüfungsvertrags die Inventur am Jahresende bereits vom Auftraggeber durchgeführt wurde und er sich weigert, sie noch einmal durchzuführen, oder wenn die Inventur recht teuer ist. In einem solchen Fall kann der Wirtschaftsprüfer einen Antrag stellen mathematische Methoden, die es uns mit einer gewissen Wahrscheinlichkeit ermöglichen, den Wert der Reserven abzuschätzen. Es kann vorkommen, dass der Kunde keine vollständige Inventur durchführen möchte, sondern auf Wunsch des Prüfers eine Inventur eines Teils der Inventargegenstände durchführt.

Die Gewährleistung der Sicherheit materieller Vermögenswerte hängt maßgeblich von der Auswahl und Platzierung sachlich verantwortlicher Personen ab. Personen, die wegen Untreue und Unterschlagung vorbestraft sind und denen in früheren Tätigkeiten kein Vertrauen gerechtfertigt war, sollten für solche Positionen nicht angenommen werden.

Es gibt auch Verstöße wie: die doppelte Ausfuhr von Sachwerten bei einem Durchgang; Ausfuhr von Sachwerten durch Ausweise, die von einer Person unterzeichnet wurden, die dazu nicht berechtigt ist; Export von Sachwerten nach mündlichen Genehmigungen und Notizen etc.

Im Rahmen der Prüfung des Standes der Lagerbuchhaltung bei JSC TSC wurden Lagerhallen, Vorratskammern, Werkstätten und andere Lagerorte für Industriebestände im Unternehmen, die Bedingungen für deren Lagerung, der Brandschutzzustand der Lagerhallen und die Ausstattung untersucht Lagerhäuser mit Ausrüstung, Maschinen, Geräten und deren ordnungsgemäßem Betrieb wurden überprüft, der Schutzzustand der Lagereinrichtungen. Außerdem wurde für das Audit ein Audittest erstellt, um den Zustand des Lagers und die Sicherheit des Inventars zu überprüfen (Tabelle 3.1.).

Bei der Besichtigung der Aufbewahrungsorte der Vorräte anhand der den finanzverantwortlichen Personen vorliegenden Unterlagen wurde festgestellt, dass die Anmeldung der Annahme und Freigabe von Sachwerten sowie die Eintragungen in Bücher und Inventarkarten fristgerecht erfolgen.

Die Bestände des Unternehmens werden in mehreren Lagern gelagert und in diesem Fall gleichzeitig inventarisiert, um die Möglichkeit einer Wertübertragung von einem Lager in ein anderes auszuschließen.

Tabelle 3.1 – Audittest zur Überprüfung des Zustands der Lagereinrichtungen und der Sicherheit des MPZ Khakhonova N.N. Grundlagen Buchhaltung und Prüfung. Rostow n/a: PHOENIX, 2005. - 89 S.

Das Unternehmen gewährleistet eine ständige Kontrolle über die Sicherheit der vorhandenen Lagerbestände. Eine wichtige Methode dieser Kontrolle ist die Inventarisierung, die es Ihnen ermöglicht, sowohl die Sicherheit des Unternehmenseigentums als auch die Richtigkeit der Buchführung zu kontrollieren.

Bei der Inventarisierung von Sachwerten prüfen sie die Verfügbarkeit der Vorräte zu einem bestimmten Datum, indem sie nachrechnen, wiegen, deren Volumen ermitteln und die erhaltenen Ist-Daten mit den Buchhaltungsdaten vergleichen.

Das Unternehmen führt sowohl eine Teilprüfung durch, bei der die Verfügbarkeit von Wertgegenständen an einzelnen Lagerorten geprüft wird, als auch eine Vollprüfung, bei der alle Wertgegenstände im gesamten Unternehmen von der Prüfung erfasst werden. Vor der Zusammenstellung wird jährlich eine obligatorische Vollinventur durchgeführt Jahresbericht pünktlich, durch die Anweisung festgelegt zur Bestandsaufnahme. Zusätzlich zur jährlichen Inventur prüft das Unternehmen das ganze Jahr über das Vorhandensein von Sachrückständen.

Zur Durchführung einer Bestandsaufnahme wird bei OAO TSC eine Sonderkommission eingesetzt. Die Ergebnisse der Prüfung werden durch die Inventarliste und das entsprechende Gesetz dokumentiert. Der Leiter des Unternehmens prüft persönlich die Inventarmaterialien und trifft auf der Grundlage der Ergebnisse entsprechende Entscheidungen. Der bei der Inventur festgestellte Überschuss kommt. Dadurch wird ein Buchhaltungseintrag erstellt:

Soll 10 „Materialien“ Haben 91 „Sonstige Erträge und Aufwendungen“

Fehlbestände an Vorräten sowie Verluste aus Wertschäden werden dem Konto 94 „Fehlbestände und Verluste aus Wertschäden“ vom Guthaben der entsprechenden Sachkonten belastet. Wurden durch Prüfungen im laufenden Jahr Engpässe festgestellt, die sich jedoch auf frühere Jahre beziehen, werden die entsprechenden Beträge zu Lasten des Kontos 94 von der Gutschrift des Kontos 98 „Abgrenzungsposten“ abgebucht. Die fehlenden Produkte des laufenden Jahres werden zu den geplanten Kosten abgeschrieben. Zukünftig werden Verluste und Engpässe nach der Entscheidung, Verluste und Engpässe abzuschreiben, vom Guthaben des Kontos 94 abgeschrieben zu gegebener Zeit. Zusammenfassend stellen wir fest, dass keine Mängel im Stand der Lagerbuchhaltung festgestellt wurden. Die Lagerabrechnung erfolgt nach festgelegten Regeln.

Yrysbek Tashbaev, Ph.D., Stellvertreter CEO für den Aufbau des Instituts für Warenforschung und Marktforschung Großhandelsmarkt(ITKOR)

Effizientes Logistiksystem modernes Unternehmen erfordert die Anwesenheit von qualifiziertem und kompetentem Personal, modernen Lager- und Transportgeräten sowie leistungsstarken Technologien. Leider sind nicht alle Unternehmen bereit, Systemprojekte im Bereich Logistik umzusetzen. Der Grund dafür können Mängel in der Organisation der Unternehmensarbeit, ein unreguliertes Managementsystem und eine mangelnde Vorbereitung des Personals sein. Darüber hinaus bieten Logistikberater in der Regel Lösungen in den Funktionsbereichen an, in denen sie kompetent sind, ohne auf die systemischen Probleme des Unternehmens zu achten. All dies in Kombination zwingt Unternehmen dazu, sich mit der Bitte um die Durchführung eines Logistikaudits an unabhängige Experten zu wenden.

Logistikaudits sind in Industrieunternehmen stärker gefragt, wo alle Logistikfunktionen in den Komplex eingebunden sind, einschließlich Beschaffung, Produktion und Vermarktung von Produkten; es ist sinnvoll, dies auch im Handel durchzuführen. Die Ergebnisse des Audits können für Unternehmen, die Informations- und Beratungslösungen im Bereich Logistik anbieten, für Lagerbetreiber und Speditionen von Nutzen sein.

