3. Organisation und Management des Produktionsprozesses

3.5. Organisation, Planung und Leitung der technologischen Vorbereitung der Produktion

Technologische Vorbereitung der Produktion (TPP) – eine Reihe von Maßnahmen zur Sicherstellung der technologischen Produktionsbereitschaft(GOST 14.004–83). Technologische Produktionsbereitschaft bedeutet das Vorhandensein kompletter Konstruktions- und Konstruktionssätze im Unternehmen technologische Dokumentation und technologische Ausrüstung, die erforderlich ist, um ein bestimmtes Produktionsvolumen mit festgelegten technischen und wirtschaftlichen Indikatoren umzusetzen.

Einheitliches System der technologischen Vorbereitung der Produktion (USTPP) – (siehe Abb. 1.) installiert staatliche Standards ein System zur Organisation und Verwaltung der technologischen Vorbereitung der Produktion, das den weit verbreiteten Einsatz fortschrittlicher technologischer Prozesse, standardmäßiger technologischer Geräte und Werkzeuge, Mittel zur Mechanisierung und Automatisierung von Produktionsprozessen sowie Ingenieur-, Technik- und Managementarbeiten vorsieht (GOST 14.001–73*) .

Reis. 1. Zusammenstellung der Dokumentation zu Methoden und Mitteln der TPP

Der Hauptzweck des ESTPP gemäß GOST 14.001–73* besteht darin, ein System zur Organisation und Verwaltung des CCI-Prozesses zu schaffen, das Folgendes gewährleistet: Einheitlichkeit für alle Unternehmen und Organisationen Systemansatz zur Auswahl und Anwendung von Methoden und Mitteln zur technologischen Vorbereitung der Produktion (TPP), entsprechend den Errungenschaften von Wissenschaft, Technik und Produktion; Beherrschung der Produktion und Freigabe von Produkten der höchsten Qualitätskategorie in kürzester Zeit mit minimalem Arbeits- und Materialaufwand bei der Industrie- und Handelskammer in allen Phasen der Produkterstellung, einschließlich Prototypen (Chargen) sowie Produkten Einzelanfertigung A; Organisation der Produktion mit einem hohen Maß an Flexibilität, die die Möglichkeit einer kontinuierlichen Verbesserung und schnellen Anpassung für die Produktion neuer Produkte ermöglicht; rationelle Organisation der mechanisierten und automatisierten Durchführung eines Komplexes von Ingenieur-, Technik- und Managementarbeiten; Wechselbeziehung der Industrie- und Handelskammer und ihrer Verwaltung mit anderen Managementsystemen und Subsystemen.

Das Verfahren zur Erstellung und Anwendung der Dokumentation für Methoden und Mittel der IHK wird durch Industriestandards, Unternehmensstandards und Dokumentation für verschiedene Zwecke bestimmt, die gemäß den Standards der IHK entwickelt wurden.

Die Hauptziele der Industrie- und Handelskammer sind die Entwicklung der Produktion und die Sicherstellung der Veröffentlichung neuer Produkte Gute Qualität V Fristen und einer bestimmten Menge mit hoher Wirtschaftlichkeit ihrer Produktion und ihres Betriebs sowie der Verbesserung der aktuellen Technologie zur Herstellung von Produkten.

Die technologische Vorbereitung für die Produktion neuer Produkte umfasst die Lösung von Problemen für die folgenden Hauptfunktionen:

a) Sicherstellung der Herstellbarkeit des Produktdesigns;

b) Entwicklung technologischer Prozesse und Kontrollmethoden;

c) Entwurf und Herstellung von technologischer Ausrüstung und nicht standardmäßiger (spezieller) Ausrüstung;

d) Organisation und Leitung des Industrie- und Handelskammerprozesses.

Die in den Buchstaben a, b, c und d genannten Aufgaben decken das gesamte erforderliche Arbeitsspektrum der Industrie- und Handelskammer ab, einschließlich Design und technologische Analyse von Produkten, organisatorische und technische Analyse der Produktion, Berechnung der Produktionskapazität, Erstellung der Produktion und technologische Pläne, Festlegung von Material- und Arbeitsnormen, Debugging von technologischen Prozessen und technologischer Ausrüstung.

Inhalt und Umfang der Arbeiten zur technologischen Vorbereitung der Produktion richten sich nach der Gestaltung und technologische Merkmale Produkte und Art der Produktion. Je mehr Teile und Baugruppen in einem Produkt enthalten sind, desto größer ist die Anzahl der Vorgänge und dementsprechend die technologischen Prozesse zu ihrer Umsetzung, die Anzahl der Einheiten technologischer Ausrüstung und technologischer Dokumente sowie die Arbeitsintensität der IHK.

Die Hauptstufen der TPP werden im größeren Umfang in Einzel- und Kleinserienproduktionen entwickelt; häufig besteht die Gestaltung technologischer Prozesse nur aus der Entwicklung technologischer Routen. In der Großserien- und Massenproduktion, wenn eine große Anzahl von Produkten hergestellt wird, ist eine tiefere Arbeitsteilung und damit eine stärkere Differenzierung der Abläufe erforderlich, d. h. technologische Prozesse und Dokumentation für die technische und industrielle Produktion werden detaillierter entwickelt. In diesem Fall manifestiert sich das Gesetz des Übergangs von Quantität in eine neue Qualität.

Die Arbeitsintensität des Produktherstellungsprozesses beträgt in der Einzel- und Kleinserienfertigung 20–25 %, in der Serienfertigung 50–55 % % , und in der Groß- und Massenproduktion – 60–70 % von die Gesamtarbeitsintensität der technischen Vorbereitung der Produktion.

Die technologische Vorbereitung der Produktion im Verband (im Unternehmen) erfolgt in den Abteilungen des Cheftechnologen, des Chefmetallurgen, des Chefschweißers, in den Werkzeug- und Technologiebüros der Hauptwerkstätten.

Die materielle Basis der Industrie- und Handelskammer bilden folgende Werkstätten: Werkzeug, Modell, Gesenke und Vorrichtungen, Versuchswesen, sowie entsprechende Bereiche in den Hauptwerkstätten,

Je nach Art und Umfang der Produktion kommen zentrale, dezentrale und gemischte CCI-Systeme zum Einsatz. Bei einem zentralisierten System, das in der Massen-, Großserien- und Serienproduktion eingesetzt wird, wird der technische und technologische Prozess von Forschungsinstituten, Konstruktionsbüros oder technologischen Abteilungen des Werks durchgeführt. Technologische Werkstattbüros beteiligen sich an der Umsetzung technologischer Prozesse und deren anschließender Verbesserung.

Teilweise sind an TPP Design- und Technologieinstitute (PTI) oder Technologieabteilungen (Büros) von Forschungsinstituten beteiligt, die (neben technologischen Entwicklungen für Unternehmen) Forschungsarbeiten im Bereich TPP für die Industrie durchführen.

Mit einem dezentralen System, das in der Einzel- und Kleinserienfertigung mit häufigem Wechsel der hergestellten Produkte eingesetzt wird, erfolgt die Entwicklung technologischer Prozesse in den Hauptwerkstätten. Die technologischen Abteilungen des Werks führen neben der methodischen Leitung der technologischen Dienstleistungen des Werks Arbeiten zur Typisierung technologischer Prozesse und zur Normalisierung (Standardisierung) der technologischen Ausrüstung sowie Forschungs- und Versuchsarbeiten sowie Arbeiten zur Verbesserung durch technologische Prozesse.

In einem gemischten System werden technologische Prozesse für neue nachhaltige Produkte in Technologieabteilungen und für Produkte, die sich in der Produktion häufig ändern, in Werkstätten entwickelt. In zentralisierten und gemischten Systemen kann die Abteilung des Cheftechnologen (CGT) folgende Büros umfassen: technologische Dokumentation, Design (für Ausrüstung), Standardisierung, CCI-Planung, Planung und Versand sowie technologische Labore (metallurgisch, chemisch-thermisch). , Schweißen, Schneiden); Technologiebüros: für Beschaffungs-, Maschinen- und Montageprozesse; Fachbüros (nach Produktgruppen oder deren Einzelteilen) und Werkzeugbetriebe (Werkzeugbau, CIS). Funktional ist die OGT den Technologiebüros der Hauptwerkstätten unterstellt.

Die Planung und Koordination aller CCI-Arbeiten, die Kontrolle über den Zeitpunkt ihrer Durchführung und die Vollständigkeit der Vorbereitung erfolgt durch das Büro (Abteilung) für Produktionsvorbereitungsplanung (BPPP), das in der Regel dem stellvertretenden Chefingenieur für Produktionsvorbereitung unterstellt ist.

Sicherstellung der Herstellbarkeit von Produktdesigns

Die allgemeinen Regeln zur Sicherstellung der Herstellbarkeit des Produktdesigns werden in GOST 14.201–83 festgelegt.

Die Sicherstellung der Herstellbarkeit des Produktdesigns ist eine Funktion des Produktionsvorbereitungsprozesses, der die miteinander verbundene Lösung von Design- und Technologieproblemen vorsieht, die auf die Steigerung der Arbeitsproduktivität, die Erzielung optimaler Arbeits- und Materialkosten und die Verkürzung der Produktionszeit, einschließlich der Installation außerhalb des Gebäudes, abzielen Hersteller, technischer Service und Produktreparatur.

Die Sicherstellung der Herstellbarkeit des Designs umfasst: Testen des Designs von Produkten auf Herstellbarkeit in allen Phasen der Produktentwicklung und während der technischen Entwicklung; Quantifizierung Herstellbarkeit des Produktdesigns; technologische Kontrolle der Entwurfsdokumentation; Vorbereitung und Änderung der Konstruktionsdokumentation.

Empfohlene Indikatoren für die Herstellbarkeit des Produktdesigns sind: Arbeitsintensität der Produktherstellung, spezifische Materialintensität (Energieintensität) des Produkts, technologische Kosten, spezifische Arbeitsintensität der Installation, Koeffizienten der Materialanwendbarkeit, Vereinheitlichung von Strukturelementen und Vorfertigungsfähigkeit.

Die Bandbreite der Indikatoren hängt von der Art des Produkts (Teil, Baugruppe, Komplex, Bausatz) und dem Entwicklungsstand der Konstruktionsdokumentation (technischer Vorschlag, vorläufiger Entwurf, technisches Projekt, Arbeitsdokumentation).

Die Prüfung des Designs eines Produkts auf Herstellbarkeit soll auf der Grundlage der Erreichung technologischer Rationalität und optimaler Design- und Technologiekontinuität eine maximale Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung und dem Betrieb des Produkts gewährleisten.

Bei der Beurteilung der Herstellbarkeit eines Entwurfs müssen die Methoden zur Beschaffung, Kontrolle und Prüfung von Werkstücken berücksichtigt werden; Möglichkeit der Mechanisierung und Automatisierung; Bereitstellung (Materialien, Ausrüstung und technologische Ausrüstung, Personal von Arbeitern und Ingenieuren); Leistungseigenschaften und Betriebskosten. Zu den Betriebseigenschaften zählen Produktivität, Effizienz, spezifischer Energie- und Kraftstoffverbrauch, Haltbarkeit, Wartungs- und Reparaturfreundlichkeit, Betriebssicherheit usw.

Die Arbeit zur Sicherstellung der Herstellbarkeit eines Produktentwurfs besteht in der Regel aus der Auswahl und Analyse von Ausgangsmaterialien, die zur Beurteilung der Herstellbarkeit des Entwurfs erforderlich sind. Klärung des Produktionsvolumens; Analyse von Herstellbarkeitsindikatoren ähnlicher Produkte; Ermittlung von Indikatoren für die Produktions- und betriebliche Herstellbarkeit und deren Vergleich mit Indikatoren bestehender Strukturen; Entwicklung von Empfehlungen zur Verbesserung der Herstellbarkeitsindikatoren. In diesem Fall ist es notwendig, Best Practices und neue fortschrittliche technologische Methoden und Prozesse zu berücksichtigen.

Ein technischer Vorschlag ist die Identifizierung von Optionen für gestalterische Lösungen und der Möglichkeit der Kreditaufnahme Komponenten Produkte, neue Materialien, technologische Prozesse und technologische Ausrüstung; Berechnung von Herstellbarkeitsindikatoren für Optionen und Auswahl der endgültigen Designlösung; technologische Kontrolle der Konstruktionsdokumentation.

Ein vorläufiger Entwurf ist eine Analyse der Übereinstimmung des Layouts und der Aufteilung der Produktdesignoptionen mit den Produktions-, Wartungs- und Reparaturbedingungen; Berechnung von Herstellbarkeitsindikatoren für Optionen und Auswahl von Produktdesignoptionen für die Weiterentwicklung; technologische Kontrolle der Konstruktionsdokumentation.

Ein technisches Projekt ist die Identifizierung der Möglichkeit der Verwendung gekaufter, standardmäßiger, standardisierter oder hergestellter Komponenten eines Produkts; neue, einschließlich Standard- und Gruppen-Hochleistungstechnologieprozesse; Berechnung von Produktdesign-Herstellbarkeitsindikatoren und technologische Kontrolle der Designdokumentation.

Arbeitsentwurfsdokumentation: a) Prototyp(Pilotcharge) oder ein Produkt einer Einzelproduktion (außer bei Einzelproduktion) beinhaltet eine Analyse der Möglichkeit der Montage des Produkts und seiner Komponenten ohne Zwischendemontage; Ermittlung der Möglichkeit der Vereinheitlichung von Baugruppen, Teilen und deren Strukturelementen; Festlegung wirtschaftlich sinnvoller Methoden zur Gewinnung von Rohlingen; Element-für-Element-Prüfung des Designs von Teilen und Baugruppen auf Herstellbarkeit; Berechnung von Indikatoren für die Herstellbarkeit des Produktdesigns und technologische Kontrolle der Designdokumentation; B) Serienproduktion (Massenproduktion) – endgültige Entscheidungsfindung über die Verbesserung der Bedingungen für die Durchführung von Arbeiten während der Produktion, des Betriebs und der Reparatur sowie die Aufzeichnung dieser Entscheidungen in der technologischen Dokumentation; Anpassung des Produktdesigns an die Anforderungen der Serienproduktion (Massenproduktion) unter Berücksichtigung der Verwendung der produktivsten technologischen Prozesse und technologischen Geräte bei der Herstellung des Produkts und seiner Hauptkomponenten; Beurteilung der Übereinstimmung des erreichten Niveaus der Herstellbarkeit mit den Anforderungen der technischen Spezifikationen; Anpassung der Konstruktionsdokumentation.

Es gibt zwei Arten von Technologie: Produktion, was darin besteht, den Geld- und Zeitaufwand für Kontrollpunkte, Produktionsprozesse und Herstellungsprozesse, einschließlich Kontrolle und Prüfung, zu reduzieren; betriebsbereit, Dies äußert sich in einer Reduzierung des Zeit- und Kostenaufwands für Wartung und Reparatur des Produkts.

Das gleiche GOST legt zwei Arten von Bewertungen fest: gute Qualität was die Herstellbarkeit des Designs im Allgemeinen basierend auf der Erfahrung des Ausführenden charakterisiert; quantitativ, ausgedrückt durch einen Indikator, dessen numerischer Wert den Grad der Erfüllung der Anforderungen an die Herstellbarkeit des Entwurfs charakterisiert.

Indikatoren für die Herstellbarkeit des Produktdesigns werden nach dieser Methode wie folgt klassifiziert: nach Manifestationsbereich – in Produktion und Betrieb; nach Analysebereich - technisch und technisch-ökonomisch; nach dem Bewertungssystem - für grundlegende und entwickelte Designs; nach Wichtigkeit – in grundlegend und zusätzlich; entsprechend der Anzahl der charakterisierten Merkmale - in besondere und komplexe; je nach Ausdrucksweise - absolut und relativ.

