Produktionsleitung. Produktionsprozesse in Unternehmen, ihre Struktur und Klassifizierung. Organisation des Produktionsprozesses

Das Konzept des Produktionsprozesses. Grundprinzipien der Organisation Fertigungsprozess. Grundsätze der Produktionsorganisation.

Organisation und Management des Produktionsprozesses

1. Das Konzept des Produktionsprozesses. Grundprinzipien der Organisation des Produktionsprozesses.

Die Aufgabe des Unternehmens besteht darin, die „Input“-Produktionsfaktoren (Kosten) wahrzunehmen, zu verarbeiten und zu „Output“ zu produzieren, um Produkte (Ergebnis) auszugeben (Schema 1). Ein solcher Transformationsprozess wird als „Produktion“ bezeichnet. Ziel ist letztlich die Verbesserung des Vorhandenen, um das Angebot an bedarfsgerechten Mitteln zu erhöhen.

Der Produktions-(Transformations-)Prozess besteht darin, Kosten („Input“) in Ergebnisse („Output“) umzuwandeln; In diesem Fall müssen einige Spielregeln beachtet werden.

Schema 1. Die Hauptstruktur des Produktionstransformationsprozesses.

Zwischen den Kosten am „Input“ (Input) und dem Ergebnis am „Output“ (Output) sowie parallel dazu finden im Unternehmen zahlreiche Aktionen statt („Aufgaben werden gelöst“), die nur in ihrem Einheit beschreibt den Pvollständig (Schema 2). Betrachten wir hier nur kurz die einzelnen Aufgaben des Produktionsumwandlungsprozesses.

Der Pbesteht aus besonderen Aufgaben der Bereitstellung (Versorgung), der Lagerung (Lagerung), der Produktherstellung, des Marketings, der Finanzierung, der Schulung des Personals und der Einführung neuer Technologien sowie des Managements.

Die Aufgabe der Belieferung eines Unternehmens umfasst den Kauf oder die Miete (Leasing) von Produktionsmitteln, den Einkauf von Rohstoffen (für Unternehmen mit materiellen Produkten) und die Einstellung von Arbeitnehmern.

Die Aufgabe der Lagerung (Lagerung) umfasst alle Produktionsarbeiten, die vor dem eigentlichen Prozess der Produktion (Herstellung) von Produkten im Zusammenhang mit der Lagerung von Produktionsmitteln, Rohstoffen und Materialien und danach – mit Lagerung und Lagerung – anfallen Endprodukte.

Bei der Problematik der Herstellung von Produkten handelt es sich um Produktionsarbeit innerhalb des Produktionsprozesses. In Unternehmen, die materielle Produkte herstellen, werden diese maßgeblich von der technologischen Komponente bestimmt. Insbesondere muss festgelegt werden, wann, welche Produkte, an welchem Ort und mit welchen Produktionsfaktoren hergestellt werden sollen („Produktionsplanung“).

Schema 2. Besondere Aufgaben des Produktionstransformationsprozesses.

Die Aufgabe der Produktvermarktung bezieht sich auf die Untersuchung des Absatzmarktes, deren Auswirkungen (z. B. durch Werbung) sowie den Verkauf oder die Vermietung der Produkte des Unternehmens.

Die Aufgabe der Finanzierung liegt zwischen Verkauf und Angebot: Durch den Verkauf von Produkten bzw. dem Ergebnis des Produktionsprozesses (Output) wird Geld verdient, durch die Bereitstellung (oder Sicherstellung der Produktion – Input) wird Geld ausgegeben. Allerdings sind Geldabfluss und -zufluss oft nicht gleich (decken sich nicht gegenseitig). Daher dürfen große Investitionen nicht durch Umsatzerlöse ausgeglichen werden. Daher sind ein vorübergehender Mangel an Mitteln zur Begleichung überfälliger Kredite und ein Überschuss an Mitteln für die Bereitstellung von Krediten (Leasing, Miete) typische Finanzierungsaufgaben. Dazu gehört im Rahmen des „Finanzmanagements“ auch der Erhalt von Einkünften (Gewinn) sowie die Anlage von Kapital in andere Unternehmen über den Kapitalmarkt.

Die Schulung des Personals und die Einführung neuer Technologien sollen es den Mitarbeitern ermöglichen, ihre Fähigkeiten ständig zu verbessern und dadurch in allen Bereichen des Unternehmens, insbesondere im Bereich, die neuesten Technologien einzuführen und weiterzuentwickeln Neue Produkte und Produktionstechnologien.

Die Aufgabe des Managements (Führung) umfasst Arbeiten, die die Vorbereitung und Annahme von Managemententscheidungen mit dem Ziel umfassen, alle anderen zu leiten und zu leiten Produktionsarbeit im Unternehmen. In diesem Zusammenhang kommt der Buchhaltung im Unternehmen (einschließlich Jahresbilanz, Kostenanalyse, Produktionsstatistik, Finanzierung) eine besondere Bedeutung zu. Die Buchhaltung muss alle aktuellen Dokumente, die den Produktionsprozess charakterisieren, vollständig erfassen und auswerten.

Besondere Aufgaben des Pro(„Input“ – „Output“) und deren Verbindung mit dem Wertschöpfungsprozess können als „Wertschöpfungskette“ betrachtet werden, die die vor und nach dem direkten Produktionsprozess liegenden Glieder (Lieferanten und Verbraucher) verbindet (Produktionsprozess).

Einschließlich des oben Gesagten ist der Produktionsprozess der Prozess der Reproduktion materieller Güter und Produktionsbeziehungen.

Als Prozess der Reproduktion materieller Güter ist der Produktionsprozess eine Kombination von Arbeitsprozessen und natürliche Prozesse notwendig für die Herstellung bestimmter Arten von Produkten.

Die Hauptelemente, die den Arbeitsprozess und damit den Produktionsprozess bestimmen, sind zielgerichtete Tätigkeit (oder Arbeit selbst), Arbeitsgegenstände und Arbeitsmittel.

Eine sinnvolle Tätigkeit (oder die Arbeit selbst) wird von einer Person ausgeführt, die neuromuskuläre Energie aufwendet, um verschiedene mechanische Bewegungen auszuführen und die Auswirkungen von Werkzeugen auf Arbeitsgegenstände zu überwachen und zu kontrollieren.

Die Arbeitsgegenstände werden durch die vom Unternehmen hergestellten Produkte bestimmt. Die Hauptprodukte von Maschinenbaubetrieben sind Produkte unterschiedlicher Art. Gemäß GOST 2.101–68* ist ein Produkt ein Gegenstand oder eine Reihe von Arbeitsgegenständen, die in einem Unternehmen hergestellt werden sollen. Je nach Verwendungszweck werden Produkte der Hauptproduktion und Produkte der Nebenproduktion unterschieden.

Zu den Produkten der Hauptproduktion zählen Produkte, die für marktfähige Produkte bestimmt sind. Zu den Hilfsprodukten gehören Produkte, die nur für den Eigenbedarf des Unternehmens bestimmt sind, das sie herstellt (z. B. Werkzeuge). Eigenproduktion). Produkte, die zum Verkauf bestimmt sind, aber gleichzeitig für den Eigenbedarf des Unternehmens verwendet werden, sind in dem Teil, in dem sie für den Eigenbedarf verwendet werden, als Produktionshilfserzeugnisse einzustufen.

Es gibt folgende Produkttypen: Teile, Baugruppen, Komplexe und Bausätze.

Darüber hinaus werden Produkte unterteilt in: a) nicht spezifiziert (Details), wenn sie keine Komponenten enthalten; b) spezifiziert (Baugruppen, Komplexe, Bausätze), wenn sie aus zwei oder mehr Komponenten bestehen. Bestandteil kann ein beliebiges Produkt sein (Teil, Baugruppe, Komplex und Bausatz).

Ein Detail ist ein Gegenstand, der nicht in Teile zerlegt werden kann, ohne ihn zu zerstören. Ein Teil kann aus mehreren Teilen (Gegenständen) bestehen, die durch ein Verfahren (zum Beispiel durch Schweißen) in einen dauerhaft unteilbaren Zustand gebracht werden.

Montageeinheit (Montage) – lösbare oder einteilige Paarung mehrerer Teile.

Komplexe und Bausätze können aus miteinander verbundenen bestehen Montageeinheiten und Details

Produkte zeichnen sich durch folgende qualitative und quantitative Parameter aus.

1. Konstruktive Komplexität. Dies hängt von der Anzahl der im Produkt enthaltenen Teile und Baugruppen ab; Diese Anzahl kann von wenigen Stücken (einfache Produkte) bis zu Zehntausenden (komplexe Produkte) variieren.

2. Abmessungen und Gewicht. Die Abmessungen können von wenigen Millimetern (oder sogar weniger) bis zu mehreren zehn (sogar Hunderten) Metern (z. B. bei Schiffen) reichen. Die Masse des Produkts hängt von der Größe ab und kann dementsprechend von Gramm (Milligramm) bis zu Dutzenden variieren (und Tausende) Tonnen Unter diesem Gesichtspunkt werden alle Produkte in kleine, mittlere und große Produkte unterteilt. Die Grenzen ihrer Unterteilung hängen von der Maschinenbaubranche (Produktart) ab.

3. Arten, Marken und Größen der verwendeten Materialien. Ihre Zahl erreicht Zehntausende (sogar Hunderttausende).

4. Die Komplexität der Bearbeitung von Teilen und der Montage der Montageeinheit des Produkts als Ganzes. Sie kann von Bruchteilen von Standardminuten bis zu mehreren tausend Standardstunden variieren. Auf dieser Grundlage werden nicht arbeitsintensive (niedrig arbeitsintensive) und arbeitsintensive Produkte unterschieden.

5. Der Grad der Genauigkeit und Rauheit der Teilebearbeitung und die Genauigkeit der Montage von Montageeinheiten und Produkten. Dabei werden Produkte in hochpräzise, präzise und niedrigpräzise unterteilt.

6. Das spezifische Gewicht von Standard-, normalisierten und einheitlichen Teilen und Baugruppen.

7. Die Anzahl der hergestellten Produkte; sie kann zwischen Einheiten und Millionen pro Jahr liegen.

Produkteigenschaften bestimmen maßgeblich die räumliche und zeitliche Organisation des Produktionsprozesses.

Daher hängt die Anzahl der Bearbeitungs- und Montagehallen bzw. -abschnitte sowie das Verhältnis zwischen ihnen von der strukturellen Komplexität der Produkte ab.

Je komplexer das Produkt, desto größer ist der Anteil von Montagearbeiten bzw. Montagestandorten und Werkstätten an der Unternehmensstruktur. Größe, Gewicht und Anzahl der Produkte beeinflussen die Organisation ihrer Montage; um die eine oder andere Art der Inline-Produktion zu schaffen; Organisation des Transports von Teilen, Montageeinheiten und Produkten zu Arbeitsplätzen, Abteilungen und Werkstätten; bestimmen weitgehend die Art der Bewegung in Arbeitsplätzen (Operationen) und die Dauer des Produktionszyklus.

Für große und schwere Produkte werden feste Produktionslinien mit periodischer Bewegung der Förderbänder verwendet. Für den Transport werden Kräne und Spezialfahrzeuge eingesetzt. Ihre Bewegung durch Operationen ist hauptsächlich parallel organisiert. Die Dauer des Produktionszyklus für die Herstellung solcher Produkte ist lang und wird manchmal in Jahren gemessen.

Manchmal ist es notwendig, in Maschinenwerkstätten Abschnitte mit großen, kleinen und mittleren Teilen zu organisieren.

Der Bedarf an einer Kombination bestimmter Ernte- und Verarbeitungsstandorte oder Werkstätten hängt von der Art und Marke der verarbeiteten Materialien ab.

Wenn eine große Anzahl von Rohlingen aus Guss- und Schmiedeteilen vorhanden ist, müssen Gießereien (Eisengießereien, Stahlgießereien, Nichteisengussteile und andere), Schmiede- und Pressbetriebe (Warm- und Kaltpressen) eingerichtet werden. Bei der Herstellung vieler Rohlinge aus Rollenmaterial werden Beschaffungsstellen oder Werkstätten benötigt. Bei der Bearbeitung von Teilen aus Nichteisenmetallen ist es in der Regel erforderlich, separate Abschnitte zu organisieren.

Der Grad der Genauigkeit und Sauberkeit der Verarbeitung und Montage beeinflusst die Zusammensetzung der Geräte und Abschnitte sowie deren Standort.

Für die Bearbeitung hochpräziser Teile und die Montage von Baugruppen und Produkten ist die Organisation separater Abschnitte erforderlich, da hierfür besondere sanitäre und hygienische Bedingungen geschaffen werden müssen.

Aus spezifisches Gewicht Standardisierte, normalisierte und vereinheitlichte Teile und Montageeinheiten hängen von der Zusammensetzung der Ausrüstung, Abschnitte und Werkstätten ab.

Die Herstellung von Norm- und Normteilen erfolgt in der Regel in Sonderbereichen oder in Spezialwerkstätten. Für sie wird die Massenproduktion organisiert.

Die Arbeitsintensität und die Anzahl der hergestellten Produkte beeinflussen die Zusammensetzung und Menge der Ausrüstung, Werkstätten und Abteilungen, deren Standort und die Möglichkeit der Organisation Massenproduktion, die Dauer des Produktionszyklus, der Umfang der laufenden Arbeiten, die Kosten und andere Ökonomische Indikatoren Unternehmensarbeit. Zugekauft werden Produkte, die in diesem Unternehmen nicht hergestellt, sondern fertig eingehen. Sie werden auch Zubehör genannt.

In jedem Maschinenbauwerk werden in der Regel mehrere Produkte gleichzeitig hergestellt, die sich in Design und Größe unterscheiden. Die Liste aller Arten von Produkten, die das Werk herstellt, wird als Nomenklatur bezeichnet.

Zu den Arbeitsmitteln zählen Produktionswerkzeuge, Grundstücke, Gebäude und Bauwerke sowie Fahrzeuge. Bei der Zusammensetzung der Arbeitsmittel kommt der Ausrüstung, insbesondere den Arbeitsmaschinen, die entscheidende Rolle zu.

Für jedes Gerät erstellt der Hersteller einen Pass, in dem das Herstellungsdatum des Geräts und eine vollständige Liste des Geräts angegeben sind. Spezifikationen(Bearbeitungsgeschwindigkeit, Motorleistung, zulässige Kräfte, Wartungs- und Betriebsvorschriften usw.).

Die Kombination von Elementen des Arbeitsprozesses (Arbeit einer bestimmten Qualifikation, Werkzeuge und Arbeitsgegenstände) und Teilproduktionsprozessen (Herstellung einzelner Komponenten des Endprodukts oder Durchführung eines bestimmten Schrittes im Herstellungsprozess von Produkten) erfolgt entsprechend auf qualitative und quantitative Merkmale und erfolgt in mehrere Richtungen. Es gibt elementweise (funktionale), räumliche und zeitliche Abschnitte der Produktionsorganisation.

Der elementweise Teil der Produktionsorganisation ist mit der Anordnung von Ausrüstung, Technologie, Arbeitsgegenständen, Werkzeugen und der Arbeit selbst in einem einzigen Produktionsprozess verbunden. Die Organisation der Produktion beinhaltet die Einführung der produktivsten Maschinen und Geräte, die ein hohes Maß an Mechanisierung und Automatisierung des Produktionsprozesses gewährleisten; Verwendung hochwertiger und effizienter Materialien; Verbesserung von Designs und Modellen hergestellter Produkte; Intensivierung und Einführung fortschrittlicherer technologischer Regime.

Die Hauptaufgabe der elementweisen Organisation der Produktion ist die richtige und rationelle Auswahl der Zusammensetzung von Geräten, Werkzeugen, Materialien, Rohlingen usw Qualifikationsstruktur Personal, um deren vollständigen Einsatz im Produktionsprozess sicherzustellen. Das Problem der gegenseitigen Übereinstimmung von Elementen des Produktionsprozesses ist insbesondere bei komplexen hochmechanisierten und automatisierten Prozessen mit dynamischem Produktionsspektrum relevant.

Die Kombination von Teilproduktionsprozessen gewährleistet die räumliche und zeitliche Organisation der Produktion. Der Herstellungsprozess umfasst viele Teilprozesse, die auf die Herstellung des fertigen Produkts abzielen. Die Klassifizierung der Produktionsprozesse ist in Abb. dargestellt. 3.

Schema 3. Klassifizierung von Produktionsprozessen

Nach Rolle in gemeinsamer Prozess Herstellung von Fertigprodukten unterscheiden Produktionsprozesse:

grundlegend, zielt darauf ab, die Hauptarbeitsgegenstände zu verändern und ihnen die Eigenschaften von Fertigprodukten zu verleihen; In diesem Fall ist der Teilproduktionsprozess entweder mit der Durchführung einer beliebigen Bearbeitungsstufe des Arbeitsgegenstandes oder mit der Herstellung des Teils verbunden fertiges Produkt;

Hilfsmittel, Schaffung von Bedingungen für den normalen Ablauf des Hauptproduktionsprozesses (Herstellung von Werkzeugen für den Bedarf ihrer Produktion, Reparatur von technologischen Geräten usw.);

Servieren, bestimmt für Bewegung (Transportprozesse), Lagerung im Vorfeld der Weiterverarbeitung (Lagerhaltung), Kontrolle (Kontrollvorgänge), Bereitstellung materieller, technischer und energetischer Ressourcen usw.;

Management, in dem Entscheidungen entwickelt und getroffen werden, Regulierung und Koordinierung des Produktionsablaufs, Kontrolle der Genauigkeit der Programmumsetzung, Analyse und Abrechnung der durchgeführten Arbeiten; Diese Prozesse sind oft mit dem Ablauf von Produktionsprozessen verflochten.

Die Hauptprozesse gliedern sich je nach Herstellungsstadium des fertigen Produkts in Beschaffung, Bearbeitung, Montage und Endbearbeitung. Beschaffungsprozesse sind in der Regel sehr vielfältig. In einem Maschinenbaubetrieb umfassen sie beispielsweise Metallzerspanungs-, Gießerei-, Schmiede- und Pressvorgänge; in einer Bekleidungsfabrik – Zerlegen und Zuschneiden von Stoffen; in einer Chemiefabrik - Reinigung der Rohstoffe, Aufbereitung auf die gewünschte Konzentration usw. Die Produkte der Ernteprozesse werden in verschiedenen Verarbeitungsabteilungen verwendet. Verarbeitende Betriebe sind im Maschinenbau durch die Metallverarbeitung vertreten; in der Bekleidungsindustrie - Schneiderei; in der Metallurgie - Hochofen, Walzen; in der chemischen Produktion - durch Cracken, Elektrolyse usw. Montage- und Veredelungsprozesse im Maschinenbau werden durch Montage und Lackierung repräsentiert; V Textilindustrie– Lackier- und Veredelungsprozesse; beim Nähen - Veredeln usw.

Der Zweck von Hilfsprozessen besteht darin, Produkte herzustellen, die im Hauptprozess verwendet werden, aber nicht Teil des Endprodukts sind. Zum Beispiel die Herstellung von Werkzeugen für den Eigenbedarf, die Erzeugung von Energie, Dampf, Druckluft für die eigene Produktion; Herstellung von Ersatzteilen für eigene Geräte und deren Reparatur usw. Die Zusammensetzung und Komplexität der Hilfsprozesse hängt von den Eigenschaften der Hauptprozesse und der Zusammensetzung der materiellen und technischen Basis des Unternehmens ab. Eine Zunahme der Reichweite, Vielfalt und Komplexität des Endprodukts, eine Zunahme der technischen Ausstattung der Produktion erfordern eine Erweiterung der Zusammensetzung der Hilfsprozesse: die Herstellung von Modellen und Sondergeräten, die Entwicklung des Energiesektors und eine Steigerung im Arbeitsvolumen der Reparaturwerkstatt.

Der Haupttrend bei der Organisation von Serviceprozessen ist die maximale Verknüpfung mit den Hauptprozessen und eine Erhöhung des Grades ihrer Mechanisierung und Automatisierung. Dieser Ansatz ermöglicht eine automatische Kontrolle während der Hauptverarbeitung, eine kontinuierliche Bewegung von Arbeitsgegenständen durch den technologischen Prozess, eine kontinuierliche automatisierte Übergabe von Arbeitsgegenständen an Arbeitsplätze usw.