Was versteht man unter einer Logistikprüfung und wie unterscheidet sie sich von einer „normalen“ Buchhaltungsprüfung? Nach bestehenden Definitionen ist „ein Audit ein systematischer Prozess zur Gewinnung und Bewertung objektiver Daten über wirtschaftliche Aktivitäten und Ereignisse, zur Feststellung des Grads ihrer Übereinstimmung mit festgelegten Kriterien und zur Präsentation der Ergebnisse interessierten Nutzern.“ Synonyme dieses Begriffs sind die Wörter „Forschung“, „Diagnose“, „Studie“. Daher kann ein Logistikaudit als eine Bewertung aller Aspekte der Lieferkette des Unternehmens durch eine unabhängige Partei verstanden werden, die die „starken“ und „schwachen“ Seiten des Logistiksystems des Unternehmens ermittelt, Trends verfolgt, die sich auf deren Entstehung auswirken, und Fälle von analysiert ineffizienter Ressourceneinsatz, der das Niveau der Wettbewerbsfähigkeit der Logistiksystemunternehmen bestimmt.

Das Grundprinzip eines Logistikaudits besteht darin, vom Allgemeinen zum Spezifischen überzugehen: von globalen Zielen und Leistungsindikatoren über die Ursachen geringer Effizienz, Produktivität und verpasster Chancen bis hin zu einer detaillierten Untersuchung ausgewählter Unternehmensbereiche.

Nach diesem Prinzip können beispielsweise lokale Lageroptimierungen bzw Transportsystem erfolgt nicht in den Phasen des Produktmarketings oder der Beschaffung – solche Entscheidungen werden nur auf der Grundlage einer systematischen Sicht auf die gesamte Lieferkette getroffen. Zur Durchführung eines Logistikaudits wird im Unternehmen ein Team gebildet, dem Vertreter sowohl der Logistikdienstleistungen als auch anderer Funktionsabteilungen (Finanz- und Rechnungswesen, Steuerung, Marketing und Vertrieb, Produktion und Beschaffung, Informationstechnologie) sowie externe Experten. extrem wichtig professionelles Niveau angeworbene Fachkräfte. Sie müssen keine Experten für die Besonderheiten eines bestimmten Unternehmens sein, aber zumindest über Kenntnisse in Theorie und Praxis der Logistik und des Supply Chain Managements verfügen. Dies zeigt die Reserven und verborgenen Potenziale des Unternehmens auf und ermöglicht eine objektive Einschätzung des Niveaus seines Logistikmanagements.

Im Vorfeld untersucht das Team die Bereiche Vertrieb (Einzel- und Großhandelskunden), Lagerhaltung (Lager für Rohstoffe und Materialien, Fertigprodukte), Produktion innerhalb von 2 ... 3 Tagen. Anschließend verarbeiten Experten innerhalb einer Woche die Ergebnisse des Audits und erstellen eine Liste mit Empfehlungen (genauer gesagt einer Reihe von Themen), die geprüft werden sollen. Gemeinsam mit den Spezialisten des Unternehmens formulieren eingeladene Experten Fragen, die die Grundlage für Interviews, Fragebögen und Fragebögen bilden, und erstellen eine Liste von Indikatoren, anhand derer Logistikfunktionen bewertet werden. Dazu wählen sie aus verschiedenen aus bestehende Modelle(wie SCOR oder andere) Indikatoren, die in diesem Unternehmen am besten anwendbar sind. Im Vorfeld ist es wichtig, Kontakte zwischen den Mitgliedern des Prüfungsteams und den Geschäftsinhabern herzustellen: Für das Unternehmen sind Logistikfragen ein Kostenfaktor und es ist wichtig, dass die Eigentümer klar erkennen, welche Vorteile sie aus der Umsetzung ziehen ein gut funktionierendes Logistiksystem.

Am Ende der Vorphase können Sie direkt mit dem Logistikauditverfahren fortfahren, das formal in externe und interne unterteilt werden kann. Es gibt unterschiedliche Meinungen darüber, welcher dieser Ansätze in der Anfangsphase bevorzugt werden sollte, aber wenn man mit einer nicht formalisierten internen Logistikstruktur arbeitet, wird es logischer sein, ein Audit innerhalb des Unternehmens durchzuführen.

Das interne Auditverfahren umfasst:

Interviews mit Vertretern funktionaler Bereiche zu Fragen der Logistik (Transport, Lager, Vorräte, Lieferungen, Managementsystem, Motivation);

Verarbeitung einer Auswahl von Unternehmensdokumenten ( Primärdokumente, verschiedene Dateien, interne und externe Berichte);

Sammlung von Daten zu Verträgen zur statistischen Analyse und einer genauen Beschreibung des Betriebs des bestehenden Logistiksystems.

Es ist wichtig, dass die wesentlichen Vorschläge für den Aktionsplan, Entscheidungen und Ideen von den Mitgliedern des Logistik-Audit-Teams stammen, die das Kundenunternehmen vertreten. Im Zuge der laufenden Systemanalyse wird ein System operativer Indikatoren aufgebaut, das sich in vier Gruppen einteilen lässt:

• Leistungsindikatoren für den Kundenservice (interne und externe Kunden) und Bewertung der Servicequalität;
• Indikatoren im Zusammenhang mit den Kosten für die Durchführung logistischer Funktionen (Einkaufskosten, Lieferungen, Transport, Lager, Lagerhaltung, Vorräte). Bei der Kostenanalyse wird die „Kosten-Nutzen“-Rechnung durchgeführt – damit ist der Nutzen gemeint, den Kunden durch die Umsetzung bestimmter Lösungen erhalten;
• Indikatoren der Anlagenauslastung (Lagereinrichtungen, eigene Fahrzeugflotte). Infrastrukturkomponenten wirken sich mit der Ausweitung des Geschäftsumfangs und der Betriebsgeographie zunehmend auf die Produktkosten aus produzierende Unternehmen und Waren für Handelsfirmen;
• Benchmarking-Indikatoren – Untersuchung der Best Practices der Wettbewerber des Kunden in logistikbezogenen Bereichen.

Mit den Ergebnissen des internen Audits in der Hand kann das Team zu einem externen Audit übergehen, bei dem es die Erwartungen und Anforderungen der Kunden untersucht, um die Leistung des Unternehmens zu bestimmen, die von Wettbewerbern verwendeten Techniken zu berücksichtigen usw die erforderlichen Serviceniveaus. Eine externe Prüfung erfolgt in Form von Fragebögen per Post, selektiven Interviews mit Kunden (Vertreter verschiedener bedienter Marktsegmente, Käufer mit unterschiedlichem Einkaufsvolumen und aus unterschiedlichen geografischen Standorten). Musterfragebögen und Fragebögen werden für jedes Unternehmen angepasst; Dabei werden in der Regel sowohl die Leiter des Unternehmens und einzelner Abteilungen als auch bestimmte Spezialisten befragt. Fragebögen erfüllen mehrere Funktionen: Sie dienen als Quelle für den Erhalt strukturierter Informationen über das Logistiksystem des Unternehmens und als Mittel, um die Aufmerksamkeit von Spezialisten auf zentrale Fragen der Funktionsweise dieses Systems zu lenken. Bei der Bearbeitung von Fragebögen liegt das Hauptaugenmerk auf der Qualität der Kundenbetreuung sowie der Analyse der Ursachen und Folgen verschiedene Typen Kosten.

Die Ergebnisse des externen Audits ermöglichen es dem Logistik-Audit-Team, Empfehlungen zur zukünftigen Strategie des Unternehmens zu formulieren, die Änderungen aufzuzeigen, die im aktuellen Logistik-Betriebssystem vorgenommen werden müssen, und die empfohlene Strategie für die Entwicklung eines effizienten und produktiven Logistiksystems zu beschreiben.