Prozessentwicklung

Für CCI-Dienste ist das Quelldokument die Anordnung des Unternehmensleiters, die bestimmt schrittweise Umsetzung Aktivitäten zur technologischen Vorbereitung der Produktfreigabe. Auf der Grundlage der Bestellung erstellt die Planungs- und Produktionsabteilung (PPD) des Unternehmens einen Netzwerk- oder Gesamtplan, der die Phasen der Produktentwicklung, die Liste der Arbeiten nach dem technischen und Produktionsprozess und die Dauer ihrer Umsetzung festlegt. die Zusammensetzung der ausführenden Einheiten und der für jede Einheit verantwortlichen Ausführenden.

Ein ungefähres Netzwerkdiagramm ist in Diagramm 1 dargestellt: Welche Prozesse, in welcher Reihenfolge und in welchem ​​Zeitrahmen müssen zur Umsetzung des Projekts durchgeführt werden. Die Ausgangs- und Ergebnisdaten finden Sie in den Tabellen 1 und 2.

Tabelle 1

Projektelemente und Zeit für deren Fertigstellung

In Abbildung 13.7 werden alle Einzelprozesse zu einem Gesamtprojekt in Form eines Netzwerkplans zusammengefasst. „Knoten“ sind in diesem Fall Orte, an denen der Produktionsprozess stoppt. Sie sind so nummeriert, dass von zwei Knoten, die durch einen Pfeil verbunden sind, der nächste eine höhere Seriennummer hat. Das Projekt hat 4 Pfade, die Umsetzungszeit für jeden ist in Diagramm 13.8 angegeben. Der Weg, der am meisten Zeit benötigt (im Diagramm 13,8 – 8,9 Wochen), kann als „kritischer Weg“ definiert werden. Die Mindestzeit, die zur Fertigstellung eines Projekts erforderlich ist, kann ermittelt werden. Andere Pfade zeigen Pufferzeit: 1,3; 1,6; 0,6 Wochen.

Diagramm 1. Netzwerkplan

Tabelle 2
Kritischer Pfad

Bei der Vereinbarung des Zeitplans führen die zuständigen Abteilungen und Dienste eine organisatorische und technische Analyse der Produktion durch, die Folgendes umfasst: strukturelle und technologische Analyse des Produkts; Analyse bestehender Produktionskapazitäten und -flächen; die Ausstattung der Produktion mit technologischen Prozessen, Geräten und Werkzeugen sowie Analyse des Mechanisierungs- und Automatisierungsgrads der Produktionsprozesse. Dabei werden das Programm, die Bandbreite des zu beherrschenden Produkts sowie die organisatorische und technische Struktur des Unternehmens berücksichtigt.

Bei der Durchführung der Arbeiten an der IHK wird das PPO berücksichtigt, um für einen beliebigen Kalenderzeitraum Informationen über den Zustand der IHK zu erhalten und diese zur Überwachung der Arbeitsausführung zu nutzen.

Zur Durchführung der Buchhaltung werden folgende Daten verwendet: Nomenklatur der geleisteten Arbeit; tatsächliche Arbeitsdauer; Arbeitsablauf; Arbeiterbewegung und Materielle Ressourcen.

Häufigkeit und Verfahren zur Führung, Ausgabe, Entgegennahme und Speicherung von Aufzeichnungen Buchhaltungsdokumentation richten sich nach den konkreten Produktionsbedingungen und werden vom ausführenden Unternehmen der Industrie- und Handelskammer festgelegt. Buchhaltungsinformationen müssen entsprechend der Spezialisierung der IHK-Dienste erstellt werden und für die Analyse und Entscheidungsfindung aller Fachdienste ausreichend sein.

Bei Abweichungen von den festgelegten Kriterien wird die optimale Entscheidung zu deren Beseitigung getroffen und anschließend der Fortschritt des TPP geregelt.

Vorschläge zur Klärung von Arbeitsplänen zur Regulierung des TPP-Prozesses werden von der Regulierungsbehörde – PPO – unterbreitet. Änderungen der Planungsunterlagen werden von der Geschäftsführung des ausführenden Unternehmens der Industrie- und Handelskammer genehmigt. Im Regulierungsprozess müssen berücksichtigt werden: der Ressourcenaufwand für die Umsetzung der getroffenen Entscheidungen, die Auswirkungen dieser Entscheidungen auf die Arbeit der zuständigen Abteilungen und den weiteren Fortschritt der Industrie- und Handelskammer.

Die Erreichung einheitlicher technischer Anforderungen an Produkte (auch international) erfolgt durch deren Harmonisierung auf der Grundlage Zertifizierung von Produkten und Qualitätssystemen für deren Herstellung *. Je nach Status kann die Zertifizierung obligatorisch oder optional sein. Produkte, die Anforderungen an Sicherheit und Umweltverträglichkeit stellen, unterliegen einer Zertifizierungspflicht. Die Zertifizierung von Produkten hinsichtlich ihrer Leistungseigenschaften erfolgt auf Wunsch der Verbraucher oder auf Wunsch des Herstellers kommerzielle Zwecke. Bei der Vorbereitung auf die Zertifizierung für gewerbliche Zwecke richtet sich der Hersteller nach Marktforschung Die technische und wirtschaftliche Analyse der Produktion verdeutlicht die Leistungseigenschaften (Indikatoren) von Produkten, die in der Regel aufgrund von Verbraucherwünschen geändert (erhöht oder teilweise verringert) und in Normen oder technischen Spezifikationen angegeben werden. Um eine hohe Wettbewerbsfähigkeit zu gewährleisten, muss ein Unternehmen bestrebt sein, den Verbraucher über die tatsächlichen Unterschiede zwischen seinen Produkten und den Produkten der Wettbewerber zu informieren.

Unter Berücksichtigung der Marktsituation durchläuft jedes Produkt einen Zyklus von vier Phasen: die Phase der Markteinführung; Wachstumsphase; Altersreife; Stadium des Niedergangs. Die Markteinführungsphase ist durch langsames Umsatzwachstum und minimale Gewinne gekennzeichnet, während das Produkt über Vertriebskanäle vertrieben wird. Bei Erfolg tritt das Produkt in eine Wachstumsphase ein, die durch schnelles Umsatzwachstum und steigende Gewinne gekennzeichnet ist. In dieser Phase streben Unternehmen danach, das Produkt zu verbessern, neue Marktsegmente und Vertriebskanäle zu erschließen und auch die Preise leicht zu senken. Darauf folgt die Reifephase, in der sich das Umsatzwachstum verlangsamt und sich die Gewinne stabilisieren. Um den Umsatz anzukurbeln, suchen Unternehmen nach verschiedenen innovativen Techniken, darunter insbesondere Marktmodifikationen, Produktmodifikationen und Modifikationen des integrierten Marketings. Und schließlich tritt das Produkt in eine Phase des Niedergangs ein, in der Umsatz und Gewinn sinken. Die Aufgabe des Unternehmens besteht in dieser Phase darin, „altersgemäße Produkte“ zu identifizieren und für jedes Produkt eine Entscheidung zu treffen, entweder die Produktion fortzusetzen, „die Früchte zu reduzieren“ oder es aus dem Sortiment auszuschließen. Im letzteren Fall kann es sein, dass das Produkt an ein anderes Unternehmen verkauft oder einfach eingestellt wird.

Allgemeine Regeln für die Entwicklung technologischer Prozesse werden durch GOST 14.301–83 festgelegt.

Dieses GOST legt drei Arten von technologischen Prozessen fest: Einzel-, Standard- und Gruppenprozesse.

Es wird ein technologischer Prozess entwickelt, um ein Produkt herzustellen, zu reparieren oder ein bestehendes zu verbessern. technologischer Prozess. Der zu entwickelnde technologische Prozess muss fortschrittlich sein. Die Fortschrittlichkeit eines technologischen Prozesses wird anhand eines Indikators bewertet, der durch ein branchenweites Zertifizierungssystem für technologische Prozesse festgelegt wird. Der technologische Prozess muss den Sicherheits- und Hygieneanforderungen der Industrie entsprechen.

Dokumente für technologische Prozesse sollten gemäß den Anforderungen der Standards des „Unified System of Technological Documentation“ (USTD) erstellt werden. Erste Informationen für die Entwicklung technologischer Prozesse werden unterteilt in Basic, Dazu gehören die in der Konstruktionsdokumentation für das Produkt und das Produktionsprogramm für dieses Produkt enthaltenen Daten; Führung, Enthält Daten, die in folgenden Dokumenten enthalten sind: Industriestandards, die Anforderungen an technologische Prozesse festlegen, sowie Standards für Geräte und Zubehör; Dokumentation bestehender Einzel-, Standard- und Gruppentechnologieprozesse; Klassifizierer technischer und wirtschaftlicher Informationen; Produktionsanweisungen; Materialien zur Auswahl technologischer Standards (Verarbeitungsarten, Zulagen, Materialverbrauchsraten und andere); Dokumentation zu Sicherheitsvorkehrungen und Betriebshygiene; Information, einschließlich der in den folgenden Dokumenten enthaltenen Daten: Beschreibungen fortschrittlicher Herstellungs- und Reparaturmethoden; Kataloge, Pässe, Nachschlagewerke, Alben; Gestaltung von Produktionsbereichen.

Die Hauptstadien der Entwicklung technologischer Prozesse sind: Analyse der Ausgangsdaten; Auswahl eines bestehenden Standards, Gruppentechnologieprozesses oder Suche nach einem Analogon eines einzelnen Prozesses; Auswahl des Ausgangswerkstücks und Methoden zu seiner Herstellung; Auswahl technologischer Grundlagen; Erstellung einer Verarbeitungsroute; Entwicklung technologischer Abläufe; Standardisierung des technologischen Prozesses; Ermittlung von Sicherheitsanforderungen; Berechnung Wirtschaftlichkeit technologischer Prozess; Gestaltung technologischer Prozesse.

Ein typischer technologischer Prozess muss unter bestimmten Produktionsbedingungen rational sein und auf der Grundlage einer Analyse vieler bestehender und möglicher technologischer Prozesse zur Herstellung typischer Vertreter von Produktgruppen entwickelt werden. Die Typisierung technologischer Prozesse basiert auf der Klassifizierung von Produktionsobjekten und erfolgt auf drei Ebenen: Staat, Industrie und Unternehmen. Der Teileklassifikator (Produkte) muss computergestützt erstellt werden. Zu diesem Zweck müssen die folgenden Konstruktionsinformationen in den Computerspeicher eingegeben werden: Teilezeichnungsnummer, Art und Qualität des Materials und dessen Gewicht, Gesamtabmessungen des Teils; Art der Oberflächen – Ebene, Zylinder, Loch, Gewinde, gezahnte Oberfläche, Kugel, gekrümmte Oberfläche usw. und ihre Abmessungen; Oberflächenrauheit und Bearbeitungsgenauigkeit und andere Parameter. Alle diese Parameter müssen kodiert werden.

Durch die Sortierung dieser Parameter (vom höchsten zum niedrigsten) ist es möglich, konstruktions- und verarbeitungstechnisch ähnliche Gruppen von Teilen zu bilden, für die standardisierte technologische Prozesse verwendet werden können, die die Grundlage für die Entwicklung spezifischer Prozesse bilden.

Die Hauptstadien der Entwicklung standardmäßiger technologischer Prozesse werden durch GOST 14.303–73* definiert; Dazu gehören: Klassifizierung von Produktionsobjekten, deren quantitative Bewertung und Analyse der Entwürfe typischer Vertreter; Auswahl des Werkstücks und Methoden zu seiner Herstellung; Auswahl der technologischen Grundlagen und Art der Verarbeitung; Entwicklung technologischer Routen und Abläufe; Berechnung der Genauigkeit, Produktivität und Wirtschaftlichkeit von Optionen und Gestaltung standardmäßiger technologischer Prozesse.

Der Bedarf für jede Stufe, die Zusammensetzung der Aufgaben und die Reihenfolge ihrer Lösung werden vom Entwickler des standardmäßigen technologischen Prozesses bestimmt.

Ein typischer Prozess könnte sein prompt, den fortschrittlichen Stand der Technik zum gegenwärtigen Zeitpunkt widerspiegeln und vielversprechend, Gewährleistung seiner weiteren Verbesserung unter Berücksichtigung der Entwicklung von Wissenschaft und Technologie auf dem Gebiet der Technologie.

Eine Weiterentwicklung der Typisierung technologischer Prozesse ist die Entwicklung der Gruppentechnologie2, die bei kleinen Chargen verarbeiteter Teile und häufigen Gerätewechseln am effektivsten ist.

Der gruppentechnologische Prozess dient der gemeinsamen Herstellung oder Reparatur einer Gruppe von Produkten unterschiedlicher Konfiguration.

Es sollte aus einer Reihe gruppentechnologischer Vorgänge bestehen, die an spezialisierten Arbeitsplätzen in der Reihenfolge des technologischen Weges zur Herstellung einer bestimmten Produktgruppe durchgeführt werden. Bei der Entwicklung technologischer Betriebe von Gruppen ist es notwendig, einen ausreichenden Teil ihrer Gesamtarbeitsintensität für die Arbeit bereitzustellen, ohne dass die technologische Ausrüstung neu angepasst werden muss (nur eine teilweise Anpassung ist zulässig).

Grundlage für die Entwicklung eines gruppentechnologischen Prozesses und die Auswahl allgemeiner technologischer Ausrüstungsmittel ist ein komplexes Produkt, das eines der Produkte der Gruppe sein oder künstlich (konventionell) hergestellt werden kann.

Die technologischen Prozesse und Abläufe der Gruppe werden für alle Produktionsarten nur auf Unternehmensebene gemäß den Anforderungen von GOST 14.301–83* und GOST 14.316–75* entwickelt.

Die Ausgangsinformationen für die Entwicklung der technologischen Prozesse und Abläufe der Gruppe werden gemäß GOST 14.303–73* ermittelt. Die Managementinformationen müssen außerdem Daten enthalten, die in bestehenden technologischen Prozessen und Abläufen des Konzerns enthalten sind, sowie Produktklassifikatoren, Ausrüstung und Vorrichtungen. Referenzinformationen sollten in der Dokumentation bestehender Standard- und einzelner technologischer Prozesse, in Beschreibungen fortschrittlicher Verarbeitungsmethoden sowie in Angaben zur Arbeitsintensität von Produkten und anderen regulatorischen Materialien enthalten sein.

Zu den Hauptstadien der Entwicklung gruppentechnologischer Prozesse gehören die Analyse der Ausgangsdaten, die Gruppierung von Produkten, die quantitative Bewertung von Objektgruppen und die Standardisierung des technologischen Prozesses. Die verbleibenden Phasen ähneln den Hauptstadien der Entwicklung standardmäßiger technologischer Prozesse gemäß GOST 14.303–73*.

Die Regeln für die Organisation der Gruppenproduktion werden von GOST festgelegt.

Zu den spezialisierten Einheiten der Gruppenproduktion können Werkstätten, Gruppenproduktionsbereiche und Gruppenproduktionslinien gehören.

Gruppentechnologie schafft Voraussetzungen für den Einsatz serieller und großtechnischer Methoden Serienproduktion auch bei einer geringen Stückzahl jedes einzelnen Produkts, wodurch Sie alle Vorteile der Serien- und Großserienfertigung nutzen können.

Der Einsatz von Standard- und Gruppentechnologieprozessen ermöglicht es, die Arbeitsproduktivität zu steigern und die Produktionskosten durch den Einsatz der fortschrittlichsten zu senken technologische Ausrüstung, der Produktionsprozess im Allgemeinen und die Werkzeugausstattung. Gleichzeitig werden die Anzahl der verschiedenen technologischen Wege, die Arbeitsintensität und die Dauer der technologischen Vorbereitung der Produktion reduziert.

Die entworfenen technologischen Prozesse werden in der technologischen Dokumentation erfasst: in Routen-, Betriebs- und Betriebsanweisungs-Technologiekarten.