Ein Merkmal moderner Werkzeuge ist die organische Einbindung in ihre Zusammensetzung sowie der Arbeits-, Motor- und Getriebesteuerungsmechanismus. Dies ist typisch für automatisierte Produktionslinien, Werkzeugmaschinen mit numerischer Steuerung usw. Managementmaßnahmen fügen sich bei der Einführung besonders organisch in den Produktionsprozess ein automatisierte Systeme Prozesssteuerung und Einsatz von Mikroprozessortechnik. Die Erhöhung des Automatisierungsgrades der Produktion und insbesondere der weit verbreitete Einsatz von Robotik bringt Managementprozesse näher an die Produktion, bindet sie organisch in den Hauptproduktionsprozess ein und erhöht so dessen Flexibilität und Zuverlässigkeit.

Aufgrund der Art der Einwirkung auf den Arbeitsgegenstand werden folgende Prozesse unterschieden:

technologisch, bei dem sich der Arbeitsgegenstand unter dem Einfluss lebendiger Arbeit verändert;

natürlich, wenn sich der physikalische Zustand des Arbeitsgegenstandes unter dem Einfluss der Naturgewalten ändert (sie stellen eine Unterbrechung des Arbeitsprozesses dar).

IN moderne Verhältnisse der Anteil natürlicher Prozesse wird deutlich reduziert, da diese zur Intensivierung der Produktion sukzessive auf technologische übertragen werden.

Technologische Produktionsprozesse werden nach den Methoden zur Umwandlung von Arbeitsgegenständen in ein fertiges Produkt klassifiziert in: mechanisch, chemisch, Montage und Demontage (Montage und Demontage) und Konservierung (Schmierung, Lackierung, Verpackung usw.). Diese Gruppierung dient als Grundlage für die Festlegung der Zusammensetzung der Ausrüstung, der Wartungsmethoden und ihrer Raumplanung.

Nach den Formen der Verknüpfung mit verwandten Prozessen werden sie unterschieden: analytisch, wenn durch die Primärverarbeitung (Zerlegung) komplexer Rohstoffe (Öl, Erz, Milch usw.) verschiedene Produkte gewonnen werden, die in verschiedene Folgeprozesse gelangen Verarbeitungsprozesse;

synthetisch, wobei Halbzeuge aus verschiedenen Prozessen zu einem einzigen Produkt kombiniert werden;

direkt, Herstellung einer Art Halbzeug oder Fertigprodukt aus einer Art Material.

Die Vorherrschaft des einen oder anderen Prozesstyps hängt von den Eigenschaften des Ausgangsmaterials und des Endprodukts ab, d. h. von den branchenspezifischen Besonderheiten der Produktion. Analytische Prozesse sind typisch für die Raffinerie und Chemieindustrie, synthetisch – für den Maschinenbau, direkt – für einfache prozessarme Produktionsprozesse (z. B. Ziegelherstellung).

Je nach Kontinuitätsgrad gibt es: kontinuierliche und diskrete (Durchbruchs-)Prozesse. Aufgrund der Art der verwendeten Ausrüstung gibt es: Hardware-(geschlossene) Prozesse, wenn der technologische Prozess in speziellen Einheiten (Apparaten, Bädern, Öfen) durchgeführt wird und die Funktion des Arbeiters darin besteht, diese zu verwalten und aufrechtzuerhalten; offene (lokale) Prozesse, bei denen ein Arbeiter Arbeitsgegenstände mithilfe einer Reihe von Werkzeugen und Mechanismen bearbeitet.

Je nach Mechanisierungsgrad ist es üblich zu unterscheiden:

manuelle Prozesse, die ohne den Einsatz von Maschinen, Mechanismen und mechanisierten Werkzeugen durchgeführt werden;

maschinell-manuell, durchgeführt mit Hilfe von Maschinen und Mechanismen unter obligatorischer Beteiligung des Arbeiters, beispielsweise bei der Bearbeitung eines Teils auf einer Universalmaschine Drehbank;

Maschine, durchgeführt an Maschinen, Werkzeugmaschinen und Mechanismen mit begrenzter Beteiligung des Arbeiters;

automatisiert, auf automatischen Maschinen ausgeführt, wobei der Arbeiter den Produktionsablauf kontrolliert und verwaltet; komplex automatisiert, bei dem neben der automatischen Produktion auch eine automatische Betriebssteuerung erfolgt.

Nach Produktionsumfang homogene Produkte Prozesse unterscheiden

Masse - mit einem großen Produktionsumfang homogener Produkte; seriell - mit einer breiten Palette sich ständig wiederholender Produkttypen, wenn mehreren Vorgängen Aufträgen zugewiesen werden, die in einer bestimmten Reihenfolge ausgeführt werden; ein Teil der Arbeit kann kontinuierlich ausgeführt werden, ein Teil - über mehrere Monate im Jahr; die Zusammensetzung der Prozesse ist repetitiv;

individuell – bei einer sich ständig ändernden Produktpalette, wenn die Aufträge mit verschiedenen Vorgängen belastet sind, die ohne besondere Abwechslung ausgeführt werden; Ein großer Teil der Prozesse ist in diesem Fall einzigartig. Prozesse werden nicht wiederholt.

Einen besonderen Platz im Produktionsprozess nimmt die Pilotproduktion ein, bei der die Design- und Fertigungstechnologie neuer, neu entwickelter Produkte erarbeitet wird.

In einer komplexen dynamischen modernen Produktion ist es fast unmöglich, ein Unternehmen mit einer Produktionsart zu finden. In der Regel gibt es im selben Unternehmen und insbesondere im Verbund Werkstätten und Massenproduktionsstätten, in denen Standard- und Einheitselemente von Produkten und Halbzeugen hergestellt werden, und Serienstandorte, in denen Halbzeuge mit begrenztem Nutzen hergestellt werden . Allerdings besteht immer häufiger die Notwendigkeit, einzelne Produktionsstandorte zu bilden, in denen spezielle Teile des Produkts hergestellt werden, die seine individuellen Eigenschaften widerspiegeln und mit der Erfüllung der Anforderungen einer Sonderbestellung verbunden sind. Somit finden im Rahmen einer Produktionsverbindung alle Produktionsarten statt, was die besondere Komplexität ihrer Kombination im Organisationsprozess bestimmt.

Die räumliche Sicht der Organisation sorgt für eine rationelle Aufteilung der Produktion in Teilprozesse und deren Zuordnung zu einzelnen Produktionsgliedern und bestimmt deren Beziehung und Lage auf dem Territorium des Unternehmens. Diese Arbeit wird am umfassendsten im Prozess der Gestaltung und Konkretisierung der Organisationsstrukturen von Produktionsverbindungen durchgeführt. Es erfolgt jedoch als Anhäufung von Veränderungen in der Produktion. Bei der Gründung von Produktionsverbänden, dem Ausbau und Wiederaufbau von Betrieben sowie der Neuspezialisierung der Produktion wird viel an der räumlichen Organisation der Produktion gearbeitet. Die räumliche Organisation der Produktion ist die statische Seite der Organisationsarbeit.

Am schwierigsten ist der zeitliche Teil der Produktionsorganisation. Dazu gehört die Bestimmung der Dauer des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts, der Reihenfolge der Durchführung von Teilproduktionsprozessen, der Reihenfolge der Einführung und Freigabe. verschiedene Sorten Produkte usw.

Grundsätze der Produktionsorganisation

Eine rationelle Produktionsorganisation muss eine Reihe von Anforderungen erfüllen und auf bestimmten Grundsätzen basieren:

Verhältnismäßigkeit in der Produktionsorganisation setzt die Einhaltung des Durchsatzes (relative Produktivität pro Zeiteinheit) aller Abteilungen des Unternehmens voraus – Werkstätten, Abteilungen, einzelne Arbeitsplätze für die Herstellung von Fertigprodukten. Der Grad der Proportionalität der Produktion a kann durch die Abweichung des Durchsatzes (Kapazität) jeder Stufe vom geplanten Produktionsrhythmus charakterisiert werden:

wobei m die Anzahl der Umverteilungen oder Stufen der Produktherstellung ist; h ist der Durchsatz einzelner Stufen; h2 - der geplante Produktionsrhythmus (Ausgabe gemäß Plan).

Die Proportionalität der Produktion verhindert die Überlastung einiger Bereiche, d.h. das Auftreten von „Engpässen“ und die Unterauslastung von Kapazitäten in anderen Bereichen ist eine Voraussetzung für den gleichmäßigen Betrieb des Unternehmens und gewährleistet einen unterbrechungsfreien Produktionsablauf.

Grundlage für die Wahrung der Verhältnismäßigkeit ist die richtige Gestaltung des Unternehmens, die optimale Kombination der Haupt- und Nebenproduktionsverbindungen. Mit dem modernen Tempo der Produktionserneuerung, dem schnellen Wandel der Produktpalette und der komplexen Zusammenarbeit der Produktionsverbindungen wird jedoch die Aufgabe, die Verhältnismäßigkeit der Produktion aufrechtzuerhalten, zu einer konstanten Aufgabe. Mit der Änderung der Produktion ändern sich die Beziehungen zwischen Produktionsverbindungen und die Belastung einzelner Umverteilungen. Die Umrüstung bestimmter Produktionsbereiche verändert die etablierten Proportionen in der Produktion und erfordert eine Erhöhung der Kapazität benachbarter Bereiche.

Eine der Methoden zur Aufrechterhaltung der Verhältnismäßigkeit in der Produktion ist die Betriebsplanung, die es Ihnen ermöglicht, Aufgaben für jede Produktionsverbindung zu entwickeln und dabei einerseits die integrierte Produktion von Produkten und andererseits die vollständige Nutzung der Fähigkeiten zu berücksichtigen des Produktionsapparates. In diesem Fall fällt die Arbeit zur Wahrung der Verhältnismäßigkeit mit der Planung des Produktionsrhythmus zusammen.

Die Verhältnismäßigkeit in der Produktion wird auch durch den rechtzeitigen Austausch von Werkzeugen, die Erhöhung des Mechanisierungs- und Automatisierungsgrads der Produktion, durch Änderungen in der Produktionstechnologie usw. unterstützt. Dies erfordert Systemansatz zur Lösung der Probleme des Wiederaufbaus und der technischen Umrüstung der Produktion sowie zur Planung der Entwicklung und Inbetriebnahme neuer Produktionsanlagen.

Die Verkomplizierung von Produkten, der Einsatz halbautomatischer und automatischer Geräte, die Vertiefung der Arbeitsteilung erhöhen die Zahl paralleler Prozesse zur Herstellung eines Produkts, deren organische Kombination gewährleistet sein muss, also die Verhältnismäßigkeit ergänzt mit dem Prinzip der Parallelität. Unter Parallelität versteht man die gleichzeitige Ausführung einzelner Teile des Produktionsprozesses im Verhältnis zu verschiedenen Teilen der gesamten Teilecharge. Je größer der Umfang der Arbeit, desto weniger, mit anderen gleiche Bedingungen, Produktionszeit. Parallelität wird auf allen Ebenen der Organisation umgesetzt. Am Arbeitsplatz wird die Parallelität durch die Verbesserung der Struktur des technologischen Betriebs und vor allem durch die technologische Konzentration, begleitet von einer Multi-Tool- oder Multi-Themen-Bearbeitung, sichergestellt. Die Parallelität bei der Ausführung der Haupt- und Hilfselemente des Vorgangs besteht darin, die Zeit der Maschinenbearbeitung mit der Zeit des Einrichtens zum Entfernen von Teilen, Kontrollmessungen, Be- und Entladen des Geräts mit der Hauptmaschine zu kombinieren technologischer Prozess usw. Die parallele Ausführung der Hauptprozesse wird bei der Bearbeitung von Teilen mit mehreren Objekten, der gleichzeitigen Ausführung von Montage- und Montagevorgängen an denselben oder verschiedenen Objekten realisiert.

Der Grad der Parallelität des Produktionsprozesses kann anhand des Parallelitätskoeffizienten Kn charakterisiert werden, der als Verhältnis der Dauer des Produktionszyklus mit der Parallelbewegung von Arbeitsgegenständen Tpr.ts und seiner tatsächlichen Dauer Tts berechnet wird:

wobei n die Anzahl der Umverteilungen ist.

Im Rahmen eines komplexen vielschichtigen Herstellungsprozesses von Produkten wird die Kontinuität der Produktion immer wichtiger, was eine Beschleunigung des Geldumschlags gewährleistet. Die zunehmende Kontinuität ist die wichtigste Richtung der Produktionsintensivierung. Am Arbeitsplatz wird dies bei der Durchführung jedes Arbeitsgangs durch Reduzierung der Nebenzeit (interoperative Pausen), auf der Baustelle und in der Werkstatt beim Transfer eines Halbzeugs von einem Arbeitsplatz zum anderen (interoperative Pausen) und im Unternehmen erreicht Insgesamt werden Unterbrechungen minimiert, um den Umschlag von Material- und Energieressourcen maximal zu beschleunigen (werkstattübergreifende Verlegung).

Die Kontinuität der Arbeit innerhalb des Betriebs wird vor allem durch die Verbesserung der Werkzeuge gewährleistet – die Einführung automatischer Umstellungen, die Automatisierung von Hilfsprozessen, den Einsatz spezieller Geräte und Geräte.

Die Reduzierung von Betriebsunterbrechungen ist mit der Wahl der rationalsten Methoden zur zeitlichen Zusammenführung und Koordinierung von Teilprozessen verbunden. Eine der Voraussetzungen zur Reduzierung von Betriebsunterbrechungen ist der Einsatz von Continuous Fahrzeug; die Verwendung eines starr miteinander verbundenen Systems von Maschinen und Mechanismen im Produktionsprozess, die Verwendung von Rotationslinien. Der Grad der Kontinuität des Produktionsprozesses kann durch den Kontinuitätskoeffizienten Kn charakterisiert werden, der als Verhältnis der Dauer des technologischen Teils des Produktionszyklus Tts.tech und der Dauer des gesamten Produktionszyklus Tts berechnet wird:

wobei m die Gesamtzahl der Umverteilungen ist.

Die Kontinuität der Produktion wird in zwei Aspekten betrachtet: kontinuierliche Teilnahme am Produktionsprozess von Arbeitsgegenständen – Rohstoffen und Halbfabrikaten und kontinuierliche Beladung von Geräten und rationelle Nutzung Arbeitszeit. Um die Kontinuität der Bewegung von Arbeitsgegenständen zu gewährleisten, ist es gleichzeitig notwendig, Gerätestopps für Neueinstellungen, Warten auf den Materialeingang usw. zu minimieren. Dies erfordert eine Erhöhung der Einheitlichkeit der an jedem Arbeitsplatz ausgeführten Arbeiten, wie z sowie der Einsatz von Schnellwechselgeräten (computergesteuerten Maschinen), Kopiermaschinen usw.

Eine der Voraussetzungen für die Kontinuität der Produktion ist die Direktheit in der Organisation des Produktionsprozesses, d. h. die Bereitstellung des kürzesten Weges für das Produkt durch alle Phasen und Vorgänge des Produktionsprozesses, von der Einführung der Rohstoffe bis hin zur Produktion Produktion bis zur Freigabe fertiger Produkte. Die Geradheit wird durch den Koeffizienten Kpr charakterisiert, der das Verhältnis der Dauer der Transportvorgänge Ttr zur Gesamtdauer des Produktionszyklus Tc darstellt:

wobei j die Anzahl der Transportvorgänge ist.

Gemäß dieser Anforderung muss die gegenseitige Anordnung von Gebäuden und Bauwerken auf dem Territorium des Unternehmens sowie die Unterbringung der Hauptwerkstätten darin den Anforderungen des Produktionsprozesses entsprechen. Der Fluss von Materialien, Halbzeugen und Produkten muss vorwärts und am kürzesten sein, ohne Gegen- und Rückbewegungen. Hilfswerkstätten und Lager sollten so nah wie möglich an den Hauptwerkstätten liegen, die sie bedienen.

Um die volle Nutzung der Ausrüstung, der Material- und Energieressourcen sowie der Arbeitszeit sicherzustellen Bedeutung hat den Rhythmus der Produktion, der das Grundprinzip seiner Organisation ist.

Das Prinzip des Rhythmus legt nahe einheitliche Freigabe Produkte und den rhythmischen Ablauf der Produktion. Das Rhythmusniveau kann durch den Koeffizienten Kp charakterisiert werden, der als Summe der negativen Abweichungen der erzielten Leistung vom vorgegebenen Plan definiert ist

wobei A die Menge der täglich unterlieferten Produkte ist; n ist die Dauer des Planungszeitraums, Tage; P - geplante Leistung.

Unter einheitlicher Produktion versteht man die Produktion gleicher oder allmählich steigender Produktmengen in regelmäßigen Abständen. Der Produktionsrhythmus drückt sich in der regelmäßigen Wiederholung privater Produktionsprozesse auf allen Produktionsstufen und „der Durchführung an jedem Arbeitsplatz in gleichen Abständen des gleichen Arbeitsumfangs aus, dessen Inhalt von der Art der Arbeitsplatzorganisation abhängt“. , können gleich oder unterschiedlich sein.

Der Produktionsrhythmus ist eine der Hauptvoraussetzungen für die rationelle Nutzung aller seiner Elemente. Durch rhythmisches Arbeiten wird die Ausrüstung voll ausgelastet, ihr normaler Betrieb sichergestellt, der Einsatz von Material- und Energieressourcen sowie die Arbeitszeit verbessert.

Die Sicherstellung eines rhythmischen Arbeitens ist für alle Produktionsabteilungen – Grund-, Wartungs- und – Pflicht Hilfsgeschäfte, Logistik. Unregelmäßige Arbeit jedes Glieds führt zu Störungen des normalen Produktionsablaufs.

Die Reihenfolge der Wiederholung des Produktionsprozesses wird durch Produktionsrhythmen bestimmt. Es ist zu unterscheiden zwischen dem Output-Rhythmus (am Ende des Prozesses), operativen (Zwischen-)Rhythmen sowie dem Start-Rhythmus (am Anfang des Prozesses). Führend ist der Rhythmus der Produktion. Nur wenn an allen Arbeitsplätzen Betriebsrhythmen eingehalten werden, kann dies auf Dauer nachhaltig sein. Die Methoden zur Organisation der rhythmischen Produktion hängen von der Spezialisierung des Unternehmens, der Art der hergestellten Produkte und dem Organisationsgrad der Produktion ab. Der Rhythmus wird durch die Arbeitsorganisation in allen Abteilungen des Unternehmens sowie deren rechtzeitige Vorbereitung und umfassende Wartung gewährleistet.

Der aktuelle Stand der Wissenschaft technischer Fortschritt impliziert die Einhaltung der Flexibilität der Produktionsorganisation. Die traditionellen Prinzipien der Produktionsorganisation sind auf die Nachhaltigkeit der Produktion ausgerichtet – ein stabiles Produktsortiment, spezielle Ausstattungsarten etc. Im Rahmen einer rasanten Erneuerung des Produktsortiments verändert sich die Produktionstechnik. In der Zwischenzeit würden der schnelle Wechsel der Ausrüstung und die Umstrukturierung ihrer Anordnung unverhältnismäßig hohe Kosten verursachen und den technischen Fortschritt bremsen. auch unmöglich, oft zu ändern Produktionsstruktur (räumliche Organisation Links). Dies stellte eine neue Anforderung an die Organisation der Produktion dar – Flexibilität. Im Element-für-Element-Bereich bedeutet dies zunächst einmal eine schnelle Umstellung der Ausrüstung. Fortschritte in der Mikroelektronik haben eine Technik geschaffen, die vielfältig einsetzbar ist und bei Bedarf eine automatische Selbstanpassung durchführt.

Durch den Einsatz von Standardprozessen zur Umsetzung einzelner Produktionsschritte ergeben sich vielfältige Möglichkeiten zur Flexibilisierung der Produktionsorganisation. Bekannt ist der Aufbau variabler Produktionslinien, auf denen unterschiedliche Produkte ohne deren Umstrukturierung hergestellt werden können. Ja, jetzt geht es weiter Schuh Fabrik Auf eins Fließband Es werden verschiedene Modelle hergestellt Frauen Schuhe mit der gleichen Art der unteren Befestigungsmethode; Auf automatischen Montageförderstrecken werden Maschinen ohne Nachjustierung nicht nur in verschiedenen Farben, sondern auch in Modifikationen montiert. Es ist effektiv, flexible automatisierte Produktionen zu schaffen, die auf dem Einsatz von Robotern und Mikroprozessortechnologie basieren. Große Chancen bietet hier die Standardisierung von Halbzeugen. Unter solchen Bedingungen besteht bei der Umstellung auf die Produktion neuer Produkte oder der Beherrschung neuer Prozesse keine Notwendigkeit, alle Teilprozesse und Produktionszusammenhänge neu zu strukturieren.