Als Beispiel schlage ich vor, zu betrachten, wie ein Logistikaudit in einem Betrieb durchgeführt wurde, der Folgendes umfasste: Industrieunternehmen für die Eierproduktion, ein Handelshaus und eine Verwaltungsgesellschaft. Für Befragungen, Interviews und andere Hilfsaktivitäten während des Audits wurden Studierende und Lehrende von Universitäten mit Sitz in der gleichen Stadt wie die Holding eingebunden. Dies ist unserer Meinung nach ein grundlegender Punkt – ein solcher Schritt wird das Problem der Ausbildung von Systemanalytikern im Bereich Logistik lösen, damit diese künftig die Positionen von Koordinatoren oder Logistikern in Unternehmen übernehmen können.

Bei der Prüfung wurde festgestellt, dass jedes Unternehmen über Spezialisten verfügt, die für Lager, Einkauf, Finanzen und Buchhaltung zuständig sind. Verwaltungsgesellschaftübt die Gesamtkontrolle aus, koordiniert den Betrieb und verwaltet Investitionen. Ganz Logistikprozess wurde in separate Teilprozesse unterteilt: Beschaffung und Lieferung von Rohstoffen für das erste Unternehmen, Lieferungen und Lieferungen von Produkten / Halbfabrikaten vom ersten Unternehmen an nachfolgende Unternehmen, Lieferungen von Produkten von diesen Unternehmen Handelshaus, die den Versand und die Lieferung von Produkten an den Käufer sowie Direktlieferungen an andere Großhandelsunternehmen durchführte. Die Hauptprobleme in der Holding entstanden an der Schnittstelle von Abteilungen und Unternehmen; häufig kam es zu Doppelungen von Funktionen und Verantwortlichkeiten. Nicht immer verfügbar Informationssystem, Konsolidierung von Informationen, die von Abteilungen in verschiedenen Phasen des Logistikprozesses stammen.

Folgende Aktivitäten der Holding wurden untersucht und analysiert:

1. Kundenservice.

2. Transport.

3. Lagerhaltung.

4. Bestandsverwaltung.

5. Operationsplanung.

6. Vertrieb und Marketing.

7. Finanzen und Rechnungswesen.

8. Einkauf.

9. Allgemeine Geschäftsführung.

Ziel der Arbeit war es, Probleme, Engpässe und Reserven zur Verbesserung des Logistiksystems zu identifizieren und die Effizienz und Produktivität des Logistikunterstützungssystems für die Liefer-, Produktions- und Marketingaktivitäten der Holding zu steigern.
Was rieten die Experten, um die Logistik in diesem Unternehmen zu verbessern? Da die Liste aller Empfehlungen recht umfangreich war, betrachten wir nur die ersten vier Positionen, die am stärksten mit der Logistik zu tun haben.

Im Bereich Kundenservice

Entwicklung eines Kundenservicesystems. Entwicklung einer Kundenklassifizierung basierend auf einer Analyse bestehender Kunden, Verfahren für die Arbeit mit Kunden, Bedingungen für die Standardisierung und Formalisierung der Arbeit mit Kunden.

Analyse der vorrangigen Arbeit mit Kunden.

Analyse der Kundenanforderungen für verschiedene Parameter.

Entwicklung von Servicestandards, einschließlich Begründung des Kundenserviceniveaus.

Analyse und Begründung der Wertschöpfungsstruktur für interne und externe Kunden.

Berechnung von Indikatoren für Effizienz und Produktivität des Kundenservice.

Im Bereich Transport

Analyse der Voraussetzungen für die Implementierung eines Transportmanagementsystems.

Analyse der Möglichkeiten zur Reduzierung der Überlastungen.

Analyse bestehender Verfahren zur Lieferung von Eiern.

Analyse von Maßnahmen zur Beseitigung irrationaler Transporte.

Analyse der bestehenden Struktur Fahrzeug(veralteter Fuhrpark).

Analyse der Auslastungsindikatoren für Schienenfahrzeuge.

Analyse der Voraussetzungen für die Einführung eines Fahrermotivationssystems.

Analyse bestehender Verfahren zur Beauftragung externer Transportmittel.

Entwicklung eines Transportkostenmanagementsystems.

Berechnung von Indikatoren für Effizienz und Produktivität des Transports.

Im Bereich Lagerhaltung

Entwicklung eines Lagerverwaltungssystems.

Analyse der Lagerbedingungen für Eier in Lagerhäusern.

Analyse des Verfahrens zum Versand von Produkten aus den Lagern von Geflügelfarmen nach Moskau.

Analyse Bandbreite Lagerhallen und Geflügelfarmen in der Futtermittelproduktion.

Analyse technologischer Prozesse in Lagern für Rohstoffe und Fertigprodukte.

Analyse von Verzögerungen und Ausfallzeiten beim Entladen (Beladen) in Lagerhäusern.

Kosten-Nutzen-Analyse eines Distributionszentrums in der Stadt.

Analyse der Prozesse der Lieferung frischer Eier von Fabriken an das Lager des Vertriebszentrums.

Entwicklung von Maßnahmen zur Aufrechterhaltung der optimalen Temperatur in Lagerhallen.

Berechnung von Indikatoren für Effizienz und Produktivität der Lagerhaltung.

Im Bereich der Bestandsverwaltung

Entwicklung eines Warenwirtschaftssystems.

Analyse von Lieferausfällen.

Analyse des Getreidepreisprognoseverfahrens.

Analyse der Zusammenarbeit mit Herstellern.

Analyse des Verfahrens zum Abschluss und zur Verlängerung von Verträgen.

Analyse des Verfahrens zur Geldzuweisung für Einkäufe.

Analyse strategischer Reserven.

Entwicklung eines Verfahrens zur Berechnung und Begründung der Größe und Struktur von Lagerbeständen auf allen Stufen der Lieferkette (vom Einzelhandel bis zur Rohstoffbeschaffung).

Entwicklung eines Verfahrens zur Berechnung des Sicherheitsbestandes.

Berechnung von Indikatoren für Effizienz und Produktivität des Bestandsverwaltungssystems.

Stanislaw Sintschenko, Direktor des Zentrums für Industrieforschung des Wirtschaftsportals „Produktionsmanagement“.

Über den Autor der Lektion

Stanislav Zinchenko ist Spezialist für die Prüfung und Optimierung von Produktions- und Logistiksystemen und verfügt über Erfahrung in der Umsetzung von Beratungsprojekten (mehr als 100) für 50 produzierende Unternehmen in Deutschland, Russland und der Ukraine. Er arbeitete als Leiter industrieller Beratungsabteilungen, als Wirtschaftsanalyst bei der Weltbank und als professioneller Trainer auf diesem Gebiet Produktionsleitung und Logistik. Leiter und Teilnehmer internationale Projekte zur Einführung deutscher Erfahrungen im Produktionsmanagement in Russland und der Ukraine.

Der Autor wurde in Deutschland ausgebildet, ist REFA-Spezialist und Trainer: Organisation von Arbeitssystemen und Prozessen, Prozessdatenmanagement, Materialflussoptimierung, Supply Chain Management, Prozessanalyse, Die Ökonomie der Zeit. Absolvierte Praktika in deutschen Beratungsunternehmen: REFA, LEGROS, ORTIM, SDZ im Bereich Produktion und Logistik in den Spezialisierungen: Arbeitsrationierung, Organisation und Optimierung von Arbeitsplätzen, Optimierung von Materialflüssen, Management Logistiksysteme, Automatisierung von Logistikprozessen.