Streckenkarten enthalten eine Liste von Werkstätten und innerhalb der Werkstätten eine Liste von technologischen Vorgängen mit Angabe der Ausrüstung, der technologischen Ausrüstung, der Art der Arbeit und der Zeitvorgaben für jeden Vorgang. Sie werden unter Bedingungen der Einzel- und Kleinserienfertigung eingesetzt, wenn sie für die Bearbeitung von Teilen oder die Durchführung von Montagevorgängen ausreichen.

Operationskarten werden in der Serienproduktion verwendet und enthalten eine Liste der „Übergänge“ des Vorgangs, in der die Ausrüstung zur Durchführung des Vorgangs, die Verarbeitungsmodi und die technologische Ausrüstung für jeden „Übergang“, das Arbeitsniveau, die Zeitvorgaben für einzelne Komponenten usw. angegeben sind für den gesamten Betrieb.

Betriebsanweisungskarten werden in der Massenproduktion verwendet und enthalten detailliertere Anweisungen zur Durchführung eines technologischen Vorgangs, einschließlich Aufbauskizzen, Befestigungs- und Messmethoden für Teile sowie Organisation des Arbeitsplatzes.

Die bei der Erstellung der technischen Dokumentation erzeugten Informationen müssen für den Einsatz in automatisierten Steuerungssystemen und bei der Erstellung flexibler automatisierter (automatischer) Systeme und Produktion geeignet sein.

Kontrollvorgänge werden von Technologen gemäß den Anforderungen der Zeichnungen und technischen Spezifikationen festgelegt; sie werden in technologischen Karten erfasst. Für komplexe und wichtige technische Kontrollvorgänge werden spezielle Karten erstellt, aus denen der Kontrollgegenstand, der Ort seiner Durchführung, die Kontrollmethode und -mittel sowie zulässige Abweichungen hervorgehen.

Bei der Gestaltung technologischer Prozesse können mehrere Optionen entwickelt werden.

Wählen Sie die technologische Prozessoption aus, die mit allen anderen übereinstimmt gleiche Bedingungen ermöglicht die Herstellung eines Teils zu den niedrigsten Produktionskosten, d.h. zu den niedrigsten Kosten.

Die Herstellungskosten einer Charge von Teilen Cn, die bei der Gestaltung des technologischen Prozesses ermittelt werden, werden als Betrag betrachtet, der aus zwei Arten von Kosten besteht: solchen, die von der Anzahl der Teile in der Charge abhängen, und solchen, die nicht davon abhängen:

Zur Anzahl der Kosten für die Bearbeitung eines Teils p , je nach Chargengröße P, beinhalten Kosten für Grundmaterialien und Löhne Produktionsmitarbeiter sowie einige andere Ausgaben. Zur Anzahl der Kosten v , Unabhängig von der Anzahl der Teile in der Charge umfassen sie die Kosten für die Vorbereitung des Werks (Vorgangs) und seiner technologischen Ausrüstung, die Einrichtung der Ausrüstung, die Einweisung usw. Diese Kosten werden zunächst für die gesamte Charge ermittelt und dann angegeben ein Teil.

Kosten für die Herstellung eines Teils SD wenn mit der Bearbeitung einer Teilecharge begonnen wird P PC. durch die Formel bestimmt

SD = p + v / n

1 Unter einer Teilecharge versteht man üblicherweise die Anzahl der gleichnamigen Teile n, die gleichzeitig in die Produktion gehen und von einer Aufspannung aus bearbeitet werden.

Wenn die Höhe der pro Charge anfallenden Kosten unabhängig von deren Größe detailliert angegeben wird v = 600 Rubel, und die für jedes Teil anfallenden Kosten betragen p / n = 0,4 Rubel, dann bei einer Teilecharge n = 550 Stück. Die Herstellungskosten jedes Teils betragen:

SD = 0,4 + 600 / 550 = 1,49 Rubel,

und die Kosten für die Herstellung der gesamten Charge:

Сn = 0,4 *500 +600 = 820 Rubel.

In Abb. Abbildung 2 zeigt eine Vergleichsgrafik zweier technologischer Prozessoptionen: bei der ersten Option v" = 270 Rubel und p" = 1 Rubel und bei der zweiten Option v" = 600 Rubel, p" = 0,4 Rubel. Die Grafik zeigt, dass für eine Charge von Teilen n = 550 Stück. Die Herstellungskosten für diese beiden Optionen sind gleich (Kostenlinien Cd = 1,49 Rubel und Cn = 820 Rubel schneiden sich an dem Punkt, der n = 550 Stück entspricht).

Abb.2. Diagramm zum Vergleich zweier Prozessoptionen

Wählen Sie beim Vergleich zweier Optionen für den zu entwickelnden technologischen Prozess diejenige aus, die bei einer bestimmten Losgröße die niedrigsten Kosten bietet.

Der geplante technologische Prozess wird in technologischen Karten erfasst, auf deren Grundlage Materialspezifikationen und Angaben zu den benötigten Werkzeugen und anderen Geräten erstellt werden.

Technologische Karten werden in Form von: a) Streckenkarten erstellt; b) Operationssäle; c) Anweisungen.

a) Streckenkarten werden in Einzel- und Kleinserienfertigungen mit großer Produktpalette eingesetzt. Die Entwicklung des technologischen Prozesses endet mit der Erstellung von Streckenkarten. Diese Karten dienen als Grundlage für die Intershop-Planung (Werkstattplanung) in Betrieben dieser Produktionsarten.

b) Betriebs- oder Übergangsmaßnahme technologische Karten, die alle notwendigen Daten zum entwickelten technologischen Prozess enthalten, werden in Groß- und Massenproduktionsbetrieben auf der Grundlage von Streckenkarten erstellt.

c) Anleitungskarten werden hauptsächlich in der Massenproduktion für die komplexesten und arbeitsintensivsten Vorgänge erstellt und sind für den direkten Gebrauch durch die Arbeiter bestimmt. Die Anleitungskarte beschreibt detailliert nicht nur den Inhalt dieser Operation, Modi, Ausrüstung usw., sondern auch die grundlegenden Operationstechniken.

Materialspezifikationen werden in Form einer Liste der Grundmaterialien zusammengestellt, die für die Herstellung von Teilen mit einem bestimmten Namen erforderlich sind, und geben für jede Typgröße die Marke, die Sorte, die Größe und die Menge an.

Auf Basis technologischer Einsatzpläne werden Listen benötigter Werkzeuge sowie Materialspezifikationen erstellt und dienen als Grundlage für die Planung des Produktionsbedarfs an Werkzeugen und anderen Betriebsmitteln.

Neue technologische Verfahren sind in der Regel nicht sofort verfügbar. werden in die Produktion eingeführt und zunächst in Versuchswerkstätten getestet, anschließend erfolgt das Debuggen in den Hauptwerkstätten. Die Überprüfung und Fehlerbehebung erfolgt während der Veröffentlichung von Testreihen unter der direkten Aufsicht von Technologen. Dabei werden nicht nur die konzipierten technologischen Prozesse überprüft und angepasst, sondern auch die Konstruktionen von Werkzeugen und Geräten sowie die geplanten Bearbeitungsarten, Zeitvorgaben und Preise.

Das Experimentieren auf dem Gebiet der Technologie zielt darauf ab, neue, fortschrittlichere technologische Verfahren zur Gewinnung von Werkstücken, zur mechanischen und thermischen Behandlung von Teilen, zum Zusammenbau von Komponenten und Maschinen sowie zu produktiveren Schneid-, Schweißmodi usw. zu finden und anschließend zu beherrschen. Experimentieren erfolgt nicht nur in der Reihenfolge der laufenden Fachausbildung, sondern auch nach dem Forschungsplan.

Prozessdokumentation,

Das vom Chefingenieur der Anlage genehmigte Dokument ist neben der Konstruktionsdokumentation das wichtigste technische Dokument, dessen Abweichung (ohne entsprechende Genehmigung) einen Verstoß gegen die technische Disziplin darstellt.

Die strikte Einhaltung der technischen Disziplin ist die wichtigste Voraussetzung für die erfolgreiche Umsetzung des Staatsplans und die zügige Entwicklung neue Technologie, ordnungsgemäße Nutzung der Produktionsmittel, Einsparung von Zeit, Material und Energie.

An Maschinenbauunternehmen Es entstehen Teile, die sowohl hinsichtlich Ausgangsmaterial, Konfiguration und Größe als auch hinsichtlich der Anforderungen an Präzision und Sauberkeit der Fertigung äußerst unterschiedlich sind. Die Gestaltung und Umsetzung verschiedener technologischer Prozesse für eine große Anzahl von Teilen ist eine sehr arbeitsintensive und kostspielige Aufgabe. Dies bestimmt die Notwendigkeit, standardisierte technologische Prozesse zu entwickeln.

Auf der Grundlage der Teileklassifizierung werden standardmäßige technologische Prozesse entwickelt, nach denen alle im Werk hergestellten Teile nach folgenden Kriterien in Klassen, Klassen in Gruppen, Gruppen in Untergruppen eingeteilt werden: Ausgangsmaterial, Konfiguration, Abmessungen und Sauberkeit von die bearbeiteten Oberflächen des Teils. Die Typisierung technologischer Prozesse ist für die Systematisierung, Verallgemeinerung und Verbreitung fortschrittlicher hochleistungstechnologischer Prozesse von großer Bedeutung. Die Typisierung technologischer Prozesse reduziert die Arbeitsintensität der technologischen Vorbereitung um das 2- bis 3-fache und die technologische Dokumentation um das 8- bis 10-fache. Typische technologische Prozesse werden hauptsächlich im mechanischen und mechanischen Bereich eingesetzt Wärmebehandlung Teile in Kleinserie und Einzelfertigung. Es ist notwendig, den Einsatz der Typisierung technologischer Prozesse des Gießens, Schmiedens und Montierens zu erweitern.

Die technologische Vorbereitung der Produktion im Werk erfolgt durch den Cheftechnologen. In großen Fabriken erfolgt die technologische Vorbereitung der Produktion in Hot Shops durch die Abteilung des Chefmetallurgen oder unter seiner direkten Aufsicht. Die technologische Ausbildung in Maschinenbaubetrieben kann nach einem zentralen, dezentralen oder gemischten System organisiert werden.

Bei einem zentralen System ist die technologische Vorbereitung in der allgemeinen Anlagentechnikabteilung (Abteilung des Cheftechnologen) konzentriert. Das zentralisierte System wird in der Massen- und Großserienproduktion eingesetzt. Abbildung 3 zeigt ein Beispieldiagramm organisatorische Struktur technologische Abteilung eines Maschinenbauunternehmens.

Das dezentrale System beinhaltet die Verteilung der technologischen Ausbildung auf die Hauptproduktionsabteilungen des Werks. Die Technologiebüros dieser Werkstätten entwickeln unabhängig voneinander technologische Prozesse und deren Ausrüstung. Ein solches System wird in der Einzelproduktion mit einem erheblichen Produktionsbereich von Maschinen, deren Komponenten und Teilen und häufigen Änderungen in diesem Bereich eingesetzt. In einem dezentralen System übernimmt die Abteilung des Cheftechnologen des Werks lediglich die allgemeine methodische Leitung der Werkstatt-Technologiebüros.

Das gemischte System der Organisation der technologischen Ausbildung besteht darin, dass die Entwicklung teilweise (Routentechnologie) in der Abteilung des Cheftechnologen und teilweise (Betriebstechnologie) in Werkstatttechnikbüros durchgeführt wird. Dieses System wird in der Massenproduktion eingesetzt.

Die Zusammensetzung und Organisationsstruktur der Technikabteilung (Abteilung des Cheftechnologen) richtet sich nach Umfang und Art ihrer Arbeit.

Reis. 3. Diagramm der Organisationsstruktur der technologischen Abteilung eines Maschinenbauunternehmens

Entwicklung, Akzeptanz und Überführung in die Produktion neuer technologischer Prozesse gemäß den Anforderungen der Normen der ISO 9000-Serie

Die vom Auftragnehmer auf der Grundlage des Antrags des Kunden erstellte Leistungsbeschreibung ist das Ausgangsdokument für die Entwicklung des technologischen Prozesses.

Parteien (Personen), die an der Entwicklung und Umsetzung der technischen Dokumentation beteiligt sind, können als Kunde, Ausführender (Entwickler) und Verbraucher auftreten.

Der Kunde ist die Person, auf deren Grundlage der von ihm angenommene Vertrag oder Antrag das technologische Verfahren entwickelt. Der Kunde stellt dem Entwickler erste Entwicklungsanforderungen vor; genehmigt technische Spezifikationen für die Entwicklung; akzeptiert technologische Verfahren und bestimmt den Umfang ihrer Anwendung. Der Kunde ist verantwortlich für die Machbarkeit der Ausgangsdaten für die Entwicklung, für deren Einhaltung (Standards, Indikatoren, Anforderungen) modernes Niveau Entwicklung von Wissenschaft, Technologie und Produktion. Darsteller (Entwickler) entsprechend den Anforderungen des Kunden, entwickelt technische Spezifikationen, stimmt diese mit dem Kunden und anderen interessierten Unternehmen (Organisationen) ab, entwickelt notwendige Dokumentation, ist für die Vollständigkeit, Qualität und Fristigkeit der Lieferung der Dokumentation an den Kunden verantwortlich und überwacht deren Verwendung.

Die Entwicklung technologischer Prozesse basiert auf zwei Prinzipien: technischen und wirtschaftlichen. Gemäß dem technischen Prinzip muss der entworfene technologische Prozess die Erfüllung aller Anforderungen der Arbeitszeichnung und vollständig gewährleisten technische Spezifikationen für die Herstellung eines bestimmten Produkts. Gemäß Wirtschaftsprinzip Das Produkt muss mit hergestellt werden minimale Kosten Arbeits- und Produktionskosten. Der technologische Prozess der Herstellung von Produkten muss unter vollständiger Ausnutzung der technischen Möglichkeiten der Produktionsmittel mit möglichst geringem Zeit- und Kostenaufwand für die Produkte durchgeführt werden.

Die ständige Weiterentwicklung technologischer Prozesse ist eine Voraussetzung für einen erfolgreichen Wettbewerb zwischen Unternehmen um Märkte. Für gezielte Maßnahmen zu ihrer Qualität orientieren sie sich an den Anforderungen der Normenreihe ISO 9000, die die Nutzung der Erfahrungen ausländischer Unternehmen bei der Planung von Produktionsabläufen unter kontrollierten Bedingungen in einer bestimmten Art und Weise gewährleisten bestimmte Reihenfolge. Zu den kontrollierten Bedingungen gehört die angemessene Kontrolle von Materialien, Produktionsanlagen, Prozessen und Verfahren. Software Computer, Personal, Materialien, Ausrüstung und Produktionsumgebung. Produktionsabläufe müssen in der technologischen Dokumentation ausreichend detailliert definiert werden; die technologische Dokumentation sollte sich auf eine vollständige und genaue Beschreibung der technologischen Methoden konzentrieren (mit Ausnahme von Fragmenten, die festlegen, was zu tun ist, und Informationen darüber liefern, wie es zu tun ist). Die Bildung der Hauptoberflächenteile und Baugruppen, definiert durch den „Klassifikator der Hauptoberflächen von Teilen und Baugruppen, die Einfluss auf die Bildung technologischer Genauigkeitsreserven (Qualitätsreserven) des Produkts haben“, muss nach einer standardisierten Methode erfolgen .