Einer der wichtigsten Grundsätze moderne Organisation Die Produktion ist ihre Komplexität und Querschnittscharakteristik. Moderne Prozesse Die Herstellung von Produkten ist durch die Verbindung und Verflechtung der Haupt-, Hilfs- und Dienstleistungsprozesse gekennzeichnet, während Hilfs- und Dienstleistungsprozesse einen immer größeren Stellenwert im gesamten Produktionszyklus einnehmen. Dies ist auf die bekannte Verzögerung bei der Mechanisierung und Automatisierung der Produktionswartung im Vergleich zur Ausrüstung der Hauptproduktionsprozesse zurückzuführen. Unter diesen Bedingungen wird es zunehmend notwendig, die Technik und Organisation der Durchführung nicht nur der Haupt-, sondern auch der Hilfs- und Dienstleistungsprozesse der Produktion zu regeln.

Referenzliste

Für die Vorbereitung dieser Arbeit werden Materialien von der Website /

4. Indikatoren für Genauigkeit und Stabilität technologischer Prozesse. Methoden zur Bewertung technologischer Prozesse. Grundvoraussetzungen für die Intensivierung des technologischen Prozesses.

1. Das Konzept des Produktionsprozesses. Grundprinzipien der Organisation des Produktionsprozesses.

Die moderne Produktion ist ein komplexer Prozess der Umwandlung von Rohstoffen, Materialien, Halbfabrikaten und anderen Arbeitsgegenständen in fertige Produkte, die den Bedürfnissen der Gesellschaft entsprechen.

Als Gesamtheit aller im Unternehmen durchgeführten Handlungen von Menschen und Werkzeugen zur Herstellung bestimmter Produktarten wird bezeichnet Fertigungsprozess.

Der Hauptteil des Produktionsprozesses sind technologische Prozesse, die gezielte Maßnahmen zur Veränderung und Bestimmung des Zustands von Arbeitsgegenständen beinhalten. Im Zuge der Umsetzung technologischer Prozesse verändern sich die geometrischen Formen, Größen sowie physikalischen und chemischen Eigenschaften der Arbeitsgegenstände.

Dazu gehören neben dem technologischen Produktionsprozess auch nichttechnologische Prozesse, die nicht darauf abzielen, die geometrischen Formen, Größen oder physikalischen und chemischen Eigenschaften der Arbeitsgegenstände zu verändern oder deren Qualität zu überprüfen. Zu diesen Prozessen gehören Transport, Lagerung, Be- und Entladen, Kommissionierung und einige andere Vorgänge und Prozesse.

Im Produktionsprozess werden Arbeitsprozesse mit natürlichen Prozessen kombiniert, bei denen die Veränderung der Arbeitsgegenstände unter dem Einfluss der Naturgewalten ohne menschliches Zutun erfolgt (z. B. Trocknen lackierter Teile an der Luft, Abkühlen von Gussteilen, Alterung von Gussteilen). , usw.).

Verschiedene Produktionsprozesse. Entsprechend ihrem Zweck und ihrer Rolle in der Produktion werden Prozesse in Haupt-, Hilfs- und Serviceprozesse unterteilt.

Hauptsächlich werden Produktionsprozesse genannt, bei denen die Herstellung der vom Unternehmen hergestellten Hauptprodukte erfolgt. Das Ergebnis der Hauptprozesse im Maschinenbau ist die Herstellung von Maschinen, Apparaten und Instrumenten, die das Produktionsprogramm des Unternehmens bilden und seiner Spezialisierung entsprechen, sowie die Herstellung von Ersatzteilen für diese zur Lieferung an den Verbraucher.

ZU Hilfs- umfassen Prozesse, die den unterbrechungsfreien Ablauf grundlegender Prozesse gewährleisten. Ihr Ergebnis sind die im Unternehmen selbst eingesetzten Produkte. Hilfsprozesse sind die Prozesse zur Reparatur von Geräten, zur Herstellung von Geräten, zur Erzeugung von Dampf und Druckluft usw.

Portion Es werden Prozesse aufgerufen, bei deren Umsetzung die für das normale Funktionieren der Haupt- und Hilfsprozesse erforderlichen Dienste erbracht werden. Hierzu zählen beispielsweise die Prozesse Transport, Lagerung, Auswahl und Kommissionierung von Teilen etc.

Unter modernen Bedingungen, insbesondere in der automatisierten Produktion, besteht die Tendenz, die Haupt- und Serviceprozesse zu integrieren. In flexiblen automatisierten Komplexen werden die Haupt-, Kommissionierungs-, Lager- und Transportvorgänge in einem einzigen Prozess zusammengefasst.

Die Gesamtheit der Grundprozesse bildet die Hauptproduktion. In Maschinenbauunternehmen besteht die Hauptproduktion aus drei Phasen: Beschaffung, Verarbeitung und Montage. Bühne Der Produktionsprozess ist ein Komplex von Prozessen und Arbeiten, deren Durchführung den Abschluss eines bestimmten Teils des Produktionsprozesses charakterisiert und mit dem Übergang des Arbeitsgegenstandes von einem qualitativen Zustand in einen anderen verbunden ist.

ZU Beschaffung Zu den Phasen gehören die Prozesse zur Gewinnung von Rohlingen – Schneiden von Materialien, Gießen, Stanzen. wird bearbeitet Die Phase umfasst die Prozesse der Umwandlung von Rohlingen in Fertigteile: Bearbeitung, Wärmebehandlung, Lackieren und Galvanisieren usw. Montage Phase – der letzte Teil des Produktionsprozesses. Es umfasst die Montage von Einheiten und Fertigprodukten, die Einstellung und Fehlerbehebung von Maschinen und Instrumenten sowie deren Prüfung.

Die Zusammensetzung und Vernetzung der Haupt-, Hilfs- und Dienstleistungsprozesse bilden die Struktur des Produktionsprozesses.

IN Organisationsplan Produktionsprozesse werden in einfache und komplexe unterteilt. Einfach sogenannte Produktionsprozesse, bestehend aus nacheinander ausgeführten Aktionen an einem einfachen Arbeitsgegenstand. Zum Beispiel der Produktionsprozess, bei dem ein einzelnes Teil oder eine Charge identischer Teile hergestellt wird. Schwierig Ein Prozess ist eine Kombination einfacher Prozesse, die an einer Vielzahl von Arbeitsgegenständen durchgeführt werden. Beispielsweise der Prozess der Herstellung einer Baugruppe oder eines gesamten Produkts.

Grundsätze der Organisation von Produktionsprozessen

Tätigkeiten zur Organisation von Produktionsprozessen. Verschiedene Produktionsprozesse, die zur Herstellung von Industrieprodukten führen, müssen ordnungsgemäß organisiert sein, um ihr effektives Funktionieren zur Herstellung spezifischer Produkttypen sicherzustellen. Gute Qualität Und zwar in bedarfsgerechter Menge nationale Wirtschaft und die Bevölkerung des Landes.

Die Organisation von Produktionsprozessen besteht in der Zusammenführung von Menschen, Werkzeugen und Arbeitsgegenständen zu einem einzigen Prozess zur Herstellung materieller Güter sowie in der Sicherstellung einer rationellen räumlichen und zeitlichen Verknüpfung der Haupt-, Hilfs- und Dienstleistungsprozesse.

Die räumliche Kombination von Elementen des Produktionsprozesses und all seiner Spielarten erfolgt auf der Grundlage der Bildung der Produktionsstruktur des Unternehmens und seiner Teileinheiten. In dieser Verbindung die wichtigsten Typen Aktivitäten sind die Wahl und Begründung der Produktionsstruktur des Unternehmens, d.h. Bestimmung der Zusammensetzung und Spezialisierung seiner konstituierenden Einheiten und Herstellung rationaler Beziehungen zwischen ihnen.

Bei der Entwicklung der Produktionsstruktur Entwurfsberechnungen im Zusammenhang mit der Bestimmung der Zusammensetzung des Geräteparks unter Berücksichtigung seiner Leistung, Austauschbarkeit, effektiver Einsatz. Es wird auch eine rationelle Planung von Abteilungen, Platzierung von Ausrüstung und Arbeitsplätzen entwickelt. Es werden organisatorische Voraussetzungen für den reibungslosen Betrieb der Anlagen und der direkten Teilnehmer am Produktionsprozess – der Arbeiter – geschaffen.

Einer der Hauptaspekte bei der Gestaltung der Produktionsstruktur besteht darin, das vernetzte Funktionieren aller Komponenten des Produktionsprozesses sicherzustellen: Vorbereitungsvorgänge, Hauptproduktionsprozesse, Wartung. Es ist notwendig, das Rationalste für bestimmte Produktions- und technische Bedingungen umfassend zu begründen Organisationsformen und Methoden zur Umsetzung bestimmter Prozesse.

Ein wichtiges Element der Organisation von Produktionsprozessen ist die Arbeitsorganisation der Arbeiter, die gezielt die Kombination von Arbeitskraft und Produktionsmitteln umsetzt. Die Methoden der Arbeitsorganisation werden maßgeblich durch die Formen des Produktionsprozesses bestimmt. Im Vordergrund stehen dabei die Sicherstellung einer rationellen Arbeitsteilung und die darauf aufbauende Festlegung der Berufs- und Qualifikationszusammensetzung der Arbeitnehmer, die wissenschaftliche Gestaltung und optimale Instandhaltung der Arbeitsplätze sowie die umfassende Verbesserung und Verbesserung der Arbeitsbedingungen.

Die Organisation von Produktionsprozessen impliziert auch eine zeitliche Kombination ihrer Elemente, die eine bestimmte Reihenfolge für die Durchführung einzelner Vorgänge, eine rationelle Kombination der Zeit für die Durchführung verschiedener Arten von Arbeiten und die Festlegung von Kalender- und Planungsstandards für die Bewegung von Gegenstände der Arbeit. Der normale zeitliche Ablauf der Prozesse wird auch durch die Reihenfolge der Produkteinführungen, die Bildung der erforderlichen Bestände (Reserven) und Produktionsreserven sowie die unterbrechungsfreie Versorgung der Arbeitsplätze mit Werkzeugen, Rohlingen und Materialien sichergestellt. Eine wichtige Richtung dieser Tätigkeit ist die Organisation der rationellen Bewegung von Materialflüssen. Die Lösung dieser Aufgaben erfolgt auf der Grundlage der Entwicklung und Implementierung von Systemen zur betrieblichen Produktionsplanung unter Berücksichtigung der Art der Produktion sowie der technischen und organisatorischen Besonderheiten der Produktionsprozesse.

Grundsätze der Produktionsorganisation. Eine rationelle Produktionsorganisation muss eine Reihe von Anforderungen erfüllen und auf bestimmten Grundsätzen basieren:

Grundsätze der Organisation des Produktionsprozesses sind die Ausgangspunkte, auf deren Grundlage Aufbau, Betrieb und Entwicklung von Produktionsprozessen erfolgen.

Prinzip der Differenzierung beinhaltet die Aufteilung des Produktionsprozesses in einzelne Teile (Prozesse, Vorgänge) und deren Zuordnung zu den entsprechenden Abteilungen des Unternehmens. Dem Prinzip der Differenzierung steht das Prinzip gegenüber Kombinationen, was die Kombination aller oder eines Teils verschiedener Prozesse zur Herstellung bestimmter Arten von Produkten am selben Standort, in der gleichen Werkstatt oder in der gleichen Produktion bedeutet. Abhängig von der Komplexität des Produkts, dem Produktionsvolumen und der Art der verwendeten Ausrüstung kann der Produktionsprozess in einer Produktionseinheit (Werkstatt, Abteilung) konzentriert oder auf mehrere Einheiten verteilt sein. Ja, weiter Maschinenbauunternehmen Bei einer erheblichen Produktion gleichartiger Produkte werden unabhängige mechanische und Montagefertigungswerkstätten organisiert, und bei kleinen Chargen hergestellter Produkte können einheitliche mechanische Montagewerkstätten geschaffen werden.

Die Grundsätze der Differenzierung und Kombination gelten auch für einzelne Stellen. Eine Produktionslinie beispielsweise besteht aus einer differenzierten Reihe von Arbeitsplätzen.

IN praktische Tätigkeiten Bei der Organisation der Produktion sollte bei der Anwendung der Prinzipien der Differenzierung oder Kombination dem Prinzip Vorrang eingeräumt werden, das die besten wirtschaftlichen und wirtschaftlichen Vorteile bietet soziale Merkmale Fertigungsprozess. Somit ermöglicht die Inline-Produktion, die sich durch einen hohen Differenzierungsgrad des Produktionsprozesses auszeichnet, eine Vereinfachung seiner Organisation, eine Verbesserung der Fähigkeiten der Arbeitnehmer und eine Steigerung der Arbeitsproduktivität. Eine übermäßige Differenzierung erhöht jedoch die Ermüdung der Arbeiter, eine große Anzahl von Vorgängen erhöht den Bedarf an Ausrüstung und Produktionsraum, führt zu unnötigen Kosten für bewegliche Teile usw.

Das Prinzip der Konzentration bezeichnet die Konzentration bestimmter Produktionsbetriebe zur Herstellung technologisch homogener Produkte oder zur Erbringung funktional homogener Arbeiten an getrennten Arbeitsplätzen, Abteilungen, Werkstätten oder Produktionsstätten des Unternehmens. Die Zweckmäßigkeit der Konzentration homogener Arbeit in getrennten Produktionsbereichen liegt darin begründet die folgenden Faktoren: die Gemeinsamkeit technologischer Methoden, die die Verwendung derselben Art von Ausrüstung erfordern; Ausrüstungsmöglichkeiten, wie z. B. Bearbeitungszentren; eine Leistungssteigerung bestimmte Typen Produkte; die wirtschaftliche Machbarkeit der Konzentration der Produktion bestimmter Produkttypen oder der Durchführung ähnlicher Arbeiten.

Bei der Wahl der einen oder anderen Konzentrationsrichtung müssen die Vorteile jeder einzelnen davon berücksichtigt werden.

Durch die Konzentration technologisch homogener Arbeiten in der Unterabteilung wird ein geringerer Bedarf an Duplikatanlagen benötigt, die Flexibilität der Produktion steigt und ein schneller Übergang zur Produktion neuer Produkte wird möglich, die Belastung der Anlagen steigt.

Durch die Konzentration technologisch homogener Produkte werden die Kosten für den Material- und Produkttransport gesenkt, die Dauer des Produktionszyklus verkürzt, die Steuerung des Produktionsprozesses vereinfacht und der Bedarf an Produktionsfläche reduziert.

Das Prinzip der Spezialisierung basierend auf der Begrenzung der Vielfalt der Elemente des Produktionsprozesses. Die Umsetzung dieses Prinzips besteht darin, jedem Arbeitsplatz und jeder Abteilung ein streng begrenztes Spektrum an Arbeiten, Vorgängen, Teilen oder Produkten zuzuordnen. Im Gegensatz zum Prinzip der Spezialisierung impliziert das Prinzip der Universalisierung eine solche Produktionsorganisation, in der jeder Arbeitsplatz oder eine Produktionseinheit ist mit der Herstellung von Teilen und Produkten einer breiten Palette oder der Durchführung unterschiedlicher Fertigungsvorgänge beschäftigt.

Der Spezialisierungsgrad der Arbeitsplätze wird durch einen speziellen Indikator bestimmt – den BetrZU z.o, das durch die Anzahl der Detailoperationen gekennzeichnet ist, die über einen bestimmten Zeitraum am Arbeitsplatz durchgeführt werden. Ja, um ZU z.o = 1 enge Spezialisierung Arbeitsplätze, an denen während eines Monats, eines Quartals, ein Detailvorgang am Arbeitsplatz durchgeführt wird.

Die Art der Spezialisierung von Abteilungen und Stellen wird maßgeblich durch das Produktionsvolumen gleichnamiger Teile bestimmt. Die Spezialisierung erreicht ihren höchsten Grad bei der Herstellung eines Produkttyps. Das typischste Beispiel für hochspezialisierte Industrien sind Fabriken zur Herstellung von Traktoren, Fernsehern und Autos. Eine Vergrößerung des Produktionsspektrums verringert den Spezialisierungsgrad.

Ein hoher Spezialisierungsgrad von Abteilungen und Arbeitsplätzen trägt zur Steigerung der Arbeitsproduktivität aufgrund der Entwicklung der Arbeitsfähigkeiten der Arbeitnehmer, der Möglichkeit der technischen Ausstattung der Arbeitskräfte und der Minimierung der Kosten für die Neukonfiguration von Maschinen und Linien bei. Gleichzeitig verringert eine enge Spezialisierung die erforderlichen Qualifikationen der Arbeitnehmer, führt zu Monotonie der Arbeit und führt infolgedessen zu einer schnellen Ermüdung der Arbeitnehmer und schränkt ihre Initiative ein.

Unter modernen Bedingungen nimmt der Trend zur Universalisierung der Produktion zu, der durch die Anforderungen des wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts zur Erweiterung der Produktpalette, das Aufkommen multifunktionaler Geräte und die Aufgaben der Verbesserung der Arbeitsorganisation in Richtung bestimmt wird expandieren Arbeitsfunktionen Arbeiter.

Der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit besteht in einer regelmäßigen Kombination einzelner Elemente des Produktionsprozesses, die sich in einem bestimmten Mengenverhältnis untereinander ausdrückt. Proportionalität in Bezug auf die Produktionskapazität impliziert also Gleichheit in den Kapazitäten der Abschnitte oder den Auslastungsfaktoren der Ausrüstung. In diesem Fall Durchsatz Die Beschaffungswerkstätten entsprechen dem Bedarf an Rohlingen in den Maschinenwerkstätten, und der Durchsatz dieser Werkstätten entspricht dem Bedarf der Montagewerkstatt an den benötigten Teilen. Dies impliziert die Anforderung, in jeder Werkstatt über Ausrüstung, Platz und Arbeitskräfte in einer solchen Menge zu verfügen, dass der normale Betrieb aller Abteilungen des Unternehmens gewährleistet ist. Zwischen der Hauptproduktion einerseits und den Hilfs- und Serviceeinheiten andererseits sollte das gleiche Durchsatzverhältnis bestehen.

Verhältnismäßigkeit in der Produktionsorganisation setzt die Einhaltung des Durchsatzes (relative Produktivität pro Zeiteinheit) aller Abteilungen des Unternehmens voraus – Werkstätten, Standorte, einzelne Arbeitsplätze zur Herstellung von Fertigprodukten. Der Grad der Proportionalität der Produktion a kann durch die Abweichung des Durchsatzes (Kapazität) jeder Stufe vom geplanten Produktionsrhythmus charakterisiert werden:

wo m – die Anzahl der Umverteilungen oder Phasen der Produktherstellung; h ist der Durchsatz einzelner Stufen; h 2 - der geplante Produktionsrhythmus (Ausgabe gemäß Plan).

Ein Verstoß gegen den Grundsatz der Verhältnismäßigkeit führt zu Missverhältnissen, dem Auftreten von Engpässen in der Produktion, wodurch sich der Einsatz von Ausrüstung und Arbeitskräften verschlechtert, die Dauer des Produktionszyklus zunimmt und der Rückstand zunimmt.

Verhältnismäßigkeit in Arbeitskräfte, Bereiche, Ausstattung werden bereits bei der Gestaltung des Unternehmens festgelegt und dann bei der Entwicklung des Jahres spezifiziert Produktionspläne durch die Durchführung sogenannter Volumenberechnungen – bei der Ermittlung der Kapazitäten, der Mitarbeiterzahl, des Materialbedarfs. Proportionen werden auf der Grundlage eines Systems von Normen und Normen festgelegt, die die Anzahl der gegenseitigen Beziehungen zwischen verschiedenen Elementen des Produktionsprozesses bestimmen.

Der Grundsatz der Verhältnismäßigkeit impliziert die gleichzeitige Ausführung einzelner Vorgänge oder Teile des Produktionsprozesses. Es basiert auf der Prämisse, dass die Teile eines zerlegten Produktionsprozesses zeitlich kombiniert und gleichzeitig durchgeführt werden müssen.

Der Produktionsprozess einer Maschine besteht aus einer Vielzahl von Arbeitsgängen. Es liegt auf der Hand, dass die sequentielle Ausführung nacheinander zu einer Verlängerung des Produktionszyklus führen würde. Daher müssen die einzelnen Teile des Produktherstellungsprozesses parallel durchgeführt werden.