Aufregung ist kein Indikator für Effizienz

Jede Produktion, auch die perfekteste, hat das Potenzial für Verbesserungen. Hauptsache, man kann es sehen. Und wir werden mit der Durchführung des „Audits mit eigenen Augen“ von der wahrscheinlich unauffälligsten Stelle im gesamten Unternehmen aus beginnen – vom Lager aus. Sie bringen selten Gäste oder die Presse hierher, um ihre Erfolge zu präsentieren, dieser Ort wird nie vorrangig für die Modernisierung eingeräumt, aber wie die Arbeit im Lager organisiert wird, hängt von der Pünktlichkeit der Auftragsausführung, dem reibungslosen Betrieb der Geschäfte usw. ab Ruf des gesamten Unternehmens.

Also lasst uns ins Lager gehen. Каким бы он ни был, какая бы продукция здесь ни хранилась, функция его остается неизменной: склад - это буфер, предназначенный для гармонизации мощностей участков, производства и продаж, совмещенный с зоной переработки товаро-материальных ценностей, где товар меняет форму, комплектность, состояние usw.

Die sichtbaren Grundelemente des Lagersystems, die ständig in Wechselwirkung stehen, sind:

• Personal;
• Ausrüstung;
• Warenwerte.

Vergessen Sie nicht, dass am Betrieb des Systems noch weitere Elemente beteiligt sind:

• Prozesse;
• Dokumentenfluss- und Buchhaltungssystem;
• Arbeitsorganisation.

Lassen Sie uns nacheinander auf jeden von ihnen eingehen.

Wenn wir beim Betreten des Lagers geschäftige Arbeit beobachten – einige Arbeiter entladen Waren, andere laden sie, andere bewegen sie im Lager, andere erstellen Dokumentationen, jemand verwaltet, jemand führt aus – erzeugen wir unwillkürlich die Illusion, dass alles so läuft, wie es ist sollte, die Arbeit ist in vollem Gange und alle sind beschäftigt. Aber Aufregung ist kein Indikator für Effizienz. Im Gegenteil: Es ist ein Beweis dafür, dass dieser Lagerorganismus krank ist und dringend behandelt werden muss.

In einem normal organisierten und verwalteten Lagersystem kann es per Definition nicht zu einer Konzentration von Personal und laufenden Prozessen an einem Ort und zu einem Zeitpunkt kommen. In gut organisierten Lagerhallen herrscht Stille und Ruhe, die Arbeit wird maßvoll ausgeführt, es gibt keine Menschenmassen – nur Einzelarbeiter erledigen langsam und ohne Ablenkung ihre Arbeit.

Versuchen wir genauer zu betrachten, was sich tatsächlich hinter dem oben beschriebenen „aktiven“ Leben des Lagers verbirgt, und ermitteln mögliche Gründe aufkommende Hektik und Unruhe, die wir oft als einen natürlichen Zustand wahrnehmen:

1. Das Vorhandensein von Materialkreuzen, also sich überschneidenden Materialströmen, weist auf eine falsche Raumplanung und eine irrationale Arbeitsverteilung hin, was die Möglichkeit von Fehlern und das Risiko erhöht, dass Waren an den falschen Bestimmungsort geschickt werden.
2. Das Vorhandensein von Technologiekreuzen, die sich über die Bewegungswege von Geräten und Personen kreuzen, führt zu einer Verlangsamung der Arbeit und erhöht das Risiko von Schäden (sowohl an Geräten als auch an Mitarbeitern).
3. Das Fehlen einer ordnungsgemäßen Planung des Lagerbetriebs (Ausführung der Arbeiten bei Bedarf) führt dazu, dass sich die geplanten Vorgänge zeitlich und räumlich überschneiden, was zu einer Belastung derselben Elemente des Lagersystems führt.
4. Die Ineffizienz der Schichtarbeitsorganisation tritt auf, wenn die Belastung des Lagers anhand von Durchschnittsindikatoren (für eine Woche, einen Tag) geschätzt wird Schichtorganisation Die Arbeit berücksichtigt nicht die tatsächlichen Belastungsspitzen von Prozessen und Abläufen.
5. Ineffiziente Arbeitsorganisation – wenn der Vorgesetzte nicht weiß, was, wer wann tun soll, treffen die Mitarbeiter diese Entscheidungen selbst, was sich mangels Organisation und „Kommandozentrale“ letztendlich als katastrophal für jedes System erweist .

Dabei handelt es sich um die einfachsten, aber zugleich auch globalsten Probleme des Lagers, die bei sorgfältiger Beobachtung der Arbeitsabläufe sofort ins Auge fallen.

Lassen Sie uns auf einige Elemente der Arbeitsatmosphäre im Lager eingehen und sie genauer betrachten.

Inventar

Der einfachste Schritt bei der Durchführung eines „Do-it-yourself-Audits“ besteht darin, den Zustand, die Handhabung, die Lagerung und die Bewegung der Lagerbestände zu überwachen.

Bezogen auf Waren und Materialien lässt sich eine Gruppe einfacher Anzeichen für das Vorliegen von Problemen im Lagersystem unterscheiden:

• Bestände und Materialien befinden sich im Lager außerhalb des Systems der Logistikeinheiten (Karton, Palette, Container usw.);
• Inventar und Materialien werden direkt auf dem Boden gelagert, ohne Bezug zu einer Zone (identifiziert gemäß dem Buchhaltungssystem);
• die Verkaufsverpackung oder die Lager-(Bewegungs-)Einheit von Waren und Materialien ist beschädigt;
• Waren und Materialien sind unverpackt auf Lager;
• Waren und Materialien befinden sich im Lager ohne Identifikationssystem (die Identifikation erfolgt gem Aussehen oder schwierig)
• Waren und Materialien befinden sich in einer Verpackung, in einer logistischen Einheit, aber in einer Form, die eine Verarbeitung ohne zusätzliche Kosten und Arbeitsgänge unmöglich macht.

Das Vorhandensein solcher Probleme im Lager lässt uns enttäuschende Schlussfolgerungen ziehen:

• das Lager verfügt über kein Lagersystem;
• Regeln für den Umgang mit Gütern und Materialien werden nicht entwickelt oder den Mitarbeitern nicht zur Kenntnis gebracht;
• Lagerarbeiter halten sich nicht an die Regeln für den Umgang mit Waren und Materialien;
• das Lager hat kein Buchhaltungssystem implementiert oder seine Implementierung ist unmöglich;
• niedriges Niveau Leistungsdisziplin und Organisation der Arbeit im Lager;
• die Höhe der Salden im Buchhaltungssystem entspricht nie dem tatsächlichen Niveau;
• Es fallen ständig zusätzliche Kosten für Ausschuss, Umpacken, Einkauf von Verpackungsmaterialien usw. an.
• Es kommt häufig vor, dass Waren und Materialien zum Zeitpunkt der Anfrage nicht versandbereit sind, was zu einer Verlängerung der Lieferzeit oder zu einer Unterbrechung der Bestellung führt. Denn wenn beispielsweise von 10.000 Kartons 50 beschädigt, verloren oder nicht verpackt sind, kann die Bestellung nicht als vollständig abgeschlossen betrachtet werden. Die Folge sind in jedem Fall Mehrkosten und eine Unterbrechung der Bestellung.
• Das Problem des Mangels an Personal, Ausrüstung und Platz wird regelmäßig auftreten, da ein Teil der Ressourcen ständig für zusätzliche Operationen verwendet wird.