Unter der technologischen Genauigkeitsreserve (Qualitätsreserve) versteht man die positive Differenz zwischen dem Toleranzwert und dem Streufeld beliebiger Parameter von Teilen (Baugruppen, Produkten), also diejenige Qualitätsreservereserve (Betriebsreserve), mit der Fehler einhergehen das Toleranzfeld. Somit wird bei gleichen technischen Anforderungen (Standards) die Qualität des Produkts höher sein, wenn große Reserven an technologischer Genauigkeit vorhanden sind. Dies lässt sich anhand des folgenden Beispiels veranschaulichen. Es ist bekannt, dass die inländischen Toleranzen und die des schwedischen Unternehmens SKF für Wälzlager ungefähr gleich sind. Allerdings sind die Haltbarkeit und Zuverlässigkeit der SKF-Lager im Durchschnitt höher, da sie mit größeren Reserven an technologischer Genauigkeit hergestellt werden (Lager dieses Unternehmens). haben präzisere Formen und beste Qualität Oberflächen und ihre Größe - geringere Streuung) Das Gleiche gilt für Metallschneidemaschinen, deren Genauigkeitsstandards (technologische Genauigkeitsreserven) ungefähr gleich sind, die Betriebsressourcen inländischer Maschinen und Maschinen der besten ausländischen Unternehmen jedoch unterschiedlich sind deutlich. So betragen bei der Herstellung von Werkzeugmaschinen die Genauigkeitsreserven der besten japanischen Unternehmen 60–70 %, d. h. diese Unternehmen nutzen bei der Herstellung von Maschinen, sei es mit spezieller technologischer Ausstattung, nur 25–40 % des Toleranzfeldes aus und/oder auf Sondermaschinen sowie Maschinen vom Typ „Bearbeitungszentrum“ (ein Klassierer ist in Entwicklung). Design Abteilung, zusätzlich zum Set „Arbeitsentwurfsdokumentation“. Um Bedingungen für die Kontrollierbarkeit des technologischen Prozesses zu schaffen, definiert die technologische Dokumentation klar Kontrollvorgänge, Kontrollproben, den Plan und die Form von Kontrollkarten, die Kontrolle des ersten und letzten Vorgangs, Vorgänge zum Einrichten von technologischen Mitteln und Messgeräten sowie Ausrüstung Ersatz usw.; Es werden Methoden und Mittel zur Aufrechterhaltung (innerhalb akzeptabler Grenzen) der Betriebsbedingungen berücksichtigt Umfeld(Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Staub usw.). In Fällen einer erhöhten Abhängigkeit der Produktqualität von den Eigenschaften von Materialien und Bauteilen werden Methoden und Mittel zu deren Eingangskontrolle bereitgestellt. Besondere Aufmerksamkeit wird auf Vorgänge zur Gewährleistung der Produktsicherheit (elektrische Sicherheit, Geräuscheigenschaften, Gefährdung durch Ausfälle usw.) sowie die Möglichkeit der Rückverfolgbarkeit und Dokumentation der Ergebnisse der Verarbeitung (Montage) und Kontrolle geachtet.

Das wichtigste technologische Dokument gemäß internationale Standards ISO 9000-Serie ist Arbeitsanweisung(RI). Die RI legt allgemeine (ständige) Anforderungen für die Durchführung technologischer Vorgänge an einem bestimmten Arbeitsplatz fest, einschließlich der Handlungen von Arbeits- und Technologiemitteln sowie Sicherheitsanforderungen.

Bei Bedarf werden zusätzlich zu RI technologische Anweisungen (TI) entwickelt. TI bietet variable technologische Parameter des technologischen Prozesses (Betriebs) – Verarbeitungsmodus und Methoden zur Erreichung technologischer Genauigkeitsreserven (Qualitätsreserven) für einen bestimmten Arbeitsplatz.

Um den technologischen Prozess zu steuern und die Wahrnehmung seines Verlaufs zu visualisieren, wird empfohlen, ein technologisches Diagramm zu entwickeln. Auf dem Diagramm geben die Symbole (Tabelle 2.1) an: den Namen und die Nummern von Werkstätten, Abschnitten, Arbeitsplätzen; Informationen über den Einsatz von STP, RI, TI, die im Unternehmen im zu entwickelnden technologischen Prozess tätig sind; Vorgänge und Tätigkeiten zur Annahme, Lagerung und zum Transport von Rohstoffen, Materialien und Komponenten; Verarbeitungs- und Kontrollvorgänge während der Verarbeitung; Montagevorgänge und Kontrolle während der Montage; Abnahme-(Test-)Vorgänge; Transport- und Lagervorgänge Endprodukte.

Bei Prozessen, die bereits in der Produktion durchgeführt werden, empfiehlt es sich, das entworfene Schema auf Übereinstimmung mit dem tatsächlich vorhandenen zu analysieren; bei Abweichungen werden diese besprochen. Oberstes Ziel der Analyse und Diskussion ist die konsequente Einhaltung technologisches Schema unter realen Produktionsbedingungen. Das Schema wird zusammen mit der technologischen Dokumentation des Produkts genehmigt.

RI und Diagramme werden auf Blättern im A4-Format (GOST 2.301-68) oder TI-ähnlichen Formularen (GOST 31105-81) erstellt; TI - auf Blättern im À4-Format oder TI-ähnlichen Formen (GOST 31105-81) und (oder) Formen von Betriebsprozesskarten (vorzugsweise Standard) der entsprechenden Formgebungsart - Schneiden, Gießen, Schmieden und Heißprägen, Kaltprägen, Schweißen, Löten und Verzinnen, Farben und Lacke sowie galvanische Beschichtungen, Metall- und Montagearbeiten usw. mit der Entwicklung und Ausführung (falls erforderlich) von Skizzen des Werkstücks (gemäß den Anforderungen von GOST 3.1105-81). Bei der Bildung eines vollständigen technologischen Prozesses werden auch andere Formen von ESTD verwendet.

Bei der Implementierung eines Schlussfolgerungssystems in einer Organisation (Unternehmen) Arbeitsverträge Mit den Entwicklern der technologischen Dokumentation auf vertraglicher Basis, die die Verpflichtung eines vollständigen Garanten für die Qualität der durchgeführten Arbeiten festlegt, erfolgt keine messtechnische Kontrolle und Standardkontrolle der Dokumentation.

1. Der Produktionsprozess ist der Prozess der Umwandlung von Kosten (Input) in Ergebnisse (Output).
2. Der Produktionsprozess ist eine Reihe von Arbeitsprozessen und natürliche Prozesse notwendig für die Herstellung eines bestimmten Produkttyps.
3. Die Hauptprodukte des Unternehmens sind Produkte unterschiedlicher Art. Es gibt Produkte der Haupt- und Nebenproduktion.
4. Nach Rolle in allgemeiner Prozess Bei der Herstellung von Produkten gibt es Prozesse: Grund-, Hilfs- und Wartungsprozesse.
5. Die wichtigsten Prinzipien zur Organisation des Produktionsprozesses: Verhältnismäßigkeit, Parallelität, Kontinuität, Geradlinigkeit, Rhythmus, Spezialisierung, Automatismus, Flexibilität, Konsistenz, Optimalität.
6. Ein Produktionszyklus ist ein kalendarischer Zeitraum, in dem ein Arbeitsgegenstand alle Phasen des Produktionsprozesses durchläuft.
7. Der Produktionszyklus besteht aus zwei Teilen: der Arbeitszeit und der Pausenzeit.
8. Der Produktionszyklus wird durch die Art der hergestellten Produkte, den technologischen Prozess, den Stand der Technik und die Produktionsorganisation bestimmt.
9. Im Produktionsprozess gibt es drei Arten der Bewegung von Arbeitsgegenständen: sequentiell, parallel, parallel-sequentiell.
10. Die Art der Produktion wird durch Spezialisierung, Umfang und Konstanz des Produktsortiments sowie die Form der Produktbewegung durch die Arbeitsplätze bestimmt.
11. Der Hauptindikator, der die Art der Produktion charakterisiert, ist der Betriebskonsolidierungskoeffizient. Es zeigt das Verhältnis der Anzahl verschiedener technologischer Operationen, die innerhalb eines Monats durchgeführt werden müssen, zur Anzahl der Arbeitsplätze.
12. Es gibt drei Arten der Produktion: Seriell – eine begrenzte Produktpalette wird in Chargen (Serien) mit breiter Spezialisierung hergestellt; Massenproduktion einer begrenzten Produktpalette an hochspezialisierten Arbeitsplätzen; einzeln - Herstellung einer breiten Produktpalette in Einzelmengen, die in unbestimmten Abständen oder gar nicht wiederholt wird, an Arbeitsplätzen ohne spezifische Spezialisierung.
13. Die Art des Standortes, der Werkstatt oder des Werkes richtet sich nach der vorherrschenden Produktionsart.
14. Die technologische Vorbereitung ist eine Reihe von Maßnahmen, die die Herstellbarkeit der Produktion gewährleisten und auf einem einheitlichen System der technologischen Vorbereitung der Produktion (ESTPP) basieren.
15. Die technologische Vorbereitung löst die folgenden Probleme: Sicherstellung der Herstellbarkeit des Designs, Entwicklung technologischer Prozesse und Kontrollmethoden, Design und Herstellung technologischer Geräte, Organisation und Management des TPP-Prozesses.
16. Die Designdokumentation umfasst: technischer Vorschlag, Vorentwurf, technischer Entwurf.
17. Die Erreichung einheitlicher technischer Anforderungen an Produkte erfolgt auf der Grundlage der Produktzertifizierung und des Qualitätssystems ihrer Produktion. Die Zertifizierung kann obligatorisch oder optional sein.
18. Zu den Ausgangsinformationen für die Entwicklung technologischer Prozesse gehören: Grundlagen, Leitlinien, Referenzen.
19. Die Hauptphasen der technologischen Prozessentwicklung: Analyse der Ausgangsdaten, Auswahl der Betriebsdaten Standardprojekt o.ä., Auswahl des Ausgangswerkstücks und Methoden zu seiner Herstellung, Auswahl der technologischen Grundlagen, Erstellung eines technologischen Verarbeitungswegs, Entwicklung technologischer Abläufe, Standardisierung des technologischen Prozesses, Ermittlung von Sicherheitsanforderungen, Berechnung der Wirtschaftlichkeit der technologischen Prozess, Gestaltung technologischer Prozesse.
20. Die entworfenen technologischen Prozesse werden in der technologischen Dokumentation erfasst: in Routen-, Betriebs-, Betriebs- und Lehrkarten.
21. Die Wirtschaftlichkeit der gewählten technologischen Verfahrensvariante wird durch die minimalen Kosten für die Herstellung mehrerer Teile bestimmt.
22. Die technologische Vorbereitung der Produktion erfolgt durch den Cheftechnologen.

Fragen, Tests, Aufgaben

1. Der Produktionsprozess, sein Wesen und seine Zusammensetzung.
2. Inhalte der wichtigsten Produktionsprozesse.
3. Inhalte von Produktionshilfsprozessen.
4. Teilproduktionsprozess, seine Definition und Arten seiner Teilvorgänge.
5. Struktur der Produktionsprozesse.
6. Grundprinzipien der Organisation von Produktionsprozessen.
7. Produktionszyklus, seine Struktur und Möglichkeiten, ihn zu reduzieren.
8. Sequentielle Bewegungsart.
9. Parallele Bewegungsart.
10. Parallel-sequentielle Bewegungsart.
11. Merkmale der Bewegungsarten von Produktionsprozessen im Zeitverlauf.
12. Massenproduktion, ihre Eigenschaften.
13. Serienproduktion, ihre Eigenschaften.
14. Stückproduktion, ihre Eigenschaften.
15. Hauptphasen der technologischen Vorbereitung.
16. Ausgangsdaten und technische Dokumentation für die Entwicklung technologischer Prozesse.
17. Wirtschaftlichkeit der gewählten technologischen Verfahrensvariante.
18. Organisation des Managements der technologischen Vorbereitung der Produktion.

1. Eine Methode zum Übertragen von Teilen, bei der die Verarbeitung in Chargen erfolgt und der Übergang von Vorgang zu Vorgang erst nach Verarbeitung der gesamten Charge erfolgt:
   1. parallel;
   2. konsistent;
   3. gemischt;
   4. Es gibt keine richtige Antwort.
2. In der Einzel- und Kleinserienfertigung kommt üblicherweise zum Einsatz:
   1. sequentielle Bewegungsart;
   2. parallel;
   3. konsistent und gemischt;
   4. Es gibt keine richtige Antwort.
3. Die Hauptsoftware ist in folgende Funktionen unterteilt:
   1. Beschaffung, Bearbeitung und Montage;
   2. Beschaffung, Verarbeitung und Verkauf;
   3. Beschaffung und Transport;
   4. Es gibt keine richtige Antwort.
4. Die Geräteabschnitte sind in der Reihenfolge TP angeordnet:
   1. Konsistenz;
   2. Geradheit;
   3. Rhythmus;
   4. Es gibt keine richtige Antwort.
5. Die Dauer des Produktionszyklus beträgt:
   1. die Zeit, in der die verarbeiteten Produkte hergestellt werden;
   2. das Zeitintervall zwischen der Bearbeitung zweier Teile;
   3. das Zeitintervall zwischen aufeinanderfolgenden Veröffentlichungen einer gleichen Anzahl von Produkten;
   4. Es gibt keine richtige Antwort.
6. Parallel-sequentielle Bewegungsart:
   1. Von Betrieb zu Betrieb werden Teile einzeln oder in kleinen Chargen weitergegeben;
   2. Von Betrieb zu Betrieb werden Teile nur als ganze Charge weitergegeben;
   3. Einzelteile einer Charge werden teilweise gleichzeitig in zwei oder mehr Arbeitsgängen bearbeitet;
   4. Es gibt keine richtige Antwort.
7. Es wird eine parallele Bewegungsart verwendet:
   1. nur in Massenproduktion;
   2. in Einzel- und Massenproduktion;
   3. in der Groß- und Massenproduktion;
   4. Es gibt keine richtige Antwort
8. Der Produktionsprozess läuft ab:
   1. nur rechtzeitig;
   2. in Zeit und Raum;
   3. nur im Weltraum;

      d) Es gibt keine richtige Antwort.