Unter Parallelität bezeichnet die gleichzeitige Ausführung einzelner Teile des Produktionsprozesses im Verhältnis zu verschiedenen Teilen der gesamten Teilecharge. Je größer der Arbeitsumfang, desto kürzer ist unter sonst gleichen Bedingungen die Produktionsdauer. Parallelität wird auf allen Ebenen der Organisation umgesetzt. Am Arbeitsplatz wird die Parallelität durch die Verbesserung der Struktur des technologischen Betriebs und vor allem durch die technologische Konzentration, begleitet von einer Multi-Tool- oder Multi-Themen-Bearbeitung, sichergestellt. Die Parallelität bei der Ausführung der Haupt- und Hilfselemente des Vorgangs besteht darin, die Zeit der Maschinenbearbeitung mit der Zeit des Einrichtens zum Entfernen von Teilen, Kontrollmessungen, Be- und Entladen der Vorrichtung mit dem Hauptprozess der Technologie usw. zu kombinieren Operationen an denselben oder verschiedenen Objekten.

Parallelität B erreicht: bei der Bearbeitung eines Teils auf einer Maschine mit mehreren Werkzeugen; gleichzeitige Bearbeitung verschiedener Teile einer Charge für einen bestimmten Vorgang an mehreren Arbeitsplätzen; gleichzeitige Bearbeitung gleicher Teile für verschiedene Arbeitsgänge an mehreren Arbeitsplätzen; gleichzeitige Herstellung verschiedener Teile desselben Produkts an verschiedenen Arbeitsplätzen. Die Einhaltung des Parallelitätsprinzips führt zu einer Verkürzung der Dauer des Produktionszyklus und des Teileaufwands, um Arbeitszeit zu sparen.

Der Grad der Parallelität des Produktionsprozesses lässt sich anhand des Parallelitätskoeffizienten K n charakterisieren, der als Verhältnis der Dauer des Produktionszyklus mit der Parallelbewegung von Arbeitsgegenständen T pr.ts und seiner tatsächlichen Dauer T c berechnet wird:

wobei n die Anzahl der Umverteilungen ist.

Das Prinzip des Rhythmus bedeutet, dass alle einzelnen Produktionsprozesse und ein einzelner Prozess zur Herstellung eines bestimmten Produkttyps nach festgelegten Zeiträumen wiederholt werden. Unterscheiden Sie den Rhythmus von Produktion, Arbeit und Produktion.

Das Prinzip des Rhythmus impliziert eine gleichmäßige Produktion und einen rhythmischen Produktionsablauf. Das Rhythmusniveau kann durch den Koeffizienten Kp charakterisiert werden, der als Summe der negativen Abweichungen der erzielten Leistung vom vorgegebenen Plan definiert ist

wo eA – die Menge der täglich unterlieferten Produkte; N – Dauer des Planungszeitraums, Tage; P – geplante Leistung.

Die Sicherstellung eines rhythmischen Arbeitens ist für alle Produktionsbereiche – Haupt-, Service- und Nebenwerkstätten, Logistik – verpflichtend. Unregelmäßige Arbeit jedes Glieds führt zu Störungen des normalen Produktionsablaufs.

Die Reihenfolge der Wiederholung des Produktionsprozesses wird festgelegt Produktionsrhythmen. Es ist zu unterscheiden zwischen dem Output-Rhythmus (am Ende des Prozesses), operativen (Zwischen-)Rhythmen sowie dem Start-Rhythmus (am Anfang des Prozesses). Führend ist der Rhythmus der Produktion. Nur wenn an allen Arbeitsplätzen Betriebsrhythmen eingehalten werden, kann dies auf Dauer nachhaltig sein. Die Methoden zur Organisation der rhythmischen Produktion hängen von der Spezialisierung des Unternehmens, der Art der hergestellten Produkte und dem Organisationsgrad der Produktion ab. Der Rhythmus wird durch die Arbeitsorganisation in allen Abteilungen des Unternehmens sowie deren rechtzeitige Vorbereitung und umfassende Wartung gewährleistet.

Rhythmus Output ist die Freisetzung gleicher oder gleichmäßig steigender (abnehmender) Produktmengen für gleiche Zeitintervalle. Der Arbeitsrhythmus ist die Ausführung gleicher Arbeitsmengen (in Menge und Zusammensetzung) in gleichen Zeitintervallen. Unter Produktionsrhythmus versteht man die Einhaltung des Produktionsrhythmus und des Arbeitsrhythmus.

Rhythmisches Arbeiten ohne Stöße und Stürme ist die Grundlage für das Wachstum der Arbeitsproduktivität. optimale Beladung Ausstattung, voller Einsatz des Personals und Garantie qualitativ hochwertiger Produkte. Der reibungslose Betrieb des Unternehmens hängt von einer Reihe von Bedingungen ab. Für Rhythmus sorgen - komplexe Aufgabe eine Verbesserung der gesamten Produktionsorganisation im Unternehmen erforderlich ist. Von größter Bedeutung sind richtige Organisation Betriebsplanung der Produktion, Einhaltung der Verhältnismäßigkeit der Produktionskapazitäten, Verbesserung der Produktionsstruktur, ordnungsgemäße Organisation der Logistik und Aufrechterhaltung der Produktionsprozesse.

Kontinuitätsprinzip Es wird in solchen Organisationsformen des Produktionsprozesses verwirklicht, in denen alle seine Vorgänge kontinuierlich und ohne Unterbrechungen durchgeführt werden und alle Arbeitsgegenstände kontinuierlich von Betrieb zu Betrieb wechseln.

Das Prinzip der Kontinuität des Produktionsprozesses wird in automatischen und kontinuierlichen Produktionslinien vollständig umgesetzt, auf denen Arbeitsgegenstände hergestellt oder montiert werden und deren Vorgänge die gleiche Dauer oder ein Vielfaches der Zykluszeit der Linie haben.

Die Reduzierung von Betriebsunterbrechungen ist mit der Wahl der rationalsten Methoden zur zeitlichen Zusammenführung und Koordinierung von Teilprozessen verbunden. Eine der Voraussetzungen zur Reduzierung der Betriebsunterbrechungen ist der Einsatz durchgehender Fahrzeuge; die Verwendung eines starr miteinander verbundenen Systems von Maschinen und Mechanismen im Produktionsprozess, die Verwendung von Rotationslinien. Der Grad der Kontinuität des Produktionsprozesses kann durch den Kontinuitätskoeffizienten K n charakterisiert werden, der als Verhältnis der Dauer des technologischen Teils des Produktionszyklus T c.tech und der Dauer des gesamten Produktionszyklus T c berechnet wird:

wobei m die Gesamtzahl der Umverteilungen ist.

Die Kontinuität der Produktion wird unter zwei Aspekten betrachtet: kontinuierliche Teilnahme am Produktionsprozess von Arbeitsgegenständen – Rohstoffen und Halbfabrikaten sowie kontinuierliche Beladung der Ausrüstung und rationelle Nutzung der Arbeitszeit. Um die Kontinuität der Bewegung von Arbeitsgegenständen zu gewährleisten, ist es gleichzeitig notwendig, Gerätestopps für Neueinstellungen, Warten auf den Materialeingang usw. zu minimieren. Dies erfordert eine Erhöhung der Einheitlichkeit der an jedem Arbeitsplatz ausgeführten Arbeiten, wie z sowie der Einsatz von Schnellwechselgeräten (computergesteuerten Maschinen), Kopiermaschinen usw.

Im Maschinenbau überwiegen diskrete technologische Prozesse, daher ist eine Produktion mit einem hohen Grad an Synchronisation der Betriebsdauer hier nicht vorherrschend.

Die diskontinuierliche Bewegung von Arbeitsgegenständen ist mit Unterbrechungen verbunden, die durch die Alterung von Teilen bei jedem Vorgang, zwischen Vorgängen, Abschnitten und Werkstätten entstehen. Deshalb erfordert die Umsetzung des Kontinuitätsprinzips die Beseitigung oder Minimierung von Unterbrechungen. Die Lösung eines solchen Problems kann auf der Grundlage der Einhaltung der Grundsätze der Verhältnismäßigkeit und des Rhythmus erreicht werden; Organisation der parallelen Produktion von Teilen einer Charge oder verschiedener Teile eines Produkts; Schaffung solcher Organisationsformen von Produktionsprozessen, bei denen die Startzeit der Herstellung von Teilen für einen bestimmten Vorgang und die Endzeit des vorherigen Vorgangs synchronisiert werden usw.

Ein Verstoß gegen den Kontinuitätsgrundsatz führt in der Regel zu Arbeitsunterbrechungen (Ausfallzeiten von Arbeitskräften und Geräten) und zu einer Verlängerung der Dauer des Produktionszyklus und des Umfangs der laufenden Arbeiten.

Unter direkter Strömung verstehen ein solches Prinzip der Organisation des Produktionsprozesses, nach dem alle Phasen und Vorgänge des Produktionsprozesses unter den Bedingungen des kürzesten Weges des Arbeitsgegenstandes vom Beginn des Prozesses bis zu seinem Ende durchgeführt werden. Das Prinzip des direkten Flusses erfordert die Sicherstellung der geradlinigen Bewegung von Arbeitsgegenständen im technologischen Prozess, wodurch verschiedene Arten von Schleifen und Rückbewegungen vermieden werden.

wo j – die Anzahl der Transportvorgänge.

Durch die räumliche Anordnung der Vorgänge und Teile des Produktionsprozesses in der Reihenfolge der technologischen Vorgänge kann eine vollständige Direktheit erreicht werden. Bei der Planung von Betrieben ist außerdem darauf zu achten, dass die Standorte von Werkstätten und Dienstleistungen in einer Reihenfolge angeordnet werden, die einen Mindestabstand zwischen benachbarten Einheiten gewährleistet. Es sollte angestrebt werden, sicherzustellen, dass die Teile und Baugruppen verschiedener Produkte die gleiche oder eine ähnliche Abfolge von Phasen und Vorgängen des Produktionsprozesses aufweisen. Bei der Umsetzung des Direktflussprinzips stellt sich auch das Problem der optimalen Anordnung von Geräten und Arbeitsplätzen.

Das Prinzip des Direktflusses manifestiert sich in stärkerem Maße in den Bedingungen der Inline-Produktion, bei der Schaffung themenbezogener Werkstätten und Abschnitte.

Die Einhaltung der Anforderungen des Direktflusses führt zu einer Rationalisierung der Frachtströme, einer Reduzierung des Frachtumschlags und einer Reduzierung der Kosten für den Transport von Materialien, Teilen und Fertigprodukten.

Um die volle Nutzung der Ausrüstung, der Material- und Energieressourcen sowie der Arbeitszeit sicherzustellen, ist der Rhythmus der Produktion von grundlegender Bedeutung Prinzip der Organisation der Produktion.

Die Prinzipien der Produktionsorganisation wirken in der Praxis nicht isoliert, sie sind in jedem Produktionsprozess eng miteinander verknüpft. Beim Studium der Organisationsprinzipien sollte man auf den Paarcharakter einiger von ihnen, ihre Verbindung, den Übergang in ihr Gegenteil (Differenzierung und Kombination, Spezialisierung und Universalisierung) achten. Die Organisationsprinzipien entwickeln sich ungleichmäßig: In der einen oder anderen Periode tritt ein Prinzip in den Vordergrund oder erlangt eine untergeordnete Bedeutung. Die enge Spezialisierung der Berufe gehört also der Vergangenheit an, sie werden immer universeller. Das Differenzierungsprinzip wird zunehmend durch das Kombinationsprinzip ersetzt, dessen Einsatz es ermöglicht, einen Produktionsprozess auf Basis eines einzigen Flusses aufzubauen. Gleichzeitig nimmt unter den Bedingungen der Automatisierung die Bedeutung der Grundsätze Verhältnismäßigkeit, Kontinuität und Direktfluss zu.

Der Grad der Umsetzung der Grundsätze der Produktionsorganisation hat eine quantitative Dimension. Daher sollten zusätzlich zu den bestehenden Methoden der Produktionsanalyse Formen und Methoden zur Analyse des Zustands der Produktionsorganisation und zur Umsetzung ihrer wissenschaftlichen Grundsätze entwickelt und in der Praxis angewendet werden.

Die Einhaltung der Grundsätze der Organisation von Produktionsprozessen ist von großer praktischer Bedeutung. Die Umsetzung dieser Grundsätze ist Aufgabe aller Ebenen des Produktionsmanagements.

Der aktuelle Stand des wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts setzt die Einhaltung der Flexibilität der Produktionsorganisation voraus. Traditionelle Prinzipien der Produktionsorganisation Der Schwerpunkt liegt auf der Nachhaltigkeit der Produktion – ein stabiles Produktsortiment, spezielle Ausrüstungstypen usw. Im Rahmen einer raschen Erneuerung des Produktsortiments verändert sich die Produktionstechnologie. In der Zwischenzeit würden der schnelle Wechsel der Ausrüstung und die Umstrukturierung ihrer Anordnung unverhältnismäßig hohe Kosten verursachen und den technischen Fortschritt bremsen. Es ist auch nicht möglich, die Produktionsstruktur (räumliche Organisation der Verknüpfungen) häufig zu ändern. Dies stellte eine neue Anforderung an die Organisation der Produktion dar – Flexibilität. Im Element-für-Element-Bereich bedeutet dies zunächst einmal eine schnelle Umstellung der Ausrüstung. Fortschritte in der Mikroelektronik haben eine Technik geschaffen, die vielfältig einsetzbar ist und bei Bedarf eine automatische Selbstanpassung durchführt.

Durch den Einsatz von Standardprozessen zur Umsetzung einzelner Produktionsschritte ergeben sich vielfältige Möglichkeiten zur Flexibilisierung der Produktionsorganisation. Bekannt ist der Aufbau variabler Produktionslinien, auf denen unterschiedliche Produkte ohne deren Umstrukturierung hergestellt werden können. Jetzt werden in der Schuhfabrik auf derselben Produktionslinie verschiedene Modelle von Damenschuhen mit der gleichen Methode zur Befestigung des Bodens hergestellt; Auf automatischen Montageförderstrecken werden Maschinen ohne Nachjustierung nicht nur in verschiedenen Farben, sondern auch in Modifikationen montiert. Es ist effektiv, flexible automatisierte Produktionen zu schaffen, die auf dem Einsatz von Robotern und Mikroprozessortechnologie basieren. Große Chancen bietet hier die Standardisierung von Halbzeugen. Unter solchen Bedingungen besteht bei der Umstellung auf die Produktion neuer Produkte oder der Beherrschung neuer Prozesse keine Notwendigkeit, alle Teilprozesse und Produktionszusammenhänge neu zu strukturieren.

2. Das Konzept des Produktionszyklus. Die Struktur des Produktionszyklus.

Die Haupt- und Nebenproduktion des Unternehmens stellen einen untrennbaren Komplex von zeitlich und räumlich ablaufenden Prozessen dar, deren Vergleich im Rahmen der Organisation der Herstellung von Produkten notwendig ist.

Die Zeit, in der der Produktionsprozess stattfindet, wird Produktionszeit genannt.

Es umfasst die Zeit, in der Rohstoffe, Materialien usw. benötigt werden Produktionsanlagen auf Lager sind, und die Zeit, in der der Produktionszyklus abgeschlossen ist.

Produktionszyklus- die Kalenderzeit der Herstellung des Produkts, beginnend mit der Einführung der Rohstoffe in die Produktion und endend mit dem Eingang der fertigen Produkte. Es zeichnet sich durch Dauer (Stunden, Tage) und Struktur aus. Der Produktionszyklus umfasst Arbeitszeit und Brüche im Arbeitsprozess.

Unter Struktur des Produktionszyklus bezieht sich auf die Beziehung zwischen seinen verschiedenen Komponenten. Von grundlegender Bedeutung ist der Anteil der Produktionszeit, insbesondere technologischer Abläufe und natürlicher Prozesse. Je höher er ist, desto besser ist die Zusammensetzung und Struktur des Produktionszyklus.

Der Produktionszyklus, berechnet ohne Berücksichtigung der mit der Arbeitsweise des Unternehmens verbundenen Pausenzeiten, charakterisiert den Organisationsgrad der Produktion dieses Produkt. Mit Hilfe des Produktionszyklus wird der Startzeitpunkt für die Verarbeitung von Rohstoffen in einzelnen Arbeitsgängen, der Startzeitpunkt für den Betrieb der entsprechenden Anlagen festgelegt. Wenn bei der Berechnung des Zyklus alle Arten von Pausen berücksichtigt werden, wird der Kalenderzeitpunkt (Datum und Stunde) des Beginns der Verarbeitung der geplanten Produktcharge festgelegt.

Es gibt Folgendes Berechnungsmethoden Zusammensetzung und Dauer des Produktionszyklus:

1) analytisch (nach speziellen Formeln, die hauptsächlich für vorläufige Berechnungen verwendet werden),

2) grafische Methode (visueller und komplexer, gewährleistet die Genauigkeit der Berechnung),

Um die Dauer des Zyklus zu berechnen, müssen Sie die Komponenten kennen, in die der Herstellungsprozess unterteilt ist, die Reihenfolge ihrer Umsetzung, die Dauerstandards und Methoden zur Organisation der zeitlichen Bewegung von Rohstoffen.

Es gibt Folgendes Bewegungsarten Rohstoffe in der Produktion:

1) konsistent Art der Bewegung. Die Produkte werden in Chargen verarbeitet. Jeder weitere Vorgang beginnt nach Abschluss der Verarbeitung aller Produkte dieser Charge.

2) parallel Art der Bewegung. Die Übergabe von Arbeitsgegenständen von einem Betrieb an einen anderen erfolgt Stück für Stück, da der Bearbeitungsprozess an jedem Arbeitsplatz abgeschlossen ist. Dabei werden in bestimmten Zeiträumen alle Verarbeitungsvorgänge für eine bestimmte Produktcharge gleichzeitig durchgeführt.

3) parallel-seriell Art der Bewegung. Es zeichnet sich durch eine gemischte Verarbeitung von Produkten in getrennten Arbeitsgängen aus. An manchen Arbeitsplätzen erfolgt die Bearbeitung und Übergabe an den nächsten Arbeitsgang Stück für Stück, an anderen – in Chargen unterschiedlicher Größe.

3. Technologische Prozesse, die bei der Herstellung von Produkten (Dienstleistungen) eingesetzt werden.

Technologischer Prozess, - die Abfolge der technologischen Vorgänge, die zur Ausführung einer bestimmten Art von Arbeit erforderlich sind. Technologische Prozesse bestehen aus technologische (Arbeits-)Operationen, die wiederum bestehen aus technologische Übergänge.

Technologischer Prozess.. Dies ist ein Teil des Produktionsprozesses, der gezielte Maßnahmen zur Veränderung und (oder) Bestimmung des Zustands des Arbeitsgegenstandes enthält.

Je nach Anwendung im Produktionsprozess zur Lösung des gleichen Problems verschiedener Techniken und Geräte werden unterschieden: Arten technischer Prozesse:

· Einzelner technologischer Prozess (ETP).

· Typischer technologischer Prozess (TTP).

· Gruppentechnologischer Prozess (GTP).

Zur Beschreibung des technologischen Prozesses werden Strecken- und Einsatzkarten verwendet:

· Routenführung- ein Dokument, das Folgendes beschreibt: den Prozess der Verarbeitung von Teilen, Materialien, Entwurfsdokumentation, technologische Ausrüstung.

· Bedienkarte – eine Liste der verwendeten Übergänge, Einstellungen und Werkzeuge.

· Streckenplan – eine Beschreibung der Bewegungswege in der Werkstatt des gefertigten Teils.

Der technologische Prozess ist eine zweckmäßige Veränderung der Form, Größe, Beschaffenheit, Struktur, Lage, Lage von Arbeitsgegenständen. Der technologische Prozess kann auch als eine Reihe aufeinanderfolgender technologischer Vorgänge betrachtet werden, die erforderlich sind, um das Ziel des Produktionsprozesses (oder eines der privaten Ziele) zu erreichen.
Arbeitsprozess – eine Reihe von Aktionen des ausübenden Künstlers oder einer Gruppe von ausübenden Künstlern zur Umwandlung der Arbeitsgegenstände in ihr Produkt, die am Arbeitsplatz durchgeführt werden.
Je nach der für ihre Umsetzung erforderlichen Energiequelle können technologische Prozesse in natürliche (passive) und aktive Prozesse unterteilt werden. Erstere laufen als natürliche Prozesse ab und erfordern keine zusätzliche vom Menschen umgewandelte Energie zur Beeinflussung des Arbeitsgegenstandes (Trocknung von Rohstoffen, Abkühlung von Metall unter normalen Bedingungen usw.). Aktive technologische Prozesse entstehen durch direkte menschliche Einwirkung auf den Arbeitsgegenstand oder durch die Einwirkung von Arbeitswerkzeugen, die durch vom Menschen sinnvoll umgewandelte Energie in Gang gesetzt werden.