Das Schlimmste für ein Unternehmen in einer solchen Situation ist nicht einmal der entgangene Gewinn durch einen fehlgeschlagenen Auftrag und keine verschwendete Zeit. Noch schlimmer ist es, wenn Lagerarbeiter (Lager, Lagerverwalter, Lagerverwalter, Logistiker), die täglich mit diesen Ausfällen und ihren Folgen konfrontiert sind, sie nicht bemerken, wenn man alles, was passiert, als NORMAL betrachtet. In diesem Fall liegt das Problem nicht darin, dass ein Teil auf dem Boden liegt; Das Problem liegt viel tiefer und seine Lösung erfordert die Änderung des gesamten Systems und möglicherweise den Austausch vieler Mitarbeiter.

Lagerlagersysteme

Das nächste Element, auf das Sie bei einem „Audit mit eigenen Augen“ achten sollten, sind die Lagersysteme und die Kommissionierung, also verschiedene Regalstrukturen und deren Nutzung, wie Waren und Materialien darin gelagert und verarbeitet werden.

Es gibt eine Gruppe einfacher Kriterien, mit denen Sie Probleme bei der Verwendung von Regalkonstruktionen beheben können:

1. Jedes Regalsystem ist für die Lagerung nach bestimmten Grundsätzen konzipiert.

• ineffiziente Lagerung und Handhabung von Produkteinheiten oder Komponenten auf Palettenregalen;
• es ist nicht effizient, ein anderes Sortiment im Tunnel der Eingangsregale zu platzieren;
• Es ist nicht effizient, Artikel oder Komponenten in einem Blockbodensystem ohne Gänge für die dreiseitige Bearbeitung zu lagern.

2. Jedes Regalsystem ist für die Handhabung durch Spezialgeräte (Hydraulik- oder Kommissionierwagen, Stapler, Lader usw.) ausgelegt.

• Es ist nicht effektiv, eine manuelle Auswahl von Waren aus Regalsystemen durchzuführen, die für die Verarbeitung durch Geräte bestimmt sind.
• Es ist nicht effektiv, dem Personal zu gestatten, in der Höhe mit auf Regalkonstruktionen gelagerten Gütern zu arbeiten.
• Es ist nicht effizient, eine Art von Ausrüstung für die Arbeit mit allen Arten von Regalsystemen zu verwenden.

3. Jedes Regalsystem ist eine teure Konstruktion, die nicht weniger wertvoll ist als die darauf gelagerten Geräte oder Waren. Es erfordert auch einen sorgfältigen Umgang mit sich selbst und ist daher inakzeptabel:

• kaputte Regale und verbogene Balken;
• Zerrissene und fehlende Schilder und Anweisungen.

Die häufigsten Probleme im Zusammenhang mit Lagersystemen sind:

• unsachgemäße Gestaltung und Anordnung von Regalsystemen (ohne Berücksichtigung von Transportwegen, Waren- und Materialflüssen, Be- und Entlademethoden usw.);
• ineffizienter Einsatz von Regalsystemen, was zu unnötigen Kosten führt;
• dauerhafter zusätzlicher Wartungsaufwand durch unsachgemäßen Umgang mit Lagersystemen;
• dauerhafter Austausch von Elementen von Regalkonstruktionen, die durch unsachgemäße Handhabung beschädigt wurden;
• lange Kommissionierzeit;
• eine große Anzahl von Personal, das zur Durchführung der Arbeiten erforderlich ist;
• Platzmangel zur Unterbringung des Sortiments;
• Mangel an Ausrüstung zur Wartung des Systems;
• Mangel an Kommissionierplätzen für die Produktauswahl;
• die Unmöglichkeit des normalen Funktionierens des Rechnungsführungssystems.

Die größte Enttäuschung ist oft der fehlende Nutzen einer Investition in die Modernisierung von Lagerhäusern (Bau eines neuen Gebäudes, Anschaffung teurer Ausrüstung und Regalsysteme). Der Grund dafür liegt meist darin, dass das Lagerpersonal, um die Arbeit zu erleichtern, für die diese Investition getätigt wurde, in gewohnter Weise alle Anstrengungen zunichte macht, indem es die Regalsysteme zerstört oder deren Vorteile nicht voll ausschöpft.

Lagerausrüstung

Wenn Sie ein „Audit mit eigenen Augen“ durchführen, können Sie die Lagerausrüstung nicht außer Acht lassen, zu der alle Arten von Mechanismen gehören, die für den Transport von Waren und Materialien in einem Lager bestimmt sind.

Technisch gesehen wird die Prüfung vereinfacht, da alle Problembereiche meist recht offensichtlich sind, obwohl sie selbst von den Mitarbeitern, die regelmäßig damit konfrontiert werden, oft ignoriert werden:

• sich das Gerät in einem nicht ordnungsgemäßen Zustand befindet (Verschmutzung und Beschädigungsspuren);
• die Technik weist Inschriften, Zeichnungen und Geräte auf, die in ihrem Reisepass nicht vorgesehen sind;
• nicht alle verfügbaren Geräte sind an den Prozessen beteiligt;
• auf dem Territorium des Lagers oder Komplexes befinden sich „verlassene“ Ausrüstungseinheiten;
• während der Arbeit geht der Ausrüstung die Ladung oder der Kraftstoff aus;
• es besteht ein ständiges Problem des Mangels an Ausrüstung, es gibt regelmäßig Anfragen zum Kauf mehrerer zusätzlicher Einheiten;
• in Anwesenheit von Serviceabteilungen, die im Rahmen des Vertrags Reparaturen durchführen, gibt es auch eine eigene mechanische und Reparaturstellen wo ständig etwas repariert wird.

Das Vorhandensein der oben genannten „Symptome“ weist auf das Vorhandensein der folgenden Probleme hin:

• es gibt keinen gesonderten, auf den Belastungsplan abgestimmten Zeitplan für den Betrieb der Geräte;
• Der tatsächliche Bedarf an Ausrüstung wird nicht ermittelt, es besteht kein Zusammenhang zwischen dem Arbeitsvolumen und der Häufigkeit der Arbeit und der Anzahl der Ausrüstungseinheiten.
• Das Personal ist nicht persönlich für die verwendete Ausrüstung verantwortlich.
• Geräte werden gewartet und gewartet, ohne die Arbeitsregeln im Datenblatt zu beachten.

Überraschenderweise ist es in der Praxis schwierig, mindestens ein Lager zu finden, für das nach Meinung des Managers nicht mehrere weitere Einheiten erforderlich sind. Lagerausrüstung. Und gleichzeitig gibt es in fast jedem Lager Möglichkeiten, durch rationelle Nutzung und Wartung die Menge zu reduzieren oder die Produktivität zu steigern.

Verpackung und Verbrauchsmaterial

Unter allen Lagerhäusern, egal ob Industrie- oder Gewerbelager, gibt es kaum 20 %, in denen die Regeln und Verfahren für den Umgang mit Verpackungen und Verbrauchsmaterialien genau festgelegt, Bereiche für deren Lagerung festgelegt und die erforderlichen Ressourcen zugewiesen sind. Die dabei auftretenden Probleme ähneln den Problemen mit Gütern und Materialien, weisen jedoch einige Besonderheiten auf.

Indem Sie Ihre Ausgaben „auf eine neue Art“ betrachten und Verpackungsmaterialien. Möglicherweise finden Sie Folgendes:

• Sie haben keinen festen Lagerort und liegen im gesamten Lager oder Unternehmen ungeordnet vor.
• genaue Angaben zur Anzahl der verwendeten Arten und deren Nomenklatur liegen nicht vor;
• sie sind im Bilanzbuchhaltungssystem nicht vorhanden oder ihr erfasster Betrag stimmt nie mit dem tatsächlichen Betrag überein;
• Trotz des ständigen Zukaufs sind sie regelmäßig knapp, was zu Verzögerungen in den Prozessen führt;
• Es gibt keine aktuelle Regelung für den Umgang mit ihnen sowie für die Verantwortung für deren Verwendung und Verbrauch.
• Regelmäßig kommt es zu Beschwerden von Lieferanten und Kunden über die Verwendung falscher Materialien.