9. Der abgeschlossene Teil des technischen Prozesses, der an einem Arbeitsplatz durchgeführt wird:
   1. technologischer Wandel;
   2. technologischer Betrieb;
   3. Hilfskreuzung;
   4. Es gibt keine richtige Antwort
10. Das Haupt-PP ist:
    1. der Prozess der Herstellung von Produkten, die im Unternehmen verwendet werden;
    2. der Prozess, durch den Rohstoffe und Materialien in Produkte umgewandelt werden;
    3. der Satz von Produktionswerkzeugen, die zur Durchführung des technischen Prozesses erforderlich sind;
    4. Es gibt keine richtige Antwort.
11. Der technologische Prozess ist:
    1. ein Prozess, durch den sich Form, Abmessungen und Eigenschaften eines Produkts ändern;
    2. ein Prozess, der nicht zu Veränderungen in Form, Größe und Eigenschaften des Produkts führt;
    3. abgeschlossener Teil des technologischen Wandels;
    4. Es gibt keine richtige Antwort.
12. Mit der Formel: T=S t pcs i + /n – 1/x/S t pcs b – S t pcs m/ wird die Chargenverarbeitungszeit ermittelt zu:
    1. parallel;
    2. parallel - seriell;
    3. sequentiell;
    4. Es gibt keine richtige Antwort.
13. Ein Arbeitsprozess, bei dem kein Produkt entsteht, ist:
    1. Hilfssoftware;
    2. Haupt-PP;
    3. Servieren von PP;
    4. Es gibt keine richtige Antwort
14. Der nichttechnische Prozess ist:
    1. ein Prozess, der zu einer Veränderung der Form, Größe und Eigenschaften eines Produkts führt;
    2. eine Reihe nützlicher Aktionen für den Verkauf von Fertigprodukten;
    3. ein Prozess, der nicht zu Veränderungen in Form, Größe und Eigenschaften des Produkts führt;
    4. Es gibt keine richtige Antwort.
15. Das Produkt ist:
    1. ein abgeschlossener Teil des technischen Prozesses, der an einem Arbeitsplatz durchgeführt wird;
    2. jeder Arbeitsgegenstand, der in der Produktion hergestellt werden soll;
    3. die Hauptstruktureinheit der Software;
    4. Es gibt keine richtige Antwort.
16. Die Dauer des Produktionszyklus wird durch die Formel bestimmt:
    1. Tc = T main + T obs + T pro
    2. Tc = T main + T vsp + T pcs.k
    3. Tp = T obs + T pz
    4. Es gibt keine richtige Antwort.
17. Verhältnismäßigkeit ist:
    1. Einhaltung definierter Verhältnisse zwischen Haupt-, Hilfs- und Leistungsprozessen;
    2. periodisch systematisches Wiederholen von PP;
    3. Konsistenz zwischen den Start- und Enddaten der Arbeiten in angrenzenden Bereichen;
    4. Es gibt keine richtige Antwort.
18. Die gleichzeitige zeitliche Ausführung verschiedener Teile eines einzelnen komplexen Softwareprogramms ist:
    1. Parallelität.
    2. Konsistenz.
    3. Verhältnismäßigkeit.
    4. Es gibt keine richtige Antwort
19. 19. Der Produktionsprozess ist:
    1. Eine Reihe miteinander verbundener Arbeitsprozesse, durch die Rohstoffe in fertige Produkte umgewandelt werden.
    2. Teil des technischen Prozesses, der Arbeiten zur Änderung des Zustands des Produkts umfasst.
    3. Eine Reihe nützlicher Aktionen für Produktion und Vertrieb Endprodukte.
    4. Es gibt keine richtige Antwort.
20. Schafft Voraussetzungen für eine gleichmäßige Produktion über den gesamten Planungszeitraum:
    1. Rhythmus.
    2. Parallelität.
    3. Verhältnismäßigkeit.
    4. Es gibt keine richtige Antwort.
21. Neue Technologien durchlaufen im Entstehungsprozess folgende Phasen:
    1. Wissenschaftliche Forschung, technische Entwicklung, Materialentwicklung.
    2. Wissenschaftliche Forschung, Design und technische Entwicklung, Produktionsentwicklung.
    3. Wissenschaftliche Forschung, Design und technische Entwicklung, organisatorische Vorbereitung.
    4. Es gibt keine richtige Antwort.
22. Die Entwicklung des technologischen Prozesses erfolgt:
    1. Nach Prüfung des Designs auf Herstellbarkeit.
    2. Vor der Bearbeitung ----² ----.
    3. Es gibt keine richtige Antwort.
23. Der Grad der Designdetails hängt ab von:
    1. Art des Details.
    2. Art der Produktion.
    3. Es gibt keine richtige Antwort.
24. Der Nutzungskoeffizient des Materials wird nach folgender Formel berechnet:
    1. Kim = Mz / Md
    2. Kim = Md / Mz * 100
    3. Kim = Md/Mo
    4. Es gibt keine richtige Antwort.
25. Das Debuggen technischer Prozesse im Allgemeinen und der Designdokumentation vervollständigt:
    1. Designausbildung.
    2. Technologische Ausbildung.
    3. Technisches Training.
    4. Es gibt keine richtige Antwort.
26. Die erste Phase des Produktdesigns ist die Entwicklung von:
    1. Technische Spezifikationen.
    2. Entwurfsentwurf.
    3. Technisches Projekt.
    4. Es gibt keine richtige Antwort.
27. Indikatoren der Produktionstechnologie können sein:
    1. Direkt und indirekt.
    2. Absolut und relativ.
    3. Es gibt keine richtige Antwort.
28. Der Experimentierprozess wird verwendet, wenn:
    1. Massenproduktion.
    2. Serienproduktion.
    3. Einzelanfertigung.
    4. Massen- und Serienproduktion.
    5. Es gibt keine richtige Antwort.
29. Kosten je nach Verarbeitungsmethode heißen:
    1. Technologische Kosten.
    2. Geplante Kosten.
    3. Es gibt keine richtige Antwort.
30. Zweck des Produkts, Anwendungsbereich, betriebliche, technische und wirtschaftliche Anforderungen werden bestimmt durch:
    1. Technische Aufgabe.
    2. Technisches Projekt.
    3. Vorläufiger Entwurf.
    4. Es gibt keine richtige Antwort.
31. Generelle Form Produkt, dessen Hauptidee bestimmt:
    1. Technische Aufgabe.
    2. Technisches Projekt.
    3. Vorläufiger Entwurf.
    4. Arbeitsentwurf.
    5. Es gibt keine richtige Antwort.
32. Die Berechnung geometrischer Formen und Abmessungen von Teilen, die Auswahl von Materialien und Werkstücken wird bei der Zusammenstellung festgelegt:
    1. Technische Spezifikationen.
    2. Technisches Projekt.
    3. Entwurfsentwurf.
    4. Es gibt keine richtige Antwort.

Bestimmen Sie die Dauer des Produktionszyklus für die Bearbeitung einer Teilecharge bestehend aus 6 Stück. bei sequentiellen, parallelen und parallel-sequentiellen Bewegungsarten, wenn die Komplexität der Verarbeitung für Vorgänge beträgt: 005-4 Min., 010-2 Min., 015-5 Min., 020-4 Min. Stückweise Übergabe der Teile. Erstellen Sie Diagramme für alle Bewegungsarten und ziehen Sie Rückschlüsse auf die Wirksamkeit dieser Bewegungsarten.

Zur Herstellung des Teils wurden 2 technologische Prozessmöglichkeiten entwickelt: Schneiden und Stanzen. Bestimmen Sie, welche Option mit einem Jahresprogramm von 900 Stück wirtschaftlicher ist. basierend auf den folgenden Daten.

Bestimmen Sie das kritische Programm und legen Sie fest, bei welcher Stückzahl pro Jahr eine Bearbeitung auf einem Vierspindelautomaten anstelle einer Revolvermaschine mit folgenden Daten sinnvoll ist:

Die Hauptaufgabe der Disposition besteht darin, optimale Bedingungen für die unterbrechungsfreie, koordinierte Arbeit aller Werkstätten der Haupt- und Nebenproduktion zu schaffen, den Kalenderplan für den Produktverkehr in der Produktion zu erfüllen und die Fristen für deren Freigabe strikt einzuhalten.

Der einheitliche und unterbrechungsfreie Betrieb eines Maschinenbauunternehmens erfolgt nur mit strenger Kontrolle und Regulierung der Produktion. Um Kalenderpläne und Zeitpläne einzuhalten, ist es notwendig, den aktuellen Produktionsfortschritt schnell zu organisieren. Im Unternehmen übernimmt dies der Versanddienst, der den Produktionsprozess überwacht und regelt.

Das Produktionsdispatching ist ein zentralisiertes System zur operativen Verwaltung des aktuellen Produktionsfortschritts auf der Grundlage eines Plans und von Zeitplänen mit dem Ziel, die Einhaltung sicherzustellen Produktionspläne. Dieses System schafft Bedingungen für eine gleichmäßige Produktion gemäß dem Plan in kurzen Zeiträumen – einer Schicht, einem Tag, einer Woche, einem Jahrzehnt; Vorbeugung und sofortige Beseitigung von Verstößen im Produktionsprozess, für den unterbrechungsfreien und koordinierten Betrieb aller Verbindungen, den rhythmischen Betrieb von Werkstätten, Abschnitten, Arbeitsplätzen, die Einhaltung von Zeitplänen, die Vorbeugung und Beseitigung von Problemen und Ungleichgewichten in der Produktion.

Bei der Disposition im Unternehmen werden folgende Aufgaben gelöst:

Entwicklung von schichttäglichen Einsätzen auf Basis von Daten aus der werksinternen Ebene der Betriebsplanung;

Betriebsabrechnung und Kontrolle des Produktionsprozesses;

Analyse der Gründe für Abweichungen vom geplanten Produktionsfortschritt;

Regulierung des Produktionsfortschritts.

Die Organisation des Versanddienstes eines Unternehmens hängt von der Art und dem Umfang der Produktion ab. In der Großserienproduktion ist eine strikte Ordnung des aktuellen Produktionsfortschritts sowie der zeitnahe Erhalt von Informationen über die Bewegung eines Auftrags in der Produktion und die Ausrüstungsverladung beim Disponenten erforderlich. Unter Bedingungen Kontinuierliche Produktion Der Versanddienst löst folgende Probleme: Einhaltung der Verkehrsregeln; Kontrolle über das Produktionsvolumen; Zustand der Reserven; Anpassung des Zeitpunkts der Produktion von Fertigprodukten oder Halbfabrikaten an einen bestimmten Rhythmus. Unter Massenproduktionsbedingungen erfolgt die Tages- oder Schichtkontrolle in den führenden Betrieben des Produktionsprozesses. Ein Unternehmen muss in einem bestimmten Rhythmus arbeiten. Zu den Aufgaben des Versands in der Kleinserienproduktion gehören die Überwachung des Zeitpunkts der Produktfreigabe und die betriebliche Regulierung der Auftragsbewegung durch die Hauptproduktionsstufen.

Der Versanddienst eines Maschinenbauunternehmens löst Steuerungs- und Regelungsfragen auf werksübergreifender Ebene; auf Intra-Shop-Ebene; führt die Betriebsführung und Kontrolle des aktuellen Produktionsfortschritts durch.

Die Disposition basiert auf Daten aus der betrieblichen Abrechnung der Ergebnisse der Produktionstätigkeit von Werkstätten und Abteilungen eines Maschinenbauunternehmens. Bei der Entwicklung von Kalenderplänen auf innerbetrieblicher Ebene (Beladungspläne der Ausrüstung und Arbeitsdichte) und Schicht-Tageszuweisungen werden Informationen über den aktuellen Produktionsfortschritt verwendet. Diese Informationen, die die Ergebnisse der Arbeit der Haupt-, Hilfs- und Serviceproduktionswerkstätten für den vergangenen Tag oder die vergangene Schicht widerspiegeln, sollten in den Versanddiensten gesammelt werden.

Die verarbeiteten Informationen werden in Form entsprechender zusammenfassender Daten dargestellt. Die Aktualität des Informationseingangs, seine Vollständigkeit und Verlässlichkeit wirken sich direkt auf die Qualität der entwickelten täglichen Schichtaufgaben aus. Die Betriebsbuchhaltung muss zeitnah und schnell erfolgen, das Bild der Produktion genau wiedergeben, die Informationen müssen einfach und bequem sein.

Das Versandsystem eines produzierenden Unternehmens kann nur dann ordnungsgemäß funktionieren, wenn im gesamten Unternehmen ein klar organisiertes betriebliches Buchhaltungssystem vorhanden ist. Ein solches System muss eine hohe Effizienz bei der Sammlung und Verarbeitung von Informationen aufweisen: die Übertragung redundanter Informationen ausschließen; Gewährleistung der Verallgemeinerung der erhaltenen Informationen in den für die Rechnungslegung erforderlichen Abschnitten; Minimieren Sie den manuellen Aufwand beim Ausfüllen der Hauptformulare der Buchhaltungsdokumentation und seien Sie kostengünstig.

Buchhaltungsobjekte für verschiedene Typen Produktionen sind unterschiedlich:

Für großtechnische Produktionsbedingungen - eine quantitative Aufgabe und deren Umsetzung;

Für Produktionsbedingungen in kleinem Maßstab – Beladung der Ausrüstung und Fristen für die Bearbeitung jeder Bestellung.

In Maschinenbauunternehmen erfolgt die Betriebsbuchhaltung nach Betrieb und nach Aufträgen.

Eine Schichtzuordnung ist die primäre Dokumentation der betrieblichen Buchhaltung, in der für eine Maschine oder einen Bereich in der Werkstatt eine Schichtzuordnung ermittelt und darin der Arbeitsaufwand für Aufträge erfasst wird. Dieses Dokument kombiniert Planungsziele und Buchhaltungsinformationen, was die Überwachung des Produktionsfortschritts erleichtert.

Bei der Prozess-für-Prozess-Abrechnung wird täglich eine Zusammenfassung (Bericht) über die Umsetzung des Grundbetriebsplans durch die Werkstatt erstellt. Dieser Bericht wird an den Hauptdisponenten oder den Leiter des Unternehmens übermittelt.

Die gebräuchlichste Form der Auftragsabrechnung ist ein Arbeitsauftragsblatt, das Daten über die Bewegung eines Auftrags in der Produktion aufzeichnet. Es werden auch Sonderbestellungskarten verwendet. Sie enthalten täglich periodengerecht Informationen über den Arbeitsaufwand für jeden Vorgang.

Bei Serien- und Einzelproduktion wird ein Laufzettel ausgefüllt, der eine bequeme Form der Abrechnung und Überwachung des Auftragsstatus darstellt. Er begleitet den Auftrag in allen Phasen des Produktionsprozesses.

In der Produktion nehmen Grafiken als Buchhaltungsinstrument einen besonderen Stellenwert ein. Vorteil grafische Methoden Buchhaltung soll die Erfassung von Buchhaltungsdaten vereinfachen. Die Grafik zeigt deutlich die tatsächliche Auftragsbewegung. Die Ergebnisse der betrieblichen Rechnungslegung werden in verwendet Einsatzplanung und Regulierung der Produktion. Durch den Abgleich von Buchhaltungsdaten mit Kalenderplänen werden tägliche Schichteinsätze gebildet, die zu einer schnellen Regulierung der Produktion beitragen.

Die Kontrolle durch den Versanddienst zielt nicht nur auf die Planerfüllung am Monatsende, sondern auch tagesaktuell ab. Die Kontrollgegenstände des Versanddienstes von Maschinenbauunternehmen sind der Zeitpunkt der Auftragseinführung in die Produktion und die Freigabe fertiger Produkte sowie die Auftragsbewegung durch die Abläufe des Produktionsprozesses, die Vollständigkeit der Aufträge, die Versorgung von Aufträgen mit Materialien und die Effizienz der Ausrüstungsbeladung.

Der Werkstattdispositionsdienst überwacht den aktuellen Produktionsfortschritt zu folgenden Themen:

Produktionsvolumen der Werkstatt;

Lieferung von Halbzeugen und Materialien an die Werkstatt;

Zeitnahe Vorbereitung der Produktion und Bereitstellung der Arbeitsplätze mit allem Notwendigen.

Die Kontrolle über das Produktionsvolumen in der Werkstatt erfolgt nach Kalenderplänen und täglichen Schichteinteilungen, die Kontrolle über den Eingang von Materialien und Halbzeugen in die Werkstatt – nach dem Kalenderplan für die Produkteinführung in die Produktion. Die Kontrolle über die betriebliche Vorbereitung der Produktion in der Werkstatt erfolgt nach einem thematischen Plan und Zeitplänen. Die aktuelle Kontrolle über den Produktionsfortschritt besteht aus der Einhaltung geplanter Fristen und der Durchführung von Arbeiten an Hauptoperationen und Aufträgen.

Produktionsprozess bei Fließband gesteuert durch den Rhythmus der Linie. Um den Rhythmus der Produktionslinie aufrechtzuerhalten, ist es notwendig, die zwischenbetrieblichen Arbeits- und Reservereserven auf dem Standardniveau aufrechtzuerhalten. Einen wichtigen Platz für den reibungslosen Betrieb der Produktionslinie nimmt die rechtzeitige Versorgung der Betriebe des Produktionsprozesses mit Materialien und Halbzeugen ein.

Die Disponentensteuerung im Unternehmen erfolgt durch den Vergleich von Betriebsinformationen mit Planinformationen zu Produktionsstufen und Aufträgen. Wenn Abweichungen von der Planumsetzung festgestellt werden, werden Maßnahmen zu deren Beseitigung ergriffen und es besteht die Notwendigkeit, den Produktionsprozess zu regulieren.

Monatliche Betriebspläne werden durch Änderungen an Kalenderplänen und die Entwicklung von Zehn-Tages- oder Wochenplänen für Workshops und Abschnitte angepasst.

Die Organisationsstruktur des Versandapparates eines Unternehmens hängt von der Art, Art und dem Umfang der Produktion ab, Produktionsstruktur. In einem großen Unternehmen kann der Versanddienst dem Produktionsleiter unterstellt sein. In Maschinenbauunternehmen kann es eine Versandabteilung geben, die von einem Chefdisponenten geleitet wird. Er ist verantwortlich für Versandgruppen, die mit verschiedenen Strukturabteilungen interagieren, um den rhythmischen Fortschritt der Produktion sicherzustellen. Das zentrale Dispositionsbüro umfasst Dispositionsgruppen für die Haupt- und Nebenproduktion sowie für die Produktionsvorbereitung.