Produktion vereint Arbeitsaktivitäten Menschen, natürliche und technische Prozesse, durch deren Zusammenwirken ein Produkt oder eine Dienstleistung entsteht. Eine solche Interaktion wird mit Hilfe von Technologien durchgeführt, also Methoden zur sequentiellen Änderung des Zustands, der Eigenschaften, der Form, der Größe und anderer Merkmale des Arbeitsgegenstandes.

Technologische Prozesse, egal zu welcher Kategorie sie gehören, werden im Einklang mit der Entwicklung des wissenschaftlichen und technischen Denkens kontinuierlich verbessert. Es lassen sich drei Phasen dieser Entwicklung unterscheiden. Die erste, die auf manueller Technologie basierte, wurde während der neolithischen Revolutionen entdeckt, als die Menschen lernten, Feuer zu machen und Steine zu verarbeiten. Das Hauptelement der Produktion war hier der Mensch und die an ihn und seine Fähigkeiten angepassten Technologien.

Die zweite Phase begann mit der ersten industriellen Revolution Ende des 18. Jahrhunderts. Anfang des 19. Jahrhunderts Jahrhunderte, die das Zeitalter der traditionellen mechanisierten Technologien eröffneten. Ihr Höhepunkt war das Förderband, das auf einem starren System spezialisierter Geräte für die Serien- oder Massenmontage komplexer standardisierter Produkte in einer Linie basierte. Traditionelle Technologien gingen von der Minimierung menschlicher Eingriffe in den Produktionsprozess, dem Einsatz gering qualifizierter Arbeitskräfte und Einsparungen bei den Kosten für Suche, Schulung und Löhne aus. Dies sicherte die nahezu vollständige Unabhängigkeit des Produktionssystems vom Menschen und machte ihn zu seinem Anhängsel.

Endlich der zweite Industrielle Revolution(moderne wissenschaftliche und technologische Revolution) markierte den Sieg der automatisierten Technologien, deren Hauptformen wir nun betrachten werden.

Erstens handelt es sich um eine automatische Produktionslinie, bei der es sich um ein System von Maschinen und Automaten (universal, spezialisiert, vielseitig) handelt, die entlang des Produktionsprozesses platziert und mit automatischen Geräten zum Transport von Produkten und Abfällen, zum Ansammeln von Rückständen und zum Ändern der Ausrichtung kombiniert werden , gesteuert von einem Computer. Linien sind ein- und mehrteilig, mit Stück- und Mehrstückverarbeitung, mit kontinuierlicher und intermittierender Bewegung.

Eine Variante der automatischen Produktionslinie ist eine Rotationslinie, die aus Arbeits- und Transportrotoren besteht, bei der die Verarbeitung von Produkten mehrerer Standardgrößen mit einer ähnlichen Technologie gleichzeitig mit ihrem Transport erfolgt.

Eine andere Form ist das flexible Fertigungssystem (FMS), bei dem es sich um eine Reihe von Hochleistungsgeräten handelt, die den Hauptprozess ausführen; Hilfsgeräte (Beladung, Transport, Lagerung, Kontrolle und Messung, Abfallentsorgung) und Informationssubsystem, zusammengefasst in einem einzigen automatisierten Komplex.

Grundlage des HPC ist eine computergesteuerte Gruppentechnik, die einen schnellen Arbeitsgangwechsel ermöglicht und die Bearbeitung verschiedener Teile nach einem einzigen Prinzip ermöglicht. Es geht davon aus, dass zwei Ressourcenströme vorhanden sind: Material und Energie einerseits und Information andererseits.

Das GPS kann flexibel sein Produktionsmodule(Maschinen mit numerischer Steuerung und Roboterkomplexen); Letztere können zu flexiblen automatisierten Linien und diese wiederum zu Abschnitten, Werkstätten und in Verbindung mit Computerdesign zu ganzen Unternehmen zusammengefasst werden.

Da solche Unternehmen viel kleiner sind als früher, können sie Produkte in den erforderlichen Mengen produzieren und gleichzeitig so nah am Markt wie möglich sein. Sie verbessern den Einsatz von Geräten, verkürzen die Dauer des Produktionszyklus, verringern die Ausfallzeiten, den Bedarf an gering qualifizierten Arbeitskräften, reduzieren die Komplexität der Herstellung von Produkten und die Gesamtkosten.

Die Automatisierung verändert erneut die Stellung des Menschen im Produktionssystem. Er entkommt der Macht von Technik und Technik, indem er neben oder über ihnen steht, und sie passen sich nicht nur seinen Fähigkeiten an, sondern bieten ihm auch die bequemsten und komfortabelsten Arbeitsbedingungen.

Technologien zeichnen sich durch eine Reihe spezifischer Methoden zur Gewinnung, Verarbeitung und Verarbeitung von Rohstoffen, Materialien und Halbzeugen aus; hierfür verwendete Ausrüstung; Reihenfolge und Ort der Produktionsvorgänge. Sie können einfach oder komplex sein.

Der Grad der Komplexität von Technologien wird durch die Vielfalt der Methoden der Beeinflussung des Themas Arbeit bestimmt; die Anzahl der Operationen, die darauf ausgeführt werden; die Genauigkeit ihrer Umsetzung. Beispielsweise müssen für die Produktion eines modernen Lkw mehrere hunderttausend Arbeitsgänge durchgeführt werden.

Alle technologischen Prozesse werden üblicherweise in Haupt-, Hilfs- und Serviceprozesse unterteilt. Die wichtigsten sind in Beschaffung, Bearbeitung, Montage, Veredelung, Information unterteilt. In ihrem Rahmen entstehen Waren oder Dienstleistungen entsprechend den Zielen des Unternehmens. Für einen Fleischverarbeitungsbetrieb ist dies beispielsweise die Herstellung von Würstchen, Knödeln, Eintöpfen; für die Bank - Annahme und Ausgabe von Krediten, Verkauf wertvolle Papiere usw. Tatsächlich bilden die Hauptprozesse jedoch nur die „Spitze des Eisbergs“ und ihr für das Auge unsichtbarer „Unterwasserteil“ sind Dienstleistungs- und Hilfsprozesse, ohne die keine Produktion möglich ist.

Der Zweck der Hilfsprozesse besteht darin, die Voraussetzungen für die Umsetzung der Hauptprozesse zu schaffen. In ihrem Rahmen beispielsweise die Kontrolle über technischer Zustand Ausrüstung, deren Wartung, Reparatur, Herstellung der für die Arbeit notwendigen Werkzeuge usw.

Serviceprozesse sind mit der Platzierung, Lagerung und Bewegung von Rohstoffen, Materialien, Halbfabrikaten und Fertigprodukten verbunden. Sie werden von Lager- und Transportabteilungen durchgeführt. Serviceprozesse können auch die Bereitstellung verschiedener Dienstleistungen für Mitarbeiter des Unternehmens umfassen Sozialdienste wie die Bereitstellung von Nahrungsmitteln, medizinischer Versorgung usw.

Ein Merkmal von Hilfs- und Serviceprozessen ist die Möglichkeit ihrer Umsetzung durch die Kräfte anderer spezialisierter Organisationen, für die sie die Hauptakteure sind. Da Spezialisierung bekanntermaßen zu höherer Qualität und geringeren Kosten führt, ist die Auslagerung dieser Art von Dienstleistung oft rentabler, insbesondere für kleine Firmen anstatt eine eigene Produktion aufzubauen.

Alle technologischen Prozesse werden derzeit nach sechs Hauptmerkmalen klassifiziert: der Methode der Beeinflussung des Arbeitsgegenstandes, der Art der Beziehung zwischen den Ausgangselementen und dem Ergebnis, der Art der verwendeten Ausrüstung, dem Grad der Mechanisierung, dem Umfang der Produktion, Diskontinuität und Kontinuität.

Die Einwirkung auf das Thema Arbeit im Rahmen des technologischen Prozesses kann sowohl unter direkter Beteiligung einer Person erfolgen – dabei spielt es keine Rolle, ob es sich um eine direkte Einwirkung oder nur um eine Regulierung handelt, oder ohne diese. Ein Beispiel hierfür ist im ersten Fall die Bearbeitung von Teilen auf einer Maschine, die Erstellung Computer Programm, Dateneingabe usw. eine solche Auswirkung wird als technologisch bezeichnet; im zweiten Fall, wenn nur natürliche Kräfte wirken (Gärung, Säuerung usw.) – natürlich.

Je nach Art der Verbindung zwischen den Ausgangselementen und dem Ergebnis werden drei Arten technologischer Prozesse unterschieden: analytische, synthetische und direkte. Bei der Analytik werden aus einer Rohstoffart mehrere Produkte gewonnen. Ihr Beispiel ist die Verarbeitung von Milch oder Öl. Aus letzterem können Sie also Benzin, Kerosin, Dieselkraftstoff, Öle, Dieselkraftstoff, Heizöl und Bitumen gewinnen. Bei synthetischen Produkten hingegen entsteht ein Produkt aus mehreren Ausgangselementen, beispielsweise wird eine komplexe Baugruppe aus Einzelteilen zusammengesetzt. In einem direkten technologischen Prozess wird ein Ausgangsstoff in ein Endprodukt umgewandelt, beispielsweise wird Stahl aus Gusseisen erschmolzen.

Je nach Art der verwendeten Ausrüstung werden technologische Prozesse üblicherweise in offene und Hardware-Prozesse unterteilt. Erstere sind mit der mechanischen Bearbeitung des Arbeitsgegenstandes verbunden – Schneiden, Bohren, Schmieden, Schleifen usw. Ein Beispiel für die zweite ist die chemische, thermische und andere Verarbeitung, die nicht mehr offen, sondern von der äußeren Umgebung isoliert erfolgt, beispielsweise in verschiedenen Arten von Öfen, Destillationskolonnen usw.

Derzeit gibt es fünf Stufen der Mechanisierung technologischer Prozesse. Fehlt sie ganz, beispielsweise beim Ausheben eines Grabens mit der Schaufel, spricht man von manuellen Vorgängen. Wenn die Hauptoperationen mechanisiert sind und Hilfsoperationen manuell ausgeführt werden, finden maschinell-manuelle Prozesse statt; Zum Beispiel die Bearbeitung eines Teils auf der Maschine einerseits und dessen Einbau andererseits. Wenn die Geräte selbstständig funktionieren und der Mensch nur die Tasten drücken kann, spricht man von teilautomatisierten Prozessen. Erfolgt schließlich nicht nur die Produktion ohne menschliche Beteiligung, sondern auch die betriebliche Steuerung und Steuerung beispielsweise mit Hilfe von Computern, finden komplexe automatisierte Prozesse statt.

Ein relativ unabhängiges Element jedes technologischen Prozesses ist ein Vorgang, der von einem Arbeiter oder einem Team an einem Arbeitsplatz an einem bestimmten Arbeitsgegenstand ausgeführt wird. Die Operationen unterscheiden sich in zwei Hauptmerkmalen: Zweck und Grad der Mechanisierung.

Je nach Zweck werden zunächst technologische Vorgänge unterschieden, die eine Veränderung des qualitativen Zustands, der Größe und der Form des Arbeitsgegenstandes bewirken, beispielsweise das Schmelzen von Metallen aus Erzen, das Gießen von Rohlingen daraus und deren Weiterverarbeitung Bearbeitung auf entsprechenden Maschinen. Eine weitere Kategorie von Vorgängen sind Transport und Be- und Entladen, wobei im Rahmen des technologischen Prozesses die räumliche Position des Objekts verändert wird. Ihre normale Umsetzung wird durch Wartungsarbeiten sichergestellt – Reparatur, Lagerung, Ernte usw. Und schließlich dienen die Messvorgänge dazu, zu überprüfen, ob alle Komponenten des Produktionsprozesses und seiner Ergebnisse den vorgegebenen Standards entsprechen.

Je nach Mechanisierungsgrad werden die Vorgänge in manuelle, mechanisierte, maschinenmanuelle (eine Kombination aus mechanisierten und handgefertigt); Maschine (wird vollständig von Maschinen ausgeführt, die von Menschen gesteuert werden); automatisiert (durchgeführt durch Maschinen unter der Kontrolle von Maschinen unter allgemeiner Aufsicht und Kontrolle durch eine Person); instrumentell (natürliche Prozesse, die vom Arbeiter stimuliert und kontrolliert werden und in einer geschlossenen künstlichen Umgebung ablaufen).

Die Produktionsvorgänge selbst wiederum können in separate Elemente unterteilt werden – Arbeit und Technologie. Die ersten sind Arbeiterbewegungen(einzelne Bewegungen von Körper, Kopf, Armen, Beinen, Fingern der Darsteller während der Operation); Arbeitshandlungen (eine Reihe von Bewegungen, die ohne Unterbrechung ausgeführt werden); Arbeitspraktiken (eine Reihe aller Aktionen an einem bestimmten Objekt, wodurch das Ziel erreicht wird); Komplex Arbeitspraktiken- ihre Gesamtheit, kombiniert entweder nach der technologischen Abfolge oder nach der Gemeinsamkeit der Faktoren, die die Ausführungszeit beeinflussen.

Zu den technologischen Elementen der Vorgänge gehören: Fixieren – dauerhafte Fixierung des zu bearbeitenden Werkstücks oder der Baugruppe; Position – eine feste Position, die ein unveränderlich befestigtes Werkstück oder eine zusammengebaute Montageeinheit zusammen mit einer Vorrichtung relativ zu einem Werkzeug oder einem festen Teil der Ausrüstung einnimmt; technologischer Übergang – ein abgeschlossener Teil eines Bearbeitungs- oder Montagevorgangs, der durch die Konstanz des verwendeten Werkzeugs gekennzeichnet ist; Hilfsübergang - ein Teil eines Vorgangs, der nicht mit einer Änderung der Form, Größe und des Zustands von Oberflächen einhergeht, z. B. Einrichten eines Werkstücks, Wechseln eines Werkzeugs; Durchgang – ein sich wiederholender Teil des Übergangs (zum Beispiel kann bei der Bearbeitung eines Teils auf einer Drehmaschine der gesamte Vorgang als Übergang betrachtet werden, und eine einzelne Bewegung des Fräsers über seine gesamte Oberfläche kann als Durchgang betrachtet werden); Arbeitshub – ein abgeschlossener Teil des technologischen Prozesses, der aus einer einzigen Bewegung des Werkzeugs relativ zum Werkstück besteht, begleitet von einer Änderung der Form, der Abmessungen der Oberflächenbeschaffenheit oder der Eigenschaften des Werkstücks; Hilfsbewegung - das Gleiche, ohne Änderungen.

5.3.1. Gesetze der Produktionsorganisation

und Wettbewerbsfähigkeit

Jede Wissenschaft durchläuft konsequent drei Entwicklungsstadien: die Ansammlung von Material, seine Systematisierung, die Etablierung von Mustern. Die Logistik als Wissenschaft befindet sich derzeit in der zweiten Phase. Die Systematisierung des verfügbaren Materials ist noch nicht abgeschlossen und parallel dazu wird bereits versucht, die Prinzipien zu ermitteln und Muster zur Optimierung von Fließprozessen zu identifizieren. Als Wissenschaft und Praxis zielt die Logistik darauf ab, die Organisation von Produktionssystemen zu verbessern, und steht daher in enger Wechselwirkung mit der Organisation der Produktion als einer Wissenschaft des Entwurfs, der Schaffung und der Entwicklung von Produktionssystemen. Die Gesetze und Muster der Produktionsorganisation sind die Grundlage für die Lösung logistischer Probleme.

Derzeit lassen sich in der Theorie der Produktionsorganisation zwei Gruppen von Mustern unterscheiden: Organisationsmuster von Produktionssystemen und Organisationsmuster von Produktionsprozessen. große Leistung in moderne Theorie Unter Organisation der Produktion versteht man die Identifizierung und Beschreibung, wie sich die Organisationsgesetze hocheffizienter, rhythmischer Produktionsprozesse manifestieren. Dies sind die folgenden Gesetze:

Das Gesetz der Ordnungsmäßigkeit der Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion;

Das Gesetz der kalendermäßigen Synchronisierung der Dauer technologischer Vorgänge;

Das Gesetz der Entstehung der Haupt- und Nebenproduktionsprozesse;

Das Gesetz der Ressourcenreservierung in der Produktion;

Das Gesetz des Rhythmus des Produktionszyklus der Auftragserfüllung.

Die Anwendung der oben genannten Gesetze der Organisation von Produktionsprozessen ermöglicht es, die rhythmische Arbeit der Produktionseinheiten eines Unternehmens zu planen und aufrechtzuerhalten, d.h. Arbeit in Form einer rationalen Organisation von Produktionsprozessen, in der die Prozesse der Herstellung einzelner Teile Teilesätze und die Erfüllung einzelner Programmaufträge werden nach einem vorgegebenen Plan zusammengestellt. Diese Kombination sorgt für rhythmisches Arbeiten als kontinuierliche Wiederaufnahme des gesamten Produktionsprozesses gleichzeitig (parallel) in allen Produktionsabteilungen und an jedem Arbeitsplatz in strikter Übereinstimmung mit der geplanten Verhältnismäßigkeit, technologischen Direktheit und wirtschaftlich begründeten Zuverlässigkeit der Produktion von Produkten in Fristen Und gute Qualität.

Die Organisation und Aufrechterhaltung der rhythmischen Arbeit jedes Unternehmens und seiner Produktionseinheiten ermöglicht es, den traditionellen Verlust von Arbeitszeitressourcen an Arbeitskräften und Ausrüstung (und sie machen mindestens 40 % des Anfangswerts der Ressourcen aus) für organisatorische und organisatorische Zwecke zu eliminieren technische Gründe. Die Organisation und Aufrechterhaltung der rhythmischen Arbeit jedes Unternehmens erfordert die gezielte Reservierung von Ressourcen in Höhe von bis zu 5-8 % ihres ursprünglichen Wertes. Und schließlich sorgt die Organisation und Aufrechterhaltung der rhythmischen Arbeit jedes Unternehmens dafür Wettbewerbsvorteile: Führung in Bezug auf Mindestkosten, garantierte Lieferzeiten für Bestellungen, Individualisierung der Produkte nach Kundenwunsch, flexible Regulierung des Produktionsvolumens, Erweiterung der Dienstleistungen und eine Reihe weiterer Vorteile.

5.3.2. Gesetz der Bewegungsordnung

Arbeitsgegenstände in der Produktion

Der traditionelle Mangel an Standardisierung und Typisierung einzelner technologischer Wege zur Herstellung verschiedener Arbeitsgegenstände (Teile) führt zu deren ungeordneten, fast chaotischen Bewegungen in der Produktion. Dies ist leicht zu erkennen, wenn die Bewegungswege der Teile mit dem Layout des Unternehmens und seiner an deren Herstellung beteiligten Produktionseinheiten überlagert werden. Bei chaotischer Bewegung von Teilen kann der Zeitpunkt des Abschlusses eines bestimmten Vorgangs oder der Herstellung eines Produkts als Ganzes nur in der Reihenfolge der Prognose für einen bestimmten Vorgang bestimmt werden Wahrscheinlichkeitsmodell.

Dieses Merkmal der Organisation des Produktionsprozesses in Raum und Zeit ermöglicht es, das Gesetz der Ordnungsmäßigkeit der Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion zu formulieren: ohne vorherige Organisation der Bewegung von Arbeitsgegenständen entlang der Standard-Werkstatt- und Intra- Aufgrund der technologischen Wege ist es in der Regel nicht möglich, den Produktionsablauf zu planen. Wenn nämlich die Bewegungsrichtung und die Durchschnittsgeschwindigkeit bekannt sind, ist es natürlich möglich, Fristen für das Erreichen eines bestimmten Punktes auf der Bewegungsroute festzulegen. Dies ist sehr wichtig bei der Planung des Produktionsfortschritts für einzelne Aufträge.

Traditionell wird davon ausgegangen, dass die Verarbeitung einer Charge von Teilen in einem technologischen Betrieb die Bewegung dieser Charge ist und die Zeit ihrer Interoperation in Erwartung der Freigabe des nächsten Arbeitsplatzes oder in der Stillstandszeit des Arbeitsplatzes in Erwartung der Fertigstellung liegt Die Bearbeitung dieser Teilecharge im vorherigen Arbeitsgang ist die Zeit der Unterbrechungen während des Produktionsprozesses. Die Dauer der Pausen ist von mittlerer Wahrscheinlichkeit, daher ist eine zuverlässige Planung des zeitlichen Verlaufs des Produktionsfortschritts nur bei Verwendung des maximal probabilistischen Zeitpunkts der Arbeit möglich.