Solche scheinbar kleinen Probleme können sehr schwerwiegende Folgen für das Unternehmen haben:

• Ohne eine genaue Abrechnung lässt sich der Anteil von Verpackungen und Verbrauchsmaterialien an den Produktionsstückkosten nie ermitteln;
• Verpackungskosten und Verbrauchsmaterialien werden laufend den Gemein- und Gemeinkosten zugeordnet;
• Sie werden künstliche Verbrauchsraten schaffen, die nicht respektiert werden;
• mangels fester Fläche für Verpackungen und Verbrauchsmaterialien wird deren Zwischenlagerung überall erfolgen;
• Unordnung mit Materialien wird ständig den Durchgang behindern, sie werden je nach Bedarf von Ort zu Ort verschoben.

Sie müssen sich auch darüber im Klaren sein, dass die Ernennung eines Lagerhalters und eines Laders, der für die Verpackung und Verbrauchsmaterialien verantwortlich ist, das Problem nicht lösen wird. Im Gegensatz zu anderen Problemen des Lagersystems liegt dieses Problem ausschließlich im Fehlen einer Lagerbuchhaltung, die sich von der Buchhaltung ebenso unterscheidet wie die Buchhaltung von der Finanzbuchhaltung. Nur wenn es effektiv funktioniert, ist es möglich, mehr zu beginnen rationelle Nutzung Verpackung und Verbrauchsmaterial.

Lagerarbeiter

Lagerhalter und Verlader werden nicht – sie werden geboren. Dieser Witz hat einen guten Grund, denn das Lagerpersonal ist in seinen Eigenschaften einzigartig. Nirgends gibt es so viele Revolutionen und Streiks, nirgends werden so viele Ultimaten gestellt und nirgends ist das Fehlen eines qualitativen Ergebnisses so desinteressiert. Das Geheimnis liegt darin, dass sie sich nicht als Mitarbeiter mit Mehrwert fühlen, sondern daran gewöhnt sind, für alles verantwortlich gemacht zu werden.

Die Probleme dieser Verbindung lassen sich leicht erkennen, wenn man ihre Arbeit beobachtet:

• Sie gehen in Gruppen und arbeiten zu zweit oder zu dritt an einer Operation, einem Prozess.
• es gibt immer einen Beobachter für einen oder zwei Arbeiter;
• Wenn Sie einen Vorarbeiter oder Lagerhalter bitten, alle im Lager tätigen Personen zu benennen und anzugeben, wer gerade an welchem ​​Prozess arbeitet, erhalten Sie keine klare Antwort;
• jedes Mal übernimmt eine andere Anzahl von Personen;
• Sicherheitsvorkehrungen werden nicht beachtet;
• sie gehen sorglos mit Gütern und Materialien um;
• sie tragen Schuhe und Kleidung, die nicht den Regeln entsprechen;
• sie telefonieren und essen am falschen Ort;
• Obszönitäten werden ständig verwendet;
• Das Rauchen ist auf dem Gelände gestattet, die Mitarbeiter besuchen den Raucherbereich in Gruppen von 3-10 Personen.

Dieser Sachverhalt führt zu folgenden Schlussfolgerungen:

• Im Lagerhaus herrscht Chaos;
• die Lagerverwaltung ist unprofessionell;
• Mangel an Führungsdisziplin;
• eine Gruppe von „Oldtimern“, erfahrenen Mitarbeitern, die sich sicher sind, dass sie ihre Arbeit erledigen können und die Vorschriften und Regeln nicht kennen, verwaltet die Arbeitsabläufe;

In einer solchen Situation sind Sie in Bezug auf die Erfüllung von Aufträgen und Anfragen vollständig von den Lagerarbeitern abhängig und kein Vergütungssystem wird die Qualität der Arbeit verbessern.

Tatsächlich reicht es aus, in den „Raucherraum“ zu schauen, das Radio laut spielen zu hören, das alles um sich herum übertönt, das geschäftige Personal zu sehen, das so tut, als sei es beschäftigt – und das reicht aus, um zuzugeben, dass es Probleme mit dem Lagerpersonal gibt . Der Unterschied besteht nur in der Tiefe der Niederlage dieser „Krankheit“.

Lagerprozesse

Die Fähigkeit, Prozesse vorzuschreiben, erleichtert das Leben eines Managers erheblich, da Sie die Arbeit auf die effizienteste Weise organisieren, die Abfolge der ausgeführten Vorgänge ständig sehen und verstehen können, wer für welchen Teil der Arbeit verantwortlich ist. Aber viele, die diese Methode als universelles Rezept für Effizienz verstanden und damit begonnen haben, sie im Lager einzusetzen, stoßen auf völlige Ablehnung, weil sie ihre Arbeit im Gegensatz zum Lagerpersonal in der Produktion nicht als Wertschöpfung für den Kunden und das Ganze wahrnehmen Unternehmen sind ihnen die Konzepte Technologien, deren Reihenfolge und Produktionskultur gleichgültig. Seien Sie daher darauf vorbereitet, dass es nicht möglich sein wird, die notwendigen Lagerprozesse auf einmal vorzuschreiben und umzusetzen.

Wie führt man also ein „Do-it-yourself-Audit“ der Lagerprozesse durch? Das Reizvollste an einem solchen „Audit“ ist, dass es keine „besonderen“ und „einzigartigen“ Lagermöglichkeiten gibt, und das sollte man immer im Hinterkopf behalten. Lassen Sie sich nicht von Aussagen von Lagerhaltern, Lagerleitern und sogar komplexen Managern täuschen, dass die vorgeschlagenen Methoden zur Verbesserung der Arbeitsorganisation in einem Lager nicht funktionieren werden, „weil ...“ – es folgen Erklärungen, wie sich dieses Lager von Analoga unterscheidet . Aber jedes Lager ist darauf ausgelegt, die gleichen grundlegenden Aufgaben zu erfüllen: Annahme, Platzierung, Lagerung, Kommissionierung, Inventur, Versand von Waren sowie eine Reihe von Prozessen und Vorgängen im Zusammenhang mit der Verarbeitung von Waren (Bündelung, Verpackung, Vorbereitung usw.).

Um festzustellen, wie technologisch und korrekt die im Lager durchgeführten Prozesse sind, können Sie daher Folgendes tun:

1. Fordern Sie alle Arten von Lagerdokumenten an, die Lagerprozesse regeln (Vorschriften, Verfahren, Anweisungen, Algorithmen, Anweisungen, Aufträge usw.) und überprüfen Sie die Kenntnisse von Managern und Mitarbeitern, einschließlich der Aktualität dieser Dokumente.
2. Überprüfen Sie, ob jeder Mitarbeiter die Umsetzung des Prozesses versteht (bitten Sie ihm zu erklären, was, warum und warum er tut, zu welchem ​​Ergebnis dies führen soll und was passiert, wenn der Prozess nicht rechtzeitig abgeschlossen wird).
3. Versuchen Sie, jeden Betrieb oder Prozess zu stören und zu sehen, zu welchen Ergebnissen dies führt, indem Sie die Geschwindigkeit der Reaktion und Entscheidungsfindung verfolgen (und feststellen, ob Änderungen überhaupt bemerkt werden).
4. Führen Sie die Zertifizierung von Managern und Mitarbeitern anhand von Fallstudien durch, schlagen Sie bedingte Situationen vor, die bei der Arbeit in einem Lager auftreten können, und bitten Sie sie, ihre Handlungen zu beschreiben. Ein Beispiel für ein Problem: Ein Auto mit beschädigter Ware ist im Lager angekommen, der Einkaufsleiter ist nicht erreichbar, es ist noch 1 Stunde bis zum Ende des Arbeitstages und der Fahrer hat es eilig, das Lager zu verlassen. Anhand von bis zu 20 solcher Fragen können Sie die Bereitschaft Ihrer Mitarbeiter für verschiedene Situationen einigermaßen objektiv einschätzen.
5. Und schließlich prüfen Sie selektiv den Wert von zwei bis drei Vorgängen oder Teilprozessen in jedem Lagerprozess für Sie und Ihre Kunden.