Unter modernen Marktbedingungen sollte sich das System der betrieblichen Produktionsregulierung auf die Erzielung geplanter Indikatoren konzentrieren, die jedem Unternehmen ein hohes Gesamteinkommen bescheren. Ein Rückgang des Produktionsvolumens in vielen Unternehmen, mögliche Abweichungen des tatsächlichen Produktionsfortschritts von Betriebsplänen und andere Marktfaktoren erhöhen die Rolle und Bedeutung der Produktionsplanung im Allgemeinen und der Betriebskalenderplanung im Besonderen bei der Umsetzung vieler wichtiger Funktionen der Moderne erheblich Maschinenbauproduktion. Unter diesen Bedingungen sollte die Hauptleitlinie bei der betrieblichen Regelung der Produktion nicht die Beseitigung festgestellter Abweichungen sein, sondern die Schaffung der notwendigen Produktionsbedingungen für die Umsetzung von Produktfreigabeplänen. Dies wird dazu beitragen, die geplanten hohen Finanzergebnisse zu erreichen, die als einer der wichtigsten Marktindikatoren für das Wachstum der Produktionseffizienz dienen, und die wichtigsten strategischen und operativen Ziele des Unternehmens zu erreichen.

Am meisten effektive Arbeit Die Disposition des Personals wird durch den Betrieb automatisierter Arbeitsplätze (AWS) im Unternehmen erreicht. Beim Einsatz eines automatisierten Arbeitsplatz-Dispatchers werden alle Informationen über die geplante Produktionszeit von Produkten und geplante Ladepläne für Geräte im Computer gespeichert. Die Aufgabe des Disponenten besteht in diesem Fall darin, Abweichungen vom geplanten Produktionsfortschritt zeitnah in den PC einzugeben und Zeitpläne anzupassen.

• Tests 2
• Problem Nr. 3 21
• Problem Nr. 6 23
• Problem Nr. 12 24
• Problem Nr. 15 27
• Referenzen 30

Tests

1. Warum in X begonnen wurde, aktiv Produktionsforschung zu betreibenVIIIJahrhundert?

b) es hängt mit der Entstehung und Entwicklung der kapitalistischen Produktionsweise zusammen.

2. Wer hat die Planungsarbeitsmethoden usw. vorgeschlagen? Produktionsaktivitäten Unternehmen als Ganzes?

c) F. Taylor.

3. Wer hat die Methode der Mikroanalyse von Bewegungen entwickelt?

b) F.B. Gilbert und L. Gilbert;

4. Hängen die Hauptelemente der Produktionsabläufe vom Inhalt der Arbeit ab?

Diese Position wurde von den Gilbert-Ehegatten bei der Entwicklung einer Technik zur Mikroanalyse von Bewegungen bewiesen.

6. Kann die Tätigkeit des Unternehmens als komplex angesehen werden? einheitliches System, bestehend aus einem Netzwerk von Untergebenen, weniger komplex;

Die Tätigkeit eines Unternehmens ist ein komplexer, vielschichtiger Prozess, der als System aus mehreren Teilsystemen betrachtet werden kann. Die Effizienz des gesamten Unternehmens hängt von der koordinierten Arbeit dieser Subsysteme ab.

7. Was umfasst das Subsystem „Forschung“?

c) Entwicklung Kalenderplan arbeiten.

Das Subsystem „Forschung“ kann auch Folgendes umfassen: Festlegung von Richtungen für die Projektentwicklung; Berechnung von Kostenschätzungen und Kostenkontrollmethoden; Bestimmung der Zuverlässigkeit des zu entwickelnden Produkts usw.

8. Gibt es in russischen Unternehmen spezielle Produktionsmanagementdienste?

Die überwiegende Mehrheit der russischen Unternehmen verfügt nicht über einen speziellen Produktionsorganisationsdienst, da die Produktionsgröße es oft nicht zulässt, zusätzliches Personal zu halten. Das Vorhandensein solcher Dienste ist typisch für große Unternehmen, die über einen komplexen und groß angelegten Produktionsprozess verfügen.

9. Sind Planung, Analyse und Kontrolle getrennte Phasen der Erforschung des Gesamtsystems?

Planung, Analyse und Kontrolle sind Funktionen Produktionssystem im Allgemeinen.

10. Die Planung und Überwachung des aktuellen Funktionierens des Systems liegt in der Verantwortung von:

a) Produktionsleiter;

11. Welches Subsystem kann die mechanische Werkstatt einer Maschinenbauanlage klassifizieren:

a) Verarbeitung;

12. Welches Subsystem sollte die wissenschaftliche und technische Bibliothek eines Maschinenbauwerks klassifizieren:

b) Sicherheit.

13. In welches Teilsystem sollte die Qualitätskontrolle einbezogen werden:

b) Planungs- und Kontrollsubsystem.

14. Stimmt es, dass der Produktionsmanagementzyklus mit der Planung beginnt?

Denn durch die Planung können Sie Art, Form und Reihenfolge zukünftiger Aktionen bestimmen.

15. Sollten mittelfristige und operative Pläne den strategischen Zielen untergeordnet werden?

Denn mittelfristige und operative Pläne sind Instrumente zur Erreichung strategischer Ziele.

16. Stimmen Sie der Aussage zu, dass strategische Planung einen zentralen Platz im modernen Management einnimmt?

Als strategische Ziele Bestimmen Sie die Hauptrichtungen der Entwicklung der Organisation für einen langen Zeitraum.

17. Wie viele Ebenen strategische Planung im Management hervorgehoben?

18. Gibt es Unterschiede zwischen strategische Pläne und funktionale Strategie?

Strategische Pläne berücksichtigen im Allgemeinen die Möglichkeit, in einem bestimmten Zeitraum eine bestimmte Marktposition zu erreichen. Die funktionale Strategie berücksichtigt spezifische Funktionen: Vertrieb, Bestandsverwaltung, Einkauf, Produktion, optimaler Einsatz personeller und materieller Ressourcen usw.

19. Welche der folgenden Strategien zielt auf die Kostensenkung ab:

Strategie zur Kostenkontrolle.

Diese Strategie basiert auf der Reduzierung der eigenen Kosten im Vergleich zu den Kosten der Wettbewerber. Es wird eine obligatorische Kostenkontrolle durchgeführt, wodurch eine hohe Produktionseffizienz erreicht wird. Bei niedrigeren Kosten strebt das Unternehmen die Aufrechterhaltung eines hohen Gewinnniveaus an, obwohl die Preise niedriger sind als die der Wettbewerber.

20. Gibt es Unterschiede zwischen Differenzierungs- und Fokusstrategien?

Die Differenzierungsstrategie zielt darauf ab, den Markt mit Gütern oder Dienstleistungen zu versorgen, die qualitativ attraktiver sind als die der Wettbewerber. Die Fokussierungsstrategie basiert darauf, die profitabelste und effektivste Art von Aktivität zu identifizieren und sich darauf zu konzentrieren.

21. Stimmen Sie der Aussage zu, dass die Hauptstrategie der Fokussierung darin besteht, sich auf das zu konzentrieren, was Sie am besten können?

22. Gibt es Unterschiede zwischen strategischen Plänen und funktionaler Strategie?

Die funktionale Strategie oder Produktionsprozessstrategie zielt darauf ab, die Strategie des Unternehmens durch die Lösung von Problemen zu unterstützen, die unter Berücksichtigung der Bedürfnisse des Kunden formuliert werden.

23. Kann eine Produktionsstrategie ohne Werbeplan umgesetzt werden?

24. Der endgültige Verkaufsplan wird konkretisiert:

Nach der Entwicklung eines Umsetzungsplans.

25. Sollten strukturelle Entscheidungen damit verknüpft werden? vertikale Integration, Produktionskapazität, Umfang und Ausrichtung der Produktion?

Denn alle baulichen Lösungen sind Teil des Komplexes Produktionslösungen. Sie betrachten verschiedene Aspekte des Produktionsprozesses.

26. Informationen über die Dynamik der allgemeinen Nachfrage nach vergleichbaren Waren und Dienstleistungen auf dem Markt werden benötigt für:

Um den wahrscheinlichen Übergang zur Produktion austauschbarer Güter zu rechtfertigen;

27. Gibt es Unterschiede zwischen Organisationsstruktur und temporären (Projekt-)Strukturen?

Die Gesamtstruktur einer Organisation kann über einen längeren Zeitraum bestehen. Das Unternehmen kann jedoch vorübergehende Aufgaben im Zusammenhang mit der Umsetzung des Plans haben. Dabei entstehen temporäre (Projekt-)Organisationsstrukturen.

28. Stimmen Sie der Aussage zu, dass Änderungen an der Struktur der Organisation vorgenommen werden müssen?

Diese Bestimmung ist eher für ausländische Unternehmen typisch, gilt aber auch in Russische Praxis. Wenn sich eine Organisation entwickelt, muss sich ihre Struktur ändern, um die Ziele ihrer Aktivitäten bestmöglich zu erreichen.

29. Stimmen Sie der Aussage zu, dass der wichtigste Bestandteil der Phase „Definition und Organisation“ die Beurteilung Ihrer eigenen Position im Markt ist?

Die Beurteilung dient der Feststellung der Lage des Unternehmens Branchenmarkt; Investorengelder für eine vielversprechende Produktion zu gewinnen; Entwicklung von Programmen zur Erschließung neuer Märkte.

30. Sind klassische Managementtheorien im Produktionsmanagement anwendbar?

Generell gelten auch klassische Führungstheorien moderne Verhältnisse, Jedoch modernes Management basiert auf der Berücksichtigung der Errungenschaften von Theorie und Praxis im Bereich Führung.

31. Wenn die Antwort auf Absatz 30 positiv ist, nennen Sie Beispiele für den Einsatz verschiedener Theorien im Bereich Führung im Produktionsmanagement.

32. Gibt es Vorgaben zur Zielformulierung?

Ziele müssen folgende Anforderungen erfüllen: spezifisch, sichtbar, konsistent und realistisch.

33. Sollte es eine Rückmeldung zwischen dem Vorgesetzten und den Untergebenen geben?

Verfügbarkeit Rückmeldung zwischen einem Manager und einem Untergebenen ermöglicht ein genaueres Verständnis der Anweisungen des Managements, ermöglicht die Anpassung der Methoden zur Beeinflussung von Untergebenen und die Ausübung von Kontrolle.

34. Beeinflusst die Art des Verbrauchers die Struktur der Organisation?

Unternehmen sind daran interessiert, ihre Arbeit so zu organisieren, dass sie die Bedürfnisse aller Kundengruppen möglichst umfassend befriedigen können. Basierend auf der Marktsegmentierung können entsprechende Abteilungen innerhalb der Organisation geschaffen werden.

34. Eine Methode zum Übertragen von Teilen, bei der die Verarbeitung in Chargen erfolgt und der Übergang von Betrieb zu Betrieb erst nach Bearbeitung der gesamten Charge erfolgt:

b) konsistent;

35. In der Einzel- und Kleinserienproduktion wird üblicherweise Folgendes verwendet:

c) parallel-seriell;

36. Das Haupt-PP ist in folgende Funktionen unterteilt:

a) Beschaffung, Verarbeitung und Montage;

37. Die Geräteabschnitte sind in der Reihenfolge TP angeordnet:

a) Konsistenz;

38. Die Dauer des Produktionszyklus beträgt:

a) die Zeit, während der die verarbeiteten Produkte hergestellt werden;

39. Parallel-sequentielle Bewegungsart:

a) von Betrieb zu Betrieb werden Teile einzeln oder in kleinen Mengen weitergegeben;

40. Parallele Bewegungsart wird verwendet:

c) in Groß- und Massenproduktion;

41. Der Produktionsprozess läuft ab:

b) in Zeit und Raum;

42. Der abgeschlossene Teil des technischen Prozesses, der an einem Arbeitsplatz durchgeführt wird:

b) technologischer Betrieb;

43. Das Haupt-PP ist:

b) der Prozess, durch den Rohstoffe und Materialien in Produkte umgewandelt werden;

44. Der technologische Prozess ist:

a) ein Prozess, durch den sich Form, Abmessungen und Eigenschaften des Produkts ändern;

45. Nach der Formel: T=S tPC. i + /n - 1/x/S tPC. b - S tPC. m/ Die Dauer der Stapelverarbeitung wird bestimmt durch:

a) parallel;

46. Ein Arbeitsprozess, bei dem kein Produkt entsteht, ist:

c) Servieren von PP;

47. Der nichttechnische Prozess ist:

b) alle Kontroll- und Transportvorgänge vom Zeitpunkt der Durchführung des ersten Produktionsvorgangs bis zur Lieferung des fertigen Produkts;

48. Das Produkt ist:

b) jeder Arbeitsgegenstand, der in der Produktion hergestellt werden soll;

49. Die Dauer des Produktionszyklus wird durch die Formel bestimmt:

a) Tc = T main + T obs + T per

50. Verhältnismäßigkeit ist:

d) Es gibt keine richtige Antwort.

Verhältnismäßigkeit ist Konsistenz Bandbreite(relative Produktivität pro Zeiteinheit) aller Unternehmensbereiche – Werkstätten, Abteilungen, einzelne Arbeitsplätze zur Herstellung von Fertigprodukten.

51. Die gleichzeitige zeitliche Ausführung verschiedener Teile eines einzelnen komplexen Softwareprogramms ist:

1. Parallelität.

52. Der Produktionsprozess ist:

1. Eine Reihe miteinander verbundener Arbeitsprozesse, durch die Rohstoffe in fertige Produkte umgewandelt werden.

53. CschafftVoraussetzungen für eine durchgehend gleichmäßige Produktioneden gesamten Planungszeitraum:

1. Rhythmus.

54. Neue Technologien durchlaufen im Entstehungsprozess folgende Phasen:

1. Wissenschaftliche Forschung, Design und technische Entwicklung, Produktionsentwicklung.

55. Die Entwicklung des technologischen Prozesses erfolgt:

1. Nach dem Testen des Designs auf Herstellbarkeit.

56. Der Detaillierungsgrad des Geschmacksmusters hängt ab von:

1. Teiletyp.

57. Der Nutzungskoeffizient des Materials wird nach der Formel berechnet:

2. Kim = Md / Mz * 100

58. Das Debuggen technischer Prozesse im Allgemeinen und der Designdokumentation vervollständigt:

3. Designschulung.

59. Die Anfangsphase des Produktdesigns ist die Entwicklung von:

1. Technische Spezifikationen.

60. Indikatoren für die Herstellbarkeit der Produktion können sein:

2. Absolut und relativ.

61. Der Experimentierprozess wird verwendet, wenn:

1. Einzelproduktion.

62. Kosten je nach Verarbeitungsmethode heißen:

1. Technologische Kosten.

63. Zweck des Produkts, Anwendungsbereich, betriebliche, technische und wirtschaftliche Anforderungen werden bestimmt durch:

1. Technische Spezifikationen.

64. Das allgemeine Erscheinungsbild des Produkts und seine Grundidee bestimmen:

1. Entwurfsentwurf.

65. Berechnung der geometrischen Formen und Größen von Teilen, die Auswahl der Materialien und Werkstücke wird bei der Zusammenstellung festgelegt:

1. Technisches Projekt.

66. Stimmen Sie der Aussage zu, dass ein effektives Produktionsmanagement ohne wissenschaftliche Arbeitsorganisation unmöglich ist?

Die Arbeitsorganisation sollte auf wissenschaftlichen Errungenschaften und bewährten Verfahren basieren und so eine höhere Arbeitsproduktivität und den Erhalt der menschlichen Gesundheit gewährleisten.