Die geordnete Bewegung von Teilen in der Produktion kann auf zwei Arten erreicht werden:

1) Standardisierung und Typisierung der technologischen Wege zwischen Shops und Intrashops;

2) Entwurf eines typischen Schemas für die Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion (TSD PT).

Die Standardisierung und Typisierung technischer Wege erlaubt nicht die Berücksichtigung aller Möglichkeiten bei der Bildung unidirektionaler Materialströme, während die Gestaltung des TSD PT auf Basis der gestalterischen und technologischen Klassifikation von Arbeitsgegenständen für das gesamte Produktionsprogramm die Nutzung gewährleistet aller möglichen Möglichkeiten, unidirektionale Materialströme zu organisieren. TSD PT ermöglicht eine mehr als zehnfache Reduzierung der Anzahl unterschiedlicher Intershop-Technologiewege (Casings). Der Einsatz von TSD PT führt zudem zu einer starken Reduzierung der produktionsinternen Verbindungen zwischen Standorten, reduziert die Komplexität und den Aufwand bei der Planung und Steuerung der Produktion erheblich und schafft darüber hinaus die notwendige organisatorische Grundlage für die zeitliche Koordinierung der Arbeiten mit einer vollen Auslastung geplanter Aufträge und Produktionseinheiten mit den minimal notwendigen und vollständigen laufenden Arbeiten.

Eine Erhöhung der Ordnungsmäßigkeit der Bewegung von Arbeitsgegenständen in der Produktion wird durch die rationelle Reihenfolge der Einführung von Teilen in die Produktion erleichtert. Die Rationalisierung der Einführung von Teilen in die Produktion nach verschiedenen Kriterien kann entweder die Dauer des gesamten Herstellungszyklus der betreffenden Teile verkürzen, Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen innerhalb einer Schicht reduzieren oder die Stabilität des Produktionsprozesses gemäß dem Zeitplan erhöhen. Die Nutzung dieser Möglichkeiten trägt auch zur Steigerung der Produktionseffizienz bei.

5.3.3. Manifestation des Gesetzes der Kontinuität

Fertigungsprozess

Der Produktionsprozess findet in Zeit und Raum statt. Die Zeit des Produktionsprozesses wird durch die Dauer des Produktionszyklus, die Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen und die Verweildauer von Arbeitsgegenständen charakterisiert. Alle drei Merkmale, insbesondere die letzten beiden, hängen stark vom Wert der maximalen Dauer eines der Vorgänge, der durchschnittlichen Dauer aller Vorgänge und dem Grad der Asynchronität in der Dauer der Vorgänge ab. Der räumliche Ablauf des Produktionsprozesses ist gekennzeichnet durch: a) Produktionsstruktur; b) die Struktur der verfügbaren Ressourcen; c) die Reihenfolge und Struktur der Arbeitskosten, die für die Herstellung von Produkten bei der Umsetzung des Produktionsprogramms des Unternehmens erforderlich sind.

Eine zeitliche Änderung der Organisation der Bewegung von Arbeitsgegenständen führt ständig zu den gleichen Ergebnissen: Die Dauer des Produktionszyklus ändert sich, die Gesamtruhezeit von Arbeitsplätzen ändert sich und die Gesamtzeit des interoperativen Liegens von Arbeitsgegenständen ändert sich. Die tatsächliche Dauer des Produktionszyklus im Vergleich zur berechneten ist die endgültige Schätzung, die den Grad der Zuverlässigkeit und Qualität der kalendermäßigen Berechnungen des Produktionsfortschritts charakterisiert. Die Minimierung von Produktionsverlusten durch die Gesamtausfallzeit von Arbeitsplätzen und durch die Gesamtzeit der zwischenbetrieblichen Liegezeit von Arbeitsgegenständen kennzeichnet den Grad der Organisation und Effizienz des Produktionsprozesses.

Jegliche Änderungen in der Organisation der Bewegung von Arbeitsgegenständen im Raum gemäß dem Gesetz der Bewegungsordnung dürfen die Unidirektionalität der Materialströme nicht verletzen. Andernfalls geht die Zuverlässigkeit der Kalender- und Planungsberechnungen sowie die Zuverlässigkeit der rechtzeitigen Erfüllung von Verpflichtungen zur Lieferung von Produkten verloren.

Die zwischenbetriebliche Verlegung von Arbeitsgegenständen und die Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen im Herstellungsprozess von Produkten dienen als eine Art Kalenderkompensator, der die Kalenderdauer der damit verbundenen technologischen Vorgänge an Produktionsstandorten ausgleicht. Die Effizienz des Herstellungsprozesses hängt davon ab, welcher der Kalenderkompensatoren in größerer oder kleinerer Menge eingesetzt wird. Im Produktionsprozess stehen sich die Zeit der zwischenbetrieblichen Alterung von Arbeitsgegenständen und die Ausfallzeit von Arbeitsplätzen als verschiedene Kalenderkompensatoren gegenüber, die verschiedene Produktionselemente aus dem Produktionsprozess ausschließen: entweder den Arbeiter und die Arbeitsmittel oder die Gegenstände der Arbeit.

Auch bei näherer Betrachtung zeigt sich, dass unter den Bedingungen der Non-Flow-Produktion eine kontinuierliche Besetzung von Arbeitsplätzen vorzuziehen ist. Dies wird auch durch eine eingehendere Analyse der Produktionsverluste durch 1 Stunde Ausfallzeit des Arbeitsplatzes und 1 Stunde Liegenlassen einer Charge von Arbeitsgegenständen bestätigt. Unter den Bedingungen der Massenproduktion hingegen sind Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen vorzuziehen, da die Verzögerung der Bewegung eines Arbeitsgegenstandes um eine Stunde einem Anhalten jedes Arbeitsplatzes der Produktionslinie für eine Stunde entspricht. Der Vergleich der Produktionsverluste aus 1 Stunde Ausfallzeit des Arbeitsplatzes und aus 1 Stunde Liegezeit einer Charge von Arbeitsgegenständen ermöglicht es uns, einige Regeln für die Auswahl rationaler (effektiver) Methoden für die kalendermäßige Organisation des Produktionsprozesses zu formulieren:

In allen Produktionsarten stehen sich 1 Stunde Ausfallzeit des Arbeitsplatzes und 1 Stunde Liegezeit einer Charge des Arbeitsgegenstandes nicht nur als unterschiedliche Kompensatoren gegenüber, die die Betriebsdauer ausgleichen, sondern auch als Produktionsverluste unterschiedlicher Art Größe;

Bei der Nicht-Fließproduktion sollte der Produktionsprozess nach dem Prinzip der kontinuierlichen Belastung von Arbeitsplätzen organisiert werden, im Gegensatz zum Prinzip der kontinuierlichen Bewegung von Arbeitsgegenständen bei der Fließproduktion;

Die Wahl des Organisationsprinzips des Produktionsprozesses (kontinuierliche Belastung von Arbeitskräften oder kontinuierliche Bewegung von Arbeitsgegenständen) unter bestimmten Bedingungen wird durch das Verhältnis der Produktionsverluste durch ungenutzte Arbeitsplätze und durch liegende Arbeitsgegenstände bestimmt.

5.3.4. Manifestation des Gesetzes des Rhythmus des Produktionszyklus

Produktherstellung

Das Gesetz des Rhythmus des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts manifestiert sich jedes Mal, wenn im Prozess der Herstellung eines einzelnen Produkts oder seiner Teile ein ungleichmäßiger Verbrauch der Arbeitszeitressourcen von Arbeitern und Geräten im Verhältnis zu ihrer Produktion gebildet oder festgelegt wird Zyklen (Zeitpunkt ihrer Herstellung).

Das Gesetz des Rhythmus des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts ist ein objektiv bestehender Satz signifikanter Kausalzusammenhänge zwischen den Parametern des Produktionsprogramms eines Unternehmens (d. h. Zusammensetzung, Zeitpunkt, Prioritäten, Proportionen der Produktionsobjekte und deren strukturelle Arbeitsintensität). ) einerseits und die Struktur der Produktionselemente (zum Beispiel die Struktur der Arbeitszeitressourcen verschiedener Arbeitsplätze der Hauptproduktion), die in der Produktion verbraucht werden, andererseits.

Das Gesetz des Rhythmus des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts sind die wesentlichen Verbindungen, die: a) auftreten, wenn die quantitativen organisatorischen und technologischen Proportionen der zusammenpassenden Elemente des Produktionsprozesses (Arbeitsgegenstände, Arbeiter und Arbeitsplätze) koordiniert und harmonisiert werden in Raum und Zeit; b) hängen von den Parametern des Produktionsprogramms und von den Merkmalen der Produktionsorganisation im Unternehmen und an jedem Produktionsstandort ab. Es ist bekannt, dass die zeitliche Koordinierung der Arbeiten keine ausreichende Garantie für die termingerechte Ausführung des Auftrags darstellt. Die Werke sollten sowohl zeitlich als auch hinsichtlich des Umfangs und der Struktur der eingesetzten Ressourcen zeitlich und räumlich miteinander verbunden sein.

Der ungleichmäßige Verbrauch von Material- und Arbeitsressourcen während des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts ist seit langem bekannt. So wurde bereits Anfang der 1930er Jahre vorgeschlagen, durch eine kalendermäßige Neuverteilung der Prozesse zur Herstellung von Teilen eines Produkts eine gleichmäßige Verteilung aller „Produktionsarbeiten“ an einem Produkt über seinen gesamten Produktionszyklus zu organisieren. Allerdings auch bei sorgfältiger Überlegung Kalenderpläne Bei der Herstellung von Produkten ist es unmöglich, einen einheitlichen Wert zu erzielen. Produktionskapazität Verfahren."

Die Ungleichmäßigkeit der Arbeitskosten in Größe und Struktur während des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts wird durch die Produktionstechnologie (eine bestimmte Abfolge von technologischen Vorgängen) bestimmt, die beispielsweise zu starken Änderungen in der Größe und Struktur der Arbeitskosten führen Zeitpunkt des Abschlusses technologischer Vorgänge an einer Reihe von Produktteilen. Daher ist zum Zeitpunkt der Einführung der führenden Teile die Anzahl der Arbeitsplätze, an denen die ersten Arbeiten an den Teilen des Satzes des betrachteten Produkts durchgeführt werden, im Vergleich zur Anzahl der Teile des Satzes sehr begrenzt.

Einerseits ist die Zahl der Arbeitsplätze, an denen die ersten Vorgänge des technologischen Prozesses durchgeführt werden, viel geringer als die Gesamtzahl der an der Produktion beteiligten Arbeitsplätze; Andererseits können nicht alle Arbeitsplätze, an denen die ersten Vorgänge durchgeführt werden, mit der Herstellung von Teilen des Satzes des betreffenden Produkts besetzt sein, da Teile anderer Produkte gleichzeitig mit den Teilen dieses Produkts hergestellt werden. Daher ist zum Zeitpunkt der Einführung der führenden Teile im Bearbeitungsabschnitt die Anzahl der Arbeitsplätze, die gleichzeitig an der Herstellung von Teilen des betrachteten Satzes beteiligt sind, unbedeutend und viel geringer als die durchschnittliche geschätzte Anzahl von Arbeitsplätzen, die kontinuierlich an der Herstellung beteiligt sein müssen von Teilen des Satzes dieses Produkts während des gesamten Produktionszyklus der Herstellung des Produkts.

Nachdem die führenden Teile des Sets die ersten technologischen Operationen durchlaufen haben, werden alle anderen Teile des Sets nach und nach in Betrieb genommen. Vom Moment der Einführung des ersten Teils des Bausatzes bis zum ersten Arbeitsgang des Prozesses und bis zum Moment der Einführung des ersten Teils des Bausatzes bis zum letzten Arbeitsgang des Prozesses wird der Prozess der Herstellung eines Teilesatzes eingesetzt. Die Arbeitsfront, die gleichzeitig mit der Herstellung von Teilen dieses Satzes besetzt ist, beginnt ab dem Zeitpunkt des Starts zuzunehmen und erreicht ihr Maximum im Moment des Abschlusses des ersten Arbeitsgangs des Prozesses (im Moment des Abschlusses der Verarbeitung). die Teile des Sets beim ersten Betrieb einer typischen technologischen Route).

Wenn eine optimale zeitliche und räumliche Organisation des Produktionsprozesses erreicht wird, gilt die Regel des „Goldenen Schnitts“: In dem Moment, der dem Punkt des „Goldenen Schnitts“ entspricht, befindet sich der Produktionszyklus zur Herstellung des betreffenden Teilesatzes in zwei Teile geteilt; Darüber hinaus bezieht sich der Produktionszyklus der Herstellung eines Sets auf seinen größeren Teil in der gleichen Weise, wie sich dieser größere Teil des Zyklus auf einen kleineren bezieht (Abb. 5.2).

Zum Zeitpunkt des „Goldenen Schnitts“ ist die Anzahl der Arbeitsplätze bei der Herstellung von Bausatzteilen in der Regel doppelt so hoch wie der Durchschnitt

Reis. 5.2. Die Kurve des „Goldenen Schnitts“:

Die KSC-Kurve zeigt, wie sich der Produktionsprozess optimal entwickeln sollte, wenn der Arbeitsumfang des OABC für 100 Einheiten abgeschlossen werden muss. Zeit. Die geplante Arbeit mit dem OABC-Volumen kann termingerecht abgeschlossen werden, wenn zum Zeitpunkt des „Goldenen Schnitts“ M (Tc == 61,8) Ressourcen in Höhe von mindestens Q (59 Einheiten) angezogen werden. Eigenschaften des „Goldenen Schnitts“: I) Punkt M teilt die Gerade OS im Verhältnis OS: OM = OM: MS; 2) Punkt L teilt die Linie MS im Verhältnis SM: LM = LM: LS; 3) Die Fläche unter der Kurve des „Goldenen Schnitts“ KSC sollte gleich der Fläche des Rechtecks OABS sein

die durchschnittliche Anzahl der im Plan vorgesehenen Arbeitsplätze für die Herstellung des betrachteten Teilesatzes. Für einen optimalen Herstellungsprozess eines Teilesatzes sollte der Punkt des „Goldenen Schnitts“ zwischen 2/3 und 3/4 der Dauer des Bearbeitungszyklus des betrachteten Teilesatzes liegen. Zu diesem Zeitpunkt sind an der Herstellung von Teilen dieses Satzes gleichzeitig Arbeitsplätze beteiligt, an denen Zwischen- und Endvorgänge des technologischen Weges zur Herstellung eines Teilesatzes durchgeführt werden.

Da die Bearbeitung eines Teilesatzes im ersten Arbeitsgang abgeschlossen ist, beginnt der Herstellungsprozess des betrachteten Teilesatzes in Gang zu kommen. Die Zahl der Arbeitsplätze schrumpft allmählich. Da die Produktion eines zunehmenden Teils der betrachteten Teile des Sets abgeschlossen ist, wird die Anzahl der gleichzeitig arbeitenden Zwischenjobs stark reduziert. Am Ende des Herstellungszyklus des betrachteten Teilesatzes funktionieren nur noch Endbearbeitungsarbeiten.

Aus dem Vorstehenden können wir die folgende Schlussfolgerung ziehen: Während des Bearbeitungszyklus einer Reihe von Produktteilen in einer Unterteilung variiert die Arbeitsfront stark in Anzahl und Zusammensetzung. Der Rhythmus des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts ist eine natürliche Kombination der Prozesse der Erweiterung und Einschränkung der Produktion von Rohlingssätzen, Teilen, Montageeinheiten eines Produkts nach Produktionsstufen und Produktionsstandorten sowie in jeder Produktionseinheit – a regelmäßige Änderung des Umfangs und der Zusammensetzung der an jedem Arbeitsgegenstand dieses Produkts durchgeführten Arbeiten im Verhältnis zum Produktionszyklus der Herstellung eines Teilesatzes in dieser Einheit. Gleichzeitig ändert eine Änderung der Dauer des Arbeitszyklus an einer Reihe von Arbeitsgegenständen eines bestimmten Produkts in einer Produktionseinheit nicht die internen Proportionen der Verteilung des Volumens und der Zusammensetzung dieser Arbeiten im Verhältnis zu die gleichen Anteile am Produktionszyklus der betrachteten Menge von Arbeitsgegenständen. Die Verlängerung des Produktionszyklus für die Herstellung einer Reihe von Arbeitsgegenständen ist in der Regel mit einer Verringerung der Zahl der für die Herstellung dieser Reihe zugewiesenen Arbeitsplätze verbunden.

Es gibt drei mögliche Methoden zur Modellierung des Rhythmus des Produktionszyklus bei der Herstellung eines Produkts: statistisch, statisch und dynamisch. Als statistische Methode Es wird eine statistische Modellierung des Produktherstellungsprozesses verwendet und auf dieser Grundlage ein Standard für die kalendarische Verteilung der Arbeitsintensität des Produkts im Verhältnis zu seinem Produktionszyklus entwickelt. Die Methode der statistischen Modellierung des Rhythmus des Produktionszyklus bei der Herstellung eines Produkts ist relativ einfach. Es werden alle Betriebsaufträge ausgewählt, nach denen die Herstellung eines bereits freigegebenen Produkts bezahlt wurde. Die Outfits sind nach Werkstätten, nach Wechsel- und Spezialausrüstungsgruppen sortiert. Anschließend erfolgt eine zusätzliche Sortierung der Outfits jeder Gruppe nach Kalenderintervallen entsprechend den Fristen. Als solche Intervalle können Tage, Wochen und Monate genutzt werden, beispielsweise für längere Produktionsläufe.

Die Arbeitsintensität der Arbeit in Betriebsaufträgen, die in ein bestimmtes Kalenderzeitintervall fallen, wird aufsummiert, und es werden Variationsreihen der (absoluten) Verteilung der Arbeitskosten jeder Art während der tatsächlichen Dauer des Produktionszyklus des Produkts erhalten. Wenn jeder Wert einer separaten Variationsreihe in der Grafik mit Punkten aufgetragen wird und diese Punkte in Reihe geschaltet werden, erhält man eine gestrichelte Linie, die die tatsächliche Kalenderverteilung der Arbeitsintensität bei der Ausführung von Arbeiten einer bestimmten Art im Verhältnis zu den Werten widerspiegelt Dauer des Produktionszyklus zur Herstellung des Produkts.

Die tatsächliche Länge des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts wird normalerweise in 10 gleiche Teile unterteilt. Jedes Segment der Zykluslänge entspricht einem eigenen Bereich, der durch eine gestrichelte Linie der tatsächlichen Verteilung der Arbeitsintensität begrenzt ist. Es gibt auch zehn solcher Grundstücke. Dann wird das spezifische Gewicht jeder Parzelle in der Gesamtfläche bestimmt. Es entsteht eine Variationsreihe, die die spezifische Verteilung der Arbeitskosten dieser Art von Arbeit im Verhältnis zu jedem Zehntel des tatsächlichen Produktionszyklus des Produkts widerspiegelt. Dies wird für jede Art von Arbeit durchgeführt und ein statistisches Modell der Verteilung der Arbeitskosten oder ein statistisches Modell des Rhythmus des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts erhalten.

Die statische Methode zur Modellierung des Rhythmus des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts beinhaltet die vorläufige Erstellung eines statischen Modells des Produktionsprozesses. Als solches Modell empfiehlt sich ein schrittweises Schema für die Eingabe (Entbündelung) von Baugruppen, Teilen, Zuschnitten, Halbzeugen usw. in das Produkt. In der Regel wird jeweils eine Schicht für die kalendarische Dauer eingenommen Betrieb in diesem Schema.

Das Schritt-für-Schritt-Eingabeschema ähnelt einem „Baum“, in dem die Vorgänge der Hauptbaugruppe als „Stamm“ fungieren, die Vorgänge zum Zusammenbau von Baugruppen als große „Äste“ fungieren, die sich vom „Stamm“ erstrecken, und der „Niederlassungen“ sind die Betriebe zur Herstellung von Teilen und Rohlingen. Wenn wir den Zeitpunkt des Abschlusses der letzten Operation der Generalversammlung als Ausgangspunkt nehmen und ihm die erste Nummer zuweisen, dann weisen wir die Nummern jeder Operation des „Stamms“, „Zweigs“ in der umgekehrten Reihenfolge zu Im Verlauf des technologischen Prozesses erhalten wir eine Bindung jedes technologischen Vorgangs zur Herstellung eines Produkts an eine bestimmte Schichtnummer, die als Planungszyklus verwendet wird.