Nach der Durchführung eines solchen Audits in ihrem Lager kommen Manager häufig zu enttäuschenden Ergebnissen. Die typischsten Probleme sind:

• eine Fülle „nicht identifizierter“ (nicht im Plan enthaltener) Prozesse und Vorgänge, die bis zu 20-30 % der Arbeitszeit in Anspruch nehmen;
• Lagerarbeiter treffen Entscheidungen über Prozesse, geleitet von der Intuition, niemand kennt die Entscheidungstabelle, es besteht kein Verständnis dafür, dass dieselben Probleme regelmäßig auftreten und Standardlösungen erfordern;
• Vorhandene Lagerdokumente spiegeln nicht die tatsächlichen Prozesse und Abläufe wider, sondern eine Reihe von erforderliche Dokumente existiert einfach nicht und keiner der Prozessbeteiligten sieht darin ein Problem;
• Die meisten Prozesse und Vorgänge werden vom „öffentlichen Unbewussten“ einer Gruppe erfahrener Mitarbeiter ausgeführt. Diese Abhängigkeit macht sich besonders bemerkbar, wenn sie krank werden oder in den Urlaub fahren – die Arbeitseffektivität sinkt sofort um 30-40 %;
• Das Qualifikationsniveau der Mitarbeiter entspricht weder den Waren- und Materialkosten noch den Prozesskosten für Sie und Ihre Kunden.

Leider ist die Ausführung von Prozessen im Lager vollständig vom Personal abhängig, und das muss beachtet werden. Aber wenn man die Prozesse im Lager optimiert, geleitet vom Prinzip „Menschen – Hauptwert„Denken Sie daran, dass der Mitarbeiter nicht nur in Ihrem Unternehmen aufgeführt sein sollte, sondern auch wirklich einen Wert repräsentieren und im Gegenzug den Wert in Ihnen und Ihrem Unternehmen erkennen sollte.

Dokumentenfluss- und Buchhaltungssystem

Ein ständiges Lagerproblem, das in fast jedem Unternehmen auftritt, ist die Lagerbuchhaltung, die, wie oben erwähnt, ihre eigenen Besonderheiten sowohl im Vergleich zur Buchhaltung als auch zur Finanzbuchhaltung aufweist. Leider versteht dies die Buchhaltung nicht immer, die dem Geschehen im Lager selten die gebührende Aufmerksamkeit schenkt: Waren und Materialien werden hinzugefügt, der Restbetrag wird abgeschrieben, auf den ersten Blick ist alles berücksichtigt. Das Hauptproblem der Lagerbuchhaltung, das eine „Prüfung mit eigenen Augen“ verdient, ist jedoch die Relevanz der Daten im Buchhaltungssystem und deren Angemessenheit in Bezug auf die reale Situation im Lager.

Um das Buchhaltungssystem und den Arbeitsablauf im Lager zu studieren, ist es nicht erforderlich, alle Rechnungen und Spesenbelege noch einmal zu prüfen. „Audit mit eigenen Augen“ ermöglicht es Ihnen, Engpässe zu erkennen und nur die oberste Ebene des Problems aufzudecken.

Um zu verstehen, wie effektiv das Buchhaltungs- und Dokumentenmanagementsystem ist, können Sie daher ins Lager gehen und die folgenden Fragen stellen:

• Wie werden Retouren gezählt?
• Wie werden Überschüsse verbucht?
• Wie werden Kampf, Heirat, Schrott, Diebstahl berücksichtigt?
• Wie werden Verbrauchsmaterialien und Verpackungsmaterialien abgerechnet?

Diese Fragen reichen aus, um herauszufinden, dass selbst bei der Arbeit mit einem „idealen“ Programm (von 1C bis SAP) die Materialreste oft nicht am richtigen Ort für die Lagerung sind, ihre Menge und Nomenklatur nicht den in der angegebenen Menge und Nomenklatur entsprechen Dokumentation besteht eine zeitliche Diskrepanz zwischen den tatsächlichen Prozessen und deren programmbezogener (dokumentarischer) Abschreibung (Verlagerung, Buchung), wodurch das Programm dieselbe Einheit zweimal zählen kann. Und vieles mehr.

Wie in anderen Abschnitten der „Audit mit eigenen Augen“ kann man auch bei der Lagerabrechnung ganz einfach mit eigenen Augen das Vorliegen von Problemen erkennen: Wenn manuelle Beschriftungen zur Identifizierung von Waren und Materialien im Lager verwendet werden, wenn Dokumente verstreut sind , wenn Sie auf einer Palette befestigtes Papier mit der Aufschrift „Morgen früh den Ladenbesitzer Petrov abholen“ finden, dann denken Sie daran: Sie verfügen zwar über eine Buchhaltung, aber die Lagerbuchhaltung ist ein System und eines der wichtigsten Prinzipien für die Arbeitsorganisation bei Das Unternehmen fehlt.

Arbeitsorganisation

Fast jedes Unternehmen macht heute Aussagen zum idealen Lager. Basierend auf der Tatsache, dass unsere Lager früher eher wie Kasernen waren, können heute natürlich ein schönes modernes Gebäude, verzinkte Regalsysteme und modische japanische oder deutsche Gabelstapler als Kriterien für ein ideales Lager angesehen werden. Doch dieses Bild täuscht, es hilft nicht immer, die Arbeitsaufgabe erfolgreich zu erledigen.

Ein ideales Lager ist ebenso wie eine ideale Produktion nicht vom äußeren Erscheinungsbild, von der Ausstattung und den Technologien abhängig. Ihre „Idealität“ hängt in erster Linie von der Arbeitsorganisation ab. Dieses Konzept wird in vielen Lagern, in denen es vor allem auf Kapazität und Größe ankommt, oft ignoriert. Viele Menschen vergessen, dass ein Lager nicht der Lagerung, sondern der Verarbeitung dient aktuelle Leistung Die Effizienz des Lagers ist nicht das Volumen der gelagerten Materialien, sondern in erster Linie die Anzahl der pro Schicht gesammelten Zeilen und die Anzahl der gleichzeitig bearbeiteten Bestellungen. Und um diese Indikatoren zu erreichen, ist eine effektive Arbeitsorganisation von grundlegender Bedeutung.

Um Probleme in der Arbeitsorganisation im Lager zu erkennen, reicht es aus, ein „Audit mit eigenen Augen“ durchzuführen:

• Einhaltung des Zeitplans für Beginn und Ende des Arbeitstages;
• Organisation von Arbeitsplätzen;
• Bereitstellung von Ressourcen für Prozesse und Abläufe;
• Schichtübertragung;
• Problemlösungs- und Entscheidungsprozess;
• Sicherheit und Reinigung im Lager;
• der Prozess der Aufgabenannahme und Arbeitsverteilung.