67. Welcher Bestandteil des Produktionsmanagements sollte „Arbeitsorganisation“ umfassen:

B) Festlegung der Bedingungen und Organisation

68. Die berufliche und qualifikationsbezogene Arbeitsteilung ist verbunden mit:

69. Brauchen Sie zusätzliche Bedingungen für die Einführung einer wissenschaftlichen Arbeitsorganisation?

Die Einführung einer wissenschaftlichen Arbeitsorganisation setzt folgende Voraussetzungen voraus:

Entwicklung eines Umsetzungsplans;

Festlegung der für diese Arbeit verantwortlichen Einheit oder des Ausführenden (Verantwortungszentrum);

Klare Definition der Verantwortlichkeiten und Kontrollfunktionen;

Schaffung eines Personalschulungs- und Zertifizierungssystems;

Schaffung eines Systems materieller und moralischer Arbeitsanreize.

70. Stimmen Sie der Aussage zu, dass die Organisation eines Arbeitsplatzes die Ausstattung mit Werkzeugen und Arbeitsgegenständen in einer bestimmten Reihenfolge beinhaltet?

Dies ergibt sich aus der Definition der Arbeitsplatzorganisation.

71. Die Menge und Arbeitsintensität der ständig geleisteten Arbeit spiegelt wider:

B) Organisationsebene des Arbeitsplatzes.

72. Wo beginnt die Arbeitsplatzplanung:

A) Bestimmung des Standorts des Arbeitsplatzes auf dem Gelände entsprechend seiner Spezialisierung;

73. Ist es notwendig, bei der Planung von Versorgungsgebieten den Antragsfluss zu berücksichtigen?

Der Fluss der Serviceanfragen pro Zeiteinheit ist das erste Merkmal, das bei der Planung von Servicebereichen berücksichtigt werden sollte.

74. Ist das Wissen über den Ablauf und die Intensität des Dienstes ausreichend, um das eingeführte Dienstsystem zu bewerten?

Es empfiehlt sich auch, den Nutzungsgrad der im Servicebereich enthaltenen Geräte zu untersuchen, wofür eine Analyse der Element-für-Element-Struktur der Betriebszeit der Geräte erforderlich ist.

75. Wenn das Verhältnis zwischen Servicezeit und Maschinenbetriebszeit größer als eins ist, gilt für den Servicebereich:

B) inakzeptabel.

76. Spielt die Arbeitsnormung bei der Arbeit eines Produktionsleiters eine Rolle?

Die Arbeitsrationierung ermöglicht es, Bedingungen für gleiche Arbeitsintensität und -intensität nicht nur bei gleichen, sondern auch bei unterschiedlichen Arbeitsplätzen zu schaffen.

77. Sollten Arbeitsnormen auf Arbeitnehmer angewendet werden?

Die Arbeit der Mitarbeiter kann auch anhand von Zeitrahmen und Leistungsindikatoren gemessen werden.

78. Gibt es Unterschiede zwischen den Konzepten „Standardzeit“ und „Standardproduktion“?

79. Ist eine Mikroelementrationierung für Mitarbeiter sinnvoll?

Das System der Mikroelementstandards ermöglicht die Untersuchung von Arbeitsmethoden. Dies ist wichtig, um Veränderungen in der Arbeitsweise und im Zeitaufwand zu erkennen.

80. Welche Methode zur Messung der Arbeitsproduktivität ist für das Leistungsmanagement vorzuziehen?

Arbeit.

Da Arbeitsintensitätsindikatoren nach Arbeitsbereichen und Arbeitnehmerkategorien berechnet werden können.

81. Was ist der Sinn Logistiksystem mit fester Bestellgröße?

Ein System mit festen Bestellmengen steuert die Lagerbestände. Wenn der Lagerbestand unter einen festgelegten Wert (Bestellpunkt) fällt, wird ein Nachschubauftrag erteilt. In diesem System wichtig erwirbt die Definition einer wirtschaftlich sinnvollen (optimalen) Auftragsgröße.

82. Was ist das Wesentliche eines Logistiksystems mit einem festen Zeitintervall?

Bei einem System mit einem festen Zeitintervall zwischen den Bestellungen werden Aufträge zum Auffüllen der Lagerbestände in einer bestimmten Häufigkeit erteilt.

83. Wie wird der Materialbedarf ermittelt?

Es gibt drei Methoden zur Berechnung des Materialbedarfs: deterministisch (sicher); stochastisch (wahrscheinlich, zufällig); heuristisch. Am gebräuchlichsten und zuverlässigsten ist die deterministische Methode oder die direkte Zählmethode.

84. Welche praktische Bedeutung haben die ABC-Analyse und die XYZ-Analyse?

Die ABC-Analyse wird normalerweise verwendet, um Materialien basierend auf Menge und Preis (oder anderen Merkmalen) zuzuordnen.

Mithilfe der XYZ-Analyse wird das Lagersortiment in Abhängigkeit von der Verbrauchshäufigkeit verteilt.

85. Was sind die Merkmale von Systemen mit« Herausdrücken» Und« durch Ziehen» Produkte in Produktion gebracht?

Das Push-System der in die Produktion eingeführten Produkte geht davon aus, dass die Herstellung von Produkten an einem Ende der Produktionslinie beginnt, eine Reihe aufeinanderfolgender technologischer Vorgänge durchläuft und mit der Verarbeitung am anderen Ende der Produktionskette endet.

Das System des „Pulling“ von Produkten beinhaltet den Empfang von Produkten vom vorherigen Standort nach Bedarf. Das zentrale Steuerungssystem greift nicht in den Austausch von Materialflüssen zwischen verschiedenen Unternehmensbereichen ein und legt für diese keine aktuellen Produktionsziele fest.

86. Was ist ein Lager?

c) Gebäude, Bauwerke und Geräte, die dazu bestimmt sind, verschiedene materielle Vermögenswerte aufzunehmen, zu konzentrieren und zu speichern, sie für den industriellen Verbrauch vorzubereiten und sie rhythmisch an Verbraucher abzugeben

87. Was ist die gängigste Art der Produktbewegung?

a) zweistufig;

88. Wie viele Dienstklassen gibt es?

89. Wie viele Bestandteile der gesamten Lagerfläche gibt es?

um vier.

90. In wie viele Gruppen werden Be- und Entlademaschinen eingeteilt?

91. Was bestimmt den Ablauf des Servicesystems?

a) der Nachfragefluss;

92. Wie ist die Abhängigkeit des expansiven Belastungsfaktors von der Betriebszeit der Maschine?

eine gerade;

93. Welche Veränderungen in den Eigenschaften der Maschine ergeben sich aus der maximalen Nutzung der Belastbarkeit und Geschwindigkeit des Mechanismus?

a) zur Intensivierung;

94. Welche Bereiche des internen wirtschaftlichen Risikos können durch Verantwortungszentren unterschieden werden?

Transport, Lieferung, Produktion, Risiko der Lagerung von Fertigprodukten, Verkauf, Management.

95. Was Struktureinheiten Unternehmen können seine Ausgaben akkumulieren? Was kann sonst noch als Grundlage für die Kostenzuordnung dienen?

Die Kostenstelle als Klassifizierungsbasis der vorherigen Stufe dient als Organisationseinheit für die Ansammlung von Kosten vor ihrer anschließenden Verteilung auf beliebiger Basis.

Als solche Grundlage können je nach Grad und Richtung der Kostendetaillierung kleine Strukturbereiche des Unternehmens, Produktarten, Produktionsfaktoren etc. dienen.

96. Warum sind Produktionsfaktoren als Merkmal zur Identifizierung von Risikogruppen bei einer vergleichenden Analyse des wirtschaftlichen Risikos zweier Unternehmen gegenüber beispielsweise dem Produktsortiment vorzuziehen?

Die Identifizierung von Risikogruppen anhand von Produktionsfaktoren ist für alle Unternehmen universell.

97. Welche Situation ist durch einen Compliance-Index von 1,1 gekennzeichnet?

Bei dieser Produktion besteht keine Gefahr, dass Produkte nicht nachgefragt werden.

98. Was Managemententscheidung und warum würden Sie einen Compliance-Index von 1,1 im Verhältnis zum Preis des hergestellten Produkts akzeptieren? Welche Auswirkungen ergeben sich für das Unternehmen? mögliche Konsequenzen Deine Entscheidung?

Ein Anpassungsindex von 1,1 zeigt an, dass die Nachfrage nach einem Produkt das Angebot übersteigt. Unter diesen Bedingungen kann der Preis der hergestellten Produkte erhöht werden, was zu einer Steigerung des Gewinns des Unternehmens führt.

99. Warum können bei einem Konformitätsindex von 0,85 die Produktionskosten steigen und die Produktqualität sinken?

Ein Compliance-Index von 0,85 weist auf ein hohes Risiko hin, dass das Produkt nicht nachgefragt wird. In dieser Situation wird das Produktionsvolumen minimal sein, ebenso wie das Investitionsvolumen pro Produktionseinheit. Dies führt zu erhöhten Produktionskosten und einer Verschlechterung der Produktqualität.

100. Warum und welchen Teil der Produktionszeit ist es bei Gefahr einer mangelnden Nachfrage nach Produkten richtiger, Verlusten als sinnvoll aufgewendeter Arbeit zuzuschreiben?

Wenn die Gefahr besteht, dass ein Produkt nicht nachgefragt wird, wurde dieses Produkt bereits hergestellt und muss auf die eine oder andere Weise verwendet werden. Zu den Verlusten zählt ein Teil der Produktionszeit mit Wartungscharakter, der für den Transport und die Lagerung der fertigen Produkte sowie deren Entsorgung aufgewendet wird.

101. Kann die Inflation das Risiko einer mangelnden Nachfrage nach Produkten verursachen?

Ja, die Inflation kann sich negativ auf die Kosten der Produktionsfaktoren auswirken, was sich wiederum zwangsläufig auf die Produktionskosten und deren Preis auswirkt. Wenn die Nachfrage nach einem bestimmten Produkt elastisch ist, führt eine Preiserhöhung zu einem Rückgang des Verbrauchsvolumens des Produkts und einem Anstieg des Risikos einer mangelnden Nachfrage.

102. Warum wird das Risiko mangelnder Nachfrage nach Produkten als Mischrisiko eingestuft?

Weil es sowohl mit der Unsicherheit der äußeren Situation als auch mit den Aktivitäten des Unternehmens selbst verbunden sein kann, das Produkte herstellt und (oder) verkauft.

103. Kann das Risiko einer mangelnden Nachfrage nach Produkten als branchenintern eingestuft werden?

Nein. Dieses Risiko besteht aufgrund von Abweichungen von normale Bedingungen in zwei Branchen: Herstellung und Verkauf von Produkten. Folglich ist es auf dieser Klassifizierungsebene diversifiziert.

104. Warum ist der Preis sowohl ein interner als auch ein externer Nachfragefaktor für die Produkte eines Unternehmens?

Denn der Preis von Produkten hängt sowohl von internen Faktoren (Produktionskosten) als auch von ab externe Faktoren(Nachfragelage, Wettbewerb usw.).

105. Warum verringert eine Erhöhung der Anzahl der Verbraucher der Produkte eines Unternehmens das Risiko einer mangelnden Nachfrage, während eine Erhöhung der Anzahl der Vertriebskanäle es erhöht?

Eine Erhöhung der Anzahl der Verbraucher erhöht die Nachfrage nach Produkten und verringert daher das Risiko einer mangelnden Nachfrage. Durch die Ausweitung der Vertriebskanäle vergrößert sich die geografische Abdeckung des Vertriebs und damit das Risiko, dass in bestimmten Märkten mit ungünstigen Bedingungen keine Nachfrage nach Produkten besteht.

106. Warum führt die Entdeckung eines Risikos während des Herstellungsprozesses zu höheren Verlusten für das Unternehmen als in seiner Entwicklungsphase?

Die Einstellung der Produktion in der Entwicklungsphase ist mit geringeren Verlusten verbunden, da in der Phase der Produktentwicklung die Produktionsmengen sowie die Kosten für die Entwicklung und Implementierung relativ gering sind.

107. Wäre es richtig, eine Entscheidung des Managements zu treffen, die Produktion von Produkten einzustellen, die aufgrund hoher Preise nur begrenzt nachgefragt werden? Was sind in diesem Fall die Bestandteile der wirtschaftlichen Verluste, die das Unternehmen erleiden wird?

Wenn der hohe Preis eines Produkts auf die hohen Herstellungskosten dieser Produkte und die hohen Produktionskosten zurückzuführen ist, ist die Entscheidung des Managements, die Produktion einzustellen, richtig. In diesem Fall müssen die Möglichkeiten zur Senkung der Produktionskosten in Betracht gezogen werden, wodurch eine Preissenkung möglich ist.

In diesem Fall sind die Bestandteile der wirtschaftlichen Verluste, die dem Unternehmen entstehen, die Kosten für die Herstellung dieses Produkts, seine Lagerung und Entsorgung. Beim Verkauf von Produkten zu einem reduzierten Preis entstehen dem Unternehmen Verluste in Höhe der Differenz zwischen den Produktionskosten und dem Gewinn aus dem Verkauf.

108. Nennen Sie die Hauptstadien der Materialzirkulation Betriebskapital Unternehmen?

Diese Phasen können in drei Gruppen zusammengefasst werden: die erste – Materialien in der Produktionsphase, die zweite – Materialien im Produktionsprozess, die dritte – Verkauf von Fertigprodukten.

109. Wenn ein Unternehmen im Berichtszeitraum einige Arten materieller Ressourcen durch andere ersetzt hat, in welchen Maßeinheiten kann die Gesamtveränderung seiner Materialkosten berechnet werden?

Nach Menge und Kosten.

110. Wenn sich beim Austausch von Material die Qualität des Endprodukts verschlechtert, was könnte dazu führen, dass der Gewinn des Unternehmens sinkt?

Eine Verschlechterung der Qualität der fertigen Produkte kann zur Ablehnung des Produkts durch den Käufer und zur Verhängung von Strafen gegen den Hersteller führen.

111. Mit welcher Methode der Materialbilanzierung können Sie den Gewinn im Berichtszeitraum minimieren?

Eine Abrechnungsmethode, bei der der Materialpreis im Berichtszeitraum maximal ist.

112. Mit welcher (welchen) Methode der Materialabrechnung können Sie die Höhe der Materialkosten für die Produktion und deren Vorräte genauer bestimmen?

Um das Risiko zu vermeiden, dass Produkte nicht nachgefragt werden, muss ein Unternehmen eine Methode zur Bilanzierung von Materialien wählen, die erstens die tatsächlichen Kosten der im Prozess seiner Aktivitäten verbrauchten Materialressourcen am genauesten widerspiegelt und zweitens die Kosten minimiert Materialkosten aus buchhalterischer Sicht. Diese Methode ist die Fifo-Methode.

113. Wird während des Diagnoseprozesses eine Risikobewertung durchgeführt?

Ja. Die Diagnosefunktion besteht in der detaillierten Identifizierung der Ursachen und Faktoren für Abweichungen der tatsächlichen Werte wirtschaftlicher Risiken am Untersuchungsobjekt von den geplanten Werten der Indikatoren. Sie beschränkt sich jedoch nicht nur auf die Ermittlung der Ursache-Wirkungs-Beziehungen eines bestimmten Analysegegenstandes, sondern ermöglicht auch die Abgabe von Empfehlungen zu Methoden und Indikatoren, die aufkommende Inkonsistenzen erkennen.

114. In welcher Phase einer Managemententscheidung und warum erfolgt eine ganzheitliche qualitative Bewertung ihres Risikos?

Im letzten Schritt, vor der endgültigen Entscheidung, erfolgt eine zusammenfassende, ganzheitliche Risikobewertung, die zwei miteinander verbundene Aspekte umfasst: qualitativ und quantitativ.

115. Wenn eine Managemententscheidung nach dem Kostenkriterium zwei Wege hat und die Zeit für ihre Umsetzung in beiden Fällen gleich ist, was bestimmt dann die Wahl einer einzigen Lösung?