Der Vorgang mit der höchsten Nummer bestimmt im Wesentlichen die Dauer des Produktionszyklus für die Herstellung des Produkts. Wenn wir nun in jedem Planungszyklus die Arbeitsintensität der Vorgänge nach Art der Arbeit zusammenfassen, erhalten wir die Verteilung der Arbeitsintensität der Herstellung eines Produkts nach Art der Arbeit in Bezug auf jeden Anteil seines Produktionszyklus, d. h. Es wird ein statischer Rhythmus des Produktionszyklus zur Herstellung eines Produkts formuliert.

Ein statistisches Modell, das den Rhythmus des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts mit einem Fehler von 40 % widerspiegelt, und ein statisches Modell mit einem Fehler von 30 % prognostizieren (fangen) die Art der Änderung der Leistung des Herstellungsprozesses eines Produkts nach Phasen des Produktionsprozesses. Diese Ungenauigkeiten bei der Bestimmung der kalendarischen Verteilung der Struktur der Arbeitsintensität der Herstellung eines Produkts führen zu Planungsfehlern bei der Festlegung vertraglicher Liefertermine, unvorhersehbaren Engpässen in der Produktion, großen Verlusten an Arbeitszeit, Arbeitsplätzen und Ausrüstung. Bei Verwendung der statistischen Methode gehen etwa 40 % und bei Verwendung der statischen Methode etwa 30 % der Arbeitszeit von Arbeitern und Geräten verloren.

Im Gegensatz zu den statistischen und statischen Modellen ermöglicht das dynamische Modell des Rhythmus des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts eine zuverlässigere Festlegung der maximal wahrscheinlichen (spätesten) Fristen für den Abschluss der Arbeiten. Gleichzeitig sind die Herstellungsprozesse jedes Produkts mit den Herstellungsprozessen aller anderen im Produktionsprogramm enthaltenen Produkte verknüpft; Berücksichtigt werden die räumliche Struktur des Produktionszyklus, die Dynamik der Struktur der Arbeitsintensität bei der Herstellung jedes Produkts und die kontinuierliche Belastung der Produktionseinheiten während der Umsetzung des Produktionsprogramms.

Das dynamische Modell zur Bildung des Rhythmus des Produktionszyklus der Herstellung eines Produkts basiert auf einer zunehmenden Organisation des Ablaufs des Produktionsprozesses und trägt im Allgemeinen zu einer zuverlässigen Bestimmung der Dauer des Produktionsprozesses bei Produktionszyklus zur Herstellung jedes Produkts, der eine rationelle Nutzung der Produktionsressourcen gewährleistet (Verringerung der Arbeitszeitverluste auf 5–10 %, Eliminierung). Überstunden, Erhöhung der Gerätebelastung, Reduzierung Betriebskapital in Arbeit).

5.3.5. Erscheinungsformen des Gesetzes der Kalendersynchronisation

Zyklen von Herstellungsprozessen für Produkte und deren Teile

Die Synchronisierung der Zyklen der Herstellungsprozesse von Produkten und deren Teilen findet in jedem Produktionsprozess statt, ihr wurde jedoch in der Regel keine Bedeutung beigemessen, als ob sie nicht vorhanden wäre. Wenn der Synchronisationsprozess der Prozesszyklen nicht kontrolliert wird, erhöht sich die Dauer der Zyklen um den Faktor drei, da in diesem Fall die Kalenderausrichtung jedes Teils des Prozesses den Wert des größten Zyklus des entsprechenden Teils überschreitet des Prozesses. Dies gilt für jede Ebene der Unterteilung des Produktherstellungsprozesses in Teile: Arbeitsgang, Teil, Montagevorgang, Teilesatz, Produktherstellungsphase (Vorbereitung, Bearbeitung, Montage). Eine unkontrollierte Synchronisierung führt zu einer mehrfachen Überschreitung des rationellen Niveaus der laufenden Arbeiten und zu großen Arbeitszeitverlusten für Arbeiter und Ausrüstung (derzeit beträgt der Arbeitszeitverlust in der Nicht-Flussproduktion 50 %).

Kenntnisse über die Ausprägungen des Gesetzes der Synchronisation der Zyklen der Herstellungsprozesse von Produkten und deren Teilen sind als Grundlage für die Kunst der Steuerung des Produktionsprozesses zur Minimierung der Produktionskosten erforderlich. Um die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens sicherzustellen, ist die Möglichkeit der Minimierung der Produktionskosten in der Regel von größter Bedeutung.

Synchronisierung von Zyklen technologischer Vorgänge

Beispiel 1 (kontinuierliche Fließfertigung). Durch die vorläufige erzwungene organisatorische und technologische Synchronisierung der Dauer miteinander verbundener technologischer Vorgänge zur Bearbeitung eines Teils können Sie eine kontinuierliche Produktionslinie für seine Herstellung organisieren. Auf dieser Linie wird die Kontinuität der Bewegung (Fertigung) jedes Teils und die kontinuierliche Belastung jedes Arbeitsplatzes gewährleistet. Die erzwungene Synchronisierung der Dauer technologischer Vorgänge ist jedoch recht kostspielig. Es wird darauf zurückgegriffen, wenn der Gewinn aus der Synchronisierung von Vorgängen die Kosten dafür deckt.

Beispiel 2 (diskontinuierliche Produktion). Auf einer Direktflusslinie ist die Synchronisierung technologischer Abläufe ein kontrollierter Prozess. Bei der Erstellung eines Fahrplans für eine Direktleitung ist beispielsweise eine Synchronisierung der Dauer benachbarter technologischer Vorgänge vorgesehen. Die Kalenderorganisation aller Formen der Inline-Produktion basiert auf dem Prinzip der kontinuierlichen Bewegung von Teilen: Die Synchronisierung der Dauer von Teilvorgängen sollte hier nur aufgrund von Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen erfolgen, was jedoch seit 1 Stunde ineffizient ist Die Ausfallzeit eines Arbeitsplatzes (Arbeiter und Ausrüstung) kostet mehr als 1 Stunde Warten auf ein Detail. Daher wird eine parallel-sequentielle Bewegung von Teilen organisiert, wenn alle Mikro-Stillstandszeiten von Arbeitsplätzen konzentriert sind.

Diese Konzentration wird durch die Annahme einer gewissen interoperativen Durchnässung von Teilen möglich. Die Konzentration der Ausfallzeit-Mikropausen an jedem Arbeitsplatz ermöglicht es Ihnen, den Arbeiter zu entlassen und ihn für diese Zeit in einen anderen Betrieb zu versetzen. Dabei erfolgt die Synchronisierung der Dauer der Detailarbeitsgänge mit dem Wert des Zyklus der Produktionslinie sowohl aufgrund von Ausfallzeiten der Arbeitsplatzausrüstung als auch aufgrund der zwischenbetrieblichen Durchwärmung von Teilen.

Im Allgemeinen wird bei jeder Form der Produktionsorganisation die ungleiche Dauer technologischer Vorgänge entweder aufgrund der Alterung von Teilen oder aufgrund von Ausfallzeiten von Arbeitsplätzen oder aufgrund von beidem gleichzeitig auf eine bestimmte Kalendergrenze nivelliert.

Beispiel 3 (nichtlineare Produktion). Bei der nicht fließenden Produktion mit ungeordneter Bewegung von Teilen ist die kalendarische Umverteilung der Ausrichtung der Dauer technologischer Vorgänge in der Regel größer als die maximale Dauer des technologischen Vorgangs, bezogen auf die Gesamtheit der im Planungszeitraum durchgeführten Vorgänge unter Berücksichtigung. Durch die geordnete Bewegung von Teilen kann die kalendermäßige Mindestgrenze für Nivellierungsvorgänge gesteuert werden.

Die Angleichung der Dauer technologischer Vorgänge in der Non-Flow-Produktion hat zwei objektive Gründe. Erstens erfordert die Organisation der Kontinuität des Produktionsprozesses in der nichtlinearen Produktion wie bei der Inline-Produktion die Synchronisierung der Betriebsdauer. Der zweite Grund für die Nivellierung ist die Notwendigkeit, Arbeitsgegenstände im Prozess ihrer Herstellung auf die Größe einer Planungs- und Abrechnungseinheit (Fahrzeugsatz, Konditionssatz, Brigadesatz, Streckensatz etc.) zu vervollständigen. Beispielsweise müssen Teile, die bereits verarbeitet wurden, auf die Produktion des allerletzten Teils des Bausatzes warten, und diejenigen, die bei der Markteinführung des Bausatzes nicht sofort in den ersten Arbeitsgang gelangten, müssen warten Sie sind an der Reihe, in die Verarbeitung eingeleitet zu werden.

Die Kalendergrenze zur Angleichung der Dauer technologischer Vorgänge charakterisiert den Verlauf des Produktionsprozesses von seinen beiden widersprüchlichen Seiten – als Kontinuität der Ladearbeiten (Ri) und als Kontinuität der Herstellung von Arbeitsgegenständen (Rj). Selbstverständlich werden unter gegebenen organisatorischen und technologischen Bedingungen die minimalen Produktionskosten bei größtmöglicher Kontinuität im Einsatz der Produktionsmittel (Arbeitsplätze) erreicht, was einem einzigen optimalen Rhythmus für die Herstellung von Teilen in der Produktion (Re) entspricht.

Die volumetrisch-dynamische Planungsmethode und die Organisation des Produktionsprozesses nach dem Prinzip der kontinuierlichen Beladung geplanter Aufträge ermöglichen es, nicht nur die Beladung von Aufträgen, sondern auch die Mindestdauer des Produktionszyklus für die Herstellung der betrachteten Route sicherzustellen Teilesatz (Tmkd). Wenn bei jedem Arbeitsgang des Herstellungsprozesses eines Routensatzes von Teilen (d. h. bei einem festgelegten Arbeitsgang) ein oder mehrere Arbeitsplätze verwendet werden, kann die Dauer des Produktionszyklus durch die Formel bestimmt werden:

¾ die Anzahl der zu fertigenden Teile

Grundstück in einem bestimmten Planungszeitraum darstellen und einen solchen bilden

Teilesatz;

t'j ¾ das durchschnittliche Zeitintervall, über das die Übertragung durchgeführt wird

Stapel von Teilen eines Namens zum nächsten

vollständige Operation nach Abschluss ihrer Verarbeitung am j-ten

Mengenoperationen t'j = tj /Cj ;

t m'j – das kleinere der beiden durchschnittlichen Zeitintervalle danach

die Teile des Bausatzes von benachbarten übertragen

j-ter oder (j + 1)-ter Satz von Operationen;

Cj – die Anzahl der Jobs, die an der Bearbeitung von Teilen beteiligt sind

Setze auf die kleinere j-te Set-Operation;

t'j - durchschnittliche Dauer technologischer Operationen

über die Teile des Bausatzes auf dem j-ten Bausatzbetrieb (oder auf j-te Form

j – Seriennummer einer eingestellten Operation oder Operation eines Typicals

technologischer Weg, entlang dessen die Details des betrachteten

Satz werden verarbeitet, j = 1, ..., m.

Hierbei wird der Herstellungszyklus eines Teilesatzes unter Berücksichtigung der Bedingungen für die Organisation des Produktionsprozesses bestimmt: die Anzahl der Nomenklaturpositionen im Plan (n‘); die Anzahl der in jedem Vorgang des Prozesses verwendeten Jobs (Сj); die durchschnittliche Dauer der Ausführung einer technologischen Operation an den Teilen der Menge bei jeder j-ten Mengenoperation (Re). Diese Formel bestimmt das Verhältnis zwischen der Anzahl der Nomenklaturpositionen im Plan, dem geplanten Termin für die Fertigstellung der Arbeiten und der Standardlosgröße der Teile.

Synchronisierung der Teilefertigungszyklen

Die kalendermäßige Synchronisierung der Teilefertigungszyklen hat einen offensichtlichen Charakter. Wenn die Teile also die gleiche Anzahl an Vorgängen haben, sind ihre Zyklen aufgrund der Angleichung der Dauer ihrer Vorgänge ausgerichtet. Teile in Produktionsabteilungen werden normalerweise in Sätzen hergestellt, was bedeutet, dass die Dauer des Herstellungszyklus für jedes Teil des Bausatzes gleich der Dauer des Herstellungszyklus für den betreffenden Teilesatz ist.

Synchronisierung der Dauer des Prozesssatzvorgangs

Herstellung von Bausätzen

Derzeit stehen viele Produktionsplaner vor dem Problem: Welche Frontjobs in einem bestimmten Bereich sollten für die Ausführung von Arbeiten an einem bestimmten Produkt (Auftrag) zugewiesen werden? Das Problem wird in der Regel dadurch erschwert, dass Sie mehrere Aufträge gleichzeitig bearbeiten müssen. Es stellt sich heraus, dass auch hier das Gesetz der Synchronisation hilft – es ist notwendig, eine Synchronisierung des Montagevorgangs zu erreichen, und dann wird die Dauer der Zyklen zur Herstellung von Teilesätzen automatisch verkürzt. Betrachten Sie einfache Beispiele für die Verknüpfung einer Mengenoperation. (Abb. 5.3).

Konventionen:

<->Dauer eines Kommissioniervorgangs

<---->führt zwischen Kommissioniervorgängen

Reis. 5.3. Abbildung der Synchronisierung der Auswahlvorgangsdauer:

Tc – der Gesamtzyklus der Herstellung eines Teilesatzes

in drei Einsätzen

Aus der Abbildung ist ersichtlich, dass sich bei Verstößen gegen die Synchronisation der Dauer einer eingestellten Operation der Gesamtzyklus verlängert. Erweiterung des zweiten Satzbetriebs um 50 Einheiten. (Abb. 5.3, b) und Reduzierung der Länge des zweiten Operationssatzes um 50 Einheiten. (Abb. 5.3, c) liefern das gleiche Ergebnis – eine Verlängerung des Gesamtzyklus um 50 Einheiten.

Die Aufgabe des Unternehmens besteht darin, „wahrzunehmen“ am Eingang" Produktionsfaktoren (Kosten), recyceln Sie sie und am Ausgang“ Produkte ausgeben (Ergebnis)(Schema 3.1.). Ein solcher Transformationsprozess wird als „Produktion“ bezeichnet. Ziel ist letztlich die Verbesserung des Vorhandenen, um so das Angebot an bedarfsgerechten Mitteln zu erhöhen.

Der Produktions-(Transformations-)Prozess besteht darin, Kosten („Input“) in Ergebnisse („Output“) umzuwandeln; In diesem Fall müssen einige Spielregeln beachtet werden.

Schema 3.1. Die Hauptstruktur des Produktionstransformationsprozesses.

Zwischen Inputkosten und Outputergebnissen, sowie parallel dazu finden zahlreiche Aktionen im Unternehmen statt („Aufgaben werden gelöst“), die nur in ihrer Einheit den Produktionsumwandlungsprozess vollständig beschreiben (Schema 3.2). Betrachten wir hier nur kurz die einzelnen Aufgaben des Produktionsumwandlungsprozesses.

Der Pbesteht von privaten Aufgaben der Bereitstellung (liefern), Lagerhaltung (Lagerung), Herstellung, Marketing, Finanzierung, Schulung der Mitarbeiter Und Einführung neuer Technologien, und auch Management.

Zum Problem der Versorgung des Unternehmens betreffen Kauf oder Leasing (Leasing) von Produktionsmitteln, Kauf von Rohstoffen (für Unternehmen mit materiellen Produkten), Einstellung von Mitarbeitern.

Zum Problem der Lagerhaltung (Lagerung) umfassen die gesamte Produktion arbeiten die entstehen Vor richtig Prozess der Produktion (Herstellung) von Produkten im Zusammenhang mit der Lagerung von Produktionsmitteln, Rohstoffen und Materialien und danach – mit der Lagerung und Lagerung von Fertigprodukten.

In der Aufgabe, Produkte herzustellen es geht um die Produktion funktioniert im Rahmen Fertigungsprozess. In Unternehmen, die materielle Produkte herstellen, werden diese maßgeblich von der technologischen Komponente bestimmt. Insbesondere muss festgelegt werden, wann, welche Produkte, an welchem Ort und mit welchen Produktionsfaktoren hergestellt werden sollen („Produktionsplanung“).

Schema 3.2. Besondere Aufgaben des Produktionstransformationsprozesses.

Verkaufsaufgabe Produkte im Zusammenhang mit Marktforschung, Einfluss darauf (z. B. durch Werbung) sowie beim Verkauf oder der Vermietung der Produkte des Unternehmens.

Finanzierungsherausforderung gelegen zwischen Verkauf und Angebot: Durch den Verkauf von Produkten oder dem Ergebnis des Produktionsprozesses (Output) verdienen sie Geld und geben Geld für die Bereitstellung (oder Sicherstellung der Produktion – Input) aus. Allerdings sind Geldabfluss und -zufluss oft nicht gleich (decken sich nicht gegenseitig). Daher dürfen große Investitionen nicht durch Umsatzerlöse ausgeglichen werden. Daher besteht ein vorübergehender Mangel an Mitteln zur Begleichung säumiger Kredite und ein Überschuss Geld Die für Kredite (Leasing, Miete) aufgewendeten Mittel sind typische Finanzierungsaufgaben. Hier im Rahmen von „ Finanzverwaltung„Beziehen Sie den Erhalt von Einkünften (Gewinn) sowie Investitionen in andere Unternehmen über den Kapitalmarkt in Beziehung.

Die Personalschulung und die Einführung neuer Technologien sollen es den Mitarbeitern ermöglichen, ihre Fähigkeiten ständig zu verbessern und dadurch die neuesten Technologien in allen Unternehmensbereichen, insbesondere im Bereich neuer Produkte und Produktionstechnologien, einzuführen und weiterzuentwickeln.

Kontrollaufgabe(Handbücher) umfasst Werke, die Folgendes abdecken Vorbereitung und Entscheidungsfindung zum Zweck der Leitung und Verwaltung aller anderen Produktionsaktivitäten im Unternehmen. In diesem Zusammenhang ist es von besonderer Bedeutung Unternehmensbuchhaltung(u.a. Jahresbilanz, Kostenanalyse, Produktionsstatistik, Finanzierung). Die Buchhaltung muss alle aktuellen Dokumente, die den Produktionsprozess charakterisieren, vollständig erfassen und auswerten.

Besondere Aufgaben des Produktionstransformationsprozesses ("Input-Output") und ihre Beziehung zum Wertschöpfungsprozess kann als „ Wertschöpfungskette", das die Verbindungen (Lieferanten und Verbraucher) verbindet, die vor und nach dem direkten Herstellungsprozess von Produkten (Produktionsprozess) liegen.

Einschließlich der oben genannten - Der Produktionsprozess ist der Prozess der Reproduktion materieller Güter und Produktionsverhältnisse.

Als Prozess der Reproduktion materieller Güter ist der Produktionsprozess eine Kombination aus Arbeitsprozessen und natürlichen Prozessen, die für die Herstellung eines bestimmten Produkttyps erforderlich sind.

Hauptelemente definieren Arbeitsprozess, und damit der Produktionsprozess, sind zweckmäßige Tätigkeit (oder Arbeit selbst), Arbeitsgegenstände und Arbeitsmittel.

Zielgerichtete Tätigkeit (oder Arbeit selbst) wird von einer Person ausgeführt, die neuromuskuläre Energie aufwendet, um verschiedene mechanische Bewegungen auszuführen, die Auswirkungen von Werkzeugen auf Arbeitsgegenstände zu überwachen und zu kontrollieren.

Arbeitsgegenstände bestimmt durch die Produkte, welches von der Firma produziert wird. Die Hauptprodukte von Maschinenbaubetrieben sind Produkte unterschiedlicher Art. Gemäß GOST 2.101–68* ist ein Produkt ein Gegenstand oder eine Reihe von Arbeitsgegenständen, die in einem Unternehmen hergestellt werden sollen. Je nach Reiseziel Unterscheiden Sie zwischen Produkten der Hauptproduktion und Produkten der Nebenproduktion.

Zu Produkten der Hauptproduktion betreffen Produkte, bestimmt für marktfähige Produkte. Zu den Produkten Hilfs- Die Produktion sollte nur bestimmte Produkte umfassen für den Eigenbedarf des Unternehmens, Herstellung (zum Beispiel ein Werkzeug aus eigener Produktion). Produkte, die zum Verkauf bestimmt sind, aber gleichzeitig für den Eigenbedarf des Unternehmens verwendet werden, sind in dem Teil, in dem sie für den Eigenbedarf verwendet werden, als Produktionshilfserzeugnisse einzustufen.