Leider werden Sie mit ziemlicher Sicherheit Folgendes sehen:

• unnötige und ineffiziente Zeitverschwendung;
• ineffiziente und unlogische Entscheidungen;
• Nachlässigkeit, Faulheit und Promiskuität;
• Analphabetenführung auf allen Ebenen;
• überfüllte Arbeitsplätze;
• ständige Suche nach Dokumenten, Lösungen, Menschen.

Keine der Geräte bietet gesunden Menschenverstand, Erfahrung, eine aufrichtige und verantwortungsvolle Arbeitseinstellung und ein geschlossenes Team, und die Schaffung eines Lagers sowie einer Produktionskultur ist ohne diese Faktoren nicht möglich.

Wir hoffen natürlich, dass Sie nach einer „Prüfung mit eigenen Augen“ keines der oben genannten Probleme feststellen werden. Obwohl dies unwahrscheinlich ist, gibt es selbst im fortschrittlichsten System Raum für Verbesserungen. Die Hauptsache ist, keine Angst vor Veränderungen zu haben.

Lassen Sie uns abschließend das Hauptgeheimnis der Erkennung von Problemen in einem Lager lüften – das Vorhandensein von Stühlen, Sofas, Sesseln usw. Wenn Sie bei einem „Audit mit eigenen Augen“ ein Paar Plastikstühle im Versand-/Empfangsbereich sehen oder ein altes Sofa im Lager- oder Verarbeitungsbereich, dann reicht das allein aus, um zu verstehen – es ist Zeit, mit der Planung von Veränderungen zu beginnen!

Unsererseits empfehlen wir Ihnen, regelmäßig ins Lager zu kommen und solche willkürlichen „Audits mit eigenen Augen“ für Ihre Kollegen und Untergebenen zu organisieren, da viel von der Arbeit des Lagers abhängt: ohne rechtzeitig versendete Bestellungen und eingetroffene Rohstoffe Zum Zeitpunkt der Produktion wird das Unternehmen niemals reibungslos und effizient als ein einziger gesunder Organismus funktionieren.

Sie können Stanislav Zinchenko in den Kommentaren unten Fragen stellen.

Die richtige Arbeitsorganisation und die Verteilung der Mitarbeiter auf bestimmte Arbeitsgänge ermöglicht eine Kohärenz ihres Handelns und führt letztendlich zu einer Kostenminimierung und einer Steigerung der Effizienz des Lagers.

Beschreibung und Schema des Prozesses der Annahme, Platzierung und Lagerung von Fertigprodukten

Fertige Produkte, gegossen und in Behältern verschiedener Art verpackt, werden über Förderbänder auf das Gelände des Lagerkomplexes geliefert. Darüber hinaus kontrollieren die Schichtleiter der einzelnen Lager die Menge und Art der eingegangenen Produkte und erstellen Versandpapiere. Im Lager werden die Produkte von Lagerhaltern sortiert und von Ladern auf Regale verteilt. Der Schichtführer dokumentiert alle Prozesse des Entladens, Empfangens und Lagerns von Produkten und führt eine genaue Aufzeichnung der im Lager eintreffenden und verlassenden Produktmengen. Der ausgefüllte Bericht über die während der Schicht durchgeführten Vorgänge wird an den Hauptlagerbetreiber übermittelt.

Die Kontrolle der Lagerbedingungen für Fertigprodukte erfolgt durch den Schichtleiter, die Ergebnisdokumentation erfolgt durch den Schichtführer. Montage und Demontage notwendige Ausrüstung sowie die Wartung erfolgt durch einen Lagermechaniker.

Das Entladen und Versenden der Produkte zum Verkauf erfolgt in Abstimmung mit der Arbeit der Verkaufsabteilung und erfolgt nur, wenn Dokumente vorliegen, die die behördliche Anordnung bestätigen. Auch diese Prozesse werden durch den Schichtleiter und den Schichtführer gesteuert.

Die Leitung aller Lagerbetriebe obliegt dem Leiter des Lagerkomplexes, die Organisation der Abläufe erfolgt durch den Lagerleiter und seinen Stellvertreter, zu dessen Aufgaben auch die Auswahl der Servicegeräte, die Einrichtung von Lagermodi etc. gehört . Alle Manipulationen an Fertigprodukten werden streng überwacht und dokumentiert.

Begründung für die Auswahl der zu prüfenden Qualitätselemente

Der Prozess der Annahme und Lagerung von Fertigprodukten in den Räumlichkeiten des Lagerkomplexes ist recht kompliziert. Um die hohe Effizienz der Abteilung aufrechtzuerhalten, müssen die Mitarbeiter gut geschult sein und sich strikt an die Stellenbeschreibungen halten. In den folgenden Prozessschritten sind Abweichungen am wahrscheinlichsten:

1. Abnahmekontrolle der Produkte hinsichtlich Quantität und Qualität. Im Falle einer mangelhaften Qualitätskontrolle der Produkte kann es zu Verstößen gegen die Berichterstattung des Lagers kommen und dem Unternehmen entstehen unerklärliche Verluste. 2. Platzierung der Produkte im Lager. Bei mangelhafter Arbeit der Verlader und Lagerhalter kann es zu Schäden an Verpackungen oder Produktbehältern kommen. Dies ist im Unternehmen nicht akzeptabel Nahrungsmittelindustrie, da es dadurch zu einer Kontamination der Produkte mit m/o oder zum Einbringen von Chemikalien kommen kann, was die Kosten für die Eheschließung mit sich bringt. 3. Produktlagerung. Bei Verstößen gegen die Lagerbedingungen können die Produkte unbrauchbar werden, was hohe Kosten für die Ehe nach sich zieht.

Auditprogramm

Die Hauptziele des Audits sind: Feststellung der Kompetenz der Mitarbeiter, ihres Bewusstseins für die neueste regulatorische Dokumentation, der Qualität und Übereinstimmung der deklarierten Produktionsprozesse mit den regulatorischen (Anhang). Das Audit umfasst die Überprüfung der Unternehmensdokumentation, die Kenntnis des Managements über die Arbeit und Wirksamkeit der geprüften Abteilung, die Prüfung der Mitarbeiter der Abteilung vor Ort und die Überprüfung der Bedingungen für die Erfüllung der der Abteilung übertragenen Aufgaben.

Ein internes Audit der Lagerbetriebsabteilung wird die Gründe für den Rückgang der Effizienz der Abteilung ermitteln und die Qualität der darin durchgeführten Prozesse verbessern Neues level.

Elemente des Qualitätssystems, die während des Audits überprüft wurden:

1. Führungsverantwortung.

2. Dokumentation und Datenverwaltung (Protokollierung und Berichterstattung über die Annahme und Versendung fertiger Produkte zum Verkauf).

3. Verwaltung von Kontroll- und anderen Geräten.

4. Prozessmanagement (Kontrolle über die Erfüllung der Pflichten der Lagerarbeiter).

5. Management fehlerhafter Produkte (Identifizierung fehlerhafter Produkte und deren Weiterleitung zur Entsorgung).

6. Be- und Entladevorgänge, Lagerung.

7. Übereinstimmung der Bedingungen für die Annahme und Lagerung von Produkten mit regulatorischen Indikatoren.

8. Verwaltung der Datenprotokollierung.

9. Wartung.

10. Personalschulung.

Prüfungsverantwortungsmatrix

Prüfungsplan der Abteilung

Erstellen einer Checkliste

Auditor-Fragebogen

Erstellung eines Auditberichts