Um ein solches Problem zu lösen, können Sie eine der Methoden der Kombinatorik verwenden – den Aufbau eines „Möglichkeitsbaums“, der es Ihnen ermöglicht, schnell mögliche Indikatoren zu sortieren, die das Risiko, die Kosten und die Zeit für die Umsetzung des Projekts (oder eines anderen Satzes von) quantifizieren quantitativ und qualitative Beurteilungen) und sehen Sie sich das annehmbarste an.

116. In welcher Beziehung stehen Indikatoren für Wahrscheinlichkeit, Gefahr und Risikobedeutung zueinander?

Sie zeichnen sich durch das Vorhandensein von:

Gruppe I – die größte Gefahr, die höchste Wahrscheinlichkeit und damit die größte Risikobedeutung;

Gruppe II – mäßige Gefahr, durchschnittliche Wahrscheinlichkeit und durchschnittlicher Risikobedeutungsgrad;

Gruppe III – geringe Gefahr, geringe Wahrscheinlichkeit und unbedeutende Risikobedeutung.

117. In welche Gruppe absoluter oder relativer Indikatoren werden Sie den Indikator einbeziehen?« erwarteter Umsatz aus verkauften Produkten» ? Warum?

Der Indikator „erwarteter Umsatz aus Produktverkäufen“ kann in die Gruppe der absoluten Indikatoren aufgenommen werden, wenn er anhand der Höhe des erwarteten Umsatzes berechnet wird. Dieser Indikator ist relativ, wenn er mit einem anderen Indikator verglichen wird.

118. Was sind die Unterschiede und was sind die Vor- und Nachteile objektiver und subjektiver Methoden zur Berechnung der Eintrittswahrscheinlichkeit eines Ereignisses?

Eine objektive Methode zur Bestimmung der Wahrscheinlichkeit besteht darin, die Häufigkeit zu berechnen, mit der das untersuchte Ereignis auftritt. Die subjektive Methode zur Bestimmung der Wahrscheinlichkeit basiert auf der Verwendung subjektiver Kriterien, die auf bestimmten Annahmen basieren.

119. Bezeugt es mögliche Reduzierung Umsatzvolumen um 5 % über den Eintritt einer Risikosituation und warum?

Bereits ein realer Rückgang der Verkaufsmengen um 5 % kann auf den Beginn einer Risikosituation hindeuten. Um das Eintreten dieses Risikos zu verhindern, ist es notwendig, die Gründe für den Rückgang der Absatzmengen zu analysieren und Maßnahmen zur Stabilisierung der Situation zu ergreifen.

Aufgabe Nr. 3

Bestimmen Sie das kritische Programm und legen Sie fest, bei welcher Stückzahl pro Jahr eine Bearbeitung auf einem Vierspindelautomaten anstelle einer Revolvermaschine mit folgenden Daten sinnvoll ist:

Lösung

Die Herstellungskosten einer Charge von Teilen Cn, die bei der Gestaltung des technologischen Prozesses ermittelt werden, werden als Summe betrachtet, die aus zwei Arten von Kosten besteht: solchen, die von der Anzahl der Teile in der Charge abhängen, und solchen, die nicht davon abhängen. Es wird durch die Formel bestimmt:

MITN = pn + v

Zur Anzahl der Kosten für die Bearbeitung eines Teils p , je nach Chargengröße P, umfassen Kosten für Grundmaterialien und Löhne der Produktionsmitarbeiter sowie einige andere Ausgaben. Zur Anzahl der Kosten v , Unabhängig von der Anzahl der Teile in der Charge umfassen sie die Kosten für die Vorbereitung des Werks (Vorgangs) und seiner technologischen Ausrüstung, die Einrichtung der Ausrüstung, die Einweisung usw. Diese Kosten werden zunächst für die gesamte Charge und dann pro Teil ermittelt.

Kosten für die Herstellung eines Teils SD wenn mit der Bearbeitung einer Teilecharge begonnen wird P PC. bestimmt durch die Formel:

SD=p+v/n

1. Lassen Sie uns die Kosten für die Herstellung eines Teils auf einer Revolvermaschine (RS) und auf einer Vierschaftmaschine ermitteln. automatisch (NA) basierend auf der Höhe der Kosten in Abhängigkeit von der Anzahl der Teile in der Charge:

RS = 13 + 3 + 2 + 3 = 21 Kopeken/Stück.

NA = 4 + 5 + 2 + 6 = 17 Kopeken/Stück.

2. Beachten Sie, dass die Höhe der Kosten, die nicht von der Anzahl der Produkte in der Charge abhängen (die Kosten für die Einrichtung und den Betrieb der Ausrüstung), auf einer Revolvermaschine mehr als dreimal niedriger ist (10 Rubel/Jahr) als der gleiche Wert für eine vierteilige Maschine. Maschine (32 Rubel/Jahr). Diese Kosten werden gleichmäßig auf die gesamte Anzahl der Teile in der Charge verteilt, sodass die Anzahl der Teile in der Charge auf vier Plätzen hergestellt wird. Die Anzahl der auf einer Revolvermaschine hergestellten Teile sollte 3,5-mal höher sein.

3. Lassen Sie uns definieren Vollständige Kosten Produkte (basierend auf der Summe der Kosten abhängig und unabhängig von der Anzahl der Produkte in der Charge), mit einem Chargenvolumen von 100 Stück.

RS = (0,21 * 100 + 10) / 100 = 0,31 Kopeken/Stück.

NA = (0,17 * 100 + 32) / 100 = 0,49 Kopeken/Stück.

Wenn das Chargenvolumen 350 Produkte pro Jahr beträgt, betragen die Kosten für ein Teil der Charge:

RS = (0,21 * 350 + 10) / 350 = 0,24 Kopeken/Stück.

NA = (0,17 * 350 + 32) / 350 = 0,26 Kopeken/Stück.

Wenn das Chargenvolumen 700 Produkte pro Jahr beträgt, betragen die Kosten für ein Teil der Charge:

RS = (0,21 * 700 + 10) / 350 = 0,22 Kopeken/Stück.

NA = (0,17 * 700 + 32) / 350 = 0,22 Kopeken/Stück.

Wenn das Chargenvolumen 800 Produkte pro Jahr beträgt, betragen die Kosten für ein Teil der Charge:

RS = (0,21 * 800 + 10) / 350 = 0,22 Kopeken/Stück.

NA = (0,17 * 800 + 32) / 350 = 0,21 Kopeken/Stück.

Wenn die Anzahl der Teile 800 Stück/Jahr übersteigt, empfiehlt es sich daher, diese auf einem 4-Spindel-Automaten statt auf einer Revolvermaschine zu bearbeiten.

Problem Nr. 6

Das Produkt wird zu einem Preis von 4 Rubel verkauft, bei einer Losgröße von mehr als 150 Produkten wird jedoch ein Rabatt von 10 % gewährt. Ein Unternehmen, das 20 Produkte pro Tag konsumiert, möchte entscheiden, ob es einen Rabatt in Anspruch nehmen möchte. Die Kosten für die Bestellung einer Charge betragen 50 Rubel, die Kosten für die Lagerung eines Produkts betragen 0,03 Rubel. am Tag. Ist es für ein Unternehmen ratsam, einen Rabatt in Anspruch zu nehmen?

Lösung

1. Die Kosten für die Bestellung einer Charge von 20 Produkten betragen:

20 * 4 + 50 = 130 Rubel.

130 / 20 = 6,5 Rubel.

2. Die Kosten für die Bestellung einer Charge von 155 Produkten betragen unter Berücksichtigung der Lagerkosten:

(155 * 4) - 10 % + (155 * 0,03) + 50 = 620 - 62 + 4,65 + 50 = 612,65 Rubel.

In diesem Fall beträgt der Preis für ein Produkt:

612,65 / 155 = 3,95 Rubel.

Somit ist der Preis eines mit einem Rabatt gekauften Produkts, selbst unter Berücksichtigung der Lagerkosten, niedriger als beim Kauf einer Charge von 20 Stück. Daher empfiehlt es sich für das Unternehmen, den gewährten Rabatt in Anspruch zu nehmen.

Problem Nr. 12

Identifizieren Sie mögliche Arten externer und interner Risiken eines Unternehmens, das Wollsteppprodukte (Decken, Jacken, Overalls usw.) herstellt. Erstellen Sie ein Flussdiagramm seiner Analyse wirtschaftliches Risiko und geben Vorschläge zur Minimierung des möglichen internen wirtschaftlichen Risikos eines bestimmten Unternehmens.

Lösung

Die Zahl der möglichen Risiken ist recht groß und es ist nicht möglich, absolut alle Risiken zu berücksichtigen. Je nach Ort des Auftretens lassen sich alle Risiken in externe und interne Risiken unterteilen. Zu den externen Risiken zählen solche, deren Ursachen im externen Umfeld liegen, zu den internen Risiken in der Regel solche Arten von Risiken, die sich aus der Tätigkeit des Unternehmens selbst ergeben.

Es empfiehlt sich, Kategorien gemischter Risiken zu unterscheiden. Dies ist auf die Tatsache zurückzuführen, dass es Arten von wirtschaftlichen Risiken gibt, die teilweise durch das äußere Umfeld des Unternehmens und teilweise durch seine internen Handlungen entstehen.

Allgemeines Analyseflussdiagramm Wirtschaftstätigkeit ist in Anhang 1 dargestellt. Hier werden wir die wichtigsten Arten von Geschäftsrisiken genauer betrachten.

Zu den externen Risiken zählen allgemeine wirtschaftliche, marktbezogene, soziodemografische, natürliche und klimatische, informationelle, wissenschaftliche, technische und regulatorische Risiken.

Die Ursachen ausländischer wirtschaftlicher, marktwirtschaftlicher, natürlich-klimatischer, informationeller, wissenschaftlicher, technischer und regulatorischer Art können im Handeln von Subjekten wie z Außenumgebung, und intern. Daher fallen sie in die Kategorie des gemischten Risikos.

Das interne Risiko wird durch Kostengenerierungszentren unterschieden, d.h. nach Bereichen seiner Entstehung. Kostenstellen sind einzelne Unternehmensbereiche, denen Kosten zugeordnet werden können. Zu den internen Risiken können gehören: Transport, Lieferung, Produktion, Lagerrisiko der Fertigprodukte, Verkauf, Management.

Bei den als extern eingestuften Risiken können diese Subtypen des internen Risikos teilweise auf Gründe zurückzuführen sein, die über den Rahmen der Analyse hinausgehen. Solche Subtypen sollten als gemischte Risiken betrachtet werden. Dazu gehören: Transport, Lieferung, Verkauf.

In der im Auftrag beschriebenen Situation betragen die externen Risiken der Wirtschaftstätigkeit für ein Unternehmen, das Wollsteppprodukte herstellt:

Allgemeine Verschlechterung der wirtschaftlichen Lage im Land;

Änderungen der Marktbedingungen in eine ungünstige Richtung;

Rückgang der Nachfrage nach den Produkten des Unternehmens bei bestimmten Verbrauchergruppen;

Veränderungen der natürlichen und klimatischen Bedingungen hin zur Erwärmung;

Übertreffen konkurrierender Unternehmen in Bezug auf Informationen, wissenschaftliche und technische Parameter;

Änderungen in der Wirtschaftsgesetzgebung, erhöhte Besteuerung.

Zu den internen Risikofaktoren für ein Unternehmen, das Wollsteppprodukte herstellt, gehören:

Erhöhung der Transporttarife;

Das Risiko eines Mangels an Rohstoffen, einer Erhöhung der Kosten der gelieferten Materialien oder einer Verschlechterung ihrer Qualität;

Produktionsausfälle, die zu erhöhten Produktionskosten oder einer verminderten Qualität der Endprodukte führen;

Das Risiko einer Verschlechterung der Qualität der Endprodukte aufgrund ungeeigneter Lagerbedingungen;

Das Risiko einer mangelnden Nachfrage nach Produkten und einer geringeren Nachfrage danach;

Das Risiko besteht nicht rationale Organisation Produktion und Vertrieb.

Maßnahmen zur Minimierung des möglichen internen wirtschaftlichen Risikos eines bestimmten Unternehmens können sein:

1. Abschluss langfristiger Verträge mit Transport- und Versorgungsorganisationen. Die Vertragsbedingungen müssen eine maximale Stabilität der Versorgungs- und Transportbedingungen gewährleisten.

2. Rationale Organisation der Produktion, die es ermöglicht, Kosten zu senken und die Qualität der Endprodukte zu maximieren. Organisation optimaler Lagerbedingungen für Fertigprodukte.

3. Untersuchung der Marktbedingungen und Verbraucherwünsche. Identifizierung von Faktoren, die den Zustand der Nachfrage und Kontrolle beeinflussen Preispolitik, kompetente Kommunikationspolitik, Werbung.

4. Verbesserung der Qualität der Managementarbeit. Begründung für die Entscheidungsfindung in Produktion und Vertrieb, Suche nach profitableren Alternativoptionen.

Problem Nr. 15

Unter den unten aufgeführten Indikatoren sind diejenigen hervorzuheben, die die Möglichkeit eines Risikos einer mangelnden Nachfrage nach Produkten charakterisieren, die mit der Qualität des Produktionsanlagevermögens des Unternehmens verbunden ist. Fassen Sie die ausgewählten Indikatoren nach ihrem Leistungsniveau in Gruppen zusammen, technischer Zustand, Nutzungsintensität, Erneuerung, Suffizienz.

Verfügbarkeit von Anlagevermögen für einen bestimmten Zeitraum.

Verschleißrate.

Durchschnittliche jährliche Kosten des aktiven Teils des Industrie- und Produktionsanlagevermögens.

Zeitaufwand für geplante Reparaturen.

Kapital-Arbeits-Verhältnis der Arbeitnehmer.

Kapitalintensität der Produktion.

Durchschnittliche jährliche Kosten industrieller Produktionsanlagen.

Erneuerungsfaktor.

Eignungsfaktor.

Durchschnittsalter der Ausrüstung.

Schaltverhältnis der Ausrüstung.

Ausfallrate.

Liquiditätsquote.

Intensitätsfaktor aktualisieren.

Kapitalproduktivität.

Anzahl der Stunden tatsächlicher Geräteausfallzeit.

Der Anteil der tatsächlich in Betrieb befindlichen Geräte an den installierten Geräten.

Gerätenutzungsfaktor nach Leistung.

Geräteauslastungsrate im Zeitverlauf.

Schichtverhältnis der Arbeitnehmer.

Anzahl der außerplanmäßigen Gerätestopps.

Lösung

Das Risiko einer mangelnden Nachfrage nach Produkten im Zusammenhang mit der Produktionsqualität des Anlagevermögens eines Unternehmens kann durch folgende Faktoren beeinflusst werden:

Nach Leistungsniveau:

1. Zeitaufwand für geplante Reparaturen;

2. Kapitalintensität der Produktion;

3. Anzahl der Stunden tatsächlicher Geräteausfallzeit.

Nach technischem Zustand:

1. Verschleißrate;

2. Fitnessfaktor;

3. Durchschnittsalter der Ausrüstung;

4. Anzahl der außerplanmäßigen Gerätestopps.

Nach Nutzungsintensität:

1. Liquiditätsquote;

2. Geräteauslastung nach Leistung;

3. Geräteauslastungsrate im Zeitverlauf.

Nach Aktualisierungsintensität:

1. Erneuerungsrate;

2. Schaltverhältnis der Ausrüstung;

3. Fluktuationsrate;

4. Intensitätsfaktor aktualisieren.

Durch Genügsamkeit:

1. Verfügbarkeit des Anlagevermögens für einen bestimmten Zeitraum;

2. Kapital-Arbeits-Verhältnis der Arbeitnehmer.

Referenzliste

1. Ipatov M.I., Turovets O.G. Ökonomie, Organisation und Planung der technischen Vorbereitung der Produktion. M.: Höhere Schule, 1987.

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3. Makarenko M.V., Makhalina O.M. Produktionsleitung. M.: PRIOR, 1998.

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