Es gibt Folgendes Arten von Produkten: Teile, Baugruppen, Komplexe und Bausätze.

Außerdem, Produkte sind unterteilt in: A) nicht spezifiziert (Details), wenn sie keine Bestandteile haben; B) angegeben (Baueinheiten, Komplexe, Bausätze), wenn sie aus zwei oder mehr Komponenten bestehen. Jedes Produkt (Teil, Baugruppe, Komplex und Bausatz) kann ein integraler Bestandteil sein.

Detail – ein Gegenstand, der nicht in Teile zerlegt werden kann, ohne ihn zu zerstören. Ein Teil kann aus mehreren Teilen (Gegenständen) bestehen, die durch ein Verfahren (zum Beispiel durch Schweißen) in einen dauerhaft unteilbaren Zustand gebracht werden.

Montageeinheit(Knoten) - lösbare oder einteilige Paarung mehrerer Teile.

Komplexe und Kits kann aus miteinander verbundenen Baugruppen und Teilen bestehen,

Produkte zeichnen sich durch Folgendes aus qualitative und quantitative Parameter.

1. Strukturelle Komplexität . Dies hängt von der Anzahl der im Produkt enthaltenen Teile und Baugruppen ab; Diese Anzahl kann von mehreren Stücken abweichen ( einfache Produkte) bis zu Zehntausenden (komplexe Produkte).

2. Dimensionen und Gewicht . Die Abmessungen können von wenigen Millimetern (oder sogar weniger) bis zu mehreren zehn (sogar Hunderten) Metern (z. B. bei Schiffen) reichen. Die Masse des Produkts hängt von der Größe ab und kann dementsprechend von Gramm (Milligramm) bis zu Dutzenden variieren (und Tausende) Tonnen Unter diesem Gesichtspunkt werden alle Produkte in kleine, mittlere und große Produkte unterteilt. Die Grenzen ihrer Unterteilung hängen von der Maschinenbaubranche (Produktart) ab.

3. Typen, Marken und Größen angewandt M Materialien. Nummer sie erreichen Zehntausende (sogar Hunderttausende).

4. Arbeitsintensive Verarbeitung Teile und Montage der Montageeinheit des Produkts als Ganzes. Sie kann von Bruchteilen von Standardminuten bis zu mehreren tausend Standardstunden variieren. Auf dieser Grundlage werden nicht arbeitsintensive (niedrig arbeitsintensive) und arbeitsintensive Produkte unterschieden.

5. Der Grad der Genauigkeit und Rauheit der Bearbeitung Teile- und Montagegenauigkeit von Montageeinheiten und Produkten. Dabei werden Produkte in hochpräzise, präzise und niedrigpräzise unterteilt.

6. Spezifisches Gewicht Standard-, normalisierte und vereinheitlichte Teile und Baugruppen.

7. Nummer hergestellte Produkte; sie kann zwischen Einheiten und Millionen pro Jahr liegen.

Produkteigenschaften bestimmen maßgeblich die räumliche und zeitliche Organisation des Produktionsprozesses.

Daher hängt die Anzahl der Bearbeitungs- und Montagehallen bzw. -abschnitte sowie das Verhältnis zwischen ihnen von der strukturellen Komplexität der Produkte ab.

Je komplexer das Produkt, desto größer ist der Anteil von Montagearbeiten und Montageplätzen sowie Werkstätten an der Unternehmensstruktur. Größe, Gewicht und Anzahl der Produkte Einfluss auf die Organisation ihrer Versammlung nehmen; um die eine oder andere Art der Inline-Produktion zu schaffen; Organisation des Transports von Teilen, Montageeinheiten und Produkten zu Arbeitsplätzen, Abteilungen und Werkstätten; in vielen Bestimmen Sie die Art der Bewegung nach Arbeitsplätzen (Vorgängen) und die Dauer des Produktionszyklus.

Für große und schwere Gegenstände Nutzung fest Produktionslinien mit periodischer Bewegung von Förderbändern. Für den Transport werden Kräne und Spezialfahrzeuge eingesetzt. Ihre Bewegung durch Operationen ist hauptsächlich parallel organisiert. Dauer Der Produktionszyklus für die Herstellung solcher Produkte ist groß manchmal in Jahren gemessen.

Manchmal ist es notwendig, in Maschinenwerkstätten Abschnitte mit großen, kleinen und mittleren Teilen zu organisieren.

Der Bedarf an einer Kombination bestimmter Ernte- und Verarbeitungsstandorte oder Werkstätten hängt von der Art und Marke der verarbeiteten Materialien ab.

Der Grad der Genauigkeit und Sauberkeit der Verarbeitung und Montage beeinflusst die Zusammensetzung der Geräte und Abschnitte sowie deren Standort.

Die Zusammensetzung der Geräte, Abschnitte und Werkstätten richtet sich nach dem spezifischen Gewicht der genormten, normalisierten und vereinheitlichten Teile und Baugruppen.

Die Herstellung von Norm- und Normteilen erfolgt in der Regel in Sonderbereichen oder in Spezialwerkstätten. Für sie wird die Massenproduktion organisiert.

Arbeitsintensität und Anzahl der hergestellten Produkte beeinflussen die Zusammensetzung und Menge der Ausrüstung, Werkstätten und Abteilungen, ihren Standort, die Möglichkeit der Organisation der Massenproduktion, die Dauer des Produktionszyklus, den Umfang der laufenden Arbeiten, die Kosten und andere wirtschaftliche Indikatoren des Unternehmens. Produkte, die nicht in diesem Unternehmen hergestellt werden, sondern in fertiger Form eingehen, siehe gekauft. Sie werden auch genannt Zubehör.

In jedem Maschinenbauwerk werden in der Regel mehrere Produkte gleichzeitig hergestellt, die sich in Design und Größe unterscheiden. Die Liste aller Arten von Produkten, die von der Anlage hergestellt werden, wird aufgerufen Nomenklatur .

ZU Arbeitsmittel betreffen Produktionsmittel, Grundstücke, Gebäude und Bauwerke, Fahrzeuge. Bei der Zusammensetzung der Arbeitsmittel kommt der Ausrüstung, insbesondere den Arbeitsmaschinen, die entscheidende Rolle zu.

Für jedes Gerät erstellt der Hersteller einen Pass, in dem das Herstellungsdatum des Geräts und eine vollständige Liste seiner technischen Eigenschaften (Verarbeitungsgeschwindigkeit, Motorleistung, zulässige Kräfte, Wartungs- und Betriebsvorschriften usw.) angegeben sind.

Die Kombination von Elementen des Arbeitsprozesses (Arbeit einer bestimmten Qualifikation, Werkzeuge und Arbeitsgegenstände) und Teilproduktionsprozessen (Herstellung einzelner Komponenten des Endprodukts oder Durchführung eines bestimmten Schrittes im Herstellungsprozess von Produkten) erfolgt entsprechend auf qualitative und quantitative Merkmale und erfolgt in mehrere Richtungen. Unterscheiden Element für Element (funktional), räumlich Und zeitlich Abschnitte der Produktionsorganisation.

Elementweiser Abschnitt der Produktionsorganisation verbunden mit der Rationalisierung von Ausrüstung, Technologie, Arbeitsgegenständen, Werkzeugen und der Arbeit selbst in einem einzigen Produktionsprozess. Die Organisation der Produktion beinhaltet die Einführung der produktivsten Maschinen und Geräte, die ein hohes Maß an Mechanisierung und Automatisierung des Produktionsprozesses gewährleisten; Verwendung hochwertiger und effizienter Materialien; Verbesserung von Designs und Modellen hergestellter Produkte; Intensivierung und Einführung fortschrittlicherer technologischer Regime.

Die Hauptaufgabe der elementweisen Organisation der Produktion besteht in der richtigen und rationellen Auswahl der Zusammensetzung von Geräten, Werkzeugen, Materialien, Rohlingen und Qualifikationen des Personals, um deren vollständigen Einsatz im Produktionsprozess sicherzustellen. Das Problem der gegenseitigen Übereinstimmung von Elementen des Produktionsprozesses ist insbesondere bei komplexen hochmechanisierten und automatisierten Prozessen mit dynamischem Produktionsspektrum relevant.

Schema 3.3. Klassifizierung von Produktionsprozessen

Nach Rolle im Gesamtprozess der Herstellung von Fertigprodukten Produktionsprozesse zuordnen:

· Basic, zielte darauf ab, die Hauptarbeitsgegenstände zu verändern und ihnen die Eigenschaften von Fertigprodukten zu verleihen; in diesem Fall ist der Teilproduktionsprozess entweder mit der Durchführung eines beliebigen Verarbeitungsschrittes des Arbeitsgegenstandes oder mit der Herstellung eines Teils des fertigen Produkts verbunden;

· Hilfs- , Schaffung von Bedingungen für den normalen Ablauf des Hauptproduktionsprozesses (Herstellung von Werkzeugen für den Bedarf ihrer Produktion, Reparatur von technologischen Geräten usw.);

· Portion , bestimmt für Bewegung (Transportprozesse), Lagerung im Vorfeld der Weiterverarbeitung (Lagerhaltung), Kontrolle (Kontrollvorgänge), Bereitstellung materieller, technischer und energetischer Ressourcen usw.;

· leitend , in dem Entscheidungen entwickelt und getroffen, der Produktionsablauf reguliert und koordiniert, die Genauigkeit der Programmumsetzung kontrolliert, die durchgeführten Arbeiten analysiert und abgerechnet werden; Diese Prozesse sind oft mit dem Ablauf von Produktionsprozessen verflochten.

Kernprozess abhängig vom Herstellungsstadium des fertigen Produkts Teilen durch Beschaffung, Bearbeitung, Montage und Veredelung. Ernteprozesse sind in der Regel recht vielfältig. In einem Maschinenbaubetrieb umfassen sie beispielsweise Metallzerspanungs-, Gießerei-, Schmiede- und Pressvorgänge; in einer Bekleidungsfabrik – Zerlegen und Zuschneiden von Stoffen; in einer Chemiefabrik - Reinigung der Rohstoffe, Aufbereitung auf die gewünschte Konzentration usw. Die Produkte der Ernteprozesse werden in verschiedenen Verarbeitungsabteilungen verwendet. Verarbeitungsbetriebe sind im Maschinenbau durch Metallverarbeitung vertreten; in der Bekleidungsindustrie - Schneiderei; in der Metallurgie - Hochofen, Walzen; in der chemischen Produktion - der Prozess des Crackens, der Elektrolyse usw. Montage- und Endbearbeitungsprozesse im Maschinenbau sind Montage und Lackierung vertreten; in der Textilindustrie - Lackier- und Veredelungsprozesse; beim Nähen - Veredeln usw.

Ein Merkmal moderner Werkzeuge ist die organische Einbindung in ihre Zusammensetzung sowie der Arbeits-, Motor- und Getriebesteuerungsmechanismus. Dies ist typisch für automatisierte Produktionslinien, Werkzeugmaschinen mit numerischer Steuerung usw. Managementeinflüsse fügen sich besonders organisch in den Produktionsprozess ein, wenn automatisierte Prozessleitsysteme eingeführt und Mikroprozessortechnologie eingesetzt wird. Die Erhöhung des Automatisierungsgrades der Produktion und insbesondere der weit verbreitete Einsatz von Robotik bringt Managementprozesse näher an die Produktion, bindet sie organisch in den Hauptproduktionsprozess ein und erhöht so dessen Flexibilität und Zuverlässigkeit.

Aufgrund der Art der Auswirkungen auf das Thema Arbeit unterscheiden Prozesse:

· technologisch , V in dem es zu einer Veränderung des Arbeitsgegenstandes unter dem Einfluss lebendiger Arbeit kommt;

· natürlich, wenn sich der physikalische Zustand des Arbeitsgegenstandes unter dem Einfluss von Naturkräften ändert (sie stellen eine Unterbrechung des Arbeitsprozesses dar).

Unter modernen Bedingungen ist der Anteil natürlicher Prozesse deutlich reduziert, da diese zur Intensivierung der Produktion sukzessive auf technologische übertragen werden.

Technologische Produktionsprozesse ssy werden nach den Methoden der Umwandlung von Arbeitsgegenständen in ein fertiges Produkt klassifiziert auf der: mechanisch , chemisch , Montage und Demontage (Montage und Demontage) Und Konservierung (Schmierung, Lackierung, Verpackung usw.). Diese Gruppierung dient als Grundlage für die Festlegung der Zusammensetzung der Ausrüstung, der Wartungsmethoden und ihrer Raumplanung.

Nach den Formen der Verbindung mit verwandten Prozessen unterscheiden: analytisch, wenn durch die Primärverarbeitung (Zerlegung) komplexer Rohstoffe (Öl, Erz, Milch etc.) verschiedene Produkte gewonnen werden, die in verschiedene Weiterverarbeitungsprozesse eintreten;

· Synthetik, Durchführung der Verbindung von Halbzeugen, die aus verschiedenen Prozessen stammen, zu einem einzigen Produkt;

· gerade , Herstellung einer Art Halbzeug oder Fertigprodukt aus einer Materialart.

Die Vorherrschaft des einen oder anderen Prozesstyps hängt von den Eigenschaften des Ausgangsmaterials und des Endprodukts ab, d. h. von den branchenspezifischen Besonderheiten der Produktion. Analytische Verfahren sind typisch für die Ölraffinerie- und Chemieindustrie, synthetische – für den Maschinenbau, direkte – für einfache Produktionsprozesse mit geringem Volumen (z. B. Ziegelherstellung).

Je nach Grad der Kontinuität unterscheiden: kontinuierlich Und diskret (Durchbruch) Prozesse. Aufgrund der Art der verwendeten Ausrüstung zuordnen: Hardware (geschlossen) Prozesse wenn der technologische Prozess in speziellen Einheiten (Geräten, Bädern, Öfen) durchgeführt wird und die Aufgabe des Arbeiters darin besteht, diese zu verwalten und zu warten; offene (lokale) Prozesse wenn ein Arbeiter Arbeitsgegenstände mit einer Reihe von Werkzeugen und Mechanismen bearbeitet.

Nach dem Grad der Mechanisierung genommen, um Folgendes hervorzuheben:

· Handbuch Prozesse, die ohne den Einsatz von Maschinen, Mechanismen und mechanisierten Werkzeugen durchgeführt werden;

· Maschinenhandbuch , mit Hilfe von Maschinen und Mechanismen unter obligatorischer Beteiligung eines Arbeiters durchgeführt, beispielsweise die Bearbeitung eines Teils auf einer Universaldrehmaschine;

· Maschine , an Maschinen, Werkzeugmaschinen und Mechanismen mit begrenzter Beteiligung des Arbeitnehmers durchgeführt;

· automatisiert , auf automatischen Maschinen durchgeführt, wobei der Arbeiter den Produktionsablauf kontrolliert und verwaltet; komplex automatisiert , bei dem neben der automatischen Produktion auch eine automatische Betriebssteuerung durchgeführt wird.

3. Organisation und Management des Produktionsprozesses

3.1. Das Konzept des Produktionsprozesses. Grundprinzipien der Organisation des Produktionsprozesses.

Die Aufgabe des Unternehmens besteht darin, „am Input“ Produktionsfaktoren (Kosten) wahrzunehmen, zu verarbeiten und „am Output“ Produkte (Ergebnis) auszugeben (Schema 3.1.). Ein solcher Transformationsprozess wird als „Produktion“ bezeichnet. Ziel ist letztlich die Verbesserung des Vorhandenen, um das Angebot an bedarfsgerechten Mitteln zu erhöhen.

Der Produktions-(Transformations-)Prozess besteht darin, Kosten („Input“) in Ergebnisse („Output“) umzuwandeln; In diesem Fall müssen einige Spielregeln beachtet werden.

Schema 3.1. Die Hauptstruktur des Produktionstransformationsprozesses.

Zwischen den Kosten am „Input“ (Input) und dem Ergebnis am „Output“ (Output) sowie parallel dazu finden im Unternehmen zahlreiche Aktionen statt („Aufgaben werden gelöst“), die nur in ihrem Einheit beschreibt den Pvollständig (Schema 3.2). Betrachten wir hier nur kurz die einzelnen Aufgaben des Produktionsumwandlungsprozesses.

Die Aufgabe der Lagerhaltung (Lagerung) umfasst alle Produktionsarbeiten, die vor dem eigentlichen Prozess der Produktion (Herstellung) von Produkten im Zusammenhang mit der Lagerung von Produktionsmitteln, Rohstoffen und Materialien und danach – mit der Lagerung und Lagerung von Fertigprodukten – anfallen Produkte.

Schema 3.2. Besondere Aufgaben des Produktionstransformationsprozesses.

Die Aufgabe der Produktvermarktung bezieht sich auf die Untersuchung des Absatzmarktes, deren Auswirkungen (z. B. durch Werbung) sowie den Verkauf oder die Vermietung der Produkte des Unternehmens.

Die Personalschulung und die Einführung neuer Technologien sollen es den Mitarbeitern ermöglichen, ihre Fähigkeiten ständig zu verbessern und dadurch die neuesten Technologien in allen Unternehmensbereichen und insbesondere im Bereich neuer Produkte und Produktionstechnologien einzuführen und weiterzuentwickeln.

Die Aufgabe des Managements (Führung) umfasst Arbeiten, die die Vorbereitung und Annahme von Managemententscheidungen umfassen, um alle anderen Produktionsaktivitäten im Unternehmen zu steuern und zu steuern. In diesem Zusammenhang kommt der Buchhaltung im Unternehmen (einschließlich Jahresbilanz, Kostenanalyse, Produktionsstatistik, Finanzierung) eine besondere Bedeutung zu. Die Buchhaltung muss alle aktuellen Dokumente, die den Produktionsprozess charakterisieren, vollständig erfassen und auswerten.

Einschließlich der oben genannten - Der Produktionsprozess ist der Prozess der Reproduktion materieller Güter und Produktionsverhältnisse.

Die Hauptelemente, die den Arbeitsprozess und damit den Produktionsprozess bestimmen, sind zielgerichtete Tätigkeit (oder Arbeit selbst), Arbeitsgegenstände und Arbeitsmittel.

Zu den Produkten der Hauptproduktion zählen Produkte, die für marktfähige Produkte bestimmt sind. Zu den Hilfsprodukten gehören Produkte, die nur für den Eigenbedarf des Unternehmens bestimmt sind, das sie herstellt (z. B. ein Werkzeug aus eigener Produktion). Produkte, die zum Verkauf bestimmt sind, aber gleichzeitig für den Eigenbedarf des Unternehmens verwendet werden, sind in dem Teil, in dem sie für den Eigenbedarf verwendet werden, als Produktionshilfserzeugnisse einzustufen.

Es gibt folgende Produkttypen: Teile, Baugruppen, Komplexe und Bausätze.

Darüber hinaus werden Produkte unterteilt in: a) nicht spezifiziert(Details), wenn sie keine Bestandteile haben; B) angegeben(Baueinheiten, Komplexe, Bausätze), wenn sie aus zwei oder mehr Komponenten bestehen. Jedes Produkt (Teil, Baugruppe, Komplex und Bausatz) kann ein integraler Bestandteil sein.

Montageeinheit (Montage) – lösbare oder einteilige Paarung mehrerer Teile.

Komplexe und Bausätze können aus miteinander verbundenen Baugruppen und Teilen bestehen.

Produkte zeichnen sich durch folgende qualitative und quantitative Parameter aus.

1. Strukturelle Komplexität. Dies hängt von der Anzahl der im Produkt enthaltenen Teile und Baugruppen ab; Diese Anzahl kann von wenigen Stücken (einfache Produkte) bis zu Zehntausenden (komplexe Produkte) variieren.

2. Dimensionen und Gewicht. Die Abmessungen können von wenigen Millimetern (oder sogar weniger) bis zu mehreren zehn (sogar Hunderten) Metern (z. B. bei Schiffen) reichen. Die Masse des Produkts hängt von der Größe ab und kann dementsprechend von Gramm (Milligramm) bis zu Dutzenden variieren (und Tausende) Tonnen Unter diesem Gesichtspunkt werden alle Produkte in kleine, mittlere und große Produkte unterteilt. Die Grenzen ihrer Unterteilung hängen von der Maschinenbaubranche (Produktart) ab.

3. Arten, Marken und Größen der verwendeten Materialien. Nummer sie erreichen Zehntausende (sogar Hunderttausende).